PROCESOS DE OBTENCIÓN DE AZÚCAR DE REMOLACHA

Recepción de materia prima

Remolacha azucarera

Almacenamiento de la
remolacha

Transporte

Lavado

Pesado

Cortes de cosetas

Difusión

Depuración

Filtración

Evaporación

Cristalización

Almacenamiento de
azúcar

1. RECEPCIÓN DE LA REMOLACHA
Las remolachas una vez recolectadas son transportadas a la fábrica, donde son almacenadas
o directamente enviadas a las instalaciones de lavado. La manipulación en el transporte,
descarga y almacenamiento constituye la primera fase en el tratamiento de la remolacha. Es
importante, por lo tanto, minimizar las pérdidas causadas por estas manipulaciones.
Las fábricas reciben la remolacha en los centros de recepción donde se instalan las básculas
para su pesado.
Durante la descarga de la remolacha algunas fábricas eliminan parte de la tierra y desechos
orgánicos adheridos, lo que favorece su conservación en caso de ser necesario su
almacenamiento durante un periodo de tiempo prolongado. La descarga puede ser de forma
mecánica, hidráulica o manual. La descarga manual produce heridas en las raíces lo que se
traduce en pérdidas de azúcar. La descarga hidráulica tiene la ventaja de no ocasionar
heridas en las raíces descargadas.
Cuando la remolacha llega a la fábrica es necesario determinar:
 El peso bruto: hace referencia al peso de la remolacha sin descuellar, la tierra
adherida y demás elementos extraños (desechos orgánicos, piedras y grava).
 La tara: es la diferencia entre el peso bruto y el peso de la remolacha una vez limpia
y descuellada. El valor de la tara se da en tanto por ciento del peso bruto.
 El peso neto: es la diferencia entre el peso bruto y la tara. Siendo por tanto la
cantidad de remolacha con la que se trabaja.
 La riqueza en azúcar o contenido medio de sacarosa.
La determinación de la tara y la riqueza en azúcar se llevan a cabo en el laboratorio
(Álvarez & Climent, 2016).
2. ALMACENAMIENTO
La remolacha sigue viviendo y respirando después de ser arrancada, aunque esto favorece
su conservación, lleva consigo una destrucción de azúcar y la transformación de esta en
otros compuestos. Si la respiración cesa y la planta muere la podredumbre invade la raíz
favoreciendo la fermentación alcohólica. Por lo tanto es necesario que durante la
conservación no le falte el aire. El calor favorece esta función fisiológica, mientras que el
frio la retrasa. Otros factores que también alteran la remolacha son la humedad y las heridas
producidas durante su manejo, así como la tierra adherida a las raíces, que obstruyen total o
parcialmente los poros.
Los silos deben construirse de modo que se facilite el acceso y salida de los vehículos que
transporte. El porcentaje de las pérdidas de azúcar durante el almacenamiento depende de la
temperatura, la ventilación y los cambios de humedad. (Álvarez & Climent, 2016)
3. TRANSPORTE
La remolacha que se encuentra almacenada en los silos se conduce al lavadero mediante
transporte hidráulico o en seco. Siendo más común el transporte hidráulico. El transporte se
lleva a cabo por una red de canales procedentes de los silos, los cuales se reúnen en un
colector. De aquí pasa a un dispositivo regulador (rueda reguladora o registro oscilante) y
termina en un dispositivo elevador (rueda elevadora o bomba de remolacha). Las
remolachas arrastradas en los canalizos deben elevarse a la parte superior de los lavaderos
(Álvarez & Climent, 2016).
4. LAVADO
El lavado de la remolacha es una operación diseñada para eliminar la tierra y materia
vegetal que todavía puedan estar presentes en la materia prima. Puede llevarse a cabo de
diversas formas, mediante lavaderos fijos con álabes rotativos en su interior o con lavadoras
rotativas con álabes fijos (tambores). El principio es hacer circular la remolacha y el agua
de lavado en direcciones opuestas para separar así la tierra. Se utilizan agentes
antiespumantes y floculantes en el lavado de la remolacha a fin de inhibir la aparición de
espumas responsable de obstaculizar el buen funcionamiento del proceso de fabricación
(Garcia, 2011).
A continuación la remolacha se escurre en un tamiz vibrante y las aguas del lavado son
enviadas a unos depósitos decantadores, donde se lleva a cabo una concentración de los
lodos. Las aguas menos cargadas son recicladas como agua de transporte, mientras que las
más cargadas son enviadas a las balsas de decantación (Álvarez & Climent, 2016).
5. PESADO
Para conocer la cantidad de sacarosa que entra en la fábrica se deben medir dos parámetros,
que son la polarización de la remolacha (riqueza en sacarosa) y su peso. Se comprende,
entonces, la necesidad de su determinación y de que esta sea lo más exacta posible,
evitando que las indicaciones sean falseadas. Se debe también comprobar, con cierta
frecuencia, la precisión de la báscula y mantenerlas en el estado de limpieza debido
(Álvarez & Climent, 2016).
 6. CORTE EN COSETAS
Las remolachas lavadas se transportan al piso superior del edificio principal de proceso,
cayendo a unas tolvas que alimentan a los cortarraíces, que son máquinas de plato giratorio
provistos de oportunas cuchillas, que reducen las remolachas a porciones, denominadas
«cosetas», de sección triangular y de un espesor de 2 a 3 milímetros. El plato de los
cortarraíces gira a una velocidad variable, en función de la capacidad necesaria de
alimentación del sistema en un determinado momento (Baquero, s.f.).

EXTRACCIÓN DEL AZÚCAR

Las cosetas a la salida de los cortarraíces, caen a un transportador de donde pasan a los
difusores, donde se lleva a cabo la extracción del azúcar. Esta extracción se realiza por
difusión mediante la acción de agua en contracorriente con la masa de cosetas (Álvarez &
Climent, 2016). “La remolacha está constituida por infinidad de células provistas de una
armadura celulósica que envuelve a una materia proteínica compleja (protoplasma) rodeada
por una membrana (ectoplasma) impermeable a las sustancias disueltas. En el interior del
protoplasma se encuentra una vacuola que contiene una solución de sacarosa” (Iquimicas,
2018).
7. DIFUSIÓN
La aplicación del fenómeno de difusión contaba con la dificultad debida a la
impermeabilidad del ectoplasma; pero pudo comprobarse que por la acción del calor la
célula sufría una importante transformación consistente en que el protoplasma, rodeado por
el ectoplasma, se contrae, situándose en el centro de la célula, en tanto que la vacuola se
pone en contacto con la pared celular, permitiendo así la difusión de la sacarosa al exterior
de la célula. Modificada así la célula por el efecto del calor, resulta fácil extraer el jugo por
difusión. Los difusores son los recipientes en los que se cargan las cosetas de las que se
extrae el jugo, y su forma más generalizada es la de un cuerpo cilíndrico terminado en dos
casquetes. Las dimensiones del difusor son muy variables y dependen de varios factores
como: número de difusores, corte de la remolacha, composición de la remolacha y espacio
libre en el difusor. El agua entra en contracorriente con las cosetas y sale el jugo de
difusión. En cabeza de difusión entran las cosetas que se encuentra con agua con alto
contenido en azúcar. Por cola, las cosetas ya muy agotada, se pone en contacto con agua
limpia. Así, de esta forma, se consigue que exista siempre un gradiente de concentración
entre las cosetas y el agua (Álvarez & Climent, 2016).
8. DEPURACIÓN
El jugo, que procede de la etapa difusión contiene una serie de impurezas que conviene
eliminar; ya que difícilmente podríamos obtener de él azúcar por evaporación o
cristalización, sin una previa depuración. El procedimiento más generalizado para llevar a
cabo la depuración es el denominado calco-carbónico, consistente en el tratamiento de los
jugos con cal y anhídrido carbónico.
El jugo de difusión, también llamado jugo crudo o verde, es un líquido de color grisáceo.
Su pH varía entre 5,5 y 6,5 y posee un brix comprendido entre 15 y 18.
a. Despulpado del jugo: Puede considerarse esta operación, consistente en la
separación de las materias que el jugo lleva en suspensión (trozos finos de pulpa,
fibras, etc.), como una fase preliminar de la depuración del jugo. Entonces es
importante retener al máximo las pulpas y trozos de cosetas que se encuentran en el
jugo bruto. Esta separación se realiza en aparatos denominados despulpadores.
b. Calefacción del jugo: La calefacción del jugo crudo antes de añadir la cal tiene por
objeto realizar esta operación a la temperatura adecuada y la coagulación de varias
sustancias orgánicas no nitrogenadas y albuminoides, que, de no coagularse podrían
descomponerse por la cal con menos dificultades.
c. Encalado del jugo de difusión: Esta operación denominada comúnmente encalado
o defecación del jugo, constituye la primera fase de la depuración química del jugo
de difusión en el procedimiento calco-carbónico. La cal reacciona con el azúcar
para formar combinaciones de sacarosa y cal llamadas sacaratos. En las condiciones
de la depuración, para una relación cal/azúcar débil, estas combinaciones son
solubles; esto explica que la cal sea más soluble en una solución azucarada que en el
agua pura. Su solubilidad disminuye cuando aumenta la temperatura.
d. Adición de la cal: La defecación parcial preliminar del jugo crudo de difusión, con
una pequeña cantidad de cal, se conoce por los nombres de pre-encalado y pre-
defecación. Durante el pre-encalado se añade progresivamente lechada de cal, de
manera que coagulen los coloides y precipiten los ácidos dando sales de cal
 insolubles. La transformación de la cal, añadida durante el encalado, en carbonato
de calcio se consigue adicionando CO2 al jugo encalado.
e. Carbonatación del jugo encalado: La carbonatación consiste en la adición de
anhídrido carbónico al jugo encalado. Una adición de anhídrido carbónico en exceso
tiene el inconveniente de producir la redisolución de parte de las sales ya
precipitadas anteriormente, quedando en libertad de nuevo materias colorantes antes
arrastradas también con el precipitado. El trabajo de la doble carbonatación elimina
estos inconvenientes (Álvarez & Climent, 2016).
9. FILTRACIÓN
Si se deja decantar un jugo carbonatado, este se separa en dos porciones bien distintas: una,
la superior, está constituida por el jugo claro o ligeramente enturbiado, y la otra contiene el
precipitado, llamado también corrientemente espuma. La decantación antiguamente
empleada ha sido sustituida (en el tratamiento de los jugos de remolacha) por la filtración
del jugo turbio por medio de filtros prensas u otros análogos. Los jugos procedentes de la
primera carbonatación son filtrados, denominándose está primera filtración. Posteriormente
el jugo filtrado por primera vez, pasa a una segunda carbonatación y una posterior
filtración, llamándose segunda filtración (Álvarez & Climent, 2016).
10. EVAPORACIÓN
La evaporación es la fase de fabricación que sigue a la depuración y cuya finalidad es
concentrar el jugo depurado, eliminando el agua mediante la evaporación de la misma.
Evaporación, propiamente dicha, operación en la que se concentra el jugo (15 ºbrix) hasta
la obtención de un jarabe (65 ºbrix), aproximadamente. A la hora de llevar a cabo la
operación de evaporación hay que tener en cuenta que la solución que vamos a evaporar
está formada por agua, azúcar y no-azúcar, por lo que la temperatura de ebullición de la
mezcla será mayor que la del agua sola; ya que la temperatura de ebullición de las
soluciones azucaradas, a igual presión, tienen un punto de ebullición más elevado que el del
agua pura. Para evitar la prolongada exposición del jugo a temperaturas elevadas, debe
trabajarse con niveles de jugo bajo evitando el llenado de las cajas (Álvarez & Climent,
2016).
Cocción, En la estación de cocción, el juego espesado (concentrado) se somete a una nueva
extracción de agua en aparatos de cocción, sometido a un vacío de aproximadamente el 80
%. Gracias a la escasa presión que impera en los aparatos, puede hervirse a una temperatura
reducida, con lo que se impide una coloración por caramelizarían. Una vez alcanzada una
determinada relación entre el azúcar y el agua (grado de sobresaturación), se
forman cristales. Al seguir añadiendo jugo concentrado y al progresar la evaporación del
agua, se fomenta y regula la formación de cristales hasta que estos alcanzan el tamaño y la
cantidad deseados. (World Environmental Library, s.f.)
11. CRISTALIZACIÓN DEL AZÚCAR
El proceso de cristalización consiste en la producción de granos de azúcar a partir del
jarabe. Durante la cristalización el jarabe es sometido a sucesivas cocciones y
centrifugaciones.
El jarabe proveniente de evaporación se somete a una primera cocción en las tachas de
donde se obtiene la masa cocida de primera. La masa cocida, al salir de la tacha, esta
sobresaturada y si se deja en reposo el azúcar de la miel madre continuaría depositándose
sobre sus cristales pero dada la elevada concentración de la masa y la viscosidad de la miel
madre al cabo de poco tiempo, en las condiciones indicadas, la cristalización se pararía.
Solo una agitación de la masa puede permitir la continuación de la cristalización.
Esta masa cocida de primera pasa a unos aparatos denominados centrifugas o turbinas,
donde se produce la separación de los cristales de azúcar de la miel madre. De la
turbinación de la masa cocida de primera se obtiene azúcar blanco y una miel (Álvarez &
Climent, 2016).
12. SECADO
Como el azúcar al salir de las turbinas presenta, por regla general, una humedad que haría
peligrosa su conservación, se procede a su secado antes de envasarlo y facturarlo. El factor
decisivo en la conservación del azúcar es la relación entre su humedad y la proporción de
no-azúcar. El secado del azúcar se realiza en secaderos rotativos (Álvarez & Climent,
2016).
13. ALMACENAMIENTO DEL AZÚCAR
La mayor parte del azúcar producido debe ser almacenado en la fábrica durante un tiempo
más o menos largo. La venta se escalona durante todo el año. El almacenamiento puede
hacerse de dos maneras diferentes, en sacos o bolsas. En el primer caso, se ensaca y se mete
en el almacén conforme a la producción. En el segundo caso, el azúcar es almacenado en
tolvas, en silos, a partir de los cuales se ensaca conforme a las ventas. Para que este
asegurada su conservación el azúcar debe satisfacer en el momento del almacenamiento, a
una serie de criterios (físicos, químicos y bacteriológicos) que son mucho más severos para
la conservación en tolva que para la conservación en sacos (Álvarez & Climent, 2016).

BIBLIOGRAFIA
Álvarez E. & Climent D. (2016). Proceso de depuración calco-carbónica en la obtención
del azúcar de remolacha.
https://rodin.uca.es/xmlui/bitstream/handle/10498/19306/917896.pdf?
sequence=1&isAllowed=y
García M. (2011). Proceso Productivo de Azúcar en Base de Remolacha.
https://es.scribd.com/doc/59398035/Proceso-Productivo-de-Azucar-en-Base-de-Remolacha
Baquero J. (s.f.). La industria del azúcar de remolacha.
https://www.mapa.gob.es/ministerio/pags/biblioteca/hojas/hd_1987_08.pdf
Iquimicas (2018). Proceso industrial de extracción del azúcar de la remolacha azucarera.
https://iquimicas.com/proceso-industrial-de-extraccion-del-azucar-de-la-remolacha-
azucarera/
World Environmental Library. (s.f.). Azúcar. http://www.nzdl.org/gsdlmod?e=d-00000-
00---off-0envl--00-0----0-10-0---0---0direct-10---4-------0-1l--11-en-50---20-about---00-0-
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