Hormigón

Además de su denominación en función de la geografía, la diferencia entre

hormigón y concreto está relacionada con sus proporciones y modos de
empleo. Sus elementos siguen siendo los mismos, salvo por las distintas
técnicas que se puedan utilizar durante el proceso. Dependiendo de la
densidad de sus elementos, el hormigón puede ser ligero, normal o pesado.

Otro aspecto importante con respecto a esta diferencia, es la utilización de

aditivos en una proporción menor al 1% del total de la masa total de este
compuesto. Estas sustancias pueden acelerar, retardar o colorear el
fraguado. Al igual que con el concreto, se le puede añadir fibras,
fluidificantes, impermeabilizantes, plastificantes, hidrófugos, entre otros.

Una de sus principales características es que puede aguantar de forma

efectiva los efectos de la compresión y de tensión una vez sólido. El problema
es que para estructuras de mayor envergadura, necesita ser reforzado para
poder soportar otras cargas mecánicas, como la tracción y la flexión. De ahí
que se le incorporen estructuras internas para hacerlo más estable. 

Hormigón
El hormigón es un material que se utiliza en la construcción. Suele elaborarse mezclando cal o
cemento con grava, arena y agua: cuando se seca y fragua, el hormigón se endurece y gana
resistencia.

En la antigüedad, los egipcios, los griegos y los romanos ya realizaban diferentes obras con
hormigón. Con el avance de la historia la elaboración del material se fue perfeccionando, hasta
que en el siglo XX se consiguió obtener cemento de calidad homogénea para producir un
hormigón útil y valioso para múltiples construcciones.

Actualmente la producción de hormigón suele incluir el uso de materiales reciclados entre los
componentes. De esta manera se busca reducir el impacto ambiental.

Los tipos de hormigón más utilizados en el sector de la construcción son:

 - Hormigón en Masa. Este se vierte directamente en moldes

previamente preparados y dan macizos sometidos a esfuerzos de
compresión.
  
 - Hormigón Ciclópeo. Es un tipo de material de construcción usado en
cimentaciones, en lechos marinos o de río. Este sistema ha quedado
prácticamente en desuso.
  
 - Hormigón Ligero. Material de poca densidad, formado por áridos de
pequeña densidad. Se utiliza principalmente para la obtención de
elementos que no precisen grandes resistencias, como tabiques,
forjados de pisos, fachadas de revestimiento, y, sobre todo, como
aislante del calor y del sonido.
  
 - Hormigón Armado. Contiene en su interior una armadura metálica
y trabaja también a la flexión.  Las barras de Acero se introducen en
la pieza de Hormigón, en el borde que resiste las tracciones, y debido a
la adherencia entre ambos materiales, las primeras resisten las
tracciones y el segundo las compresiones.
  
 - Hormigón Pretensado. Contiene acero sometido a fuerte tracción
previa y permanente. La idea básica del pretensado es someter a
compresión al Hormigón antes de cargarlo, en todas aquellas áreas en
que las cargas produzcan tracciones.

 El postensado, por lo tanto, es aquel que tras ser vertido y fraguado se
somete a comprensión con armaduras como cables o barras de acero
en su interior, armaduras que se tensan después de que el hormigón
haya adquirido consistencia sólida y su completa resistencia.

 El pretensado, por el contrario, es aquel en el que estas armaduras se

tensan antes de que ocurra este proceso de hormigonado.

En el caso del pretensado, este tipo de hormigón se utilizó por primera

vez en 1886 en los Estados Unidos, como idea para unir dos bloques de
hormigón. Se patentó en 1920 por el francés Eugène Freyssinet y
posteriormente esta técnica se fue desarrollando hasta 1940 y de ahí,
hasta nuestros días.

El hormigón postensado, por su parte, se utiliza principalmente en

estructuras con mucha carga o gran separación entre los apoyos que
la sostienen: son más difíciles de ejecutar pero al final, en estas
condiciones, acaba marcando la diferencia. Esto se suele hacer en la
misma obra, in situ. Un ejemplo sería el puente peatonal de Grants
Pass, en el estado de Oregón, Estados Unidos.
 


El pretensado tiene una mayor resistencia a la oxidación, al vertirse el
hormigón directamente en las barras o cables ya tensados. Por este
motivo y por el proceso de transferencia de tensión, se suelen
prefabricar en un taller y luego trasladarlos a la obra, no como ocurre
con el postensado. También por esto, son elementos generalmente más
pequeños, entre los que encontraríamos dinteles, vigas fundacionales,
pilotes o balcones.
  

Tipos de Hormigones
Publicado 30 noviembre, 2017 por Detea

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El hormigón uno de los materiales de construcción por excelencia, por ello vamos a
conocer un poco más sobre este material.
Tiene una resistencia parecida a la del ladrillo, con el que se puede construir elementos de
cualquier forma. También es buen aislante acústico y resistente al fuego. Está formado por
una mezcla de piedras menudas y un tipo de argamasa.

Su consistencia depende de la cantidad  de agua de la mezcla, mientras que su plasticidad

dependerá del contenido de áridos finos de diámetro inferior haciendo más fácil la
colocación.

El hormigón muestra dos estados: El fresco en el que puede manipularse para adaptarse a
los encofrados y el estado endurecido, que ha adquirido rigidez e impide su manipulación
sin producir fracturas visibles o no irreversibles.

Las propiedades del hormigón fresco son:

 Consistencia, es la capacidad que tiene el hormigón de deformarse.

 Docilidad, no perder su homogeneidad al ser mezclado. Esta se obtiene utilizando áridos
de buena calidad, es decir: que sean limpios, y sin formas alargadas y planas. Que utilice
una buena proporción de arena y grava y que incorpore aditivos fluidificantes.
 Homogeneidad, es la distribución por toda la masa de todos los componentes.
 Masa específica, relación entre la masa del hormigón fresco y el volumen ocupado.

Respecto a las propiedades del hormigón endurecido son:

 Densidad, relación entre la masa del hormigón y el volumen ocupado.

 Compacidad, tener la máxima densidad que lo materiales que empleamos permiten.
Contra más compacidad tenga más protección tiene de que le entren sustancias
perjudiciales.
 Permeabilidad, es cuando un hormigón es accesible a los líquidos o a los gases.
 Resistencia, la resistencia a la compresión es lo más importante, ya que es lo que lo
convierte en este material tan importante.
 Dureza, en este material se modifica con el paso del tiempo por el fenómeno de
carbonatación.
 Retracción, es el que acorta al hormigón debido a la evaporación progresiva del agua.

La principal característica del hormigón es resistir a los grandes esfuerzos de compresión.

Para poder determinar la resistencia de éste, se hacen ensayos de rotura.
Sus principales características físicas son:

-Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm² (15 a 50 MPa).

–Densidad, en torno a 2350 kg/m³

-Resistencia a tracción, proporcionalmente baja, es del orden de un décimo de la resistencia

a compresión.

-El tiempo de fraguado, debe ser de dos horas aproximadamente, varía en función del
ambiente y temperatura.

-Tiempo de endurecimiento, depende de la temperatura, humedad (24 a 48 horas, adquiere

la mitad de la resistencia máxima; en una semana 3/4 partes, y en 4 semanas prácticamente
la resistencia total de cálculo).

Dependiendo de la aplicación constructiva que se le dé, los principales tipos de hormigón

más utilizados en el sector de la construcción son:

– Hormigón en masa: utilizado como único componente, este se vierte en los moldes y dan
macizos sometidos a esfuerzos de compresión.

– Hormigón armado: Contiene armadura metálica, está combinado con barras o elementos
de acero que mejoran la resistencia a flexión.

– Hormigón pretensado: Contiene acero sometido a fuerte tracción previa, tipo de armado
en el que los elementos están tensados y comprimen el hormigón.

– Hormigones avanzados: incorporan otros componentes para mejorar sus prestaciones

(resistencia, fluidez…)

–Hormigón Ligero: tiene poca densidad, y se utiliza especialmente para la obtención de

elementos que no requieren grandes resistencias, como tabiques, y como aislante del calor y
frío.
–Hormigón mixto: Formado con mezclas de conglomerantes.

–Hormigón aireado: El que contiene un determinado volumen de huecos en su masa a

base de introducir aire u otro tipo de aditivo, intentando entre otras cuestiones, reducir su

peso.

¿Cuáles son sus usos más habituales?

Muros de contención y de cimentación, cimientos y pilotes, losas y forjados de  soporte de

carga, armazones y vigas estructurales.

Otro material principal a la hora de construir es el cemento, un compuesto del hormigón,

formado por polvo muy fino compuesto por carbonato cálcico y otros minerales.

Estos principales tipos de hormigón tienen una serie de ventajas y desventajas:

Ventajas:

-Consigue bastantes formas arquitectónicas.

– Se caracteriza por conseguir ductilidad.

-Tiene un alto grado de durabilidad.

-Tiene alta resistencia al fuego.

-Tiene la factibilidad de lograr diafragmas de rigidez horizontal.

-Capacidad resistente a los esfuerzos de compresión, flexión, corte y tracción.

-Requiere de muy poco mantenimiento.

Desventajas:

-El peso de los elementos que se necesitan en las edificaciones por la altura de estas, esto
genera mayor costo en la construcción de la edificación.

-Excesivo peso y volumen.

-Los elementos arquitectónicos que no tiene estructura como son los tabiques o muebles
pueden cargar ya que aumentarían la fuerza sísmica por su gran tamaño.

En las construcciones con Hormigón, el peso de la estructura representa una proporción

importante para la carga total de la estructura por lo que reducir la densidad del mismo
resulta muy beneficioso. Pudiéndose así reducir la carga muerta, llegando a los cimientos y
al suelo con menores cargas.

Tipos de Hormigón

Hormigón ordinario: Es el material obtenido al mezclar cemento portland, agua y áridos

de varios tamaños, superiores e inferiores a 5 mm, es decir, con grava y arena.

Hormigón en masa: Este hormigón no contiene en su interior armaduras de acero. Este

hormigón solo es apto para resistir esfuerzos de compresión.

Hormigón armado: Es el hormigón que en su interior tiene armaduras de acero,

debidamente calculadas y situadas. Es apto para resistir esfuerzos de compresión y tracción.

Hormigón prensado: Este hormigón tiene en su interior una armadura de acero especial.

Hormigón postensado: Este hormigón tiene en su interior una armadura de acero especial
sometida a tracción. El tensado de la armadura es posterior al fraguado y endurecido del
hormigón.

Hormigón autocompactante: Es el hormigón que como consecuencia de una dosificación

estudiada y del empleo de aditivos superplastificantes específicos, se compacta por la
acción de su propio peso, sin necesidad de energía de vibración ni de cualquier otro método
de compactación.

Mortero: Es una mezcla de cemento, agua y arena.

Hormigón ciclópeo: Es el hormigón que tiene embebidos en su interior grandes piedras de

dimensión no inferior a 30 cm.

Hormigón sin finos: Es aquel que solo tiene árido grueso, es decir, no tiene arena (árido
menor de 5 mm).

Hormigón aireado o celular: Este hormigón se obtiene incorporando a la mezcla aire u

otros gases derivados de reacciones químicas, resultando un hormigón baja densidad.

Hormigones de alta densidad: Fabricados con áridos de densidades superiores a los

habituales (normalmente barita, magnetita…). El hormigón pesado se utiliza para blindar
estructuras y proteger frente a la radiación.
Desde luego no voy a poder mencionar todos los tipos de hormigón especial que existen,
pero si que voy a destacar los que me han parecido más interesantes:

 Autocompactante
 Con fibras
 De Alta Resistencia
 Ligeros
 Excavable
 Drenante
 Antibacterias
 Traslúcido

Como sabeis me gusta acompañar los artículos con imágenes y videos que mejoran la explicación.
En este caso, vereis que gran cantidad de imágenes, videos y documentos que acompañan al
artículo son de la marca CEMEX.  No es que me hayan pagado, ni que tenga intención de hacer un
publireportaje, solo que la visita que hice fué a la planta de esta marca y la documantación la he
obtenido a raiz de la charla técnica que nos dieron.  En cualquier caso, no adjuntaría la
documentación si no pensara que es de calidad y muy ilustrativa, la verdad es que la marca se ha
trabajado muy bien el marketing de éstos productos a través de documentos explicativos y videos
que ilustran muy bien las cualidades no solo de sus productos, sino del tipo de hormigón al que
hace mención.
Ahora bien, si CEMEX se anima a patrociar el artículo, no le voy a decir que no, claro… no me
vendría mal una ayudita para mantener los gastos del blog o para mejorarlo, asi que… anímate

CEMEX, que el post esta muy currado!!!

Hormigón Autocompactante

De entre todos los hormigones, creo que éste es el más interesante.  No debemos
confundirlo con un hormigón fluido, ya que no tiene las mismas propiedades.  El
hormigón autocompactante se obtiene a partir de la adición de aditivos superplastificantes,
los que le confieren la principal propiedad de éste tipo de hormigón que es que no necesita
compactación, como su nombre indica, es decir, no es necesario tener un operario vibrando
el hormigón recién vertido.  Evidentemente, ésta propiedad es una ventaja muy grande
frente a otros tipos de hormigones, en principio en determinadas circunstancias, aunque soy
de la opinión de que debería ser utilizado prácticamente en cualquier hormigonado que se
realizara.

Quien no ha sufrido la aparición de coqueras en la base de pilares, o en las caras de un

muro.  Quien no ha podido vibrar bien un hormigón por tener exceso de armado que no
permitía el paso del vibrador… Todos estos problemas se evitan con la utilización de
hormigón autocompactante.
Exceso de Armado

Con éste tipo de hormigón no es necesario hormigonar por tongadas, ya que al no ser
necesario ir cosiendo las diferentes tongadas ni vibrar el hormigón vertido, el hormigonado
puede ser continuo, ya que el propio hormigón se distribuirá y compactará uniformemente
sin necesidad de vibrado.  La única precaución que hay que tener en éste sentido es la de
coser ligeramente el hormigón en caso de que el hormigonado cese unos minutos, de
manera que se evite que aparezca una línea en la superficie del hormigón marcando la
parada durante el hormigonado.

Se puede también hormigonar desde la parte de abajo del encofrado, por medio de
encofrados especiales que permiten la conexión de una bomba de hormigonado por la cual
entra el hormigón al elemento, subiendo desde abajo y evitando más si cabe la disgregación
del hormigón en caso de elementos con mucha altura.  De esta manera conseguimos un
hormigonado continuo, sin paradas ni juntas de hormigonado, con la garantía de llenado
completo del encofrado, sin huecos ni coqueras ni, por supuesto, ningún tipo de
disgregación del hormigón.
Llenado de muro por el inferior

El tema de la disgregación del hormigón es también mejorado mediante el uso de hormigón

autocompactante, pues la adición de supreplastificantes facilita la organización interna de
los áridos, evitando que se disgregue en exceso.  Según comentaban los técnicos de Cemex,
se puede verter hasta a tres metros de altura sin necesidad de entubar, aunque si se me da a
mi el caso de tener que hacerlo, creo que buscaré alguna manera de hormigonar a menos
altura, por si acaso.

Seguramente, una de las características más llamativas de éste hormigón es que «calca» a la
perfección el encofrado que lo contiene, hasta el más mínimo detalle, sin coqueras ni
huecos, por lo que es imprescindible su utilización para dejar hormigones vistos, con
relieves, con letras o bien para conseguir formas imposibles, difícilmente ejecutables con
otros tipos de hormigón.
Textura conseguida con hormigón autocompactable
Muro ejecutado con Hormigón autocompactante. consigue adecuarse a la forma deseada

Fijaros como ha cogido la forma de la botella hasta el último detalle

Como todo material, para que se cumplan todas las fantásticas propiedades del hormigón
autocompactante hay que tener en cuenta algunas precauciones a la hora de la ejecución,
pues al igual que el hormigón «normal», precisa una cuidada ejecución.  Por supuesto, la
adición de agua antes del vertido arruina completamente el hormigón, más si cabe que
en el caso del hormigón normal.

También, debido a que lleva aditivos superplastificantes en su dosificación es importante

no dejar ningún hueco en los encofrados, ya que gracias a su fluidez acabará saliendo
todo el hormigón por dicho agujero.

Los encofrados deben estar completamente limpios, ya que al calcar perfectamente las

superficies que lo contienen, cualquier imperfección o resto de suciedad quedaría en la
superficie del elemento hormigonado.  Además, en caso de ser encofrados de madera, éstos
deben estar saturados de agua, pues de lo contrario el encofrado absorbería agua de la
masa del hormigón y podría llegar a comprometer la reacción química de endurecimiento,
pues es un hormigón con baja relación agua cemento y cualquier modificación de esta
relación le afecta seriamente.

Otro tema a tener muy en cuenta durante la ejecución es la enorme importancia de un

perfecto curado, ya que debido a la gran cantidad de finos y de cemento que lleva
la dosificación, tiende a acusar una gran retracción, por lo que la fase de curado es más
importante si cabe que en hormigones normales.

Como podeis ver podría completar éste post y otros cuantos más únicamente hablando del
hormigón autocompactante, pero no es el objeto de éste artículo, así que el desarrollo de las
cualidades y particularidades las dejaremos para algún otro artículo, pero no quiero dejar de
destacar la garantia de correcta ejecución del hormigón que nos aporta a los técnicos la
utilización de éste hormigón, garantizando la compacidad y por lo tanto mejorando
enormemente la durabilidad del elemento.

Si bien es verdad que se trata de un hormigón más caro, en la medida en que sea habitual su
utilización el precio se adecuará a la demanda, por lo que ya sabéis, todos a prescribir
hormigón autocompactante para bajar el precio y mejorar la calidad de nuestras estructuras.

Podeis ver más características de éste hormigón en la zona de publicaciones de CEMEX

pinchando en el siguiente enlace http://www.hormigonespecial.com/publicaciones.html 
Vereis un documento llamado piel de hormigón donde podréis conocer muchas más
características y aplicaciones del mismo.

 Podeis tambien ver un video de hormigón autocompactante aquí:

Hormigón con Fibras

Otro de los tipos de hormigón que me ha parecido muy interesante es el hormigón

reforzado con fibras.  ¿Cuantos de vosotros no ha sufrido en numerosas ocasiones la
fisuración de soleras debido a la mala colocación del armado de retracción? ¿O quien no
ha colocado al hacer una rehabilitación una pequeño espesor de hormigón para reforzar
una capa de compresión, tan poco espesor que no era posible colocar el mallazo con
suficiente recubrimiento? También hemos sufrido en muchas ocasiones problemas de
retracción plástica, que puede llegar a poner en contacto el armado de un elemento
estructural con el ambiente exterior debido a la fisura que se forma justo en la zona de
armado.

Mallazo mal colocado

Estas son, entre muchas otras, algunas de las situaciones que pueden resolverse mediante la
utilización de hormigones reforzados con fibras, pero también puede llegar a cumplir
funciones incluso de refuerzo a tracción de hormigón en determinadas situaciones, ya sea
sustituyendo completamente el armado, o bien colaborando con el mismo, reduciendo de
manera considerable la sección, aligerando y reduciendo por tanto la cantidad de armaduras
a colocar.

Las fibras que se pueden utilizar para éste tipo de hormigónes son de tres tipos:

 Fibras Poliméricas;  formadas por polipropileno, polietilenode lata densidad, aramida,

nylon, poliester.  Pueden colaborar estructuralmente con el armado principal del
elemento, para lo que tuenen que guardar una relación de tamaño con el árido.  Pueden
mejorar notablemente el comportamiento frente al fuego del elemento estructural.
  Otras Fibras Inorgánicas;  son las fibras de vidrio, con propiedades álcali-resistentes, pues
como todos sabemos las fibras de vidrio se deterioran en contacto con los álcalis del
cemento.  Son utilizadas sobretodo en hormigón proyectado, ya que se trata de una
especie de tela deshilachada de fibras flexibles que permiten acompañar al hormigón sin
disgregarse.

Fibra de Vidrio Álcali-resistente

 Fibras de Acero;  Pueden obtenerse mediante alambre trefilado, corte de láminas de

acero o por rascado en caliente, pudiendo obtener también diversas formas que
favorecerán en mayor o menor medida la resistencia, la cohesión, la compacidad u otras
cualidades que podemos obtener, en función del uso que se le vaya a dar al elemento,
teniendo la forma una gran influencia en la adherencia que alcanzaremos de la fibra con
la masa del hormigón.  Constituyen una armadura muy efectiva para la ejecución de
pavimentos o losas, incluso en hormigón proyectado.  Introducen notables mejoras en la
resistencia a flexotracción, reducen la deformación frente a cargas mantenidas, aumenta
la tenacidad y la resistencia al impacto o choque.  Aumenta también el control de la
fisuración y por lo tanto mejora la durabilidad de los hormigones.

Fibras Metálicas
Es importante destacar el tema de la dosificación y el amasado del hormigón reforzado con
fibras, ya que la cantidad de fibras a incorporar a la masa no es aleatoria, pues al igual que con los
áridos, debe guardar una relación con el resto de materiales que constituyen el hormigón.
Además, es importantísimo el amasado, pues pueden formarse bolsas o acumulaciones de fibras
en la masa que disminuirían o incluso eliminarían la efectividad del refuerzo.  No es desde luego
nada recomedable la práctica de comprar las fibras en sacos y añadirlas al camión hormigonera
cuando llega a la obra, puede resultar más barato, pero desde luego no sirva para nada.

Las aplicaciones son desde luego innumerables, desde las aplicaciones en obra civil como la
ejecución de dovelas en túneles, gunitados reforzados, paredes de retención o muchas otras.
Aplicaciones en edificación pueden destacar la ejecución de losas de cimentación y soleras,
facilitando la ejecución de las mismas por conseguir eliminar completamente el armado de
retracción e incluso aumentar la distancia entre juntas de dilatación.  También en obras de
rehabilitación puede ser utilizado el hormigón con fibras para realizar recrecidos de forjados o
losas.

Pueden ser especialmente indicadas las fibras plásticas para la ejecución de elementos más

expuestos, pues al eliminar gran parte del acero de refuerzo, incluso poder eliminarlo en
determinadas circunstancias, se evitan problemas de corrosión de armaduras, por lo que
eliminamos de raíz uno de los mayores problemas de los hormigones que se encuentran por
ejemplo en contacto con el terreno.

Os dejo también otro video en el que se describe éste tipo de hormigón:

Hormigón de Alta Resistencia

Éste tipo de hormigón es muy habitual verlo en reportajes televisivos para la ejecución de

grandes estructuras o rascacielos.  Es muy habitual en construcción civil, pero en
edificación no acabamos de lanzarnos a su utilización, a pesar de que aporta grandes
ventajas.

Desde luego, la más importante es su elevada resistencia, que es su principal

característica, pudiendo llegar a alcanzar sin problemas resistencias superiores a 70 MPa,
siendo de aplicación la EHE hasta los 100 MPa.

Aparecen en los años 70-80 junto con la aparición de aditivos plastificantes y

superplastificantes, que permitían una reducción importante del agua de amasado
(conveniente que sea inferior a 0’40),  aunque la mayor contribución aparece con el uso de
humo de sílice y de las cenizas volantes, pues aumentan la resistencia al combinarse con
el cemento.

Desde luego, el árido a utilizar en éste tipo de hormigones debe tener una resistencia acorde
con la resistencia del resto de los materiales, ya que al alcanzarse alta resistencia por parte
del cemento, el hormigón rompería por el árido y no obtendríamos el resultado esperado.
Los áridos más habituales para la fabricación de HAR son granitos, cuarcitas o basaltos.

La bajísima relación agua cemento hace que el hormigón obtenido tenga una elevada
compacidad, lo que se traduce directamente en una mayor durabilidad frente a medios
químicamente agresivos.

El hormigón de alta resistencia sufre una mayor retracción en los primeros días en
comparación con el hormigón convencional debido a su baja relación agua/cemento y a la
finura de su microestructura, aunque a largo plazo, la retracción es menor, ya que se
compensa la retracción inicial por la reacción química con la menor pérdida de agua de
secado.

Como se puede imaginar, la principal aplicación de los HAR es la de mejorar la

resistencia de los elementos de hormigón, permitiendo reducir la sección de elementos
que de otra manera tendrían unas dimensiones que podrían llegar a ser antieconómicos,
como es el caso de la construcción de rascacielos.  Imaginaros la sección que debería tener
un pilar en planta baja de un rascacielos o la cantidad de pilares que deberíamos colocar
para soportar todas las plantas.

Torre espacio de Madrid. Ejecutada con HAR

 Hormigones Ligeros
A diferencia de lo que se puede llegar a pensar, los hormigones ligeros no son únicamente
aquellos fabricados con arcilla expandida, sino que pueden ser fabricados con gran variedad
de áridos que pueden llegar a dotarlos incluso de capacidades resistentes.  Se ha llegado a
fabricar hormigones ligeros de hasta 80 MPa de resistencia a compresión, aunque la
resistencia a tracción y cortante se ven reducidas respecto a los hormigones convencionales.
Esto es debido a que el hormigón rompe por el árido, debido a su menor
resistencia aunque tiene una mayor solidaridad con la matriz circundante.

El aligeramiento de el hormigón se consigue mediante la sustitución de los áridos

convencionales por áridos ligeros, que pueden ser perlita, vermiculita, puzolanas, pizarra
expandida, escoria, arcilla expandida o incluso poliestireno expandido, entre otros muchos.

Hormigón ligero con árido de Poliestireno Expandido

La EHE, en su anexo 16, entiende por hormigón ligero estructural aquel cuya densidad
se encuentra entre los 1200 y 2000 kg/m3 y tienen una resistencia a compresión
superior a los 25 MPa.  Para la fabricación de hormigón ligero estructural, el árido
utilizado es la arcilla expandida, aunque se está realizando prueba para utilizar también
escorias siderurgicas y otros materiales.

En el caso de utilizar hormigón ligero estructural, hay que tener en cuenta que se deben
aumentar las longitudes de anclaje de los armados, ya que la adherencia con las
armaduras es menor en éste tipo de hormigones debido a la rotura frágil que sufre el árido
ligero por el efecto de encajonamiento con las corrugas del acero.
Entre las ventajas que obtenemos del hormigón ligero es, por supuesto, el aligeramiento de
las estructuras en el caso de hormigón ligero estructural, lo que puede permitir reducir el
volumen de hormigón empleado o bien reducir la carga permanente sobre las estructuras.

Seguramente, la utilidad más conocida por todos es la de reforzar forjados en

rehabilitación de edificios, o bien regularizar suelos muy desnivelados para la
colocación de pavimentos.  Desde luego que para este uso se trata de un hormigón óptimo,
aunque hay que tener muy en cuenta las condiciones del refuerzo, pues puede ser necesario
utilizar armados embebidos en el hormigón y por lo tanto habrá que escoger
adecuadamente el árido a utilizar para que permita una correcta adherencia con el mismo.

Hormigón ligero con Arcilla Expandida

Otra de las aplicaciones importantes es la de aportar aislamiento térmico y acústico a los

elementos estructurales, ya que al tener menor densidad que los hormigones
convencionales, mejora el comportamiento térmico gracias al aire contenido en su
estructura porosa que reduce la conductividad térmica.

También es de gran utilidad para la ejecución de pendientes en azoteas, aunque el hormigón

normalmente utilizado, el celular, no es considerado por la EHE como un hormigón ligero,
ya que no se sustituyen áridos convencionales por ligeros, sino que se incorpora aire
ocluido en la masa.

 Hormigón Excavable 
Éste es un tipo de hormigón que no conocía en absoluto, pero me pareció también muy
interesante por su aplicación específica.  Esta pensado para ser utilizado en el relleno de
zanjas y huecos pudiendo sustituir al tradicional relleno de zahorras.  Una vez endurecido,
es sumamente fácil de escavar, ya que no adquiere una gran dureza y se puede incluso abrir
rozas a mano sobre él.

Hormigón excavable

Hormigón Excavable

Desde luego, ésta facilidad para ser excavado es de gran utilidad, sobretodo en ciudades
como las nuestras en las que cada dos por tres se estan volviendo a levantar calles donde ya
se había actuado, pero la gran ventaja de éste tipo de hormigón es la rapidez con la que se
puede rellenar una zanja, envolviendo completamente las conducciones que contiene
gracias a las propiedades autocompactantes.

En el siguiente video se puede ver como el simple empuje del propio hormigón al ser
vertido desde el camión, hace que el mismo se acabe nivelando.

Para conseguir que el propio hormigón se encargue de alcanzar todos los puntos de una
zanja, es conveniente verterlo a mucha velocidad, de manera que él mismo se va
empujando para rellenar completamente el hueco y envolver los conductos que van a
quedar enterrados.

Según comentarón durante la visita los encargados de la planta de hormigón, el coste de

éste tipo de hormigón puede llegar a ser inferior a un HM100 convencional, con lo que si le
añadimos el menor coste de colocación y que no tenemos que traer zahorras y luego
colocarlas, puede ser más que interesante la utilización de éste hormigón.

Probeta de Hormigón Excavable

Se comentó también la posibilidad de aplicarle tintes a la masa del hormigón, de manera

que se puedan utilizar diferentes colores en función del tipo de conducción que
envuelva (gas, electricidad, agua, saneamiento). Esto permitiría que, en caso de estar
excavando, la aparición de un determinado color alertara al operario de la excavadora de la
presencia de un determinado tipo de conducto, sustituyendo así la colocación de plásticos
de advertencia que en la mayoría de las ocasiones aparecen cuando la conducción ya ha
sido dañada por la cuchara.

Hormigón Drenante

Éste es un tipo de hormigón que también me ha parecido muy interesante por su capacidad
de aportar una superficie firme, pero a su vez muy porosa, lo que permite dejar pasar el
agua a través del mismo hasta capas inferiores.

Su fabricación se realiza eliminando finos de su dosificación, de manera que la porosidad

es muy elevada, además de tratarse de poro abierto y de gran sección, lo que le permite ser
atravesado por los líquidos como el agua. Por supuesto no puede alcanzar resistencias
estructurales, ni las características del mismo lo permitirían, puesto que la elevadísima
porosidad arruinaría la durabilidad del hormigón.

Hormigón drenante

Sin embargo, puede tener una fantástica funcionalidad en muchas otras situaciones en las
cuales podrá ser utilizado como elemento de drenaje en sustitución de las zahorras o
bolos, mucho más difíciles de transportar y de colocar adecuadamente.

Una de sus aplicaciones que me parece más interesante es en el trasdós de muros

enterrados.  Como sabeís, en estas zonas puede ser necesario ejecutar un sistema de
drenaje que complemente al sistema de impermeabilización de muro, de manera que se
impida que el agua se quede parada junto a la lámina de impermeabilización.  Pues bien,
para cumplir con esa función se ejecuta una zanja detrás de esos muros, en la parte inferior
de la cual se coloca un conducto de drenaje que se encarga de recoger el agua y
transportarla hasta las arquetas que la bombearán o eliminarán por otros medios.  Dicho
conducto de drenaje suele ir cubierto por diferentes capas de bolos o zahorras, cambiando
el diámetro de las piedras y además con la necesidad de ir intercalando láminas geotextiles
que impidan la contaminación de unas capas con otras, ya que a pesar de enc0ntrarse
lavadas, siempre aportan una pequeña cantidad de finos que pueden llegar a colapsar el
sistema poroso que permite el drenaje.

Las zahorras o bolos no pueden descargarse directamente desde el camión de transporte

hasta la zanja de drenaje, por lo que tienen que ser acopiadas para luego emplear un tiempo
y mano de obra en ser trasportadas y distribuidas en el interior de la zanja. Éstas capas
drenantes a base de zahorras o bolos pueden ser sustituidas por el hormigón poroso, al
menos en parte, de manera que el material podría ser vertido directamente en la zanja desde
el propio camión hormigonera, ahorrando costes de transporte, de tiempo y de mano de
obra en la colocación.  Además, al ser un material conglomerado, no sería necesaria la
colocación de geotextiles entre capas, pues no aporta finos sueltos que puedan colapsar el
sistema poroso, salvo en algunos puntos como cubriendo el conducto drenante y alguno
más que no me voy a extender en especificar.

Otras aplicaciones interesantes pueden ser la utilización del mismo como base para zonas
ajardinadas, facilitando la eliminación de exceso de agua de riego o de lluvia o bien como
superficies sobre las cuales nos interese que no existan charcos bajo ninguna situación,
como zonas de paso exteriores, siempre teniendo en cuenta que la aplicación de éste
material debe ser complementada por un sistema que se lleve el agua drenada (como
todo sistema de drenaje), puesto que de lo contrario podría llegar a llenarse el espesor de la
capa de hormigón drenante y se eliminaría por completo tan interesante propiedad.

Otras muchas aplicaciones pueden idearse para éste tipo de hormigón, las cuales irán
apareciendo a medida que se vaya conociendo de su existencia y los técnicos conozcamos
sus cualidades y particularidades.  Desde luego, cualidades le sobran para ser utilizado en
multitud de aplicaciones diferentes.

Os dejo a continuación un vídeo en el que podéis ver la capacidad de drenaje de éste tipo de

hormigón.  Supongo que os dejará sorprendidos al igual que lo hizo conmigo.

Hormigón Antibacterias

 Más que un tipo de hormigón, es un aditivo que puede ser mezclado con otros tipos de
hormigón para ser utilizado en circunstancia que requieran un especial cuidado con la
parición de gérmenes, como puede ser en zonas de animales, cuadras de caballos, granjas,
pero también en piscinas o zonas límpias en hospitales o clínicas.

Lo he incluido en la lista simplemente de manera informativa sobre su existencia, pues

considero que en determinadas circunstancias puede ser muy interesante su utilización.
Tenéis un ejemplo de aplicación en el blog de hormigones especiales de Cemex, pinchando
aquí.

 Hormigón Traslúcido

Por último, para rematar el artículo, he querido traeros un hormigón realmente

sorprendente.  Se trata del hormigón traslúcido.  Si, si, como lo oyes.  Se trata de un tipo de
hormigón que permite pasar cierta cantidad de luz, haciendo un efecto a modo de
biombo que puede llegar a ser realmente sorprendente y verdaderamente estético en una
vivienda.

Hormigón Traslúcido

No os puedo dar muchos otros datos sobre el mismo, pues no he podido averiguar gran
cosa, así que si alguien puede mejorar la información, que no dude en ponerse en contacto
conmigo para poder compartir sus conocimientos con el resto de lectores del blog.

Según tengo entendido, se obtiene al mezclar el hormigón tradicional con fibra óptica,
lo que le permite el paso de luz a través de su masa .  Incluso se puede aumentar el
espesor del mismo hasta permitir una sección portante en una estructura sin mermar la
capacidad de permitir el paso de luz de un lado al otro.

Desde luego es una tecnología muy estética, pero me temo que aun le queda un periodo de
investigación para llegar a ser utilizado como material estructural.

Bien, pues hasta aquí el artículo.  Me he dejado muchos tipos de hormigón sin comentar,
como los hormigones de altas resistencias iniciales, los porosos, autonivelantes,
hormigón blanco, pigmentados y un largo etcétera, pero es evidente que no es posible
hacer una descripción de todos en un post de éste tipo.  Invito a cualquiera de vosotros que
se anime, a que pueda escribir un artículo complementando a éste.  Seguro que el resto de
compañeros lo agradecerá.  En cualquier caso, si queréis ampliar
información podéis recurrir al blog de hormigones especiales de CEMEX.  Por supuesto es
un blog mucho más comercial, pero aporta gran cantidad de información sobre hormigones.
No en vano se dedican a la investigación y desarrollo de éste tipo de productos.

Hormigón, características y usos

El hormigón es uno de los materiales de construcción por excelencia. Vamos a conocer un
poco más sobre este material.

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Valoración

Autor: Hogarmania

El hormigón es un material de construcción formado por una mezcla de cemento, arena,

agua y grava o piedra machacada. Además, el hormigón puede llevar algún tipo de
aditivo para mejorar sus características dependiendo del uso que se le vaya a dar a la
mezcla. Cuanta más pequeña sea la grava, más fino será el hormigón. Este hormigón fino
se puede utilizar, por ejemplo, para suelos de hormigón pulido.

Si utilizamos un árido más grande obtendremos un producto más tosco, como el utilizado
para cimentaciones y pilares. Aunque, como veremos a continuación, el hormigón es
utilizado para construir cosas de cualquier forma, tiene una especial relevancia por su uso
en cimentación.
Se trata de un material de gran consistencia, tiene un coste bajo comparado con otros
materiales y una gran capacidad para adaptarse.

Cómo hacer hormigón

Hacer el hormigón no tiene mucha más dificultad que hacer una masa de cemento, ya que
bastará con añadir un ingrediente más: la grava. A continuación os explicamos de manera
más detallada cómo hacer hormigón

El hormigón armado

El hormigón armado es con el que sustentan los cimientos y pilares y es una técnica de
construcción que consiste en reforzar el hormigón con barras o mallas de hierro corrugado.

Es decir, se trata de un hormigón reforzado interiormente con armaduras metálicas para

mejorar su resistencia a los esfuerzos de tracción.

Ejemplos de trabajos con hormigón

Hemos usado diferentes tipos de hormigón para realizar algunos trabajos en nuestra web
cómo...
 Hacer un macetero
Para hacer el macetero vamos a utilizar cemento blanco, arena y gravilla. El cemento
blanco tiene menos resistencia que el gris pero para el uso que daremos a las piezas es más
que suficiente.

Hacer una solera

Vemos cómo hacer una solera de exterior de una forma sencilla. Así lograremos tener un
espacio para disfrutar del exterior de nuestro hogar.

Hacer una fuente

En este trabajo hacemos una decorativa fuente de hormigón que tendrá forma de hito.

Hormigón: cuidados, características y usos

Publicado 26 julio, 2018 por Detea

en la categoría Blog, noticias, Noticias blog, sala de prensa

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Entre los elementos más imprescindibles que se usa en la construcción, debemos destacar la
presencia e importancia del hormigón, un material elaborado a través de la mezcla de cal o
cemento con grava, agua y arena. Al unirlas y dejarlas secar, se fragua, endureciéndose y
consiguiendo una gran resistencia. Hablando en un lenguaje mucho más técnico, la creación
del concreto implica la fusión de un aglomerante, agregados y agua, así como también
puede contar con otros aditivos que cambien las características propias del producto.

 
Dependiendo de sus componentes, el hormigón adquiere diferentes propiedades,
adaptándose a diferentes usos. Así pues, podemos encontrar el hormigón ligero, el
hormigón normal y el hormigón pesado. Cada tipo de mezcla tiene su uso, por lo que no
todos reaccionan igual ante diferentes clases de esfuerzos de compresión. Por ello, el
hormigón armado se utiliza en estructuras de acero y el hormigón asfáltico en carreteras.

El hormigón es un material utilizado desde la antigüedad, perfeccionándose durante siglos

hasta nuestra actualidad, que podemos conseguir un elemento muy útil para todo tipo de
construcciones. Además, actualmente se suele incluir también materiales reciclados, por lo
que se consigue cuidar el medio ambiente.

Usos del hormigón

Vamos a hablar de los diferentes usos que tiene el hormigón en las construcciones. Este
material es usado en mega construcciones, ya sea en puentes, grandes edificios, carreteras o
túneles. Son construcciones que necesitan de una gran resistencia y durabilidad, por lo que
el uso de este material es muy beneficioso. Durante su uso, la mezcla debe protegerse del
exterior para que no pierda sus propiedades.

Dependiendo de su uso, existen diferentes tipos: hormigón armado, microhormigón,

concreto translúcido, permeable, ciclópeo y de alta densidad. Todos ellos imprescindibles
para las construcciones de hoy en día que encontramos en todo el mundo.

Características del hormigón

Dependiendo de los materiales empleados para realizar la mezcla de hormigón, se verán

potenciadas algunas características propias de este elemento. Sin embargo, podemos
distinguir algunas características comunes:

 Resistencia y durabilidad: utilizado en muchas construcciones, el hormigón está presente

en puentes, edificios o carreteras, ya que es un elemento con gran resistencia, una
característica que aumenta con el tiempo. De hecho, es capaz de incrementar su fuerza
con el paso del tiempo, soportando la fuerza de desastres naturales y accidentes. Además,
no se debilita con el moho o la humedad.
 Bajo mantenimiento: es un material inerte, no poroso y compacto, por lo que no hay que
hacer mucho esfuerzo en su mantenimiento y logra mantener sus propiedades claves
durante mucho tiempo.
  Resistencia al fuego: otra de las características principales del hormigón es su resistencia
al fuego, siendo una gran opción de material a la hora de proteger de incendios a un
edificio.
 Versatilidad: como hemos mencionado anteriormente, el hormigón tiene presencia en
multitud de edificios y grandes estructuras, por lo que es útil en muchos tipos de
construcciones.
 Masa térmica: no solo es un material muy resistente, sino que es capaz de poner barreras
al calor, reteniendo mejor las temperaturas. De esta manera, los edificios necesitarían
menos calor durante las temporadas de frío y menor cantidad de refrigeración durante los
meses de verano. Esto implica no solo una mayor resistencia a las temperaturas, sino
también supone un gran ahorro en energía.
 Asequibilidad: el hormigón no es un material costoso, por lo tanto, es fácil justificar su uso
en multitud de construcciones.
 Reflexión de la luz: el hormigón posee el llamado efecto albedo, es decir, cuanto mayor es
la cantidad de luz que se refleja en este material, menor es el calor que absorbe.
 Producción y utilización local: al ser un elemento pesado, dificulta su traslado hasta la
zona de la construcción. Por ello, siempre que se realiza la mezcla, la zona de producción
no debe estar lejos de la zona de su empleo.

Cuidados del hormigón

Aunque sea un material muy resistente, el hormigón necesita de unos cuidados específicos
para mantener sus propiedades en perfecto estado, cumpliendo con la finalidad de su uso.
Los condicionantes meteorológicos a los que este elemento está expuesto son numerosos,
por lo que hay que tener especiales cuidados adaptados a ellos.

Uno de los puntos claves del cuidado del hormigón es su curado, un proceso por el que se
mantiene la humedad de la mezcla para evitar que el agua se evapore para completar el
proceso de endurecimiento de la misma. Por ello, se humedece de manera periódica para
que no se evapore la que es propia de la mezcla, conservando sus propiedades. Por otro
lado, también pueden utilizarse telas para proteger la mezcla durante su uso, de manera que
no se exponga al sol o al frío del exterior y se protejan las propiedades del hormigón. Este
proceso debe durar entre cinco y siete días.

La exposición al frío es uno de los grandes problemas a los que se enfrenta el hormigón, ya
que la mezcla. Para que este material obtenga resistencia, se debe hidratar la mezcla con
líquido, por lo que estar expuesta a agua congelada dificulta que se culmine el proceso. En
estados de menos de cinco grados ya se detectan dificultades en el fraguado de la mezcla, lo
que puede repercutir en la durabilidad y resistencia del hormigón. Para lucha contra el frío,
lo principal es no hacerlo durante las horas de mayor frío, utilizar menor cantidad de agua
para el proceso de curado o usar aceleradores y aditivos que ayuden a mejorar el proceso.
Así mismo, el uso de anticongelantes también puede ayudar a completar la mezcla.

Por otro lado, cuando hay excesivas altas temperaturas también se puede afectar al
proceso de curado y afectar a la resistencia del hormigón. En este caso, el uso de aditivos
polifuncionales será imprescindible, así como el añadir agua a la mezcla que ayude a
conservar sus propiedades y mantenga la humedad.

Hormigón: Propiedades

Las principales Propiedades Generales que afectan al Hormigón Fresco son:

 Trabajabilidad

Es la facilidad con la que puede distribuirse el Hormigón dentro de los encofrados.

Debe tener la necesaria consistencia, para lo cual afectarán: la cantidad de agua, la forma y
medida de los áridos, la cantidad de Cemento, la existencia de aditivos, y la presencia de
cenizas.

También la correspondiente cohesión, que es la resistencia del material a segregarse.

 Homogeneidad

Se dice del material que tiene las mismas propiedades en todos los puntos. En el Hormigón
se consigue mediante un buen amasado.

Y las que afectan al Hormigón Endurecido:

 Densidad

Es la cantidad de peso por unidad de volumen ( densidad=peso/volumen) Variará con la

clase de áridos y con la forma de colocación en obra.

La densidad de los Hormigones Ligeros oscilará entre los 200 y los 1500 kg/m3.

En los Hormigones Ordinarios:

Apisonados: 2000 a 2200 kg/m3

Vibrados: 2300 a 2400 kg/m3

Centrifugados: 2.400 a 2500 kg/m3

Proyectados 2500 a 2600 kg/m3

Los Hormigones Pesados pueden alcanzar los 4000 kg/m3. Este tipo de Hormigón es el
utilizado para construir pantallas de protección contra las radiaciones.

 Resistencia Mecánica

Es la capacidad que tiene el Hormigón para soportar las cargas que se apliquen sin
agrietarse o romperse.

Es diferente según el tipo de esfuerzos de que se trate: su resistencia a la compresión es

unas diez veces mayor que su resistencia a la tracción. Esta baja resistencia a la tracción es
la que llevó a incorporar varillas de Hierro o Acero al Hormigón, para conformar el
Hormigón Armado.

 Durabilidad

Es la capacidad para resistir el paso del tiempo.

 Porosidad

La porosidad se considera la proporción de huecos respecto de la masa total. Influye en la

resistencia, la densidad, y la permeabilidad del Hormigón.

 Permeabilidad

Es la capacidad de un un material de ser atravesado por líquidos o gases. La

impermeabilidad del Hormigón es importante para su resistencia a los ataques químicos.
Esta impermeabilidad depende en parte del exceso de agua en el amasado y del posterior
curado del Hormigón.

PROPIEDADES DEL HORMIGÓN ENDURECIDO

El hormigón experimenta un proceso de endurecimiento progresivo que lo

transforma de un material plástico en un sólido, producido por el proceso físico-
químico complejo de larga duración.

En esta etapa, las propiedades del hormigón evolucionan con el tiempo,

dependiendo de las características y proporciones de los materiales componentes
y de las condiciones ambientales a que estará expuesto durante su vida útil.

Estas propiedades son: La densidad, la resistencia, las variaciones de volumen y

las propiedades elásticas del hormigón endurecido, entre otras:
 

 Densidad del Hormigón

La densidad de hormigón se define como el peso por unidad de volumen.

Depende de la densidad real y de la proporción en que participan cada uno de los

diferentes materiales que constituyentes del hormigón. Para los hormigones
convencionales, formados por materiales granulares provenientes de rocas no
mineralizadas de la corteza terrestre su valor oscila entre 2.35 y 2.55Kg/dm3.

La densidad normalmente experimenta ligeras variaciones con el tiempo, las que

provienen de la evaporación del agua de amasado hacia la atmosfera y que puede
significar una variación de hasta un 7% de su densidad inicial.

Esta puede ser variada artificialmente, ya sea por debajo o sobre los valores
mencionados, constituyendo en este caso los denominados hormigones livianos o
pesados, respectivamente.

o  Hormigones livianos: Se obtienen por medio de la incorporación de

aire, ya sea directamente en la masa de hormigón o incorporada en
los áridos utilizando áridos livianos. Se utiliza principalmente cuando
se desea obtener aislación térmica y acústica mayores a la del
hormigón convencional.

o Hormigones pesados: Se obtienen mediante el uso de áridos

mineralizados, cuya densidad real es mayor que la de los áridos
normales, se utiliza principalmente cuando se desea obtener
aislación contra partículas radiactivas.

 Resistencia del Hormigón

La resistencia es una de las propiedades más importantes del hormigón

principalmente cuando se le utiliza con fines estructurales.

El hormigón en su calidad de constituyente de un elemento estructural, queda

sometido a las tensiones derivadas de las solicitaciones que actúan sobre este. Si
sobrepasan su capacidad resistente se producirán fracturas, primero de origen
local y posteriormente generalizadas, que podrán afectar la seguridad de la
estructura.

Por este motivo, los elementos estructurales deben ser dimensionados de manera
que las tensiones producidas no sobrepasen la capacidad resistente del material
constituyente, lo cual muestra la importancia de conocer esas características.

Dentro de la resistencia del hormigón podemos encontrar dos tipos:

 
  Resistencia a Compresión: Característica mecánica más importante de un
hormigón, su determinación se efectúa mediante el ensayo de probetas
empleadas para determinar la resistencia a la compresión, son de forma cubica o
cilíndrica. De las primeras, se emplean de preferencia las de 15 y 20cm de arista,
y para las segundas, las de 15cm de diámetro y 30cm de altura.

 
Figura Nº12 - Ensayo de compresión
 
El ensayo debe ser ejecutado estrictamente en las condiciones establecidas en la NCh
1037, de las cuales las de más importancia son:

o Velocidad de aplicación de la carga de ensayo

o Estado de las superficies de aplicación de la carga de ensayo
o Centrado de la carga de ensayo

Las características del hormigón también condicionan de manera importante su

resistencia a la compresión.

 Resistencia a Tracción: La resistencia a la tracción del hormigón ha sido menos

estudiada que la resistencia a la compresión, en parte debido a la mayor
incertidumbre que existe para su determinación.

Existen 3 formas distintas de ejecución de los ensayos: por tracción directa, por flexión y
por tracción indirecta, cada uno de las cuales conduce a valores sensiblemente diferentes.

o Ensayo de Tracción Directa: Consiste en la aplicación de dos cargas

opuestas colineales con el eje de la probeta que se ensaya. El ensayo se
efectúa adhiriendo una probeta prismática a las placas de la prensa que
aplica las cargas de tracción.

o Ensayo de Tracción por Flexión: consiste en someter a una vigueta de

hormigón a un ensayo de flexión mediante una o dos cargas concentradas.

 
 o Ensayo de Tracción Indirecta o hendimiento: Consiste en someter aun
probeta cilíndrica o cubica a una carga lineal concentrada según dos ejes
longitudinales opuestos. Al aumentar las cargas, la rotura se produce por
tracción según el plano formado por los ejes de carga

 Variaciones de Volumen del Hormigón

El hormigón experimenta variaciones de volúmenes, dilataciones o contracciones, durante

toda su vida útil por causas físico –químicas.
La variación de volumen deriva de las condiciones de humedad y se denomina retracción
hidráulica, y las que tienen por causa la temperatura, retracción química. Por su parte, de
las originadas por la composición atmosférica, la más frecuente es producida por el
anhídrido carbónico, y se denomina carbonatación.

o Retracción Hidráulica: La retracción hidráulica del hormigón se origina por

dos causas principales:

 Endógenas al hormigón, que derivan de variaciones de volumen

producidas en la pasta del cemento durante el proceso de fraguado
y endurecimiento. Esta variación consiste en una contracción, pues
el volumen absoluto de los compuestos hidratados es menor que el
de los compuestos originales del cemento.

o Retracción Térmica: El hormigón experimenta variaciones de volumen

causadas por la temperatura, las cuales pueden prevenir tanto
externamente de la temperatura ambiente como internamente de las
generadas durante el fraguado y endurecimiento de la pasta de cemento,
proceso exotérmico.

o Retracción por Carbonatación El proceso de hidratación de la pasta de

cemento deja una cierta proporción de cal libre, es decir, sin participar en el
proceso químico de fraguado. Esta cal libre es susceptible de combinarse
con anhídrido carbónico del aire, produciendo carbonato de calcio,
combinación química que tiene un carácter contractivo, por lo cual el
espesor de hormigón disminuye su volumen inicial, generándose la
denominada retracción por carbonatación.

 Propiedades Elásticas y Plásticas del hormigón

El conocimiento de las propiedades elásticas del hormigón es necesario para establecer

la relación entre tensiones y deformaciones, aspecto que adquiere gran importancia en
algunos problemas de tipo estructural. 

Las propiedades plásticas son necesarias para evaluar el comportamiento a largo plazo
en elementos sometidos a tensión permanente.
 o Propiedades Elásticas: La relación entre tensiones y deformaciones se
establece a través del módulo de elasticidad. Para los materiales
totalmente elásticos, el módulo de elasticidad es constante e independiente
de la tensión aplicada. En otros materiales designados inelásticos, en
cambio, el módulo de elasticidad depende del valor de la tensión aplicada.

o Propiedades Plásticas: Esta propiedad se presenta cuando una

determinada carga permanece aplicada un largo tiempo, produciéndose
una deformación denominada fluencia del hormigón.

El conocimiento de la fluencia es necesario para el análisis estructural en el caso del

cálculo de deformaciones en elementos de hormigón armado.

 Permeabilidad del Hormigón

El hormigón es un material permeables, es decir que, al estar sometido a presión de agua

exteriormente, se produce escurrimiento a través de su masa.

El grado de permeabilidad del hormigón depende de su constitución, y cuenta con un

rango de permeabilidad relativamente amplio, por lo cual es conveniente conocer el
mecanismo mediante el cual se produce el escurrimiento de agua en el hormigón.

El agua puede escurrir en el interior del hormigón a través de dos vías:

o La discontinuidad (poros y fisuras) de la pasta de cemento, producida

principalmente por la porosidad derivada del agua introducida en el
hormigón para otorgarle trabajabilidad necesaria y por las microfisuras
producidas por las variaciones de volumen interna por retracción hidráulica
y térmica.

o La porosidad existente en el contacto entre la pasta de cemento y los

áridos constituyentes del hormigón, que proviene principalmente de su
insuficiente relleno de los huecos del esqueleto constituido por los áridos
por parte de la pasta de cemento.

  Durabilidad del Hormigón 

Durante toda la vida útil, el hormigón está permanentemente expuesto a las acciones
provenientes de agentes externos e internos, que pueden afectar su durabilidad si no se
les tiene debidamente en cuenta.
Estas acciones pueden ser producidas por agentes físicos o químicos: 

 Acción de los Agentes físicos: Los agentes que producen efectos de mayor
importancia en el hormigón son los derivados de las variaciones de tipo ambiental
y de procesos erosivos.
Los Efectos de tipo ambiental, se manifiestan través de variaciones de temperatura y de
humedad.

o Variación de Temperatura: Las variaciones de mayor importancia, por la

magnitud de sus efectos, son las derivadas de los ciclos alternativos con
temperaturas bajo y sobre 0º C. Dependiendo del rango de variación de
estos ciclos, principalmente de las temperaturas de bajo 0ºC, y del estado
saturado del hormigón, el agua contenida en sus poros puede congelarse,
produciéndose un proceso expansivo de gran magnitud que puede causar
una desintegración paulatina del hormigón.
o Variaciones de Humedad: Se manifiestan a través de ciclos alternativos
de saturación y secado del hormigón, los cuales por efecto de la tensión
superficial del agua contenida en sus poros puede producir un proceso
degradante.

Los efectos de procesos erosivos, son los derivados de la abrasión mecánica y de la

cavitación.

o Abrasión Mecánica: Se produce por el desplazamiento de materiales

sólidos sobre la superficie de un elemento de hormigón. Estos materiales
pueden ser cuerpo móviles, vehículos o similares.

o Cavitación: Consiste en el proceso destructivo que experimentan los

materiales sometidos a escurrimiento de agua de alta velocidad si existen
irregularidades en la superficie en contacto con el agua que lleguen a
inducir un despegue de la napa.

 Acciones de los Agentes Químicos: La acción de estos agentes sobre el

hormigón pueden ser internamente en el hormigón o bien provenir de acciones
agresivas externas.

o Acción de Agentes Internos: Este deriva del aporte de productos que

afectan el proceso de fraguado o endurecimiento de la cemento, o bien que
generan productos expansivos que dañan su estabilidad.

De este tipo de agentes encontramos el aporte de los áridos: materia orgánica y los
compuestos que producen la reacción álcali-árido, de naturaleza expansiva.

 Efectos Materia Orgánica: La materia orgánica, aportada por los

áridos, afecta el proceso de fraguado de la pasta de cemento,
principalmente a través del contenido de acido tánico presente en
ella. La magnitud de estos efectos depende, por esta razón, de la
cantidad y origen de la materia orgánica presente y su acción se
manifiesta en general sobre un retardo del fraguado

 Efecto de los Compuestos Reactivos: Los áridos pueden

contener componentes combinables con los compuestos producidos
durante el fraguado de la pasta cemento, de estos componentes
potencialmente más peligrosos aquellos que en su constitución
 contienen sílice amorfa, tales como ópalo, la calcedonia y los vidrios
volcánicos, los sulfatos y sulfuros de calcio y arcillas expansivas, los
cuales al reaccionar forman compuestos expansivos, que pueden
llegar a desintegrar el hormigón, debiendo eliminar los áridos que
posean estas características.

o Acción Agentes Externos: Existen números compuestos químicos que

son susceptibles de producir ataques de distinta magnitud sobre los
elementos de hormigón. Cuando un elemento va a estar en contacto con
compuestos de naturaleza agresiva, ya sea en periodos prolongados con
efectos intensos, o como los de efectos moderados, debe preverse una
protección de la superficie del elemento de hormigón.

Hormigón
Espacios de nombres

 Página

 Discusión Hormigón

Acciones de página

 Ver
 Ver código
 Historial

Hormigón. Denominado
concreto en algunos países de
Iberoamérica, es el material
resultante de la mezcla de
cemento (u otro
conglomerante) con áridos
(grava, gravilla y arena) y agua.
Mezcla de materiales inertes de distintos
Sumario Concepto: tamaños unidos entre si con una pasta de
cemento y agua..
 1 Historia del
Hormigón

 2 Característica principal del hormigón

 3 Estados fundamentales desde el punto de vista práctico

 4 Propiedades fundamentales

 5 Componentes Básicos del hormigón

  6 Tipos de hormigón

o 6.1 Otros componentes

 7 Fabricación

o 7.1 Tipos de Cemento

 8 Puesta en obra del hormigón

o 8.1 La Preparación de la mezcla de hormigón

o 8.2 Transporte de la mezcla de hormigón

o 8.3 Vertido del hormigón

o 8.4 Compactación de la mezcla de hormigón

o 8.5 EL curado del hormigón

 9 Actividades en la Tecnología del hormigón

o 9.1 Encofrado

o 9.2 Colocación y compactación

o 9.3 Curado

o 9.4 Desencofrado y acabados

 10 Fuentes

 11 Bibliografía

Historia del Hormigón

Cuando el hombre optó por levantar edificaciones utilizando materiales arcillosos o pétreos,
surgió la necesidad de obtener pastas o morteros que permitieran unir dichos mampuestos
para poder conformar estructuras estables.

Inicialmente se emplearon pastas elaboradas con arcilla, yeso o cal, pero se deterioraban
rápidamente ante las inclemencias atmosféricas. Se idearon diversas soluciones, mezclando
agua con rocas y minerales triturados, para conseguir pastas que no se degradasen
fácilmente.
Así, en el Antiguo Egipto se utilizaron diversas pastas obtenidas con mezclas de yesos y
calizas disueltas en agua, para poder unir sólidamente los sillares de piedra; como las que
aún perduran entre los bloques calizos del revestimiento de la Gran Pirámide de Guiza.

En la Antigua Grecia, hacia el 500 a. C., se mezclaban compuestos de caliza calcinada con
agua y arena, añadiendo piedras trituradas, tejas rotas o ladrillos, dando origen al primer
hormigón de la historia, usando tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini. Los
antiguos romanos emplearon tierras o cenizas volcánicas, conocidas también como
puzolana, que contienen sílice y alúmina, que al combinarse químicamente con la cal daban
como resultado el denominado cemento puzolánico (obtenido en Pozzuoli, cerca del
Vesubio). Añadiendo en su masa jarras cerámicas o materiales de baja densidad (piedra
pómez) obtuvieron el primer hormigón aligerado. Con este material se construyeron desde
tuberías a instalaciones portuarias, cuyos restos aún perduran.

Destacan construcciones como los diversos arcos del Coliseo romano, los nervios de la
bóveda de la Basílica de Majencio, con luces de más de 25 metros, las bóvedas de las
Termas de Caracalla, y la cúpula del Panteón de Agripa, de unos cuarenta y tres metros de
diámetro, la de mayor luz durante siglos.

Característica principal del hormigón

La principal característica estructural es que resiste muy bien los esfuerzos de compresión,
pero no tiene buen comportamiento frente a otros tipos de esfuerzos (tracción, flexión,
cortante, etc.), por este motivo es habitual usarlo asociado al acero, recibiendo el nombre de
hormigón armado, comportándose el conjunto muy favorablemente ante las diversas
solicitaciones.

Estados fundamentales desde el punto de vista práctico

Estado fresco o plástico en el que admite ser manipulado para su adaptación a los
encofrados previstos.

Estado endurecido en el que ha adquirido una rigidez tal que impide su manipulación sin
producir fracturas visibles o no irreversibles. Estos estados son sinónimos de la fase de
colocación en obra y de uso.

El hormigón fresco es el producto inmediato del amasado de sus componentes. Desde el

primer momento se están produciendo en su masa reacciones químicas que condicionan sus
características finales como material endurecido. Reacciones que se prolongan
sustancialmente hasta un años después de su amasado. El hormigón fresco es una masa
heterogénea de fases sólidas, líquidas y gaseosas que se distribuyen en igual proporción si
está bien amasado.

Propiedades fundamentales

 Consistencia
  Docilidad
 Homogeneidad
 Masa específica

Las propiedades del hormigón endurecido son especificadas por el proyectista de la

estructura, y las propiedades del concreto fresco están definidas básicamente por el tipo de
construcción y por las técnicas de colocación y transporte.

El costo de elaboración del hormigón depende del costo de los materiales, del equipo y de
la mano de obra. Dentro de los materiales, es la cantidad de cemento la que normalmente
define el costo final, aunque el uso de aditivos especiales puede tener una incidencia
importante.

Componentes Básicos del hormigón

Cemento: Los cementos son productos que amasados con agua fraguan y endurecen
formándose nuevos compuestos resultantes de reacciones de hidratación que son estables
tanto al aire como sumergidos en agua.

Hay varios tipos de cementos. Las propiedades de cada uno de ellos están íntimamente
asociadas a la composición química de sus componentes iniciales, que se expresa en forma
de sus óxidos, y que según cuales sean formaran compuestos resultantes distintos en las
reacciones de hidratación.

Áridos: Son materiales inertes como la Grava y Arena los cuales deben poseer por lo menos
la misma resistencia y durabilidad que se exija al hormigón. No se deben emplear caliza
blanda, feldespato, yeso, pirita o roca friable o porosa. Para la durabilidad en medios
agresivos serán mejores los áridos silíceos, los procedentes de la trituración de rocas
volcánicas o los de calizas sanas y densas.

Agua: El agua de amasado interviene en las reacciones de hidratación del cemento. La

cantidad de la misma debe ser la estricta necesaria, pues la sobrante que no interviene en la
hidratación del cemento se evaporará y creará huecos en el hormigón disminuyendo la
resistencia del mismo. Puede estimarse que cada litro de agua de amasado de exceso
supone anular dos kilos de cemento en la mezcla. Sin embargo una reducción excesiva de
agua originaría una mezcla seca, poco manejable y muy difícil de colocar en obra. Por ello
es un dato muy importante fijar adecuadamente la cantidad de agua.

Durante el fraguado y primer endurecimiento del hormigón se añade el agua de curado para
evitar la desecación y mejorar la hidratación del cemento. Ambas, el agua destinada al
amasado, como la destinada al curado deben ser aptas para cumplir su función.

El agua de curado es muy importante que sea apta pues puede afectar más negativamente a
las reacciones químicas cuando se está endureciendo el hormigón. Normalmente el agua
apta suele coincidir con la potable y están normalizados una serie de parámetros que debe
cumplir. Así en la normativa está limitado el pH, el contenido en sulfatos, en ión cloro y los
hidratos de carbono.

Tipos de hormigón

 Hormigón ordinario: También se suele referir a él denominándolo simplemente hormigón.

Es el material obtenido al mezclar cemento portland, agua y áridos de varios tamaños,
superiores e inferiores a 5 mm, es decir, con grava y arena.
 Hormigón en masa: Es el hormigón que no contiene en su interior armaduras de acero.
Este hormigón solo es apto para resistir esfuerzos de compresión.

 Hormigón armado: Es el hormigón que en su interior tiene armaduras de acero,

debidamente calculadas y situadas. Este hormigón es apto para resistir esfuerzos de
compresión y tracción. Los esfuerzos de tracción los resisten las armaduras de acero. Es el
hormigón más habitual.

 Hormigón pretensazo: Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de acero

especial sometida a tracción. Puede ser pre-tensado si la armadura se ha tensado antes de
colocar el hormigón fresco o post-tensado si la armadura se tensa cuando el hormigón ha
adquirido su resistencia.

 Mortero: Es una mezcla de cemento, agua y arena (árido fino), es decir, un hormigón
normal sin árido grueso.

 Hormigón ciclópeo: Es el hormigón que tiene embebidos en su interior grandes piedras de

dimensión no inferior a 30 cm.

 Hormigón sin finos: Es aquel que sólo tiene árido grueso, es decir, no tiene arena (árido
menor de 5 mm).

 Hormigón aireado o celular: Se obtiene incorporando a la mezcla aire u otros gases

derivados de reacciones químicas, resultando un hormigón baja densidad.

 Hormigón de alta densidad: Fabricados con áridos de densidades superiores a los

habituales (normalmente barita, magnetita, hematita...) El hormigón pesado se utiliza para
blindar estructuras y proteger frente a la radiación.

Otros componentes

Tambien se pueden incorporar: adiciones, aditivos, fibras, cargas y pigmentos.

Pueden utilizarse como componentes del hormigón los aditivos y adiciones, siempre que
mediante los oportunos ensayos, se justifique que la sustancia agregada en las proporciones
y condiciones previstas produce el efecto deseado sin perturbar excesivamente las restantes
características del hormigón ni representar peligro para la durabilidad del hormigón ni para
la corrosión de las armaduras.
Las adiciones son materiales inorgánicos, puzolánicos o con hidraulicidad latente que,
finamente molidos, pueden ser añadidos al hormigón en el momento de su fabricación, con
el fin de mejorar alguna de sus propiedades o conferirle propiedades especiales.

La EHE recoge únicamente la utilización de las cenizas volantes y el humo de sílice,

determinando sus limitaciones. Los aditivos son sustancias o productos que se incorporan al
hormigón, antes o durante el amasado, produciendo la modificación de alguna de sus
características, de sus propiedades habituales o de su comportamiento. La EHE establece
una proporción no superior al 5 % del peso del cemento y otros condicionantes.

Fabricación

Es muy importante conseguir la mezcla óptima en las proporciones precisas de áridos de

distintos tamaños, cemento y agua. No hay una mezcla óptima que sirva para todos los
casos. Para establecer la dosificación adecuada en cada caso se debe tener en cuenta la
resistencia mecánica, factores asociados a la fabricación y puesta en obra, así como el tipo
de ambiente a que estará sometido. Existe un parámetro definido como Relación agua-
cemento, también conocida como razón agua/cemento , a/c, o pasta cementicia que influye
en la resistencia final del mismo.

Tipos de Cemento

Entre los más importantes se pueden mencionar:

1. Tipo I: De fraguado normal.

2. Tipo II: De propiedades modificadas.
3. Tipo III: De fraguado rápido.
4. Tipo IV: De fraguado lento.
5. Tipo V: Resistente a los sulfatos

El cemento utilizado en la fabricación de hormigón debe estar totalmente seco y suelto, y

no debe presentar grumos de fraguado anticipado.

Áridos Más del 75% del volumen del hormigón está ocupado por los áridos, por lo que las
propiedades de los mismos tienen influencia definitiva sobre el comportamiento del
hormigón.

De acuerdo al tamaño de las partículas, los áridos se clasifican en áridos gruesos (tamaño
mayor a 5 mm) y áridos finos (tamaño entre 0.07 mm y 5 mm).

Una buena graduación de los áridos da lugar a hormigones de mejores características y más
económicos. Para conseguir una granulometría apropiada se mezclan en proporciones
adecuadas al menos dos tipos de áridos.
Los áridos pueden ser utilizados en su estado natural o pueden provenir de un proceso de
trituración. El árido grueso triturado presenta mejores características de adherencia que el
agregado natural, por lo que sus hormigones pueden alcanzar mayor resistencia.

Los áridos deben estar libres de partículas orgánicas, sales, limos y arcillas que puedan
afectar las reacciones químicas de fraguado o produzcan porosidades indeseables.

Dependiendo del tipo de hormigón que se desee fabricar, se pueden emplear áridos ligeros,
áridos normales o áridos pesados. También pueden utilizarse áridos artificiales.

El agua utilizada en el hormigón debe ser potable en lo posible o al menos debe estar libre
de impurezas. Nunca debe usarse agua de mar.

Los aditivos son compuestos químicos que, añadidos en pequeñas cantidades, modifican
las propiedades del hormigón. Entre los más conocidos existen los acelerantes, retardantes,
plastificantes, impermeabilizantes. Los aditivos siempre deben ser probados previamente a
su utilización en obra, por la gran variabilidad de la calidad del cemento que disponemos en
el país.

Hay muchos métodos para dosificar previamente el hormigón, pero son solo orientativos.
Las proporciones definitivas de cada uno de los componentes se suelen establecer mediante
ensayos de laboratorio, realizando correcciones a lo obtenido en los métodos teóricos.

Se señalan brevemente los aspectos básicos que hay que determinar:

1. La Resistencia característica (fck) se fija en el proyecto.

2. La selección del tipo de cemento se establece en función de las aplicaciones del
hormigonado (en masa, armado, pretensado, prefabricado, de alta resistencia,
desencofrado rápido, hormigonados en tiempo frío o caluroso, etc.) y del tipo de ambiente
a que estará expuesto.
3. El tamaño máximo del árido interesa que sea el mayor posible, pues a mayor tamaño
menos agua necesitará ya que la superficie total de los granos de áridos a rodear será más
pequeña. Pero el tamaño máximo estará limitado por los espacios que tiene que ocupar el
hormigón fresco entre dos armaduras cercanas o entre una armadura y el encofrado.
4. La consistencia del hormigón se establece en función del tamaño de los huecos que hay
que rellenar en el encofrado y de los medios de compactación previstos.
5. La cantidad de agua por metro cúbico de hormigón. Conocida la consistencia, el tamaño
máximo del árido y si la piedra es canto rodado o de machaqueo es inmediato establecer
la cantidad de agua que se necesita.
6. La relación agua/cemento depende fundamentalmente de la resistencia del hormigón,
influyendo también el tipo de cemento y los áridos empleados.
7. Conocida la cantidad de agua y la relación agua /cemento, determinamos la cantidad de
cemento.
8. Conocida la cantidad de agua y de cemento, el resto serán áridos.
9. Determinar la composición granulométrica del árido, que consiste en determinar los
porcentajes óptimos de los diferentes tamaños de áridos disponibles. Hay varios métodos,
unos son de granulomettría continua, lo que significa que interviene todos los tamaños de
 áridos, otros son de granulometría discontinua donde falta algún tamaño intermedio de
árido.

Determinada la dosificación más adecuada, en la planta de hormigón hay que medir los
componentes, el agua en volumen, mientras que el cemento y áridos se miden en peso.

Los materiales se amasan en hormigonera o amasadora para conseguir una mezcla

homogénea de todos los componentes. El árido debe quedar bien envuelto por la pasta de
cemento. Para conseguir esta homogeneidad, primero se vierte la mitad de agua, después el
cemento y la arena simultáneamente, luego el árido grueso y por último el resto de agua.

Para el transporte al lugar de empleo se deben emplear procedimientos que no varíen la

calidad del material, normalmente camiones hormigonera. El tiempo transcurrido no debe
ser superior a hora y media desde su amasado. Si al llegar donde se debe colocar el
hormigón, este ha empezado a fraguar debe desecharse.

Puesta en obra del hormigón

El hormigón hidráulico de cemento Portland se sigue proyectando como el material de

construcción fundamental y todo parece indicar que será así por muchos años más, al no
vislumbrarse materiales competitivos, capaces de conjugar la versatilidad, la facilidad
tecnológica y la economía en la fabricación de estructuras de todo tipo, que lo caracterizan.

El hormigón prefabricado y el hormigón "in situ"

La producción de estructuras de hormigón y hormigón armado continúa ocupando el primer

lugar en la Industria de la construcción. Precisamente la puesta en obra del hormigón
incluye una serie de procedimientos que tiene como finalidad dar forma definitiva a los
elementos y estructuras fabricadas con hormigón simple y armado. Los trabajos de
hormigonado abarcan:

1. La preparación de la mezcla de hormigón.

2. El transporte a distancia de la mezcla de hormigón.
3. El vertido y la compactación de la mezcla de hormigón.
4. El curado del hormigón.

Estas actividades están tan íntimamente interconectadas y constituyen un sistema

indivisible. Esto está dado en primer lugar por la característica "sui generis" de la mezcla
fresca de hormigón de tener vida muy limitada en el tiempo a partir de la unión del cemento
con el agua en el proceso de preparación, lo que exige que todo el proceso se efectúe en un
tiempo máximo (que es el tiempo límite para poder efectuar la compactación de la mezcla
en el encofrado) y en segundo lugar, por la necesidad de mantener un ritmo mínimo de
entrega del hormigón al elemento que se está ejecutando, para garantizar su continuidad y
uniformidad.

La Preparación de la mezcla de hormigón

La actividad de preparación de la mezcla de hormigón incluye el control de las materias
primas (cemento, áridos, agua, aditivos químicos y adiciones), la dosificación de estos
materiales y puede incluir también su mezclado.

La preparación de la mezcla de hormigón es la primera actividad compleja dentro del

sistema general de los trabajos de hormigonado, su importancia también radica en que
garantiza las propiedades iniciales de la mezcla de hormigón en función de los requisitos
tecnológicos de todo el sistema de hormigonado, propiedades que en lo fundamental no
deben sufrir variaciones en el proceso de transporte y colocación.

El documento básico para la preparación de las mezclas de hormigón son las tablas de
dosificaciones, cuya vigencia es temporal (en dependencia de la estabilidad de las
propiedades de las materias primas y de la realización de estudios más avanzados). El
diseño de las mezclas de hormigón es el resultado de trabajos de investigación
desarrollados para lograr (con las materias primas indicadas o disponibles) una serie de
propiedades concretas, con una máxima racionalidad de recursos (especialmente de
cemento) y con economía. y tracción indirecta.

Transporte de la mezcla de hormigón

El transporte de la mezcla fresca de hormigón está valorado como el eslabón, dentro de los
trabajos de hormigonado, que limita realmente el volumen que es posible entregar y que
marca en buena medida la penetración en el mercado y se reconoce como el factor de
mayor importancia sobre cuyo costo se puede influir en la producción del hormigón
preparado en plantas y especialmente del hormigón premezclado. La exigencia tradicional
que se le hace al transporte del hormigón, de que tiene que garantizar que la mezcla no
sufra alteración significativa de las propiedades originales (en especial de la homogeneidad,
la laborabilidad, la relación agua/cemento y el contenido de aire), unido a la propia vida
limitada de la mezcla en el tiempo, han exigido que los medios de transporte del hormigón
sean equipos especializados

Vertido del hormigón

El vertido del hormigón comienza con la recepción de la mezcla desde los medios de
transporte a distancia, desde la hormigonera estacionaria, las tolvas fijas, de trasbordo, o
desde las artesas, e incluye su colocación y distribución en el encofrado. Por todo esto
constituye un proceso complejo. El vertido del hormigón es una de las etapas más
importantes y complejas del sistema general de los trabajos de hormigonado. De su calidad
depende directamente la calidad del elemento estructural hormigonado "in situ".

El vertido del hormigón no puede ser abordado en abstracto, su estudio está fuertemente
enlazado con la variante tecnológica escogida para el proceso y en especial al equipo
principal de vertido, este proceso requiere del ingenio de los técnicos y otros especialistas
de hormigonado, al organizar el proceso y al tomar las decisiones operativas para garantizar
la continuidad, homogeneidad y compacidad del hormigón, tal como está previsto en el
Proyecto.

Compactación de la mezcla de hormigón

La mezcla fresca de hormigón recién vertida está normalmente llena de oquedades y

burbujas de aire atrapado. La compactación es el proceso de eliminación de las oquedades y
el aire atrapado de la mezcla fresca, garantizando que el hormigón adquiera una mayor
densidad relativa y con ello una mayor resistencia y durabilidad de la estructura.

Existen varios métodos de compactación del hormigón pero su selección depende en primer
término de los elementos que rigen la laborabilidad de la mezcla fresca y también de las
condiciones del vertido y por supuesto del grado en que se desee remover el aire atrapado.

La laborabilidad de la mezcla fresca es la propiedad que determina su facilidad para ser

mezclada, vertida, compactada y acabada, sin perder su homogeneidad. La laborabilidad es
una función directa de las propiedades reológicas de la mezcla fresca de hormigón, que son:

 Su estabilidad, que caracteriza el grado de mantenimiento de su homogeneidad y que se

manifiesta por el grado de segregación (incluyendo la exudación como forma de
segregación).
 Su compactabilidad, que caracteriza la facilidad con que se pueda remover el aire
atrapado y las oquedades y que se manifiesta por el grado de densidad relativa obtenido.
 Su movilidad, que caracteriza la habilidad o facilidad de la mezcla a fluir, por lo que
depende del grado de viscosidad, cohesión y fricción interna de sus partículas
componentes. La movilidad se manifiesta por la consistencia de la mezcla.

EL curado del hormigón

El hormigón recién vertido, debido al calor generado por el proceso de hidratación del
cemento y en dependencia de la temperatura y la humedad relativa ambientales, tiene una
elevada tendencia a perder rápidamente el agua que es necesaria para su correcto fraguado
y endurecimiento, lo que provoca retracciones y fisuraciones con la consiguiente pérdida de
resistencia mecánica y durabilidad. El curado es la actividad encaminada a evitar estas
pérdidas de agua, manteniendo el hormigón húmedo en el período de tiempo necesario y a
su vez protegiéndolo contra otros efectos negativos, tales como vibraciones, impactos y
cargas imprevistas.
El curado se puede definir entonces como la actividad que consiste en mantener un
contenido satisfactorio de humedad y temperatura en el hormigón durante las primeras
edades de manera que éste pueda desarrollar las propiedades o desempeño deseado. El
curado húmedo es el mejor método de curado y más aún si es por inundación. El curado
húmedo para ser efectivo tiene que ser continuo en todo el tiempo mínimo indicado. Se
basa en el empleo de un ro-ciado continuo empleando para ello agua corriente o estancada,
o el empleo de cubiertas de arena, sacos u otros materiales absorbentes continuamente
saturados de agua. El secreto de la efectividad del curado húmedo radica precisamente en
su continuidad.

Actividades en la Tecnología del hormigón

1. Los trabajos de encofrado.

2. Los trabajos de armaduras de acero.
3. Los trabajos de selección, recepción, almacenaje y ensayo de los materiales componentes
del hormigón.
4. El diseño de las mezclas de hormigón.
5. Los trabajos de hormigonado (preparación, transporte, vertido, compactación y
terminación de la superficie del hormigón).
6. Los trabajos de curado del hormigón.
7. Los trabajos de remoción del encofrado y corrección de los defectos.

Teniendo en cuenta las características de cada uno de los materiales que componen el
hormigón, así como la función que tiene para lograr las propiedades del mismo, se debe
tener en cuenta su dosificación según el tipo de hormigón que se ese obtener y la
proporcionalidad de los materiales.

Encofrado

Debe contener y soportar el hormigón fresco durante su endurecimiento manteniendo la

forma deseada sin que se deforme. Suelen ser de madera o metálicos y se exige que sean
rígidos, resistentes, estancos y limpios. En su montaje deben quedar bien sujetos de forma
que durante la consolidación posterior del hormigón no se produzcan movimientos. Antes
de reutilizar un encofrado debe limpiarse bien con cepillos de alambre eliminando los
restos de mortero que se hayan podido adherir a la superficie. Para facilitar el desencofrado
se suelen aplicar al encofrado productos desencofrantes; estos deben estar exentos de
sustancias perjudiciales para el hormigón.

Colocación y compactación

El vertido del hormigón fresco en el interior del encofrado debe efectuarse evitando que se
produzca la segregación de la mezcla. Para ello se debe evitar verterlo desde gran altura,
hasta un máximo de dos metros de caída libre y no se debe desplazar horizontalmente la
masa.
Se coloca por capas o tongadas horizontales de espesor reducido para permitir una buena
compactación (hasta 40 cm en hormigón en masa y 60 cm en hormigón armado). Las
distintas capas o tongadas se consolidan sucesivamente, trabando cada capa con la anterior
con el medio de compactación que se emplee y sin que haya comenzado a fraguar la capa
anterior.

Para conseguir un hormigón compacto, eliminando sus huecos y para que se obtenga un
completo cerrado de la masa, hay varios sistemas de consolidación.

El picado con barra, que se realiza introduciéndola sucesivamente, precisa hormigones de

consistencias blandas y fluidas y se realiza en obras de poca importancia resistente. La
compactación por golpeo repetido de un pisón se emplea en capas de 15 o 20 cm de espesor
y mucha superficie horizontal. La compactación por vibrado es la habitual en hormigones
resistentes y es apropiada en consistencias secas.

El vibrador más utilizado es el de aguja, un cilindro metálico de 35 a 125 mm de diámetro

cuya frecuencia varía entre 3.000 y 12.000 ciclos por minuto. La aguja se dispone
verticalmente en la masa de hormigón fresco, introduciéndose en cada tongada hasta que la
punta penetre en la capa anterior y cuidando de no tocar las armaduras pues la vibración
podría separar la masa de hormigón de la armadura. Mediante el vibrado se reduce el aire
contenido en el hormigón sin compactar que se estima del orden del 15 al 20% hasta un 2-
3% después del vibrado.

Curado

Es una de las operaciones más importantes en el proceso de puesta en obra por la influencia
decisiva que tiene en la resistencia del elemento final.

Durante el fraguado y primer endurecimiento se producen pérdidas de agua por

evaporación, formándose huecos capilares en el hormigón que disminuyen su resistencia.

En particular el calor, la sequedad y el viento provocan una evaporación rápida del agua
incluso una vez compactado. Es preciso compensar estas pérdidas curando el hormigón
añadiendo abundante agua que permita que se desarrollen nuevos procesos de hidratación
con aumento de la resistencia.

Hay varios procedimientos habituales para curar el hormigón. Desde los que protegen del
sol y del viento mediante tejadillos moviles, plásticos; mediante riegos de agua en la
superficie; la inmersión en agua empleada en prefabricación; los productos de curado
aplicados por pulverización; los pulverizados a base de resinas forman una película que
impide la evaporación del agua, se trata de uno de los sistemas más eficaces y más
costosos.

Desencofrado y acabados
La retirada de los encofrados se realiza cuando el hormigón ha alcanzado el suficiente
endurecimiento. En los portland normales suele ser un periodo que oscila entre 3 y 7 días.

Una vez desencofrado hay que reparar los pequeños defectos superficiales normalmente
huecos o coqueras superficiales. Si estos defectos son de grandes dimensiones o están en
zonas críticas resistentes puede resultar necesario la demolición parcial o total del elemento
construido.

Es muy difícil que queden bien ejecutadas las aristas vivas de hormigón, por ello es
habitual biselarlas antes de su ejecución. Esto se hace incorporando en las esquinas de los
encofrados unos biseles de madera llamados berenjenos.

El hormigón y sus propiedades más desconocidas

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 El hormigón y sus propiedades más desconocidas

El hormigón es uno de los materiales más comunes en nuestra sociedad. Vivimos rodeados
de él sin tan siquiera darnos cuenta y aunque a veces le restemos importancia, lo cierto es
que es un elemento clave en nuestro día a día.

Es el material más empleado en la construcción y se puede encontrar en multitud de obras

arquitectónicas tales como edificios, túneles, puentes, diques, etc. Incluso en muchas
edificaciones que no tienen como elemento base el hormigón, este se encuentra presente en
la estructura ya que se trata de un material fundamental para cimentar las construcciones.
El hormigón actual se consigue mediante la mezcla de una serie de materiales, entre los
que, de forma general, se incluye el cemento, agua, elementos áridos y aditivos. Pero el
hormigón no es un invento reciente del ser humano, sino que hay constancia de su uso
incluso durante la Antigua Grecia, y a lo largo de los siglos el hormigón ha acompañado al
hombre durante su evolución, cambiando según la conveniencia y necesidad de la sociedad
de cada época.

El hormigón ha llegado hasta nuestros días porque ofrece una serie de ventajas frente a
otros materiales que lo hacen indispensable; es extremadamente resistente y por tanto,
soporta el paso del tiempo mucho mejor que otros materiales como la madera. Ejemplo de
ello es la persistencia de obras construidas con este material hace miles de años, como
algunos puertos de la Antigua Grecia de los que todavía se conservan los restos, edificios
de la época del Imperio Romano como el gran Coliseo, castillos medievales, etc. El
hormigón también es un material muy impermeable gracias al cemento, lo cual hace que los
edificios construidos con este material sean los que mejor soporten situaciones climáticas
adversas tales como inundaciones o huracanes. Además, el cemento es muy buen aislante,
lo que supone que en las grandes ciudades donde el ruido supone un gran problema, los
edificios construidos con este material sean una de las mejores opciones a la hora de elegir
vivienda.

Aunque parezca extraordinario, otra de las características de este material es su capacidad

para reciclarse, y es que, los bloques de concreto (hormigón) se pueden utilizar para decorar
viviendas de manera original, creando con ellos estanterías, zapateros, jardineras, etc.
Incluso podemos encontrar diferentes modelos de hormigón específicamente creados para
dar respuesta a las actuales necesidades de la sociedad. Hablamos del hormigón
luminiscente, que contiene áridos con propiedades fotoluminiscentes que logran que las
superficies de hormigón brillen; el hormigón translúcido, el que modifica su color con los
cambios de temperatura o incluso el fotocalítico, capaz de autolimpiarse.

Todas estas propiedades hacen del hormigón un material apto para prácticamente cualquier
construcción que nos propongamos. Por ello, lo encontramos más allá de las viviendas y
edificios, en todos aquellos elementos que nos conectan; en parques y avenidas, bancos,
canchas de baloncesto, jardines, fuentes o incluso construcciones que tradicionalmente se
han realizado a partir de otros materiales como las bateas. Recientemente, en las costas
españolas, se ha generalizado la cría de ostras y mejillones en bateas construidas en base a
hormigón, aunque seguramente no sea la única construcción atípica en la que encontremos
hormigón.
Clasificación del Hormigón
En este capítulo continuaremos con el resto de la clasificación del hormigón.

11/05/2015

Fuente: Boletín Técnico de la Construcción Notranoches

Autor: Bernardo Paez Catalán, Constructor Civil P.U.C

Para descargar el articulo en .pdf

CLASIFICACIÓN DEL HORMIGÓN

Se fabrica una gran variedad de hormigones, los que se pueden clasificar atendiendo a
diversas consideraciones.

a) Según presencia de armaduras de refuerzo.

- hormigón simple = sin armaduras

- hormigón armado = con armaduras

- hormigón precomprimido = armadura principal (tensada) y armadura secundaria.

b) Según su densidad aparente.

- Hormigón liviano o ligero. Estos hormigones pueden ser de relleno o aislante, o bien
estructurales. Sus densidades aparentes varían entre 300 y 1800 kg/m3.

- Hormigón corriente. Su densidad aparente varía entre 2.000 y 2.800 kg/m3. Su resistencia
a compresión puede superar los 700kg/cm2.
- Hormigón pesado. Su densidad aparente varía entre 3.000 y 4.500 kg/m3. Su resistencia a
compresión se puede asimilar a la del hormigón corriente.

c) Hormigones con materiales especiales.

- También existen otros hormigones más particulares: con fibras con azufre, con polímeros,
etc.

d) Hormigones con tecnologías especiales

- Hormigón proyectado.

- Hormigón de grava inyectada.

- Hormigón compactado con rodillo. - Etc.

REQUISITOS GENERALES DEL HORMIGÓN

Aparentemente la fabricación de hormigón es un asunto simple; en realidad cualquiera

persona, aún sin conocimientos, puede mezclar áridos, cemento, agua y obtener hormigón,
el que poseerá unas características imposibles de predecir y que probablemente no servirán
para un propósito determinado. En la práctica, los hormigones deben ser diseñados para
cumplir exigencias que estarán claramente especificadas, por lo que las proporciones entre
los materiales componentes deberán ser estudiadas para que el hormigón resultante se
ajuste a lo solicitado.

Los requisitos que debe cumplir todo hormigón son:

a) Docilidad. Llamada también trabajabilidad, consiste en la aptitud que posee para ser
trasportado y colocado sin que segregue, y de ser compactado adecuadamente.

b) Resistencia. Al endurecer debe cumplir los requisitos de resistencia exigidos para

soportar la acción de las cargas.

c) Durabilidad. Debe permanecer inalterable en el tiempo, soportar la abrasión, la

humedad, ambientes químicamente agresivos, heladas, etc.

d) Economía. Aunque los tres requisitos anteriores son fundamentales y hay que
obtenerlos, también es necesario que estas propiedades se logren a un costo razonable.

LIMITACIONES INHERENTES AL HORMIGÓN.

El hormigón presenta algunas características que es necesario conocer para prevenir los
problemas que puede originar.
a) BAJA RESISTENCIA A LATRACCIÓN Aun cuando el hormigón en general se
diseña para resistir esfuerzos de compresión, frecuentemente debe trabajar solicitado a
tracción como ocurre con vigas, losas, pavimentos, etc., o al producirse retracciones. El
hormigón no tiene capacidad para soportar esos esfuerzos, ya que su resistencia a tracción
varía en el rango de 1/6 a 1/10 de su resistencia a compresión. Si se excede su capacidad
resistente a tracción por cargas o retracciones, el elemento falla, agrietándose. Para
contrarrestar estos esfuerzos, las partes de estructuras que están sometidas a tracción deben
ser reforzadas con barras o mallas de acero, de modo que éstas tomen los esfuerzos de
tracción (hormigón armado).

b) CAMBIOS VOLUMÉTRICOS POR EFECTOS TÉRMICOS Y DE HUMEDAD.

Al igual que en otros materiales, el hormigón se dilata y contrae con los cambios de
temperatura. Los cambios de humedad producen efectos similares, en estado endurecido, si
se humedece se expande, y si se seca se contrae. Estos movimientos de la masa originan
considerables esfuerzos, sobre todo de tracción, los que para ser controlados obligan a
disponer juntas de dilatación o juntas de contracción.

c) IMPERMEABILIDAD. La impermeabilidad es particularmente importante en el

hormigón armado donde se confía en el recubrimiento de las armaduras para prevenir su
oxidación; también lo es en el caso de elementos de hormigón que estarán bajo agua y en
ambientes agresivos. La impermeabilidad se incrementa con una baja relación
agua/cemento y una dosificación y compactación adecuadas.

FUNCIONES DE LOS MATERIALES COMPONENTES.

a) PASTA DE CEMENTO. La pasta de cemento es el componente activo del hormigón y

tiene dos funciones principales:

- Llenar los huecos entre partículas del árido, aglomerándolos. Cuando el hormigón está
fresco la pasta hace las veces de lubricante disminuyendo el roce entre partículas y brinda
cohesión a la mezcla. Al endurecer, la pasta tapona los huecos entre los granos de los áridos
dando impermeabilidad al hormigón.

b) ÁRIDOS Los áridos son el componente inerte del hormigón y tienen dos funciones
principales:

- Proveer una masa de partículas apta para resistir la acción de cargas aplicadas, la abrasión,
el paso de la humedad y la acción climática.

- Reducir los cambios de volumen resultantes de los procesos de fraguado y

endurecimiento, y de los cambios de humedad de la pasta de cemento.

- Proporcionar resistencia al hormigón endurecido, dependiendo:

- De la razón agua/cemento.
- De las características del cemento empleado.

- Del curado del hormigón, tratamiento que favorece la combinación química entre el
cemento y el agua. Este proceso requiere tiempo, temperaturas favorables y presencia de
humedad.

En el siguiente artículo detallaremos los materiales para fabricar hormigón

Dosificación de hormigón
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Dosificación de hormigones - CAER.UKY.EDU

La dosificación de hormigón es la determinación de las proporciones adecuadas de los

materiales presentes en la mezcla, es decir, el cemento, los agregados y el agua, además de
las adiciones y aditivos, si se emplearan. Con ello, se obtiene un hormigón con la
resistencia y la consistencia requeridas.

Una vez especificadas la resistencia y trabajabilidad requeridas, para la dosificación del

concreto es necesario conocer la calidad y granulometría de los áridos disponibles, los
equipos de fabricación y colocación y las condiciones ambientales a las que va a estar
sometida la obra.

En pequeñas obras, la elaboración de la mezcla de hormigón puede realizarse manualmente

y conseguir una calidad aceptable, sin requerir equipos mezcladores necesariamente.

A veces y  con el objetivo de modificar o mejorar sus características, intervenir en el

proceso de fraguado y mejorar la resistencia se añaden aditivos para el hormigón

La EHE, en su anejo 4º, introduce unas recomendaciones en relación al tipo de cemento a

emplear para la dosificación de un hormigón. Los criterios de selección son la aplicación
del hormigón, las circunstancias de hormigonado y la clase de exposición.

Si se emplean adiciones, la dosificación mínima de cemento será 200, 250 ó 275 kg/m3,
según se trate de hormigón en masa, armado o pretensado, y la cantidad máxima será de
400 kg/m3, de acuerdo con EHE.

Relación agua / cemento

La dosificación deberá asegurar una durabilidad adecuada, motivo por el que las
normativas limitan la máxima relación agua/cemento, y el mínínimo contenido de cemento,
que dependerán de las características particulares de la obra, de las clases de exposición a
que vaya a estar sometido el hormigón y si este es en masa, armado o pretensado.

Métodos de dosificación de hormigones

Los métodos de dosificación de hormigones tienen por finalidad encontrar la proporción en

que hay que mezclar los diferentes componentes para conseguir mezclas que reúnan unas
características determinadas de consistencia, resistencia, compacidad, durabilidad,
trabajabilidad, etc.
Podemos dividir los métodos de dosificación de concreto en dos grandes grupos según sea
el parámetro principal de partida fijado:

 métodos de basados en el contenido de cemento por m3. Los más empleados son los
métodos de Fuller, Bolomey y Faury, siendo cada uno de ellos un perfeccionamiento del
anterior.
 métodos en los que fijamos la resistencia a compresión (Método del American Concrete
Institute (ACI), método de Carlos de la Peña, entre otros).

Diseño racional de mezclas de hormigón según el método ICPA (Instituto del Cemento
Portland Argentino).

Dosificación del hormigón, según EHE – Descripción del procedimiento a seguir, a partir
de los datos de partida, según el artículo 68 de la Instrucción de Hormigón Estructural
(EHE).

Dosificación del hormigón y su influencia en la segregación

Además de otros factores relacionados con la puesta en obra, la dosificación tiene gran
influencia en el riesgo de segregación y la pérdida de homogeneidad de la mezcla.
 Si se tiene un hormigón con muchos finos y pobre en agua, y por tanto, un hormigón muy
seco, los áridos más gruesos tienden a separarse depositándose en el fondo con más
facilidad que las partículas finas. Si a este hormigón se le va aumentando la cantidad de
agua se mejorará su cohesión a la vez que se irá eliminando la segregación.

 Si la cantidad de agua es excesiva existe el riesgo de que se separe el mortero de la

mezcla y se vuelvan a segregar los áridos. Por tanto, existen dos tipos de segregación
diferentes, para una misma mezcla, en función del agua de amasado.

 La docilidad del hormigón también influye en la segregación.

 Horm
igón segregado

Las mezclas propensas a la segregación son las poco dóciles o ásperas, las
extremadamente fluidas o secas, o aquellas que tienen gran cantidad de arena. Se
pueden producir también segregación en un hormigón que, a pesar de ser muy dócil, haya
sido maltratado o sometido a operaciones inadecuadas.

Ensayos previos del hormigón

En general, antes del hormigonado de la obra, se realizarán ensayos previos del hormigón
en el laboratorio (de acuerdo con los métodos de ensayo UNE 83300:84, 83301:91,
83303:84 y 83304:84) para establecer y validar la dosificación que se va a emplear.

Una constatación experimental, de carácter indirecto, del cumplimiento de los requisitos de

contenido mínimo de cemento y de relación máxima a/c, se lleva a cabo comprobando la
impermeabilidad al agua del hormigón, mediante el método de determinación de la
profundidad de penetración de agua bajo presión, según la UNE 83309:90 EX.

Programas para dosificaciones de hormigón

Los programas para dosificaciones de hormigón calculan las proporciones en que han de
ser mezclados el cemento, los áridos, la arena y el agua de la mezcla con el fin de alcanzar
unos valores dados de resistencia, consistencia y calidad.
Habrá que tener en consideración los áridos y maquinaria disponibles y las condiciones
ambientales del emplazamiento de la obra.

En algunas circustancias, se añaden ciertos aditivos a la mezcla de hormigón con el fin de

variar alguna de sus características.

Descarga de programas para dosificaciones de hormigón

En la red existen varios programas para diseñar mezclas de hormigón según varias

normativas (ACI, IS, DOE) que, dadas las características del hormigón deseado, nos
permite obtener la relación agua/cemento y los pesos de agua, cemento, agregados finos y
gruesos por metro cúbico de hormigón…

Descarga de Conmixer v1.0 – Descarga este sencillo programa para la dosificación de

una mezcla de hormigón según varias normativas (ACI, IS, DOE). El programa nos
pide los datos en relación a las características del hormigón deseado y nos da como
resultado la relación a /c y el peso de agua, cemento, agregados finos y gruesos por metro
cúbico de hormigón.

Software para dosificación de hormigón Bar-Dos2 – Programas desarrollado según la

Instrucción de Hormigón Estructural para la Edificación (EHE)

Demo del Programa CÁLCULO, de PROIN SL – Cálculo es el módulo PROIN S.L. para el
diseño de mezclas de hormigón y la optimización del coste de las materias primas. La
entrada en vigor de la EHE-08 lo hace una herramienta útil en las plantas de fabricación
de hormigón.

Dosificación de hormigón y morteros (Versión 2.1)

Aplicación online gratuita para calcular las cantidades de cemento, arena, grava y agua para
la dosificación de hormigones y morteros. Podemos elegir el tipo de hormigón o mortero,
y el volumen a dosificar (volumen que calcula el propio programa a partir de una serie de
geometrías predefinidas). Incluso puedes estimar el coste a partir de los costos de los
materiales

Relación agua cemento

La relación agua-cemento: un frágil equilibrio

Todos lo sabemos: las relaciones son complejas. Ya sea con la pareja, con los padres, o con
los hijos (o con cada uno de ellos), ellas requieren de un sinfín de ingredientes para dar
fruto.  ¿Pero sabía que, en lo que a relaciones se refiere, también se ve afectado el
hormigón? Aunque le cueste creerlo, la relación agua/cemento juega un papel fundamental
en cuanto a la composición del mismo. Acompáñenos a (psico)analizar el tema.
Relación A/C 101: lo básico

La relación agua-cemento se puede definir como la razón entre el contenido efectivo de

agua y el contenido de cemento en masa del hormigón fresco. (Para los que desconocen, el
contenido efectivo de agua es la diferencia entre el agua total presente en el hormigón
fresco y el agua absorbida por los áridos, mientras que el contenido de cemento en masa del
hormigón se trata más bien de los kilos de cemento.) El concepto en sí de la relación agua-
cemento fue desarrollado por el investigador norteamericano Duff A. Abrams en 1918 – el
mismísimo que nos trajo el Cono de Abrams para medir la consistencia del hormigón –
estableciendo la razón existente entre la relación agua-cemento y la resistencia a
compresión simple del hormigón endurecido.

Frágil equilibrio o por qué no echarle agua al hormigón indiscriminadamente

“Échale un poco de agua que viene duro” – palabras tristemente recurrentes en las obras, y
que tienen unos resultados muy negativos en las propiedades del shotcrete. ¿Por qué, se
pregunta?  Porque cada vez que un operador, un conductor de hormigonera, o cualquier
otro profesional implicado en el proceso, añade agua al hormigón (con una manguera
dirigida hacia el interior del mixer – al menos que se tenga una máquina Putzmeister, claro
está, la cual automatiza el proceso), lo que está haciendo es alterar la frágil relación agua-
cemento. Y esto puede tener dos graves repercusiones a nivel de calidad:

 La pérdida de resistencia

El contenido en cemento habitual de un m3 de hormigón proyectado está entre 400-450

kg/m3. Para simplificar, tomemos un valor intermedio de 425 kg/m3 y una relación agua-
cemento de 0,45. Esto significa que en 1 m3 de hormigón tenemos:

 Cemento 425 Kg
 Agua: 425 Kg cemento x 0.45 Kg agua/Kg cemento = 191.25 Kg agua

Ahora bien, imagínese que el operario en cuestión tome la manguera de agua, porque le
parece que el hormigón está muy duro. En tan solo un par de minutos, suponiendo que una
manguera puede dar entre 30 a 90 litros/minuto, se le ha añadido a la cuba de hormigón,
que contiene 6 m3, nada más y nada menos que entre 60 y 180 litros de agua. Esta cantidad
provoca que nuestra relación agua-cemento se vea modificada desde 0,45 a 0.473 – 0.52.
Y esto, afecta directamente la resistencia del hormigón, que ha pasado de tener 30N/mm2 a
tener 24,8 N/mm2 – o una pérdida del 17% de la resistencia a compresión a 28 días (véase
la gráfica al final de este post).

 La pérdida de durabilidad

Al igual que la resistencia, la durabilidad también se ve afectada cuando se altera la

relación agua-cemento. Por ejemplo, cuando esta última es alta, las partículas de cemento
están muy espaciadas entre sí.

Esto provoca que cuando se produce el fraguado, los productos de la hidratación del
cemento no cubran todo este espacio y queden pequeños poros. Por lo que a mayor relación
agua-cemento, mayor es la porosidad del hormigón y, por lo tanto, menor es su durabilidad.
Contrariamente, con una relación agua-cemento no elevada, menor es la porosidad y mayor
la durabilidad.

La relación agua/cemento conocida como a/c, es la proporción utilizada para obtener las
diferentes mezclas tanto para la obtención de morteros como de hormigones.
El agua-cemento se trata de la relación peso del agua al peso del cemento utilizado en una
mezcla de hormigón. Tiene una influencia importante en la calidad del hormigón
producido. La menor proporción de agua-cemento conduce a la mayor resistencia y
durabilidad, pero puede hacer la mezcla más difícil de manejar y vertir. Las dificultades de
colocación se pueden resolver mediante el uso de plastificante. La relación agua-cemento
es independiente del contenido total de cemento (y en el total contenido de agua) de una
mezcla de hormigón.
El concepto de agua cemento fue y publicado por primera vez en 1918.
El Hormigón endurece como resultado de la reacción química entre el cemento y el agua
conocida como la hidratación. Por cada 2 kilos de cemento, ½ de agua se necesita para
completar la reacción. Esto resulta en una relación agua/cemento de 1:4 o 25%. En
realidad, una mezcla formada con un 25% de agua es demasiada seca y no conviene lo
suficientemente bien como para ser colocado, ya que la parte del agua es absorbida por la
arena y la piedra, y no está disponible para participar en la reacción de hidratación. Por lo
tanto, más agua se utiliza, entonces es técnicamente necesario para reaccionar con el
cemento. Más típico de agua/cemento de los coeficientes de 35% a 40% de sus ingresos,
junto con un plastificante.
El exceso de agua se traducirá en la solución y la segregación de la arena y piedra de los
componentes (más de arena en la parte superior capas debido a que la piedra se asentarán
en la parte inferior). Además, el agua que no es consumida por la reacción de hidratación
que al final acabará abandonando el hormigón, ya que se endurece, lo que resulta en poros
microscópicos agujeros o que reduzca la fuerza de la final del hormigón. (aunque para
ciertos tipos de hormigones es deseable obtener estar burbujas).
Resistencia del hormigón mediante esclerómetro o índice de rebote
(1)
El ensayo esclerométrico o índice de rebote mediante esclerómetro es una prueba no
destructiva de la resistencia del hormigón. La diseñó y desarrolló el ingeniero suizo
Ernest Schmidt en los años 40. Patentado como martillo SCHMIDT, siendo su valor
«R» (índice de rebote) una unidad adimensional que relaciona la dureza superficial
del hormigón con su resistencia de modo experimental.
Un esclerómetro pesa menos de 2 kg, tiene una fuerte energía de impacto y su
funcionamiento es muy sencillo. Para hacer una comparación, pensemos que
estamos en una habitación a unos tres metros de una pared. Esta pared se encuentra a
oscuras por lo que no sabemos de qué material está construida. Disponemos de una
pelota de tenis que podemos lanzar contra la pared y que tras salir despedida de la
misma nos golpeará en el cuerpo. A mayor dureza del paramento, con igual fuerza
de lanzamiento, el impacto que recibiremos será mayor. No sabremos de qué
material se trata pero podremos advertir si es duro o blando en función del golpe de
respuesta. Esto es lo que hace básicamente un esclerómetro. Como se trata de un
instrumento totalmente manual debemos “cargar” el émbolo para enviarlo con una
energía de impacto fija. Para ello presionamos el mismo sobre la superficie del
hormigón (no hay ninguna mediación hasta ahora) Una vez el émbolo llega a un
determinado punto un resorte lo libera y golpea el hormigón (no medimos nada aún)
El émbolo golpea sobre la superficie y dependiendo de la dureza de misma, rebota
con mayor o menor fuerza. Es la respuesta de rebote la que desplaza una guía sobre
un visor escalado (de 10 a 100) y consigue la medición. Podemos presionar el botón
de bloqueo para permitir la lectura. Ese valor es adimensional y arbitrario ya que
depende de la energía almacenada en el resorte y la masa utilizada.
Sección de un esclerómetro
Se trata pues de un ensayo mecánico no destructivo que presenta las siguientes
ventajas y desventajas:
Ventajas
+ Es un ensayo no destructivo lo que permite realizar un gran número de
determinaciones sin alterar la resistencia, estética y funcionalidad de una estructura.
+Ensayo muy económico.
+ Puede operar en horizontal o vertical
+ Permite ensayar muchos elementos en un corto espacio de tiempo con escasos
medios auxiliares.
Desventajas
– El resultado obtenido depende de demasiados factores, los cuales veremos a
continuación.
– Se necesita una superficie perfectamente lisa para realizar el ensayo por lo que no
es útil en elementos no encofrados.
– Requiere de una calibración (hemos de exigir siempre al laboratorio una muestra
in situ de calibración antes de la ejecución del ensayo)
– Solo afecta a los primeros centímetros de la pieza (2-3 cm)
– Puede variar según la pericia del operario.
– Existe pérdida de energía por la deformación elástica del hormigón en el interior
de la pieza.
Factores de influencia
* Tipo de cemento: La finura de molido del cemento puede ocasionar variaciones en
torno al 10% en el resultado de los ensayos, si bien se considera un factor de baja
influencia. Sin embargo, en determinados tipos de cemento como el supersulfatado
(escoria, sulfato de calcio y cal) o cementos de alúmina, las desviaciones pueden
oscilar entre el 50% y el 100% respectivamente.
*Contenido de cemento: en combinación con otros factores, la influencia del
contenido en cemento se estima que es inferior al 10%.
* Tipo de agregado (árido) grueso: La resistencia del hormigón se basa tanto en las
características de la pasta como en las del agregado grueso por lo que es un factor de
gran influencia. Obtendremos valores inferiores (entre 6-7 N/mm2 menos) en
agregados de piedra caliza triturada que con canto rodado (grava). También
podemos encontrar desviaciones dentro del mismo tipo de agregado dependido de
sus características (dureza, tamaño, etc.)
* Masa del elemento ensayado: El elemento a ensayar debe contar con una masa
suficiente para que no se produzcan vibraciones o movimientos que desvirtúen la
medición. Según la norma EN 12504-2 “Ensayos de hormigón en estructuras. Parte
2: Ensayos no destructivos. Determinación del índice de rebote” el área de ensayo
debe ser de aproximadamente 300×300 mm. Se requiere, además, que el elemento
cuente con un espesor mínimo de 10 cm y se encuentre fijado en una estructural o en
un sistema específico de laboratorio que no permita su desplazamiento.
* Compactación: El ensayo requiere para su eficacia de un grado de compactación
uniforme. Veremos en posteriores entradas la combinación entre métodos de análisis
de resistencia del hormigón. Con la inspección de la superficie de los testigos
podremos comprobar el grado de compactación.
* Tipo de superficie: Este método no es adecuado para superficies abiertas,
fratasadas u hormigonadas contra el terreno o elementos irregulares. Solo las
superficies bien encofradas son fiables de ensayar. Pueden emplearse métodos de
pulido en otras superficies pero la experimentación indica que esto nos lleva a
valores sobrestimados. Hay que tener en cuenta que la absorción del encofrado
puede influir sensiblemente sobre la dureza superficial del hormigón. Generalmente
encofrados más absorbentes implican mayor dureza superficial.
* Edad: Hasta los 90 días de edad no existe influencia. A partir de ese tiempo
pueden obtenerse valores sobrestimados por lo que se aconseja aplicar coeficientes
de reducción.
* Carbonatación superficial: Dentro de la carbonatación normal de un hormigón
(hasta unos 5 mm) los estudios realizados no muestran errores significativos en la
medición del índice de rebote. Sin embargo, en el caso de carbonatación profunda
podremos sobrestimar la resistencia hasta un 50%.
* Humedad: Los estudios indican que un hormigón húmedo reduce su dureza
superficial y puede provocar una subestimación de la resistencia hasta en un 20%.
* Temperatura: La norma EN 12504-2 limita el uso del esclerómetro entre los 10 y
35oC ambientales.
Quizás, lo expuesto hasta ahora nos haga pensar en desechar este ensayo dada la
cantidad de limitaciones y factores de influencia que presenta. No obstante, como
veremos en las siguientes entradas dedicadas al ensayo de esclerometría, se trata de
una prospección bastante útil, especialmente en combinación con otros ensayos.
Esclerómetro
El esclerómetro es un instrumento de medición empleado, generalmente, para la determinación
de la resistencia a compresión en hormigones ya sea en pilares, muros, pavimentos, etc. En
algunos países ya no se usa para determinar la resistencia del hormigón endurecido, sino que
solamente se utiliza para evaluar la uniformidad del hormigón in situ, delinear zonas de hormigón
deteriorado o de baja calidad o estimar el desarrollo de resistencias in situ. Su funcionamiento
consiste en una pesa tensada con un muelle. Dicha pesa tensada es lanzada contra el hormigón y
se mide su rebote. Aunque no es un método excesivamente fiable, su uso está muy extendido.
Proporciona valores aproximados y se emplea principalmente como método de comprobación,
siendo menos usado que el ensayo de compresión. En 1950 se diseñó el primer esclerómetro para
la medición no destructiva del hormigón. Patentado con el nombre SCHMIDT, su valor de rebote
"R" permite medir la dureza de este material. se ha convertido en el procedimiento más utilizado,
a nivel mundial, para el control no destructivo en hormigón.

Resumen:

El módulo de elasticidad es uno de los valores más importantes en el diseño de estructuras

de concreto reforzado, puesto que influye de manera determinante en las deflexiones, las
distorsiones de entrepiso y en la rigidez de una estructura. Asimismo, el uso masivo de
concreto como principal material de construcción hace indispensable conocer todas sus
propiedades mecánicas para lograr diseñar con acierto los proyectos de construcción.

En general, un punto importante del análisis y el diseño de estructuras está asociado con las
deformaciones que causan las cargas aplicadas a la estructura. Por esto resulta importante
evitar las grandes deformaciones que puedan impedir que la estructura cumpla el propósito
para el cual se concibió. Sin embargo, el análisis de deformaciones también puede
emplearse para calcular los esfuerzos asociados a cualquier tipo de acciones, lo que resulta
especialmente importante en estructuras hiperestáticas. Así la estimación de los niveles de
deformación en determinada estructura ante cualquier acción, estática o dinámica, está
estrechamente relacionada con la rigidez del sistema y, por tanto, con el módulo de
elasticidad.
Crédito: wikimedia-imagens AMB

Ensayo de pulso ultrasónico

Los ensayos no destructivos constituyen hoy en día una herramienta muy útil para
determinar la calidad del concreto endurecido. Entre una gama variada de estos ensayos, el
ultrasonido o método de medición de pulso ultrasónico se utiliza con éxito desde hace más
de 50 años en muchos países. Es un método que día a día ha ido incrementando sus
aplicaciones en el campo de la tecnología del concreto, como una alternativa de ensayo no
destructivo. El método del ultrasonido tiene hoy entre sus especificaciones a la ASTM
C597 –Standard Test Method for Pulse Velocity Through Concrete, que consigna la
metodología y exigencias para aplicar el método del pulso ultrasónico. La reglamentación
británica también ha publicado algunas recomendaciones para medir de la velocidad de
pulsos de ultrasonido en el concreto.
Crédito: © Proceq

Algunas ventajas

Entre las ventajas del ensayo de pulso ultrasónico tenemos:

 Cualquiera que sea el medio de propagación de las ondas, se necesita una única medida
para obtener un valor representativo. Es decir, la dispersión de este ensayo resulta muy
baja. * Es un ensayo con elevada confiabilidad y fácil de realizar, sin dejar de lado que se
refiere a uno de los ensayos no destructivos al concreto, con lo que, además, se garantizan
repetitividad y versatilidad.
 Diversos autores consideran que, aunque este ensayo no permite evaluar directamente la
resistencia del concreto, correlacionando las medidas ultrasónicas con la resistencia a
partir de una combinación del método con calibración en laboratorio, podría ofrecerse
una estimación de la resistencia característica del concreto ensayado con una precisión de
± 20%.
 El método se basa en un fenómeno físico muy bien conocido: la propagación de ondas en
un medio material, el cual puede tornarse complejo cuando el medio de propagación es
heterogéneo. Este hecho implica diferentes fases que componen al material, con
diferentes propiedades elásticas relativas a la propagación de ondas, heterogeneidad que
representa una limitación en el conocimiento de la forma del frente de onda, así como
también en el camino seguido por ella.
 Las ondas de sonido se propagan en los medios sólidos a partir de excitaciones vibratorias
en forma de ondas, y la velocidad de estas depende de las propiedades elásticas del medio
en que se propagan, de manera que, conociendo la velocidad del sonido y la masa del
sólido, es posible estimar las propiedades elásticas del medio, las cuales se pueden
relacionar con los parámetros de calidad del material.
Crédito: Cortesía ATE IMCYC.

¿En qué consiste el ensayo de pulso ultrasónico?

El ensayo de pulso consiste en medir el tiempo que demora un pulso ultrasónico (frecuencia
entre 20 y 150 kHz) al recorrer la distancia entre un transductor emisor Tx y un transducto
receptor Rx, ambos acoplados al concreto en estudio.

Crédito: Cortesía i. Y e. Vidaud

Mediante el transductor electroacústico emisor se genera un impulso de vibración
longitudinal. Después de recorrer una determinada distancia L, el segundo transductor (Rx)
recibe la señal y, por medio de un circuito electrónico se mide el tiempo de tránsito o de
propagación del impulso a través del material. De ahí que algunos especialistas lo
establecen como una herramienta ideal, muy simple y versátil, para determinar la
uniformidad en el concreto, tanto a nivel de campo como a nivel de laboratorio.

En este caso, lo idóneo resulta ser la toma estratégica de muestras de concreto endurecido,
evitando en cualquier caso la existencia de acero de refuerzo en la muestra. Una vez
desarrolladas las extracciones, se llevan a cabo mediciones directas en los especímenes y se
obtiene así el tiempo de pulso ultrasónico. Conocida la velocidad de pulso ultrasónico, y
adicionalmente determinada la densidad del material por un simple pesado de los
especímenes en estudio, y por supuesto conociendo el volumen de la muestra, por medio de
una ecuación, se puede evaluar el módulo de elasticidad dinámico