Curso de Motogeneradores Caterpillar

Curso de
Capacitación del
Sistema de
Generación de
Cayo Arcas
Diesel, Refacciones y Servicio, S. A. de C. V.
P R IM ERA PART E D EL C URSO
Capítulo 1: PRINCIPIOS BASICOS DE ELECTRICIDAD...........................8

CARACTERISTICAS..................................................................................9
CORRIENTE...................................................................................................9
VOLTAJE......................................................................................................10
RESISTENCIA...............................................................................................11
LEY DE OHM.........................................................................................13
CIRCUITOS DE CD........................................................................................13
CIRCUITO SERIE...........................................................................................14
CIRCUITO PARALELO.....................................................................................16
VOLTAJE AC.........................................................................................20
MAGNETISMO VS. ELECTROMAGNETISMO........................................................20
CORRIENTE ALTERNA....................................................................................23
ONDA SENOIDAL..........................................................................................23
CA vs. CD....................................................................................................26
CORRIENTE MOFASICA Y TRIFASICA...............................................................27
VALORES DE LA ONDA SENOIDAL...................................................................27
POTENCIA ELECTRICA............................................................................30
CALCULOS...................................................................................................30
KILOWATT...................................................................................................31
POTENCIA ELECTRICA EN CORRIENTE ALTERNA................................................32
Capítulo 2: FUNDAMENTOS DE INTERRUPTORES ELECTRICOS.............34

DEFINICIONES.....................................................................................35
CARACTERÍSTICAS................................................................................36
MARCO........................................................................................................37
Marcos De Metal........................................................................................37
Marco De Material Aislante Moldeado............................................................38
CONTACTOS.........................................................................................39
MECANISMO DE OPERACION..................................................................39
RESORTES DE MECANISMO OVER-TOGGLE.......................................................40
RESORTES CON MECANISMO ALMACENADOR DE ENERGIA EN 2 PASOS...............41
UNIDADES DE DISPARO.........................................................................42
SOBRECARGAS.............................................................................................42
CORRIENTES DE CORTO CIRCUITO.................................................................43
FALLA A TIERRA...........................................................................................43
TIPOS DE UNIDADES DE DISPARO...........................................................43
UNIDAD DE DISPARO ELECTROMECANICA........................................................44
UNIDAD DE DISPARO ELECTRONICA...............................................................46
EXTINGUIDORES DE ARCO.....................................................................49
¿QUE ES UN ARCO?.......................................................................................49
TECNICAS PARA EL CONTROL DEL ARCO..................................................52
METODOS DE CONTROL DE ARCO...........................................................54
METODOS PARRA EL MONTAJE DE INTERRUPTORES...................................57
INTERRUPTORES DE MONTAJE FIJO................................................................57
INTERRUPTORES DESMONTABLES...................................................................57
INTERRUPTORES DE MONTAJE EXTRAIBLE.......................................................58
CURSO DE CAPACITACION DEL SISTEMA DE GENERACIÓN DE CAYO ARCAS 1
NORMAS O ESTANDARES.......................................................................59
Capítulo 3: OPERACIÓN DE ARRANCADORES Y CONTACTORES............60

INTRODUCCIÓN....................................................................................61
CONTACTOR.........................................................................................61
INTERRUPTOR DE CUCHILLA..........................................................................62
CONTROLADOR MANUAL................................................................................63
CONTACTOR MAGNETICO...............................................................................64
COMPONENTES DE UN CONTACTOR MAGNETICO..............................................65
COMO OPERA EL CONTACTOR........................................................................65
VIDA DE UN CONTACTO: ARQUEO...................................................................67
VIDA DE UN CONTACTO: REBOTE...................................................................68
PROTECCIÓN DE SOBRECARGA (SC)............................................................68
COMO TRABAJA UN MOTOR............................................................................69
QUE ES UNA SOBRECARGA?...........................................................................70
RELEVADOR DE SOBRECARGA........................................................................71
TIPOS DE RELEVADORES DE SOBRECARGA...............................................72
EL RELEVADOR EUTECTICO O FUNDIBLE..........................................................72
RELEVADOR DE SOBRECARGA BIMETALICO......................................................73
EL RELEVADOR DE ESTADO SÓLIDO................................................................74
DISPARO.....................................................................................................75
EL RELEVADOR DE SOBRECARGA EN ACCION...................................................76
EL ARRANCADOR..................................................................................76
ARRANCADOR MANUAL..................................................................................77
ARRANCADOR MAGNETICO............................................................................78
CIRCUITOS DEL ARRANCADOR MAGNETICO..............................................79
POTENCIA Y CONTROL...................................................................................79
CIRCUITO DE CONTROL A 2 HILOS DE UN ARRANCADOR MAGNETICO.................80
CIRCUITO DE CONTROL A 3 HILOS DE UN ARRANCADOR MAGNETICO.................80
ARRANCANDORES MAGNETICOS.............................................................81
CARACTERISTICAS........................................................................................81
TIPOS.........................................................................................................81
ESTANDARES Y CAPACIDADES................................................................82
IEC Y NEMA..................................................................................................82
UL Y NEC.....................................................................................................83
CE Y CSA.....................................................................................................83
Capítulo 4: SISTEMAS DE DISTRIBUCION DE ENERGIA ELECTRICA.....84

SISTEMAS DE DISTRIBUCION ELECTRICA.................................................85
SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN RADIAL...............................................................85
SISTEMA DE DISTRIBUCION DE LAZO.............................................................86
SISTEMA DE DISTRIBUCION DE RED...............................................................87
CABLEADO...................................................................................................87
TIPOS DE SISTEMAS DE POTENCIA..........................................................88
SISTEMA MONOFASICO.................................................................................88
SISTEMA DE TRES FASES..............................................................................89
CONEXION DELTA-ESTRELLA EN MOTORES...............................................91
DIAGRAMAS UNIFILARES.......................................................................92
SIMBOLOS ELÉCTRICOS................................................................................92
SISTEMAS DE PROTECCION....................................................................96
CONDICION DE SOBRE CORRIENTE.................................................................96
COORDINACION DEL SISTEMA.......................................................................98
Capítulo 5: SISTEMAS DE TIERRAS EN INSTS. ELECTRICAS.................99

SISTEMA DE TIERRAS..........................................................................100
¿QUÉ ES UN SISTEMA DE TIERRA?................................................................100
¿POR QUÉ REFERIR A TIERRA LOS EQUIPOS?..........................................101
¿QUÉ ELEMENTOS INTEGRAN EL SISTEMA EQUIPOTENCIAL?.....................102
CÓMO REFERIR AL SISTEMA EQUIPOTENCIAL LOS EQUIPOS.....................105
REFERENCIA A TIERRA DE LOS GENERADORES...............................................105
REFERENCIA A TIERRA DE LOS MOTORES......................................................111
REFERENCIA A TIERRA DE LOS TRANSFORMADORES.......................................111
Capítulo 6: HISTORIA Y CONCEPTOS BASICOS DE LOS PLC’S............113

PLC’S, UNA BREVE HISTORIA................................................................114
COMPARACIÓN ENTRE LOS PLC’s Y LOS RELEVADORES....................................116
EN EL AREA DE TRABAJO.............................................................................117
COMO TRABAJA UN PLC........................................................................119
EJEMPLO....................................................................................................120
COMPONENTES DEL PLC.......................................................................122
¿QUE HACE CADA PARTE?............................................................................122
UNA MIRADA DESDE AFUERA................................................................124
BLOQUE I/O Y BLOQUE I/O CON EXPANSION..................................................124
I/O DE MONTAJE EN RACK...........................................................................125
COMO “PIENSA” EL PLC........................................................................126
INSTRUCCIONES BASICAS...........................................................................127
DESARROLLANDO UN DIAGRAMA DE ESCALERA..............................................127
ENTRADAS Y SALIDAS (INPUT AND OUTPUT)................................................129
PROGRAMA DE EJEMPLO..............................................................................129
CONTADORES.....................................................................................130
TEMPORIZADOR O TIMERS...................................................................131
COMO OBTIENEN LOS DATOS LOS PLC’s.................................................133
REGISTROS DEL PLC...................................................................................133
COMO ES BARRIDO EL PROGRAMA................................................................135
ADQUIRIENDO Y MOVIENDO DATOS..............................................................137
Obteniendo Y Moviendo Datos: Con Una Sola Instrucción...............................138
Obteniendo Y Moviendo Datos: Con Dos Instrucciones...................................139
INSTRUCCIONES MATEMATICAS............................................................140
MATEMATICAS BOLEANAS....................................................................141
COMUNICACION DEL PLC.....................................................................143
COMUNICACION ENTRE EL MODULO DEL CPU Y LOS MODULOS DE I/O..............143
COMUNICACION ENTRE MULTIPLES PLC’s Y OTROS DISPOSITIVOS...................144
COMUNICACIÓN ENTRE LAS INTERFASES HOMBRE MAQUINA Y LOS PLC’S.........145

SE GU N DA PARTE DEL CU RSO
Capítulo 7: FUNDAMENTOS DE SINCRONIA Y REPARTO DE CARGA . . .147

SINCRONIA Y REPARTO DE CARGAS.......................................................148
CONMUTACIÓN DE FUENTES DE ENERGIA...............................................148
SINCRONIA........................................................................................149
FRECUENCIA.......................................................................................149
¿Qué pasa cuando tenemos una frecuencia diferente a la del bus?.....................150
FASE.................................................................................................152
VOLTAJE............................................................................................152
REPARTO DE CARGAS REALES Y REACTIVAS...........................................156
Reparto de la Carga Real..............................................................................156
Reparto de la Carga Reactiva........................................................................158
Capítulo 8: TEORIA Y OPERACIÓN DEL MODULO DE CONTROL

CATERPILLAR EMCPII ......................................................................161
INTRODUCCIÓN..................................................................................162
TABLERO DE CONTROL LOCAL (GSC).............................................................162
RELEVADORES............................................................................................163
OPERACION DEL MODULO DE CONTROL CATERPILLAR PARA LOS
MOTOGENERADORES...........................................................................164
MODO NORMAL DE OPERACIÓN DEL CONTROL CATERPILLAR............................165
Secuencia De Arranque En El Tablero De Control Caterpillar...........................166
MODO DE ALARMA DEL CONTROL CATERPILLAR..............................................168
Codigos De Alarma De Falla.......................................................................168
Secuencia De Modo De Alarma...................................................................169
Codigos De Diagnostico De Fallas...............................................................169
MODO DE DISPARO.....................................................................................171
Secuencia Del Modo De Disparo.................................................................172
Restableciendo Una Falla En El Modulo Caterpillar.........................................172
PANTALLAS DE VISUALIZACIÓN............................................................173
TECLADO DE MEMBRANA.............................................................................175
LAMPARAS INDICADORAS DE FALLAS............................................................176
Capítulo 9: OPERACIÓN AUTOMATICA Y SEMIAUTOMATICA DEL

SISTEMA DE GENERACION ...............................................................178
PROCESO DE LA PUESTA EN OPERACIÓN DE UN GENERADOR DESDE LOS
BOTONES EN TABLERO DE SINCRONIA...................................................179
PRELIMINARES DEL PROCESO DE ARRANQUE.................................................180
PUESTA EN OPERACIÓN...............................................................................181
PROCESO DE LA PUESTA EN OPERACION DE UN GENERADOR DESDE LA
CONSOLA DE OPERACION.....................................................................183
PRELIMINARES DEL PROCESO DE ARRANQUE..........................................183
PROCESO DE LA PUESTA EN OPERACIÓN PARA EL ARRANQUE...................184
PROCESO DE PARO DE UN GENERADOR DESDE LA CONSOLA DE OPERACION
........................................................................................................188
PRELIMINARES DEL PROCESO DE PARO..................................................188
PROCESO DE LA PUESTA EN OPERACIÓN EN EL PARO..............................189

CONCEPTOS BÁSICOS DE COMPUTACIÓN PARA LA OPERACIÓN DE LAS
PANTALLAS DE LOS GENERADORES.......................................................192
TÉRMINOS PRINCIPALES EN WINDOWS.........................................................194
PANTALLAS DE OPERACIÓN DE LOS GENERADORES.................................196
PANTALLA DEL CCM1 (CCM1)................................................................198
PANTALLA DEL CCM2 (CCM2)................................................................203
PANTALLA DEL MOTOGENERADOR “A” (MOTO G-A)..................................204
PANTALLA DEL MOTOGENERADOR “B” (MOTO G-B)..................................207
PANTALLA DEL MOTOGENERADOR “C” (MOTO G-C)..................................208
PANTALLA DEL MOTOGENERADOR “AUXILIAR” (MOTO G-AUX)...................209
PANTALLA DEL UNIFILAR (UNIFILAR).....................................................210
VENTANA DEL BANCO DE CAPACITORES........................................................212
PANTALLA DE HISTORICOS (HISTORICOS).............................................213
PANTALLA DE NIVELES.........................................................................222
ALARMAS Y EVENTOS..................................................................................223
ALARMAS...................................................................................................224
EVENTOS...................................................................................................227
Capítulo 10: PROCEDIMIENTO Y PRACTICA DEL PARO Y

RESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA DE GENERACION ........................228
PROCEDIMIENTO DE PARO Y REESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA DE
GENERACIÓN......................................................................................229
Capítulo 11: PLANOS ELECTRICOS DEL SISTEMA INSTALADO ...........230

AP EN DI C ES
Apéndice A: PRINCIPIOS DE OPERACIÓN DEL BANCO DE

CAPACITORES ..................................................................................232
FUNDAMENTOS SOBRE LA COMPENSACIÓN DE CORRIENTES REACTIVAS....233
CORRIENTES ACTIVAS Y CORRIENTES REACTIVAS..........................................233
FACTOR DE POTENCIA.........................................................................234
CORRECCION DEL FACTOR DE POTENCIA POR MEDIO DE CAPACITORES............235
AUMENTO DE LA CAPACIDAD DE CARGA DE LOS TRANSFORMADORES Y
GENERADORES...................................................................................238
REDUCCIÓN DE PERDIDAS POR EFECTO JOULE...............................................238
Apéndice B: OPERACIÓN DEL INTERRUPTOR DE POTENCIA

MASTERPACT ...................................................................................239
INTRODUCCION..................................................................................240
FUNCIONAMIENTO......................................................................................240
PRINCIPIOS DE OPERACIÓN.................................................................241
PASOS PARA DESENCHUFAR EL MASTERPACT.................................................242
PASOS PARA INSERTAR EL MASTERPACT DENTRO DE SU CHASIS.....................243
PASOS PARA CONECTAR EL INTERRUPTOR.....................................................244
ARMAR O CARGAR EL INTERRUPTOR MASTERPACT...................................245
CERRAR EL INTERRUPTOR MASTERPACT........................................................245
APERTURA DEL INTERRUPTOR MASTERPACT...................................................246
RESET DEL INTERRUPTOR MASTERPACT........................................................246
UNIDAD DE CONTROL..........................................................................247
AJUSTES DEL INTERRUPTOR.........................................................................248
MANTENIMIENTO................................................................................249
RECOMENDACIONES:..................................................................................250
Apéndice C: REDES DE COMUNICACIONES PARA PLC’S .....................251

REDES DE COMUNICACIÓN...................................................................252
REDUNDANCIA...........................................................................................252
RED Modbus.......................................................................................253
PRINCIPALES ELEMENTOS DE UNA RED Modbus..............................................253
RED Modbus PLUS (MB+).....................................................................254
PRINCIPALES ELEMENTOS ELEMENTOS DE UNA RED Modbus PLUS....................254
DIRECCIONAMIENTO...........................................................................255
TAPS.........................................................................................................255
CONFIGURACIÓN DE LA RED.................................................................255

Primera
Parte
Del
Curso

Capítulo 1:
Principios
Básicos
De
Electricidad

C ARAC T ERI STI C AS
Cuando estudiamos las aplicaciones del flujo de la electricidad, necesitamos ver sus
características. Existen tres principales características de la electricidad:
 La corriente (símbolo I)
 El voltaje (símbolo E o V)
 La resistencia (símbolo R)
CORRIENTE
El flujo de electrones libres en la misma dirección de átomo a átomo es conocido como
CORRIENTE y es medido en amperes (Amp. o A). El número de electrones que fluyen
a través de la sección transversal de un conductor en un segundo determinara los
amperes. La corriente puede expresarse por medio de un número de varias formas
como alguna de las siguientes:
Cantidad Símbolo Decimal

1 mili ampere 1 mA 1/1000 A
1 ampere 1 A o 1 Amp 1 ampere
1 kilo ampere 1 KA 1000 amperes
Cuando se habla de la corriente, la dirección del flujo de la corriente se tiene que

considerar. Existen dos diferentes teorías al respecto:
 El flujo de corriente convencional y

 El flujo de electrones.
El flujo Convencional: Esta teoría establece que el flujo de los electrones es desde el
positivo al negativo. Benjamín Franklin generó esta teoría cuando no se conocía mucho
de la electricidad. Esta establece que un fluido invisible conocido como electricidad
tiende a desplazarse por un conductor desde el positivo al negativo de la fuente. La
teoría de Benjamín Franklin fue tomada como verdadera en esos momentos, de ahí se
derivo el nombre de “corriente convencional” en la teoría eléctrica, matemática, libros
de texto y en los equipamientos eléctricos durante los siguientes cien años.
Figura 1.1: Flujo Convencional de corriente

Flujo del electrón: Esta teoría establece que los electrones fluyen desde el negativo
al positivo. Cuando se conoció mas del comportamiento del electrón, los científicos
descubrieron que el verdadero flujo de los electrones es de negativo a positivo. Ya que
los electrones tienen cargas de energía negativa, el flujo se genera por la atracción de
los cuerpos con carga positiva y la repulsión de los cuerpos con carga negativa.
Figura 1.2: Flujo eléctrico
A pesar de que se determino positivamente que la teoría del flujo de electrones es la

teoría correcta, la teoría del flujo convencional todavía es la dominante en la industria.
Cualquiera de las dos teorías puede ser empleada siempre y cuando las conexiones
sean correctas. El flujo convencional de la corriente será utilizado en este modulo de
entrenamiento a menos que se estipule lo contrario.
VOLTAJE
El Voltaje es la fuerza aplicada en un conductor sobre los electrones libres, lo que
causa un flujo de corriente eléctrica. Esta fuerza es medida en Volts o “V”. La corriente
fluirá en el conductor como tanto voltaje (“presión eléctrica”) se aplique en el
conductor. El Voltaje se puede expresar en números como los siguientes:

1 milivolt 1 mV 1/1000 volt
1 volt 1V 1 volt
1 kilo volt 1 kV 1000 volts
Existen dos métodos para que el voltaje fuerce a la corriente a fluir:

 Corriente Directa
 Corriente Alterna
Corriente directa: Con este método, el voltaje fuerza a los electrones a fluir en
forma continua en una solo dirección a través de un circuito cerrado. Este tipo de
voltaje es llamado Voltaje de Corriente Directa (Vcd). Las baterías y los generadores
de corriente directa producen Voltaje de corriente directa.
Corriente alterna: Con este método, el voltaje fuerza a los electrones a fluir primero
en una dirección, y después en sentido opuesta, alternándose muy rápido. A este tipo
de voltaje se le conoce como Voltaje de Corriente Alterna (Vca). Se requiere de un
generador para producir un Vca. El voltaje generado por la CFE para nuestras casas,
fabricas y oficinas es Vca.
Figura 1.3: Corriente CA y CD
RESISTENCIA
Esta es la tercera característica de la electricidad. La restricción al flujo de electrones a
través de un conductor es llamada resistencia y su unidad son los Ohms y se abrevia
con el símbolo griego omega "Ω". La resistencia se puede expresar en diferentes tipos
de números:

1 ohm 1Ω 1 Ohm
1 Kilo ohm 1 KΩ 1000 Ohms
1 Mega Ohm 1 MΩ 1,000,000 Ohms
En general, existen cuatro factores que pueden afectar el valor de la resistencia un

conductor:
 Material
 Longitud
 Área de la Sección transversal
 Temperatura
Material: Podemos saber si un material es conductor por la cantidad de átomos que

son capaces de ceder sus electrones y de aceptar nuevos electrones. Los materiales
que permiten esto son conocidos como conductores. El cobre, la plata y el aluminio
son considerados buenos conductores.
Los materiales que no permiten el intercambio de electrones, y que con esto

restringen el flujo eléctrico, son llamados aisladores. El hule, el vidrio y la porcelana
son considerados buenos aisladores.
Los conductores y los aislantes constituyen un equipo muy importante. Un cordón

eléctrico para una lámpara, por ejemplo, tiene un alambre de cobre al centro de una
cubierta de goma que lo aísla del exterior. Los electrones libres fluyen a lo largo del
alambre de cobre hacia la lámpara mientras que la cubierta de goma aislante
mantiene a los electrones libres en el interior previniendo un corto o algún otro
problema.
Figura 1.4: Conductores y Aislantes
Longitud: La longitud de un conductor varia la resistencia del mismo. La resistencia

se incrementa o reduce en proporción a la longitud de los conductores. Por ejemplo,
un conductor de dos metros de largo tendrá el doble de la resistencia que otro de solo
un metro de largo.
Área de la sección transversal: Cuando la sección transversal de un conductor se

ve reducida, la resistencia se incrementa y por el contrario, si la sección se incrementa
la resistencia disminuye. Por ejemplo, si el área de la sección transversal de un
conductor se duplica, la resistencia se reduce a la mitad.
Figura 1.5: Área de la sección Transversal
Temperatura: Usualmente cuando la temperatura de un conductor se incrementa, la

resistencia también se incrementa. El factor de la temperatura no es predecible como
los otros factores, pero se deberá considerar cuando se trabaje con electricidad.

L E Y DE OHM
Existe una relación entre las tres primeras características eléctricas: la corriente, el
voltaje y la resistencia. Un matemático Griego, George Simon Ohm, formulo esta
relación en el siglo 19. su Ley (la ley de Ohm) establece que la corriente es
directamente proporcional al voltaje e inversamente proporcional a la resistencia. La
siguiente formula se deriva de la Ley de Ohm:

Corriente = Voltaje / Resistencia o I = E/R
Corriente (I) en Amperes: Voltaje (E) en Volts/

Resistencia (R) en Ohms
Figura 1.6: Ley de Ohm
La ley de Ohm es la formula básica más utilizada para los circuitos eléctricos de CA y
CD. Ya que si se conocen dos de las tres características se podrá calcular la tercera.
En los diseños eléctricos se utiliza esta ley para determinar cuanto voltaje se requiere
para cierta carga, como motores, computadoras, e inclusive todas las aplicaciones del
hogar.
CIRCUITOS DE CD
Utilizaremos un circuito sencillo de CD para demostrar la ley de Ohm. Antes de realizar
cualquier calculo discutiremos los símbolos que utilizaremos en el diagrama del
circuito.
Símbolo de Voltaje: Las terminales de una batería son simbolizados en un diagrama

eléctrico por uno o más pares de líneas. La línea larga representa la terminal positiva,
y la línea corta la terminal negativa.
Figura 1.7: Símbolo de Voltaje (Batería)

Símbolo de resistencia: La resistencia puede ser representada de alguna de dos

formas: por medio de un rectángulo o por una línea en ZIG-ZAG. La resistencia en un
circuito puede representar la forma de diversos componentes como lámparas o
motores. Muchos de estos componentes tienen su propio y único símbolo. Por ahora
utilizaremos la línea en zig-zag para representar las cargas.
Figura 1.8: Símbolo de resistencia
CIRCUITO SERIE
Utilizando el circuito sencillo mostrado, asumiremos que el voltaje aplicado es de 12
Volts, y la resistencia provee una resistencia de seis ohms. Para determinar la
corriente utilice la siguiente formula.
E Voltaje (volts)
I= o Corriente (amps) =
R Resistencia (ohms)
Figura 1.9: Formula para la corriente
El circuito simple de arriba se conoce como circuito serie, esto significa que todas las
cargas están conectadas una detrás de la otra en serie. Si alguna carga o un conductor
se rompe, este abrirá el circuito. En esta condición no permite que la corriente
complete el circuito y el circuito estará totalmente ”muerto”.
Un buen ejemplo de esto es el diseño de las series de luces navideñas. Si alguno de

los foquitos se la serie se quema, ninguno de los demás focos de la serie encenderá.

Figura 1.10: Circuito Serie
Veamos el siguiente circuito, el voltaje es desconocido, pero se puede calcular en base

a la ley de Ohm, E = IR. La corriente (I) es de cuatro amperes como se muestra, pero
la resistencia total se tendrá que calcular. En un circuito serie, cuando existen mas de
una resistencia en el circuito, las resistencias se suman todas para obtener la
resistencia total (RT). La RT es de 12 ohms. Tomando estos dos valores y la ley de ohm
el voltaje es de 48 Volts.
Figura 1.11: Formula para el Voltaje
Ahora es un buen momento para hablar sobre el comportamiento del voltaje y la

corriente en un circuito serie. El valor de la corriente es igual en cualquier parte del
circuito. Un amperímetro puede verificar esto.
Por otro lado el voltaje no permanece constante a lo largo del circuito. El valor del
voltaje puede medirse a través de cada resistencia de carga. A este voltaje se le
conoce como voltaje de caída en la carga. El voltaje total (V T) es igual a la suma de

todos los voltajes de caída en el circuito. Esto se puede verificar con un volmetro. La
formula seria:
(VT) = V1 + V2 + V3 …
CIRCUITO PARALELO
En el circuito paralelo, las cargas están conectadas a lo largo de las líneas de
alimentación formando ramas. Las cargas operan independientemente una de otra, y
entonces si se abriera alguna de las ramas, las líneas de alimentación no se ven
interrumpidas, estas se aplicaran a las demás cargas. El resultado es que una carga se
puede abrir sin que se afecten las otras cargas.
La corriente tiene varios caminos a seguir. Si todas las cargas están disponibles, la
corriente se dividirá entre todas las ramas para regresar a la fuente, si alguna de las
ramas se abriera la corriente se dividirá entre las ramas que queden disponibles y
regresara a la fuente.
Los circuitos paralelos son los más utilizados en las aplicaciones eléctricas en la
industria, el comercio y aplicaciones residenciales.
Figura 1.12: Circuito Paralelo
Los siguientes dos esquemas muestran tres resistencias en paralelo. La única

diferencia entre estos dos circuitos es el valor de las resistencias. Para utilizar la ley de
Ohm y resolver la ecuación, se necesita saber como se comportan la resistencia, la
corriente y el voltaje en un circuito paralelo.

La resistencia total (RT) de un circuito paralelo decrece mientras más ramas se

anexan. El total de la resistencia de un circuito paralelo es siempre menor a la
resistencia de cualquiera de las ramas y por consiguiente menor a la menor resistencia
del circuito. Para determinar la resistencia total del circuito (R T) se pueden utilizar dos
diferentes formas:
 Resistencias con valores iguales

 Resistencias con valores distintos
Resistencias con valores iguales: esta RT es determinada dividiendo el valor de una

de las resistencias por el numero total de resistencias en el circuito. Utilizando esta
formula la resistencia total del circuito siguiente es cuatro ohms.
Figura 1.13: Resistencias con valores iguales
Resistencias con valores diferentes: Calcular la RT es mas complicado cuando se

tienen resistencias de valores diferentes; como se muestra a continuación:
1
RT=
1 1 1
+ +
R1 R2 R3
El valor del circuito es de 1.09 Ω .

Figura 1.14: Resistencias de valores diferentes
Para determinar la corriente, se necesita conocer el total de la corriente, la cual es la

suma de las corrientes de todas las ramas. La siguiente formula representa el total de
la corriente (IT), mientras que en la figura 1.15 se ofrece una demostración.
Figura 1.15: Formula para la corriente Total
Para determinar la corriente individual en cada una de las ramas, será necesario saber
si las resistencias son del mismo valor o no.

Corrientes con resistencias del mismo valor: La corriente se divide igual. Divida el
total de la corriente entre el total del numero de ramas del circuito para determinar
cuanta corriente es la que está pasando por cada una de sus ramas. La siguiente
ilustración y los cálculos demuestran este procedimiento.
Figura 1.16: Corriente con Resistencias Iguales
Corriente con resistencias de valores diferentes: La corriente es mas grande a

través de la rama con la resistencia mas pequeña.
El voltaje de un circuito paralelo es fácil de determinar por que este es el mismo a lo

largo de cada resistor y/o carga. La figura 1.17 muestra un circuito paralelo con
volmetros indicando que el voltaje en cada resistor es igual al de la fuente de batería.
Figura 1.17: Voltaje en Circuitos Paralelos

VOL T AJ E AC
MAGNETISMO VS. ELECTROMAGNETISMO

El Magnetismo y la electricidad básica están cercanamente relacionados, no se podrá
estudiar uno sin que se tenga que conocer o consultar el otro. He aquí tres relaciones
básicas que existen entre ellas:
 El flujo de la corriente siempre producirá algún tipo de magnetismo.
 El magnetismo es la forma mas común de producir o utilizar la electricidad.
 La electricidad se comporta en forma peculiar bajo ciertas condiciones causadas
por la influencia magnética.
El magnetismo juega un importante papel en los circuitos de protección y control de

los sistemas. Esta importancia será mostrada mas adelante.
Hablaremos respecto a las principales fuentes del magnetismo, los imanes. Cada
magneto tiene tres propiedades comunes:
1. Estos atraen y retienen el Hierro.
2. Tienen dos polos, uno norte y otro sur.
3. Se alinearan los polos norte y sur.
Cada magneto esta rodeado por un campo magnético consistente de líneas de flujo o
líneas de fuerza que se extienden por el espacio desde uno de los polos al otro, de la
misma manera que sucede en el interior del magneto. Los polos norte y sur se atraen
uno a otro por que son opuestos. Dos polos iguales se repelen uno a otro.
Figura 1.18: Campo Magnético
Aun cuando las líneas de flujo son invisibles, sus efectos se pueden ver con una simple
demostración. Poniendo una hoja de papel encima del magneto y esparciendo
limadura de hierro encima de esta, la limadura de hierro tomara una forma que sigue
las líneas de flujo magnético. Las cuales salen del polo norte y entran en el polo sur
del magneto.
Existen dos tipos de imanes: los imanes permanentes y los electroimanes. Los imanes
permanentes mantienen su magnetismo aun cuando la fuerza magnética se les retira.
La interacción entre la corriente eléctrica y los campos magnéticos crean los

electroimanes. Los electroimanes son similares a los imanes permanentes, excepto
que los electroimanes no retienen su magnetismo cuando la electricidad se les retira, y
pueden ser mas fuertes que los primeros.
Para fabricar un electroimán típico, tome un pedazo de barra redonda de hierro y

envuélvalo con un alambre aislado. La barra de hierro es conocida como “núcleo”.
Cuando el alambre es conectado a una batería, la corriente eléctrica fluye a través del
alambre. Esta corriente magnetiza el núcleo de hierro. Esto crea un polo norte y uno
sur. Cuando una o ambas puntas del alambre se desconectan de la batería, la
corriente eléctrica se detiene y el núcleo pierde su magnetismo.
Cambiando la dirección del flujo de la corriente eléctrica se pueden cambiar el sentido

de los polos del electroimán. Para cambiar la dirección de la corriente solo basta con
intercambiar las conexiones del alambre a la batería. Esto es por que la batería
produce un voltaje de corriente directa, por lo que la corriente eléctrica solo fluye en
una dirección.
Figura 1.19 : Electroimán
La corriente alterna cambia la dirección por si misma. Como la corriente cambia de

dirección, los polos del electroimán cambian también.
En los electroimanes a diferencia de los imanes permanentes, las líneas de flujo no son
constantes. Estas están relacionadas con la dirección e intensidad de la corriente
eléctrica.

Figura 1.20: Regla de la mano derecha
La relación que existe entre el flujo de la corriente eléctrica y las líneas de flujo
magnético se puede mostrar utilizando la regla de la mano derecha la cual dice que; si
sujetamos un conductor con la mano derecha por el cual atraviesa una corriente
eléctrica, e indicamos la dirección de la corriente con el dedo pulgar, los demás dedos
al rodear al conductor indicaran la dirección de las líneas de fuerzas magnéticas.
La regla de la mano derecha solo se puede seguir cuando se toma en cuenta el flujo
convencional de la corriente eléctrica, pero cuando se tome en cuenta el flujo eléctrico
real, se deberá utilizar la regla de la mano izquierda. Esta regla es similar a la de la
mano derecha excepto que deberá utilizarse la mano izquierda. Cuando se vea el
capitulo relacionado con los motores, se utilizara la regla de la mano izquierda, ya que
el motor reacciona en este sentido al flujo magnético y a la corriente.
CO-
RRIEN-
TE
LINEAS DE FLUJO
Figura 1.21: Regla de la mano Izquierda
Finalmente, si la corriente de dos conductores que están paralelos sigue direcciones

opuestas, los campos magnéticos generados serán también opuestos, y se generara
una repulsión natural entre ellos. El grado de repulsión dependerá de la magnitud de
la corriente.

Figura 1.22: Flujo Paralelo
Este principio básico del electromagnetismo permitió la invención de muchos diversos

equipos eléctricos como los motores que se mencionaron previamente, los
generadores, las solenoides, elementos de disparo e interruptores de potencia.
CORRIENTE ALTERNA
Como se menciono al principio del capitulo, existen dos tipos de voltajes: CD y CA.
Hasta este momento nos hemos enfocado en el voltaje de Corriente directa. El VCD es
muy sencillo, este voltaje es generado por las baterías y los generadores de CD.
Ahora nos enfocaremos al estudio del la Corriente Alterna. Un generador o alternador

es utilizado para producir la Corriente Alterna. La CA es generada por grandes
compañías como C.F.E. y es transmitida desde su origen hasta nuestros hogares,
fabricas y oficinas.
El Voltaje de CA es utilizado por muchas razones, pero una de las principales razones
es que se puede incrementar y reducir por medio de un transformador. Esto permite
que las líneas de transmisión operen con alto voltaje y baja corriente para obtener una
máxima eficiencia durante la transmisión. El usuario final podrá reducir el voltaje al
valor que necesite para operar sus equipos.
ONDA SENOIDAL
Un generador de CA convierte la energía mecánica en energía eléctrica. La teoría del
magnetismo es lo que permite que un generador produzca voltaje de CA. Esto es
porque un conductor por el cual fluye una corriente produce un campo magnético
alrededor de él. Un campo magnético cambiante cuyas líneas de fuerza cortan a un
conductor, produce un voltaje en el conductor. Igualmente si un conductor esta
rodeado de un campo magnético, y el campo o el conductor se mueven, un voltaje es
inducido en el conductor. Este efecto es conocido como inducción electromagnética.

Abajo se muestra un generador de CA simple, con una sola espira de alambre y un

campo magnético simple. La figura 1.23 muestra la espira de alambre girando en
sentido de las manecillas del reloj a través del campo magnético. Esto trata de
mostrar como se representa gráficamente una onda senoidal de voltaje y corriente
Alterna (CA).
La espira cubrirá un giro de 360 grados y se muestra que pasa en cada diferente
punto de la rotación. La bobina en rotación esta marcada, una mitad en negro y la otra
en blanco para seguir la posición de la espira durante el giro.
Paso 1: punto de inicio a 0°

Con la bobina a 0° y sin rotación, no se genera voltaje y no aparece ninguna parte de
la onda senoidal en los ejes verticales y horizontales.
Figura 1.23: 0 Grados
Paso 2: Generación desde el punto 0° hasta 90°

Cuando la espira gira desde el grado 0° al 90°,esta corta mas y mas líneas de flujo
magnético. Cuando las líneas de flujo son cortadas, se genera un voltaje en dirección
positiva.
Paso 3: Generación desde 90° hasta 180°

Cuando la espira continua girando, esta corta menos y menos líneas de flujo
magnético. Por lo que, el voltaje generado va desde el máximo valor alcanzado a cero.


Este paso es similar al paso 2 excepto que el voltaje generado es en dirección negativa
ya que la espira cortara las líneas de flujo magnético del polo opuesto.

Este es similar al paso 3 excepto que ahora el voltaje es negativo. Una vez que se
alcanzan los 0°, se habrá completado una revolución de 360°. En este momento la
parte negra de la bobina ha regresado a su posición original, entonces decimos que se
habrá completado un ciclo. Si la bobina continua girando, el ciclo se volverá a repetir.
La corriente alterna tiene muchos de estos ciclos cada segundo. El numero de ciclos
por segundo es conocido como frecuencia y su unidad son los Hertz. En México la
frecuencia que suministra C.F.E. es de 60 Hertz. Esto significa que se completaran 60
ciclos cada segundo.

CA vs. CD
Ahora compararemos gráficamente una onda de corriente alterna y una de corriente
directa.
Figura 1.28: CA vs. CD
La onda senoidal de CA varia constantemente en dirección (polaridad) y magnitud.
Usualmente la onda de CD se considerada que permanece estable, sin variar ni

cambiar de dirección. La dirección (polaridad) de la onda de CA cambiara en forma
cíclica, esto es, la onda tomara alternadamente valores positivos y negativos.

CORRIENTE MOFASICA Y TRIFASICA

La CA puede ser monofásica o trifásica. La corriente monofásica es utilizada para las
pequeñas demandas de electricidad, como las del hogar. De la corriente monofásica es
la que ya hemos hablado.
La corriente trifásica es utilizada cuando de se requieren grandes potencias en

aplicaciones comerciales e industriales. La corriente trifásica es una serie continua de
tres ondas senoidales traslapadas. Cada una de esas ondas representa una fase, y
están desfasadas 120° una de la otra.
Figura 1.29: Ondas senoidales Trifásicas
VALORES DE LA ONDA SENOIDAL

Hasta ahora hemos aprendido que la onda senoidal se representa por crestas y llanos
de voltaje y corriente que varían con el tiempo. Existen varios valores que se pueden
determinar en la onda senoidal.
Valor Pico: El valor pico de una onda senoidal ocurre dos veces en el ciclo, uno
cuando se alcanza el máximo valor positivo y el segundo cuando se alcanza el máximo
valor negativo.
Figura 1.30: Valor Pico

Valor Pico-a-Pico: El valor pico a pico es el valor del voltaje o la corriente entre los
dos valores picos positivos y negativo.
Figura 1.31: Pico-a-Pico

Valor instantáneo: El valor instantáneo es el valor de la onda senoidal medida en
cualquier momento desde cero al valor pico.
Figura 1.32: Valor Instantáneo

Valor Efectivo: Como se había comentado, existe un diverso numero de valores de

voltaje cuando trabajamos con corriente alterna. El valor efectivo se encuentra cuando
se trasladan los valores variables del voltaje CA en su equivalente de un valor
constante. Esto es conocido como valor RSM (Raíz Cuadrática Media).
La cual obtenemos al dividir el valor pico del voltaje entre el resultado de la raíz
cuadrada de 2, esto es:
1
Valor RMS =
1.41
Figura 1.33: Valor pico
El voltaje promedio utilizado en las casas es de 127 Volts, que es el valor RMS de una
fase a neutro de un sistema trifásico de 220 Vca. El valor efectivo de trabajo es
aproximadamente 0.707 veces el valor pico. La formula es la siguiente:
RMS = .707 x pico
Los aislamientos son diseñados considerando los valores pico de voltaje, lo cual cubre
también los valores efectivos del voltaje. Para calcular el valor pico del voltaje es
suficiente con multiplicar el valor de voltaje efectivo por 1.41 (que es el valor de la raíz
cuadrada de 2). En promedio, en una casa el valor pico calculado puede llegar a 179V.
La formula se deriva de los siguientes consideraciones:

1
Valor pico = RMS x
.707
O valor pico = RMS x 1.414
Así tenemos que el valor pico es 127 x 1.414 o 179V

POT E N C I A EL EC TRI C A
CALCULOS
Cuando se habla sobre electricidad, no se puede evitar hablar también de potencia
eléctrica.
Potencia es la razón a la cual un trabajo es desarrollado, o el porcentaje de energía

que es consumido en la realización de ese trabajo. El trabajo se expresa generalmente
en Joules. En términos eléctricos, 1 Joule de trabajo se realiza cuando un volt provoca
que un Coulomb de electrones pase a través de un circuito y cuando esta cantidad de
trabajo se cumple en un segundo, esto es igual a un WATT. El Watt es la unidad básica
de potencia. Un watt se podría definir como el trabajo que se realiza cuando un voltaje
de un volt causa la circulación de un ampere a través de un circuito. Esta relación
entre potencia, voltaje y corriente es expresada por la siguiente formula :
Potencia = Volts x Amperes

o
P=ExI
Utilizando los componentes de la ley de Ohm, la formula de potencia se puede

representar de dos maneras:
P = I2 R ó P = E2/R
Donde:
Potencia = P = Watts = volt-amperes (VA)
I = amperes
R = ohms
E = volts
La gran mayoría de los equipos eléctricos están clasificados en Watts. Esta capacidad
en watts nos da una idea de que tan rápido el equipo eléctrico convertirá la energía
eléctrica en trabajo, como puede ser en movimiento, calor o luz.

Figura 1.34: Cálculos de potencia
KILOWATT
Para que CFE determine cuanto deberá cobrar a cada uno de los usuarios por mes,
simplemente toman la lectura de un medidor de potencia que determina la cantidad de
potencia que se ha consumido por el periodo de tiempo de facturación. Seguramente
conocerá el término de kilowatt y kilowatt-hora que viene escrito en los recibos de
energía eléctrica. Un Kilowatt (KW) es igual a 1,000 watts. Un kilowatt-hora (Kwh.)
equivale a 1,000 watts consumidos en una hora.
Un kilowatt = 1kW = 1000 watts

Un megawatt = 1MW = 1,000,000 watts
Los cargos por la electricidad consumida en una casa se calculan multiplicando los
kilowatts-hora consumidos por la cantidad en pesos que vale un kilowatt-hora según la
región del país en donde se encuentre.

POTENCIA ELECTRICA EN CORRIENTE ALTERNA

Mientras se trate de potencia en circuitos de corriente directa, las formulas vistas
hasta el momento son validas o en su caso con cargas puramente resistivas.
Como se puede observar en la figura 1.35, cuando se presenta una carga puramente
resistiva, la resultante entre la multiplicación del voltaje instantáneo y la corriente
instantánea en un momento determinado, es siempre positiva, se representa en el
área sombreada de la imagen.
Figura 1.35: Potencia en cargas puramente resistiva
Pero la situación cambia cuando se presentan cargas inductivas o capacitivas en un

circuito de corriente alterna, ya que este tipo de cargas generan un desplazamiento de
fase entre el voltaje y la corriente demandada, a este desfasamiento se conoce como
factor de potencia.
El factor de potencia es el factor por medio del cual se determina cuanta de la

corriente consumida se esta convirtiendo realmente en trabajo, ya que parte de esta
corriente es necesaria tan solo para la operación de este tipo de cargas.
Al verlo gráficamente, en un circuito en el que principalmente se trate de cargas

inductivas (tales como motores, balastros, transformadores, etc.) la corriente
presentara un retraso de fase en relación al voltaje, lo cual podemos observar en la
siguiente grafica, en la que se muestra una carga inductiva que provoca un factor de
potencia de –0.76, en este caso solo el área que esta bajo la curva es la cantidad de
energía que se esta convirtiendo en trabajo, el resto de la corriente que de alguna
manera esta siendo suministrada por la fuente, no se esta convirtiendo en trabajo aun
cuando es necesaria para el funcionamiento de los equipos.

Figura 1.36: Grafica de potencia con un factor de potencia del –0.76%
Esta forma de operación es normal y necesaria en algunos casos, según el tipo de

cargas que se tengan en la instalación, sin embargo cuando la alimentación es recibida
de un proveedor como CFE, este penalizara a las empresas que demanden una carga
con un factor de potencia inferior a –85%. Y ya que la carga instalada de algunas
empresas se mantiene en estos niveles de factor de potencia debido al tipo de
equipos que se requieren para su actividad, a fin de no ser penalizados por CFE estas
empresas tiene la opción de instalar capacitores para la corrección del factor de
potencia que se refleja a CFE.
La instalación de los capacitores puede realizarse directamente a cada una de las

cargas y solo cuando estas operen también sus capacitores estarán en línea para
hacer la corrección del factor de potencia.
Otra opción es la de instalar un solo banco de capacitores para la corrección del factor
de potencia en forma automática en el bus principal, este banco de capacitores
centraliza el control del factor de potencia.

Capítulo 2:
Fundamentos
De
Interruptores
Eléctricos

DE F I NI C I ON ES
¿Que es un interruptor de circuitos? La definición varia dependiendo según la norma

que lo defina.
 Definición NEMA: Un interruptor de circuitos es definido en las normas NEMA

como un elemento diseñado para abrir y cerrar un circuito por medios no
automáticos, y que abrirá en forma automática cuando se presente una
condición de sobre corriente sin sufrir daño cuando sea aplicado
apropiadamente dentro de su rango de diseño.
 Definición ANSI: Un interruptor de circuitos es definido en las normas ANSI

como un elemento interruptivo mecánico, capaz de transportar y desconectar la
corriente de un circuito bajo condiciones normales. También será capaz de
transportar y desconectar en un tiempo especifico la corriente anormal de un
circuito como puede ser un corto circuito.
La premisa es la misma en ambas definiciones y las dos son exactas, aun cuando la
redacción sea diferente. Ambas son verdaderas para muchos tipos de interruptores de
circuitos. Su propósito general es el mismo, pero existen numerosas diferencias
significativas.
Los interruptores de circuitos se pueden aplicar como equipos individuales con su

propio gabinete, o se pueden utilizar en conjunto con una gran variedad de otros
equipos instalados en un mismo gabinete como centros de carga (loadcenter), paneles
de interruptores (panelboards) y sistemas de interruptores.
Figura 2.1: Centros de carga, Switchboard y Switchgear

C ARAC T ERÍ STI C AS
En general, todos los interruptores de circuitos están diseñados bajo las mismas
características y con las mismas características funcionales:
 Un marco
 Contactos y un mecanismo de operación
 Unidad de disparo
 Algún método de extinción de arco
 Algún método de montaje
 Cumplimiento con estándares específicos
Las primeras cuatro características son componentes del interruptor de circuitos, como
se muestra en la figura 2.2.
Figura 2.2: Características de un Interruptor de Circuito

MARCO
El marco rígido de un interruptor de circuitos provee un método por el cual todos los
componentes necesarios pueden montarse y mantenerse en su lugar, asegurando una
correcta operación del interruptor de circuitos.
El Marco (frame) del interruptor

de circuitos, provee la fuerza y
rigidez requerida para la
operación correcta en los
procesos de interrupción y
cumple con la capacidad
interruptiva. El marco es
mecánicamente suficiente para
soportar las fuerzas creadas por
el cuadrado de la corriente (I2),
el cual puede crear un gran
potencial destructivo.
Figura 2.3: Marco de Interruptor de Circuitos
El marco también cuenta con un aislamiento que aísla el paso de la corriente,

ofreciendo protección al personal que se halla cerca de los equipos que se encuentren
operando. El marco también juega un rol critico en las características del interruptor
para el cumplimiento de los estándares.
Históricamente existen dos tipos de marcos:

 Marcos de Metal
 Marcos de material Aislante Moldeado

Marcos De Metal
Los marcos de metal de los interruptores de circuitos son ensamblados por piezas de
metal precisas atornilladas y soldadas para formar el marco. Los interruptores de
circuitos de bajo voltaje y medio voltaje viejos eran diseñados con marcos de metal.
Históricamente todos los interruptores de circuitos de potencia, de hasta 600 volts y
superiores, eran conocidos como interruptores de circuito de marco metálico.
Los marcos de metal aun se conservan en los diseños para altos voltajes.

Figura 2.4: Interruptor de potencia en Marco de Metal de bajo voltaje

Marco De Material Aislante Moldeado

Los marcos de material aislante moldeado son fabricados con materiales aislantes muy
resistentes, como la fibra de vidrio- poliéster o resinas moldeadas a temperatura. Los
tamaños varían de acuerdo con la capacidad de corriente del interruptor de circuitos.
Los marcos de material aislante moldeado fueron inicialmente asociados con las
aplicaciones de interruptores de caja moldeada de bajo voltaje y los interruptores de
circuitos de caja aislada. Pero con el avance de los materiales y la tecnología, ahora
podemos ver interruptores de potencia de hasta 600 volts y menores.
Figura 2.5: Interruptores de Circuitos de Potencia

C ON T AC TOS
Los contactos de un interruptor de circuitos proveen el método de conexión del circuito
con el sistema. Estos también proporcionan un método para aislar una parte del
circuito del resto del sistema.
Figura 2.6: Contactos y Mecanismo de Operación
Un juego de contactos esta compuesto por unos contactos fijo y otros móviles. Cuando
un interruptor cierra o abre, los contactos fijos se mantienen en su misma posición
mientras que los contactos móviles se mueven para cerrar o abrir el circuito.
ME C ANI SMO DE OPERAC I ON

Los interruptores de circuitos requieren de diversos tipos de mecanismos para abrir y
cerrar sus contactos. Estos mecanismos de operación pueden ser mecánicos o una
combinación de mecánicos y eléctricos. Dependiendo del tipo de interruptor que este
siendo considerado, el mecanismo de operación puede ser de:
 Apertura y cierre de los contactos manualmente

 Apertura y cierre de los contactos sobre demanda
 Apertura de los contactos automáticamente
Consideremos ahora un interruptor de 3 fases o 3 polos, su diseño mecánico de

contactos es tal que permite que los 3 contactos abran y cierren simultáneamente.

Los contactos trifásicos requieren que los contactos sean

ligados de alguna manera. Esta parte del mecanismo puede
ser conectada mecánicamente a una manivela o agarradera
común. La manivela cuando es accionada pone el
mecanismo en movimiento y abre o cierra el interruptor por
la apertura y cierre de los contactos.
En realidad los mecanismos no son tan

sencillos como se describen aquí. Los
interruptores en virtud de su tamaño y
debido a algunos estándares requeridos,
necesitan asistencia adicional para poner
el mecanismo en movimiento y poder
cerrar y abrir los contactos.
Figura 2.7: Contactos para 3 fases
Esta asistencia adicional tiene la forma de resortes. Estos juegan un rol importante en
la funcionalidad de los mecanismos de los interruptores. Los resortes se comprimen y
estiran para proveer la energía necesaria para asistir en la apertura y cierre de los
contactos. Hay 2 tipos de mecanismos de resortes: over-toggle y los que almacenan
energía en 2 pasos. A continuación se describe cada uno de ellos.
RESORTES DE MECANISMO OVER-TOGGLE

Una manivela en el interruptor tiene que ser accionada para poner el mecanismo en
movimiento.
Cuando se mueve la manivela (no importa si
es para cerrar o abrir el interruptor) se llega
a un punto en el que la manivela va “mas
allá” en su propia carrera, es decir se
alcanza y se pasa “el punto de no retorno”,
y automáticamente el mecanismo del
resorte presta su asistencia para abrir o
cerrar el interruptor.
Este mecanismo de toggle es llamado “fácil
de maniobrar-fácil de abrir” porque la
velocidad a la cual suceden la apertura y
cierre de los contactos es independiente de
que tan rápido se accione la manivela. Es
similar con lo que sucede al disparar un
revolver, la velocidad a la cual se jale el
gatillo no tiene nada que ver con la
velocidad a la cual los proyectiles abandonen
el cañón. Figura 2.8: Mecanismo Toggle

RESORTES CON MECANISMO ALMACENADOR DE ENERGIA EN 2 PASOS

Un motor puede ser utilizado para operar la manivela en lugar de hacerlo
manualmente. El diseño de estos mecanismos es tal que el interruptor debería
dispararse cuando sea requerido, incluso si la manivela fuese mantenida en la posición
ON (cerrado).
Figura 2.9: Mecanismo almacenador de energía en 2 Pasos.
Estos mecanismos se utilizan cuando se requiere de un esfuerzo grande para cerrar el

interruptor y donde se necesite rapidez en el cierre. Su proceso consiste en cargar el
resorte de cierre y liberar esta energía para cerrar el interruptor. Este mecanismo
utiliza resortes separados para la apertura y cierre, esto es importante porque le
permite al resorte de cierre ser cargado independientemente del proceso de apertura.
Lo anterior permite un ciclo pesado de apertura-cierre-apertura. El resorte de cierre
puede ser cargado (o recargado) manualmente a través de una manivela o
eléctricamente por un motor. Este motor puede ser operado remotamente,
permitiendo una seguridad máxima para el operador.
Recuerda alguna vez en que estando sentado en una habitación de repente las luces
parpadean sin apagarse por completo? En algún lugar a lo largo de la línea de
distribución eléctrica un circuito fue abierto y casi instantáneamente cerrado. La acción
fue lo suficientemente rápida que las luces no se alcanzaron a apagar. Los
mecanismos de resortes almacenadores de energía de 2 pasos hacen esto posible. Una
vez que el resorte de cierre ha sido cargado, se pone en pausa y esta listo para cerrar
rápidamente el interruptor.
La principal ventaja de estos mecanismos es la rápida acción de cierre y la seguridad

del mismo. Un cierre rápido es alcanzado por la acumulación de energía de carga en
un resorte de cierre separado. La seguridad se logra al poder cargar remotamente el
resorte.

U NI DADES DE DI SPARO
Para que un interruptor sea efectivo, necesita tener algo inteligente que lo habilite
para que funcione automáticamente o para que responda a un comando u orden. Sin
esta capacidad, un interruptor seria un simple switch. Una unidad de disparo es la
inteligencia de un interruptor. A continuación se describen las unidades de disparo.
Figura 2.10: Unidades de Disparo en los interruptores
La función de la unidad de disparo es la de disparar el mecanismo de operación (para

apertura del circuito) en los eventos donde suceden estas condiciones de
sobrecorriente:
 Sobrecargas
 Corrientes de corto circuito
 Falla a tierra
SOBRECARGAS
Un conductor deteriorado es generalmente el resultado de una condición de
sobrecarga.
Cuando esta condición existe, una

temperatura en aumento ocurre entre el
aislamiento y el conductor. A esto se le
llama una sobrecarga. Eventualmente
esta condición podría resultar en un corto
circuito. Las condiciones de sobrecarga
son predecibles si la corriente fluyendo
dentro de un conductor y su tiempo de
flujo se monitorean. Como resultado, una
curva de corriente-tiempo es utilizada
para indicar el limite entre lo normal y la
condición de sobrecarga.
Figura 2.11: Curva de sobrecarga
(corriente-tiempo)

CORRIENTES DE CORTO CIRCUITO

Las corrientes de corto circuito (corrientes de falla) generalmente ocurren con
anormales flujos de alta corriente debido a una falla en el aislamiento del conductor.
Cuando el aislamiento entre las fases se rompe, se pueden esperar corrientes de corto
circuito fluyendo en la falla. Una curva típica de corriente-tiempo para un elemento de
corto circuito (instantáneo) de un interruptor indica que el disparo no ocurrirá hasta
que la corriente de falla alcance o exceda el Punto A en la curva.
Figura 2.12: Curva de Corto Circuito (Corriente-tiempo)

FALLA A TIERRA
Una falla a tierra es un tipo particular de falla de corriente de corto circuito. Es un
corto circuito entre una fase y la tierra. El NEC requiere protección de falla a tierra en
aplicaciones especificas como una entrada de servicio.
Figura 2.13: Falla a Tierra
T I POS DE U NI DADES DE DI SPARO

Ahora que sabemos como funciona una unidad de disparo, veremos los tipos. Hay 2
tipos de unidades de disparo:
 Electromecánica (térmica magnética)

 Electrónica


UNIDAD DE DISPARO ELECTROMECANICA

Este tipo de unidad de disparo es generalmente utilizada en interruptores de baja
tensión. Esta integralmente montada dentro del interruptor y es sensible a la
temperatura. La unidad de disparo termo-magnética actúa para proteger los
conductores, salvaguardar el equipo en altas condiciones ambientales y permitir una
elevada seguridad de carga en condiciones ambientales bajas.
Figura 2.14: Unidad de Disparo Electromecánica
Esta unidad de disparo utiliza bimetales y electroimanes para ofrecer protección contra
sobrecargas y cortos circuitos, a esto se le conoce como térmico-magnético. Para un
mejor entendimiento de la acción del disparo, las partes térmicas y magnéticas son
explicadas por separado y luego combinadas.
La parte térmica del disparo se utiliza para proteger de una sobrecarga. Se acciona
cuando un bimetal se calienta por la corriente de carga. En una sobrecarga sostenida,
el bimetal se flexiona causando la operación del mecanismo de disparo.
Figura 2.15: Parte térmica del Disparo


La desviación es predecible como una función

de corriente y tiempo.
Esto significa por ejemplo, que un interruptor

típico de 100A podría dispararse en 1800
segundos al 135% de la corriente (punto A) o
dentro de 10 segundos al 500% de la corriente
(Punto B).
Figura 2.16: Curva térmica de

Corriente-Tiempo
La parte magnética del disparo es utilizada

para proteger de un corto circuito
(instantáneo).
Se acciona a través de un electroimán cuyo

devanado esta en serie con la carga. Cuando
un corto circuito ocurre, la corriente pasa a
través del conductor causando que el campo
magnético del electroimán se incremente,
atrayendo la armadura causando el disparo del
interruptor.
Figura 2.17: Parte magnética del

Disparo
Esta es una curva (corriente-tiempo) típica de

un elemento magnético de una unidad de
disparo electromagnética.
La combinación térmica y magnética actúa
protegiendo contra sobrecargas y cortos
circuitos. Note la diferencia en la curva
corriente-tiempo. La unidad de disparo térmica
es apropiada para casi todas las aplicaciones
de propósitos generales debido a que es
sensible a la temperatura e insensible a los Figura 2.18: Curva magnética
armónicos y tiende automáticamente a (Corriente-Tiempo)
continuar con la seguridad del cable y del
equipo (carga) que varia con la temperatura
del ambiente.


Figura 2.19: Unidad de disparo Termo-magnética y su Curva
En este tipo de unidad de disparo es muy difícil detectar una falla a tierra hasta que es
demasiado tarde, especialmente con motores donde una falla interna en el aislamiento
puede producir graves daños. Por lo tanto, es necesario contar con un dispositivo de
falla a tierra por separado.

UNIDAD DE DISPARO ELECTRONICA
El segundo tipo de unidad de disparo es la unidad de disparo electrónica. Es
generalmente insensible a la temperatura y más cara. Se utiliza en interruptores de
baja tensión empezando desde 400Amp y en interruptores de tensión media. La
unidad de disparo esta integralmente montada en el interruptor para tensiones bajas y
esta montada en el exterior del interruptor para tensiones medias.
Figura 2.20: Unidad de Disparo Electrónica
Esta unidad reemplaza fácilmente a la unidad de disparo termomagnética debido a su

gran exactitud, capacidad de repetición y distinción de falla. Además, cuenta con la
opción de una protección de falla a tierra integrada a esta unidad de disparo. También
ofrece otras capacidades como son programación, monitoreo, diagnósticos,
comunicación, sistema de coordinación y pruebas.

Generalmente las unidades de disparo electrónicas se componen de 3 componentes

internos, estos son el transformador de corriente, una tarjeta con circuitos y la bobina
de disparo.
Figura 2.21: Componentes de la Unidad de Disparo Electrónica
El transformador de corriente es utilizado en cada fase de corriente para monitorear y

reducir la corriente al nivel propio de entrada en la unidad de disparo.
La tarjeta con circuitos es el cerebro del sistema. Esta interpreta la entrada de

corriente y toma una decisión basándose en determinados parámetros. Una decisión
de disparo envía una salida a la bobina de disparo.
La bobina de disparo es el componente que dispara el interruptor.
Hay 2 tipos de unidades de disparo electrónicas:

 Analógica
 Digital.
Figura 2.22: Unidades de Disparo analógica y Digital
La unidad de disparo analógica fue desarrollada primero, considerando la aproximación

convencional. Esta funciona por observación de todos los puntos en una curva
particular de corriente respondiendo a los valores picos. Esto puede ocasionar un

problema porque el sensado de los picos puede originar un falso disparo. La unidad
además es sensible a los harmónicos.
Figura 2.23: Sensado Analógico de los Picos
La unidad de disparo digital funciona por la observación de una selección de puntos

discretos en una curva particular de corriente, realizando una suma de todos estos
puntos discretos. El resultado es un valor RMS (root mean square o valor promedio)
que resulta más exacto porque utiliza todos los valores de la curva en lugar de solo los
valores picos. Este método se relaciona mejor con las características térmicas de los
conductores y equipo.
Figura 2.24: Sensado Digital de los Picos
Las unidades de disparo electrónica varían en sus características y capacidades

basándose en los requerimientos del sistema.


E XT I N GU I DORES DE ARC O
Un extintor de arco es un componente de un interruptor que extingue un arco cuando
los contactos son abiertos. Un arco es una descarga de corriente eléctrica cruzando la
abertura entre dos contactos abiertos. Los interruptores deben ser diseñados para
controlar los arcos, ya que estos no se pueden evitar. Hay 4 técnicas para extinguir un
arco y hay diferentes métodos para el control de los arcos.
Figura 2.25: Extinguidores de Arco
¿QUE ES UN ARCO?
¿Alguna vez ha jalado una clavija de un contacto y ha visto que aparecen algunas
chispas? Lo que ha observado, en una escala muy pequeña, fue un intento de
formación de un arco entre el contacto y la clavija. Por lo tanto, un arco se define
como la descarga de corriente eléctrica que cruza la abertura entre dos contactos
abiertos.
Figura 2.26: Arco Típico

Los arcos se forman cuando los contactos de un interruptor se abren con carga. Estos
pueden ser muy destructivos y varían mucho en tamaño e intensidad. El tamaño de un
arco depende de la cantidad de corriente presente cuando los contactos son abiertos.
Por ejemplo, un arco que se forma cuando una carga normal de corriente es
interrumpida es insignificante comparado con el arco que se forma cuando un corto
circuito es interrumpido. Los arcos no se pueden evitar, así que los interruptores
deben ser diseñados para controlarlos.
El calor asociado con un arco crea un ambiente con gas ionizado. A mayor ionización,
mejores son las condiciones para que un arco se mantenga y crezca. A mayores arcos,
mas calor se genera y se incrementa la ionización.
El arqueo es una condición que debe ser tratada con rapidez y eficacia por un
interruptor.
Lo realmente importante de recordar aquí es que la habilidad de un interruptor para

controlar el arco es la clave para su capacidad de interrupción de un corto circuito.
Este es un factor critico en la selección de interruptores.
Un corto circuito es la mas desvatadora condición de sobrecorriente.
La corriente cero o punto cero es un aspecto muy importante en la extinción del arco.
En la corriente cero las condiciones son optimas para prevenir un arco continuo. Se
dice que la corriente es corriente cero cuando la curva senoidal de corriente esta a 0°,
180° y 360°.
Figura 2.27: Corriente Cero
El voltaje es otra consideración muy importante, porque es la presión o empuje que

mantiene a la corriente en movimiento.

Dejado sin obstrucciones, el voltaje se mantendrá empujando la corriente a través de

la corriente cero y dará nueva vida al arco. El voltaje no se comporta amigablemente
al ser detenido en su ruta durante la extinción de un arco. Si se reinicia el voltaje,
puede causar daños al sistema eléctrico completo.
Los interruptores toman este proceso dentro de su responsabilidad vía la apertura

simultanea de los contactos y la extinción del arco. El éxito en la extinción del arco
depende de la resistencia dieléctrica en la separación entre los contactos. La
resistencia dieléctrica es el máximo voltaje que un dieléctrico puede soportar sin
romperse. Un dieléctrico es cualquier material aislante entre dos conductores. En este
caso, los contactos de un interruptor son los conductores y el material aislante puede
ser aire, gas o un vacío. Si la resistencia dieléctrica es más grande que el voltaje
tratando de re-iniciar el arco, la extinción del arco será exitosa.
La invención de un dispositivo llamado extinguidor de arco DE-ION ® a principios de

1900 por Westinghouse fue un avance revolucionario en la interrupción de un arco.
Versiones mejoradas fueron utilizadas por años en la mayoría de los interruptores y
continúan siendo utilizadas actualmente en interruptores de baja tensión.
Figura 2.28: extinción de un Arco
Se han intentado otros métodos para el control del arco, uno de los más exitosos es
utilizar el vacío en la interrupción del arco en interruptores de tensión media.

T E C NI C AS PARA EL C ON TROL DEL ARC O

Cada método ha hecho mejoras a su concepto inicial en un esfuerzo por extinguir los
arcos mas eficientemente.
Los métodos de control de arcos utilizan uno o más de las siguientes técnicas:
Alargamiento del arco. El arco se produce cuando los contactos se separan.

Conforme la separación se hace más grande, el arco se alarga y se enfría hasta el
punto donde se extingue.
Figura 2.29: Alargamiento del Arco
Rompiendo el arco en pequeños segmentos. El arco es producido cuando los

contactos se separan. El arco se mueve hacia arriba dentro del divisor y repartidor de
arco, enfriándose y extinguiéndose.
Figura 2.30: Rompimiento del Arco

Apagando el arco soplando. En este método, un gas a alta presión se sopla dentro
de un divisor de arco para ser apagado.
Figura 2.31: extinción de un Arco soplando
Encerrando los contactos. En este método, los contactos son alojados en una
recinto libre de oxigeno con un dieléctrico como el vacío, gas o aceite refrigerante. Sin
oxigeno, el arco no puede sostenerse y se extingue.
Figura 2.32: Encerrando los Contactos

ME T ODOS DE C ON TROL DE ARC O

Hay 6 métodos alrededor del mundo utilizados actualmente que tratan con el control
del arco. Los 2 métodos comúnmente mas utilizados son el desviador de arco y el
interruptor de vacío. Los otros 4 métodos son SF6, aceite mínimo, bobina magnética y
de soplado (puffer).
 El método desviador de arco solo utiliza la técnica de romper el arco en segmentos

pequeños. Los desviadores de arco son normalmente asociados con interruptores
de tensión baja debido a su eficiencia y costo. En general, un desviador de arco
limita, divide y enfría el arco, dando por resultando un arco inestable que no puede
sostenerse. Hay un desviador de arco para caja conjunto de contactos.
Figura 2.33: método Desviador de Arco
 El método del interruptor al vacío utiliza la técnica de encerrar los contactos para
apagar el arco. El vacío habilita los contactos para ser más pequeños y eliminar el
divisor, haciendo de este método el más costoso y eficiente para voltajes mayores
de 1000V. El arqueo toma lugar dentro de un recinto al vacío sellado. Los contactos
se alojan dentro y el arqueo ocurre cuando estos se separan. Dado que el ambiente
envolvente dentro del interruptor es un vacío, un arco no podrá ser fácilmente
sostenido. No alcanzara la intensidad posible con un desviador de arco. Se
proporciona un interruptor al vacío para cada juego de contactos.
Figura 2.34: Método del Interruptor al vacío
 El método SF6 también utiliza la técnica de encerrar los contactos. Este método fue
un precursor de los interruptores al vacío y utiliza gas SF6 como dieléctrico. El calor
de la energía creado por el arco trabaja para romper aparte las moléculas del SF6.
Mientras más grande sea el arco, más grande será la descomposición del gas el
cual ayudara en la extinción del arco. Esta tecnología la utilizan mas los fabricantes
europeos de interruptores de media y alta tensión.

Figura 2.35: Método SF6
 El método del aceite mínimo también utiliza la técnica de encerrar los contactos con
aceite como dieléctrico. La energía del arco es absorbida debido al desprendimiento
del hidrogeno de la molécula de aceite. El propio aceite ayuda a enfriar el arco. Al
aproximarse a la corriente cero, mas aceite es involucrado en el sistema,
promoviendo el enfriamiento y la des-ionización del arco. Se utiliza actualmente en
situaciones de tensiones medias y en ambientes potencialmente explosivos donde
un desviador de arco no es deseable.
Figura 2.36: Método del Aceite mínimo

 El método de la bobina magnética utiliza la técnica de romper el arco en pequeños

segmentos. Es muy similar al método del desviador de arco. El movimiento natural
de un arco es hacia arriba, en este caso dentro de un desviador de arco. Una
bobina llamada bobina de explosión se encuentra en el centro del desviador de
arco. Entonces el arco es roto en dos. Los arcos son alargados y enfriados tan
pronto como estos van elevándose. El enfriamiento reduce el índice de ionización.
Cuando la ionización cae por debajo del nivel necesario para sustentar los arcos, se
extinguen a la corriente cero. Anteriormente a la tecnología de interruptores al
vacío, este método era el adecuado en interruptores de tensión media para la
extinción del arco, de hecho funciono muy bien por varios años.
 El método de soplado (puffer) utiliza las técnicas de encerrar los contactos y

soplado del arco. Este método utiliza gas SF6 como dieléctrico. Es el método más
eficiente y efectivo para voltajes por arriba de 38kV. Este tipo de interruptor es
básicamente un par de contactos separables, un cilindro y un pistón montados en
un deposito de gas. En cuanto los contactos se separan, el pistón se mueve hacia
arriba impulsando el gas a través del interruptor de arco. También utiliza bobinas
para sacar provecho de los efectos naturales del magnetismo y crear una fuerza
suficiente para apagar el arco.
Figura 2.37: método de soplado (Puffer)
Como ya se vio, existen varias técnicas efectivas que tratan el control del arco
eléctrico, estas técnicas continuamente se siguen mejorando en su desempeño.

ME T ODOS PARRA EL MON TAJ E DE IN TERRU PTORES

Los métodos para el montaje de interruptores se refieren a la manera en que un
interruptor es usado en su envoltura original o ensamble. La facilidad de reemplazo y
el costo de la unidad son 2 factores que deben tenerse en cuenta cuando se selecciona
un método de montaje de interruptores.
Los interruptores dependiendo del tipo y/o particular aplicación, son montados para
usarse en una de las 3 formas básicas:
 Montaje fijo
 Desmontable
 Montaje extraíble

INTERRUPTORES DE MONTAJE FIJO

Un interruptor que es atornillado en su marco o caja y cableado directo sobre el
bastidor es considerado un interruptor de montaje fijo.
Este método tiene el mas bajo

costo de compra, es muy confiable
y de frente montable. Es apropiado
para tensiones de 600V y menores.
El circuito de alimentación de
potencia debe ser apagado a fin de
remover y reemplazar esta unidad.
Figura 2.38: Interruptor de Montaje Fijo

INTERRUPTORES DESMONTABLES
Un interruptor desmontable tiene 2 partes: una base la cual es atornillada y cableada
directa al chasis y el interruptor mismo, el cual es enchufado dentro de la base. Esto
permite a la unidad ser reemplazada sin retirar el cableado de potencia.

Este método tiene un módico costo de

compra, buena confiabilidad y es de
frente desmontable. Es apropiado para
tensiones de 600V y menores. La
potencia de alimentación del
interruptor debe apagada a fin de
quitar y reemplazar la unidad.
Figura 2.39: Desmontable
INTERRUPTORES DE MONTAJE EXTRAIBLE

Un interruptor extraíble también se compone de 2 piezas: una base, la cual es
atornillada y cableada directo al chasis y el interruptor propio, el cual se desliza dentro
de la base. Esto permite a la unidad ser remplazada sin tener que remover la
alimentación de potencia del interruptor.
El movimiento del interruptor dentro o fuera

podría ser manual o podría ser consumado
utilizando algún tipo de mecanismo de bandeja.
Este método tiene el mas elevado costo de
compra, es muy confiable, acepta pruebas de
encendido y es montable de la parte posterior.
Además es apropiado para todos los voltajes.
La carga debe ser apagada a fin de realizar
pruebas, quitar o reemplazar el interruptor.
Como medida de seguridad, cuando se extrae
automáticamente se desconecta de la
alimentación. Figura 2.40: Montaje Extraíble
Un mecanismo de bandeja permite al interruptor moverse dentro de la base,

generalmente girando una manivela o con una agarradera. Por diseño, solo la carga
del interruptor es desconectada al mover el interruptor de la posición “conectado”.
Esto se lleva a cabo mediante interlocks integrados los cuales automáticamente abren
el interruptor justo antes de empezar a salirse la unidad de la base. La característica
de extracción es bastante benéfica, ya que la potencia que alimenta la unidad
completa no tiene que ser retirada para dar servicio a un interruptor.

N ORMAS O ESTAN DARES
Para que un interruptor sea utilizado, debe cumplir con una o más normas especificas,
como son: ANSI, CSA, IEC, IEEE, NEMA, NEC y UL. Las normas aplicables pueden ser
nacionales, internacionales o ambas.
Figura 2.41: Estándares Mundiales
Como se puede ver, los estándares varían alrededor del mundo. Sin embargo, el
impacto que las normas tienen sobre el diseño y aplicación de los interruptores en el
ámbito mundial es profundo, y da resultados positivos para los usuarios de los
interruptores.

Capítulo 3:
Operación de
Arrancadores
Y
Contactores

I NT R OD UC CI ÓN
Como su nombre implica, los arrancadores arrancan motores. También pueden

pararlos, hacerlos trabajar en reversa, acelerarlos y protegerlos.
Los arrancadores están construidos en dos bloques, esto es un contactor y una

protección contra sobrecargas (overload):
 Los contactores controlan la corriente eléctrica hacia el motor. Su función consiste

en abrir y cerrar el circuito eléctrico de potencia.
 La protección de sobrecarga protege al motor de jalar demasiada corriente y
sobrecalentarse, literalmente de quemarse.
Arrancador Controlador protección de Sobrecarga

Figura 3.1: Un arrancador se compone de un controlador
(Casi siempre un Contactor) y una protección de Sobrecarga
C ON T AC TOR
Un contactor puede considerarse como un dispositivo propio de control de potencia o

como parte de un arrancador. Los contactores son utilizados en aplicaciones que van
desde un switch de alumbrado hasta los casi complejos equipos industriales
automatizados. Los contactores se utilizan en equipos eléctricos que frecuentemente
se apagan y encienden (abriendo y cerrando el circuito), tal como lámparas,
calentadores y motores.
Sin importar la aplicación, la función del contactor es siempre la misma: establecer y

romper toda línea de suministro de potencia a la carga. O como lo define NEMA,
establecer reiteradamente e interrumpir un circuito eléctrico de potencia.

INTERRUPTOR DE CUCHILLA
El primer dispositivo utilizado para detener y arrancar motores eléctricos fue un simple
interruptor de cuchilla. Este era una palanca que bajaba una tira de metal dentro de
un contacto para establecer el circuito eléctrico. A finales de 1800, “tirar del
interruptor” significaba exactamente que alguien tenia que estar parado cerca del
interruptor de cuchilla y tirar de él a la posición de cerrado.
Cuándo la industria empezó a demandar motores eléctricos más poderosos, el

interruptor de cuchilla se hizo obsoleto rápidamente y no fue utilizado mas, Porque?
Figura 3.2: Interruptor de cuchilla utilizado para controlar un Motor
Los ingenieros descubrieron que los contactos rápidamente se desgastaban debido a

que las personas no podían abrir y cerrar el interruptor lo suficientemente rápido para
prevenir el arqueo. El arqueo es una condición donde el alto voltaje salta a través del
espacio abierto que se origina al abrir y cerrar el interruptor, carcomiendo el cobre
suave de los contactos con picaduras. La suciedad y la humedad complican el
problema.
Mas notablemente, resultaba en situaciones donde motores de mas potencia requerían

mas cantidad de corriente para operarlos, creando un serio problema de seguridad.
Era físicamente peligroso maniobrar el interruptor. Un voluntarioso operador del
interruptor de potencia era difícil de encontrar.
Se le hicieron mejoras mecánicas, pero su peligrosa manipulación y su vida corta del

contactor terminaron por desecharlo del mercado. Ciertamente el interruptor de
cuchilla no fue la mejor solución en ese entonces, pero de él aprendieron los
ingenieros cosas se le necesitaban agregar o mejorar:
 Velocidad de operación
 Vida del contactor
 Protección para el motor
 protección para la persona quien opera el interruptor (sea en forma
local o en forma remota)

CONTROLADOR MANUAL
El controlador manual fue el siguiente paso hacia arriba en la escalera de la evolución,
ofreciendo algunas nuevas características importantes:
 La unidad se encuentra encajonada, no esta expuesta

 Se utilizan contactos de ruptura doble en lugar de contactos de ruptura
sencillos
 La unidad es físicamente más pequeña
 La unidad es mucho más segura de operar
Los contactos de ruptura doble abren el circuito en dos lugares simultáneamente.

Dividiendo la conexión sobre 2 juegos de contactos que permiten trabajar con mas
corriente en un pequeño espacio que la que se puede obtener con un contacto de
ruptura sencillo. Adicionalmente, el mecanismo de acoplamiento abre y cierra el
circuito más fácil y consistentemente, salvaguardando el metal de algunos de los
arqueos experimentados bajo la cuchilla del interruptor.
Figura 3.3: Contactor de doble ruptura
En un controlador manual, el operador presiona un botón o mueve un switch que esta

integrado al equipo eléctrico para activarlo. En otras palabras, el botón o switch esta
físicamente unido al controlador mismo y no es operado remotamente.
Cuando un operador activa un controlador manual, el circuito de potencia se enlaza,

trayendo la electricidad a la carga.
El contactor manual fue una gran mejora sobre los interruptores de cuchilla. Variantes
de los contactores manuales todavía se utilizan actualmente.

Controlador Manual de un Motor Controlador Manual de un Motor en Caja

Figura 3.4: Dos contactores manuales típicos utilizados actualmente
CONTACTOR MAGNETICO
Los ingenieros hicieron un gran avance con los contactores magnéticos.
Un contactor magnético es operado electromecánicamente sin la intervención manual.

Esto significa que el contactor puede ser operado remotamente sin la necesidad de
poner a una persona en una área potencialmente peligrosa. Los contactores
magnéticos usan una pequeña corriente de control para abrir y cerrar el circuito.
NOTA:
De aquí en adelante el termino "contactor" se referirá solo a los contactores
magnéticos de CA.

COMPONENTES DE UN CONTACTOR MAGNETICO

Un contactor se compone de las partes que se muestran en la figura 3.5:
 un electroimán (marco-E)
 una armadura
 una bobina
 un resorte
 dos juegos de contactos (uno móvil y el otro fijo).
Figura 3.5: Componentes de un Contactor magnético
COMO OPERA EL CONTACTOR

Entonces, como hace el contactor para abrir y cerrar? El marco-E cuando es
energizado por la bobina, se convierte en un electroimán. La armadura que acompaña
al marco-E, esta conectada a un juego de contactos y es desplazable, pero es
sostenida por el resorte.
Cuando la bobina es energizada, los contactos movibles son jalados hacia los
contactos fijos, debido a que la armadura es jalada hacia el marco-E. Una vez que los
dos juegos de contactos están reunidos, la potencia puede fluir a través del contactor
a la carga.
Cuando la bobina es desenergizada el campo magnético desaparece y el resorte obliga

a los dos juegos de contactos a separarse. En la figura 3.6 se muestra paso a paso el
funcionamiento del contactor.
Los contactores se utilizan cuando no es necesaria una protección de sobrecarga y en

bajos niveles de corriente. Entre sus aplicaciones se encuentran los circuitos de
alumbrado, calentadores y transformadores.
En resumen, los contactores operan electromecánicamente y utilizan una pequeña

cantidad de corriente de control para abrir y cerrar el circuito. El electromecanismo
realiza el trabajo en un contactor sin la necesidad de alguna intervención humana,
como operaban los interruptores de cuchilla o los controladores manuales.

1. Se aplica una corriente en las terminales 2. La bobina energizada magnetiza

de la bobina y comienza a fluir dentro de el Marco-E convirtiéndolo en un
ella creando un campo magnético. electroimán.
3. El electroimán jala la armadura hacia él… 4. ... juntando los contactos
5. La potencia
fluye a través
del Contactor
a la carga.
Figura 3.6: Funcionamiento del Contactor

Botones y selectores como los que se

muestran en la figura 3.7 en este
panel de control son utilizados en
cientos de industrias.
Cada botón y cada selector pueden

estar conectados a un contactor para
abrir un circuito en forma remota.
Figure 3.7: Control Panel
VIDA DE UN CONTACTO: ARQUEO

Una preocupación de los clientes es la expectativa de vida de un contactor. Se ha
dicho que “la peor cosa que se le puede hacer a un carro es encenderlo”. La misma
verdad aplica para los contactos. Entre mas frecuentemente sean abiertos y cerrados
los contactos mas corta será la vida del contactor.
Tan pronto los contactos abran o cierren, se crea un arco eléctrico entre ellos.
Adicionalmente los arcos producen calor, el cual, si es continuo puede dañar la
superficie de los contactos.
Figura 3.8: El arqueo causa corrosión, picaduras y acumulamiento de oxido
Eventualmente los contactos se empiezan a ennegrecer con marcas de quemaduras y

picaduras hechas por los arcos eléctricos. Esta no es una razón para reemplazar los
contactos, de hecho, este deposito negro de oxido los ayuda a un mejor asentamiento
entre ellos al conducir la electricidad. Sin embargo, los contactos forzosamente
necesitan ser reemplazados una vez que la superficie esta corroída y desgastada.

VIDA DE UN CONTACTO: REBOTE

Aplicando algo de lógica, se puede concluir que entre más rápido los contactos cierren
mas pronto el arco será extinguido y mayor será la expectativa de vida del contactor.
Pero los contactores modernos han sido diseñados para cerrar tan rápidamente y con
tal energía que los contactos golpean fuertemente uno contra el otro y rebotan,
causando una acción de rebote. Esto se le conoce como rebote del contacto. Cuando el
contacto sale rebotado se crea un arco secundario. Los contactos golpean fuertemente
uno contra otro una y otra vez, cada vez el rebote y el arqueo se reducen poco a poco.
Por lo tanto, en un contactor se busca que los contactos cierren tan rápido como sea
posible y adicionalmente que el rebote de los mismos sea mínimo para reducir el
arqueo secundario y el desgaste.
P R O T E C C I Ó N D E SO B R E C A R G A ( S C )
Ahora que se ha comprendido que es un contactor y como trabaja, veamos la

protección de sobrecarga. Como se menciona al principio de este capitulo, la
protección de SC previene a un motor eléctrico de absorber demasiada corriente,
sobrecalentándose y literalmente quemándose.
Al igual que el contactor, la protección de SC esta construida en un bloque del

arrancador. Recuerde la siguiente ecuación del arrancador:
Arrancador Controlador Protección de Sobrecarga

Figura 3.9: Un Arrancador esta construido por un Controlador
(Casi siempre un Contactor) y una Protección de SC
Empecemos por ver como trabaja un motor y porque es necesaria una protección de
SC, y los distintos tipos de protecciones de SC.

COMO TRABAJA UN MOTOR

Parte del entendimiento de la protección de SC esta en comprender como funciona un
motor. Este pasa por tres etapas durante su operación normal:
 Descanso
 Arranque
 Operación bajo carga.
Figura 3.10: Etapas de Operación de un Motor
Un motor en descanso no tiene corriente porque el circuito esta abierto. Pero una vez
que el circuito se cierra, el motor arranca jalando una tremenda cantidad de corriente
(corriente de arranque), siendo esta 6 u 8 veces mas que la corriente de operación
normal (corriente nominal).
Aquí es donde radica el problema: esta gran cantidad de corriente de arranque puede
provocar un disparo inmediato del interruptor principal. Un fusible o interruptor
dimensionado para manejar la corriente de operación normal (corriente nominal) del
motor abriría el circuito durante el arranque.

Se pensaría que el dimensionamiento del fusible o breaker para soportar la corriente

de arranque resolvería este problema, pero si se hiciera esto, una vez que el motor se
encuentre en periodo normal de operación, solo las más extremas sobrecargas abrirían
el circuito. Las sobrecargas pequeñas no dispararían el interruptor y el motor podría
quemarse.
Figura 3.11: Motor con Problema de fusibles sobredimensionados.

QUE ES UNA SOBRECARGA?
El termino literalmente significa que demasiada carga ha sido dada al motor. Un motor
esta diseñado para trabajar a una velocidad determinada, llamada velocidad sincrona.
Si la carga en el motor incrementa, este jala mas corriente para continuar trabajando
a su velocidad sincrona.
Es muy posible que al poner demasiada carga en un motor, este jale mas y más
corriente sin que logre alcanzar su velocidad sincrona de operación. Si esto sucede
durante un periodo de tiempo grande, el motor puede fundir su aislamiento y
quemarse. Esta condición se le conoce como sobrecarga.
De hecho, el motor podría parar girando en sentido inverso (rotor bloqueado) bajo una
gran cantidad de carga. Este es otro ejemplo de una condición de sobrecarga.
Aun incluso, cuando el eje del motor no este hábil para girar, el motor continua
jalando corriente, intentando alcanzar su velocidad sincrona. Mientras el motor siga en
marcha puede jalar bastante corriente para fundir los fusibles o disparar los
interruptores, esto puede producir suficiente calor para quemar el motor. Este calor,
generado por la corriente excesiva en los devanados provoca que el aislamiento se
dañe y el motor se incendie. Usamos el termino de rotor bloqueado para describir al
motor cuando se encuentra en este estado y esta jalando la máxima cantidad de
corriente posible.
Así que debido a la manera de operar de un motor, es que se necesita una protección
de sobrecarga, que no abra el circuito durante el arranque del motor y que lo abra solo
sí el motor se empezara a sobrecargar.

RELEVADOR DE SOBRECARGA
El relevador de sobrecarga es el dispositivo utilizado en los arrancadores para
protección del motor contra las sobrecargas. Este limita la cantidad de corriente
absorbida por el motor para protegerlo de un sobrecalentamiento.
Un relevador de sobrecarga consiste de:
 Una unidad de sensado de corriente (conectada en línea con el motor).

 Un mecanismo para abrir el circuito, ya sea directa o indirectamente.
Para encontrar la protección que el motor necesita, los relevadores de sobrecarga

tienen un timer de retardo para permitir sobrecargas temporales inofensivas sin abrir
el circuito. Estos también tienen una capacidad de disparo para abrir el circuito de
control si corrientes peligrosas (que pudieran dañar al motor) continúan sobre un
periodo de tiempo grande. Todos los relevadores de sobrecarga también tienen algún
medio para restablecer el circuito una vez que la condición de sobrecarga haya
desaparecido.
El motor de este ventilador utiliza un

relevador de sobrecarga para
protegerlo cuando el ventilador es
energizado y la corriente de arranque
empieza.
Un interruptor simple no podría

protegerlo en el arranque ni durante
su funcionamiento normal.
Cuando empieza la corriente de

arranque, esta continúa hasta que el
ventilador alcanza su máxima
velocidad o dicho técnicamente
cuando llega a su velocidad sincrona.
Figure 3.12: Ventilador en un horno

T I POS DE REL EVADORES DE SOBREC ARGA

Veamos ahora por dentro los siguientes tipos de relevadores de sobrecarga para saber
como funcionan:
 Fundible o Eutectico (aleación fundible)

 Bimetalico
 Estado Sólido
EL RELEVADOR EUTECTICO O FUNDIBLE

Este relevador consiste de una bobina calentadora, una aleación fundible y de un
mecanismo mecánico para activar un dispositivo de disparo cuando ocurre una
sobrecarga. El relevador mide la temperatura del motor monitoreando la cantidad de
corriente que esta absorbiendo. Esto lo realiza indirectamente a través de la bobina
calentadora.
Hay diferentes tipos de bobinas calentadores en el Mercado, pero el principio de

operación es el mismo para todas: una bobina calentadora convierte los excesos de
corriente en calor, el cual es utilizado para determinar sí el motor esta en peligro. La
magnitud de la corriente y su duración en la bobina determina la cantidad de calor
registrado en la bobina.
Generalmente un tubo de aleación fundible se utiliza en combinación con una rueda

dentada para activar el dispositivo de disparo al ocurrir una sobrecarga. Una aleación
fundible es un metal que se le ha fijado una temperatura a la cual cambia
directamente del estado sólido al liquido. Cuando una sobrecorriente ocurre, calienta el
tubo con la aleación fundible, el calor funde la aleación liberando la rueda dentada,
permitiendo que esta gire. Esta acción abre los contactos normalmente cerrados del
relevador de sobrecarga.

Figura 3.13. Relevador de Sobrecarga Fundible (Eutectico): Combina una rueda

dentada con una aleación fundible
RELEVADOR DE SOBRECARGA BIMETALICO

Un dispositivo bimetalico esta hecho de 2 tiras de metales diferentes. Estos metales
distintos están unidos permanentemente. Al calentarse la tira bimetalica ocasiona que
se doble, debido a que los metales diferentes se expanden y contraen a diferentes
proporciones.
La tira bimetalica aplica presión a un contacto conectado a un resorte. Si el calor

comienza a elevarse la tira bimetalica se dobla, entonces el resorte jala el contacto
apartándolo, abriendo así el circuito, tal y como se muestra en la figura 3.14.

Figura 3.14: Relevador Bimetalico: El Efecto de pandeo de la tira Bimetalica
Una vez que la acción de disparo ha tomado lugar, la tira metálica se enfría y regresa
a su estado original, restableciendo automáticamente el circuito, por lo que el motor
arranca de nuevo aun incluso cuando la sobrecarga no ha sido despejada,
disparándose y reestableciéndose una y otra vez el relevador bimetalico (esto supone
una reset automático. Este tipo de relevador puede también ser equipado con un reset
manual).
Como ya se menciono, un relevador de sobrecarga esta diseñado para prevenir al

motor de un sobrecalentamiento. El calor proviene de dos fuentes: el calor generado
dentro del motor mismo y el calor presente en el área donde el motor opera (calor
ambiental). Aunque el calor ambiental contribuye relativamente con una pequeña
porción del total del calor, tiene un efecto significativo en los relevadores bimetalicos
de sobrecorriente. Un diseño apropiado del elemento de compensación ambiental
reduce los efectos de los cambios de la temperatura ambiente en los relevadores de
sobrecarga.
Este tipo de relevador de sobrecarga es comúnmente encontrado en aplicaciones tales

como enfriadores de carnes, estaciones remotas de bombas y en algunos equipos de
procesos químicos, donde la unidad es operada en ambientes con variaciones de
temperaturas.
EL RELEVADOR DE ESTADO SÓLIDO

Diferente a los otros dos tipos de relevadores, el relevador de estado sólido no genera
calor realmente para facilitar el disparo. En cambio, mide la corriente o una cambio en
la resistencia. La ventaja de este método es que el relevador de sobrecarga no gasta
energía generando calor y no agrega calor a los requerimientos de enfriamiento del
panel donde se localiza.

La corriente puede ser medida vía transformadores de corriente, entonces es

convertida en un voltaje el cual es almacenado dentro de la memoria en el relevador
de sobrecarga. Si el relevador advierte que la corriente es mas alta que la almacenada
y se mantiene por periodo de tiempo grande, se dispara.
Otro tipo de relevador de estado sólido de sobrecarga utiliza sensores para sensar el
calor generado en el motor. Cuando el sensor detecta mas calor que el normal y este
se mantiene por un periodo de tiempo, entonces se dispara el relevador.
El relevador de sobrecarga de estado sólido también tiene algunas ventajas

funcionales:
 Es posible suministrar una mejorada protección contra condiciones especiales, por

ejemplo, cuando existen condiciones de alta temperatura ambientales, los
dispositivos que utilizan sensores pueden monitorear el efecto que la temperatura
ambiente esta teniendo sobre el motor.
 Algunos relevadores de sobrecarga de estado sólido ofrecen disparo programable
en tiempo. Esto puede ser útil cuando una carga toma más tiempo en acelerar que
lo que le permitiría un relevador tradicional de sobrecarga, o cuando se desea un
disparo en tiempo en un disparo Clase tradicional.
 Algunos relevadores de sobrecarga tienen una construcción de “emergencia”, que
permite al motor arrancar aun incluso cuando al hacerlo este podría dañarse. Esto
es muy útil en situaciones donde el proceso es más importante que salvar al motor.
 Algunos relevadores de sobrecarga de estado sólido pueden detectar el cambio en
la corriente cuando un motor repentinamente se queda sin carga. En tales casos, el
relevador se disparara para notificar al usuario que hay un problema en la
aplicación. Normalmente, esto significa un problema del sistema mas que un
problema del motor.
DISPARO
Muchos dispositivos de protección de sobrecarga tienen un indicador de disparo
construido dentro de la unidad para indicar al operador que ocurrió una sobrecarga.
Los relevadores de sobrecarga pueden tener un reset ya sea manual o automático. El

reset manual requiere de la intervención del operador, tal como presionar un botón
para reestablecer el motor. Un reset automático permite al motor reestablecerse
automáticamente, generalmente después del periodo de enfriamiento, como en el caso
de la tira bimetalica.
Los relevadores de sobrecarga también tienen asignado un disparo Clase. El disparo

Clase es el máximo tiempo en segundos al cual se dispara el relevador de sobrecarga
cuando la corriente esta al 600% de su valor nominal. Los relevadores de sobrecarga
bimetalicos pueden ser clasificados como Clase 10, significa que pueden ser contados
no más de 10 segundos antes de abrir el circuito y empiece la condición de rotor
bloqueado en el motor. Los relevadores de aleación fundible son generalmente Clase
20.

EL RELEVADOR DE SOBRECARGA EN ACCION

Se podría dar protección a un motor ya sea con una arrancador manual o un
arrancador magnético. No obstante, los mecanismos actuales de la protección de
sobrecarga trabajan diferentemente para cada tipo de arrancador.
Cuando un arrancador manual experimenta una sobrecarga dispara o desbloquea un

mecanismo que provoca la apertura de los contactos y la desconexión del motor de las
líneas eléctricas.
En un arrancador magnético (el cual se vera mas adelante), el resultado de una

sobrecarga es la apertura de un juego de contactos dentro del relevador mismo. Este
juego de contactos están cableados en serie con la bobina del arrancador en el circuito
de control del arrancador magnético. La apertura de la bobina del circuito provoca que
los contactos del arrancador se abran, desconectando el motor de las líneas eléctricas.
El motor se para y se salva de quemarse.
E L ARRAN C ADOR
Por la combinación de dos elementos que ya se han visto hasta ahora, un contactor y
una protección de sobrecarga tenemos un nuevo dispositivo: el arrancador.
Arrancador Controlador Protección de sobrecarga

Figura 3.15: Un Arrancador esta formado por un Controlador
(Casi siempre un Contactor) y una protección de Sobrecarga
Un arrancador permite arrancar o parar un motor eléctrico (o un equipo eléctrico

controlado por un motor) mientras le suministra protección de sobrecarga. Esto
representa otra evolución en el control. Ahora, se tiene un dispositivo de control que
ofrece mas que un simple control manual de on/off, tal como el interruptor de cuchilla.
El arrancador manual adicionalmente suministra un medio para proteger al motor de
quemarse: la protección de sobrecarga.

Existen dos tipos principales de arrancadores: el arrancador manual y el arrancador

magnético.
ARRANCADOR MANUAL
Como su nombre lo implica, un arrancador manual es operado manualmente. Su
operación es bastante simple y directa: se acciona un botón o palanca tipo toggle
(montado directamente en el arrancador) para arrancar o parar un equipo eléctrico
conectado. Los enlaces mecánicos del botón o de la palanca tipo toggle fuerzan a los
contactos abrir y cerrar, arrancando y parando el motor.
Figura 3.16: Arrancador operado por Figura 3.17: Arrancador operado por
palanca tipo Toggle botón
Frecuentemente, un arrancador manual es la mejor elección para una aplicación ya

que ofrece las siguientes ventajas:
 Tamaño compacto
 Diferentes tipos de cajas
 Bajo costo inicial
 protección de sobrecarga
 Operación segura y económica

Protección contra bajo voltaje. Un arrancador manual no tiene esta característica, que
consiste en prevenir de un reset automático al motor después de una falla en la
energía de alimentación. Esto significa que si la energía falla, los contactos de potencia
permanecen cerrados (botón o palanca tipo toggle en la posición ON), cuando la
energía vuelve, el motor arranca automáticamente por sí mismo. Dependiendo del tipo
de la aplicación esto puede crear situaciones peligrosas.
Por esto mismo, los arrancadores manuales son generalmente utilizados con pequeñas
cargas donde no sea necesaria la protección contra un bajo voltaje. En aplicaciones
como bombas y ventiladores (donde el motor debe trabajar continuamente y
reestablecerse automáticamente) esto es una ventaja.
Dentro de este aserradero, una sierra de

alta velocidad reduce rápidamente los
troncos en vigas para construcción.
La sierra utiliza un arrancador en el motor
que le permite alcanzar su velocidad sin que
se dispare el interruptor.
Si la sierra fuera a cortar un nudo o clavo y
el motor no pudiera girar a su velocidad
sincrona, intentaría jalar mas corriente a fin
de poder hacerlo.
El resultado de una sobrecarga causaría que
la sierra pare hasta que la condición de
sobrecarga sea eliminada.
Figura 3.18: Aplicación en un

aserradero
ARRANCADOR MAGNETICO
El otro tipo de arrancador es el arrancador magnético. Se empezará por ver que son y
como trabajan, para terminar con un repaso de los tipos de arrancadores magnéticos.
Estos ofrecen algunas capacidades adicionales no disponibles en los arrancadores

manuales, como lo es la operación automática y remota. En otras palabras, el
arrancador magnético hizo al arrancador manual lo que el contactor magnético hizo al
controlador manual: movió al operador del área inmediata.
Al igual que el contactor magnético, el arrancador depende del electroimán y del

magnetismo para su operación.

C I RC UI TOS DEL ARRAN C ADOR MAGN ETI C O
POTENCIA Y CONTROL
El arrancador se compone de dos circuitos: el de potencia y el de control. La figura
3.19 muestra un arrancador trifásico a voltaje pleno y no reversible. Las líneas
gruesas indican el circuito de potencia y las líneas delgadas el de control.
Figura 3.19: Circuitos de Control y Potencia
El circuito de potencia va desde las líneas eléctricas hasta el motor. La electricidad

pasa a través de los contactos del arrancador, del relevador de sobrecarga y llega al
motor. Los contactos de potencia transportan la corriente del motor.
El circuito de control opera el contactor (on/off). Como se muestra en la figura 3.19,

los contactos que interrumpen o permiten que fluya la corriente al motor son
controlados abriendo y cerrando los contactos del circuito de control. Este energiza la
bobina creando un campo electromagnético que jala los contactos de potencia a
cerrarse, conectando el motor a las líneas de alimentación. El circuito de control hace
posible la operación remota del arrancador.
El circuito de control puede tomar su alimentación de dos maneras posibles. Si este se

alimenta de la misma fuente que el motor, se le conoce como control común. La figura
3.19 representa una configuración de un circuito de control común.
La otra manera se le conoce como control separado, esta es la forma más común de
control. En este arreglo, el circuito de control obtiene su alimentación de una fuente
separada, generalmente mas baja en voltaje que la fuente que alimenta al motor.

Adicionalmente, existen 2 maneras de cablear el circuito de control: a dos y tres hilos.
CIRCUITO DE CONTROL A 2 HILOS DE UN ARRANCADOR MAGNETICO

Este utiliza un tipo de contacto mantenido de algún dispositivo, como un termostato,
un switch de nivel o un sensor de presencia. Este sistema proporciona una operación
automática (arranque-paro) a la carga.
Figura 3.20: Circuito de Control a dos Hilos
CIRCUITO DE CONTROL A 3 HILOS DE UN ARRANCADOR MAGNETICO

El otro método común de cableado de control es el de tres hilos. Este utiliza contactos
momentáneos y un circuito para memorizar compuesto por un contacto. Este contacto
es comúnmente un contacto auxiliar del arrancador o del contactor. Si el circuito de
potencia es interrumpido, el circuito debe ser reestablecido por el operador.

Figura 3.21: Circuito de Control a tres Hilos
ARRAN C AN DORES MAGN ETI C OS
CARACTERISTICAS
Todos los arrancadores magnéticos comparten las siguientes funciones de control y
potencia:
 Dimensionados por capacidad de corriente (amperes) o potencia (HP)
 Control Remoto ON/OFF
 protección de sobrecarga
 Arranque y paro (vida eléctrica)
TIPOS
Hay 4 variedades de arrancadores, estos son: a través de la línea (across the line), el
arrancador reversible (reversing starter), el arrancador multivelocidad (multispeed
starter) y el arrancador a tensión reducida (reduced voltage starter).
El arrancador mas comúnmente utilizado para propósitos generales es el de a través

de la línea o voltaje pleno no reversible (FVNR, full voltage non-reversing). Este
arrancador conecta la alimentación de entrada directamente al motor. Este puede ser
utilizado en cualquier aplicación donde el motor trabaje en una sola dirección y a una
velocidad única. Y donde el arranque del motor directamente a través de la línea no
ocasione bajones en la fuente que suministra la energía eléctrica.
El arrancador reversible (FVR, full-voltage reversing) puede hacer girar al motor en

reversa, invirtiendo cualquiera de los contactores guías del motor. Esto se logra por
medio de un juego de dos contactores y un relevador de sobrecarga. Un contactor se
utiliza para la dirección hacia delante y el otro para el sentido contrario. Ambos tienen
un candado (interlock) mecánico y eléctrico para que se active solo uno a la vez.

El arrancador multivelocidad esta diseñado para ser operado a una frecuencia y voltaje
constante. Hay 2 maneras de cambiar la velocidad de un motor de corriente alterna:
 Variar la frecuencia de la corriente aplicada al motor
 Utilizar un motor con devanados que puedan ser reconectados para
formar diferentes números de polos
El arrancador multivelocidad utiliza esta opción para cambiar la velocidad.
Los arrancadores a tensión reducida (RVS) son utilizados en aplicaciones que

envuelven típicamente a motores de muchos caballos de potencia. Las 2 razones
principales para usar un arrancador a tensión reducida son:
 Reducir la corriente de arranque del motor
 Limitar el torque y la tensión mecánica sobre la carga
Las compañías que se encargan del suministro de la energía a menudo no permiten

este repentino incremento en la demanda de energía eléctrica. Los arrancadores a
tensión reducida canalizan este problema de la corriente de arranque permitiendo que
el motor alcance su velocidad en pequeños pasos, absorbiendo mínimos incrementos
de corriente. Este arrancador no es un controlador de velocidad, pero reduce el golpe
o sacudida transmitida a la carga solo durante el arranque.
E ST AN DARES Y C APACI DADES
Indudablemente que al tratar con arrancadores y contactores se topará con dos

acrónimos: IEC y NEMA. Estas son dos organizaciones que recomiendan los diseños y
pruebas estándares para algunos dispositivos eléctricos como los contactores y los
arrancadores. Es importante notar que ninguna organización se encarga de realizar las
pruebas al equipo.

IEC Y NEMA
NEMA es la asociación nacional de fabricantes eléctricos
(National Electrical Manufacturers Association). Tiene sus
oficinas generales en Washington D.C. y esta asociada al
equipo utilizado en Norte América. Los dispositivos NEMA
son construidos con un alto nivel de perfección.
A causa de sus capacidades tradicionales, los dispositivos NEMA pueden ser utilizados
en casi cualquier aplicación. Siendo menos sensibles y más durables los dispositivos
NEMA, tienden a ser más grandes y por lo tanto mas caros que los dispositivos IEC.
IEC es la Comisión Internacional Electro-técnica (International Electro-

technical Commission) con oficinas generales en Génova (Suiza) y esta
asociada al equipo usado internacionalmente. Los dispositivos IEC son
comúnmente utilizados en maquinaria OEM, donde se conocen las
especificaciones y probablemente no cambian.

Debido a su gran aplicación sensible, los dispositivos IEC algunas veces requieren una
selección más cuidadosa que los dispositivos NEMA.
Debido a la expansión y a la tendencia de una economía global, un numero creciente

de productos de control son fabricados bajo los estándares y convenciones IEC.
Consecuentemente, hay también mas confusión en comprender la diferencia entre los
productos IEC y NEMA. Un estándar no es necesariamente superior al otro, solo son
diferentes.
UL Y NEC
Además de los estándares IEC y NEMA, están los laboratorios
incorporados aseguradores UL (Underwriters Laboratories, Inc.). Estos
suministran productos estandarizados y probados. Su objetivo es
verificar (por medio de las pruebas) que los equipos no presenten
riesgos para el personal o propiedades riesgosas cuando estén
instalados. Ellos están principalmente preocupados con lo concerniente
a la seguridad del equipo.
El código nacional eléctrico NEC, (National Electrical Code) es un estándar para el

empleo del equipo eléctrico en los Estados Unidos. En el caso de los motores y los
arrancadores, uno de los requerimientos del NEC es que “un motor debe ser protegido
de destruirse el mismo bajo condiciones de sobrecarga”. Aquí es donde los relevadores
de sobrecarga entran en acción. El código es adoptado en todas las instalaciones
eléctricas y se vigila que sea cumplido por inspectores eléctricos locales.
CE Y CSA
Finalmente están los estándares CE y CSA. El CE esta relacionado al Mercado europeo.
La asociación de estándares canadienses CSA (Canadian Standard Association) es muy
similar al UL. La marca CSA se requiere en los productos que se venden en Canadá.
Los productos reciben su aprobación y se marcan con las siglas, haciendo de esto un
tipo de visa de entrada al país. Estas marcas indican un acatamiento con los
estándares europeos.

Capítulo 4:
Sistemas de
Distribución de
Energía
Eléctrica

SI ST E MAS DE DI STRI BU C I ON EL EC TRI C A
Un sistema de distribución eléctrica es una serie de circuitos que distribuyen la

potencia en las proporciones y niveles adecuados para los hogares, oficinas e
industrias. Indistintamente del tamaño de la aplicación, siempre se procura: la forma
más económica y segura para una adecuada distribución de la potencia eléctrica para
los equipos.
En general existen tres tipos de sistemas de distribución:
 Radial
 De lazo
 De redes
El sistema de distribución que se utilice dependerá de los servicios requeridos, la

localidad y la economía.
SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN RADIAL

El sistema de distribución radial tiene una fuente de energía para un grupo de
consumidores. Si esta fuente de energía falla, el total de los consumidores perderán el
suministro de energía. Adicionalmente, una falla en el cualquier parte del circuito
significara una interrupción de la energía en todo el sistema.
Figura 4.1: Sistema Simple de Distribución Radial
Este es el más económico y común de los sistemas de distribución empleados. Se

utiliza para conjuntos residenciales en donde no es critica la perdida de la energía
eléctrica.

SISTEMA DE DISTRIBUCION DE LAZO

El Sistema de Distribución de tipo Lazo enlaza toda el área de servicio y regresa al
punto de origen. Una serie de interruptores estratégicamente instalados permitirá que
en el origen de la generación de la energía eléctrica se pueda suministrar la potencia
en cualquiera de las direcciones. Si una de las fuentes fallara, algunos de los
interruptores abrirían y otros cerrarían para recuperar la fuente de energía.
Figura 4.2: Sistema Simple de Distribución de Lazo
Obviamente este sistema provee una mejor continuidad del servicio que el sistema de
distribución Radial, con solo cerrar algunos interruptores.
Pero este sistema requiere de interruptores adicionales, por lo que es más costoso que
el sistema radial. Como resultado es utilizado en edificios comerciales y plazas
departamentales cuando es necesario minimizar las interrupciones.

SISTEMA DE DISTRIBUCION DE RED

El Sistema de Distribución de Red es el más costoso, y el más rentable en términos de
continuidad del servicio. Este sistema consiste de numerosas interconexiones de
circuitos operando en el mismo rango de voltaje, el consumidor esta conectado a dos o
más fuentes de poder. Si una o más fuente fallan, el usuario tomara la energía de otra
fuente, sin interrupción del suministro.
Figura 4.3: Sistema de Distribución de Red
Este sistema es utilizado en áreas con grandes y/o criticas demandas de energía,
como en los grandes procesos de manufactura y en centros de instalaciones de
computo centralizado.
CABLEADO
Una de las partes más importantes de los sistemas de distribución eléctrica son los
cables conductores, estos conducen la potencia desde la fuente hasta su destino. Los
cables recorren todas las áreas donde se requiere electricidad, en el caso de un país
recorrerán todo el mismo; los cables que recorren todo el país, son de diámetro
relativamente reducido comparado con las altas potencias que conducen. ¿Cómo
puede ser esto? Para entender por que, necesitamos ver la formula de potencia:
P=VxI
V = voltaje I = corriente P = potencia
Ya que la potencia es igual al voltaje multiplicado por la corriente, no podemos

cambiar el voltaje sin interferir en la corriente. Por lo tanto cuando incrementamos el
voltaje la corriente decrecerá para una misma cantidad de potencia. Y lo que
determina el espesor de un conductor eléctrico es la cantidad de corriente que
transportara, al reducirse la corriente serán necesarios cables de menor espesor o
calibre, reduciendo el costo de la distribución eléctrica, resultando el sistema de
distribución más eficiente.

T I POS DE SI STEMAS DE POTEN C I A
Básicamente se conocen dos tipos de distribución de potencia, los sistemas de una

fase o monofásico y los sistemas de tres fases o trifásicos.
Figura 4.4: Tipos de Potencias Eléctricas

SISTEMA MONOFASICO
Este sistema es el utilizado en forma regular en casas habitación. Consiste de dos o
tres hilos o cables que entran a la casa para ser distribuidos y utilizados. El sistema de
tres hilos es conocido como 1 fase 3 hilos (1Ф 3W), es cada vez más común en el uso
residencial, aun cuando se encuentran muchos sistemas de 1 fase 2 hilos (1Ф 2W).
Figura 4.5: Sistema de Una fase, Tres Hilos (1Ф3W)
Aunque los nuevos sistemas monofásicos utilizan tres cables, este se considera de una
sola fase. Consiste en la entrada de dos cables de energía y un cable de neutro.
El uso de los tres cables en diferentes combinaciones eléctricas permite obtener

diferentes voltajes para diferentes aplicaciones. Por ejemplo, un circuito puede
necesitar solamente un cable de energía y un cable de neutro, con lo que
alimentaremos con un voltaje de 120 Vca, que es el voltaje mas utilizado para la
mayoría de los sistemas de alumbrado en los hogares y en algunos aparatos pequeño.
Algunos otros equipos requerirán de ambos cables de energía para alimentarse con un
voltaje de 240 Vca, el cual es requerido para aplicaciones en el hogar tales como aires
acondicionados, secadoras o parrillas eléctricas.
SISTEMA DE TRES FASES
Los generadores producen tres fases de energía, cada fase esta desfasada 120° una
de otra.
Cada una de las fases sale del generador en cables separados. Estas fases están
disponibles para las cargas que requieran una o tres fases.
Figura 4.6: Ondas Senoidales Trifásicas
En la industria y el comercio es mas frecuente el uso de los sistemas trifásicos, ya que

este es más eficiente y permite que los aparatos trabajen con mayor facilidad que con
una fase. La razón es que ya que las fases están apartadas 120° una de otra, los
equipos nunca “ven” un punto de cero voltaje. Esto es muy importante cuando se
trabajan motores pues cada nueva fase le dará el impulso para mantenerse girando.
Adicionalmente, los sistemas que requieran una alimentación monofásica, estarán

disponibles tomando una de las tres fases. Esta alimentación permitirá alimentar sin
problemas los sistemas de alumbrado, equipos de aire acondicionado, calentadores,
etc.
En los sistemas trifásicos tenemos dos formas de conexión: tres fases, tres hilos (3Ф
3W) y tres fases, cuatro hilos (3Ф 4W). La principal diferencia de estos sistemas es
que el sistema de 3Ф 4W utiliza también el neutro.
Figura 4.7: Tres Fases Tres Hilos

Figura 4.8: Tres Fases Cuatro Hilos
El sistema de alimentación de tres fases cuatro hilos proporciona una mayor gama de
conexiones y alimentaciones: 208, 240, 277, 440, 480 y 600 volts. Estos voltajes se
obtienen dependiendo de la configuración del cableado dentro del transformador o
generador. Los sistemas trifásicos tienen las siguientes ventajas:
 Suministran energía eficientemente a grandes zonas industriales e

instalaciones comerciales.
 De los sistemas trifásicos se puede obtener alimentación monofásica.
La distribución trifásica es la empleada por la industria que cuenta con equipo que
demanda grandes potencias para operar con mayor eficiencia.
Veamos ahora una aplicación de un sistema trifásico conectado en delta y estrella.

C ON E XI ON DEL TA- ESTREL L A EN MOTORES
Todos los motores trifásicos se cablean de manera que sus fases queden conectadas
ya sea en configuración estrella (Y) o en configuración delta (∆). Veamos como es
esto.
En una configuración estrella (Y), un

extremo de cada devanado de cada fase es
conectado al extremo de las otras fases
internamente en el motor. Una guía se
conecta en el otro extremo de cada
devanado y es traída hacia fuera del
motor para conectarse a las líneas de
alimentación.
Estas guías (que quedan fuera) se

etiquetan como T1, T2 y T3, y son
Figura 4.9: Configuración Estrella
conectadas a las líneas de alimentación
trifásicas señaladas como L1, L2 y L3
respectivamente.
En una configuración estrella, cada inicio

de un devanado se cablea con el final del
otro devanado, formando un circuito de
lazo cerrado completamente.
En cada uno de los tres puntos donde las

fases se conectan, una guía es traída hacia
fuera del motor. Estas guías se etiquetan
como T1, T2 y T3, y se conectan a las
Figura 4.10: Configuración Delta
líneas de alimentación trifásicas marcadas
como L1 , L2 y L3 respectivamente.
En cualquiera de los casos, para que el motor opere apropiadamente, las líneas de
alimentación trifásica deben tener el mismo voltaje y la misma frecuencia que las
señaladas en la placa de datos del motor.

DI AGRAMAS U NI FI L ARES
SIMBOLOS ELÉCTRICOS
SIMBOLO IDENTIFICACIÓN EXPLICACION

Este símbolo puede representar una
gran variedad de transformadores: los
de baño de aceite o de tipo seco.
Adicionalmente se escribirá alguna
Transformador información a un costado del mismo,
como la forma de conexión de los
devanados, los voltajes del primario y
segundario, su impedancia y su
capacidad en KVA o MVA
Normalmente se representan los
Interruptor de potencia interruptores de potencia de
de montaje removible montaje removibles de 5KV o
superiores
Posición futura para Representa la posición de algún
interruptor de potencia interruptor de potencia que podrá ser
de montaje removible montado a futuro.
Interruptor de potencia Representa un interruptor de potencia

de montaje fijo. de bajo voltaje de montaje fijo
Interruptor de potencia
Representa un interruptor de potencia
de montaje removible
de montaje removible de bajo voltaje.
de bajo voltaje.
Representa un switch desconectador
Switch
en alto o bajo voltaje, representado
desconectador
normalmente abierto.
Fusible Representa un fusible
Representa a los transformadores de

Transformador de
corriente del equipo. Con una relación
Corriente (TC)
de transformador de 4000A a 5A.
Representa un Transformador de
potencial usualmente montado en el
Transformador de equipo, y es utilizado para la medición
potencial (TP) e indicación. Con relación de
transformación de 4:1, esto es 480 V
a 120V.
Representa un punto de conexión a

Tierra física
tierra física.

Batería Representa un paquete de baterías.
Representa un motor y es
normalmente acompañado con una
“M” dentro del circulo. Adicionalmente
Motor
junto al símbolo se anexa
información: potencia (HP), RPM y
Voltaje.
Este símbolo puede representar un
Contacto Normalmente contacto o un polo abierto de un
Abierto interruptor para el control de un
motor.
Este símbolo puede representar un
Contacto Normalmente contacto o un polo cerrado de un
Cerrado interruptor para el control de un
motor.
La letra interna representa el color de

Luz Indicadora
la luz, “R” roja.
Relevador de Protección de un motor contra las

sobrecarga posibles sobrecargas.
Pueden representarse una variedad

Capacitor de capacitores, así como un banco de
capacitores.
La letra en el interior del circulo indica
el tipo de medidor del que se trate,
Amperímetro
A= amperímetro, V=volmetro,
W=wattmetro etc.
El número en el interior del circulo
Relevador de protección
designa el tipo de protección, 50 =
de sobre corriente
sobre corriente instantánea, 59 =
instantánea.
Sobre voltaje, 86 = Bloqueo, etc.
Este símbolo esta asociado con la
información adicional en la que se
Generador
imprime la capacidad en KVA o MVA,
el voltaje, el FP y la corriente.
El símbolo es una combinación de
Switch desconectador switch desconectador y fusible, en el
con fusibles. cual se indicara la capacidad del
fusible.

Este es un conjunto de símbolos, para

un arrancador, conformado con un
Arrancador de bajo
desconectador, un contacto normal
voltaje.
abierto de un contactor, una
protección de sobre carga y un motor.
Este símbolo es una combinación de
Arrancador de medio
un fusible desmontable, un contacto
voltaje.
normal abierto y un motor.
Una serie de símbolos circulares
representa usualmente medidores que
Centro de medición
están montados en el mismo
gabinete.
El primer interruptor es el principal y
los otros son alimentadores derivados
Centro de Carga
que regularmente se encuentran en el
mismo gabinete.
El de la izquierda es un interruptor de
Switch de transferencia transferencia y el de la derecha es un
no-break tipo transferencia.
El instrumento conectado puede ser
Transformador de
cualquiera o pueden ser varios
corriente con
instrumentos conectados a la misma
amperímetro conectado
fuente e identificados por la letra.
Los tipos de protecciones serán
Relevadores de
indicados en los círculos por números.
protección conectados a
un Transformador de
67 = Sobre corriente direccional.
corriente
51 = Sobre corriente con tiempo.

NOTAS
Algunos equipos, especialmente los más nuevos, no tienen ningún símbolo aceptado
universalmente.
Estos equipos pueden representarse de varias formas, usualmente dependerá de la

selección de la persona que dibuje estos.
En su caso los símbolos que se emplean serán acompañados con una descripción y por
lo general estos símbolos están incluidos en las descripciones de los símbolos que
acompañen al proyecto. Por ejemplo:
En numerosos casos el mismo símbolo puede representar una variedad de

componentes.
Estos son usualmente distinguidos por una letra o un numero como:
Representan un motor, un Wattmetro, un Amperímetro y una protección de

sobrecorriente respectivamente.
Los símbolos aceptados universalmente frecuentemente contienen información a un

lado del símbolo. Esto los distingue entre uno y otro símbolo. Los siguiente ejemplos
son típicos:

Identifica un interruptor de circuito de montaje removible
representado por el símbolo con una capacidad de corriente
de 1200 A.
Identifica un interruptor de circuito de montaje fijo
representado por el símbolo como de 225 Amperes 3 polos.
Indica un transformador representado por el símbolo y esta
conectado en “Delta – Estrella.
Figura 4.11: Símbolos Eléctricos más Comunes

SI ST E MAS DE PROTEC C I ON
La principal finalidad de un sistema de distribución eléctrica es la de proveer la energía

eléctrica a los equipos con la mayor seguridad y continuidad. Los sistemas de
protecciones son diseñados para proteger los equipos, conductores y permitir una
mayor continuidad a un costo razonable.
Los equipos de protección como los interruptores en cajas moldeadas, durante una
condición de sobre corriente, deberán aislar lo mas pronto posible la sección con el
problema del sistema de potencia para mantener al resto de las secciones en servicio.
Esto minimiza el daño en los equipos y limita que se extienda la duración de la falla.
Primero debemos saber que es una condición de sobre corriente para poder hablar de
una coordinación de protecciones.
CONDICION DE SOBRE CORRIENTE

Sobre corriente: Esta es una corriente tan alta cuya suma total de la corriente en los
conductores o en cierto punto del equipo no permite operar con seguridad. Una
condición de sobre corriente que no se detiene podría causar un grave daño en los
aislamientos o los equipos como resultado de una temperatura excesiva y/o esfuerzos
dinámicos. El aislamiento de los cables es el más vulnerable a las condiciones de Sobre
Corriente. El conductor por si mismo puede soportar la alta temperatura pero no el
aislante que lo envuelve.
Existen tres tipos de condiciones de sobre corriente:
 Sobre Carga
 Corto Circuito
 Falla a tierra
Sobre carga: Una Sobre carga es el resultado de poner una carga de trabajo excesiva
en un circuito determinado, mas allá de los niveles para los cuales fue diseñado el
circuito para operar con seguridad. El problema más frecuente que se presenta en una
condición de sobrecarga es el daño en el aislamiento de los conductores.
Cuando existe una condición de sobre carga, se presenta un incremento en la

temperatura entre el conductor y el aislamiento.
¿Cuantas veces a tenido que ir adentro del centro de carga de su casa y restablecer un
breaker? Una condición de sobre carga se presento, un incremento en la temperatura
y el interruptor del circuito se abrió protegiendo los cables y su casa.
Corto Circuito: El corto circuito, frecuentemente llamado falla, es causado por una
alta corriente inusual que fluye por los conductores cuando el aislamiento del
conductor falla. Cuando el aislamiento que protege entre una fase y otra o entre una
fase y tierra se rompe, se presenta una corriente de corto circuito. El corto circuito
deber ser eliminado rápidamente para evitar que continué dañando el sistema.

Una simple analogía con el agua puede usarse para comparar una corriente de flujo
normal y una corriente de corto circuito.
Figura 4.12: Corto Circuito de una Presa
Imaginemos una gran presa que es construida y que a través de una compuerta
controla la cantidad de agua que fluye en un pequeño rió. Río abajo una pequeña
población se levanta en las orillas. La compuerta permite entrar al río una cantidad de
agua en forma segura independientemente de cuanta agua exista detrás de la presa.
Pero si la compuerta de la presa se rompiera y súbitamente liberara el agua que

contiene, la población seria drásticamente dañada o probablemente desaparecería.
Esta repentina afluencia de agua, es similar a la corriente de corto circuito que se

presenta durante una falla. El tamaño del daño en este ejemplo dependerá de cuanta
agua este almacenada en la presa o de cuanta corriente esta disponible para alimentar
la falla.
Falla a Tierra: Una Falla a Tierra es un tipo particular de corto circuito. Este es un
corto circuito entre una fase y tierra. Esta es probablemente la falla más común de
bajo nivel, especialmente en circuitos de bajo voltaje.
La corriente de falla a tierra normalmente no es tan grande en magnitud y puede no

ser detectada por un periodo de tiempo.

COORDINACION DEL SISTEMA

Debido a que una condición de sobre corriente puede ocurrir en un sistema de
distribución, se deberá pensar en una correcta coordinación de protecciones del
sistema. Existen tres tipos de coordinación de protecciones: de Rango Total,
Coordinación selectiva y Calibración en serie. Se utiliza esta técnica para mejorar la
fiabilidad de un sistema de distribución haciendo intervenir únicamente la protección
situada inmediatamente aguas arriba del defecto sin perturbar así las otras líneas.
En la figura 4.13 podemos observar un ejemplo:
 Se produce un cortocircuito en el interruptor

E.
 El interruptor A permanece cerrado.
 Desconecta alimentación del interruptor E,

asegurándose la alimentación de B, C y D.
Figura 4.13
Sistema de Rango Total: En un sistema de rango total, todos los interruptores están
calibrados para operar independientemente. Todos ellos tienen un rango de
interrupción adecuado para la máxima corriente de falla disponible en el punto de
aplicación. Todos los interruptores están equipados con elementos de ajustes para
sobre corrientes de tiempo largo e instantáneo. En el sistema de rango total se
seleccionan los elementos protectores con un rango igual o mayor a la corriente de
falla disponible.
Sistema de coordinación selectiva: Como en el sistema de rango total, todos los

interruptores de circuitos serán seleccionados para la máxima capacidad de corriente
de falla disponible en el punto de falla. El sistema coordinado maximiza la continuidad
del servicio por que solo el interruptor más cercano de la falla operara para aislar el
circuito con falla.
Cada uno de los interruptores hacia arriba en el sistema de distribución tienen

incorporado retardadores de disparo. Los interruptores hacia arriba en el sistema de
distribución tienen la capacidad de soportar el esfuerzo magnético y térmico generado
por la corriente de la falla durante el periodo que le lleva abrirse al interruptor más
cercano a la falla.
Sistema de calibración en serie: La coordinación en serie, también denominada

protección en cascada o filiación, es una técnica que permite utilizar, aguas abajo, un
dispositivo de protección con un poder de corte inferior a la corriente prevista de
cortocircuito en el punto donde se ha instalado, con tal de que aguas arriba se
disponga de otro dispositivo que, con el poder de corte requerido, deje pasar una
energía soportable por el dispositivo situado aguas abajo. Mediante esta técnica se
logra una instalación mucho más económica, ya que el dimensionamiento de los
interruptores aguas abajo puede ser inferior a los requerimientos iniciales.

Capítulo 5:
Sistemas de
Tierras en
Instalaciones
Eléctricas

SI ST EM A D E TI ERRAS
¿QUÉ ES UN SISTEMA DE TIERRA?

Cuando nos referimos a un sistema de tierra, debemos considerar que esto no es
específicamente la conexión de nuestros equipos sistemas alimentadores y demás a la
corteza terrestre, si no a un sistema por medio del cual tratamos que todos los
elementos de nuestra instalación tengan una misma referencia y finalmente puede o
no existir una conexión con el planeta tierra.
Esto es lo que se conoce como un sistema equipotencial, ya que en cualquiera de las

partes de nuestra instalación en la que nos paremos siempre podamos estar
igualmente referidos a todos y cada uno de los elementos que podrían conducir
electricidad en forma normal o por accidente, esto es, si nos referimos a un cable que
alimenta a un motor claro que sabemos que este conduce normalmente energía
eléctrica y no seriamos capaces de tocarlo cuando el motor esta en operación, sin
embargo la tubería o la misma carcasa del motor no son elementos que normalmente
deban conducir energía eléctrica, por lo que regularmente los tocamos sin la mas
mínima precaución, pues nunca podríamos esperar que estos conduzcan energía
eléctrica.
En un sistema correctamente aterrizado, no encontraríamos este tipo de energías en

los lugares en los que no se espera, sin embargo esto en la realidad dista de ser un
sistema idealmente conectado a tierra, por el contrario el uso cada vez mas extendido
de la tubería de aluminio recubierto de PCV, hace de las canalizaciones un elemento
sumamente resistente a las condiciones agresivas del medio, sin embargo como estas
ya no están directamente conectadas a la soporteria, esto los hace elementos que
podrían estar en contacto directo con una de las fases sin que esto se pueda detectar
como una falla a tierra.
Para lograr que todas nuestras instalaciones sean seguras, debemos considerar una
serie de modificaciones que a continuación estudiaremos para que en todo caso, sea el
propio usuario final el que pueda decidir hasta que punto desea que su instalación sea
segura.

¿ P OR QUÉ REFERI R A TI ERRA LOS EQUIPOS?
Según la NOM la finalidad de referir todos los componentes de un sistema de

distribución de energía eléctrica es la de establecer una referencia común que de
estabilidad en la tensión eléctrica y permitir una correcta operación de los dispositivos
de sobrecorriente en caso de existir una falla a tierra según se puede apreciar en el
inciso 1 del articulo 250 de la NOM.
_____________________________________________________________________
250-1. Alcance. Este Artículo cubre los requisitos generales para la puesta a tierra y
sus puentes de unión en las instalaciones eléctricas y, además, los requisitos
específicos que se indican a continuación:
a) En sistemas, circuitos y equipos en los que se exige, se permite o donde no se
permite que estén puestos a tierra.
b) El conductor del circuito que es puesto a tierra en sistemas puestos a tierra.
c) Ubicación de las conexiones a tierra.
d) Tipos y tamaños nominales de los conductores, puentes de unión y electrodos de
conexión para puesta a tierra.
e) Métodos de puesta a tierra y puentes de unión.
f) Condiciones en las que se puede sustituir a los resguardos, separaciones o
aislamiento por la puesta a tierra.
NOTA 1: Los sistemas se conectan a tierra para limitar las sobretensiones
eléctricas debidas a descargas atmosféricas, transitorios en la red o contacto
accidental con líneas de alta tensión, y para estabilizar la tensión eléctrica a tierra
durante su funcionamiento normal. Los equipos se conectan a tierra de modo que
ofrezcan un camino de baja impedancia para las corrientes eléctricas de falla, y que
faciliten el funcionamiento de los dispositivos de protección contra sobrecorriente
en caso de falla a tierra.
NOTA 2: Los materiales conductores que rodean a conductores o equipo eléctricos,
o que forman parte de dicho equipo, se conectan a tierra para limitar la tensión a
tierra de esos materiales y para facilitar el funcionamiento de los dispositivos de
protección contra sobrecorriente en caso de falla a tierra. Véase 110-10.
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Queda claro que la funcionalidad de las protecciones de tierra siempre dependerá de la

correcta conexión de los diferentes equipos al sistema equipotencial.

¿ QUÉ ELEM ENT OS IN T EGRAN EL SI ST EM A EQUI POT EN CI AL?
En un sistema de tierra podemos identificar básicamente tres componentes: las

envolventes metálicas de equipo, los cuerpos metálicos extensos y el o los electrodos
de tierra. Todos ellos pertenecen y conforman un sistema equipotencial.
En primer lugar hablaremos de los envolventes metálicos, debe entenderse que los
envolventes metálicos son los contenedores de los equipos eléctricos, estos en la
mayoría de los casos son metálicos, es decir las carcasas de los motores, los gabinetes
metálicos de los equipos, los CCM´s, etc.
Todos ellos son elementos que deben conectarse al sistema equipotencial, sin embargo
no siempre la conexión al anillo de tierra es la mejor referencia, es decir que aun
cuando exista una red de cable por toda la instalación y de esta surjan derivaciones
para aterrizar las carcasas de los motores, generadores, gabinetes, no siempre es el
mejor medio, como lo explicaremos mas adelante.
Cuando nos referimos a los cuerpos metálicos extensos, en el caso de una nave
construida en tierra firme, esto puede ser la serie de columnas metálicas, vigas de los
techos, estructuras de las paredes, etc., sin embrago en una plataforma toda ella esta
construida de metales que son eléctricamente conductores, por lo que toda la
instalación deberá estar referida al sistema equipotencial, esto se lograra con los
anillos de cable alrededor de la plataforma y haciendo conexiones en todas los
elementos que se encuentre en el camino, cuartos de control, oficinas, equipos de aire
acondicionado, motores, bombas, válvulas, redes de agua potable o de mar, tanques
de almacenamiento, y todo lo que pueda existir en una plataforma y que tuviera
potencial de convertirse en un conducto de electricidad en caso de alguna fuga.
He aquí el punto medular de la discusión para las instalaciones costa afuera, ¿Cuál es
el mejor electrodo de tierra, es necesario una conexión al lecho marino? La respuesta
es: No es necesario hacer una conexión directa de varillas o electrodos fabricados o
naturales al lecho marino. La razón es muy sencilla si analizamos las recomendaciones
de los diferentes electrodos a utilizar según la NOM, en el articulo 250-81, en este nos
indica la preferencia de los tipos de electrodos a utilizar en la puesta a tierra.
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250-81. Sistema de electrodos de puesta a tierra. Si existen en la propiedad, en

cada edificio o estructura perteneciente a la misma, los elementos (a) a (d) que se
indican a continuación y cualquier electrodo prefabricado instalado de acuerdo con lo
indicado en 250-83(c) y (d), se deben conectar entre sí para formar el sistema de
electrodos de puesta a tierra. Los puentes de unión se deben instalar de acuerdo con
lo indicado en 250-92(a) y (b), deben dimensionarse según lo establecido en 250-94 y
deben conectarse como se indica en 250-115.
Se permite que el conductor del electrodo de puesta a tierra sin empalmes llegue
hasta cualquier electrodo de puesta a tierra disponible en el sistema de electrodos de
puesta a tierra. Debe dimensionarse de acuerdo con el conductor para electrodo de
puesta a tierra exigido entre todos los electrodos disponibles.
Excepción 1: Se permite empalmar el conductor del electrodo de puesta a tierra
mediante conectadores a presión aprobados y listados para este fin o mediante el
proceso de soldadura exotérmica.

La tubería metálica interior para agua situada a más de 1,5 m del punto de entrada en
el edificio, no se debe utilizar como parte de la instalación del electrodo de puesta a
tierra o como conductor para conectar electrodos que formen parte de dicha
instalación.
Excepción 2: En las construcciones industriales y comerciales, cuando las
condiciones de mantenimiento y supervisión aseguren que solo personal calificado
atiende la instalación y la tubería metálica interior para agua que se vaya a utilizar
como conductor esté expuesta en toda su longitud.
NOTA: Para los requisitos especiales de conexión y puesta a tierra en edificios
agrícolas, véase 547-8.
a) Tubería metálica subterránea para agua. Una tubería metálica subterránea
para agua en contacto directo con la tierra a lo largo de 3 m o más (incluidos los
ademes metálicos de pozos efectivamente conectados a la tubería) y con continuidad
eléctrica (o continua eléctricamente mediante puenteo de las conexiones alrededor de
juntas aislantes, o secciones aislantes de tubos) hasta los puntos de conexión del
conductor del electrodo de puesta a tierra y de los puentes de unión. La continuidad de
la tierra o de la conexión del puente de unión al interior de la tubería no se debe hacer
a través de medidores de consumo de agua, filtros o equipo similares. Una tubería
metálica subterránea para agua se debe complementar mediante un electrodo
adicional del tipo especificado en 250-81 o 250-83. Se permite que este electrodo
suplementario vaya conectado al conductor del electrodo de puesta a tierra, el
conductor de la acometida puesto a tierra, la canalización de la acometida conectada a
tierra o cualquier envolvente de la acometida puesto a tierra.
Cuando este electrodo suplementario sea prefabricado como se establece en 250-83(c)
o (d), se permite que la parte del puente de unión que constituya la única conexión
con dicho electrodo suplementario no sea mayor que un cable de cobre de 13,3 mm 2
(6 AWG) o un cable de aluminio de 21,15 mm2 (4 AWG).
Excepción: Se permite que el electrodo suplementario vaya conectado al interior
de la tubería metálica para agua en cualquier punto que resulte conveniente, como
se explica en la Excepción 2 de 250-81
b) Estructura metálica del edificio. La estructura metálica del edificio, cuando esté
puesta a tierra eficazmente.
c) Electrodo empotrado en concreto. Un electrodo empotrado como mínimo 50
mm en concreto, localizado en y cerca del fondo de un cimiento o zapata que esté en
contacto directo con la tierra y que conste como mínimo de 6 m de una o más varillas
de acero desnudo o galvanizado o revestido de cualquier otro recubrimiento
eléctricamente conductor, de no-menos de 13 mm de diámetro o como mínimo 6,1 m
de conductor de cobre desnudo de tamaño nominal no-inferior a 21,15 mm 2 (4 AWG)
d) Anillo de tierra. Un anillo de tierra que rodee el edificio o estructura, en contacto
directo con la tierra y a una profundidad bajo la superficie no-inferior a 800 mm que
conste como mínimo en 6 m de conductor de cobre desnudo de tamaño nominal no-
inferior a 33,62 mm2 (2 AWG).
250-83. Electrodos especialmente construidos. Cuando no se disponga de
ninguno de los electrodos especificados en 250-81, se debe usar uno o más de los
electrodos especificados en los incisos a continuación. Cuando sea posible, los
electrodos construidos especialmente se deben enterrar por debajo del nivel de
humedad permanente. Los electrodos especialmente construidos deben estar libres de
recubrimientos no-conductores, como pintura o esmalte. Cuando se use más de un
electrodo para el sistema de puesta a tierra, todos ellos (incluidos los que se utilicen
como varillas de pararrayos) no deben estar a menos de 1,8 m de cualquier otro
electrodo o sistema de puesta a tierra. Dos o más electrodos de puesta a tierra que
estén efectivamente conectados entre sí, se deben considerar como un solo sistema de
electrodos de puesta a tierra.
a) Sistema de tubería metálica subterránea de gas. No se debe usar como
electrodo de puesta a tierra un sistema de tubería metálica subterránea de gas.
b) Otras estructuras o sistemas metálicos subterráneos cercanos. Otras
estructuras o sistemas metálicos subterráneos cercanos, como tubería y tanques
subterráneos.

c) Electrodos de varilla o tubería. Los electrodos de varilla y tubo no deben tener

menos de 2,4 m de longitud, deben ser del material especificado a continuación y
estar instalados del siguiente modo:
1) Los electrodos consistentes en tubería o tubo (conduit) no deben tener un
tamaño nominal inferior a 19 mm (diámetro) y, si son de hierro o acero, deben
tener su superficie exterior galvanizada o revestida de cualquier otro metal que los
proteja contra la corrosión.
2) Los electrodos de varilla de hierro o de acero deben tener como mínimo un
diámetro de 16 mm. Las varillas de acero inoxidable inferiores a 16 mm de
diámetro, las de metales no-ferrosos o sus equivalentes, deben estar aprobadas y
tener un diámetro no-inferior a 13 mm.
3) El electrodo se debe instalar de modo que tenga en contacto con el suelo un
mínimo de 2,4 m. Se debe clavar a una profundidad no-inferior a 2,4 m excepto si
se encuentra roca, en cuyo caso el electrodo se debe clavar a un ángulo oblicuo
que no forme más de 45º con la vertical, o enterrar en una zanja que tenga como
mínimo 800 mm de profundidad. El extremo superior del electrodo debe quedar a
nivel del piso, excepto si el extremo superior del electrodo y la conexión con el
conductor del electrodo de puesta a tierra están protegidos contra daño físico,
como se especifica en 250-117.
d) Electrodos de placas. Los electrodos de placas deben tener contacto con el suelo
un mínimo de 0,2 m2 de superficie. Los electrodos de placas de hierro o de acero
deben tener un espesor mínimo de 6,4 mm. Los electrodos de metales no-ferrosos
deben tener un espesor mínimo de 1,52 mm.
e) Electrodos de aluminio. No está permitido utilizar electrodos de aluminio.
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Como podemos apreciar los electrodos de tierra preferentemente solicitados por la

NOM es el uso de tuberías de agua que por lo menos tengan contacto directo con la
tierra por 3 metros o más antes de entrar en nuestras instalaciones y siempre se
deberá hacer la conexión antes del medidor del consumo si existiera, enseguida nos
menciona las estructuras metálicas que se encuentren eficazmente conectadas a
tierra.
No es difícil deducir que las instalaciones costa afuera tienen las estructuras metálicas
eficazmente conectadas a tierra ya que las patas están enterradas por grandes
distancias y son claramente buenos conductores de la electricidad, además que estos
se encuentran en contacto directo con agua de la mas conductora que podríamos
desear por tanto, tan solo la conexión del sistema equipotencial a las patas de la
plataforma es mas que suficiente, siempre que estas se encuentre en buen estado.

C ÓM O REFERI R AL SI ST EM A EQUI POT ENC I AL LOS EQUI POS
Como lo comentamos anteriormente todas las envolventes metálicas se deberán

conectar al sistema equipotencial, incluidos principalmente los generadores que son las
fuentes de energía en las instalaciones costa afuera, por lo que comentaremos en un
inicio la puesta a tierra de los generadores y posteriormente el resto del equipo.
REFERENCIA A TIERRA DE LOS GENERADORES

Para referir a los generadores al sistema equipotencial, se permiten cualquiera de las
siguientes opciones:
Utilizar una impedancia de puesta a tierra del neutro del generador a la barra de tierra
del tablero.
Conectar directamente el neutro (o una fase) del generador a la barra de tierra del
tablero.
Cual es la función de una y de otra opción; en la primera opción la prioridad al

presentarse una falla a tierra será la producción y los equipos, ya que la impedancia
de conexión del neutro a tierra limitara la corriente que se pudiera presentar evitando
hasta cierto punto el disparo de los interruptores por ser esta una falla de corriente de
valor muy bajo.
Para la segunda opción la prioridad será la vida humana, al presentarse una falla a
tierra la magnitud de la corriente seria de un valor suficiente para permitir la
respuesta de las protecciones.
Imaginemos un sistema de distribución en el cual la conexión de la falla a tierra se

presentara como en la mayoría de las plataformas, veamos la figura 5.1.

Figura 5.1
Al analizar el camino de una falla a tierra, encontraremos que para la corriente de la

falla, el camino más corto para regresar a la fuente no es el mas adecuado, ya que no
existe un enlace firme y directo entre la fuente (generador) y el punto de falla, si bien
es cierto que las plataformas al estar fabricadas enteramente de materiales
conductores de electricidad, no existe una vía clara para el regreso de la corriente de
la falla a tierra a la fuente.
Claro que los tableros están también conectados al sistema equipotencial (tierra) de
toda la plataforma, sin embargo sigue sin ser una ruta clara y directa a la fuente, ya
que no existe un conductor que presente una ruta directa y de baja impedancia de
regreso a la fuente entre los mismos tableros, por tanto esta falla será difícil de
detectar por medición de corriente a tierra del generador.
Para otro caso (que seria el mas deseable), encontraremos que cuando existe una ruta
directa total y sin interrupciones, la corriente de una falla a tierra, encontrara un
camino directo y de baja impedancia por el que circulara la mayoría de la corriente de
dicha falla, claro que una pequeña parte de la corriente seguirá caminos como los de
la figura 5.1 pero la gran mayoría de la corriente elegirá el camino de menor
impedancia como lo podemos ver en la figura 5.2.

Figura 5.2
Para conseguir
esta
configuración,
seria necesario
instalar un cuarto
conductor en la
misma
canalización de
los conductores
de potencia como
lo indica la NOM
en su articulo
250-23
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250-23. Puesta a tierra de sistemas de c.a. alimentados desde una acometida

b) Conductor puesto a tierra conectado al equipo de la acometida. Cuando un
sistema de c.a. de menos de 1000 V se conecte a tierra en cualquier punto, el
conductor puesto a tierra se debe llevar hasta cada medio de desconexión de
acometida y conectarlo al envolvente de cada uno de ellos. Este conductor se debe
llevar junto con los conductores de fase y no debe ser inferior al conductor de puesta a
tierra requerido en la Tabla 250-94 y, además, para los conductores de fase de
acometidas de más de 1100 kcmils (cobre) o 1750 kcmils (aluminio), el tamaño
nominal del conductor puesto a tierra no debe ser inferior a 12,5 % del tamaño
nominal mayor de los conductores de fase de las acometidas. Cuando los conductores
de fase de entrada a la acometida vayan en paralelo, el tamaño nominal del conductor
puesto a tierra se debe calcular sobre la base de una sección transversal equivalente
para conductores en paralelo, como se indica en esta Sección.
NOTA: Para la puesta a tierra de conductores conectados en paralelo, véase 310-4.
Excepción 1: No se exige que el conductor puesto a tierra sea de mayor área de
sección transversal que el del mayor conductor de fase de entrada a la acometida
que no vaya puesto a tierra.
Excepción 2: Lo que establece la Sección 250-27 para conexiones a tierra de
sistemas con neutro puesto a tierra a través de una impedancia.
Excepción 3: Cuando haya más de un medio de desconexión de la acometida en
un conjunto aprobado y listado como equipo de acometida, debe llevarse un
conductor puesto a tierra hasta ese conjunto y conectarse al envolvente del equipo.
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Sin embargo en el caso de que el cable de puesta a tierra de equipo no este instalado,
volvemos a tener el problema de la figura 5.1 en el cual no se puede determinar la
ruta que seguirá la falla a tierra (en caso de presentarse), por consiguiente no es
posible determinarla por los medios en la figura 5.2 (con un TC en el cable del neutro
a tierra del alimentador). Ya que este tipo de configuraciones esta contemplado,
existen elementos para la detección de la falla a tierra, los cuales determinan dicha
falla midiendo la corriente resultante del paso de los tres conductores por medio de un
TC que agrupa los conductores de fase, basándose en el hecho de que las corrientes
se neutralizan mientras no exista una fuga de corriente a tierra como se ejemplifica en
la figura 5.3 (a) (b).
Figura 5.3
Al ocurrir una fuga de corriente a tierra, esta ya no regresa por los caminos normales,
presentándose una diferencia importante en la corriente de los tres conductores, esto
se aprovecha para determinar que sucedió una falla a tierra.
Como se comento anteriormente este tipo de arreglo es el más usual en las

instalaciones de las plataformas, por lo que este es el tipo de sensor ha utilizar.
¿Por que no utilizar una impedancia del neutro a tierra? Aun cuando esta contemplado
en la NOM, bajo los Artículos 250-5 excepción 5 y 250-27.

250-5. Circuitos y sistemas de c.a. que se deben poner a tierra. Los circuitos y
sistemas de c.a. se deben poner a tierra, según se establece en los siguientes incisos:
Excepción 5: Los sistemas con neutro a tierra a través de una alta impedancia en
el que la impedancia a tierra, generalmente una resistencia, limite al mínimo el
valor de la corriente eléctrica de falla a tierra. Se permiten sistemas con neutro a
tierra a través de una alta impedancia en instalaciones trifásicas de c.a. de 480 a
1000 V, siempre que se cumplan las condiciones siguientes:
a. Que las condiciones de mantenimiento y supervisión aseguren que sólo personas
calificadas atienden la instalación.
b. Que se requiera continuidad en la energía..
c. Que se instalen detectores de falla a tierra en el sistema.
d. Que el sistema no alimente cargas de línea a neutro.
250-27. Conexiones de un sistema con neutro puesto a tierra a través de una
impedancia. Los sistemas con neutro puesto a tierra a través de una impedancia, tal
como se permite en la Excepción 5 de 250-5(b), deben cumplir las siguientes
condiciones:
a) Ubicación de la impedancia de puesta a tierra. La impedancia de puesta a
tierra debe instalarse entre el conductor del electrodo (o sistema de electrodos) de
puesta a tierra y el neutro del sistema. Cuando no haya neutro disponible, la
impedancia de puesta a tierra se debe instalar entre el conductor del electrodo (o
sistema de electrodos) de puesta tierra y el neutro derivado de un transformador de
puesta a tierra.
b) Conductor neutro. El conductor procedente del punto neutro de un transformador
o de un generador hasta su punto de conexión con la impedancia de puesta a tierra,
debe estar completamente aislado.
El conductor neutro debe tener una capacidad de conducción de corriente no-inferior a
la corriente eléctrica máxima nominal de la impedancia de puesta a tierra. En ningún
caso el conductor neutro debe ser inferior a 8,37 mm 2 (8 AWG) en cobre o a 13,3 mm2
(6 AWG) en aluminio.
c) Conexión del neutro del sistema. El neutro del sistema no se debe poner a tierra
excepto a través de la impedancia de puesta a tierra.
NOTA: La impedancia se elige normalmente para que limite la intensidad de una
corriente eléctrica de falla a tierra, a un valor igual o ligeramente superior a la
carga capacitiva del sistema. Ese valor de impedancia debe limitar también las
sobretensiones transitorias a valores seguros.
d) Trayectoria del conductor neutro. Se permite instalar el conductor que conecta
el punto neutro de un transformador o de un generador a una impedancia de puesta a
tierra en una canalización independiente. No es necesario que este conductor se
instale junto a los conductores de fase hasta el primer medio de desconexión o
dispositivo contra sobrecorriente del sistema.
e) Puente de unión del equipo. El puente de unión del equipo (la conexión entre los
conductores de puesta a tierra del equipo y la impedancia de puesta a tierra) debe ser
un conductor sin empalmes que corra desde el primer medio de desconexión o
dispositivo de sobrecorriente del sistema hasta el lado puesto a tierra de la impedancia
de puesta a tierra.
f) Ubicación del conductor al electrodo de puesta a tierra. El conductor al
electrodo de puesta a tierra se debe conectar en cualquier punto a partir del lado
puesto a tierra de la impedancia de tierra a la conexión de puesta a tierra del equipo
en la acometida o en el primer medio de desconexión del sistema.
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Como lo marca el articulo 250-27, la elección de utilizar una impedancia entre el

neutro del generador y tierra, será para limitar la corriente de la falla a niveles
tolerables para el generador y el interruptor, de manera tal que estas corrientes no
llegaran a dañar los devanados del generador y la magnitud de la sobrecorriente seria
tal que los interruptores aun cuando la detectaran no seria de una magnitud que
iniciara una secuencia de disparo por falla, inclusive aun cuando se cuente con la
señalización de la falla a tierra la energía seguiría fluyendo desde el generador hasta el
punto de la falla y en este caso dependería de la habilidad del tablerista para
determinar el origen de la falla para lograr aislarla.
Como todos sabemos, ni aun estando exclusivamente observando los monitores de las
fallas ninguno de nosotros tendría una reacción tal para eliminar la fuente de la falla,
ya que en cada uno de los alimentadores cuenta con una gran variedad de cargas y
cualquiera de estas podría estar bajo falla, y en caso de que una persona fuese la que
estuviera en medio de la fase y la tierra, tendría muy poca oportunidad de salir con
bien. Para este caso seria mejor instalar los sensores de desbalanceo de corriente por
fuga, y en coordinación con las protecciones de los generadores intentar que los
disparos sucedan lo más cercano a las fuentes de las fallas como se puede apreciar en
la figura 5.4.
Figura 5.4

REFERENCIA A TIERRA DE LOS MOTORES

Aun cuando los arrancadores cuentan con la misma detección de falla a tierra por fuga
de corriente, lo cual nos podría dar una mejor perspectiva de la fuente de la falla
cuando esta fuese un motor.
No es la mejor conexión al sistema equipotencial, se deberá colocar junto a los cables

de potencia un cuarto conductor conectado firmemente a la barra de tierra del tablero
de origen (CCM), pero este a su vez debería estar conectado con la barra de tierra del
tablero de distribución y de este al neutro del generador, como se comenta en el
articulo 250-51 la referencia a tierra deberá ser permanente, y eléctricamente
continua y no se deberá emplear el terreno natural como conductor de puesta a tierra
del equipo.
Esta configuración es la que se presenta en la figura 5.2.

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250-51. Trayectoria efectiva de puesta a tierra. La trayectoria a tierra desde los

circuitos, equipo y cubiertas metálicas de conductores debe ser (1) permanente y
eléctricamente continua; (2) de capacidad suficiente para conducir con seguridad
cualquier corriente eléctrica de falla que pueda producirse y (3) de una impedancia
suficientemente baja como para limitar la tensión eléctrica a tierra y facilitar el
funcionamiento de los dispositivos de protección del circuito. El terreno natural no se
debe utilizar como el único conductor de puesta a tierra de equipo.
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REFERENCIA A TIERRA DE LOS TRANSFORMADORES

Los transformadores son fuentes derivadas separadas cuando el neutro del secundario
no esta conectado directamente al sistema anterior, por lo que siempre el neutro de
un transformador deberá invariablemente ser conectado al sistema equipotencial,
iniciando con esto un nuevo sistema de tierra que esta firmemente conectado al
sistema de toda la instalación.
Figura 5.5

Como podemos apreciar en la figura 5.5, el neutro del secundario de un transformador

deberá aterrizarse en el tablero de distribución y de aquí en adelante deberán correr
dos conductores conectados al neutro, el primero de la barra del neutro del tablero a
las cargas que requieren del neutro para operar (cargas monofásicas, 1 fase, 2 hilos),
y el segundo de la barra de tierras, el cual solo se conectara a la envolvente metálica
del equipo, cabe aclarar que toda la ruta del cableado deberá estar también conectada
a tierra si esta es metálica.
Como podemos ver en la figura 5.6 cuando ocurriera una falla a tierra, esta tendría
una ruta directa y de baja impedancia a la fuente, mientras que si el hilo de tierra no
corriera por rutas conocidas y controladas la fuga a tierra podría quedar directamente
en la carcasa del equipo creando un punto de electrocución como se muestra en la
figura 5.6 (c).
Figura 5.6

Capítulo 6:
Historia y
Conceptos
Básicos de
Los PLC´s

PL C ’S, U N A BREVE HI STORI A
Los PLC’s fueron introducidos a finales de los 60’s para tomar el rol que jugaban
anteriormente los controles de las maquinas a base de relevadores. Los relevadores
eran instalados en un panel que integraban un circuito de control conocido como lógica
o lógica de relevadores. El propósito del circuito lógico es el permitir un evento, como
el arranque de un motor solo si una serie de condiciones predeterminadas sucedían.
Figura 6.1: Un panel de relevadores
Aunque los circuitos de relevadores desempeñaban bien su trabajo, estos eran muy
caros para su instalación y mantenimiento. De hecho, la primera razón para el diseño
de los PLC’s fue eliminar los altos costos en reemplazar los controles a base de
relevadores para los controles de los sistemas. Una ilustración del panel de control de
una maquina incluía cientos o miles de relevadores. El tamaño era una locura. Además
de lo complicado que era el cableado inicial de muchísimos elementos individuales.
Cada uno de estos relevadores tenia que cablearse de forma individual para lograr
conseguir el desempeño esperado.
Cuando se requería un cambio en la producción, el sistema de control se tenia que

actualizar para cubrir los nuevos requerimientos de la funcionalidad de las maquinas,
cuando estos cambios se requerían frecuentemente, las actualizaciones resultaban
sumamente caras. Ya que los relevadores son elementos mecánicos estos tienen una
vida útil limitada, por lo que se requiere un programa de mantenimiento muy estricto.
Se requería mucho tiempo para eliminar las fallas que se presentaban ya que podían
estar varios relevadores implicados.

Para reducir los costos y el tiempo, los PLC’s deberían ser de fácil mantenimiento y
programación, su vida útil debería ser larga y debería soportar el ambiente agresivo de
las industrias. ¡Esa era la necesidad! La respuesta estaba en utilizar una técnica de
programación –Lógica de Escalera de Relevadores- basada en la tecnología de
relevadores, el personal estaba ya familiarizado con este y solo se reemplazarían las
partes mecánicas por las de estado sólido.
Figura 6.2: Lógica de relevadores Figura 6.3: Lógica en el PLC
A principios de los 70’s, la tecnología dominante del PLC, en donde la secuencia de

estado de las maquinas y el sistema de ejecución basado en la secuencia de bits en la
Unidad Central de Procesamiento (Central Processing Unit, CPU) resulta ser un gran
adelanto.
Inicialmente los microprocesadores convencionales no tenían la capacidad de resolver

rápidamente los programas de los PLC’s grandes, solo eran capaces de resolver los
programas de los PLC’s pequeños. Pero según fueron evolucionando los
microprocesadores los PLC’s fueron creciendo y creciendo.
Las comunicaciones empezaron a aparecer alrededor de 1973. Los PLC’s podían ahora
comunicarse con otros PLC’s y podían estar localizados lejos de las maquinas que
controlaban. Por que los PLC’s podían ahora recibir y enviar variaciones de voltaje,
estaban capacitados para entender palabras análogas. Pero a pesar de este avance, la
falta de estandarización acompañado de los continuos cambios en la tecnología y en la
fabricación de la comunicación de los PLC’s derivo en una pesadilla de incompatibilidad
de protocolos y medios físicos de las redes de comunicación.

Sin embargo en los 80's, se hizo un intento de estandarización en la comunicación. Los

PLC’s se hicieron más pequeños y surgieron lenguajes de programación a base de
símbolos para trabajarse en computadores personales (previamente para programar
un PLC era necesario utilizar terminales dedicadas exclusivamente para la
programación o programadores manuales). ¡Hoy en día los PLC’s más pequeños del
mundo son tan pequeños como un solo relevador de control!
Los 90’s vieron llegar una gradual reducción en la introducción de nuevos protocolos, y
la modernización de los arreglos físicos de los protocolos más populares sobrevivieron
a los 80’s. El más reciente estándar (IEC 1131-3) trata de fusionar los lenguajes de
programación dentro de un estándar internacional. Ahora tenemos PLC’s que se
pueden programar en Diagrama de Bloques de Función, Lista de Instrucciones, Texto
Estructurado, Diagrama de Escalera, Cartas Secuenciales de Función todas al mismo
tiempo.
Las computadoras personales (PC’s) están empezando a sustituir a los PLC’s en

algunas aplicaciones. ¿Cuál será el próximo paso? Solo el tiempo lo dirá.
COMPARACIÓN ENTRE LOS PLC’s Y LOS RELEVADORES

Para ver cuan grande ha sido el progreso desde el tiempo de los relevadores, consulte
la tabla de abajo. Esta compara el valor de los PLC’s sobre los relevadores.
Relevadores PLC’s
Un sistema complicado ocupa mucho Un solo PLC puede controlar un sistema

espacio grande. Utilizando menos espacio de piso que
los sistemas a base de relevadores.
Relevadores electromecánicos eran Solo los elementos de entrada y salida son

alambrados y utilizados para alambrados. El resto del trabajo de control se
configurar los circuitos de control. realiza dentro del PLC de estado sólido.
Era difícil de actualizar un circuito de Con un software de programación es fácil

control. escribir un nuevo programa (o modificar el
existente) y cargarlo al PLC
Tienen una vida mecánica limitada El PLC es un elemento de estado sólido. Este
tiene una vida útil muy larga y requiere muy
poco mantenimiento.
Se requiere alambrar por separado Contadores y timers son internos en el

los timers y contadores. elemento de estado sólido.

EN EL AREA DE TRABAJO
Para ver en el mundo real el beneficio del uso de los PLC’s, veamos la operación de
una planta donde se mezclan dos ingredientes (A y B), estos son vertidos en un
tanque en proporciones especificas y mezclados correctamente y transportados a otra
área de proceso.
Figura 6.4: Operación de la planta de mezclado
Se requieren dos líneas de entrada adicionales, una para ingresar una solución
limpiadora y otra para aire. Las cuatro líneas controladas por medio de válvulas
que se interconectan en una sola tubería con un medidor de flujo (entrega un pulso
por cada galón).
Del otro lado del medidor de flujo se conecta con una tubería en forma de Y, que
tiene de cada lado una válvula. Una salida va para el tanque de mezclado, y la otra
va a un deposito de desechos. Como ejemplo, asumiremos que al final la mezcla
contendrá 420 galones de la sustancia “A” y 280 galones de la sustancia “B” y será
enviada la mezcla a la siguiente área de proceso. Como en cualquier proceso de
este tipo, se requiere un switch flotador de seguridad en el tanque para detener el
proceso y sonar una alarma si este nivel es excedido.
Con un sistema de control basado en relevadores, la secuencia de los eventos a

controlar se vería posiblemente así:
 Abrir la válvula para limpieza, las otras tres permanecen cerradas, la válvula de
entrada al tanque permanece cerrada y la de la descarga al desperdicio abierta.
 Se pone en operación la bomba y se miden 50 galones de la solución

limpiadora.
 Cerrar la válvula del limpiador, abrir la del flujo de aire por cinco segundos.
 Abrir la válvula para la sustancia “A”, abrir la válvula de entrada al tanque y
cerrar la válvula de la descarga al desperdicio.
 Poner en operación la bomba y medir los 420 galones de la sustancia “A”.
 Cerrar la válvula “A” y cerrar la válvula de entrada al tanque, abrir la válvula de
salida de desperdicio.
 Abrir la válvula del limpiador, arrancar la bomba y medir 50 galones de la
mezcla limpiadora.
 Cerrar la válvula de la solución limpiadora y abrir la válvula del aire por cinco
segundos.
 Abrir la válvula de la sustancia “B” y la válvula de entrada al tanque, cerrar la
válvula de salida al desperdicio.
 Poner en operación la bomba y medir 380 galones de la sustancia “B”.
 Cerrar la válvula de la sustancia “B”, y la válvula de entrada al tanque de
mezclado, abrir la válvula de salida al desperdicio.
 Poner en operación el motor del mezclador por 5 minutos.
 Abrir la válvula del limpiador, poner en operación la bomba y medir 50 galones
de la mezcla limpiadora.
 Cerrar la válvula de la solución limpiadora y abrir la válvula del aire por cinco
segundos.
 Una mezcla esta completada, abrir la válvula de salida del tanque de mezclado
para descargar la mezcla.
Sumamente complicado y tardado se podría decir. Pero por otro lado utilizando un
PLC relativamente pequeño y barato todo este proceso de control podría ser
sustituido por la siguiente configuración de entradas y salidas:
 10 Salidas digitales (una para cada una de las 7 válvulas, 1 para el motor de la
bomba, 1 para el motor del mezclador y 1 para la alarma).
 2 Entradas digitales (1 para contar la entrada del medidor de flujo y 1 para el
switch de nivel de seguridad del tanque.
 15 pasos con relevadores, dos pasos con un PLC. Adivine por que la mayoría de
las empresas prefieren los PLC´s sobre los controles basados en relevadores.

C OMO T RABAJ A UN PL C
Un PLC trabaja o ejecuta (scanea) continuamente un programa. Podríamos pensar que

un ciclo de ejecución o un ciclo de scan consiste de 3 importantes pasos:
 Paso 1- Verifica el estado de las entradas- El PLC detecta como esta cada una
de las entradas, para determinar si estas se encuentran en 1 (on) ó 0 (off). En
otras palabras, ¿Hay señal (1-on) o no hay señal (0-off) del sensor conectado a la
entrada 1? ¿Hay o no señal del estado del sensor conectado en la segunda
entrada? ¿Y en la tercera? etc. El PLC graba estos datos dentro de su memoria para
utilizarlos durante el siguiente paso.
 Paso 2- Ejecuta el Programa- El PLC ejecuta su programa, una instrucción a la
vez. Quizás su programa diga enciende o vuelve a on (1) la primera salida sí la
primera entrada esta en on (1). Debido a que conoce cuales entradas están en
on/off del paso anterior, el PLC será capaz de utilizar el estado de la entrada 1 para
decidir que la salida 1 deberá ser cambiada a on (1). El PLC almacenara el
resultado de la ejecución del programa para utilizarlo mas tarde en el siguiente
paso.
Figura 6.5: Un SCAN típico
 Paso 3- Actualizar Estado de Salidas- Finalmente, el PLC actualizara el estado de

las salidas basado en la situación de las entradas leídas en el primer paso y los
resultados de la ejecución del programa en el segundo paso. Utilizando el ejemplo
del paso dos, en este momento es cuando realmente se cambia a on la salida uno
ya que la entrada uno estaba en on en el primer paso y el resultado de la ejecución
del programa decía que se debería cambiar el estado de la salida uno si la entrada
uno estaba en on, es decir la condición resultaba en una condición verdadera.
Después del tercer paso el PLC regresara al paso numero uno y se repetirán todos los
pasos continuamente. El tiempo de duración de un scan estará determinado por el
tiempo que le llevara ejecutar los tres pasos anteriores.

EJEMPLO
Digamos que tenemos un programa como el que se muestra en la figura 6.6 en
nuestro PLC, donde M es el arrancador de un motor que activa un transportador.
Figura 6.6: Ejemplo de Programa
Acción: El operador pulsara el botón (start) de puesta en marcha para activar el

transportador.
 Paso uno: El PLC “verá” que el botón de arranque (start) esta activado como una
entrada digital. (El diagrama de abajo ilustra el estado del sistema después de esta
acción.)
Figura 6.7: Estado del sistema después del paso 1

 Paso dos: El PLC procesara la lógica de control y concluirá que si el botón de

arranque (start) esta activado, estará completo el circuito para activar el
arrancador M del motor.
 Paso tres: desde que esta completo el camino para cerrar el circuito del arrancador
M del motor, el PLC activara al arrancador M del motor (la salida).
Figura 6.8: Estado del sistema cuando el botón se suelta
(Ya que el botón de arranque –start- es tradicionalmente un botón de accionamiento

momentáneo, un contacto de sello –de M- mantendrá cerrado el circuito del
arrancador)
Cuando el botón de paro (stop) sea pulsado, el PLC vera que el circuito del arrancador
M se abrió y entonces cambiara el estado de la salida a off.

C OMPON EN TES DEL PL C
El PLC esta compuesto principalmente de un CPU, un área de memoria y los circuitos

apropiados para recibir las entradas y sacar los datos. Podremos considerar al PLC
como una caja que contiene cientos o miles de relevadores separados, contadores,
timers y locaciones de guardado de memoria.
Estos contadores, timers, etc. no existen físicamente en el interior pero son simulados
por tanto podremos considerarlos como contadores y timers de software. Estos
relevadores internos son simulados a través de bits localizados en registros.
Figura 6.9: El contenido de la Caja
¿QUE HACE CADA PARTE?

La Unidad Central de Procesamiento (CPU) es la parte más importante del PLC. Este es
el que define que y que no puede hacer el PLC. Las funciones del procesador prefijan
algunos limites de funcionalidad del PLC. Estos limites son usualmente la cantidad de
entradas y/o salidas (Input/Output o I/O) disponibles, pero también se pueden incluir
funciones como la cantidad máxima de timers, contadores y registros, así como las
funcionalidades de desempeño del PLC.
LOS RELEVADORES DE ENTRADA están conectados al mundo exterior. Todas las

señales que ocurren en el exterior del PLC, como señales de switches, sensores,
selectores, etc. son recibidas por los Relevadores de entrada, cada una de estas
entradas esta adecuada al tipo de señal que recibirá, es decir que en el caso de una
señal de 24Vcd, el relevador de entrada adecuado para esta señal deberá ser de
24Vcd, o de 120Vac según sea el caso de la señal a recibir. El concepto de relevadores
de entrada se utiliza para hacer una analogía con lo que ocurriría en un sistema de
control de relevadores, pero en el interior del PLC realmente no son relevadores los
que reciben las señales, en la mayoría de los casos se trata de opto acopladores que
realizan la función de recibir la señal y entregarla al PLC.

RELEVADORES INTERNOS DE SERVICIO, estos no reciben las señales del exterior

del PLC, es mas ni siquiera existen físicamente. Estos son simulados por el software
del PLC lo cual elimina los relevadores externos de control.
CONTADORES, tampoco existen físicamente. Estos al igual que los relevadores de

uso interno, son simulados por medio del software, y podrán ser programados para
contar pulsos. Que significa el término “pulsos” en este caso, pues bien, un ejemplo de
pulso podría ser el paso de botellas en una banda transportadora. Estos contadores
pueden contar en forma ascendente, descendente o en ambos sentidos, según la
configuración. Ya que estos contadores son simulados, la velocidad de conteo es
limitada, por lo que algunos fabricantes ofrecen contadores de alta velocidad basados
en el hardware.
TIMERS, estos no existen físicamente. Estos vienen en una gran variedad de

incrementos. Los más comunes son los de retardo al entrar (on-delay), pero no son los
únicos, también se cuenta con los de retardo al salir (off-delay), retentivos y no
retentivos. Los incrementos varían desde 1ms (1 milisegundo) hasta 1s (1 segundo).
LOS RELEVADORES DE SALIDA están conectados al mundo exterior. Estos si

existen físicamente y son los encargados de mandar las señales de salida activas o
inactivas (on/off) a las válvulas solenoides, lámparas indicadoras, sirenas,
arrancadores, etc. Estos pueden ser realmente transistores, relevadores o triacs,
dependiendo del tipo del modelo que se haya seleccionado.
ALMACENAMIENTO DE DATOS. Estos son típicamente registros de asignación

simple para almacenamiento. Estos registros se utilizan para almacenar
temporalmente valores de la manipulación matemática de datos. Estos son también
utilizados en ocasiones para almacenar valores o datos retentivos.

U N A MI RADA DESDE AFU E RA
Ahora que hemos discutido lo que sucede en el interior del PLC y de cómo trabaja,
echaremos un vistazo referente al aspecto exterior del equipo. Existen básicamente 2
formas en las que se presentan los PLC’s: de “BLOQUE” y de “montaje en rack” I/O.
BLOQUE I/O Y BLOQUE I/O CON EXPANSION
Figura 6.10: Block I/O
Figura 6.11: Block I/O con expansión de entradas y salidas
El diseño de bloque (Block) es el más usual en los PLC’s que controlan una pequeña
cantidad de entradas/salidas I/O (una “pequeña cantidad” se refiere a una cuenta
menor a 60 I/O). Las terminales de entradas y las de salidas son las que se utilizan
para alambrar los elementos que serán utilizados para realizar el control o los que
serán controlados por el PLC. Cada una de las terminales tiene una dirección única (el
concepto dirección será comentado mas adelante). El CPU esta alojado en el interior
del Block.
El block también cuenta con puertos de comunicación por los cuales el PLC se
conectara a la PC o a la terminal manual de programación. Estos pueden utilizarse
también para conectar módulos especiales o de expansión. Los módulos de expansión
no contienen un CPU, estos son solamente para expandir la cantidad de entradas y/o
salidas que serán controladas por el CPU. Según la fabricación, cada uno de los
módulos de expansión podrán proporcionar una variedad de entradas o salidas de

diferente tipo a las que se encuentran en el Block del PLC. Por ejemplo, el Block del
PLC puede contener solo I/O digitales, mientras que el módulo de expansión puede
aportar entradas y/o salidas analógicas solamente.
I/O DE MONTAJE EN RACK
Figura 6.12: Rack de Montaje I/O
Un rack de montaje de I/O esta compuesto por varias tablillas de circuito impreso
como módulos de I/O los cuales se montan en el rack o backplane metálico.
Generalmente los racks son diseñados para alojar 4, 6, 8 o más tarjetas. Cientos de
entradas y salidas de equipos podrán ser controladas en un rack de I/O. Al igual que
los blocks de I/O, cada terminal de cada tarjeta de entrada o salida tiene una dirección
única en el PLC.
A diferencia de los blocks de I/O´s, basado en las necesidades de los usuarios finales,
cada uno de los módulos que se integraran en el rack podrán manejar diferentes tipo
de salidas, tipo relevador o tipo transistor, etc. y de igual forma las entradas podrán
elegirse según los requerimientos del equipo a controlar, pudiendo ser estas de
diversos valores de voltaje y siempre todos estos tipos de entradas serian montadas
en el mismo rack.
Adicionalmente muchos de los racks diseñados para los PLC’s soportan la ampliación
de racks para anexar módulos de I/O’s a los montados en el rack primario, ampliando
con esto la cantidad de entradas y salidas que el CPU controle, pudiendo llegar a ser
estas cientos o miles. Cuando se tiene una configuración semejante, el rack donde se
monto el CPU se considera el “Primario” o “Maestro”, y los racks donde solo se alojan
las tarjetas de I/O, se conocen como “Secundarios”, “Esclavos” o “Remotos”.

C OMO “PI EN SA” EL PL C
Para hacer más fáciles los cambios y ajustes de los PLC’s para los usuarios finales, los
cuales estaban acostumbrados a los diagramas de los controles a base de relevadores,
los softwares de programación para los PLC’s fueron modelados semejantes a estos
diagramas de alambrado. El resultado de los lenguajes de programación fue la Lógica
de Escalera de Relevadores o como más comúnmente se conoce Ladder Logic (ladder),
que utilizaba básicamente la simbología empleada hasta el momento para crear la
lógica necesaria para el proceso de control que requerían las maquinas.
Cuando se observa una Lógica de escalera de relevadores, es muy útil hacer una
analogía con un mapa de una ciudad. El mapa de unas calles es muy similar a un
panel de relevadores; cada cuadro de la ciudad es como un Block de relevadores, y los
cruceros son como los contactos de los relevadores. Las calles de la ciudad son los
cables de conexión. Pongamos como ejemplo que queremos conocemos la dirección de
un almacén al cual queremos ir a comprar. Sin embargo debido a que las vías son de
un solo sentido, los desvíos y las avenidas, no se puede llegar siguiendo una línea
recta. Se debe trazar una ruta en el mapa desde su casa hasta el almacén. Esta ruta
es el camino que recorre el alambrado en un panel de relevadores.
Los cables instalados en el panel de relevadores se llaman rutas del circuito. Las
intersecciones representan los polos o los contactos en los relevadores. Solo se podrá
llegar al destino sin detenerse solo si todas las luces de las intersecciones están en
verde. La ruta del circuito solo se podrá completar si todos los contactos se encuentran
en posición cerrado. La ruta del circuito será interrumpido si alguno de los contactos
en la ruta cambia de posición a abierto.
El mapa de las calles que especifica como se conectara un relevador en el panel de

control, se conoce como diagrama de instalación o de alambrado. En el caso de un
sistema de PLC, el mismo diseño pero ahora utilizando instrucciones, se conoce como
diagrama de escalera. Nosotros debemos desarrollar el diagrama de escalera para que
este se aplique al PLC. Un diagrama de escalera consiste de escalones individuales
como en una escalera real. Cada escalón contiene uno o más entradas y una salida. La
primera instrucción de un escalón debe ser siempre una instrucción de entrada y la
ultima instrucción siempre debe ser una salida (o el equivalente).
Necesitamos crear un diagrama de escalera ya que el PLC no comprende un diagrama

esquemático. Este solo reconoce códigos. Afortunadamente, la mayoría de los PLC’s
cuentan con softwares que convierten los diagramas de escalera en los códigos que
requiere el PLC y los guarda de una forma que pueda comprender dicho código.

INSTRUCCIONES BASICAS
La siguiente tabla contiene los símbolos que probablemente vea y use mas
frecuentemente.
Símbolo Definición
Contacto normalmente abierto (entrada)
Contacto normalmente cerrado (entrada)
Bobina (Salida)
DESARROLLANDO UN DIAGRAMA DE ESCALERA

 Primer paso: Traducir todos los elementos en símbolos que el PLC entienda. El
PLC no comprende los términos como switch, relevador, lámpara o alarma. Este
solo comprende estas señales como entradas, salidas, contactos, etc. El no sabe
que tipo de elemento externo esta conectado a la señal correspondiente, solo sabe
que se trata de una entrada o de una salida.
 Segundo paso: Informar al PLC donde están localizadas todas las cosas. En
otras palabras debemos contar con todas las direcciones de los elementos que
utilizaremos. ¿En donde estará conectado físicamente un botón pulsador en el PLC?
¿En donde estarán las luces? Comenzaremos con un mapa en blanco en la “ciudad”
del PLC, y le indicaremos cada uno de los dispositivos y direcciones. ¿Cómo
buscaremos a nuestros amigos si no conocemos su dirección? Sabemos que vive en
la misma población pero ¿En qué casa? La población del PLC cuenta con muchas
casas (entradas y salidas) pero debemos saber quien vive en cada una de ellas
(que equipo esta conectado en que lugar). Por ahora, diremos que nuestra entrada
es la “0000” y la salida es la “500” (debemos tener en cuenta que cada PLC tiene
su propio sistema de direccionamiento)

Figura 6.13: Desarrollando un diagrama de escalera
 Paso final: Convertir lo esquemático en una secuencia lógica de eventos. Esto en

más fácil de lo que suena, pues requiere hacer el programa por medio del cual le
diremos al PLC que hacer en caso de que ciertos eventos se presenten. En nuestro
ejemplo, tenemos que decirle al PLC que encienda la lámpara cuando el operador
presione el botón pulsador.
La imagen de abajo es la conversión final del diagrama.
Figura 6.14: Diagrama de escalera completo


ENTRADAS Y SALIDAS (INPUT AND OUTPUT)
En la lista de abajo se muestran los elementos más comunes utilizados como entradas
y salidas.
Entradas (Inputs) Salidas (Outputs)
Botones pulsadores Luz indicadora
Switch Selector Alarma Sonora
Señal Analógica Señal Analógica
Sensor Fotoeléctrico Arrancador de Motor
Limit Switch Solenoide
Sensor de temperatura Triacs
Switch Flotador Relevadores
Interfases de Operación Transistores
PROGRAMA DE EJEMPLO
Ahora compararemos un simple diagrama de escalera con el mundo real, conectando
relevadores y veremos la diferencia.
Figura 6.15: Un circuito simple
En el circuito de arriba, la bobina se energizara cuando se cierre el circuito de la

terminal + y – de la batería. Nosotros podemos simular este mismo circuito con un
diagrama de escalera. Recuerde, un diagrama de escalera consiste de escalones
individuales igual que en una escalera real. Cada escalón contiene una o más entradas
y una salida. La primera instrucción siempre debe ser una instrucción de entrada y la
ultima instrucción siempre podrá ser una de salida (o su equivalente).

Figura 6.16: Circuito convertido en un diagrama de escalera
Note que simplemente en un escalón del diagrama de escalera podemos recrear el

circuito de arriba. Aquí utilizamos una instrucción de contacto normal cerrado y una de
salida. Algunos fabricantes requieren que ese incluya una instrucción de END al final
de cada escalera, algunos otros inclusive requieren de una instrucción ENDH debajo de
cada escalón de diagrama para poder detectar el final del escalón.
C ON T ADORES
Un contador es un elemento simple que efectúa simplemente una función: contar. Sin
embargo el utilizar uno de estos puede resultar todo un reto, ya que cada fabricante lo
utiliza de diferentes maneras.
¿Qué tipo de contadores existen? Bueno, existe el contador ascendente (este solo
cuenta para arriba, es decir, 1, 2, 3...). También esta el contador descendente (este
solo cuenta en forma descendente, es decir, 9, 8, 7, 6.....). Pero también existen los
que pueden contar para arriba y para abajo, es decir 1, 2, 3, 4, 3, 2, 3, 4, 5....
Un contador de alta velocidad, normalmente es un elemento de “hardware”. El resto

de contadores son contadores de “software”. En otras palabras, estos no existen
físicamente en el PLC pero serán simulados por el software. Los contadores de alta
velocidad si existen físicamente en el PLC y su conteo no dependerá del tiempo del
scan. Para utilizar los contadores deben considerarse al menos las siguientes 3 cosas:
 De donde provienen los pulsos que contaremos. Normalmente estos pulsos

provienen de una señal de entrada ( por ejemplo de un sensor que esta conectado
a la entrada 0001).
 Cuantos pulsos contaremos antes de reaccionar. Por ejemplo podremos contar 12
envases antes de cerrar una caja.
 Cuando o como restableceremos la cuenta para reiniciar el contador nuevamente.
Por ejemplo cuando terminemos de contar los 12 envases restableceremos la
cuenta.

Cuando el programa esta siendo ejecutado por el PLC, en la instrucción del contador
de muestran los valores de conteo acumulados y los preestablecidos, de esta forma
podremos estar viendo cuantas cuentas tenemos en cualquier momento.
Los contadores al igual que otras funciones tienen limites, estos pueden ser de 0 a
9999, o –32,768 a +32,768 o de 0 a 65,535. la pregunta aquí es ¿Por qué
exactamente estos números? Bueno, pues por que la mayoría de los PLC’s tienen
contadores de 16 bits, y por ejemplo el valor máximo en BCD (Binario Decimal
Codificado) que se consigue con estos 16 bits es de 0 a 9999 o si utilizamos los
mismos 16 bits en sistema Complemento a 2, podremos tener la numeración de –
32,768 a + 32,768 o simplemente en binario obtendríamos con los mismos 16 bits un
rango de 0 a 65,535.
Este contador requiere 2 señales de entrada.

La primera es la señal de RESET, y cuando
esta entrada esta en estado on, el valor
acumulado del contador se ira a cero. La
segunda entrada es la señal que entregara
al contador los pulsos que se contaran.
Por ejemplo este contador estará contando
cuantos envases están pasando, así el
sensor que esta físicamente conectado a la
entrada 0001, cada vez que la señal del
sensor cambie del estado 0 al 1, el valor
acumulado del contador se incrementara en Figura 6.17: Símbolo de un
1. Contador
C es la denominación común de los contadores. Es decir si necesitáramos llamar al

contador numero 000, tendremos que poner como dirección la “C000” al contador. “V”
es el numero de pulsos que queremos contar antes de hacer algo. Si queremos contar
12 envases, en el valor “V” debemos poner el número 12. Si queremos contar 100
piezas entonces necesitamos colocar el número 100 y así según las necesidades que
se tengan, al llegar el valor de la cuenta al valor de que pusimos en la “V”, se
producirá la señal de salida del contador. Note que en el contador (solo en el valor
acumulado) cambia cada vez que la señal de entrada conmuta entre el estado off y on.
T E MPORI ZAD OR O TI MERS
¿Qué es un TIMER? Es exactamente lo que indica la palabra en ingles, es una

instrucción que espera un tiempo establecido antes de hacer algo. Como siempre,
existen diferentes tipos de timers disponibles según los diferentes fabricantes.
Enseguida comentaremos los más comunes.
Temporizador de tiempo al entrar (On Delay timer)- Este tipo de timer es

simplemente una instrucción que “retrasa su tiempo de encendido”, en otras palabras
después que la instrucción detecta la entrada (input) el encendido o el cambio de la
salida a estado on se retrasa una cantidad x de segundos, minutos, etc. antes de que

las señal de salida se accione, esta es la instrucción de timer mas comúnmente

utilizada.
Temporizador de tiempo al salir (off Delay timer)- Este tipo de timer es opuesto
en su operación al on delay descrito anteriormente. Este timer simplemente retrasa su
cambio de estado a off. Se conseguirá mantener una solenoide activada por una
cantidad x de segundos o minutos antes de apagarla después de que la instrucción
pierde la señal de entrada. Esta es una instrucción no muy común en su uso
comparado con la on delay.
Timer retentivo o acumulativo- Este tipo de timer necesita dos entradas. La

primera entrada inicia el conteo (el reloj inicia su conteo) y la segunda entrada
restablece el conteo. Los anteriores temporizadores, no requieren de la señal para
restablecer el conteo, tan solo basta conque la señal de entrada cambie de estado
(on/off) para que el contador se restablezca. Sin embargo este tipo de timer entrega
un tiempo total o acumulado.
Veamos ahora como se utilizan los timers. Se requiere como mínimo conocer dos
cosas:
 Como queremos activar el timer. Normalmente se activa con una señal de
entrada (por ejemplo podría ser el sensor conectado en la entrada con la
dirección 0000)
 Cuanto tiempo queremos que se cuente antes de la reacción de la instrucción.
Podrían ser segundos antes de que la válvula se energice.
Cuando la instrucción antes del símbolo del timer es verdadera, el timer inicia su
conteo. Cundo el tiempo programado concluye, el timer cerrara automáticamente su
contacto. El programa del PLC normalmente podrá mostrar el valor acumulado del
tiempo, para que podamos ver el valor actual. Los valores de tiempo disponibles para
la mayoría de los fabricantes, se encuentra entre los 10, 100mseg. o 1 seg. Y con
acumulados de 0 a 9999.
Abajo se muestra el símbolo típico de una instrucción de timer (la instrucción real
dependerá el fabricante del software) y como se utiliza. Recuerda esto, aun cuando se
vean diferentes, la forma de usarlo y de operación es básicamente la misma. Si
podemos ajustar uno, podremos ajustar cualquiera.
Este timer es uno del tipo on-delay y se nombra como

T. Cuando se alimenta la entrada, el timer se pone en
operación. Cuando el contador de tiempo y el valor
preestablecido son iguales, el timer activa su salida, y
podrá ser utilizada mas adelante en el programa.
Recuerda que el incremento del contador del timer, se
incrementara según la base de tiempo seleccionada,
Figura 6.18: Símbolo de un
esto es, la base de tiempo puede seleccionarse como Timer
de 1mseg., 1 seg., etc.
Es importante notar que, en algunos PLC´s, los contadores y los timers no pueden
tener el mismo nombre ya que esto haría que utilizaran el mismo registro.

C OMO OBTI EN EN L OS DATOS L OS PL C ’s
REGISTROS DEL PLC

Los registros de los PLC’s son locaciones de almacenamiento en su interior. Las
computadoras y los PLC’s emplean el sistema numérico binario para manipular esta
información. El sistema numérico binario utiliza el mismo principio básico que el
sistema decimal. En el sistema decimal tenemos 10 dígitos (0 al 9), en el caso del
sistema binario solo contamos con dos dígitos, (0 y 1). El 0 o el 1 indicaran cuando
una instrucción es falsa o verdadera.
Obviamente, es muy complicado el diseñar un sistema en el cual solo contamos con

dos números (0 y 1) para manipular. En el sistema decimal podemos contar : 0, 1, 2,
3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, y en vez de regresar a cero, usamos un nuevo digito y entonces
reiniciamos la cuenta en el lugar del digito original desde 0. el sistema binario trabaja
de la misma forma. Cuando contamos del 0 al 1, no podemos cambiar ahora a 2, por
lo que integramos un nuevo digito en la siguiente casilla al lado derecho. Vamos a
referirnos al diagrama de escalera que utilizamos anteriormente:
Figura 6.19: Diagrama de escalera

Ahora daremos a cada símbolo o instrucción una dirección. Esta dirección asigna un
cierto lugar de almacenamiento en los archivos de datos del PLC en el cual se puede
conservar el estado de la instrucción (verdadero o falso). Muchos PLC’s utilizan
locaciones de almacenamiento de 16 casilleros o bits. Y el PLC almacena estos
registros en on u off. En el ejemplo de abajo utilizaremos dos diferentes tipos de
almacenamiento de registros.
REGISTROS 0000
15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 03 02 01 00
1 0
REGISTROS 0500
15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 03 02 01 00
0

En las tablas anteriores podemos ver esto, en los registros 00, el bit 00 tiene un 0
lógico y el bit 01 tiene un 1 lógico. En los registros 0500 vemos que el bit 00 (salida
0500) tiene un 0 lógico. Recuerde que un 0 o 1 lógico indicaran si la instrucción es
falsa o verdadera. Aunque la mayoría de las casillas de las tablas del registro de arriba
están vacías, estas pueden contener un 0 lógico, estas se han puesto vacías para
enfatizar las casillas que nos interesan en este momento.
CONDICION LOGICA DE LOS SIMBOLOS

BITS LÓGICOS ENTRADA 1, SW 1 ENTRADA 2, SW 2 SALIDA BOBINA
0 Lógico Falso Verdadero Falso
1 Lógico Verdadero Falso Verdadero
El PLC solo podrá energizar una salida cuando todas las condiciones de un Escalón son
VERDADERAS. Así que observando la tabla de arriba, podemos ver que en el ejemplo
previo SW1 contiene un 1 lógico y SW2 contiene un 0 lógico. Entonces y SOLO
entonces la salida a la bobina se convertirá en verdadera. Si cualquiera de las
instrucciones del escalón anteriores a la salida (bobina) es falsa entonces la salida será
falsa.
Ahora veremos la tabla de verdad del programa anterior para ilustrar este importante
punto. Nuestra tabla de verdad mostrara TODAS las posibles combinaciones de estado
de las dos entradas.
ENTRADAS SALIDAS
SW 1, (ENTRADA 1) SW 2, (ENTRADA 2) BOBINA (SALIDA)
Falso Verdadero Falso
Falso Falso Falso
Verdadero Verdadero Verdadero
Verdadero Falso Falso

BITS EN LOS REGISTROS LOGICOS
SW 1, (ENTRADA 1) SW 2, (ENTRADA 2) BOBINA (SALIDA)
0 0 0
0 1 0
1 0 1
1 1 0
Note como en la tabla las entradas cambian de estado sobre el tiempo, así como la
salida. La salida solo será verdadera cuando todas las instrucciones del renglón sean
verdaderas.

COMO ES BARRIDO EL PROGRAMA

Ahora que vimos como trabajan los registros, podremos entender como se ejecuta un
scan de programación en un PLC. Consideraremos la siguiente aplicación. Estamos
controlando un sistema de lubricación que distribuye el material desde un tanque. Esto
es posible utilizando dos sensores. Pondremos uno cerca del fondo y el otro cerca de la
parte alta del tanque, como se puede apreciar en la figura 6.20.
Figura 6.20: Despachador de aceite desde un tanque
Queremos que el motor de llenado alimente de aceite lubricante el tanque hasta que
se active el sensor de nivel alto. En este punto se detendrá el motor hasta que el nivel
del aceite este por debajo del sensor de nivel bajo. Entonces se volverá a encender el
motor de llenado y se repetirá el proceso.
Aquí es donde vemos la necesidad de 3 I/O (Input/Ouput). 2 entradas (los sensores

de nivel) y 1 salida (el arrancador del motor). Ambas entradas serán sensores de nivel
de fibra óptica que entregan una señal normalmente cerrada (NC). Cuando los
sensores NO estén inmersos en el liquido estos estarán en estado ON. Cuando estén
inmersos en el liquido estarán en estado OFF.
Daremos a cada una de las entradas y salidas una dirección. Esto permitirá al PLC
saber en donde están físicamente conectados. Considere que cada fabricante utiliza un
formato de direccionamiento distinto (Cheque en los manuales del fabricante para mas
detalle). El direccionamiento para este ejemplo lo damos en la siguiente tabla :
INPUTS ADDRESS OUTPUT ADDRESS RELEVADOR

ENTRADA DIRECCION SALIDA DIRECCION INTERNO
Nivel bajo 0000 Motor 0500 1000
Nivel alto 0001
Abajo vemos como debería quedar el programa de escalera.

Figura 6.21: El diagrama de escalera completo del control de nivel
Note que para este ejemplo utilizamos un relevador interno. Usted puede utilizar
contactos de este relevador cuantas veces se requiera en el programa. Aquí se están
utilizando dos contactos simulando que se trata de un relevador de control con dos
contactos. Recuerde, este relevador NO EXISTE físicamente, solo existe dentro del PLC
pero es un bit de un registro que se puede usar SIMULANDO un relevador.
El programa esta continuamente recorriendo el programa de izquierda a derecha y de

arriba abajo. El tiempo que le toma al PLC recorrer el programa es llamado Tiempo de
SCAN. El tiempo de scan dependerá del tamaño del programa que tenga que
recorrerse; esto puede variar de fabricante a fabricante y de computadora a
computadora.
Debemos recordar siempre que el reemplazo de los relevadores del mundo real es la
razón mas común del uso de los PLC en nuestras aplicaciones. La utilidad de los
relevadores internos hace posible esta acción. Es imposible indicar cuantos relevadores
internos están incluidos en cada marca de PLC. Algunos incluyen cientos otros incluyen
miles, mientras que otros incluyen decena o cientos de estos. Típicamente, el tamaño
del PLC (no el tamaño físico, sino el tamaño de I/O) es el que decide este factor. Si
estamos usando un PLC –micro con unas cuantas entradas y salidas no necesitaremos
muchos relevadores internos. Pero si en cambio estamos utilizando un PLC grande con
cientos o miles de entrada y salidas tengan la certeza de que requeriremos de muchos
mas relevadores internos.
Si alguna vez se hace una pregunta como que si el fabricante suministra suficientes
relevadores internos, consulte las hojas de especificación del mismo. Pero
normalmente en una aplicación muy grande, los relevadores internos suministrados
son mas de los que se necesitan

ADQUIRIENDO Y MOVIENDO DATOS

Ahora trabajaremos con algunos datos. Estas funciones se pueden considerar como
funciones “avanzadas” de un PLC. Este es uno de los puntos donde podemos ver una
marcada diferencia entre los PLC’s en funcionalidad e implementación.
¿Por que requerimos de obtener o adquirir datos? Esto tiene una respuesta muy
sencilla. Es aquí donde se emplean los módulos opcionales de los fabricantes. Quizás
se trate de un modulo de entradas Analógicas. Este modulo toma las señales
analógicas del mundo real (como voltajes y corrientes) y los convierte en datos que el
PLC puede reconocer y procesar (señales compuestas por 1’s y 0’s). Estos módulos
automáticamente almacenan estos datos en espacios de memoria especiales para que
los podamos utilizar.
Sin embargo, debemos obtener estos datos y moverlos fuera de ahí a cualquier otro
lugar. Si no hacemos este movimiento en el siguiente SCAN cuando el PLC haga otra
adquisición de datos pondrá los nuevos datos en esta posición, en otras palabras, o los
mueves o los pierdes. Por otra parte también desearemos tener a disposición algunos
valores constantes almacenados (valores numéricos o alfanuméricos en palabras
internas).
Existen básicamente dos instrucciones, una para obtener los datos y otra para
manipularlos. Algunos fabricantes utilizan solo una instrucción para realizar las dos
funciones mientras que otros requieren de dos instrucciones separadas. De todas
maneras ambas instrucciones se deben utilizar juntas para lograr el mismo resultado.
Veremos brevemente cada una de estas instrucciones.
Una instrucción es comúnmente conocida como MOV

(de move, movimiento en ingles). Algunos
fabricantes incluyen la instrucción MOVN (move
not), es la misma instrucción de MOV pero realiza el
movimiento de datos en forma inversa.
La instrucción MOV regularmente se ve como se

muestra a la derecha.
Figura 6.22: Símbolo MOV
El par de instrucciones es generalmente llamada LDA

(llamar acumulador, Load Accumulator) y STA
(Guardar acumulador, Store Accumulator).
Figura 6.23: Símbolo LDA

El acumulador es simplemente una locación de

memoria en el CPU donde el PLC almacena
temporalmente los datos para poderlos trabajar.
Las instrucciones de carga y almacenamiento de
datos se muestran del lado derecho.
Figura 6.24: Símbolo STA
Ya sea de un símbolo o 2 la instrucción funciona de la misma forma, no se puede

sugerir cual de los símbolos utilizar, esto dependerá de que PLC se este empleando.
Obteniendo Y Moviendo Datos: Con Una Sola Instrucción

Veremos primero la instrucción sencilla. La instrucción MOV necesita dos cosas:
Fuente – Esta es de donde se tomaran los datos que deseamos mover, podemos
tomar una constante (por ejemplo 2222). Esto significa que nuestro dato fuente es el
numero 2222. Se Podría también escribir una locación o dirección en la cual se hallen
los datos que serán desplazados. Si se escribe DM100 esto debería mover los datos
localizados en el área de memoria 100 (data memory 100).
Destino—Esta es la ubicación a la cual los datos serán desplazados, por ejemplo una
dirección. Si se escribe DM201, los datos deberán ser desplazados al área de memoria
201 (data memory 201). Se podría también escribir 0500 aquí, esto significa que los
datos deberían ser desplazados a las salidas físicas. 0500 debería tener el bit menos
significativo, 0501 debería tener el siguiente bit y así sucesivamente. Esto resulta ser
muy útil, si por ejemplo se tiene un display digital conectado a las salidas del PLC y se
quisiera desplegar el valor contenido dentro de un contador que indique al operador
todas las veces que la maquina opere.
Figura 6.25: Diagrama de escalera con la instrucción MOV
El diagrama de escalera que haría esto, debe ser muy similar al que se muestra en la
figura 6.25.

Obteniendo Y Moviendo Datos: Con Dos Instrucciones

Esta función trabaja igual que la instrucción sencilla, solo que el símbolo de esta
función es diferente como se muestra en la figura 6.26.
Figura 6.26: Diagrama de escalera con la función LDA/STA
Para utilizar esta función con 2 instrucciones se debe proporcionar la siguiente

información:
 LDA—Esta instrucción es similar a la fuente de la instrucción MOV. Es decir es el

lugar donde se localizan los datos que deseamos mover.
 STA—Esta instrucción es similar al destino de la instrucción MOV. Es decir

escribiremos una dirección aquí.

I N ST RU C C I ON ES MATEMATIC AS
En nuestras aplicaciones muchas veces necesitamos ejecutar algún tipo de formula

matemática con los datos. En realidad es muy raro cuando los datos adquiridos son
exactamente los que necesitamos. Por ejemplo, supongamos que estamos
manufacturando envases de plástico, no queremos desplegar en una pantalla el
numero de envases hechos el día de hoy, en cambio deseamos saber el numero de
envases que nos faltan para cubrir nuestra cuota de producción de 1000. Digamos que
X es nuestra producción actual de envases, de esta manera podríamos decir que
1000–X = numero de envases que faltan de hacer. Para implementar esta formula es
obvio que necesitamos algunas instrucciones matemáticas.
En general casi todos los PLC’s incluyen siempre estas funciones matemáticas:
 Suma—La capacidad de agregar un numero a otro. En ingles ADD.
 Resta—La capacidad de sustraer un numero de otro. En ingles SUB.
 Multiplicación—La capacidad de multiplicar un numero por otro. En ingles MUL.
 División—La capacidad de dividir un numero en otro. En ingles DIV.
Como ya se vio con la instrucción MOV, algunos fabricantes usan una sola instrucción
para realizar estas funciones, mientras que otros se valen de 2 instrucciones
separadas. La instrucción sencilla requiere típicamente de la siguiente información
para funcionar:
 Fuente A—Esta es la dirección donde se localiza el primer elemento a usar en la
formula. En otras palabras, es la locación de memoria en donde se encuentra el
primer numero que será utilizado en la formula.
 Fuente B— Esta es la dirección donde se localiza el segundo elemento a usar en
la formula. En otras palabras, es la locación de memoria en donde se encuentra
el segundo numero que será utilizado en la formula.
NOTA: Frecuentemente solo se puede trabajar con 2 números a la vez, es decir no se
puede realizar la siguiente formula directamente 1+2+3 en un solo paso. Para realizar
esta operación es necesario fragmentarla, 1+2=X, después X+3= nuestro resultado.
 Destino—Este es la dirección donde el resultado de la formula será asignado.
Por ejemplo, si 1+2=3, el 3 debería ser automáticamente puesto en esta
locación de memoria.
Las 4 instrucciones descritas arriba tienen el

siguiente símbolo, claro que la palabra ADD debe
ser remplazada por SUB, MUL, DIV según sea el
caso.
En este símbolo la fuente A es DM100, la fuente B
es DM101 y el destino es DM102. De esta manera,
resulta la siguiente formula: “cualquier valor” que
este en DM100 + “cualquier valor” que este en
DM101. Y el resultado es automáticamente Figura 6.27: Símbolo de suma
almacenado en DM102.

Muchos PLC’s también incluyen otras funciones matemáticas como son: Raiz
Cuadrada, Valor Absoluto, Seno, Coseno, Tangente, Logaritmo Natural, Logaritmo de
Base 10, X^Y (X a la portencia de Y), Arcoseno (tan, cos), etc.
MAT E MATI C AS BOL EAN AS
Veamos ahora algo de matemáticas boléanas. Estas son una rama de las matemáticas
que trata de cálculos lógicos ejecutados con ayuda de funciones boléanas y nos
permiten realizar algunas funciones básicas con los bits en los registros del PLC. Estas
funciones básicas incluyen las funciones AND, OR y XOR. Cada una de las cuales se
describe mas abajo.
AND—Esta función nos permite utilizar la tabla de verdad siguiente. Como se puede
ver, la única vez en que el resultado es verdadero (1) es cuando ambos operadores A
AND B son verdaderos (1)
(1 AND 1 = 1, 0 AND 0= 0)
Resultado = A AND B
A B Resultado
0 0 0
1 0 0
0 1 0
1 1 1
OR—Esta función se basa en la tabla de verdad siguiente. Como se puede ver, la única
vez que el resultado es verdadero (1) es cuando el operador A OR B es verdadero (1).
Obviamente, cuando ambos son verdaderos el resultado es verdadero también.
Resultado = A OR B
A B Resultado
0 0 0
1 0 1
0 1 1
1 1 1
XOR—Esta función se deriva de la siguiente tabla de verdad. Una manera fácil de

recordar el resultado de esta función es pensar que A y B deben ser opuestos uno del
otro. Cuando ambos son iguales (A=B) el resultado es falso (0). Esta función puede
ser muy útil cuando se quieren comparar bits en 2 registros y resaltar cuales bits son
diferentes.
Resultado = A XOR B
A B Resultado
0 0 0
1 0 1

0 1 1
1 1 0
Como ya se vio con la instrucción MOV, algunos fabricantes usan una sola instrucción
para realizar estas funciones, mientras que otros se valen de 2 instrucciones
separadas. La instrucción sencilla requiere típicamente de la siguiente información
para funcionar:
 Fuente A—Esta es la dirección de la primera parte de los datos que se van a

utilizar. En otras palabras, es la locación de memoria donde se encuentra A.
 Fuente B— Esta es la dirección de la segunda parte de los datos que se van a
utilizar. En otras palabras, es la locación de memoria donde se encuentra B.
 Destino—Esta es la dirección donde el resultado será asignado. Por ejemplo, si A
AND B = 0 el resultado (0) debiese automáticamente ser asignado in esta
locación de memoria.
Las 3 funciones descritas arriba tienen este símbolo. Claro que

debe reemplazarse la palabra AND por la palabra OR o XOR
según sea el caso. En este símbolo la fuente a es DM100, la
fuente B es DM101 y el destino es DM102. Por lo tanto, se ha
creado la siguiente ecuación DM100 AND DM101 = DM102. El
resultado es automáticamente almacenado en DM102.
Abajo hay un ejemplo de un diagrama de escalera con una

función boléana. Figura 6.28:
Símbolo AND

Figura 6.29: Diagrama de escalera con la función AND.

C OMU N IC AC I ON DEL PL C
La gran mayoría de PLC’s instalados dan “servicio” a una cantidad moderada de I/O
(probablemente a menos de 128 puntos de I/O). Adicionalmente, muchos de los
dispositivos son cableados sobre módulos de I/O en el plc, estos módulos son
instalados en un rack local o en un chasis (backplane). En este arreglo, los módulos de
I/O pueden comunicarse directamente al modulo del CPU (en el cual se aloja y se
ejecuta la lógica del plc) a través de un bus localizado en el chasis que conecta todos
los módulos instalados en el backplane.
COMUNICACION ENTRE EL MODULO DEL CPU Y LOS MODULOS DE I/O

¿Pero que pasa si los dispositivos de entradas y salidas necesitan estar a distancias
considerables (algunos cientos de metros) desde el plc? En tales casos, los principales
fabricantes de PLC’s como Allen-Bradley, General Electric y Grupo Schneider han
creado redes propias de comunicación de alta velocidad para conectar sus módulos de
CPU’s a los backplanes o racks que contienen los módulos de I/O a cientos de metros
de distancia. Estas redes se les conoce comúnmente como “redes remotas de I/O” o
red RIO. También es posible utilizar una red nueva de comunicación llamada
DeviceNet que permite al PLC atender o dar servicio a módulos de I/O que se
encuentran retirados del PLC. En este caso el PLC actúa como “maestro” (master) y los
módulos de I/O como “esclavos” (slave).
Figura 6.30: comunicación de maestro a esclavo
Esto simplemente significa que el CPU inicia y controla toda comunicación hacia los
racks remotos o cualquier otro dispositivo en la red.

COMUNICACION ENTRE MULTIPLES PLC’s Y OTROS DISPOSITIVOS

Los principales fabricantes de PLC’s también han creado su propia red que les permite
comunicar varios PLC´s de su propia marca, mas ciertamente otros dispositivos como
las computadoras y las estaciones de trabajo para compartir datos. Ejemplos de tales
redes son la Data Highway Plus de Allen Bradley y Modbus Plus del Grupo Schneider. A
diferencia de las redes RIO mencionadas anteriormente no hay racks con módulos de
I/O directamente conectados sobre este tipo de redes, en vez de eso, estas redes
existen para conectar los CPU’s de múltiples PLC´s entre ellos mismos y algunos otros
dispositivos como son las computadoras. Estas redes permiten compartir e
intercambiar información recolectada por cada uno de los PLC´s conectados en la red.
Puesto que el CPU de un PLC puede necesitar intercambiar datos con cualquiera de
una docena (o mas) de PLC´s en la red, cada red debe tener un método para el
manejo del trafico de comunicación. Los datos deben ser enviados entre múltiples PLC
´s u otros dispositivos sin que existan colisiones entre los datos o confusiones. Cada
tipo de red tiene un protocolo único que establece las reglas de cómo la comunicación
se llevara a cabo. Si todos los dispositivos en la red tienen la posibilidad de iniciar la
transmisión de datos, se alude que la red tiene comunicación “punto a punto”, esta es
una característica de las redes RIO y no de las redes con arreglos “master/slave”.
Figura 6.31: comunicación punto a punto
Muchos tipos de dispositivos (PLC’s, computadoras, dispositivos de programación,

interfases hombre maquina) pueden operar simultáneamente en estos tipos de redes.
Estas redes son frecuentemente utilizadas para comunicar datos desde los PLC’s hasta
las computadoras que funcionan como recolectoras de información de la planta, mejor
conocidas como servidores. También pueden existir “puentes” entre estas redes y
otras para comunicarse entre ellas.

COMUNICACIÓN ENTRE LAS INTERFASES HOMBRE MAQUINA Y LOS PLC’S
Comúnmente los PLC’s se pueden comunicar con los operadores vía una interfase
hombre-maquina. Esta interfase funciona como dispositivo de I/O y permite al
operador de una maquina interactuar con el PLC. Las interfases pueden incluir una
vista general del estado de la maquina, el estado de un contador, se puede asignar un
set point a un timer, convertir datos de grados Fahrenheit a grados Celsius, etc., etc.
Figura 6.32: Ejemplo de una interfase hombre maquina
Estas interfases pueden incluso reemplazar algunos dispositivos estándar de control

como lo son las botoneras (selectores, lámparas piloto, botones pulsadores) de esta
manera se reduce el numero de dispositivos de entradas y salidas que tienen que ser
cableados al PLC. Las interfases que existen en el Mercado son accesibles para
conectarse al plc vía una amplia variedad de opciones de comunicación, incluyendo la
conexión a:
 Un puerto en el modulo del CPU de los PLC’s

 Una red propietaria como lo es la red Data Highway Plus
 un PLC vía red RIO
 una red no propietaria como es la red DeviceNet
El único cableado que se requiere para conectar el PLC a la interfase es un cable

sencillo que liga un Puerto de la interfase a un puerto o a una conexión de nodo de la
red del PLC.

Segunda
Parte
Del
Curso

Capítulo 7:
Fundamentos
De Sincronía
Y Reparto
De Carga

SI NC RON I A Y REPARTO DE CARGAS
En este capitulo hablaremos sobre la sincronía y el reparto de carga pero antes

debemos conocer algunos conceptos básicos, sin los cuales es difícil comprender que
es en sí la sincronía, el reparto de cargas reales y reactivas y la conmutación entre
fuentes de energía eléctrica.
C ON MU TACI ÓN DE FU EN TES DE EN ERGI A
Existen tres formas de efectuar una conmutación entre fuentes de energía eléctrica, en
sincronía, con corte y en pseudo-sincronía.
En una conmutación con corte, la duración de la transferencia de la carga entre una

fuente de energía y otra dura de 0.2 a 30 segundos o más, periodo durante el cual se
tendrá una ausencia total de energía eléctrica, como podría ser durante la entrada de
un generador de emergencia.
La conmutación con pseudo-sincronía la duración de la transferencia es del orden de

100 a 200 msegundos, es decir el tiempo de ausencia de energía eléctrica es tan corto
que en realidad sólo se alcanza a preciar como un parpadeo de la energía, un ejemplo
muy parecido a la conmutación con pseudo-sincronía es el cambio que existe de
contactores para un arranque delta-estrella, pues en realizada el motor durante el
cambio de alimentación permanece sin energía.
En la conmutación en sincronía no existe ningún periodo de ausencia de energía

eléctrica, como se requiere en las plataformas; sin embargo para cualquiera de estos
tipos de conmutación se deben cumplir satisfactoriamente un cierto número de
condiciones algunas de las cuales obligan a tomar precauciones especiales.
Al hablar de sincronía nos viene a la mente inmediatamente el juego de

sincronoscopio, lámparas de sincronía, selectores de sincronía, protección de sincronía
25 y por supuesto generadores, sin embargo debemos recordar que todos estos son
elementos auxiliares para verificar y conseguir una buena sincronía. Pero para que un
grupo electrógeno se pueda sincronizar deberá contar por lo menos de los siguientes
elementos para conseguirla : Un control de velocidad ajustable y un regulador de
voltaje también ajustable.

SI NC RON I A
Se dice que dos fuentes de energía están en sincronía cuando los vectores de voltaje
están en fase, la frecuencia y la amplitud son idénticas, para conseguir esto, nos
valdremos de los ajustes de velocidad y voltaje que deberán estar disponibles en los
grupos electrógenos.
La sincronía se inicia desde el mismo momento en que se pone en operación el motor,

de hecho no podremos realizar una buena sincronía y reparto de cargas mientras el
motor no este en buenas condiciones operativas, suficientes para permitir un control
de la velocidad estable; en algunos casos, un motor de combustión interna no es
estable en su control de velocidad si no hasta alcanzar una temperatura muy cercana
a la de trabajo, por lo que el tablerista en todo momento deberá considerar el estado
de operación de equipo, este no deberá presentar una oscilación importante en la
velocidad tal que no permita ajustar su frecuencia o velocidad para conseguir la
sincronía.
Cuando se pretende realizar la sincronía de un generador se deben considerar tres

elementos, la frecuencia, la fase y el voltaje y como cada una de ellas representa una
condición especial se tomaran por separado cada un de los ajustes.
F RE C U E N CI A
La frecuencia que entrega un generador esta directamente relacionada con la

velocidad de la unidad motriz por lo que mientras mejor control de velocidad se tenga
en la unidad motriz, se tendrá mejor control en la frecuencia, la fase y finalmente la
sincronía.
La frecuencia dependerá de la velocidad del motor y de la cantidad de polos del

generador, la frecuencia entregada por el generador responderá a la sencilla formula :
RPM x Np
Hz =
120
Donde :
Hz = Frecuencia expresada en Hertz
RPM = Revoluciones Por Minuto
Np = Numero de polos del generador
Según esta formula si tuviéramos un generador de 4 polos y el motor de combustión

interna girara a 1750 RPM, tendríamos como resultante una frecuencia a la salida de
58.33 Hz.
O si tuviéramos un generador de 6 polos accionado por un motor de combustión

interna a una velocidad de 1166 RPM tendríamos una frecuencia resultante de 58.33
Hz.

Obtendríamos la misma frecuencia con dos unidades motrices pero con generadores
de diferente numero de polos.
¿Qué pasa cuando tenemos una frecuencia diferente a la del bus?
Cuando tenemos un generador que presenta una frecuencia diferente a la del bus, no
es posible conseguir un punto o momento de sincronía estable, como podremos ver en
la grafica cuando en el bus tenemos una frecuencia estable de 60 Hz, y en el
generador tenemos una frecuencia superior, la coincidencia de fase entre el generador
y el bus resulta en un tiempo corto para lograr el cierre de un interruptor en forma
segura.
1.5
Hz 2 Hz 1
0.5
-0.5
-1
-1.5
Figura 7.1: Hz 1 Frecuencia normal; Hz 2 Frecuencia alta
Por esto el primer ajuste a realizar es el de la frecuencia, antes que la fase, como
podremos ver en la siguiente grafica al tener una misma frecuencia aun sin ajuste de
fase las dos ondas están “girando“ a la misma velocidad y con la misma frecuencia.

Existen dos formatos de control de velocidad, el moto Isócrono y el de Droop o

Caída.
 Isócrono : Expresión que se utiliza para describir un grupo electrógeno que

mantiene su frecuencia constante, bajo cualquier régimen de carga demandada
al grupo electrógeno.
 Droop o Caída: Una reducción en la referencia de un parámetro controlado a

medida que aumenta la amplitud de ese parámetro (realimentación negativa),
esto es, mientras la carga demandada aumente la velocidad del grupo
electrógeno disminuye.
El emplear el modo de control de velocidad de la unidad motriz en Droop, facilita la

operación del grupo electrógeno en paralelo con otro o con una red infinita. El uso de
la configuración de operación en modo isócrono, garantiza una estabilidad de la
frecuencia bajo cualquier condición de carga.
1.5
0.5
-0.5
-1
-1.5
Figura 7.2: Frecuencias iguales pero fases distintas

F ASE
Para conseguir que ambas ondas coincidan en fase, cuando ya se cuenta con un ajuste
de frecuencia igualado, será suficiente hacer unos pequeños ajustes en el mismo
control de velocidad pero en esta ocasión, el ajuste que se haga se deberá regresar
para no perder el ajuste de frecuencia que ya se tiene, la diferencia entre los dos
vectores de voltaje en los extremos del interruptor de potencia se igualarán al punto
que prácticamente la diferencia de voltaje será cero volts.
La selección del control de velocidad adecuado para un grupo electrógeno siempre

dependerá del fabricante del equipo motriz, pero si tuviéramos que elegir algún equipo
para el control de velocidad de un equipo electrógeno, esto dependerá de varios
factores, tales como:
 ¿Existe algún kit del fabricante para realizar la conversión del control de
velocidad del grupo electrógeno?
 ¿El grupo electrógeno se requiere para trabajar en forma isócrona o en
droop?
 ¿El grupo electrógeno trabajara en paralelado con alguna otra fuente de
energía eléctrica?
 ¿Cuál es la fuerza que requiere desarrollar el actuador para mover el
gobernador del sistema de inyección de combustible?
 ¿Cuál es el voltaje de alimentación disponible para el sistema de control de
velocidad?
 ¿Cuál es la posición del Pick-Up magnético para poder determinar su largo y
la forma de instalación?
VOL T AJ E
A diferencia de la frecuencia y la fase que se consigue la igualación necesaria para la

sincronía con el mismo elemento de control (el de velocidad), si queremos igualar el
voltaje para la sincronía se recurre al regular automático de voltaje (AVR). Este
elemento del grupo electrógeno tiene bajo su responsabilidad el control del voltaje al
valor preestablecido según la aplicación, existen una gran variedad de AVR´s, desde
los más básicos, analógicos, de sensado monofásico, con parámetros restringidos para
su salida y sin posibilidad de control para el trabajo en paralelo, hasta los digitales con
protecciones eléctricas incluidas y habilitados para el trabajo en paralelo y con
cualquier tipo o capacidad de generador, todos ya de estado sólido.
Hay que considerar que el AVR deberá ser de acuerdo a la necesidad de excitación que
requiera el generador. Los fabricantes de generadores y reguladores de voltaje han
estandarizado algunos de reguladores a varios tipos y tamaños de generadores, por lo
que podremos encontrar un mismo regulador para varios tipos y tamaños de
generadores, operando estos sin ninguna restricción.
Algunos de los parámetros que determinan el tipo o modelo de regulador de voltaje

que se deberá emplear en un generador cuando esto no es suministrado directamente
por el fabricante son los siguientes :
 La resistencia ohmica del campo.

 El requerimiento de corriente de excitación.
 El requerimiento de voltaje de excitación.
 El voltaje de operación del grupo electrógeno.
 El voltaje o la fuente de alimentación disponible para el AVR.
 El modo de operación del grupo electrógeno requerido por el sistema.
Normalmente un AVR siempre tiene un valor mínimo de campo a alimentar y no un

máximo, sin embargo si el valor de resistencia del campo es demasiado grande el
regulador de voltaje podría quedar corto con relación al voltaje entregado, por el
contrario cuando el valor ohmico del campo está por debajo del mínimo permitido por
el AVR, se tiene el recurso de conectar en serie una resistencia para incrementar el
valor ohmico de la serie al valor mínimo requerido, siempre se deberá tener el cuidado
de que dicha resistencia soportara la corriente que requiere circular por el campo.
Los AVR´s tienen una corriente máxima para la excitación de los generadores, esto es
debido a los elementos de control de la potencia de salida, por lo que nunca debemos
instalar reguladores que no sean capaces de suministrar la cantidad de corriente
necesaria para que el generador opere correctamente.
Los reguladores de voltaje de requieren de dos fuentes independientes de voltaje, la

primera para conocer el nivel de voltaje que esta entregando el generador y así poder
realizar los ajustes para la correcta operación y la segunda para alimentar los circuitos
de salida. Ambos voltaje deberán ser adecuados para el tipo de AVR de que se trate.
El voltaje de sensado normalmente es acondicionado para el nivel que se requiere en

el AVR, es decir, como un mismo regulador de voltaje puede ser empleado para varios
tipos de generadores, estos podrían entregar una gran variedad de voltaje, 440/254,
480/277, 220 127 e inclusive voltajes medios y altos 4,160, 13,800 o superiores, por
lo al emplear el mismo regulador para toda esta gama de generadores será necesario
llevar el voltaje entregado por le generador al nivel que espera el regulador de voltaje,
empleando Transformadores de Potencial, con la relación adecuada.
Al pensar en el voltaje de alimentación para el AVR, se debe considerar el voltaje de

operación del grupo electrógeno, es muy común utilizar un juego de TP´s para
acondicionar el voltaje entregado por el generador al valor del voltaje que recibe
normalmente el AVR. Pero siempre de deberá tomar en cuenta que el Transformador
empleado para alimentar al regulador de voltaje deberá tener la capacidad en VA´s
capaz de suministrar la demanda del AVR, como ejemplo tomaremos y regular de
voltaje que su salida sea de 63 Vcd y 7 Amperes (Basler SR4A) es decir empleando la
formulas derivadas de la ley de Ohm, la potencia que podría ser entregada por el
regulador de voltaje es de 441 VA, por lo que en este caso el transformador de voltaje
necesario para alimentar al AVR seria de por lo menos 500 VA´s, sin embargo hay que
considerar que existe la posibilidad de una sobrecarga bajo ciertas condiciones, por lo
que siempre es recomendable duplicar la capacidad del transformador de alimentación
al regulador de voltaje.

No todos los AVR´s se alimentan del mismo tipo de fuente, en general los AVR´s se
alimentan de las mismas terminales de salida del generador, pudiendo estar
acondicionado el voltaje de salida del generador para las exigencias del nivel de
voltaje de alimentación del AVR.
Existe otro modo de alimentación de un AVR, conocido como PMG (permanent magnet
generator), que es usualmente una alimentación exclusiva e independiente para el
AVR. Se trata de una alimentación de alta frecuencia (de entre 300 a 400 Hz).
Este voltaje que es empleado exclusivamente para la alimentación de los reguladores

de voltaje, es entregado por un devanado multi-polar que esta instalado en el mismo
generador, pero totalmente independiente al devanado del estator del cual
normalmente se obtiene la energía para la carga; y ya que los campos magnéticos que
excitan al devanado multipolar son imanes permanentes, totalmente independientes,
por lo que la alimentación al regulador de voltaje no se ve afectados en ningún caso
de sobre carga en los devanados principales del generador, contribuyendo a mantener
la generación para el accionamiento normal de las protecciones eléctricas.
En el caso que el grupo electrógeno deba operar en paralelo, el AVR deberá estar
provisto de esta característica, que por lo regular se trata de una entrada para un TC
instalado en al fase del generador y es conocido como TC de DROOP, la función de
este TC es la de suministrar una señal al regulador de la existencia de potencia
reactiva capacitiva o positiva en la salida del generador, lo cual se consigue
comparando la onda generada por la señal de la corriente de la fase B comparada con
la onda de voltaje de la fase A, dando como resultado una diferencial la cual se aporta
al circuito de salida incrementando la excitación para convertir mas negativo o
inductivo el Factor de Potencia.
Por esto cuando se realiza el cambio de un generador y que por error se invierte la
posición o conexión de las terminales de salida del Transformador de Corriente de
DROOP, no es posible que este generador permanezca demasiado tiempo en el bus, es
mas, en ocasiones ni siquiera nos permite realizar el cambio de generador.
Si bien es cierto el factor de potencia esta mandado por el tipo y cantidad de carga
conectada al bus, cuando se conectan dos generadores en paralelo al mismo bus, se
presenta el efecto de que el regulador de voltaje del generador que ya estaba en el
bus, tiene una excitación superior a la del regulador del generador que apenas entro al
bus, por lo que el regulador del generador que ya estaba en el bus (el AVR 1) domina
al regulador que acaba de entrar el bus (el AVR 2), el AVR 2 “VE” en sus terminales de
medición de voltaje el entregado por el AVR y el generador 1, el cual es adecuado, por
lo que no realiza ningún tipo de corrección; en este momento el generador 2 se
presenta como una carga mas que como una ayuda al generador 1 (Solo en KVAr), en
este momento gracias a la señal entregada por el TC de DROOP el AVR es capaz de
incrementar su excitación al generador y así “Nivelar Fuerzas” con el generador 1.
Siempre que estemos realizando el arranque inicial de un equipo o cuando se realice el

cambio de algún generador, será necesario comprobar que cuando la señal de
sincronía se considere en cero error de fase, frecuencia y voltaje, es decir cuando la

señal de cierre de interruptor podría ser mandada; siempre que sea posible se deberá
realizar la siguiente practica:
1. Antes de iniciar la practica, desmonte el interruptor de potencia; desconecte

cualquier posibilidad de que este se cierre sin su conocimiento.
2. Ponga en operación el generador que se pretenda probar, llévelo a su

velocidad de trabajo y asegúrese que este generando correctamente.
3. Empleando dos multimetros (analógicos o digitales), ajuste ambos

instrumentos a la máxima escala de voltaje de corriente alterna que se tenga
disponible (normalmente 600 VAC)
4. Extremando precauciones, conecte las dos puntas de prueba de un mismo

multimetro a las terminales de conexión o a las barras del tablero de
distribución superior e inferior de la misma fase del interruptor de potencia
(el interruptor debe estar fuera de su cuna o abierto), se deberá hacer lo
mismo con el otro multimetro pero en diferente fase, como se muestra en la
figura 7.3.
5. Active la sincronía y cuando se consiga una sincronía estable, verifique el

valor de voltaje en ambos multimetros este debe ser muy cercano a cero, al
mismo tiempo en ambos multimetros, de no ser así, se deberá corregir la
secuencia de fases del generador con respecto al bus.
Figura 7.3: Colocación de Multimetros para Verificar la Secuencia de Fases
Cuando se realiza esta prueba suponemos que el cableado empleado para la detección
de la sincronía no fue intervenido y por tanto podremos confiar en los instrumentos
tanto de señalización como los de protección.

RE PART O DE C ARGAS REAL ES Y REAC TI VAS
Una vez que se logre una sincronía suficientemente estable de forma tal que nos
permita el cierre seguro el interruptor de potencia del generador, el trabajo de los
controles de velocidad y el regulador de voltaje apenas empieza; ya que de ahora en
adelante estos dos elementos de control serán los encargados de mantener al
generador en condiciones estables para compartir el bus con cualquier otra fuente de
energía.
Comúnmente se establece el reparto de carga como la cantidad de corriente que cada

uno de los generadores esta aportando al bus, aparentemente para ser transformada
esta en trabajo, sin embargo hay que recordar que la corriente que se puede medir en
un sistema eléctrico de corriente alterna, no siempre es aprovechada por la carga para
generar algún trabajo, ya que como recordaran las potencias que se presentan en un
circuito de corriente alterna son: la Potencia Aparente, la Potencia Reactiva y la
Potencia Real, y cuando vemos la corriente en los instrumentos de medición sólo
estamos viendo la corriente que da origen a la Potencia Aparente.
Por esto abordaremos cada una de las diferentes Potencias y como se reparten o como
se logra el control de las mismas por separado.
Reparto de la Carga Real

La Carga Real expresada en Kilo-Watts, es la potencia que es convertida
efectivamente en trabajo, la cual dependerá del factor de potencia, es decir que tan en
fase encuentren el voltaje y la corriente, como se comento en el primer capitulo,
mientras más en fase se encuentre la corriente y el voltaje, dependiendo del tipo de
carga que se tenga, mayor cantidad de corriente se esta convirtiendo en trabajo.
Ya que la potencia real es proporcionada por la unidad motriz, al conservar esta la

velocidad de sincronismo independientemente de la carga, cuando se trabaja en
paralelo con otra fuente de energía, el incremento de velocidad de la unidad motriz,
resultara como un incremento de carga entregada de nuestro grupo electrógeno, en
consecuencia, un decremento en la velocidad del grupo electrógeno resultara en un
decremento de la carga entregada.
Decimos que se tiene un buen reparto de carga real cuando los Kilo-Watts entregados
por cada uno de los grupos electrógenos esta entregando una la misma proporción de
carga con respecto a su capacidad total.
Este es otro aspecto del reparto de carga, en el cual cada uno de los participantes en
el bus debería entregar un porcentaje igual con relación a su Capacidad Total de Carga
para determinar que se tiene un reparto de carga equitativo. Por ejemplo, en el caso
de tener participando en el mismo bus un generador de 500 KW, otro de 300 y un
tercero de 200,y se tuviera una demanda de carga total en el bus de 600 KW en el
bus, cada uno de ellos debería aportar una cantidad semejante con relación a su
capacidad, esto no es que cada uno de ellos entregue 200 KW para cubrir la demande
del bus, aun cuando parecería lo más normal.

En este caso para conocer la cantidad de carga que debe entregar cada uno de los
generadores, será necesario sumar la capacidad total de carga disponible en el bus, es
decir sumar la capacidad total de cada uno de los generadores:
500 + 300+200 = 1,000 KW
Si la carga demandada en el bus es de 600 KW, el porcentaje de carga demandada

será:
KWdisponibles
%Carga X 100 =
KWdemandados
Donde:
KWdisponibles : Suma de todas las capacidades de carga de todos los

generadores en el bus
KWdemandados : Valor de los KW demandados en el bus.
KWdisponibles= 1,000 KW
KWdemandados = 600 KW
Por lo que el %carga será del 60 %
En este caso cada uno de los generadores debería entregar al bus el 60 % de su

carga para satisfacer la demanda en el bus y sin embargo ni los Amperes ni los KW
entre ellos serán iguales, ya que el generador de 500 KW estará entregando 300 KW,
el de 300 KW entregaría 180 KW y finalmente el de 200 KW solo entregaría 120 KW.
La suma total de los KW entregados será:
300 + 180+120 = 600 KW
Bajo estas circunstancias el reparto de Carga Real sería correcto, aun cuando a
primera vista con relación a la corriente no lo fuera.

Reparto de la Carga Reactiva

Algo similar sucede con el reparto de las Cargas Reactivas, en la practica la corriente
reactiva como tal no se mide, si deseamos conocerla seria necesario conocer la
corriente real instantánea (medida en los instrumentos) y el factor de potencia, y
asumiendo que el valor del voltaje es constante, por medio de algunas cuentas
podríamos conocerla, sin embargo este tipo de cálculos para la practica no son
indispensables.
Como se comento al principio de este capitulo, existen una gran gama de reguladores
de voltaje, los cuales pueden o no tener entre sus cualidades el trabajo en paralelo
con otras fuentes de energía, los reguladores de voltaje sencillos y económicos no
cuentan con esta característica pero por lo regular solo se emplean en equipos que no
será necesaria la operación en paralelo con otras fuentes de energía.
Existen varias formas de repartir la potencia reactiva, entre las más comunes se
encuentra el conocido como control corrientes cruzadas.
Las corrientes cruzadas son aquellas que se presentan como corriente

reactivas entre los generadores y estas aun cuando son reales y capaces de
provocar un disparo por sobre corriente en las protecciones, no perturban a la
carga mientras que estas no sean de una magnitud tal que disminuya la
capacidad del regulador de voltaje o de la unidad motriz ya que bajo ciertas
circunstancias uno de los generadores podría ser superado en potencia y
regulación de voltaje convirtiéndose este en una carga para el otro
generador.
Al momento del cierre del interruptor de potencia, el regulador de voltaje del

generador que acaba de entrar al bus, al no tener el mismo nivel de
excitación que el del generador que ya esta entregando la carga en el bus, y
encontrarse con un nivel de voltaje adecuado según los ajustes pre-
establecidos, normalmente no realizaría ningún ajuste adicional, ya que el
circuito de sensado de voltaje esta “viendo” el voltaje adecuado; Esto pone
en desventaja al regulador de voltaje, presentándose una diferencia
importante en el factor de potencia entre las dos fuentes.
Provocando que las cargas reactivas no se logren repartir correctamente, esta

diferencia según las condiciones podría permanecer sin cambio y en todo caso
compartir el bus entre los generadores sin mayores problemas, sin embargo esto no
es la normalidad, regularmente se presenta una desviación cada vez mayor entre las
maquinas, la corrección de este problema se puede realizar en forma manual,
ajustando el nivel de voltaje del generador que fuera necesario corregir, sin embargo,
los reguladores que tienen la característica de control de cargas reactivas o de control
de factor de Potencia, cuentan con una entrada para recibir la señal de un
transformador de corriente instalado en la fase B de salida del generador, la cual
utilizan para medir el factor de potencia del generador, y de existir un factor de
potencia adelantado, se incrementara salida de la excitación del regulador de voltaje
para cambiar el sentido del factor de potencia a atrasado, cuando se consigue un valor
del factor de potencia atrasado, la sobre excitación se detiene, estas correcciones son
muy pequeñas por lo que el nivel de salida de voltaje del generador prácticamente no

se ve afectado, pero este control no llega a ser capaz de repartir equitativamente la

potencia reactiva y en su caso el Factor de Potencia, por lo que será necesario
implementar un control que permita disminuir las corrientes cruzadas entre las fuentes
de energía permitiendo un equilibrado reparto del Factor de Potencia y de las cargas
Reactivas.
Cuando dos o más generadores están instalados en un local relativamente pequeño en

los cuales la distancia entre uno y otro generador no represente un problema para
realizar un cableado, los transformadores de corriente se pueden interconectar para
que los reguladores de voltaje realicen el reparto de las cargas reactiva o del factor de
potencia.
Figura 7.4, Interconexión de TC´s para Control de Corrientes Cruzadas

Bajo el esquema de conexión de la figura 7.4, cuando el interruptor de potencia de

determinado generador cierra, el contacto que mantiene corto al transformador de
corriente correspondiente al generador permite que este interactué con los
transformadores de corriente del otro o los otros generadores que se encuentre en el
bus, este es un tipo de control de corrientes cruzadas.
Otro tipo de control de corriente cruzadas es cuando un elemento externo se encarga

de medir las diferencias entre los generadores y corrige las diferencias inyectando una
pequeñas señal en los controles del regulador de voltaje, este es el caso de los
sincronizadores automáticos de la marca Woodward, y ya que estos cuentan con una
salida de corrección del nivel de voltaje, para la sincronía, en esta misma salida el
sincronizador realiza la corrección para conseguir el reparto de cargas reactivas y en el
caso de que el generador se encuentre conectado con una fuente de energía infinita
como CFE, al sincronizador se le puede fijar el nivel de Factor de Potencia que se
quiere entregar y este corregirá la excitación del regulador de voltaje para conseguir el
nivel deseado.

Capítulo 8:
Teoría y
Operación
del
Modulo
De Control
Caterpillar
EMCP II

I NT R OD UC CI ÓN
El tablero de control caterpillar cuenta para su operación básicamente de 4 sensores y

1 accionamiento con los cuales realiza todas las funciones de control y protección del
motogenerador. Estos elementos son:
Sensores
 Sensor de presión de aceite
 Sensor de temperatura de refrigerante
 Sensor de nivel de refrigerante
 Pick up magnético
Accionamiento
 Bobina de arranque de la marcha (neumática o eléctrica)
Adicionalmente ejerce control sobre la tarjeta de control de velocidad Woodward

2301A, para mandar la salida al actuador a 0 (cero), o sea a mínimo combustible y
detener al motogenerador en condiciones normales.
Estos sensores son suficientes para cubrir las necesidades esenciales de operación del
motogenerador, ya que se trata de sensores que entregan señales proporcionales a las
condiciones de funcionamiento y las decisiones de operación son tomadas en el
modulo central (GSC). Las calibraciones del GSC pueden variar de un generador a
otro.
TABLERO DE CONTROL LOCAL (GSC)

El principal componente del modulo caterpillar EMCPII es el Control electrónico Local
(GSC). Este monitorea y controla muchas de las funciones de ajuste del generador.
Las funciones y características del tablero de control local son:
 Controla el arranque y paro de la maquina en condiciones normales.

 Presenta las condiciones de salida de la maquina y el generador en dos
pantallas. Las pantallas también presentan códigos de fallas e información de
programación del GSC.
 Monitorea el sistema en caso de fallas. Si una de estas se presenta, el GSC
lleva a cabo un disparo por falla de la maquina. El GSC usa indicadores y
mensajes para describir la falla al operador.
 Contiene características programables para ciertas aplicaciones o
requerimientos del cliente.

RELEVADORES
Adicionalmente, el tablero caterpillar cuenta con un modulo interno con relevadores,
estos están conectados directamente al control electrónico del tablero. En el interior
del modulo se encuentran siete relevadores del k1 al k7, cuando alguno de estos
relevadores se activa también se enciende la indicación del mismo en la pantalla
inferior.
En esta pantalla durante la operación normal, el modulo mostrara los relevadores que
esta empleando, estos aparecen encendidos en la parte de abajo de la pantalla
inferior, durante una operación normal solo deberán estar encendidos los relevadores
K1, K3 y K5, solo durante el arranque se presenta el relevador K4, este ultimo es el
encargado de accionar el motor de arranque. El numero de relevadores y su función se
indican en la siguiente tabla
Rele-
Siglas Descripción
vador
Electronic Governor Relay, Relevador del gobernador electrónico:
K1 EGR puede ser utilizado para la alimentación de la tarjeta de control de
velocidad 2301A.
General Fault Relay, Relevador General de Falla: cuando se activa su
K2 GFR contacto normal abierto se cierra, el cual es usado para informar al
PLC de que ocurrió una falla en el motogenerador y éste lo dispare.
Crank Termination Relay, Relevador de Fin de Marcha: se energiza
K3 CTR cuando la maquina alcanza la velocidad de 400 RPM, velocidad a la
cual el modulo libera el motor de arranque.
Starting Motor Relay, Relevador del Motor de Arranque: se energiza
cuando el modulo recibe una señal de arranque ya sea en forma
K4 SMR
local o remota para activar la marcha y se desactiva cuando alcanza
el motor una velocidad de 400 RPM
Run Relay, Relevador de Trabajo: se energiza al recibir el modulo
una señal de arranque, ya sea local o remota y permanece
energizado durante todo el tiempo que la maquina permanezca
K5 RR trabajando. La señal de este relevador es utilizada para informar al
PLC que el motor ya recibió la señal de arranque y para entregar a la
tarjeta 2301A la señal de mínimo combustible para permitir el
funcionamiento normal del motor.
Air Shutoff Relay, Relevador de Paro por Aire: su función es la de
K6 ASR
activar la bobina de la papalota para el paro por aire.
Fuel Control Relay, Relevador del Control de Combustible: se utiliza
K7 FCR
para activar la válvula solenoide de corte de combustible.

OP ER AC I ON D EL M OD ULO D E C ON T ROL C AT ERPI LLAR PAR A

LOS M OT OGEN ERAD ORES
El modulo de control Caterpillar tiene como función principal la protección del motor de
combustión interna, ya que vigila constantemente la operación del mismo a través de
los sensores de presión de aceite, temperatura de refrigerante, velocidad y nivel de
refrigerante, al mismo tiempo se están empleando estas mismas señales para ser
desplegadas en la pantalla en forma cíclica.
El modulo Caterpillar esta dividido en cuatro secciones, dos para su operación y otras
dos para la visualización de parámetros. Como se muestra en la figura 8.1, las
secciones de operación son en las que se encuentran, los selectores de operación y los
botones de selección de parámetros.
Figura 8.1: Vista general del Tablero de Control Caterpillar (EMCPII)
Con el selector de operación, se pueden realizar los arranques en forma manual y

desde el mismo cuarto de generación, en la figura 8.1 se muestra el selector de
operación en la posición OFF/RESET, cuando el selector se encuentra en esta posición,
el motor no operara y las fallas que se pudieran haber presentado se restablecen, en
esta posición no se realizara ninguna operación en el motor. Cuando el equipo se
encuentra fuera de servicio, es una buena técnica, mantener este selector en la
posición de OFF/RESET y el botón de paro de emergencia presionado.

Para hacer un arranque desde el tablero Caterpillar, bastara con girar el selector a la
posición STAR o arranque MANUAL, como se muestra en la figura 8.2, el control
Electrónico del modulo Caterpillar (GSC) inicia la secuencia de arranque, que solo se
limita a poner en operación el motor de combustión interna. Veamos a detalle la
secuencia de arranque del tablero caterpillar desde el modo normal de operación.
Figura 8.2: Selector de operación en START
MODO NORMAL DE OPERACIÓN DEL CONTROL CATERPILLAR

El propósito del modo normal de operación del tablero caterpillar es monitorear y
controlar el conjunto del motogenerador. El control Electrónico del modulo Caterpillar
(GSC) controla el motor de acuerdo con la información recibida del panel de operación
y de los sensores. Algunas de las funciones realizadas por el GSC cuando se encuentra
en modo normal de operación son:
 Arranque del motogenerador

 Monitoreo de las condiciones de operación del motor
 Mostrar las condiciones de operación del motor
 Detectar fallas de operación
 Parar el motor en caso de existir alguna falla
El tablerista podrá identificar fácilmente el estado de operación normal al observar el

área de pantallas. Cuando esta en modo normal todas las lámparas indicadoras de
falla de disparo estarán apagadas, la lámpara de indicación de falla de alarma estará
también apagada y el letrero SERV no se mostrara en la pantalla superior.
Cuando el GSC esta en modo de operación normal, estará habilitado para el arranque
y trabajo del motogenerador.

Secuencia De Arranque En El Tablero De Control Caterpillar
I. El GSC recibe la señal de arranque, las posibles señales de arranque son:

a) Girar el selector a la posición START
b) La señal de arranque proveniente del PLC
c) La señal de arranque proveniente del botón de arranque en el tablero de
sincronía
II. El GSC checa todo el sistema antes de iniciar la secuencia de marcha. El GSC
checa:
a) No existen fallas presentes en el sistema
b) Si todas las fallas anteriores fueron restablecidas
c) Si el motor no esta ya trabajando
d) Si no esta activado el modo de operación de servicio
III. El GSC activa los relevadores k4 (SMR-relevador del motor de arranque) y k5

(RR-relevador de trabajo), liberando a la tarjeta de control de velocidad 2301A
de la señal de mínimo combustible, permitiendo el libre desempeño de esta.
IV. El GSC activa el relevador de control de combustible k7 (FCR) para sistemas que
requieren la solenoide de combustible energizada para trabajar, si no permanece
desactivada para equipos que requieren la solenoide de combustible energizada
para parar.
V. El GSC inicia los ciclos de arranque, activando 10 segundos el relevador k4

(SMR) y este a la marcha eléctrica, después de los cuales dará 10 segundos mas
de reposo a las baterías y volverá a intentar un arranque, esto por espacio de 60
segundos siendo un total de tres intentos de arranque, después de los cuales
indicara falla de arranque o sobre marcha.
VI. Cuando el motor ya ha arrancado, el GSC muestra el estado de los relevadores

en la parte inferior de la pantalla inferior.
a) K4, K5 y k7
b) El GSC desactiva el SMR (k4) y activa el CTR (k3) relevador de fin de
marcha, cuando el motor alcanza la velocidad programada de 400 RPM
VII. El GSC muestra en la pantallas:

En la parte inferior
a) El voltaje del banco de baterías
b) Las horas acumuladas de servicio
c) La velocidad en RPM
d) La presión del aceite lubricante
e) La temperatura del refrigerante
En la pantalla superior una vez excitado
a) El voltaje de CA entre fases
b) La frecuencia por fase
c) La corriente por fase

Hasta aquí el motor permanecerá en operación y el resto de los controles pasan a los
selectores instalados en las ventanas del tablero de sincronía.
El motogenerador podrá permanecer en operación por un periodo de tiempo

indefinido, y solo dejara de operar si se presentan cualesquiera de estas tres opciones;
la primera será al girar el selector a la posición OFF/RESET, en este momento el motor
se detendrá inmediatamente. La segunda es al presionar el botón de Paro de
Emergencia, originando que el motor se detenga por completo al instante. Y la tercera
opción es cuando el selector se cambia de posición a la posición COOLDOWN STOP, el
motor entrara en un periodo de enfriamiento de 3 minutos, después de los cuales se
detendrá por completo, lo mismo sucederá cuando el selector se coloca en la posición
AUTO, y no este recibiendo la señal de arranque desde el tablero de sincronía, de otra
forma permanecerá en operación hasta que pierda la señal del tablero de sincronía,
entonces entrara también al periodo de enfriamiento y después de 3 minutos el motor
dejara de operar.
Una vez concluido el tiempo de enfriamiento el GSC desactiva el RR (k5) relevador de

trabajo, enviando la señal de mínimo combustible a la tarjeta de control de velocidad
2301A, provocando el paro y finalmente desactiva el relevador de control de
combustible k7 (FCR).
Solo cuando el motor ha llegado a la velocidad de 0 RPM, el GSC desactivara la señal

del relevador de fin de arranque k3 (CTR), estando listo para volver a arrancar.
Si la señal de arranque es recibida antes de alcanzar la velocidad de 0 RPM, el equipo

vuelve a activar las señales para el trabajo tales como el RR (k5) y el FCR (k7), si la
maquina no arrancara, el relevador para el motor de arranque k4 (SMR) no se activara
en tanto el k3 (CTR) este activado, esto es cuando el motor aun no alcanza las 0 RPM.
El GSC muestra el estado de los relevadores en la parte inferior de la pantalla inferior,

todos los relevadores deben estar desactivados.
En el caso de que se presentara alguna falla, como una alta temperatura del liquido
refrigerante, el motor se detendrá inmediatamente y se energizara el relevador K2, en
este relevador se conjugan todas las posibles fallas del motor y siempre que suceda
una de estas cualquiera que sea, este relevador se energizara y se mantendrá
energizado hasta que la falla se elimine y se pase el selector a la posición OFF/RESET.
Si al intentar poner en operación el motor estuviera presente alguna falla, no se

enviará ninguna señal a la marcha, por el contrario solo se activarían los relevadores
K5 (Relevador de trabajo RR), el cual indica que se recibió la señal de arranque y el
relevador K7 (Relevador de Falla General GFR) el cual señala que existe una falla, y
solo después que la falla es resuelta y se ponga el selector en la posición OFF/RESET,
el modulo permitirá un arranque normal en el motor. Veamos a detalle como se
comporta el tablero caterpillar en el modo de alarma.

MODO DE ALARMA DEL CONTROL CATERPILLAR

El propósito del funcionamiento en modo de alarma es el de alertar al tablerista que
esta ocurriendo una falla de alarma. Una falla de alarma no-critica, pero
potencialmente seria, esto es, que una alarma puede preceder a una falla de disparo.
Cuando una alarma existe el GSC se activa en modo de alarma y alerta al tablerista
haciendo parpadear la lámpara amarilla de alarma. Para identificar que tipo de alarma
es, el tablerista debe pulsar la tecla rotulada como ALARM CODES y el código de la
falla correspondiente se mostrara en la pantalla superior. Este código puede ser un
código de alarma o un código de diagnostico de falla. Los códigos de falla serán
detallados en la descripción de las lámparas de falla. Aun cuando el GSC esta en modo
de alarma se permite el arranque o trabajo del motogenerador.
Las fallas de alarma dependen de la cercanía de los valores de disparo programados

para la temperatura del refrigerante y la presión de aceite. Cuando sucede alguna falla
de alarma el GSC no graba la falla en la memoria de fallas.
Codigos De Alarma De Falla
AL1- Alarma de alta temperatura de refrigerante. Cuando la temperatura del

refrigerante esta a 6˚C (11˚F) por arriba de la temperatura programada como
de disparo en el parámetro de programación por 10 segundos, se presentara
una alarma por alta temperatura de refrigerante, parpadeando la lámpara de
falla y presentando el letrero de AL1 en la pantalla superior después de
presionar la tecla de ALARM CODE.
AL2- Alarma por baja temperatura del refrigerante. Cuando la temperatura del
refrigerante descienda por debajo del criterio programado por dos segundos, el
GSC mandara a parpadear la lámpara indicadora de alarma y presentara el
letrero de AL2 en la pantalla superior una vez que oprimamos la tecla de ALARM
CODE.
AL3- Alarma por baja presión de aceite. Cuando la presión de aceite se reduce a solo 5
PSI de la calibración programada por 9 segundos, el GSC pondrá a parpadear la
lámpara de alarma y presentara la etiqueta AL3 en la pantalla superior cuando
se presione la tecla de ALARM CODE. Si la presión sigue bajando entonces el
GSC mandara a parar la maquina.
Las fallas de alarma no tienen efecto adverso inmediato sobre el motogenerador, por
lo cual el tablerista tendrá tiempo para investigar la falla y en su caso resolverla antes
de que el equipo pueda dispararse o tener un daño grave, con esto el sistema da la
oportunidad de arrancar otro motogenerador y sustituir el que este presentando
alguna falla de alarma.

Secuencia De Modo De Alarma
 Ocurre una falla de alarma

 El GSC detecta la falla de alarma y pone a parpadear el indicador de falla de
alarma, el GSC no cambia el estado de operación del generador.
 Se presiona la tecla de ALARM CODE y el GSC presentara en la pantalla superior
un mensaje de alarma a través de un código.
 Se debe corregir la alarma presente.
 Cuando la alarma ocurrida no permanece por mucho tiempo o es corregida, esto
es, que dicha alarma pudo haberse presentado por algún parpadeo de presión
por ejemplo, el GSC detendrá el parpadeo de la lámpara indicadora de falla de
alarma y se perderá la indicación del código de alarma en la pantalla superior.
Codigos De Diagnostico De Fallas

Estos son asociados con fallas en los componentes eléctricos que reciben o envían
información hacia o desde el GSC. Estas fallas son siempre fallas que originan el
disparo del equipo.
Para un diagnostico de falla que es una alarma de falla el GSC activa el modo de
alarma y el indicador de alarma de falla y su correspondiente indicador flashea.
Cuando la tecla de cogido de alarma (ALARM CODE) es presionada, el correspondiente
código es presentado en la pantalla superior.
Para un diagnostico de falla que es una falla de disparo, el GSC activa el modo de
disparo, el indicador de falla de disparo flashea y al pantalla superior indica
inmediatamente el código de diagnostico de falla.
El diagnostico de falla identifica y clasifica cada falla. Cada diagnostico de falla consiste
en dos identificadores y un indicador. Los identificadores se presentan en la pantalla
superior. Los identificadores e indicadores son:
 Indicador de componente (CID). El CID consiste de tres dígitos que informan que
componente fallo. El CID se presenta en la pantalla superior.
 Identificador de modo de falla (FMI). El FMI consiste de dos dígitos que indican que
tipo de falla ha ocurrido además de que este código se presenta en la pantalla
superior al mismo tiempo que el CID.
 Indicador DIAG. Cuando DIAG esta flasheando en la pantalla superior indica que el
código de diagnostico de falla esta activo, es decir, presente en ese mismo
instante. Cuando la palabra DIAG se presenta de manera continua, indica que el
código de diagnostico de falla esta inactivo y ha sido grabado en el GSC.

La combinación del CID, FMI y el indicador DIAG describen un diagnostico de falla. El

código de falla presentado se relaciona con la siguiente tabla:
CODIGOS PARA EL DIAGNOSTICO DE FALLAS
CID / FMI DESCRIPCION POSIBLE CAUSA

CID 100 SENSOR DE PRESION DE ACEITE
FMI 2 Señal fuera de rango Sensor dañado
Sensor dañado o cable de alimentación en
FMI 3 Señal muy alta
corto circuito
Sensor dañado o cable de alimentación
FMI 4 Señal muy baja
abierto
CID 110 SENSOR DE TEMPERATURA DE REFRIGERANTE
Sensor dañado o cable de alimentación en
corto circuito
abierto
CID 111 SENSOR DE PERDIDA DE REFRIGERANTE
abierto
CID 168 VOLTAJE DE BATERIAS
FMI 3 Voltaje muy alto Voltaje de baterías alto
FMI 4 Voltaje muy bajo Voltaje de baterías bajo
CID 190 PICK UP DEL MOTOR
FMI 3 Señal muy alta Sensor dañado o voltaje del pick up muy alto
CID 268 MEMORIA INTERNA DEL GSC
FMI 2 Señal fuera de rango Daño interno del EMCPII
CID 269 SENSOR DE PRESION DE ACEITE
FMI 3 Voltaje muy alto Daño interno del EMCPII
FMI 4 Voltaje muy bajo Daño interno del EMCPII
CID 330 DISPARO INEXPICABLE
Falla interna del motor de combustión
FMI 7 Falla mecánica
interna
CID 331 SWITCH (SELECTOR) DE CONTROL DEL MOTOR
Cable de control hacia el selector abierto o
FMI 2 Posición indefinida
dañado
CID 333 MODULO DE ALARMAS
CID 334 SALIDA AUXILIAR
CID 441 RELEVADOR DEL GOBERNADOR ELECTRÓNICO (EGR)
Falla del Relevador dañado, requiere cambio del
FMI 12
componente modulo de relevadores

CODIGOS PARA EL DIAGNOSTICO DE FALLAS
CID / FMI DESCRIPCION POSIBLE CAUSA

CID 442 RELEVADOR DE FALLA DEL GENERADOR (GFR)
FMI 12
CID 443 RELEVADOR DE FIN DE ARRANQUE (CTR)
FMI 12
CID 444 RELEVADOR DEL MOTOR DE ARRANQUE (SMR)
FMI 12
CID 445 RELEVADOR DE TRABAJO (RR)
FMI 12
CID 446 RELEVADOR DE PARO POR AIRE (ASR)
FMI 12
CID 447 RELEVADOR DE CONTROL DE COMBUSTIBLE (FCR)
FMI 12
CID 500 CONTROL DEL MOTOGENERADOR
Falla del
FMI 12
componente
CID 560 LINEA DE DATOS CATERPILLAR
FMI 11 Falla no definida
Ejemplo:
190 2
CID DIAG FMI
Este código nos estará indicando que el pick-up de la maquina tiene una señal fuera de
rango.
MODO DE DISPARO
El propósito del funcionamiento en modo de disparo es la de proteger al
motogenerador de un posible daño grave al presentarse algunos tipos de fallas,
cuando ocurra alguna de las fallas consideradas como criticas el GSC automáticamente
para a modo de disparo, deteniendo la maquina por completo, y no será posible un
nuevo arranque hasta que la falla sea resuelta y reconocida. Las fallas que se
consideran graves y capaces de producir un disparo de maquina son:
a) Baja presión de aceite

b) Paro de emergencia
c) Alta temperatura del refrigerante
d) Sobre velocidad
e) Sobre marcha
Secuencia Del Modo De Disparo
1- Ocurre una falla de disparo y el GSC la detecta.
2- Se cierra el paso del combustible al desactivarse el relevador k5 (RR) y mandar a la

tarjeta 2301A a mínimo combustible.
3- Se bloquean los relevadores SMR (k4) y RR (k5) para evitar un posible arranque.
4- Se activa la salida del relevador de falla de maquina k2 (GFR) y se envía esta señal
al PLC para que dispare el interruptor de potencia si éste esta cerrado.
5- Para un paro de emergencia por una sobre velocidad o por la falla del pick up se
activa el relevador ASR (relevador de paro por aire, k6) cerrando la papalota de
admisión de aire.
6- Al llegar la maquina a 0 RPM se desactiva el relevador CTR (k3).
7- Cuando por alguna razón el motogenerador no baja de 100 RPM cinco segundos
después de que halla mandado a paro por combustible, el GSC activara el relevador
ASR (k6) por 15 segundos para efectuar un paro por la papalota de aire.
8- El GSC pondrá a parpadear la lámpara correspondiente al indicador de disparo y la

de la correspondiente falla.
9- La pantalla inferior continuara presentando los datos de la maquina.
Restableciendo Una Falla En El Modulo Caterpillar

Para reconocer una falla podemos decir que existen dos métodos, el primero cuando
se trata de una falla de alarma y el segundo cuando la falla sea capaz de provocar un
disparo del equipo. En el primer caso si el equipo esta en operación y se presentara
una falla de alarma, no será necesario reconocer la falla una vez que se haya resuelto
la misma, tan solo resolver el problema será suficiente para que la indicación de falla
desaparezca sin que la operación del equipo se vea afectada.
Cuando la falla haya provocado un disparo será necesario en primer lugar resolver
dicha falla, en segundo lugar reconocerla, para lo que será necesario girar el selector a
la posición OFF/RESET, desapareciendo la indicación de falla.
Solo después de que toda indicación de falla haya desaparecido el equipo estará
nuevamente listo para operar.

P AN T ALLAS D E VI SUALI ZAC I ÓN
Las pantallas con las que cuenta el modulo de control, nos permiten visualizar los
parámetros de operación del motogenerador, en la pantalla superior, se presentan
normalmente las variables eléctricas de operación del motogenerador, tales como el
voltaje por fase, la corriente por fase y la frecuencia de operación, en esta pantalla
también se muestran en forma numérica los códigos de fallas que se presenten, en la
pantalla inferior se mostraran en forma cíclica los parámetros generales de operación
del motor de combustión interna, tales como el voltaje de control (24Vdc), las horas
de operación continua, la velocidad de la maquina en RPM, la presión de aceite y la
temperatura del refrigerante. Como podemos ver en la figura 8.3, bajo las pantallas se
encuentran una serie de botones, los cuales se utilizan para la selección del parámetro
que se desea ver.
La operación de estos botones se vera mas adelante.
Figura 8.3: Pantallas de visualización del Tablero Caterpillar

En la pantalla superior, el modulo presentara las variables eléctricas; en primer lugar

de izquierda a derecha, se muestra el voltaje entre dos fases, sigue la frecuencia del
sistema y finalmente la corriente por fase. Para cambiar la fase que se esta
presentando en la pantalla superior, será necesario pulsar el marcado con la leyenda
PHASE SELECT (ver figura 8.4), al pulsarlo se cambia la referencia de la fase que se
esta leyendo. Del lado izquierdo las fases de las cuales se esta midiendo el voltaje y
del lado derecho la fase de la cual estamos viendo su corriente, solo es posible tener
tres selecciones, por lo que al pulsar el botón por tercera vez regresara a las mismas
lecturas con las que inicio.
Para mantener una lectura en especial en la pantalla de abajo (parámetros del Motor),
con solo presionar una vez el botón ENGINE METER, el ciclo de barrido de las variables
del motor se detiene en la variable que en ese momento se este presentando y
presionando nuevamente el mismo botón el ciclo de visualización de parámetros del
motor se reanuda, esta operación resulta especialmente útil cuando se requiere probar
el motor después de un mantenimiento, ya que podemos mantener la vista en la
lectura fija de la presión de aceite o la temperatura del refrigerante, por ejemplo.
En caso que se presente alguna alarma de falla que no sea capaz de disparar el motor,
como el daño de alguno de los sensores de presión de aceite o de temperatura del
liquido refrigerante, se encenderá la lámpara FAULT ALARM de color ámbar (la ultima
lámpara de arriba hacia debajo de las lámparas de alarma) y en la pantalla superior
parpadeara la leyenda DIAG, a fin de conocer cual de las fallas se esta presentando, se
debe presionar el botón marcado como ALARM CODE, inmediatamente aparecerá un
código numérico en la pantalla superior, compuesto de dos números, el primero se
presenta sobre una leyenda (que también aparece en la pantalla superior) de CID y el
segundo aparece sobre la leyenda FMI.
Figura 8.4: Teclado de Membrana del Tablero Caterpillar

TECLADO DE MEMBRANA
El modulo cuenta con un teclado de tipo membrana (figura 8.4) en la parte inferior
derecha, estas teclas son utilizadas para variar funciones según el modo de operación
que se encuentre el modulo, son cuatro teclas grandes y tres más pequeñas, el uso de
las teclas son (de izquierda a derecha)
1. La tecla mas a la izquierda solo tiene uso cuando el modulo se encuentran en

modo de servicio y es usada para mover el cursos a la derecha.
2. La segunda tecla (PHASE SELECT) cambia la fase que se presenta en la pantalla

superior para tomar las lecturas de voltaje, frecuencia y corriente, además de
servir para incrementar cuando el modulo se encuentra en modo de servicio.
3. La tercer tecla (ENGINE METER) detiene el ciclo de lecturas de las condiciones

de la maquina y lo reanuda al volverlo a presionar, esta tecla se usa para
decrementar con el modulo en modo de servicio.
4. La cuarta tecla (LAMP TEST) se utiliza para probar las lámparas y las pantallas,
su uso en modo de servicio es el de seleccionar.
5. La tecla ALARM CODES se utiliza cuando la lámpara FAULT ALARM esta

parpadeando, entonces al presionar esta tecla se presentara en la pantalla
superior el código de la falla que provoco el parpadeo, además de usarse como
tecla ENTER cuando el modulo se encuentra en modo de servicio.
6. La tecla de EXIT se utiliza para salir de los comandos cuando el modulo esta en
modo de servicio.
7. Al presionar la tecla SERVICE MODE el modulo entra en modo de servicio.

LAMPARAS INDICADORAS DE FALLAS

El modulo Caterpillar, también cuenta con una serie de lámparas indicadoras de fallas
(figura 8.5), estas lámparas permanecerán normalmente apagadas y solo al
presentarse una falla se encenderán. Las seis primeras son indicadores de falla de
alarma, la antepenúltima (fault shutdown) es un indicador de falla de disparo de la
maquina y la ultima (fault alarm) es un indicador dedicado a las diferentes fallas.
El indicador amarillo de falla de alarma (fault alarm) flashea cuando el GSC detecta
una falla que es una falla de alarma. La maquina continua trabajando o puede
arrancar. El indicador de falla de alarma es acompañado por un código de falla que es
presentado en la pantalla superior cuando la tecla de código de falla es presionada.
Figura 8.5: lámparas indicadoras
El indicador rojo de falla de disparo de maquina (fault shutdown) flashea cuando el

GSC detecta una falla que es una falla de disparo de maquina. La maquina es
inmediatamente parada o bien no podrá arrancarse. El indicador de falla de disparo de
maquina es acompañado por un código de falla que es inmediatamente presentado en
la pantalla superior.

Los indicadores rojos dedicados a las diferentes fallas representan las siguientes fallas:
 Baja presión de aceite lubricante, esta encenderá cuando la presión de

aceite del motor sea menor a la preestablecida en la programación.
 Paro de emergencia, al parpadear esta lámpara indicara que se encuentra
accionado el botón de paro de emergencia.
 Alta temperatura de refrigerante, cuando la temperatura del refrigerante
rebase el valor programado, la maquina se ira a paro y esta lámpara
empezara a parpadear.
 Sobre velocidad de la maquina, solo cuando la maquina se dispare por una
sobre velocidad, parpadeara esta lámpara.
 Bajo nivel de refrigerante, esta lámpara parpadeara al bajar el nivel del
refrigerante en el radiador, esta falla no provocara el disparo del motor.
 Falla de sobre marcha, cuando el modulo haya tratado de arrancar la
maquina según la programación recibida y esta no arranco, la lámpara
parpadeara y no insistirá en efectuar el arranque.
Cuando alguna de estas lámparas se ilumina indicara que se encuentra activa la

alarma de falla. Cuando alguna de estas fallas se presenta no será posible arrancar de
nuevo la maquina hasta que esta sea reestablecida, girando el selector manual a la
posición OFF/RESET, solo después de esto se puede intentar un nuevo arranque de
maquina.
Durante la operación normal del sistema, el selector de operación deberá permanecer

en la posición AUTO, pero si el generador se encuentra fuera de servicio, el selector de
operación deberá permanecer en la posición OFF/RESET y con el botón de paro de
emergencia presionado, evitando que en cualquier momento el generador pudiera
ponerse en operación inesperadamente.

Capítulo 9:
Operación
Automática y
Semiautomática
del
Sistema
de
Generación

P R OC ESO D E LA PUEST A EN OPERAC I ÓN D E UN GEN ERAD OR

D ESD E LOS BOT ON ES EN T ABLERO DE SI N CRON I A
La operación de los motogeneradores se puede realizar en forma automática desde la
pantalla del operador en la consola de operación, en forma semiautomática desde los
selectores en las ventanas del tablero de sincronía o en combinación desde el selector
de operación del tablero EMCP II de Caterpillar, la diferencia entre una y otra
operación es que entre menos automático sea el arranque requerirá de mayor
intervención del tablerista.
De manera general, para el arranque desde la consola basta con ir a la pantalla

correspondiente al motogenerador que se desea poner en operación e indicar con el
ratón el botón de arranque, hacer un clic y después confirmar el arranque del
generador para que se inicie el proceso de arranque, periodo de calentamiento,
cambio de velocidad a la de trabajo, conexión del regulador de voltaje y finalmente su
sincronía, entrada al bus y reparto de carga con el generador que en él se encuentre.
Una vez que el generador este en el bus, nos vamos a la pantalla del generador que
queremos que salga de operación y con el puntero del ratón se da un click en el botón
de paro y se debe confirmar esta acción en la ventana que aparece, en este momento
el generador correspondiente empezara a soltar carga hasta alcanzar el punto de
disparo, esto es aproximadamente 15 KW, entonces se mandara a abrir el interruptor
y se inicia el proceso de paro al desconectar el regulador de voltaje, reducir la
velocidad del motor a la velocidad de descanso, permaneciendo en esta velocidad por
un periodo de 3 a 5 minutos y posteriormente se detendrá.
Como se puede observar en este procedimiento la función del operador en todo el

proceso de puesta en operación solo se limita a unas cuantas intervenciones desde la
pantalla de operación en la cual solo bastara con un par de movimientos con el ratón
para conseguir este cambio de equipo en operación, claro que no debemos dejar de
lado la función del tablerista en la que deberá comprobar las condiciones mecánicas
del motogenerador para un buen funcionamiento.
Una segunda opción en la operación será desde los selectores de operación que se
encuentran en las ventanas del tablero de sincronía, en este caso será necesario que
el control del tablero EMCP II en el cuarto de generación se encuentre en la posición
Automático, ya que la señal de arranque que recibirá el tablero es semejante a la que
recibe desde el PLC, solo que en esta ocasión la señal se dará desde uno de los
selectores de la puerta del tablero de sincronía.

PRELIMINARES DEL PROCESO DE ARRANQUE
 El tablerista deberá verificar las condiciones mecánicas del motor, que no

presente actividades de reparación o mantenimiento sin concluir.
 Verificar los niveles de aceite y refrigerante.
 Alinear la válvula de aire para la operación de la marcha neumática y la

solenoide, o verificar la funcionalidad del banco de baterías de la marcha
eléctrica.
 Sacar el botón de paro de emergencia y colocar el selector de operación del

modulo de control Caterpillar en la posición Automático. Ver figura 9.1.
 Corroborar que aparecen las lecturas de presión de aceite y temperatura de

refrigerante en el modulo Caterpillar, ambas deberán presentar cualquier valor,
si se presentara una indicación en la pantalla como esta: “----“, esta es una
señal de que el sensor correspondiente no esta en operación.
Figura 9.1: Selector en posición Auto

PUESTA EN OPERACIÓN
Identifique los selectores que corresponden al generador que se desee operar, estos
se encuentran agrupados por cada generador y en la ventana de la puerta izquierda se
encuentran los de los generadores A y B y en la puerta derecha los de los generadores
C y Auxiliar. Cada grupo de selectores y potenciómetros esta compuesto de dos
potenciómetros y seis selectores. Los potenciómetros son para el ajuste de voltaje el
del lado izquierdo y para el ajuste de la velocidad del motor el del lado derecho.
Los selectores están identificados con leyendas que describen su funcionamiento, ver
la figura 9.2.
Figura 9.2: Botones de Operación en el tablero de Sincronía
Con el selector de operación en el tablero Caterpillar en automático, el tablerista solo

necesita mover el selector de arranque (selector No.3) de su posición hacia el lado
derecho, inmediatamente el motor de arranque se pondrá en operación y el motor de
combustión interna será controlado por la tarjeta de Woodward de control de velocidad
(2301A) en baja velocidad, el tablerista podrá mantener en operación el
motogenerador cuanto tiempo requiera, ya sea para que este tome su temperatura
normal de trabajo o por cuestiones de mantenimiento.
Cuando el tablerista juzgue conveniente podrá accionar el selector No.4 para cambiar
su velocidad de descanso por la de trabajo, y cuando sea necesario accionar el selector
No.5 para conectar el regulador de voltaje.

Hasta aquí el generador estaría listo para entrar al bus, ahora el siguiente paso será
sincronizar el generador al bus y posteriormente cerrar su interruptor de potencia, la
sincronía se inicia tan solo con accionar el selector No. 6 al lado derecho, este manda
una señal a la tarjeta digital de sincronía y reparto de carga para que esta mueva los
parámetros del generador a fin de conseguir una correcta sincronía en voltaje,
frecuencia y fase; para posteriormente mandar la señal de cierre del interruptor, todo
esto en automático y sin mayor intervención del tablerista que el movimiento de los
selectores de las ventanas del tablero de sincronía.
Inmediatamente el control de cargas entrara en operación, también desde la tarjeta

digital de sincronía y reparto de carga, si el tablerista no realiza ninguna acción, el
generador que entro al bus se mantendrá en operación isócrona, es decir tomara solo
la carga que tenga como valor en la variable de carga base en su memoria, en un
principio este valor es de 100 KW (pero sí con anterioridad fue cambiado este valor
puede no ser el indicado).
Si el operador no desea realizar el control de cargas personalmente, deberá accionar el

selector No. 7 a la izquierda, con esta acción la tarjeta digital de sincronía y reparto de
carga realizara los ajustes en el motogenerador para repartir la carga entre él y el otro
generador que se encuentre en el bus, siempre que el generador conectado al bus este
bajo el control del PLC o que tenga accionado el mismo selector No. 7 al lado
izquierdo.
Si por el contrario el operador desea realizar el control de cargas, deberá accionar él

mismo el selector No. 7 pero esta vez al lado derecho, con esto el ultimo selector No.
8 toma acción, para subir y bajar la carga que el generador deberá tomar, en realidad
estaremos cambiando el valor de carga base en el interior de la tarjeta digital de
sincronía y reparto de carga, esta puede ser la razón por la que con anterioridad se
pudo cambiar este valor al interior de la tarjeta de sincronía, al mover el selector al
lado izquierdo, la carga que estará tomando el generador disminuirá, al mover el
selector al lado derecho la carga aumentara.
Para lograr sacar del bus el generador, en forma manual, tan solo se deberá pasar el
selector No. 7 a la posición media, en este momento, la tarjeta digital de sincronía y
reparto de carga, iniciara una rampa descendente de la carga que este suministrando
al bus hasta alcanzar el valor de disparo, en este momento la tarjeta de sincronía
mandara una señal para que el interruptor se dispare con la menor carga posible.

PROCESO DE LA PUESTA EN OPERACION DE UN GENERADOR DESDE LA

CONSOLA DE OPERACION

El proceso de arranque de un motogenerador desde la consola de operación es tan
sencillo como seleccionar la pantalla del motogenerador que se desea poner en
operación, señalar y presionar (con el mouse) el botón de arranque y confirmar la
puesta en operación en la ventana de confirmación de arranque.

Sin embargo dentro del Controlador Lógico Programable (Programing Logic Control
PLC por sus siglas en ingles) al momento de recibir la orden de arranque se inicia todo
un proceso de arranque en el cual se tomaran decisiones de operación, de tiempos, de
fallas, etcétera. Estas etapas de la puesta en marcha dependerán de una serie de
señales que ingresaran al PLC, las mismas tienen tiempos y momentos específicos
para aparecer, de otra manera, se considera que un evento no sucedió por lo que el
PLC detendrá la puesta en operación de forma definitiva o temporal dependiendo del
tipo de falla o evento de que se trate.

En las siguientes líneas se describe este proceso, tratando de integrar la mayoría de
los eventos que podrían presentarse durante la puesta en operación. Sin embargo no
se pretende que esta descripción del proceso de la puesta en marcha sea una guía
para la solución de fallas aun cuando podría resultar muy útil para este fin, ya que al
ser solo una guía del proceso de la puesta en operación, no detalla los números de
terminales de cada uno de los generadores, solo se refiere a las conexiones, canales y
elementos que son comunes a los cuatro generadores, por lo que se deberá consultar
directamente a los planos para identificar el número de cada una de las terminales
dependiendo del generador que este en operación.

PRELIMINARES DEL PROCESO DE ARRANQUE
 El tablerista deberá verificar las condiciones mecánicas del motor, que no
presente actividades de reparación o mantenimiento sin concluir.

 Verificar los niveles de aceite y refrigerante.

 Alinear la válvula de aire para la operación de la marcha neumática y la
solenoide, o verificar la funcionalidad del banco de baterías de la marcha
eléctrica.

 Sacar el botón de paro de emergencia y colocar el selector de operación del
modulo de control Caterpillar en la posición Automático.

 Corroborar que aparecen las lecturas de presión de aceite y temperatura de
refrigerante en el modulo Caterpillar, ambas deberán presentar cualquier valor,
si se presentara una indicación en la pantalla como esta: “----“, esta es una
señal de que el sensor correspondiente no esta en operación.


PROCESO DE LA PUESTA EN OPERACIÓN PARA EL ARRANQUE

1. El PLC recibe la señal de arranque desde cualquiera de las dos computadoras
de la consola de operación.
2. El selector del modo de operación del Módulo de Control Caterpillar (MCC),

debe estar en automático para que el PLC intente realizar alguna operación, de
otra forma el PLC generará una señal de falla por que el control Caterpillar no
esta en automático y se intenta arrancar, el motogenerador se pondrá en falla
y será necesario restablecer la falla (“control caterpillar del motogenerador no
esta en automático”) desde la consola de operación antes de intentar un nuevo
arranque. La señal de la posición en automático del selector llega directamente
en el canal 2 de cada uno de los Módulos de Entradas Discretas (MED) del PLC,
el selector de operación del modulo de control Caterpillar cuenta con dos
grupos de contactos, el primero (marcados con los números menores del 1 al
5) son empleados dentro del propio modulo de control Caterpillar y están
manejando la referencia negativa de la batería ó 0 Vcd. El otro juego de
contactos son los marcados con los números 6 al 10 (directamente sobre la
terminal de conexión), la terminal 6 es la entrada común para los contactos 7,
8, 9 y 10, solo se emplean las terminales 8 y 9 las cuales cierran en las
posiciones AUTOMATICO y MANUAL respectivamente, estos contactos trabajan
con una señal de 127 Vca proveniente del tablero de sincronía (Ver planos 6 y
7 de cada generador).
3. Si el generador no esta aun en operación, se manda la señal de arranque al

modulo de control Caterpillar, cerrando el contacto de salida del canal 3 del
Modulo de Salidas Discretas (MSD) tipo relevador del generador
correspondiente, el cual manda una señal de 0 Vcd al MCC (Ver plano 8 de
cada generador)
4. El modulo de control Caterpillar recibe la señal de arranque e inicia una auto-

prueba antes de proceder a las demás acciones, al terminar la auto-prueba
acciona el relevador de operación o Run Relay (RR por sus siglas en ingles).
5. Si el PLC no recibe la señal de RR antes de 3 segundos se detiene el proceso

de arranque y se manda la falla de que no responde a la orden de arranque el
moto generador. La señal de RR se recibe en el tablero de sincronía en el canal
3 de cada una de los MED destinados para cada generador (refiérase a la
disposición de las tarjetas o módulos en el backplane del plc), la señal no llega
directamente desde el tablero Caterpillar, ya que este control entrega una
señal de 24 Vcd, por lo que se emplea un relevador con bobina de 24 Vcd para
cambiar la señal a 115 Vca, la cual se obtiene de un fusible localizado en las
tablillas de conexión, este relevador ocupa la posición 3 para cada generador.
6. El modulo de control Caterpillar acciona la marcha por medio del relevador del
motor de arranque o Starting Motor Relay (SMR por sus siglas en ingles) y el
motor empieza a girar.

7. La tarjeta de control de velocidad 2301-A detecta la señal del Pick-Up y activa

el actuador, incrementando la cantidad de combustible en forma gradual y
controlada a fin de lograr un arranque exitoso sin llegar a una sobre velocidad.
8. Se inicia la combustión en el motor y su velocidad se incrementa. Cuando el

motor alcanza una velocidad de 400 RPM, el modulo Caterpillar desconecta el
SMR sacando de operación al motor de arranque del generador,
adicionalmente se genera una señal en uno de los relevadores conocida como
relevador de fin de marcha o Crank Termination Relay (CTR por sus siglas en
ingles), cuya función es indicar que el periodo de operación del motor de
arranque ha concluido y por tanto se puede continuar con el proceso de puesta
en operación, ambos relevadores permanecen en esta posición hasta que la
velocidad del motor se vuelve 0 RPM, es decir el motor vuelve a estado de
reposo, solo entonces se permitiría un nuevo arranque o mejor dicho una
nueva operación del motor de arranque por medio de los relevadores SMR y
CTR, asegurando con esto que la marcha no pueda volver a entrar con el
motor en marcha. El modulo de control Caterpillar detecta la velocidad del
motor por medio de otro Pick-Up diferente del empleado por la tarjeta de
control de velocidad 2301-A.
9. Si por alguna razón el motor no inicia la combustión y por tanto la velocidad

del motor no alcanza las 400 RPM en un periodo de 5 segundos posterior a la
activación de la marcha, el control del tablero Caterpillar detendrá la acción de
la marcha por un espacio de 5 segundos (tiempo de descanso), y pasados
estos 5 segundos de descanso, se volverá a activar la salida de la marcha, por
otros 5 segundos, y así hasta que el motor inicie la combustión y alcance la
velocidad de 400 RPM o se cumplan 3 periodos de actividad de la marcha,
después de los cuales se declara en falla el control Caterpillar y el PLC envía
una señal a la consola para desplegar la falla en el motor del generador
correspondiente, presentando también la falla de arranque del motogenerador.
Al suceder estas fallas, el proceso de arranque se detiene, teniendo que
restablecer las fallas tanto en el modulo Caterpillar (pasando el selector a la
posición OFF/RESET) como en la consola de operación (presionando el botón
de RESET GENERADOR) para un nuevo intento de arranque y/o en su caso
solicitar la intervención del personal mecánico para asegurar una puesta en
operación exitosa.
10. Al recibir el PLC la señal CTR se inicia el periodo de calentamiento de 15

minutos, durante los cuales el motor permanecerá girando a 800 RPM o 1200
RPM dependiendo de la velocidad de trabajo del motor, todo el tiempo
controlada esta velocidad por la tarjeta de control de velocidad 2301-A. La
señal entregada por el control Caterpillar de CTR, al ser también de 24 Vcd, se
tiene que convertir en 115 Vac, por medio del relevador de la posición 1 del
generador correspondiente.
11. Concluido el periodo de calentamiento, el PLC manda la señal de cambio de

velocidad a la tarjeta de control de velocidad 2301-A cerrando el contacto de la
salida del canal 4 del MSD, entregando una señal de 24 Vcd en la terminal 5 de
la tarjeta 2301-A (ver plano 8 correspondiente a cada generador).

12. Inmediatamente que la señal de cambio de velocidad se entrega a la tarjeta

2301-A, el motor acelera hasta su velocidad de trabajo y se inicia un tiempo de
20 segundos de espera para la conexión del regulador de voltaje, concluido
este tiempo, el PLC cierra la salida del canal 9 del MSD del generador
correspondiente. Al habilitar la salida del canal 9, se energiza el relevador de la
posición 6 del generador correspondiente, cerrando el circuito para iniciar la
excitación.
13. Al conectar el regulador de voltaje, un nuevo tiempo de 30 segundos de espera

se inicia antes de intentar sincronizar el generador al bus.
14. Una vez que el periodo de 30 segundos de espera de la sincronía termina, el

plc manda una señal a la consola de operación que se registra como evento:
“Motogenerador inicia sincronía”. Sin embargo, antes de iniciar realmente la
sincronía el PLC verifica una serie de parámetros que se deberán cumplir. En
primer lugar, tanto el interruptor de potencia como la protección eléctrica
Multilin deben estar en condiciones de operar, estas señales llegan hasta el
PLC en los canales 7 y 8 respectivamente de cada uno de los MED. El siguiente
punto es verificar que tanto el voltaje como la frecuencia están dentro de los
parámetros normales de operación, el voltaje entre 440 y 500 Vac y la
frecuencia entre 59 y 61 Hz, en tercer lugar se verifican las condiciones
operativas del motor, verificando que la presión de aceite sea superior a 45
psi, que la presión del combustible superior a los 20 psi, que la temperatura
del refrigerante esté por encima de 150°F y que la temperatura del aceite sea
superior a los 55°C. Cuando estas condiciones se cumplen sin ningún problema
ni espera, se iniciara la sincronía del generador al bus. Si por el contrario
alguna de estas condiciones no se cumple, como por ejemplo que la
temperatura del refrigerante aun no haya alcanzado el valor indicado, se
manda un aviso a la consola del por que el generador no puede sincronizar,
desplegando una alarma indicando la falla de sincronía y la razón de la falla:
“El motogenerador no sincroniza por baja temperatura de refrigerante”, si la
temperatura del refrigerante continua subiendo hasta sobrepasar el parámetro
indicado, en este momento el PLC inicia un tiempo de 30 segundos antes de
mandar la señal de sincronía a la tarjeta digital de sincronía y reparto de carga
(DSLC Digital Synchronizer and Load Control). La señal para el verdadero inicio
la manda el PLC al cerrar el contacto del canal 6 del MSD del generador
correspondiente, esta señal de 24Vdc llega al DSLC en la terminal 46 para
iniciar la sincronía, entonces el DSLC compara la señal de los transformadores
de potencial del generador con la señal del trasformador de potencial en el
bus, y manda una señal de corrección tanto al regulador de voltaje como a la
tarjeta de control de velocidad 2301A (TCV), para el primero, la señal sale de
las terminales 29 y 31 y se conecta en serie con el potenciómetro que se
encuentra en la puerta, hasta llegar a las terminales 6 y 7 del regulador de
voltaje, esta señal varia según el nivel de voltaje del bus y posteriormente es
una ayuda para la corrección del voltaje cuando el generador esta en el bus. La
señal de corrección a la TCV sale de las terminales 32 y 33 del DSLC, y se
conecta directamente hasta las terminales 15 y 17 de la TCV, la señal varia
según la diferencia de frecuencia y fase que tengan el generador y el bus.

15. Cierre del interruptor de potencia. La ultima señal para el cierre del interruptor
de potencia del generador, la proporciona el DSLC desde la terminal 21,
entregando una señal de 0 Vcd al relevador de control de la posición 4 de cada
grupo. Los relevadores de cierre y apertura del interruptor de potencia
(posiciones 4 y 5 respectivamente para cada generador) además de estar
controlados directamente por el DSLC, tienen una señal desde el PLC.
16. Por ultimo el PLC entregara una señal al DSLC para que realice el control de
cargas activas y reactivas en forma automática.

Hasta el punto 16 el generador ya se encuentra alimentando al bus y no se requiere
de ninguna otra acción para que este se mantenga en el mismo.

Si por alguna razón el generador fue metido al bus en forma semi-automático (desde
los selectores de la ventana del tablero de sincronía), y se quiere pasar a control
automático desde el PLC, bastara con mandar el arranque desde cualquiera de las PC
´s de la consola de operación para que el control del PLC detecte que el generador ya
esta en el bus y no es necesario realizar ninguno de los tiempos de espera o las
condiciones de calentamiento o presión de los equipos, el PLC tomara el control
inmediatamente cuando la señal de arranque se reciba y verifique que el generador ya
este en el bus.

Una señal bastante clara de que el generador se metió al bus desde los botones en el
tablero de sincronía, es el parpadeo de la lámpara verde que indica el estado del
generador. Durante el proceso de arranque desde la consola de operación, la velocidad
de parpadeo se hace más rápida mientras más se acerca a la entrada al bus, llegando
a permanecer 0.4 segundos encendida y 0.4 segundos apagada indicando que ya se
ha iniciado la sincronía, cuando el interruptor cierra, la lámpara permanece encendida
en forma fija; en cambio cuando el generador se metió en forma semi-automática al
bus, la lámpara parpadea a una velocidad de 3.2 segundos encendida y el mismo
tiempo apagada.

Velocidad de
Significado
parpadeo
El motogenerador ha sido puesto en operación desde la
1.6 segundos
consola de operación y a través de una señal del PLC
La velocidad del motor es cambiada a la velocidad de trabajo
0.8 segundos
por el PLC.
0.4 segundos Se ha iniciado la sincronía desde el PLC.
El generador esta operando en el bus pero esta conectado por
3.2 segundos medios externos al PLC, como desde los selectores de la
ventana del tablero de sincronía.
El motogenerador esta operando en el bus y esta siendo
FIJA
controlado totalmente por el PLC.


PROCESO DE PARO DE UN GENERADOR DESDE LA CONSOLA DE

OPERACION

El proceso de paro de un motogenerador desde la consola de operación es similar a la
puesta en operación del mismo, se debe seleccionar la pantalla del motogenerador que
se desea detener, señalar y presionar (con el mouse) el botón de paro y confirmar el
paro en la ventana de confirmación de paro del generador. Sin embargo dentro del
PLC al momento de recibir la orden de paro se inicia todo un proceso en el cual se
tomaran decisiones de operación, al igual que en la puesta en marcha, las acciones
tomadas por el PLC dependerán de una serie de señales que ingresaran a él, las
mismas tienen tiempos y momentos específicos para aparecer, lo cual generara una
nueva acción en el proceso de paro; en las siguientes líneas se describe este proceso,
tratando de integrar la mayoría de los eventos que podrían presentarse durante el
paro del equipo. Sin embargo no se pretende que esta descripción del proceso de paro
sea una guía para la solución de fallas aun cuando podría resultar muy útil para este
fin, ya que al ser solo una guía del proceso de paro, no se detallan los números de
terminales de cada uno de los generadores, solo se refiere a las conexiones, canales y
elementos que son comunes a los cuatro generadores, por lo que se deberá consultar
directamente con los planos para identificar el número de cada una de las terminales
dependiendo del generador que este en operación.

PRELIMINARES DEL PROCESO DE PARO
Se presume que en caso dado de desear parar o sacar de operación un moto
generador es por que en su lugar quedara otro, este podría haber entrado al bus solo
para prueba o para sustituir al generador que se encontraba en el bus.
En general no se tiene ninguna acción preliminar que se deba realizar.


PROCESO DE LA PUESTA EN OPERACIÓN EN EL PARO

1. El PLC recibe la señal de paro desde cualquiera de las dos computadoras de la
consola de operación.

2. El PLCdesactiva la señal para que el DSLC mantenga un control automático de
las cargas activas y reactivas, lo cual al estar el generador en paralelo con otro
provocara que es generador inicie un descenso en la entrega de carga real para
lograr un nivel tal que le permita al interruptor de potencia la salida del bus
prácticamente sin carga. Pero en caso que el generador se encuentre solo en el
bus al no tener otro generador al cual le deje la carga, no seria posible la
apertura del interruptor pues la potencia entregada por el generador no lograría
bajar el nivel de disparo, por lo que al mismo tiempo de recibir la orden de paro
el PLC inicia un timer de tres minutos que al finalizar manda el disparo del
interruptor.

3. Al recibir el PLC la señal que el interruptor de potencia ya se encuentra abierto
desconecta el regulador de voltaje.

4. Y cuando el voltaje entregado por el generador este por debajo de los 300 Vac,
se libera la señal de cambio de velocidad de trabajo para la tarjeta de control de
velocidad 2301-A.

5. Cuando ya esta desconectado el regulador de voltaje, se libera la señal de
arranque para el modulo Caterpillar EMCP II.

Hasta aquí el paro del generador dependía del PLC, al perder la señal de arranque del
PLC el modulo de control Caterpillar mantiene en operación al motor por un espacio de
cinco minutos para conseguir la normalización de las temperaturas del mismo y
posteriormente lo detendrá por completo.

GLOSARIO

PLC Programing Logic Control o controlador lógico programable
EGR Relevador del gobernador electrónico, marcado en el control
Caterpillar como K1.
GFR Relevador de falla del grupo electrógeno, marcado en el
control Caterpillar como K2.
CTR Relevador de fin de marcha, marcado en el control
SMR Starting Motor Relay o Relevador del motor de arranque,
marcado en el control Caterpillar como K4.
RR Run Relay o Relevador de operación, marcado en el control
, marcado en el control Caterpillar como K6.
FCR Fuel Control Relay, o Relevador del control de combustible,
marcado en el control Caterpillar como K7.
MCC Modulo de Control Caterpillar, el cual se encuentra instalado
en el cuarto de generación al frente de generador, esta
conformado por un Módulo de Control Electrónico,
relevadores, selector de modo de operación, lámparas
indicadoras, etc.
MEA Modulo de Entradas Analógicas, este tipo de modulo recibe
señales del tipo analógica, las cuales pueden tomar cualquier
valor entre dos, en el caso de las tarjetas que se emplean en
el sistema de sincronía el modulo empleado es el
140AVI03000C, que puede recibir señales de voltaje o de
corriente; las señales de voltaje pueden ser ± 10 volts, ± 5
volts, 0..10 volts, 0..5 volts, 1..5 volts y en corriente de ±
20 mA, 0..20 mA, 4..20 mA, todos los instrumentos de
medición empleados en el sistema son de 4..20 mA.
MED Módulo de Entradas Discretas, este tipo de modulo recibe
señales de tipo discretas las cuales solo pueden tomar
alguno de dos valores, 1 (uno) o 0 (cero); el valor en voltaje
del 1 puede ser de cualquier valor dependiendo del tipo de
tarjeta de que se trate, los voltajes mas regulares para este
tipo de señales son 24 Vcd, 125 Vcd, 24 Vca, 48 Vca, 115
Vca, 230 Vca, las tarjetas de entradas discretas tienen otra
característica, la del numero de entradas que pueden recibir,
regularmente van de 8 a 32 entradas, aun cuando las hay de
hasta 96 entradas en un solo modulo
DSLC
MSD Módulo de Salidas Discretas, este tipo de modulo recibe
señales de tipo discretas las cuales solo pueden tomar
alguno de dos valores, 1 (uno) o 0 (cero); el valor en voltaje
del 1 puede ser de cualquier valor dependiendo del tipo de
tarjeta de que se trate, los voltajes mas regulares para este
tipo de señales son 24 Vcd, 125 Vcd, 24 Vca, 48 Vca, 115
Vca, 230 Vca, las tarjetas de entradas discretas tienen otra
característica, la del numero de entradas que pueden recibir,

regularmente van de 8 a 32 entradas, aun cuando las hay
de hasta 96 entradas en un solo modulo
MSA Modulo de Salidas Analógicas, este tipo de modulo recibe
señales del tipo analógica, las cuales puedes tomar cualquier
valor entre dos, en el caso de las tarjetas que se emplean el
sistema de sincronía el modulo empleado es el
140AVI03000C, que puede recibir señales de voltaje o de
corriente; las señales de voltaje pueden ser ± 10 volts, ± 5
volts, 0..10 volts, 0..5 volts, 1..5 volts y en corriente de ±
20 mA, 0..20 mA, 4..20 mA, todos los instrumentos de
medición empleados en el sistema son de 4..20 mA.
TCV Tarjeta de Control de Velocidad de Woodward, modelo
2301-A, es la encargada directa de controlar y mantener la
velocidad del motor del generador, recibe como señal de
control los pulsos generador por el Pick-Up los cuales
transforma en señal de velocidad y la compara con la
velocidad solicitada, la cual fue previamente calibrada por
medio de los potenciómetros propios de la tarjeta y del
potenciómetro de ajuste externo, la señal de salida se
entregas directamente al actuador que mueve la palanca de
control del gobernador de la bomba de inyección,
manteniendo de esta forma la velocidad deseada,
adicionalmente esta tarjeta recibe una señal “extra” del
DSLC para controlar la cantidad de carga que debe tomar
cuando el moto generador comparte el bus con otro
generador.


C ON C EPT OS BÁSI C OS D E COM PUT AC I ÓN PARA LA OPERACI ÓN

D E LAS PAN T ALLAS DE LOS GEN ERAD ORES
Una computadora se compone básicamente de los siguientes equipos para su

operación:
 Unidad central de procesamiento (CPU)

 Monitor
 Teclado y mouse
que se le conoce como Hardware y se refiere a todo el equipo que es palpable en la

computadora. Además para que funcione es necesario también el Software, que se
refiere a todos los programas que se le cargan al disco duro de la computadora.
Dentro del cpu se localiza el disco duro, la memoria de la computadora, la fuente de

alimentación y demás dispositivos necesarios. Digamos que el cpu es la cabeza de la
computadora, ya que controla y almacena toda la información que hay en ella.
El monitor solo se encarga de presentar (por medio de una pantalla) la información

que hay almacenada en la computadora, esa es su única función.
El teclado y el mouse son los dispositivos que permiten el ingreso de datos y el control
de los mismos dentro de la computadora.
Todos estos dispositivos están conectados unos con otros a través de cables de
comunicación que llevan la información entre ellos.
Hoy en día la mayoría de las computadoras trabajan con el software de Microsoft, con
el sistema operativo llamado Windows. A través de este sistema operativo se realizan
todas las operaciones de consulta, escritura y control de la información.
Las computadoras instaladas en el cuarto de control de C.A. trabajan con el sistema

operativo Windows NT, este tipo de Windows es el apropiado para maquinas que se
encuentran conectadas en red, de este modo pueden compartir información entre ellas
y entre otros equipos conectados a la red como es el caso del PLC de sincronía y el
PLC de los ccm’s.
En las computadoras se instalo un software o programa llamado In Touch (de

Wonderware), en este programa se realizaron las interfases (pantallas de operación)
que permiten controlar y monitorear el sistema de generación de la plataforma.
La computadora esta configurada para que al momento de arrancar se ejecute el

programa de In Touch con la aplicación del sistema de generación. En caso de que las
pantallas de operación se queden estáticas y no respondan al mouse o teclado,
bastara con reiniciar la computadora para que las pantallas vuelvan a su operación
normal.

A continuación veremos algunos conceptos de computación, empezaremos por ver que

es Windows.
Windows es un Sistema Operativo Multitarea; es decir puede ejecutar varios

programas simultáneamente en una computadora.
Todos los programas que son diseñados para Windows son presentados dentro de una
ventana en la pantalla y cada ventana tiene controles que permiten su manejo,
además poseen un menú de control para realizar las actividades comunes de una
ventana.
El mouse (ratón) es un dispositivo que se utiliza con la mano y que controla el

movimiento de un puntero en la pantalla. El mouse se utiliza para realizar tareas en el
sistema.
A medida que mueve el mouse, un puntero de mouse se mueve por la pantalla.

Cuando sitúa el puntero sobre un objeto, puede presionar (hacer clic o doble clic) el
botón del mouse para realizar distintas acciones sobre el objeto. Por ejemplo, puede
hacer doble clic para abrir y trabajar con archivos. En realidad, probablemente utilizará
el mouse para la mayoría de las tareas. El puntero suele aparecer en forma de flecha,
pero puede cambiar de forma.
Apuntar: Es desplazar el mouse sobre un objeto, menú, opción, etc.
Acción Descripción
Hacer clic: Presione y suelte una vez el
botón primario del mouse.
Doble clic: presione y suelte

rápidamente dos veces el botón primario
del mouse.
Clic con el botón secundario: presione

y suelte una vez el botón secundario del
mouse. Aparecerá un menú contextual.

Descripción de los diferentes punteros
Nombre Puntero
Selección normal
Selección de ayuda
Trabajo en 2do.
Plano
Ocupado
Selección de texto
Ajuste vertical
Ajuste horizontal
Ajuste diagonal 1
Ajuste diagonal 2
Mover
TÉRMINOS PRINCIPALES EN WINDOWS
Programa o aplicación
Grupo de instrucciones que el equipo utiliza para realizar determinadas tareas. Por
ejemplo, Microsoft Word es un programa de procesamiento de textos. A los programas
también se les llaman aplicaciones.
Programa o aplicación Windows

Son aquellos que están diseñados para correr desde Windows.
Cada uno de ellos esta dentro de una ventana y esta posee controles propios para ser
manipulada
Icono
Imagen que representa un programa, una unidad de disco, un archivo, una carpeta u
otro elemento.
Carpeta
Ubicación en la que se almacenan archivos y otras carpetas.
Elegir | Escoger
Es situar el ratón sobre el objeto o elemento deseado y hacer clic
Menú
Es un nombre que representa a una serie de opciones. Generalmente es una lista de
comandos que aparece en la parte superior de la mayoría de las ventanas.
apagar
Utilizar el comando Apagar, que prepara el sistema para su apagado o reinicio.

archivo
Programa o documento almacenado en un disco.
barra de tareas
Herramienta que utiliza para abrir programas y desplazarse por su equipo.
Normalmente se encuentra en la parte inferior de la pantalla. La barra de tareas
contiene el botón Inicio, barras de herramientas, un reloj y otras características.
CD-ROM (disco compacto, memoria de sólo lectura)

Forma de almacenamiento de alta capacidad, también llamada disco compacto o CD.
Para utilizar estos discos, debe tener una unidad de CD-ROM. Los CD-ROM no
permiten que los usuarios almacenen en ellos información.
documento
Archivo que crea cuando guarda su trabajo en un programa. Algunos ejemplos de
documentos son archivos de tratamiento de textos, hojas de cálculo y mapas de bits.
Internet
Red mundial de equipos. Si tiene acceso a Internet, puede recuperar información
desde millones de orígenes, incluyendo escuelas, gobiernos, organizaciones e
individuos.
puntero del mouse

Icono, normalmente una flecha, que aparece en la pantalla y que se controla mediante
el movimiento del mouse. Se utiliza el puntero del mouse para trabajar con menús,
iconos, vínculos y otros objetos que aparecen la pantalla.
sistema operativo
Software, como Windows 98, que ejecuta su equipo. Un sistema operativo controla los
programas y el hardware.
unidad de disco
Hardware en el que puede almacenar archivos. A las unidades se les asigna una letra.
Por ejemplo, la mayoría de los usuarios almacenan sus archivos en su disco duro, que
normalmente tiene la etiqueta "C".
ventana
Parte rectangular de la pantalla que muestra un programa abierto, o el contenido de
una carpeta o un disco. Puede tener varias ventanas abiertas al mismo tiempo.
World Wide Web (Web)

Parte gráfica y multimedia de Internet. El Web está compuesto por millones de
páginas Web. Para explorar el Web se utiliza software de exploración de Web.

P AN T ALLAS D E OPERACI ÓN DE LOS GEN ERAD ORES
El control automático para el proceso de arranque y paro de cada generador se

compone de un pupitre de control con 2 computadoras industriales con sus respectivos
accesorios, monitor, teclado y ratón.
En cada computadora se cargo una aplicación para este propósito, esta aplicación se
puede ver en el monitor y es la misma para las 2 computadoras. La aplicación es
interactiva, esto es que no solo muestra información del sistema, sino que requerirá
algunas veces que el operador introduzca valores al sistema.
Cuando al pasar el puntero del ratón sobre cualquier pantalla de la aplicación y este
muestre un recuadro alrededor de un elemento de la pantalla, significa que se le
puede dar un click ya sea para obtener mas información o para aceptar/rechazar una
condición en el proceso. Ver la figura 9.1 en la siguiente pagina.
La aplicación en el monitor se compone de 3 áreas (figura 9.1), la primera esta en la

parte superior y es desde donde se accede a las pantallas principales. La segunda área
esta en la parte de en medio de la pantalla y es donde se muestran las ventanas
principales. Y la ultima área esta en la parte inferior de la pantalla, aquí se muestran
las alarmas y eventos del sistema.
El área de arriba y el área de abajo de la pantalla permanecen siempre visibles y son

siempre las mismas.
En el área de en medio es donde se presentan las pantallas principales, que son las
siguientes:
1. Pantalla del CCM1 (CCM1)

2. Pantalla del CCM2 (CCM2)
3. Pantalla del motogenerador “A” (MOTO G-A)
4. Pantalla del motogenerador “B” (MOTO G-B)
5. Pantalla del motogenerador “C” (MOTO G-C)
6. Pantalla del motogenerador “Auxiliar” (MOTO G-AUX)
7. Pantalla del diagrama unifilar del tablero de distribución de potencia
(UNIFILAR)
8. Pantalla de históricos (HISTORICOS)
9. Pantalla del control del tanque de diesel, presurizado y atmosférico
(NIVELES)
De estas 9 pantallas solo es posible ver una pantalla a la vez, para esto solo es
necesario dar un click a cualquiera de las solapas en la parte superior de la pantalla.
Son 9 solapas y cada una contiene el nombre de cada pantalla principal.

En algunos casos una pantalla principal puede presentar una ventana con información
adicional, como es el caso de las pantallas de ambos CCM’s. Mas adelante se vera cada
pantalla principal y sus ventanas adicionales.
Recuadro
Área
Superior
Área
Central
Área
Inferior
Puntero del ratón o cursor
Figura 9.1
A continuación se presenta cada pantalla principal y se describe su funcionamiento.

P AN T ALLA D EL C C M 1 (C C M 1)
Figura 9.2
Esta pantalla muestra una vista general del centro de control de motores # 1, desde
esta vista es posible ver el estado de cada interruptor de cada silleta, como se ve en la
figura 9.2. Si el interruptor de la silleta de la bomba diesel 1 se encuentra cerrado
(brazo en posición superior) la pantalla mostrara ese mismo interruptor cerrado.
Cuando el interruptor este abierto (brazo en posición inferior) la pantalla mostrara el
interruptor abierto. Desde esta pantalla no es posible efectuar ningún control, solo
monitorear los interruptores del CCM1. Si se desea arrancar un equipo se debe
acceder a su ventana para operarlo.
Alarmas en esta pantalla: Cuando el relevador de sobrecarga de un arrancador sea

disparado, se desplegará una alarma visual en la silleta donde se origino el disparo.
Esta alarma permanecerá visible hasta que se reestablezca la condición que origino el
disparo.

Alar mas
s
Alarma
Figura 9.3
La otra alarma es la de batería baja del PLC y esta se presentara en la sección donde
se localiza el PLC en el CCM1.
Adicionalmente se puede acceder a cada arrancador o alimentador desde esta

pantalla, solo basta dar un click sobre la silleta que se desea acceder.
Si se da un click sobre una silleta con arrancador entonces mostrara una ventana con
la información del arrancador, desde esta ventana es posible monitorear y controlar el
arrancador.

Figura 9.4
La ventana muestra la siguiente información para el monitoreo de la silleta:

 Leyenda con el nombre del arrancador
 Estado del interruptor: abierto o cerrado, desplegada en forma visual y a través
de mensajes.
 Estado del contactor: abierto o cerrado, desplegada en forma visual y a través
de mensajes.
 Estado del selector: manual, fuera o automático, desplegada en forma visual y a
través de mensajes.
 Estado del relevador de sobrecarga: disparado o no disparado, desplegada en
forma visual y a través de mensajes.
 Estado del control de cargas: prioritaria o no prioritaria, desplegada en forma
visual.
La ventana muestra la siguiente información para el control de la silleta:

 Botón de arranque
 Botón de paro
 Botón para marcar la silleta como carga prioritaria o no prioritaria.

Los 2 primeros botones actuaran bajo la condición de que el selector de operación en

la silleta este en “automático”.
Alarmas en esta ventana: Cuando el relevador de sobrecarga de este arrancador

sea disparado, se desplegará una alarma visual, además de aparecer la leyenda
disparado en color rojo. Esta alarma permanecerá visible hasta que se reestablezca la
condición que origino el disparo.
Figura 9.5
Si se da un click sobre una silleta con interruptores alimentadores entonces mostrara

una ventana con la información de los alimentadores, desde esta ventana es posible
monitorear y marcar la carga como prioritaria o no prioritaria. La ventana muestra la
siguiente información para el monitoreo de la silleta:
 Leyenda con el nombre del alimentador del lado izquierdo y derecho.

 Estado de los interruptores: abierto o cerrado, desplegada en forma visual.
 Estado del control de cargas: prioritaria o no prioritaria, desplegada en forma
visual.

Figura 9.6
Para marcar cada alimentador de la silleta como carga prioritaria o no prioritaria se

cuenta con un botón y funciona de la misma manera que en la ventana de un
arrancador.
De esta manera se puede monitorear y controlar cada alimentador y arrancador del

CCM1, accediendo a sus ventanas correspondientes.

P AN T ALLA D EL C C M 2 (C C M 2)
Figura 9.7
Esta pantalla muestra una vista general del centro de control de motores # 2, y
funciona de la misma manera que la pantalla del CCM1. Es decir, se puede acceder a
cada arrancador o alimentador del CCM2 con solo dar un click sobre la silleta que se
desea acceder. Las ventanas de las silletas funcionan de la misma manera que en el
CCM1.

P AN T ALLA D EL M OT OGEN ERAD OR “A” (M OT O G- A)
Figura 9.8
Esta pantalla muestra una vista general del generador así como de algunos
parámetros eléctricos y mecánicos. Desde esta pantalla es posible monitorear y
controlar el generador.
El monitoreo se realiza a través de la siguiente información que es desplegada en la

pantalla:
 Estado del interruptor Masterpact: abierto o cerrado, desplegada en forma

visual y a través de mensajes.
 Información si el interruptor masterpact esta listo o no para operar: desplegada
en forma visual.
 Información de cual generador esta alimentando al bus actualmente:
desplegada en forma visual.
 Información de las siguientes lecturas del motor:
o Presión del combustible
o Presión del aceite
o Temperatura del aceite
o Temperatura del aire de entrada, lado izquierdo

o Temperatura del aire de entrada, lado derecho
o Temperatura del escape, lado izquierdo
o Temperatura del escape, lado derecho
 Información si el Multilin esta listo para operar: desplegada a través de
mensajes.
 Información de las siguientes lecturas del generador, desplegada en forma
visual y a través de mensajes.
o Voltaje
o Corriente
o Frecuencia
o Potencia
o Factor de potencia
 Estado del selector de operación del modulo Caterpillar: Manual, Fuera o
automático, desplegada a través de mensajes.
 Estado del motor del generador: Operando, Parado y Falla, desplegada a través
de mensajes.
 Información de las horas de mantenimiento del generador: desplegada a través
de mensajes.
 Estado de las resistencias calefactoras del generador: On, Off, desplegada en
forma visual.
El control del generador en esta pantalla se realiza por medio de los siguientes
botones:
 Botón de arranque: sirve para arrancar el motor en velocidad baja, calentarlo,

pasarlo a velocidad de trabajo, excitar y sincronizar el generador para meterlo
al bus.
 Botón de paro: sirve para sacar al generador del bus y parar el motor.
 Botón de pausa: sirve para detener momentáneamente el proceso de arranque
del generador.
 Botón de reset generador: sirve para reconocer cualquier falla que ocurra en el
generador.
 Botón de reset sincronía: sirve para reconocer cualquier falla generada durante
el proceso de sincronía en el arranque del generador.
 Botón de reset horas: sirve para poner a cero las horas de mantenimiento del
generador.
Además se puede acceder a las otras pantallas de los generadores B, C y Auxiliar

desde esta pantalla. Solo es necesario dar un click sobre el recuadro que aparece
sobre la letra B, C o Aux en la leyenda generador en el bus.
Alarmas visibles en esta pantalla: Para las lecturas de voltaje y frecuencia del
generador (mostradas abajo de los galvanómetros) se establecieron limites de
operación normales (cuando las lecturas se presenten en color blanco serán
normales). Es decir que cualquier valor fuera de estos limites es una alarma.

Figura 9.9
Para el voltaje se estableció que por debajo de los 420V alarmara en rojo y por debajo
de los 440V alarmara en amarillo. Por arriba de 520 va alarmar en amarillo y por
arriba de 540V va alarmar en rojo.
Para la frecuencia se estableció que por debajo de los 59.5Hz alarmara en amarillo y
por debajo de 59Hz alarmara en rojo. Por arriba de 60.5Hz va alarmar en amarillo y
por arriba de 61Hz va alarmar en rojo.
Las horas de mantenimiento también van alarmar cuando sean mayores a las 300Hrs.
Presentándose en color amarillo. Por debajo de este valor se presentaran en color
negro.
La otra alarma presentara en rojo la leyenda falla (en el recuadro señalado como
Caterpillar) cuando el modulo Caterpillar detecte una anomalía en el motor del
generador.

P AN T ALLA D EL M OT OGEN ERAD OR “B” (M OT O G- B)
Figura 9.10
controlar el generador y funciona de la misma manera que la del generador “A”.
Además se puede acceder a las otras pantallas de los generadores A, C y Auxiliar

sobre la letra A, C o Aux en la leyenda generador en el bus.

P AN T ALLA D EL M OT OGEN ERAD OR “C ” (M OT O G- C )
Figura 9.11
Además se puede acceder a las otras pantallas de los generadores A, B y Auxiliar

sobre la letra A, B o Aux en la leyenda generador en el bus.

P AN T ALLA D EL M OT OGEN ERAD OR “AUX I LI AR” (M OT O G- AUX )
Figura 9.12
Además se puede acceder a las otras pantallas de los generadores A, B y C desde esta
pantalla. Solo es necesario dar un click sobre el recuadro que aparece sobre la letra A,
B o C en la leyenda generador en el bus.

P AN T ALLA D EL UN I FI LAR (UN I FI LAR)
Figura 9.13
Esta pantalla muestra el unifilar del tablero de distribución de potencia y solo funciona
para monitoreo. La información que se presenta es la siguiente:
Lecturas de Voltaje, Corriente, Frecuencia, Potencia y Factor de potencia para cada

uno de los generadores.
También cuenta con información del banco de capacitores. Para acceder a esta
información solo es necesario dar un click sobre el recuadro con el nombre banco de
capacitores para llamar a la ventana del banco de capacitores. También desde esta
pantalla se puede acceder a las pantallas de los generadores A, B, C y Auxiliar, y a las
pantallas de los CCM1 y CCM2. Solo es necesario dar un click sobre el recuadro que
aparece sobre los nombres de dichas pantallas.
Alarmas en esta pantalla: Para las lecturas de voltaje y frecuencia de cada

generador se establecieron limites de operación normales (cuando las lecturas se
presenten en color blanco serán normales). Es decir que cualquier valor fuera de estos
limites es una alarma.
Figura 9.14
Para el voltaje se estableció que por debajo de los 420V alarmara en rojo y por debajo
de los 440V alarmara en amarillo. Por arriba de 520 va alarmar en amarillo y por
arriba de 540V va alarmar en rojo.
Para la frecuencia se estableció que por debajo de los 59.5Hz alarmara en amarillo y
por debajo de 59Hz alarmara en rojo. Por arriba de 60.5Hz va alarmar en amarillo y
por arriba de 61Hz va alarmar en rojo.
La otra alarma que esta pantalla puede presentar es la del interruptor de falla a tierra.
Se instalo un relevador de protección de falla a tierra en cada uno de los interruptores
derivados del tablero de distribución de potencia. Cuando alguno de ellos se dispare se
presentara una alarma (un símbolo de tierra) intermitente en el interruptor derivado
donde se origino la falla.

VENTANA DEL BANCO DE CAPACITORES
Figura 9.15
Para ver esta ventana es necesario estar en la pantalla del unifilar.
Desde aquí se puede monitorear y controlar el banco de capacitores. Esta ventana

presenta la siguiente información:
 Estado del banco de capacitores: On, Off, desplegada en forma visual y a través
de mensajes.
 Estado de cada paso del banco: adentro o afuera, desplegada en forma visual.
 Valor actual del FP
Se puede asignar un valor al FP, esto se hace en el recuadro señalado como valor de
ajuste.

P AN T ALLA D E HI ST ORI C OS (HI ST ORI C OS)
Figura 9.16
La pantalla de históricos es una grafica que muestra el comportamiento de una o

varias variables del sistema en el tiempo.

Esta grafica puede mostrar a la vez 8 de las siguientes variables del sistema:
 GA_VOLTAJE: Voltaje del generador A

 GA_CORRIENTE: Corriente del generador A
 GA_FRECUENCIA: Frecuencia del generador A
 GA_POTENCIA_KW: Potencia real del generador A
 GA_CORR_TIERRA: Corriente de falla a tierra del generador A
 GA_PRESION_ACEITE: Presión del aceite del generador A
 GA_PRESION_DIESEL: Presión del diesel del generador A
 GA_TEMP_ACEITE: Temperatura del aceite del generador A
 GA_TEMP_AGUA: Temperatura del refrigerante del generador A
 GA_TEMP_AIRE: Temperatura del aire del generador A
 GA_TEMP_ESC_DER: Temperatura del escape lado derecho del generador A
 GA_TEMP_ESC_IZQ: Temperatura del escape lado izquierdo del generador A
 GB_VOLTAJE: Voltaje del generador B
 GB_CORRIENTE: Corriente del generador B
 GB_FRECUENCIA: Frecuencia del generador B
 GB_POTENCIA_KW: Potencia real del generador B
 GB_CORR_TIERRA: Corriente de falla a tierra del generador B
 GB_PRESION_ACEITE: Presión del aceite del generador B
 GB_PRESION_DIESEL: Presión del diesel del generador B
 GB_TEMP_ACEITE: Temperatura del aceite del generador B
 GB_TEMP_AGUA: Temperatura del refrigerante del generador B
 GB_TEMP_AIRE: Temperatura del aire del generador B
 GB_TEMP_ESC_DER: Temperatura del escape lado derecho del generador B
 GB_TEMP_ESC_IZQ: Temperatura del escape lado izquierdo del generador B
 GC_VOLTAJE: Voltaje del generador C
 GC_CORRIENTE: Corriente del generador C
 GC_FRECUENCIA: Frecuencia del generador C
 GC_POTENCIA_KW: Potencia real del generador C
 GC_CORR_TIERRA: Corriente de falla a tierra del generador C
 GC_PRESION_ACEITE: Presión del aceite del generador C
 GC_PRESION_DIESEL: Presión del diesel del generador C
 GC_TEMP_ACEITE: Temperatura del aceite del generador C
 GC_TEMP_AGUA: Temperatura del refrigerante del generador C
 GC_TEMP_AIRE: Temperatura del aire del generador C
 GC_TEMP_ESC_DER: Temperatura del escape lado derecho del generador C
 GC_TEMP_ESC_IZQ: Temperatura del escape lado izquierdo del generador C
 GAux_VOLTAJE: Voltaje del generador Auxiliar
 GAux_CORRIENTE: Corriente del generador Auxiliar
 GAux_FRECUENCIA: Frecuencia del generador Auxiliar
 GAux_POTENCIA_KW: Potencia real del generador Auxiliar
 GAux_CORR_TIERRA: Corriente de falla a tierra del generador Auxiliar
 GAux_PRESION_ACEITE: Presión del aceite del generador Auxiliar
 GAux_PRESION_DIESEL: Presión del diesel del generador Auxiliar
 GAux_TEMP_ACEITE: Temperatura del aceite del generador Auxiliar
 GAux_TEMP_AGUA: Temperatura del refrigerante del generador Auxiliar
 GAux_TEMP_ESC_DER: Temp. del escape lado derecho del generador Auxiliar
 GAux_TEMP_ESC_IZQ: Temp. del escape lado izquierdo del generador Auxiliar

Figura 9.17
Todas estas variables se guardan en una base de datos que la grafica consulta para
graficarlos contra el tiempo. Es decir, cada valor que presenta esta relacionado con la
hora en que sucedió. Para mostrar los valores de las variables ocurridos mas
recientemente es necesario actualizar la grafica para que muestre la hora actual. Esto
se obtiene al presionar el botón de actualizar datos.
A continuación se describe el funcionamiento de cada una de las partes que componen

a la grafica de históricos.
ESCALAS
Se pueden asignar hasta 8 escalas diferentes para cada variable a mostrar. Cada
escala es del mismo color que la variable que presenta. Y cada escala tiene valores
diferentes según sea la variable que este presentando. Cada escala se compone de un
valor mínimo y un valor máximo, dentro de este rango es que la variable puede tener
su valor.
Para cambiar la escala de la grafica solo es necesario dar un clic sobre la misma escala
hasta que aparezca la escala deseada.
Ajustadores de Escala
Escalas
Ajustadores de Escala
Figura 9.18
AJUSTADORES DE ESCALA
Estos botones deslizables permiten hacer un acercamiento a cualquier valor de
cualquier escala. Con ellos se puede ajustar la escala en cualquiera de los valores
máximo y mínimo de la escala.
Es decir si la escala va desde 0 hasta 100 entonces se puede hacer un zoom a

cualquier valor de 0 a 100. Por ejemplo se puede hacer que el valor mínimo de la
escala sea de 50 y el valor máximo sea de 60 o establecer una escala desde 20 a 40,
puede ajustarse según se requiera.
GRAFICA DE HISTORICOS
Aquí es donde se grafican desde 1 hasta 8 variables al mismo tiempo. Cada variable se
grafica con una pluma de color diferente
Para asignar una variable a una pluma, solo es necesario dar un click sobre el área de
la grafica para llamar a la ventana historical trend setup. Desde esta ventana se
pueden asignar las variables a las plumas.
LINEAS DE DEFINICIÓN DESLIZABLES

Son las dos líneas rojas que se encuentran en los extremos de la grafica, estas líneas
se pueden deslizar a través de toda la grafica y sirven para conocer el valor de una
variable y el momento exacto en que sucedió. Cada línea tiene 1 bandera que indica el
tiempo en que la línea se encuentra. Para mover cada línea es necesario deslizar su
bandera.
Cada bandera viaja en un carril diferente, en los extremos de cada carril se encuentran
2 botones, presionando 1 de estos botones se consigue que la bandera se mueva
despacio hacia ese extremo.
Grafica de Históricos
Líneas de Definición Deslizables
Figura 9.19
BOTON DE INTERVALO DE TIEMPO

Este botón muestra el intervalo de tiempo de la grafica. Por ejemplo si indica “5h 30m”
quiere decir que el intervalo de tiempo que se esta mostrando en la grafica es de 5
horas con 30 minutos.
BOTON DE ZOOM IN
Este botón sirve para hacer un acercamiento en el tiempo a los valores de los
históricos. El acercamiento se realiza a la mitad del intervalo del tiempo mostrado en
la grafica. Es decir, si en el botón del intervalo del tiempo indica 4 horas, el
acercamiento mostrara 2 horas como intervalo de tiempo, y si de nuevo se vuelve a
dar un acercamiento entonces mostrara 1 hora como intervalo de tiempo de la grafica.
BOTON DE ZOOM OUT

Este botón sirve para hacer un alejamiento en el tiempo a los valores de los históricos.
El alejamiento se realiza al doble del intervalo del tiempo mostrado en la grafica. Es
decir, si en el botón del intervalo del tiempo indica 4 horas, el alejamiento mostrara 8
horas como intervalo de tiempo, y si de nuevo se vuelve a dar un alejamiento
entonces mostrara 16 horas como intervalo de tiempo de la grafica.

Botón de Intervalo de Tiempo
Botones para acercar
Botones para alejar
Figura 9.20
BOTONES PARA ACERCAR

Estos sirven para realizar un acercamiento en el tiempo de la grafica según sean las
unidades de desplazamiento elegidas, pueden ser horas o minutos.
Si las unidades elegidas son “10 minutos”, significa que al presionar cualquiera de
estos botones se realizara un acercamiento a la grafica de 10 minutos en el intervalo
del tiempo.
BOTONES PARA ALEJAR

Estos sirven para realizar un alejamiento en el tiempo de la grafica según sean las
unidades de desplazamiento elegidas, pueden ser horas o minutos.
Si las unidades elegidas son “10 minutos”, significa que al presionar cualquiera de
estos botones se realizara un alejamiento a la grafica de 10 minutos en el intervalo del
tiempo.
UNIDADES DE DESPLAZAMIENTO
Estos 5 botones muestran las unidades para el desplazamiento de la grafica, 4 de ellos
tienen ya las unidades establecidas (4 hours, 1 hour, 30 minutes y 10 minutes). Para
seleccionar cualquiera de ellos solo es necesario dar un click.
En el botón que dice minutes se pueden teclear los minutos que se desean en el
desplazamiento.
BOTONES DE DESPLAZAMIENTO
El botón del lado izquierdo sirve para desplazar los históricos en el tiempo hacia la
izquierda (el pasado) y el botón del lado derecho sirve para desplazar los históricos
hacia la derecha (hacia los eventos mas recientes).
El desplazamiento de los históricos dependerá de las unidades de desplazamiento que

estén elegidas. Si las unidades elegidas son “1 hora”, significa que al presionar
cualquiera de los botones la grafica se desplazara 1 hora a la derecha o a la izquierda.

Botones de Unidades de Desplazamiento
Bot. de Desplazamiento Botón On/Off
Botones de Doble Desplazamiento Botón de Actualizar
Figura 9.21
BOTONES DE DOBLE DESPLAZAMIENTO

Tienen la misma función que los botones de desplazamiento, solo que al presionar
cualquiera de ellos los históricos se desplazaran el doble de tiempo. Es decir si las
unidades elegidas son “4 horas”, significa que al presionar cualquiera de los botones la
grafica se desplazara 8 horas a la derecha o a la izquierda.
BOTON ACTUALIZAR
Este botón tiene la función de actualizar al tiempo real los valores de los históricos
presentados.
BOTON ON/OFF
Sirve para detener y reiniciar los históricos. Cuando se le da ON significa que se van a
graficar las variables y cuando se le da OFF significa que se dejan de graficar las
variables, cuando esto pasa la grafica ni siquiera muestra los ejes verticales y
horizontales de referencia.
VENTANA DE: HISTORICAL TREND SETUP

Esta ventana se divide en 5 áreas señaladas por un recuadro alrededor de cada una de
ellas y de 3 botones. Cada área tiene un titulo.

Figura 9.22
A continuación se describen cada una de estas áreas.

 Chart Start: Muestra la fecha y la hora en que empezo a graficar los históricos.
 Display Mode: Aquí se puede elegir entre 3 diferentes tipos de graficas. Estas
son, Min/Max, Avg/Scatter y Avg/BarChart. La más usual es de Min/Max y es la
que se utilizara para los históricos.
 Chart Lenght: Indica en unidades la longitud o el intervalo de tiempo de la
grafica. Estas unidades pueden ser en días, horas, minutos o segundos. Por
ejemplo, si elegimos días y se asigna el numero 3 en el recuadro blanco,
significa que la grafica mostrara los históricos de 3 días. Según el valor que se
tenga en el recuadro blanco y las unidades seleccionadas será el intervalo de
tiempo que la grafica mostrara.
 Chart Range: La grafica de históricos siempre mostrara un rango en las escalas
del 0 al 100%, pero esto rango se puede variar desde aquí, afectando las
escalas según sea el rango asignado.
 Tags: Desde aquí se asignan las variables a las plumas. Los colores de las
plumas no se pueden cambiar. Para asignar una pluma a una variable solo es
necesario dar un click a cualquiera de los 8 botones de las plumas. Si no se
desea asignar ninguna variable a la pluma entonces se debe escoger la palabra
none del cuadro de variables.
El botón de OK sirve para cerrar la ventana de historical tren setup aceptando los
cambios hechos en ella. El botón de Cancel sirve para cerrar la ventana no aceptando
ningún cambio hecho en ella.
PLUMAS
Cada recuadro pertenece a una pluma. A cada pluma se le puede asignar una variable
para que se grafique. El nombre de la variable aparece en el recuadro.
El recuadro indica con una línea de color el color de la pluma, debajo de esta línea
aparecen los valores que tiene esta variable. Estos valores reflejan el valor de las
líneas de definición deslizables en todo momento en que la línea de definición cruce la
variable. El valor de la derecha pertenece a la línea de definición de la derecha de la
grafica y el valor de la izquierda pertenece a la línea de definición de la izquierda de la
grafica.
Figura 9.23
Si en cualquiera de estos valores aparece la leyenda sin valor, significa que en ese
momento de tiempo no se grafico dicha variable. Si en el recuadro solo aparece la
línea con el color de la pluma, significa que esa pluma no esta asignada a ninguna
variable.
Se puede escoger la escala de una variable haciendo un click sobre el recuadro de la

pluma que se desea ver.

P AN T ALLA D E NI VELES
Desde esta pantalla es posible monitorear y controlar el llenado del tanque de diesel.
En ella se muestran las 2 bombas del llenado y el nivel del tanque.
Cuando las bombas están paradas, el recuadro que indica el numero de la bomba esta
en color verde y cuando están funcionando cambia a color rojo. De esta manera se
conoce el estado de las bombas.
Así mismo se pueden arrancar/parar las bombas, solo es necesario dar un clic sobre el
motor de la bomba que se desea accionar para presentar la ventana de la silleta de la
bomba en el CCM. En el tanque se puede leer el nivel de litros aproximados que tiene,
este valor también se presenta en porcentaje, siendo 0% vació y 100% lleno.
Figura 9.24

ALARMAS Y EVENTOS
La aplicación tiene 2 maneras de notificar al operador sobre las actividades que
ocurren en el sistema, estas son las alarmas (presentadas en color rojo) y los eventos
(presentados en color azul marino). Una alarma es una advertencia de alerta que
puede causar problemas en el funcionamiento del sistema.
El disparo de cualquier alarma ocurre cuando se excede el valor establecido como

normal para una variable del sistema o cuando falla una condición de operación en el
mismo. Este disparo o alarma no reconocida se utiliza para notificar al operador de un
problema. Una vez que el operador reconoce la alarma, se mostrara como alarma
reconocida (presentada en color verde).
Un evento se muestra a través de un mensaje y representa un estado normal del

sistema. Los eventos no requieren una respuesta del operador. Un disparo típico de un
evento ocurre cuando una variable se cumple o es verdadera.
Todas las alarmas y eventos más recientes se presentan al final de la lista en el cuadro
de alarmas. Cualquier alarma que se presenta en una pantalla principal también se
presentara aquí. De esta manera si sucede una alarma en una pantalla y no se esta
viendo esa pantalla, el operador puede saber que se presento la alarma porque la vera
aquí. Las flechas sirven para subir o bajar las alarmas que se presentan.
Cuando una alarme se presente el operador debe leer el comentario de la alarma para
saber de que se trata, corregir la falla y reconocer la alarma dando un click en el botón
de reconocer.
La información que se da para todas las alarmas y eventos que se sucedan es la

siguiente:
 Fecha y hora en que sucede la alarma/evento

 Tipo: evento (EVT) en color amarillo, alarma (ALM) en color rojo, alarma que
regreso a su estado normal (RTN) en color negro, alarma reconocida (ACK) en
color verde.
 Estado de la alarma: alarma no reconocida (UNACK_ALM) en color rojo, alarma
que regreso a su estado normal (ACK_RTN) en color negro, alarma reconocida
(ACK_ALM) en color verde.

ALARMAS
La siguiente es una lista de alarmas originadas por el CCM1 o el CCM2 y su significado.
BATERIA BAJA DEL PLC CCM1

Significado: La batería del PLC CCM1 ya esta baja.
FALLA ARRANQUE: “nombre de la carga”

Significado: Se ha dado la orden de arranque el arrancador pero este no
responde.
FALLA: “DRIVE DE LA ELECTROBOMBA No. _”

Significado: El drive de la electrobomba 1 o 2 ha enviado una señal de falla al
PLC.
FALLA: “RESISTENCIA CALEFACTORA DEL MG-_”

Significado: Se ha dado la orden al contactor, pero este no responde.
REL. SC ACTIVADO: “nombre de la carga”

Significado: El relevador de sobrecarga se ha disparado por una sobrecarga.

La siguiente es una lista de alarmas originadas en el proceso de arranque y paro de

cada generador y su significado.
ALARMA: ALTA FRECUENCIA EN EL MG-_

Significado: El Multilin detecto alta frecuencia en el generador _
ALARMA: ALTO VOLTAJE EN EL MG-_

Significado: El Multilin detecto alto voltaje en el generador _
ALARMA: BAJA FRECUENCIA EN EL MG-_

Significado: El Multilin detecto baja frecuencia en el generador _
ALARMA: BAJO VOLTAJE EN EL MG-_

Significado: El Multilin detecto bajo voltaje en el generador _
BAJO FACTOR DE POTENCIA EN MG-_

Significado: Hay bajo factor de potencia en el generador _
BATERIA BAJA DEL PLC DE SINCRONIA

Significado: La batería del PLC de sincronía ya esta baja.
CONTROL CATERPILLAR DEL MG-_ NO ESTA EN AUTOMATICO

Significado: El selector de operación del modulo Caterpillar no esta en la
posición de automático.
DISPARO X FALLA A TIERRA: INT. __

Significado: El relevador de protección de falla a tierra del interruptor derivado
de __ se ha disparado.
ESTADO DEL GENERADOR _ : DISPARADO

Significado: El Multilin detecto que el generador _ ha sido disparado.
ESTADO DEL GENERADOR _ : SOBRECARGADO

Significado: El Multilin detecto que el generador _ esta sobrecargado.
FALLA ELECTRICA EN MG-_”

Significado: El Multilin ha detectado una falla eléctrica en el generador_.
FALLA LA SINCRONIA DEL MG-_

Significado: Fallo el proceso de sincronía del generador _
FALLA: “INT. MASTERPACT DEL MG-_ NO ESTA LISTO”

Significado: El interruptor masterpact del generador _ no esta listo para operar.
FALLA: “MOTOR DEL _”

Significado: El tablero Caterpillar del generador _ ha detectado una falla en el
motor del generador.

FALLA: “MULTILIN DEL MG-_ NO ESTA LISTO”

Significado: El Multilin del generador _ no esta listo para operar.
GRAN DIFERENCIA EN LA TEMPERATURA DE LOS ESCAPES DEL MG-_

Significado: Hay una diferencia grande en la temperatura del generador _
MG-_ NO ARRANCO X FALLA EN MARCHA

Significado: El generador _ no arranco por una falla en la marcha.
MG-_ NO RESPONDE A LA ORDEN DE ARRANQUE

Significado: El generador _ no arranco.
MG-_ NO SINCRONIZA: MULTILIN FUERA DE SERVICIO

Significado: El Multilin del generador _ no esta listo para sincronizar.
MG-_ NO SINCRONIZA: POR ALTO VOLTAJE

Significado: El voltaje del generador _ esta alto, por lo tanto no sincroniza.
MG-_ NO SINCRONIZA: POR ALTA FRECUENCIA

Significado: La frecuencia del generador _ esta alta, por lo tanto no sincroniza.
MG-_ NO SINCRONIZA: POR BAJO VOLTAJE

Significado: El voltaje del generador _ esta bajo, por lo tanto no sincroniza.
MG-_ NO SINCRONIZA: POR BAJA FRECUENCIA

Significado: La frecuencia del generador _ esta baja, por lo tanto no sincroniza.
MG-_ NO SINCRONIZA: POR BAJA PRESION DE ACEITE

Significado: La presión del generador _ esta baja, por lo tanto no sincroniza.
MG-_ NO SINCRONIZA: POR BAJA TEMPERATURA DE AGUA

Significado: La temperatura del refrigerante del generador _ esta baja, por lo
tanto no sincroniza.
MG-_ NO SINCRONIZA: POR BAJA TEMPERATURA DE ACEITE

Significado: La temperatura del generador _ esta baja, por lo tanto no
sincroniza.

EVENTOS
Los siguientes eventos tienen su origen en el proceso de arranque y paro de cada

generador.
APERTURA DEL INT. MASTERPACT DEL MG-_

Significado: El interruptor masterpact del MG-_ se abrió.
ESTADO DEL GENERADOR _ : EN LINEA

Significado: El Multilin detecto que el generador _ esta en línea.
ESTADO DEL GENERADOR _ : FUERA DE LINEA

Significado: El Multilin detecto que el generador _ esta fuera en línea.
INT. MASTERPACT DEL MG-_ CERRADO

Significado: El interruptor del MG-_ esta cerrado.
INT. MASTERPACT DEL MG-_ ABIERTO

Significado: El interruptor del MG-_ esta abierto.
MG-_ EN EL BUS
Significado: El generador _ esta trabajando en el bus.
MG-_ INICIA SINCRONIA

Significado: El generador _ ya inicio la sincronía.
PAUSA EN EL PROCESO DE ARRANQUE DEL MG-_

Significado: Se ha dado el botón de pausa durante el proceso de arranque del
generador_.
RESET DEL HOROMETRO DEL MOTOGENERADOR-

Significado: Se ha dado el botón de reset horas de mantenimiento del
generador_.
RESET DEL GENERADOR _

Significado: Se ha dado el botón de reset generador durante una falla eléctrica,
mecánica del generador_.
RESET DEL PROCESO DE SINCRONIA DEL MG-_

Significado: Se ha dado el botón de reset sincronía durante una falla en el
proceso de sincronía del generador_.
SE CONFIRMA EL ARRANQUE DEL MG-_

Significado: Se ha dado el botón de confirmación de arranque del generador_.
SE CONFIRMA EL PARO DEL MG-_

Significado: Se ha dado el botón de confirmación de paro del generador_.

Capítulo 10:
Procedimiento
Y Práctica
Del Paro y
Restablecimien-
to del
Sistema de
Generación

P R OC ED I MI EN T O DE PARO Y REEST ABLEC I M I EN T O DEL

SI ST EM A D E GEN ERAC I ÓN
PARO
1- Cuando se tenga confirmado el permiso para retirar la generación de c.a. de la
plataforma, pasar el selector del tablero caterpillar del generador auxiliar a la
posición OFF-RESET y activar el paro de emergencia.
2- Abrir los interruptores de potencia de las habitacionales.
3- Mandar la orden de paro desde la consola de operación del generador que se
encuentre en el bus.
4- Cuando el generador se encuentre fuera de servicio se procede inmediatamente
a poner en estado OFF la fuente auxiliar de respaldo de voltaje (UPS).
5- Como siguiente paso se deben abrir los interruptores del cargador de baterías
de 125Vdc, en ese momento queda todo el sistema eléctrico fuera de servicio.
ARRANQUE
1- Revisar los niveles tanto de aceite como del refrigerante del motor que se va a
poner en servicio, alinear las líneas de aire para el caso de los motogeneradores
A, B y C. En caso del motogenerador auxiliar se debe verificar que las baterías
de la marcha estén conectadas y tengan 24 volts en sus terminales, el selector
del tablero caterpillar se halle en la posición AUTOMATICA y este fuera el botón
de paro de emergencia.
2- Reestablecer los interruptores del cargador de baterías de 125Vcd, verificando
que los relevadores de protección multifuncional (Multilin) se encuentren
energizados.
3- Abrir los interruptores de potencia de las habitacionales 1 y 2 para reducir la
carga eléctrica al motogenerador que se va a poner en servicio.
4- Poner en estado ON la UPS y arrancar inmediatamente la computadora del lado
derecho, esperar hasta que se visualicen las pantallas de los motogeneradores,
seleccionar la pantalla del generador que se desea poner en servicio.
5- Colocar el selector en automático del tablero de control caterpillar del generador
que se desea operar.
6- Verificar que las fuentes de control de 24 Vdc que se localizan en los laterales
superiores del tablero de sincronía estén energizadas.
7- Verificar que el PLC se encuentre energizado.
8- Realizado lo anterior, se procederá a dar el arranque del motogenerador desde
la consola de operación.
9- Una vez que ya se tenga voltaje estable en el bus del tablero de distribución de
potencia, cerrar los interruptores de las habitacionales.

Capítulo 11:
Planos
Eléctricos
Del Sistema
Instalado

Apéndices

Apéndice A:
Principios de
Operación
Del Banco de
Capacitores

FUN D AM EN T OS SOBRE LA C OM PEN SAC I ÓN D E C ORRI EN T ES

R EAC TI V AS
CORRIENTES ACTIVAS Y CORRIENTES REACTIVAS

En las redes electricas de corriente alterna, pueden distinguirse dos tipos
fundamentales de cargas: cargas ohmicas o resistivas y cargas reactivas.
Las cargas ohmicas toman corrientes que se encuentran en fase con el voltaje aplicado
a las mismas. Debido a esta circunstancia, la energia electrica que consume se
transforma integramente en trabajo mecanico, en calor o en cualquier otro forma de
energia no retornable directamente a la red electrica. Este tipo de corrientes se
conocen como corrientes activas.
Las cargas reactivas ideales toman corrientes que se encuentran defasadas 90˚con
respecto al voltaje aplicado y por consiguiente, la energia electrica que llega a las
mismas no se consume en ellas, sino que se almacena en forma de un campo electrico
o magnetico, durante un corto periodo de tiempo (un cuarto de ciclo) y se devuelve a
la red en un tiempo idéntico al que tardo en almacenarse. Las corrientes de este tipo
se conocen como corrientes reactivas.
Una carga real siempre puede considerarse como compuesta por una parte puramente
resistiva, dispuesta en paralelo con otra parte reactiva idel. En cargas tales como las
ocasionadas por lamparas de incandescencia y aparatos de calefacción, la parte de
carga reactiva puede considerarse como nula, especialmente en las bajas frecuencias
que son normales en las redes electricas (50 o 60 Hz); son cargas eminentemente
resistivas y por consiguiente las corrientes que toman son prácticamente corrientes
activas. Sin embargo en las cargas representadas por lineas de transmisión y
distribución, transformadores, lamparas fluorescentes, motores eléctricos, equipos de
soldadura electrica, hornos de inducción, bobinas de reactancia, etc., la parte reactiva
de la carga es de una magnitud comparable a la de la parte puramente resistiva.
En estos casos, ademas de la corriente activa necesaria para producir el trabajo, el

calor o la funcion deseada, la carga tambien toma una parte adicional de corriente
reactiva, comparable en magnitud a la corriente activa. Esta corriente reactiva, si bien
es indispensable, principalmente para energizar los circuitos magneticos de los equipos
mencionados anteriormente, representa una carga adicional de corriente para el
cableado de las instalaciones industriales, los transformadores de potencia, las lineas
electricas e incluso los generadores.
En el caso particular de las instalaciones industriales, la corriente reactiva total,

necesaria para energizar todos los circuitos magneticos de la maquinaria electrica de
una planta, suele ser de carácter capacitivo, es decir, esta corriente se encuentra
defasada 90˚ en atraso con respecto al voltaje. En la figura A1 se muestra en forma
esquematica, la alimentación de energia electrica de una planta industrial, a partir de
un generador G y una linea de transmisión que empieza y acaba en unos
transformadores de potencia. La carga total de la planta se ha descompuesto en su
parte resistiva R y su parte reactiva, de tipo inductivo XL.

IA R
I
G
XL
IL
Figura A1
En esta figura, IA representa la corriente activa, IL la corriente reactiva, de tipo

inductivo e I (definida sin sub-indice) la corriente total consumida por la planta. En la
figura A2 se representan estas magnitudes, junto con el voltaje en forma vectorial.
FAC T OR D E POT EN CI A
El coseno del angulo Ø, que forma la corriente activa I A con la corriente total
resultante I, se le llama factor de potencia, debido a que representa la relacion
existente entre la potencia real consumida I A V = W o potencia activa y la potencia
aparante IV = Wo, que llega a la planta, es decir:
W = Wo Cos Ø
En la practica suele multiplicarse por cien el factor Cos Ø, quedando medido el factor
de potencia en tanto por ciento. Porcentaje de potencia real consumida, con relacion a
la potencia aparente.
En la figura A2 se puede ver claramente que cuanto mayor sea la corriente reactiva I L,
mayor sera el angulo Ø y por consiguiente, mas bajo el factor de potencia en una
instalación industrial, implica un consumo alto de corrientes reactivas y por tanto, un
riesgo de incurrir en perdidas excesivas y sobrecargas de los equipos eléctricos, lineas
de transmisión y distribución. Bajo el punto de vista economico, esto puede traducirse
en la necesidad de cables de energia mas caros e incluso en la necesidad de invertir en
nuevos equipos de generación y transformación si la potencia demandada llega a
sobrepasar la capacidad de los equipos ya existentes.
V
Ø IA
IL
I
Figura A2
CORRECCION DEL FACTOR DE POTENCIA POR MEDIO DE CAPACITORES

Una forma sencilla y economica de resolver estos problemas y de obtener un ahorro

considerable, en la mayoria de los casos, es el instalar capacitores de potencia, ya sea
en alta o en baja tensión.
Los capacitores de potencia conectados en paralelo a un equipo especial o a la carga

que supone una instalación industrial completa, representa una carga reactiva de
carácter capacitivo, que toma corrientes desfasadas 90°, en adelanto, respecto al
voltaje. Estas corrientes, al hallarse en oposición de fase con respecto a las corrientes
reactivas de tipo inductivo, tienen por efecto el reducir la corriente reactiva total que
consume la instalación electrica en cuestion.
La figura A3 muestra la misma planta industrial representada en la figura A1, pero con
un banco de capacitores de potencia, de reactancia X C, instalado en paralelo con la
carga global de la planta.
IA
R
I’ IL
G XL
IC
XC
Figura A3
En la figura A4 vuelve a representarse el voltaje y las corrientes en su forma vectorial,

mostrándose la corriente reactiva capacitiva I C, la nueva corriente reactiva resultante
I’L, que en la figura sigue siendo de tipo inductivo y la nueva corriente total I’,
resultante en la linea de alimentación. Puede verse como I L y por lo tanto, tambien I,
se han reducido considerablemente.
Físicamente no se ha anulado la corriente capacitiva I C, ni tampoco la parte

equivalente IL-I’L, de corriente inductiva. Lo que ocurre es que ahora, la corriente I L-I’L,
= Ic fluye del banco de capacitores, en lugar de provenir de la linea; es decir, existe
un flujo local de corriente entre los capacitores y la carga XL.
De la figura A4 se desprende que variando la carga capacitiva instalada XC, el angulo

Ø, convertido en Ø’, puede reducirse tanto como se quiera y por consiguiente, el factor
de potencia puede aproximarse al valor de 100%, tanto como sea conveniente.
V V
IA IA
Ø’
I’
Ø’ I’L
I’
IL
IC
Figura A4
En la practica, cuando se resuelven casos de bajo factor de potencia, suele operarse

con consumos de potencia mas bien que de corrientes. El producto del voltaje de
operación, medido en kilovoltios, por las corrientes I A e I, medidas en amperes,
determina la potencia consumida en kilowatts y en KVA, respectivamente (incluyendo
el factor 3, cuando se trata de corrientes trifasicas). Por definición, el producto del
voltaje de operación, en kilovolts, por la corriente reactiva medida en amperes
determina la llamada potencia reactiva, medida en KVAR.
En la figura A5 se muestra el paso del triangulo de corrientes al conocido triangulo de

potencias, mas usado en la practica. Ambos triangulos son semejantes, puesto que el
segundo se obtiene de multiplicar por un mismo numero las magnitudes que forman
los tres lados del primero. El sub-indice L que aparece en la magnitud KVAR, indica
que se trata de una potencia reactiva de tipo inductivo.
V KW
Ø IA IA x (3 x KV )= KW Ø
IL KVAR
I x (3 x KV )= KVA KVA
I
IL x (3 x KV )= KVAR
Figura A5
En la figura A6, puede verse como añadiendo potencia reactiva de tipo capacitivo
(KVAR)c, proporcionada por un banco de capacitores de potencia conectado en
paralelo, puede acercarse al valor de 100%, tanto como se quiera.
KW
Ø’ Ø’ KVAR’L
KW
KVA’ KVAR’L KVA’
KVAR’C
Figura A6
Conociendo la potencia activa KW (medida en kilowatts) que se consume en una

instalación industrial y el cos Ø1 (factor de potencia) a que se opera, es facil deteminar
la potencia KVAR, del banco de capacitores que es necesario instalar para aumentar el
factor de potencia a un nuevo valor de Ø2, deseado.
KW
Ø2
Ø1 KVA2
KVA1
KVAR
Figura A7
En efecto, de la figura A7 se deduce la relacion:
KVAR = KW ( tan Ø1 – Ø2 )
Los valores de tan Ø1 y tan Ø2, se determinan a partir de los valores de cos Ø 1 y cos
Ø2, respectivamente por medio de una tablas trigonometricas o por medio de la
expresión:
Tan2 = [ 1 / cos2 Ø] - 1
Cuando en lugar de conocerse el consumo medio KW en kilowatts, se conoce la

energia consumida durante un mes KWhr, en kilowatts-hora (este es el caso mas
frecuente), puede calcularse la magnitud KW dividiendo los KWhr por las horas
trabajadas durante un mes.

AUM EN T O D E LA C APAC ID AD D E C ARGA D E LOS

T R AN SFORM AD ORES Y GEN ERAD ORES
Cuando el banco o los bancos de capacitores de potencia, se instalan en el lado de

baja tensión de los transformadores, es facil calcular el aumento en la capacidad de
carga que se ha obtenido al pasarse de un factor de potencia cos Ø1, a un nuevo valor
cos Ø2. Si llamamos KVA a la capacidad total de los transformadores en kilovolts-
amperes, el aumento en potencia activa disponible puede calcularse según la
expresión:
KW2 – KW1 = KVA ( Cos Ø2 - Cos Ø1 )
En caso de contar con un transformador de potencia de 500 KVA y operar a un factor

de potencia Cos Ø1 = 0.70 (70%), disponemos de una potencia activa de 500 x 0.70 =
350 kilowatts. Mejorando el factor de potencia a un valor de Cos Ø2 = 0.85 (85%),
obtendríamos un aumento en capacidad de carga de:
KW2 – KW1 = 500 KVA ( 0.85 – 0.70 ) = 75 Kilowatts
Es decir un aumento en capacidad de carga de mas del 20%.
REDUCCIÓN DE PERDIDAS POR EFECTO JOULE
Ademas de los beneficios mencionados anteriormente, la instalación de los bancos de

capacitores de potencia produce otro beneficio adicional: es la reducción de perdidas
por efecto Joule, en los tramos de las lineas de transmisión que van desde los
generadores a los puntos donde estan instalados los capacitores.
En efecto, las perdidas por calor procidas en las lineas proviene tanto de las corrientes
activas como de las reactivas que circulan por las mismas lineas y representan una
energia perdida.

Apéndice B:
Operación del
Interruptor de
Potencia
Masterpact

I NT R OD UC CI ON
Los interruptores de potencia principales correspondientes a los 4 generadores se

localizan en el tablero de distribución de potencia, son de la marca Merlín Gerin
modelo Masterpact con un marco de 1200A máximo, del tipo electro-mecánico y no
cuentan con unidad de control para protección (a diferencia de los interruptores
derivados que cuentan con unidad de control). La función de la unidad de control la
realiza la protección multifuncional Multilin que tiene cada generador.
La diferencia entre los interruptores principales y los derivados es que estos cuentan
con unidad de control y son de menor capacidad en su marco que los interruptores
principales. En cambio los mecanismos de operación son idénticos para todos. A
continuación se describe un poco de su funcionamiento.
FUNCIONAMIENTO
Los interruptores cuentan con 3 bobinas en su interior:
 La primera se encarga de activar el mecanismo de cierre del interruptor y se

alimenta a 24Vdc
 La segunda se encarga de accionar el mecanismo de disparo, también se
alimenta a 24Vdc
 La tercera es una bobina de bajo voltaje que se alimenta a 480Vca, esta
bobina se energiza al recibir el voltaje directo de la generación y al activarse
desbloquea el mecanismo de cierre del interruptor, evitando con esto la
posibilidad de cerrar el interruptor sin que el generador este en marcha y
excitado.
Esta bobina permanece desenergizada mientras no exista un voltaje de por lo menos

480Vca en las terminales de entrada del interruptor, lo que asegura que este no
cerrara estando el motor parado y/o el generador sin excitación evitándose una
posible monitorización del motogenerador, al energizarse la bobina libera el
mecanismo de cierre.
Cada interruptor principal esta conectado al control del PLC a través de las terminales
en el lado derecho del cubículo del interruptor, el PLC controlara las señales de cierre o
apertura de este cuando los criterios de sincronía se cumplan o cuando exista alguna
falla o desconexión respectivamente. Adicionalmente el multilin también puede
mandar la apertura del interruptor cuando detecte alguna anomalía, también podrá ser
disparado en forma manual presionando el botón de apertura local.
El botón de apertura estará siempre habilitado para que en caso necesario el

interruptor pueda ser disparado pro alguna emergencia.
El interruptor cuenta con dos botones para el cierre y disparo en forma local, el botón
de cierre es de color negro y el de disparo de color rojo, estos botones están
protegidos por unas persianas transparentes, las cuales para abrirlas deberá
desplazarlas ligeramente hacia arriba y luego jalarlas al frente.

P R IN CI PI OS D E OPERAC I ÓN
El interruptor masterpact es del tipo extraíble y puede estar en cualquiera de las

siguientes tres posiciones, las cuales son indicadas por el testigo de posición.
Posición CONECTADO En la posición CONNECTED tanto los conectores de

potencia como los peines de control están conectados
y el interruptor esta listo para ser operado. En esta
posición debe permanecer cuando el sistema este en
control automático.
Connected
Test En la posición TEST será donde se
Disconnected realicen las pruebas preliminares a la
entrada al bus del MG, ya que en esta
posición solo estarán conectados los
peines de control del interruptor y éste
Posición de PRUEBA podrá ser cerrado y abierto por medio
del control del PLC o en forma manual.
Esta posición se utiliza para verificar el
funcionamiento del interruptor y de los
Connected sistemas de control. Esta no es una
Test posición adecuada para una inspección
Disconnected
interna del interruptor o para cualquier
actividad de mantenimiento.
En la posición DISCONNECTED tanto

Pos. DESCONECTADO los conectores de potencia como los
peines de control están totalmente
desconectados. En esta posición se
Connected
puede desmontar el interruptor de su
Test cuna, al ser esta la posición en la cual
Disconnected el interruptor no se podrá cerrar por
medios externos es la posición más
recomendable cuando se este
realizando un mantenimiento o cambio
de maquina.
Completamente fuera
Cuando el interruptor esta

completamente fuera, es totalmente
accesible para inspecciones internas o
cualquier actividad de mantenimiento.
Para cambiar la posición del interruptor se debe utilizar la manivela que se encuentra
en un orificio de la misma sección inferior al lado izquierdo de la señalización de
posición, esta manivela cuenta con llave allen en uno de sus extremos, además el
interruptor debe estar abierto para que no se abra durante esta operación.
PASOS PARA DESENCHUFAR EL MASTERPACT

Se recomienda abrir el interruptor, si no, se abrirá automáticamente durante el
desenchufado. A continuación se muestran los pasos para desenchufar el masterpact:
1- Retirar la manivela de su alojamiento e introducirla hasta que acople al mecanismo.
2- Para alcanzar la posición de “disconnected” se debe girar la manivela en contra de

las manecillas del reloj hasta que se muestre primero la posición de “test” y después la
posición de “disconnected”.
3- Remover la manivela para devolverla a su lugar de alojamiento. Si la manivela no

se regresa a su lugar, impide la extracción del carril derecho.
4- Sacar las empuñaduras de extracción de los carriles.
5- Retire el interruptor jalándolo hacia arriba.

PASOS PARA INSERTAR EL MASTERPACT DENTRO DE SU CHASIS

Se recomienda abrir el interruptor, si no, se abrirá automáticamente durante el
enchufado. A continuación se muestran los pasos para enchufar el masterpact:
1- Sacar las empuñaduras de extracción de los carriles.
2- Insertar el interruptor sobre los carriles del chasis, verificando que el aparato
descansa sobre los cuatro soportes.
3- Mover el interruptor hasta la posición “disconnected”, empujando las empuñaduras

de los carriles.
Nunca debe empujar el interruptor presionando la unidad de control.
Si la manivela permanece introducida y no esta en su lugar de alojamiento, puede

imposibilitar el enchufado del interruptor.

PASOS PARA CONECTAR EL INTERRUPTOR

A continuación se muestran los pasos para la conexión del interruptor mastespact:
1- Retirar la manivela de su alojamiento e introducirla hasta que acople al mecanismo.
2- Girar la manivela a favor de las manecillas del reloj hasta alcanzar la posición de
“connected” en el testigo de posición.
Continuar girando hasta que se escuchen dos sonidos de “click” indicando que el
interruptor esta asegurado en la posición de “connected”.
Al llegar al final del enchufado, el esfuerzo sobre la manivela llega a ser importante,
debido a la conexión de las pinzas con las terminales del aparato.
3- Remover la manivela para devolverla a su lugar de alojamiento.

AR M AR O C ARGAR EL IN T ERRUPT OR M AST ERPAC T
Para la carga del sistema de resortes de cierre el interruptor cuenta con un motor de
24Vdc que armara él mismo automáticamente, pero en el caso de encontrarse
averiado, la carga se puede dar en forma manual con la palanca que se encuentra al
lado derecho de los botones de cierre y apertura de la siguiente manera.
Tirar de la palanca de armado 7 veces hasta que se escuche “clac”. Cuando el resorte
esta completamente cargado, un rotulo amarillo con la leyenda “charged” se puede ver
en los indicadores. Entonces se detiene la palanca y regresa a su posición normal
después de soltarla.
CERRAR EL INTERRUPTOR MASTERPACT

Todo lo que se requiere para cerrar el interruptor localmente es presionar el botón ON
localizado en el frente del aparato. Para cerrar el interruptor en forma automática o
remota se envía una señal a la bobina XF.
Ya sea local o en automático el cierre, este solo se efectuara al cumplirse las

siguientes condiciones:
 Si esta abierto
 Si esta cargado o armado
 Si no existe una orden de apertura remota
 Si el señalizador de disparo esta restablecido

APERTURA DEL INTERRUPTOR MASTERPACT

Todo lo que se requiere para abrir el interruptor localmente es presionar el botón OFF
localizado en el frente del aparato. Para cerrar el interruptor en forma automática o
remota se envía una señal a la bobina MX.
RESET DEL INTERRUPTOR MASTERPACT

Si el señalizador de disparo (localizado en la parte superior de la unidad de control) se
encuentra extendido, indica que una sobrecorriente ha ocurrido. En este estado, el
interruptor no puede ser cerrado hasta que se le dé un reset al señalizador
(simplemente presionándolo).
Restablecer el interruptor con una condición de sobrecarga o falla a tierra existente

puede originar arcos eléctricos destructivos y dañar el equipo. Antes de restablecer el
interruptor asegurar que la condición de falla ya no exista.

UN ID AD D E C ON T ROL
El interruptor masterpact cuenta con la unidad de control STR58U para protección de

la red..
1- Indicador pulsador
señalizador de disparo
2- Selector del indicador de
disparo a distancia
3- Medidor de corriente
4- Selector de la fase a medir
5- Indicadores del porcentaje
de carga
6- Calibre máximo de la
protección.
7- Señalizador de sobrecarga
8- Ajuste del calibre de la
protección
a continuación se muestran sus componentes: 9- Ajuste de Ir
(protección retardo largo)
10- Ajuste de tr (temporizador
retardo largo)
11- Ajuste de Im (protección
retardo corto)
12- Ajuste de tm (temporizador
retardo corto)
13- Limita la memoria térmica
después del disparo
14- Ajuste de I (instantánea)
15- Ajuste de Ih
(protección a tierra)
16- Ajuste de th (temporizador
protección a tierra)
17- Para anotar los valores de
regulación
18- Ajuste de Ic2 (control de
carga)
19- Ajuste de Ic1 (control de
carga)
20- Prueba de la unidad de
control
21- Para guardar la señalización
del disparo
22- Para bloquear las
regulaciones
23- Borra la señalización del
ultimo disparo y controla el
estado de la pila
24- Reactiva la señalización del
ultimo disparo
25- Señalización del disparo
AJUSTES DEL INTERRUPTOR
1- Antes de alimentar los circuitos principales el

interruptor debe estar abierto y desarmado
2- Realice los ajustes de las corrientes
3- Realice los ajustes de los temporizadores
4- Cerrar el interruptor

M AN T EN IM I ENT O
El interruptor masterpact esta diseñado para ser libre de mantenimiento. Sin embargo,
todo equipo con movimiento de partes requiere de una inspección periódica para
asegurar un optimo desempeño.
Si se quiere hacer una limpieza en condiciones de utilización particulares o cualquier

inspección, deben observarse las siguientes precauciones:
 Solo personal eléctrico calificado debe instalar y dar servicio al equipo.

 Desconectar toda fuente de alimentación antes de trabajar en el interior del
interruptor.
 Confirmar siempre con los dispositivos adecuados que no exista alimentación en el
interruptor.
 Colocar las cubiertas, dispositivos y cerrar la puerta de acceso al interruptor antes
de alimentar el equipo.
Gracias a su cubierta aislante el masterpact esta protegido contra ambientes salinos,

corrosivos o polvosos, sin embargo hay riesgo de oxidación de los contactos, de las
conexiones y que el mecanismo se ensucie.
Se aconseja realizar inspecciones periódicas al menos cada 2 años, después de cada

corte por corto-circuito o después de cada 10,000 maniobras de apertura-cierre,
inspeccionando los siguientes puntos:
 LOS CONTACTOS PRINCIPALES: para ver el estado de los contactos principales es

necesario remover las cámaras de arqueo estando el interruptor cerrado
(obviamente sin energía eléctrica).
La siguiente figura muestra un ejemplo del estado de los contactos en buen y mal
estado en un masterpact.
(INTERRUPTOR CERRADO)
CONTACTOS BUENOS
CONTACTOS USADOS

 LAS TERMINALES DEL INTERRUPTOR: si existe una decoloración debido a sobre-

calentamientos, retirar y limpiar la superficie de las terminales antes de volverlas a
instalar, verificando el apriete de las mismas. Es esencial que las conexiones
eléctricas sean hechas con cuidado a fin de prevenir sobrecalentamientos.
 PINZAS DE EMBORNADO (CLUSTERS): son totalmente libres de mantenimiento,

solo tienen que ser reemplazadas cuando haya un sobrecalentamiento debido a una
falla grande. Se aconseja inspeccionarlas cuando se checan las terminales.
RECOMENDACIONES:
 Verificar todas las conexiones del interruptor.
 Cuando sea almacenado un interruptor masterpact se debe cubrir con una funda
para protegerlo contra la humedad y el polvo. Además el interruptor debe estar
abierto y descargado el resorte de carga.
 Realizar una limpieza para remover cualquier basura o polvo acumulado en la

superficie del interruptor y de las terminales.
 Por largos periodos de tiempo puede que no se requiera operar el interruptor en

una sobrecarga o condición de corto-circuito, sin embargo es esencial operar el
interruptor periódicamente para evitar que las partes mecánicas se peguen.

Apéndice C:
Redes de
Comunicación
Para
PLC’s

R ED ES D E COM UN IC AC I ÓN
Las necesidades de control requeridas actualmente no pueden ser satisfechas

mediante PLC’s aislados, por lo cual los fabricantes de PLC’s han completado sus lineas
con los equipos y software necesarios para intercambiar datos. Estas comunicaciones
pueden realizarse entre PLC’s y:
 Otros PLC’s de la misma marca y de otras

 Entradas/Salidas remotas
 Instrumentos inteligentes
 Interfases de operador
 Computadoras
 Modulos supervisores
Al contar con la capacidad de comunicación se observan las siguientes ventajas:
 Reducir costos de cableado

 Distribuir el control entre varios procesadores
 Pasar información e interlocks de proceso
 Monitoreos centralizados y distribuidos del proceso
 Captura de información para la administración del proceso y la producción
Las redes de comunicación pueden ser sencillas o redundantes (como esta instalada la
comunicación de control de los generadores) lo que permite garantizar la operación del
sistema aun en condiciones severas de operación. Los medios fisicos mediante los
cuales se efectuan las comunicaciones y que se encuentran disponibles en el mercado,
abarcan desde cables coaxiales hasta fibra optica o radio comunicación.
En el sistema de control de cayo arcas se utilizan 2 redes de comunicación:
 La red Modbus
 La red Modbus Plus
No son las unicas redes de comunicación que existen, hay mas en la industria pero
solo veremos estas dos porque son las que se estan utilizando en el sistema de control
de cayo arcas.
REDUNDANCIA
La redundancia es una forma de configuración que permite tener diferentes tipos de
elementos como PLC’s o trayectorias de una red en stand by, listo para operar en caso
de que exista una falla en el sistema primario. Algunas de las ventajas que nos brinda
la redundancia son: Mayor disponibilidad del sistema via redundancia de dos
controladores y la facilidad de implementarla.

R ED M odbus
Modbus es un tipo de red que permite comunicar controladores con controladores o

interfases hombre-maquina. Todos los PLC’s de la familia modicon tienen al menos un
puerto para red Modbus, en este tipo de red existe un dispositivo “maestro” y el resto
de los elementos en la red, actuan como “esclavos”. Es el dispositivo maestro el que
se encarga de iniciar la comunicación y se puede comunicar hasta con 32 nodos
esclavos en una distancia de hasta 15,000 pies (4572m). Su velocidad máxima de
transmisión es de 19.2 Kbaud.
La red Modbus del sistema de generación de cayo arcas la componen los siguientes
elementos:
 Multilin del generador A, nodo

 Multilin del generador B, nodo
 Multilin del generador C, nodo
 Multilin del generador Auxiliar, nodo
Para que el pcl de sincronia pueda comunicarse con cualquiera de las protecciones
multifuncionales de los generadores, se utiliza un convertidor del protocolo de
comunicacion RS-485 a RS-232, de esta manera se puede conectar esta red al pcl a
traves del puerto de comunicación Modbus plus instalado en el cpu del PLC.
PRINCIPALES ELEMENTOS DE UNA RED Modbus
 PLC
 Computadoras personales
 Cable del tipo par blindado
 Conectores DB9 o DB25
 Taps
 Dispositivos seriales que utilicen el protocolo de comunicación RS-232:
como impresoras, terminales, etc.

R ED M odbus PLUS (M B+)
En este tipo de red, la comunicación es de igual a igual, es decir no existe maestro y

no existen esclavos, cualquiera de los elementos de la red pueden iniciar la
comunicación con otro elemento. No todos los PLC’s de la famila modicon tiene la
opcion de comunicación Modbus plus. Todos los elementos que realizan una funcion
dentro de la logica de la red reciben el nombre de nodo.
Modbus plus es una red de comunicación diseñada para el control de aplicaciones. Esta
puede comunicar a todos los PLC’s conectados a ella. Cada PLC conectado a la red
representa un nodo y puede soportar hasta 64 nodos a una velocidad de transmisión
de 1Mbaud, en una distancia máxima de 6,000 pies (1,828.8M).
La red Modbus plus del sistema de generación de cayo arcas la componen los
siguientes elementos:
 PLC de sincronia, nodo

 PLC del ccm1, nodo
 Drop del PLC del ccm1, nodo
 Computadora No. 1 en el pupitre de operación (la del lado derecho), nodo
 Computadora No. 2 en el pupitre de operación (la del lado izquierdo), nodo
PRINCIPALES ELEMENTOS ELEMENTOS DE UNA RED Modbus PLUS
 PLC’s con opcion de comunicación MB+

 Adaptador SA-85: permite comunicar una PC en una red MB+
 Cable par torcido blindado
 Taps
 Repetidor: permite ampliar la longitud y numero de elementos en la
red de 32 a 64 elementos.
 Bridge MB+: permite interconectar 2 redes MB+ independientes. Por
medio de este elemento se pueden interconectar hasta 5 redes
diferentes.
 Bridge multiplexer: permite comunicar 4 puertos RS232 (Modbus) a la
red MB+

D IR EC CI ON AMI EN T O
Cada nodo dentro de la red debe tener una dirección unica (numero de nodo) que le
permita ser reconocido dentro de la red, en el rango de 1 a 64. No pueden existir dos
elementos en la red con el mismo direccionamiento.
TAPS
Dado que los cables de las redes llevan frecuencias altas la derivación de uno de éstos
no se puede realizar ni por empalmes ni por uniones simples. Para realizar una
derivación se necesita un elemento llamado tap, que tiene una entrada y dos salidas,
con este elemento se garantiza que la derivación no va a alterar la impedancia de la
red y que va a ser inmune al ruido o interferencias electricas.
C ON FI GURAC I ÓN D E LA RED
Las redes de comunicación del sistema (Modbus y Modbus plus) estan configuradas
manteniendo una topología lineal, es decir la topología de la red es de un cable troncal
del cual se obtienen caidas mediante taps derivadores.
El PLC puede estar localizado en un extremo de la red o en un punto intermedio de la

red. Al final de la red debe existir un elemento “terminador de red”.

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P R IM ERA PART E D EL C URSO

Capítulo 1: PRINCIPIOS BASICOS DE ELECTRICIDAD...........................8

Capítulo 2: FUNDAMENTOS DE INTERRUPTORES ELECTRICOS.............34

Capítulo 3: OPERACIÓN DE ARRANCADORES Y CONTACTORES............60

Capítulo 4: SISTEMAS DE DISTRIBUCION DE ENERGIA ELECTRICA.....84

Capítulo 5: SISTEMAS DE TIERRAS EN INSTS. ELECTRICAS.................99

Capítulo 6: HISTORIA Y CONCEPTOS BASICOS DE LOS PLC’S............113

CURSO DE CAPACITACION DEL SISTEMA DE GENERACIÓN DE CAYO ARCAS 3

SE GU N DA PARTE DEL CU RSO

Capítulo 7: FUNDAMENTOS DE SINCRONIA Y REPARTO DE CARGA . . .147

Capítulo 8: TEORIA Y OPERACIÓN DEL MODULO DE CONTROL

Capítulo 9: OPERACIÓN AUTOMATICA Y SEMIAUTOMATICA DEL

PROCESO DE LA PUESTA EN OPERACIÓN EN EL PARO..............................189

Capítulo 10: PROCEDIMIENTO Y PRACTICA DEL PARO Y

Capítulo 11: PLANOS ELECTRICOS DEL SISTEMA INSTALADO ...........230

CURSO DE CAPACITACION DEL SISTEMA DE GENERACIÓN DE CAYO ARCAS 5

Apéndice A: PRINCIPIOS DE OPERACIÓN DEL BANCO DE

Apéndice B: OPERACIÓN DEL INTERRUPTOR DE POTENCIA

Apéndice C: REDES DE COMUNICACIONES PARA PLC’S .....................251

CURSO DE CAPACITACION DEL SISTEMA DE GENERACIÓN DE CAYO ARCAS 6

CURSO DE CAPACITACION DEL SISTEMA DE GENERACIÓN DE CAYO ARCAS 7

CURSO DE CAPACITACION DEL SISTEMA DE GENERACIÓN DE CAYO ARCAS 8

C ARAC T ERI STI C AS

Cantidad Símbolo Decimal

Cuando se habla de la corriente, la dirección del flujo de la corriente se tiene que

 El flujo de corriente convencional y

Figura 1.1: Flujo Convencional de corriente

CURSO DE CAPACITACION DEL SISTEMA DE GENERACIÓN DE CAYO ARCAS 9

Figura 1.2: Flujo eléctrico

A pesar de que se determino positivamente que la teoría del flujo de electrones es la

Cantidad Símbolo Decimal

Existen dos métodos para que el voltaje fuerce a la corriente a fluir:

Cantidad Símbolo Decimal

En general, existen cuatro factores que pueden afectar el valor de la resistencia un

Material: Podemos saber si un material es conductor por la cantidad de átomos que

Los materiales que no permiten el intercambio de electrones, y que con esto

Los conductores y los aislantes constituyen un equipo muy importante. Un cordón

Figura 1.4: Conductores y Aislantes

Longitud: La longitud de un conductor varia la resistencia del mismo. La resistencia

Área de la sección transversal: Cuando la sección transversal de un conductor se

Figura 1.5: Área de la sección Transversal

Temperatura: Usualmente cuando la temperatura de un conductor se incrementa, la

CURSO DE CAPACITACION DEL SISTEMA DE GENERACIÓN DE CAYO ARCAS 12

Corriente (I) en Amperes: Voltaje (E) en Volts/

Figura 1.6: Ley de Ohm

Símbolo de Voltaje: Las terminales de una batería son simbolizados en un diagrama

Figura 1.7: Símbolo de Voltaje (Batería)

CURSO DE CAPACITACION DEL SISTEMA DE GENERACIÓN DE CAYO ARCAS 13

Símbolo de resistencia: La resistencia puede ser representada de alguna de dos

Figura 1.8: Símbolo de resistencia

Figura 1.9: Formula para la corriente

Un buen ejemplo de esto es el diseño de las series de luces navideñas. Si alguno de

CURSO DE CAPACITACION DEL SISTEMA DE GENERACIÓN DE CAYO ARCAS 14

Figura 1.10: Circuito Serie

Veamos el siguiente circuito, el voltaje es desconocido, pero se puede calcular en base

Figura 1.11: Formula para el Voltaje

Ahora es un buen momento para hablar sobre el comportamiento del voltaje y la

conoce como voltaje de caída en la carga. El voltaje total (V T) es igual a la suma de