CD 8453 PDF

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA

Y ELECTRÓNICA
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA INSTRUMENTADO

PARA MONITOREAR EL BALANCE ENERGÉTICO EN UN
MÓDULO DIDÁCTICO DE COMPRESIÓN DE DOS ETAPAS EN EL
LABORATORIO DE TERMODINÁMICA DE LA FACULTAD DE
MECÁNICA DE LA ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO EN

ELECTRÓNICA Y CONTROL
WILMER MIGUEL CRUZ TIPÁN

([email protected])
ÓSCAR DANIEL RUBIO VILLAGRÁN

([email protected])
DIRECTOR: ING. NELSON SOTOMAYOR, MSc.

([email protected])
Quito, diciembre 2017

DECLARACIÓN
Nosotros, Wilmer Miguel Cruz Tipán y Óscar Daniel Rubio Villagrán, declaramos
bajo juramento que el trabajo aquí descrito es de nuestra autoría; que no ha sido
previamente presentado para ningún grado o calificación profesional; y, que
hemos consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este
documento.
A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedad

intelectual correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional,
según lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por
la normatividad institucional vigente.
_____________________ _____________________
Wilmer Miguel Cruz Tipán Óscar Daniel Rubio Villagrán

CERTIFICACIÓN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Wilmer Miguel Cruz Tipán y
Óscar Daniel Rubio Villagrán, bajo mi supervisión.
__________________________
Nelson Sotomayor, MSc.

DIRECTOR DEL PROYECTO
AGRADECIMIENTO
Agradezco a mi familia y a Dios por todas las bendiciones y dones recibidos.
Al personal del Laboratorio de Termodinámica por su apoyo e interés en el

proyecto.
Mi agradecimiento a nuestro director Máster Nelson Sotomayor, por todo su

compromiso y ayuda.
Mil gracias a todos mis amigos y profesores de la Escuela Politécnica Nacional.
Wilmer
AGRADECIMIENTO
A mi familia por estar siempre presente, a mis compañeros por el aprendizaje

compartido, a nuestro director por su guía y su ayuda, y al personal del
Laboratorio de Termodinámica por su apoyo en el presente proyecto.
Óscar
DEDICATORIA
Dedico este importante logro a mi familia, por acompañarme siempre con su amor
y ser los ejes de mi vida, son para mí toda la inspiración y motivación para seguir
adelante.
Wilmer
DEDICATORIA
A mis abuelos, cuya casa siempre ha sido mi hogar.
Óscar
i
CONTENIDO
RESUMEN ............................................................................................................ vi
PRESENTACIÓN ................................................................................................. vii
CAPÍTULO 1 ......................................................................................................... 1
Marco Teórico ....................................................................................................... 1
1.1 Compresor ................................................................................................ 1

1.1.1 Compresor de Pistones ...................................................................... 2
1.1.2 Compresión Multietapa ....................................................................... 3
1.2 Termodinámica del compresor .................................................................. 3

1.2.1 Calor Específico.................................................................................. 4
1.2.2 Ecuación de Estado ............................................................................ 4
1.2.3 Procesos Termodinámicos ................................................................. 5
1.2.4 Proceso Politrópico ............................................................................. 6
1.2.5 Eficiencia Volumétrica ........................................................................ 8
1.2.6 Diagrama PV del Compresor .............................................................. 8
1.2.7 Potencia Indicada en el Compresor .................................................. 11
1.2.8 Diagrama Sankey ............................................................................. 13
1.3 Sistema de compresión de aire del Laboratorio de Termodinámica ....... 14

1.3.1 Situación actual ................................................................................ 15
1.3.2 Problemática actual del sistema de compresión ............................... 20
1.4 Generalidades de los principales dispositivos electrónicos a emplearse 22

1.4.1 Sensor de caudal (Sea YF-S201) ..................................................... 22
1.4.2 Sensor de corriente (Honeywell Microswitch CSLA2CD) ................. 23
1.4.3 Sensor de voltaje (SoCan SVL1-300V) ............................................ 24
1.4.4 Sensor de velocidad (Encoder Autonics E50S8-1024-3-T-24) ......... 25
1.4.5 Sensor de presión (Honeywell MLH010BGB06E) ............................ 26
1.4.6 Sensor de temperatura (Termopar tipo K) ........................................ 26
1.4.7 Sensor de temperatura (LM35) ......................................................... 27
1.4.8 Electroválvula Proporcional (TFV4-304) ........................................... 28
ii
CAPÍTULO 2 ........................................................................................................ 29
Diseño e implementación del sistema .............................................................. 29
2.1 Arquitectura del Hardware ....................................................................... 29
2.2 Diagrama de posicionamiento de dispositivos ........................................ 30
2.3 Implementación y montaje del sistema ................................................... 35

2.3.1 Tablero eléctrico principal ................................................................. 35
2.3.2 Tablero eléctrico auxiliar ................................................................... 35
2.3.3 Montaje de sensores de voltaje y corriente ...................................... 36
2.3.4 Montaje de sensores de caudal ........................................................ 37
2.3.5 Montaje de encoders ........................................................................ 38
2.3.6 Montajes de sensores de presión ..................................................... 40
2.3.7 Montaje de termopares ..................................................................... 41
2.3.8 Montaje de electroválvula ................................................................. 42
2.4 Dimensionamiento y selección del dispositivo controlador...................... 42

2.4.1 Análisis de recursos.......................................................................... 42
2.4.2 Tarjeta de desarrollo STM32F4DISCOVERY Kit .............................. 44
2.4.3 Asignación de Recursos ................................................................... 46
2.5 Diseño de circuitos de acondicionamiento .............................................. 47

2.5.1 Acondicionamiento de la señal del sensor de voltaje ....................... 47
2.5.2 Acondicionamiento de la señal del sensor de corriente .................... 50
2.5.3 Acondicionamiento de las señales de encoder y caudal .................. 54
2.5.4 Acondicionamiento para termopares ................................................ 56
2.5.5 Acondicionamiento de la señal del sensor de temperatura LM35 .... 61
2.5.6 Acondicionamiento de la señal del sensor de presión ...................... 62
2.6 Diseño de Circuitos para control y aislamiento de la etapa de potencia . 63

2.6.1 Circuito de aislamiento para monitoreo de realimentación ............... 63
2.6.2 Circuito para controlar la electroválvula ............................................ 66
2.6.3 Circuito para activación de alarma.................................................... 68
2.7 Diseño de Fuentes .................................................................................. 69

2.7.1 Análisis del consumo de corriente y selección de transformadores.. 69
iii
2.7.2 Filtro EMI .......................................................................................... 71

2.7.3 Circuito de rectificación ..................................................................... 73
2.7.4 Circuito de regulación ....................................................................... 75
2.7.5 Esquema general de las fuentes de alimentación. ........................... 77
2.8 Determinación de la constante para el torque en el motor ...................... 78
CAPÍTULO 3 ........................................................................................................ 83
Desarrollo del programa de control .................................................................. 83
3.1 Arquitectura del Programa ...................................................................... 83
3.2 Programación del microcontrolador maestro ........................................... 84

3.2.1 Configuración del conversor análogo digital ..................................... 84
3.2.2 Adquisición de datos de corriente ..................................................... 86
3.2.3 Adquisición de datos de voltaje ........................................................ 86
3.2.4 Adquisición de datos de presión ....................................................... 87
3.2.5 Adquisición de dato de realimentación de la electroválvula .............. 88
3.2.6 Adquisición de datos de velocidad angular ....................................... 88
3.2.7 Sistema de control para electroválvula ............................................. 92
3.2.8 Sistema de alarma ............................................................................ 95
3.2.9 Sistemas de comunicación ............................................................... 96
3.2.10 Generación del diagrama PV .......................................................... 101
3.2.11 Programa principal.......................................................................... 107
3.3 Programación del microcontrolador esclavo ......................................... 108

3.3.1 Adquisición de datos de temperatura ............................................. 108
3.3.2 Adquisición de datos de caudal ...................................................... 111
3.3.3 Sistema de comunicación ............................................................... 115
3.3.4 Programa principal.......................................................................... 115
3.4 Diseño de HMI para control de electroválvula ....................................... 116

3.4.1 Características de la pantalla táctil ................................................. 116
3.4.2 Control de la electroválvula por medio de la pantalla táctil ............. 117
3.5 Diseño de HMI en LabVIEW ................................................................. 119

3.5.1 Monitoreo general ........................................................................... 120
iv
3.5.2 Diagramador PV del compresor de baja presión ............................ 126

3.5.3 Diagramador PV del compresor de alta presión ............................. 138
3.5.4 Diagrama Sankey ........................................................................... 139
3.5.5 Control de electroválvula ................................................................ 140
3.5.6 Sistema de alarma .......................................................................... 141
3.6 Balance energético................................................................................ 142

3.6.1 Potencia eléctrica de entrada ......................................................... 143
3.6.2 Potencia mecánica del motor.......................................................... 143
3.6.3 Potencia transmitida al compresor.................................................. 144
3.6.4 Potencia indicada ........................................................................... 144
3.6.5 Pérdidas en los motores del sistema de compresión...................... 145
3.6.6 Pérdidas debido a la transmisión mecánica ................................... 145
3.6.7 Pérdidas por enfriamiento ............................................................... 146
3.6.8 Potencia útil .................................................................................... 146
3.6.9 Potencia real útil ............................................................................. 146
CAPÍTULO 4 ...................................................................................................... 148
Pruebas y resultados ....................................................................................... 148
4.1 Pruebas de variables eléctricas y físicas............................................... 148

4.1.1 Voltaje............................................................................................. 148
4.1.2 Corriente ......................................................................................... 150
4.1.3 Torque ............................................................................................ 151
4.1.4 Velocidad angular ........................................................................... 153
4.1.5 Presión ........................................................................................... 154
4.1.6 Caudal ............................................................................................ 156
4.1.7 Temperatura ................................................................................... 159
4.2 Pruebas del sistema de control de la electroválvula.............................. 163
4.3 Pruebas del sistema de alarma ............................................................. 164
4.4 Pruebas de balance energético ............................................................. 164

4.4.1 Diagrama PV .................................................................................. 164
4.4.2 Coeficiente politrópico .................................................................... 168
v
4.4.3 Trabajo indicado ............................................................................. 169

4.4.4 Diagrama Sankey ........................................................................... 171
4.4.5 Costos de implementación ............................................................. 173
CAPÍTULO 5 ...................................................................................................... 177
Conclusiones y recomendaciones ................................................................. 177
5.1 Conclusiones ......................................................................................... 177
5.2 Recomendaciones................................................................................. 179
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................. 180
ANEXOS ........................................................................................................... 186

vi
RESUMEN
En el laboratorio de termodinámica de la facultad de ingeniería mecánica existe

un módulo de compresión de dos etapas para alta y baja presión. El objetivo
principal del procedimiento práctico es analizar el flujo de energía en ambos
compresores considerando las principales pérdidas en todo el sistema debido a
los intercambiadores de calor, elementos mecánicos y eléctricos.
En el presente trabajo se diseña y se implementa un sistema instrumentado para

monitorear el balance energético del sistema de compresión. Este permitirá
realizar tareas de monitoreo y permitirá obtener diagramas que faciliten el análisis
del funcionamiento de cada compresor.
Se diseñan y se instalan fuentes de alimentación para las etapas de control,

sensores y potencia. Se realiza la instalación y montaje de sensores que permiten
medir las diferentes variables involucradas en el cálculo del balance energético y
se diseña el circuito de acondicionamiento para cada uno de los sensores.
Se desarrolla el programa de control para los dispositivos maestro y esclavo que

permite adquirir y procesar las diferentes variables del sistema de compresión. Se
desarrolla una interfaz humano máquina en donde se muestra el monitoreo del
sistema y los diagramas PV y Sankey. Además, se desarrolla una interfaz en una
pantalla táctil que permitirá controlar una electroválvula para regular la presión
dentro del tanque de almacenamiento de aire.
vii
PRESENTACIÓN
En el proyecto se realiza el diseño y construcción de un sistema instrumentado

para monitorear el balance energético en un módulo didáctico de compresión de
dos etapas. De esta manera, se brinda un método confiable para la medición y
registro de las variables, evitando la constante necesidad de calibración de los
medidores. Además, se entrega una herramienta que permite graficar diagramas
PV y diagramas Sankey, facilitando el análisis del funcionamiento de cada
compresor.
El proyecto ha sido dividido en cinco capítulos. En el primer capítulo se presenta

las generalidades de termodinámica y teoría de compresores. Se presenta las
propiedades y curvas termodinámicas referidas al compresor. Y se incluye la
situación actual y el principio de funcionamiento de todos los instrumentos y
sensores utilizados en el proyecto.
El montaje total del sistema, el dimensionamiento de los dispositivos y la

selección de los sensores-transmisores y del dispositivo controlador se incluyen
en el capítulo 2. Además, en este capítulo se indica el cálculo de las constantes
eléctricas de cada motor necesarias para calcular el torque.
En el capítulo 3 se presenta la arquitectura general del programa de control y la

lógica del programa para el controlador maestro y esclavo. También se indica el
diseño y desarrollo de la interfaz humano máquina.
En el capítulo 4 se presentan las pruebas y resultados realizados en el sistema de

monitoreo que permiten verificar su correcto funcionamiento y se realiza una
comparación entre el método anterior para calcular el balance energético y el
método presentado en este proyecto.
Finalmente, en el capítulo 5 se presentan las conclusiones obtenidas y

recomendaciones para un buen uso del sistema y para aplicaciones futuras.
1
CAPÍTULO 1
MARCO TEÓRICO
En este capítulo se explica el principio de funcionamiento de los distintos tipos de
compresores, con especial detalle en el tipo de compresor sobre el que se realizó
este proyecto. De igual forma, se expone la teoría de sistemas de compresión
multietapa, haciendo énfasis en los sistemas de dos etapas con enfriador
intermedio.
Se incluyen definiciones básicas de termodinámica que serán tratadas a lo largo

del presente trabajo y se presenta las propiedades y curvas termodinámicas
referidas al compresor.
Finalmente, se indica el estado actual del sistema, la selección de sensores y el

principio de funcionamiento y características de todos los sensores que se
utilizaron en el proyecto, además de las características principales del actuador y
del dispositivo controlador.
1.1 COMPRESOR
El compresor es una máquina que permite elevar la presión de un fluido a
expensas de un trabajo realizado en dicho fluido. En consecuencia, tal como se
muestra en la Figura 1.1, en un compresor de aire se tendrá aire a baja presión a
la entrada y aire a alta presión a la salida [1].
Figura 1.1. Compresor de aire [1]
El trabajo requerido para aumentar la presión del aire es normalmente

suministrado por turbinas o por motores eléctricos, de combustión interna o de
vapor.
2
Basados en su principio de operación, los compresores pueden ser clasificados

en dos tipos:
- Compresores de desplazamiento positivo

- Compresores de desplazamiento negativo
En los compresores de desplazamiento positivo el gas o aire se encierra en una

cámara y el volumen que ocupa se reduce mecánicamente, elevando de esta
manera la presión del gas [2]. Este tipo de compresores a la vez se divide en
compresores rotativos y compresores alternativos.
Por su parte, en los compresores de desplazamiento negativo, llamados también

dinámicos o de flujo constante, el aumento de presión se obtiene comunicando
energía cinética al gas y convirtiendo esta energía en presión por medio de
difusores. A este tipo pertenecen los compresores centrífugos o radiales y los
compresores axiales [3].
1.1.1 COMPRESOR DE PISTONES
El compresor de pistones es un compresor de desplazamiento positivo y es el

más antiguo y común dentro de los compresores de tipo alternativo. Puede ser de
simple o doble efecto [3].
En este tipo de compresores se tiene una válvula de admisión y una de escape,

de manera que cuando el pistón llega al punto muerto inferior se abre la válvula
de admisión e ingresa aire tomado del ambiente exterior, luego se cierra la válvula
y el pistón avanza hasta el punto muerto superior reduciendo el volumen del aire,
lo que hace que aumente su presión; en ese momento se abre la válvula de
escape y el aire sale a la red de distribución [2]. Este proceso de admisión y de
escape del aire está expuesto en la Figura 1.2.
Figura 1.2. Funcionamiento del compresor de pistones [2]

3
1.1.2 COMPRESIÓN MULTIETAPA
La compresión multietapa es el resultado de combinar sistemas de compresión en

serie tal como se observa en la Figura 1.3. Se lo utiliza cuando se requiere
trabajar con una relación de compresión que excede la capacidad práctica de una
sola etapa de compresión.
Figura 1.3. Sistema de compresión multietapa [3]
Una relación de compresión demasiado grande (presión de descarga absoluta

dividida por la presión de admisión absoluta) causa una temperatura de descarga
excesiva. Con el propósito de solucionar este problema es muy común el uso de
interenfriadores, los mismos que permiten enfriar el fluido entre etapas para
reducir la temperatura y el volumen que entran en la siguiente etapa [4].
En la Figura 1.4 se tiene un ejemplo de un sistema de compresión de dos etapas

con interenfriador.
Figura 1.4. Sistema de compresión de dos etapas con interenfriador [3]
En general, los sistemas de compresión multietapa pueden adoptar estructuras

diferentes, siendo la solución típica disponer de varios compresores
independientes para cada etapa. En el caso más habitual de que el número de
etapas sea dos, éstas se suelen denominar de baja y de alta presión [5].
1.2 TERMODINÁMICA DEL COMPRESOR

Para realizar un adecuado monitoreo y un correcto cálculo de las variables es
necesario conocer las definiciones de termodinámica aplicadas al compresor, las
mismas que se presentan a continuación.
4
1.2.1 CALOR ESPECÍFICO
El calor específico se define como el número de Joules requerido para elevar la

temperatura de un kilogramo de sustancia en un grado Kelvin, también puede
definirse como el número de calorías necesario para elevar la temperatura de un
gramo de una sustancia en un grado centígrado [6].
Joules Calorías
Calor específico = ó
kg ∗ K g∗℃ (1.1)
Elevar un grado la temperatura de un gramo de gas se lo puede hacer de muchas

maneras: a volumen constante, a presión constante o variando ambas
magnitudes. Por consiguiente, un gas tiene infinitos calores específicos, no
obstante de todos ellos los más importantes son el calor específico a presión
constante (Cp) y el calor específico a volumen constante (Cv) [7].
Estos calores específicos están relacionados de tal forma que entre ellos siempre
se cumple lo siguiente:
Cp > Cv (1.2)
1.2.2 ECUACIÓN DE ESTADO [8]
El estado de cierta cantidad de gas está determinado por su presión, volumen y

temperatura. La ecuación que describe la relación de estas variables en un gas
ideal se la conoce como Ecuación de Estado de los gases ideales.
pV = nRT (1.3)
Donde:
p = Presión absoluta del gas

V = Volumen total ocupado por el gas
n = Número de moles del gas
R = Constante de los gases ideales
T = Temperatura absoluta del gas
Los gases reales se desvían del comportamiento ideal, sus ecuaciones de estado
son más complicadas y se las usa en casos donde se requiera extrema precisión.
5
1.2.3 PROCESOS TERMODINÁMICOS [9]
Un proceso termodinámico es aquel que permite pasar un gas de un estado a

otro. Al tratarse de gases ideales, los diferentes procesos termodinámicos están
regidos por leyes que se obtienen a partir de la ecuación de estado de los gases
ideales. Teniendo en cuenta ciertas consideraciones especiales se obtienen los
siguientes procesos:
Proceso Isobárico.- Proceso a presión constante, donde se cumple que:
V1 V2
= (1.4)
T1 T2
El subíndice 1 indica el estado inicial y el subíndice 2 indica el estado final.
Proceso Isométrico.- También llamado proceso isocórico, es un proceso a

volumen constante, por lo que se tiene:
p1 p2
= (1.5)
T1 T2
Proceso Isotérmico.- Proceso a temperatura constante, donde se cumple que:
p1 V1 = p2 V2 (1.6)
Proceso Adiabático.- Un gas experimenta un proceso adiabático si, a lo largo de

dicho proceso, no hay intercambio de calor entre el sistema y el entorno. En este
caso se cumplen las siguientes igualdades:
ɣ ɣ
p1 V1 = p2 V2 (1.7)
ɣ−1 ɣ−1
T1 V1 = T2 V2 (1.8)
p1 p2
ɣ = ɣ
ɣ−1 ɣ−1
(1.9)
T1 T2
Como se puede observar, la expresión, para este caso, aparece en función del
coeficiente adiabático ɣ.
Por su parte, el coeficiente adiabático de un gas se define como la relación entre

su calor específico a presión constante y su calor específico a volumen constante,
y se encuentra detallado en la Ecuación 1.10.
6
Cp
ɣ= (1.10)
Cv
La Figura 1.5 permite observar la representación de los diferentes procesos

térmicos en un diagrama P-V.
Figura 1.5. Procesos térmicos de los gases [10]
1.2.4 PROCESO POLITRÓPICO
El proceso isotérmico y el adiabático de un gas son casos límites, normalmente se

tiene un caso intermedio en el que varían las tres magnitudes de estado p, V y T,
y donde además existe transferencia de calor.
En este tipo de proceso, denominado politrópico, el suministro de calor varía

proporcionalmente a la temperatura cumpliéndose las siguientes ecuaciones [9]:
p1 V1n = p2 V2n (1.11)
T1 V1n−1 = T2 V2n−1 (1.12)
p1 p2
n = n (1.13)
n−1 n−1
T1 T2
Donde:
n = Coeficiente politrópico
En un compresor de pistones la presión disminuye al aumentar el volumen y

aumenta al disminuir el volumen del gas. Se dice entonces que la presión varía
inversamente con el volumen [10]. La ecuación matemática para esta relación se
llama ecuación politrópica (1.14).
7
C
p= ó pV n = C
Vn (1.14)
Donde:
n = Coeficiente politrópico
C = Constante de proporcionalidad
Si el movimiento del pistón es suficientemente lento, el aire contenido en el pistón

tiene tiempo suficiente para transferir calor a su entorno. De esta manera, el calor
generado en el proceso de compresión se evacua y la temperatura se mantiene
constante, teniendo así un proceso isotérmico. Por otro lado, si el proceso se
hace muy rápido no hay tiempo para intercambiar calor y la temperatura aumenta,
teniendo como resultado un proceso adiabático [8].
En base a la Ecuación 1.14, se concluye que los procesos isotérmicos y

adiabáticos son casos particulares de un proceso politrópico para un valor
determinado del coeficiente politrópico.
La Tabla 1.1 indica el tipo de proceso que se obtiene de acuerdo al valor del
coeficiente politrópico y la Figura 1.6 permite observar la representación de dichos
procesos en un diagrama P-V.
Tabla 1.1. Coeficiente politrópico [9]
n=±∞ C = Cv V = cte Isométrico

n=0 C = Cp p = cte Isobárico
n=1 C = ± ∞ pV = cte Isotérmico
n= ɣ C=0 pV ɣ = cte Adiabático
1<n<ɣ C=C pV n = cte Politrópico
Figura 1.6. Procesos politrópicos en función de n [9]

8
1.2.5 EFICIENCIA VOLUMÉTRICA
En teoría, el volumen que ingresa al compresor depende solamente de las

características del diseño del compresor, es decir de la propia geometría de la
máquina; sin embargo, el volumen que efectivamente es aspirado es inferior [11].
En términos generales, la relación entre el volumen de aire que ingresa al cilindro

y el volumen de aire que teóricamente debería haber entrado recibe el nombre de
eficiencia volumétrica [12].
VR
ηV =
C. V. (1.15)
VR = Volumen real ingresado

C. V. = Capacidad volumétrica (volumen correspondiente a la carrera del pistón)
La eficiencia volumétrica también puede ser definida en términos de volumen

muerto, volumen desplazado y presión de entrada y salida del cilindro. De esta
forma, para el caso específico del compresor sobre el que se monta el proyecto,
la Ecuación 1.16 permite el cálculo de la eficiencia volumétrica [13].
1
VM p2 n
ηV = 1 − [( ) − 1] (1.16)
VD p1
Donde:
VM = Volumen muerto
VD = Volumen desplazado en el pistón o los pistones
p1 = Presión de entrada
p2 = Presión de salida
n = Coeficiente Politrópico
1.2.6 DIAGRAMA PV DEL COMPRESOR
El diagrama Presión vs Volumen, comúnmente llamado diagrama PV, registra el

ciclo real de un compresor, siendo P la presión a que está sometido el gas y V el
volumen que ocupa, de tal forma que se obtiene una curva cerrada [14].
En la Figura 1.8 se tiene un diagrama PV correspondiente a un compresor

alternativo de simple efecto mostrado en la Figura 1.7.
9
Figura 1.7. Esquema básico de un compresor alternativo de simple efecto [15]
Figura 1.8. Diagrama PV real de un compresor alternativo [15]
Las líneas más significativas representadas en la Figura 1.8 son:
Aspiración o admisión. Al ser arrastrado el pistón por la biela hacia el punto

muerto inferior se produce una depresión en el cilindro y durante esta trayectoria
el gas encerrado llega al punto 4 a una presión P4 inferior a la presión de
admisión. Esta presión P4 permite que se abra la válvula de admisión.
Al entrar el gas en el cilindro, la válvula de admisión vibra continuamente a causa

de las oscilaciones de presión del gas, produciéndose una ondulación de la línea
de admisión.
La admisión termina cuando el pistón llega al punto muerto inferior, en ese

momento el gas llega a la posición 1 a una presión P1 [14].
Compresión. Una vez que el gas llegó a la posición 1 se cierra la válvula de

admisión y empieza el movimiento del pistón en el interior del cilindro desde el
punto muerto inferior hacia el punto muerto superior provocando la compresión
del gas debido a la disminución de volumen.
10
En el camino de retroceso del pistón, el gas llega a la posición 2 a una presión P2

superior a la presión de descarga. Esta presión P2 permite que se abra la válvula
de escape [14] [15].
Descarga o Impulsión. Al abrirse la válvula de escape inicia la etapa de

impulsión del gas la misma que transcurre hasta que el pistón llegue al punto
muerto superior.
A pesar de que el resorte de la válvula de escape suele ser débil, éste produce
variaciones de presión en el gas del cilindro que son las que se observa en la
línea de impulsión.
Una vez que el pistón llega al punto muerto superior, el gas llega al punto 3 a una
presión P3 que permite cerrar la válvula de escape [14] [15].
Expansión. Cuando el pistón se encuentra en el punto muerto superior siempre

queda una cierta masa de gas atrapada entre el pistón y la parte superior del
cilindro. A dicho volumen se lo denomina espacio perjudicial, representado como
Vp en la Figura 1.8, también se lo conoce como volumen muerto.
Al cerrarse la válvula de escape, el gas residual se expande y el pistón retrocede

nuevamente hasta la posición 4 dando inicio a un nuevo ciclo [14] [15].
Si se considera que los procesos de aspiración y de descarga transcurren a

presión constante, el diagrama PV se simplifica, obteniendo el denominado
diagrama convencional del indicador representado en la Figura 1.9 [14].
Las líneas de este diagrama simplificado tienen las siguientes características:
Línea de aspiración (4-1). Isóbara de presión algo inferior a la presión de

admisión.
Línea de compresión (1-2). Ajustable a una politrópica de exponente n.
Línea de descarga (2-3). Isóbara de presión algo superior a la presión de

descarga.
Línea de expansión (3-4). Ajustable a una politrópica de exponente n'.

11
Figura 1.9. Diagrama convencional del indicador (Diagrama PV simplificado) [14]
En un diagrama PV ideal la etapa de expansión sucede a volumen constante por

lo que la línea de expansión (3-4) es una isócora. Además, se considera que no
existe volumen muerto. En la Figura 1.10 se representa este diagrama PV Ideal.
Figura 1.10. Diagrama PV Ideal (teórico) [14]
1.2.7 POTENCIA INDICADA EN EL COMPRESOR
La potencia indicada es la potencia que absorbe el compresor teniendo en cuenta

la sucesión de procesos que tienen lugar en el interior de este tipo de máquinas y
el trabajo asociado a cada uno de ellos [15].
De acuerdo con el diagrama PV teórico de la Figura 1.10, para cada elemento

diferencial de volumen barrido por un desplazamiento diferencial del pistón, el
trabajo de desplazamiento ejercido por este sobre el gas o aire corresponde a la
Ecuación 1.17 [14].
dW = −PdV (1.17)
W = Trabajo de desplazamiento
Integrando esta ecuación para todo el ciclo correspondiente al diagrama PV

convencional se tiene el denominado trabajo indicado por ciclo.
12
Wi = − ∮ PdV (1.18)
Wi = Trabajo indicado en un ciclo de compresión
Por tanto, el trabajo indicado está representado por el área 1-2-3-4 del diagrama
PV convencional de la Figura 1.9. Esto implica, además, que el trabajo indicado
será el sumatorio de los trabajos realizados en cada proceso con su respectivo
signo dependiendo de si el trabajo es absorbido por el sistema o desarrollado por
el sistema [14] [15].
En la Figura 1.11 se diferencia los diferentes trabajos asociados a cada proceso

del compresor.
Figura 1.11. Trabajo asociado a los diferentes procesos en el compresor [15]
De la Figura 1.11 se concluye que en los procesos de compresión y de descarga

el trabajo es absorbido por el sistema, mientras que en los procesos de expansión
y de aspiración el trabajo es desarrollado por el sistema.
Además, cabe resaltar que, tal como se observa en la Figura 1.10, para la misma
relación de compresión la compresión isoterma absorbe menor trabajo que la
compresión adiabática [15].
Multiplicando el trabajo indicado por el número de compresiones en un período de

tiempo, normalmente en un minuto, se obtiene la potencia indicada expresada en
la Ecuación 1.19 [13].
Pi = Wi ∗ Nc (1.19)
Pi = Potencia indicada
Nc = Número de compresiones por minuto
13
1.2.8 DIAGRAMA SANKEY
El diagrama Sankey es un diagrama de flujo de energía que proporciona una

representación visual de la magnitud de los flujos de energía en la cadena de
conversión de energía. La anchura de las cajas o flechas que representan los
flujos de energía se dibujan de tal manera que son proporcionales a la fracción de
energía total que fluye en esa dirección [16]. En la Figura 1.12 se tiene un ejemplo
de un diagrama Sankey que indica el balance energético en un automóvil.
Figura 1.12. Diagrama Sankey de un automóvil [16]
El diagrama de Sankey proporciona una instantánea muy útil de la cadena de

conversión de energía, y muestra claramente dónde hay transformación de
energía, dónde hay pérdidas o cuánta energía está siendo usada en los diferentes
procesos [16].
Considerando el flujo de energía en el compresor de baja presión sobre el que se

realiza este proyecto, la energía eléctrica que se entrega al motor se transforma
en energía mecánica en el eje del mismo motor, pero con un valor un tanto menor
debido a la eficiencia del motor. Sin embargo, dado que esta eficiencia es alta, las
pérdidas de energía no son muy elevadas.
La energía que sale del eje del motor se transfiere al eje del compresor a través
de un reductor de velocidades. Este reductor también posee una eficiencia por lo
que la energía a su salida tiene un valor un tanto inferior respecto al de la entrada.
La energía que entonces recibe el compresor, es transferida al aire a través de un

sistema cilindro-émbolo y debido a que el compresor tiene un grado de
ineficiencia, sumado a la energía que se pierde por enfriamiento, se producen
significativas pérdidas de energía en él.
14
Finalmente la energía útil que se ha transferido al aire, es la que se obtiene luego

de que este ha pasado a través del interenfriador, donde al intercambiar calor con
el agua, se produce una nueva pérdida de energía [13].
La Figura 1.13 muestra un diagrama Sankey que permite comprender este

proceso de manera más sencilla.
Figura 1.13. Diagrama Sankey del compresor de baja presión [13]
1.3 SISTEMA DE COMPRESIÓN DE AIRE DEL LABORATORIO

DE TERMODINÁMICA
El Laboratorio de Termodinámica de la Facultad de Ingeniería Mecánica de la
Escuela Politécnica Nacional dispone de un sistema de compresión de aire de dos
etapas con interenfriador y postenfriador, el mismo que es usado como módulo
didáctico para reforzar el aprendizaje de la teoría termodinámica referida al
compresor en temas como [13]:
- Minimización del trabajo del compresor.

- Compresión en etapas múltiples con interenfriamiento.
- Eficiencia isentrópica de compresores.
- Trabajo de entrada para procesos de compresión isotérmicos, politrópicos
e isentrópicos.
Aparte de su función didáctica, el sistema de compresión permite almacenar aire

comprimido en un tanque para ser utilizado en diferentes aplicaciones dentro del
laboratorio.
Tanto el compresor de la etapa de alta presión, como el de la etapa de baja

presión, son compresores alternativos de pistones. El de alta presión cuenta con
un único pistón, mientras que el de baja presión tiene doble pistón.
15
El trabajo requerido por cada compresor para la tarea de compresión es

suministrado por los motores eléctricos a los que están acoplados. La Tabla 1.2
indica las características y datos de placa de dichos motores y de los demás
elementos del sistema de compresión. Mientras que en la Figura 1.14 se observa
el sistema de compresión del Laboratorio de Termodinámica.
Tabla 1.2. Características de los elementos del sistema de compresión.
Sistema de compresión de dos etapas

Elemento Etapa de baja presión Etapa de alta presión
Potencia: 10 HP Potencia: 4 HP
Voltaje: 220 V Voltaje: 200 V
Motor DC
Corriente: 46 A Corriente: 17 A
Velocidad: 1440 RPM Velocidad:1440 RPM
Reductor de velocidad Relación: 3:1 Relación: 3:1
Tipo: WC 41 Tipo: N1
Compresor
Presión: 150 PSI Presión: 200 PSI
Refrigeración (agua) Interenfriador Postenfriador
Cañería (agua) Galvanizada ¾” – 1” Galvanizada ¾” – 1”
Cañería (aire) Inoxidable 1” – 1 ½” Inoxidable 1” – 1 ½”
Figura 1.14. Sistema de compresión del Laboratorio de Termodinámica
1.3.1 SITUACIÓN ACTUAL
El sistema de compresión tiene instalado un grupo de medidores analógicos que

permiten conocer las diferentes variables que intervienen en el proceso de
compresión. Algunos de los medidores no funcionan y otros necesitan ser
ajustados minutos antes de ser usados.
16
A continuación, se describe la situación actual de los elementos que componen el

sistema de compresión.
1.3.1.1 Sistema de medición de voltaje
Actualmente el sistema utiliza voltímetros analógicos. Se tiene un voltímetro por

cada etapa para medir el voltaje de cada motor. La Figura 1.15 indica los
voltímetros usados en el sistema de compresión.
(a) (b)
Figura 1.15. Voltímetros analógicos del sistema de compresión
(a) Voltímetro del compresor de baja presión, (b) Voltímetro del compresor de alta presión
1.3.1.2 Sistema de medición de corriente
Para realizar mediciones de corriente en los motores de cada compresor existe un

amperímetro analógico por etapa. La Figura 1.16 muestra los amperímetros
analógicos usados en cada etapa del sistema de compresión.
(a) (b)
Figura 1.16. Amperímetros analógicos del sistema de compresión
(a) Amperímetro del compresor de baja, (b) Amperímetro del compresor de alta
1.3.1.3 Sistema de medición de velocidad
Los medidores de velocidad originales que tenía el sistema de compresión no

existen actualmente. La velocidad se registra con la ayuda de un tacómetro
óptico. En la Figura 1.17 se puede observar el espacio que anteriormente
ocupaba el medidor de velocidad.
17
Figura 1.17. Espacio utilizado anteriormente por el medidor de velocidad de la

etapa de alta presión
1.3.1.4 Sistema de medición de caudal
El sistema de compresión cuenta con cuatro cañerías por las que circula agua
para refrigeración. Existe una columna Reynold por cada cañería que permite
medir el caudal del agua. La Tabla 1.3 indica la función de cada una de las 4
cañerías del sistema de compresión.
Tabla 1.3. Cañerías de Agua del Sistema de Compresión
Cañerías Función
C. de baja Refrigerar el compresor de baja presión
Interenfriador Bajar la temperatura del aire comprimido del C.B.
C. de alta Refrigerar el compresor de alta presión
Postenfriador Bajar la temperatura del aire comprimido del C.A.
El método anterior consiste en regular el flujo de agua con una válvula hasta que
el agua dentro de la columna Reynold llegue a una altura entre seis u ocho
pulgadas. La altura se verifica con una regla sujeta a cada columna, y mediante
una fórmula empírica se obtiene el caudal de agua aproximado en función de la
altura de la columna. La Figura 1.18 muestra las columnas Reynolds colocadas
para la medición del caudal.
Figura 1.18. Columnas Reynolds para medición de caudal

18
1.3.1.5 Sistema de medición de temperatura
Actualmente, el sistema de compresión cuenta con termopares tipo K y tipo J

repartidos a lo largo de todo el proceso para la medición de temperatura. Estos
termopares tienen sus junturas frías expuestas al aire y son medidos directamente
con la ayuda de un multímetro. La Figura 1.19 indica el tablero donde están
agrupadas las junturas frías de los termopares del sistema de compresión.
Figura 1.19. Tablero de termopares del sistema de compresión
1.3.1.6 Sistema de medición de torque
Para calcular el torque en los motores eléctricos, éstos tienen acoplados una
barra que actúa como brazo de fuerza. Al extremo de la barra está colocado un
dinamómetro que necesita ser encerado antes de encender el sistema. La Figura
1.20 muestra el sistema de medición de torque para cada motor.
(a) (b)
Figura 1.20. Sistema de medición de torque
(a) Dinamómetro del comp. de baja presión, (b) Dinamómetro del comp. de alta presión
1.3.1.7 Sistema de control de flujo de aire
Después de que el aire atraviesa el sistema de compresión, el aire comprimido

resultante es almacenado en un tanque para poder ser utilizado posteriormente
en cualquier otra aplicación.
19
La válvula multivuelta, mostrada en la Figura 1.21, regula la presión del tanque de

almacenamiento de aire, consiguiendo de esta forma diferentes presiones en el
aire contenido en tanque en función de las necesidades de trabajo.
(a) (b)
Figura 1.21. Almacenamiento y control del aire comprimido
(a) Tanque de almacenamiento de aire, (b) Válvula para regulación de presión del tanque
Cuando la presión del tanque supera los 120 PSI, por seguridad, se aumenta la
apertura de la válvula para que disminuya la presión y se ajuste a un valor de
trabajo aceptable, normalmente superior a los 60 PSI.
1.3.1.8 Sistema de medición de presión
Para la medición de la presión en el tanque de almacenamiento de aire se tiene

ubicado un manómetro, mientras que para la medición de presión en los
compresores, el método anterior se basa en un mecanismo diagramador.
El diagramador toma el movimiento alternativo del pistón a través de un cordel, el

cual se sujeta por un extremo al cigüeñal del compresor mediante un acople
especial y por el otro a un cilindro metálico que girará sobre su propio eje con un
movimiento de vaivén.
El giro del cilindro es directamente proporcional a la carrera del pistón del

compresor o al volumen desplazado. Sobre este cilindro se coloca papel especial
para que la aguja diagramadora pueda dibujar en él. La aguja se mueve
verticalmente hacia arriba y abajo cada vez que la presión sube o baja
respectivamente.
20
De esta forma, mediante el movimiento combinado, en el papel se obtiene el

registro de la presión y el volumen durante el proceso de compresión [13].
La Figura 1.22 indica el manómetro del tanque de almacenamiento de aire del

sistema de compresión.
Figura 1.22. Manómetro del tanque de almacenamiento de aire
La Figura 1.23 indica el mecanismo diagramador de cada uno de los

compresores.
(a) (b)
Figura 1.23. Mecanismo diagramador
(a) Diagramador compresor de baja presión, (b) Diagramador compresor de alta presión
1.3.2 PROBLEMÁTICA ACTUAL DEL SISTEMA DE COMPRESIÓN
Luego de conocer la situación actual del sistema de compresión, en la Tabla 1.4

se detallan los principales problemas del sistema y las soluciones planteadas.
21
Tabla 1.4. Problemática del estado actual del sistema de compresión
SUSTITUTO
ELEMENTO PROBLEMÁTICA
/SOLUCIÓN
Voltímetro Elemento analógico, necesita calibración. Sensor de voltaje
Amperímetro Elemento analógico, necesita calibración. Sensor de corriente
Manómetro Elemento analógico, necesita calibración. Sensor de presión
Medidor de Elemento original inexistente, se utiliza tacómetro
Encoder
velocidad óptico.
Cálculo del caudal en base a una fórmula
empírica válida exclusivamente para caudales
Columna bajos. No se pueden medir caudales altos porque
Sensor de caudal
Reynold la fórmula arroja respuestas incoherentes. No
usar caudales altos limita la capacidad de
refrigeración de los compresores.
Es necesario correr un pequeño riesgo
conectando, mediante un gancho y un cordel, el
HMI que permita
diagramador al mecanismo de acople del
visualizar el
Diagramador movimiento del cigüeñal. Los datos se obtienen a
diagrama y calcular
partir de fórmulas empíricas en base a la
la potencia indicada
constante del resorte del diagramador y al área
del diagrama.
Mediciones directas no realizan compensación
Módulo de medición
Sistema de de juntura en frío. No es posible medir todas las
de temperatura con
medición de temperaturas de una sola vez, medir una por una
compensación de
temperatura toma tiempo y por tanto los valores obtenidos no
juntura en frío
corresponden a un mismo punto de trabajo.
Sistema de Es necesario alinear la barra acoplada al motor y Cálculo de torque
medición de encerar el dinamómetro antes de encender el en base a corriente
torque en el sistema. Poca resolución de los dinamómetros. y constante del
motor No es posible alinear perfectamente la barra. motor
Sistema de Se monitorea constantemente la presión del Electroválvula y
control de tanque y se debe abrir manualmente la válvula sistema de control
flujo de aire en caso de un exceso de presión. de apertura
De acuerdo a la Tabla 1.4, con efecto de obtener el balance energético en el

sistema de compresión, es necesario instalar un grupo de sensores que permitan
conocer, mediante señales eléctricas y el procesamiento de las mismas, los
valores de las variables del proceso.
Además, es necesaria la instalación de un actuador para controlar la presión del

tanque permitiendo aliviar el sistema en caso de tener un exceso de presión.
La Tabla 1.5 indica el actuador y los sensores a ser utilizados en el proyecto, los
mismos que han sido seleccionados considerando los posibles puntos de
operación del sistema, los valores máximos y mínimos de las diferentes variables
22
del proceso de compresión, el modo de instalación, el tipo y rango de señal de

salida, su disponibilidad en el mercado, entre otras características.
Tabla 1.5. Dispositivos electrónicos a ser utilizados en el sistema de compresión
MODELO MARCA DESCRIPCIÓN CANTIDAD FUNCIÓN

Sensor de Medición de caudal en
YF-S201 Sea 4
caudal tuberías de refrigeración
Sensor de Medición de corriente en los
CSLA2CD Honeywell 2
corriente motores de los compresores
Sensor de Medición de voltaje en los
SVL1-300V SoCan 2
voltaje motores de los compresores
E50S8- Medición de velocidad en los
1024-3-T- Autonics Encoder 2 compresores, Generación del
24 diagrama PV
MLH010BG Sensor de Medición de presión en los
Honeywell 3
B06E presión compresores y en el tanque
Termopar Omega Sensor de Medición de temperatura en
10
Tipo K Engineering temperatura varios puntos del sistema
Texas Sensor de Medición de la temperatura
LM35 1
Instruments temperatura ambiente
Fluid Control Control de la presión del
TFV4-304 Electroválvula 1
Systems tanque
1.4 GENERALIDADES DE LOS PRINCIPALES DISPOSITIVOS

ELECTRÓNICOS A EMPLEARSE
Una vez que se conoce el actuador y los sensores que necesitan ser instalados
en el sistema de compresión, se expone el principio de funcionamiento y las
principales características de los mismos.
1.4.1 SENSOR DE CAUDAL (SEA YF-S201)
El caudalímetro SEA YF-S201, mostrado en la Figura 1.24, es un sensor que

permite conocer el caudal de agua que pasa por una tubería. Está compuesto por
una pequeña turbina de 8 aspas colocada sobre un rotor y un sensor auxiliar de
efecto Hall.
Figura 1.24. Sensor de caudal YF-S201 [17]
A medida que el líquido pasa a través de la turbina, el rotor gira a una velocidad
proporcional al flujo. Este giro estimula al sensor de efecto Hall y por lo tanto, se
23
genera un tren de pulsos como señal de salida cuya frecuencia es proporcional al

flujo del agua que pasa por la tubería [17].
En la Tabla 1.6 se señalan las principales características del caudalímetro.
Tabla 1.6. Características del sensor de caudal Sea YF-S201 [18]
Alimentación 5 a 18 V DC
Consumo de corriente < 15 mA
Señal de pulsos de frecuencia variable y amplitud
Salida
dependiente de alimentación de trabajo
Ciclo de trabajo
50% ± 10%
(relación de trabajo)
Caudal de entrada < 30 l/min
Temperatura de trabajo -25 °C a 80 °C
Precisión ± 10%
Característica Estática F(Hz) = 7.5 x Q (l/min)
Pulsos por litro 450
Rojo (Alimentación: Positivo),
Cables de conexión Negro (Alimentación: Negativo),
Amarillo (Señal de salida)
Conexión de entrada de
Tubería de ½”, 0.78” diámetro externo roscado de ½”
caudal
1.4.2 SENSOR DE CORRIENTE (HONEYWELL MICROSWITCH CSLA2CD)
Este sensor de corriente, perteneciente a la serie CSLA de Honeywell, tiene

incorporado un transductor de efecto Hall con salida lineal analógica. Permite
medir tanto corriente AC como DC y debido a su diseño con orificio pasante es
posible mejorar su sensibilidad aumentando el número de vueltas del cable a
través del anillo de ferrita [19].
En la Figura 1.25 se observa el sensor de corriente de Honeywell Microswitch

utilizado para cada motor del sistema de compresión.
Figura 1.25. Sensor de corriente Honeywell Microswitch CSLA2CD [20]
El paso de la corriente causa un campo magnético en el núcleo de ferrita, la

intensidad de campo es detectada por el transductor de efecto Hall, generando de
24
esta forma, una diferencia de tensión proporcional a la corriente que pasa por el
cable [21] [19]. La Tabla 1.7 indica las principales características del sensor de
corriente utilizado en el proyecto.
Tabla 1.7. Características del sensor de corriente Honeywell CSLA2CD [22]
Consumo de corriente <20 mA
Lineal Analógica
Salida
Offset: Vcc/2 ± 2%
Sensibilidad 32.7(mV)*N ±3.0 (mV)*N @ 8 V en DC
Máxima corriente de trabajo 20 mA
Rango de entrada 0 a 72 A DC ó AC
Tiempo de respuesta 3 μs
1 (Alimentación: Positivo)
Terminales de conexión 2 (Señal de salida)
3 (Alimentación: Negativo)
1.4.3 SENSOR DE VOLTAJE (SOCAN SVL1-300V)
El SVL1-300V, mostrado en la Figura 1.26, es un sensor/transmisor de voltaje DC

cuyo funcionamiento está basado en el efecto Hall. Este sensor/transmisor
permite convertir el alto voltaje a la entrada en una señal de bajo voltaje de fácil
medición [23]. La Tabla 1.8 indica las principales características del sensor de
voltaje utilizado en los motores del sistema de compresión.
Figura 1.26. Sensor de voltaje SoCan SVL1-300V [23]
Tabla 1.8. Características del sensor de voltaje SoCan SVL1-300V [24]
Alimentación ± 12 V ó ± 15 V ±5% DC
Salida 0 a 5 V DC Lineal
Máxima corriente de trabajo 15 mA @ 5 V DC
Rango de entrada 0 a 300 V DC
Precisión ± 1%
Tiempo de respuesta 300 ms
Montaje y conexión Montaje en Riel - Borneras de conexión
25
1.4.4 SENSOR DE VELOCIDAD (ENCODER AUTONICS E50S8-1024-3-T-24)
Los sensores de la serie E50S de Autonics son encoders de tipo incremental con
carcaza de 50mm de diámetro y eje sólido. Tienen como salida una señal de
pulsos generada por el disco transductor que gira debido al movimiento del motor
[25] [26].
Mediante el conteo de pulsos o midiendo la duración del ancho de pulso se puede

determinar la velocidad angular, el desplazamiento angular respecto a un punto
de referencia y el número de revoluciones completas [26].
La Figura 1.27 muestra el encoder a ser acoplado al eje de cada compresor del
sistema de compresión, mientras que la Tabla 1.9 indica sus principales
características.
Figura 1.27. Encoder Autonics E50S8-1024-3-T-24 [25]
Tabla 1.9. Características del Encoder Autonics E50S8-1024-3-T-24 [27]
Alimentación 12 a 24 V ± 5% DC
Tótem Pole
Salida
A, B, Z
Pulsos por revolución 1024 PPR
Rango de humedad de trabajo 35% a 85% RH
Ciclo de trabajo (duty cicle) 50%
Tiempo de subida de la señal de
1 μs
salida
Tiempo de bajada de la señal de
1 μs
salida
Máxima respuesta de frecuencia 300 kHz
Máxima velocidad angular 5000 PPR
Negro (OUT A)
Blanco (OUT B)
Naranja (Z)
Cables de conexión
Café (+VDC)
Azul (-GND)
Shield: F.G.
26
1.4.5 SENSOR DE PRESIÓN (HONEYWELL MLH010BGB06E)
El sensor Honeywell de la serie MLH que se muestra en la Figura 1.28, es un

sensor de presión digitalmente compensado en temperatura, que cuenta con un
diseño de diafragma metálico. Este diagrama separa dos zonas con diferente
presión y se deforma en función de la diferencia de presiones [28] [29].
Figura 1.28. Sensor de presión Honeywell Series MLH [30]
La Tabla 1.10 permite conocer las principales características del sensor de

presión de Honeywell.
Tabla 1.10. Características del sensor de presión Honeywell MLH010BGB06E [31]
Consumo de corriente 5 mA
Salida 0.5 a 4.5 V DC Regulado
Máxima corriente de trabajo 17 mA
Rango de trabajo 0 a 10 Bar
Rango de temperatura de
-40 °C a 125 °C
trabajo
Tiempo de respuesta <2 ms
Conexión Delphi metric pack 150
1/8” – 27
Montaje
NPT
1.4.6 SENSOR DE TEMPERATURA (TERMOPAR TIPO K)
El termopar está constituido por dos alambres de materiales distintos unidos en

sus extremos formando la unión caliente. Esta juntura caliente es la que entra en
contacto con el cuerpo al que se le quiere medir la temperatura. En el extremo
opuesto se encuentra la denominada unión fría. Al darse una diferencia de
temperatura entre la unión fría y la unión caliente, se genera una corriente de muy
bajo voltaje, la cual puede ser medida con un multímetro [32].
27
En la Figura 1.29 se puede observar un termopar tipo K y en la Tabla 1.11 se

describen sus principales características.
Figura 1.29. Termopar tipo K [33]
Tabla 1.11. Características principales de un termopar tipo K [32] [34]
Tipo K
Material Ni/Cr Ni/Al
(Amarillo +)
Ensamble
(Rojo -)
Rango de Temperatura -200 °C a 1000 °C
Coeficiente de Seebeck 40.5 μV/˚C
1.4.7 SENSOR DE TEMPERATURA (LM35)
El dispositivo LM35, mostrado en la Figura 1.30, es un sensor de temperatura que

entrega como salida un voltaje linealmente proporcional a la temperatura medida
en centígrados [35]. La Tabla 1.12 indica las principales características del sensor
de temperatura LM35.
Figura 1.30. Sensor de temperatura LM35 [36]
Tabla 1.12. Características principales del sensor de temperatura LM35 [35]
Consumo de corriente < 60 μA
Sensibilidad 10 mV/°C (Lineal)
Rango de Temperatura -55 °C a 150 °C
28
1.4.8 ELECTROVÁLVULA PROPORCIONAL (TFV4-304)
La electroválvula proporcional TF tiene dos partes: una válvula de bola de dos

vías fabricada en latón de ¾ pulgada, y un actuador electrónico TFV4-304. Este
actuador es un motor que garantiza el suficiente torque para mover el eje de la
válvula de manera proporcional a la señal de voltaje de control, abriendo o
cerrando la válvula hasta obtener un nivel de apertura establecido por la señal de
control.
Una de las características importantes de esta electroválvula es que cuenta con

un terminal de salida que se utiliza como realimentación para verificar la apertura
actual [37] [38].
La Figura 1.31 muestra la electroválvula a ser colocada a la salida del tanque de

almacenamiento de aire y la Tabla 1.13 permite conocer cuáles son sus
principales características.
Figura 1.31. Electroválvula proporcional TFV4-304 [37]
Tabla 1.13. Características principales de la electroválvula TFV4-304 [37]
Alimentación 24 V ± 15% en DC o AC
Consumo de energía 6 VA
Torque de salida 4 Nm
Rango de temperatura de
2 °C a 90 °C
trabajo
Rango de humedad de
<90% RH
trabajo
Presión Nominal PN20
29
CAPÍTULO 2
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA

En este capítulo se incluye la arquitectura del Hardware, el montaje de
componentes mecánicos y el dimensionamiento, así como las especificaciones
del dispositivo controlador.
Además se indica el diseño y montaje de los dispositivos electrónicos que

conforman las fuentes de alimentación de cada etapa y los circuitos de
acondicionamiento.
Finalmente se determina las constantes eléctricas de corriente para obtener el

torque producido por los motores del sistema de compresión.
2.1 ARQUITECTURA DEL HARDWARE

La arquitectura global del sistema a implementarse permite identificar la relación
que existe entre controladores, sensores y actuadores.
En la Figura 2.1 se presenta la arquitectura del sistema de compresión, misma

que está dividida en 3 partes: etapa de control, etapa de sensores y etapa de
potencia.
- Etapa de control: Incluye el microcontrolador maestro y el esclavo,

circuitos acondicionadores, pantalla táctil y la fuente de alimentación para
los mismos.
- Etapa de sensores: Incluye todos los sensores y su fuente de
alimentación.
- Etapa de potencia: Incluye la electroválvula, circuitos de aislamiento para
control y realimentación de electroválvula, circuito para activar luz
indicadora de alarma y las respectivas fuentes de alimentación.
Además, en la misma figura se puede observar los elementos que se encuentran

en los tableros eléctricos principal y auxiliar, y los elementos que están colocados
en el sistema de compresión.
30
CONTROLADOR PRINCIPAL
HMI
FUENTE DE
ALIMENTACIÓN DE
TABLERO ELÉCTRICO ALARMA Y
ELECTROVÁLVULA
PRINCIPAL
USART
FUENTE DE CIRCUITO DE LUZ
ALIMENTACIÓN DE ETAPA DE MICROCONTROLADOR ACTIVACIÓN INDICADORA
SENSORES
CONTROL MAESTRO
ETAPA DE POTENCIA
REFERENCIA
AISLAMIENTO SEÑAL
PANTALLA TÁCTIL USART ELECTROVÁLVULA
DE CONTROL
FUENTE DE
ALIMENTACIÓN DE SISTEMA DE
AISLAMIENTO DE SEÑAL
CONTROL Y ADQUISICIÓN DE
DE REALIMENTACIÓN
ACONDICIONADORES DATOS
USART
ACONDICIONAMIENTO DE SEÑALES MÓDULO DE TEMPERATURA TABLERO

MICROCONTROLADOR ELÉCTRICO
ESCLAVO AUXILIAR
ETAPA DE
SENSORES SENSORES
SENSORES DE SENSORES DE SENSORES DE SENSORES DE
DE ENCODERS
CORRIENTE PRESIÓN CAUDAL TEMPERATURA
VOLTAJE
COMPRESOR ENTRADA Y SALIDA COMPRESOR DE ALTA Y

MOTORES DEL SISTEMA DEL COMPRESOR DE BAJA PRESIÓN,
DE DE COMPRESIÓN
EJE DE COMPRESORES
ALTA Y BAJA PRESIÓN, Y
DUCTOS DE AGUA
INTERCAMBIADORES DE
DOS ETAPAS TANQUE DE AIRE CALOR
Figura 2.1. Arquitectura del sistema de monitoreo
2.2 DIAGRAMA DE POSICIONAMIENTO DE DISPOSITIVOS

El diagrama de posicionamiento indica los componentes principales que forman
parte del sistema y su ubicación en la planta. Para el caso del sistema de
compresión de dos etapas en el diagrama de posicionamiento se incluye los
elementos mecánicos y eléctricos del sistema original que todavía permanecen en
el sistema y los nuevos dispositivos electrónicos instalados. Todo esto se puede
apreciar en la Figura 2.2.
Previamente, la Tabla 2.1 muestra la notación utilizada para representar los

elementos mecánicos y eléctricos propios del sistema de compresión original
mientras que la Tabla 2.2 indica la notación de los dispositivos electrónicos
adicionales instalados en el sistema.
Por su parte, las Tablas 2.3 y 2.4 detallan la nomenclatura utilizada en el

diagrama de posicionamiento mostrado en la Figura 2.2, siendo la primera tabla
exclusiva para los componentes mecánicos y eléctricos originales del sistema de
compresión, mientras que la Tabla 2.4 expone la nomenclatura de los dispositivos
adicionales instalados para el sistema de monitoreo.
31
Tabla 2.1. Notación de elementos mecánicos y eléctricos originales del sistema de

compresión [39]
Símbolo Representación
Línea eléctrica
Línea de aire
Línea de agua
Acoplamiento mecánico
Sentido de flujo de aire
Sentido de flujo de agua
Fusible de protección
Conmutador principal manual
Banco de diodos - Rectificador
Regulador manual de velocidad
Motor DC
Reductor de velocidad
Compresor
Intercambiador de calor
Columna Reynold
Válvula de paso
Válvula de compuerta
Tanque de almacenamiento
Tabla 2.2. Notación de dispositivos electrónicos instalados en el sistema de

compresión [39]
Símbolo Representación
Sensor de corriente
Sensor de voltaje
Sensor de presión
Sensor de caudal
Encoder
Termopar
Electroválvula proporcional
Figura 2.2. Plano de posicionamiento de componentes en el sistema de compresión
32
33
Tabla 2.3. Componentes mecánicos y eléctricos del compresor
COMPONENTE NOMENCLATURA DESCRIPCIÓN

Fusible de protección para la etapa de baja
FUSE CB
presión
Fusible de protección para la etapa de alta
FUSE CA
presión
Conmutador manual para activar etapa de baja
SW-CB
presión
Conmutador manual para activar etapa de alta
SW-CA
presión
COMPONENTES Banco de diodos para rectificar voltaje para
ELÉCTRICOS B CB
motor del compresor de baja presión
Banco de diodos para rectificar voltaje para
B CA
motor del compresor de alta presión
Regulador de velocidad para compresor de
SV-CB
baja presión
Regulador de velocidad para compresor de
SV-CA
alta presión
M CB Motor para compresor de baja presión
M CA Motor para compresor de alta presión
Reductor de velocidad para acoplar al
RV-CB
compresor de baja presión
Reductor de velocidad para acoplar al
RV-CA
compresor de alta presión
CB Compresor de baja presión (2 pistones)
CA Compresor de alta presión (1 pistón)
Enfriador para aire comprimido de la etapa de
PRE E
baja presión
Enfriador para aire comprimido de la etapa de
POST E
alta presión
Columna Reynold de cañería de agua del
COLUMNA 1
COLUMNA 2 Columna Reynold de cañería del interenfriador
COMPONENTES Columna Reynold de cañería de agua del
COLUMNA 3
MECÁNICOS compresor de alta presión
COLUMNA 4 Columna Reynold de cañería del postenfriador
V1 Válvula de paso principal de entrada para agua
Válvula de compuerta para regular agua a todo
V2
el sistema
Válvula de compuerta para regular agua al
V3
V4
interenfriador
V5
V6
postenfriador
TANQUE Tanque de almacenamiento de aire
34
Tabla 2.4. Dispositivos electrónicos instalados
SENSOR NOMENCLATURA SIGNIFICADO

Sensor de presión en el compresor de baja
P CB
presión
SENSORES DE Sensor de presión en el compresor de alta
P CA
PRESIÓN presión
Sensor de presión en el tanque de
P TANQUE
almacenamiento de aire
Sensor de caudal de enfriamiento del
Q CB
Q PRE
SENSORES DE interenfriador
CAUDAL Sensor de caudal de enfriamiento del
Q CA
Q POST
postenfriador
Sensor de voltaje del motor del compresor de
V CA
SENSORES DE baja presión
VOLTAJE Sensor de voltaje del motor del compresor de
V CB
alta presión
Sensor de corriente del motor del compresor
I CA
SENSORES DE de baja presión
CORRIENTE Sensor de corriente del motor del compresor
I CB
de alta presión
Encoder para velocidad en el compresor de
E CB
SENSORES DE baja presión
VELOCIDAD Encoder para velocidad en el compresor de
E CA
alta presión
Termopar en la entrada del compresor de baja
TA1
presión (aire)
Termopar en la salida del compresor de baja
TA2
presión (aire)
Termopar en la entrada del compresor de alta
TA3
presión (aire)
Termopar en la salida del compresor de alta
TA4
presión (aire)
TA5 Termopar en la salida del postenfriador (aire)
SENSORES DE
TEMPERATURA Termopar en la entrada a los
TW1
intercambiadores (agua)
Termopar en la entrada del compresor baja
TW2
presión (agua)
Termopar en la salida del compresor baja
TW3
presión (agua)
Termopar en la entrada del compresor alta
TW4
presión (agua)
Termopar en la salida del compresor alta
TW5
presión (agua)
ACTUADOR EV Electroválvula proporcional
35
2.3 IMPLEMENTACIÓN Y MONTAJE DEL SISTEMA

Es necesaria la instalación de un tablero eléctrico principal que sirva como central
de conexiones y que proteja a las placas electrónicas del polvo y la intemperie.
Además se requiere de un tablero eléctrico auxiliar para el módulo de adquisición
de temperatura. Por otra parte, cada sensor debe ser instalado en un punto
específico del sistema de compresión tal y como se indica en el plano de
posicionamiento.
2.3.1 TABLERO ELÉCTRICO PRINCIPAL
En el tablero principal se encuentran los transformadores, las fuentes, las placas

electrónicas con circuitos de acondicionamiento y el microcontrolador maestro.
Además, cuenta con un sistema de ventilación que extrae el calor y mantiene la
temperatura del sistema de control dentro del rango de trabajo.
Las placas se encuentran ubicadas de forma organizada, facilitando el cableado

dentro del tablero. La Figura 2.3 indica la organización de dicho tablero y las
entradas y salidas del sistema.
Pantalla Touch HMI PC
ESTRUCTURA INTERNA
DE TABLERO PRINCIPAL
RESERVA
PCB Acondicionadores de PCB Sistema de

sensores de voltaje y presión control
PCB Acondicionadores de PCB Circuito de control y

sensores de velocidad angular y aislamiento de electroválvula
corriente y luz indicadora
PCB Fuente de control y PCB Fuente para
acondicionadores sensores
FAN
Transformadores 110 – 12 VAC Sensores de voltaje
FILTRO EMI
IN |
VISTA FRONTAL OUT
SEÑALES DE SENSORES ALIMENTACIÓN DE SENSORES

ALIMENTACIÓN PARA MOTORES CONTROL DE ELECTROVÁLVULA
RED 110 VAC COMUNICACIÓN CON ESCLAVO
Figura 2.3. Organización del tablero eléctrico principal
2.3.2 TABLERO ELÉCTRICO AUXILIAR
En este tablero se encuentran el microcontrolador esclavo y los circuitos de

acondicionamiento de termopares y de caudal.
36
En la misma placa del microcontrolador esclavo se tiene el circuito para medir la

temperatura del tablero, variable necesaria para realizar la compensación por
juntura fría, permitiendo de esta manera que el microcontrolador trabaje como
módulo de temperatura.
La Figura 2.4 presenta la organización del tablero auxiliar junto con sus entradas y
salidas.
ESTRUCTURA INTERNA
DE TABLERO AUXILIAR
PCB Microcontrolador
esclavo para adquisición de
datos de acondicionadores PCB de circuitos
de temperatura y caudal acondicionadores de
termopares
PCB circuitos
acondicionadores de
sensores de caudal
IN VISTA LATERAL OUT
ALIMENTACIÓN MICROCONTROLADOR COMUNICACIÓN SERIAL

SEÑALES DE TERMOPARES Y HACIA MICROCONTROLADOR
SENSORES DE CAUDAL MAESTRO
Figura 2.4. Organización del tablero eléctrico auxiliar
2.3.3 MONTAJE DE SENSORES DE VOLTAJE Y CORRIENTE
El sistema de compresión dispone de dos pequeñas cajas, una para cada etapa
de compresión. En estas cajas están las conexiones de los medidores analógicos
de voltaje y corriente como se puede observar en la Figura 2.5.
Se aprovecharon estos mismos puntos de conexión para conectar los sensores

de voltaje y corriente a los motores eléctricos.
Figura 2.5. Caja de medidores eléctricos analógicos

37
Los sensores de voltaje están instalados dentro del tablero eléctrico principal en la
parte inferior junto a los transformadores tal como se observa en la Figura 2.6.
Figura 2.6. Sensores de voltaje
Por su parte, los sensores de corriente se encuentran instalados en la caja de

medidores analógicos de cada compresor. La Figura 2.7 muestra la placa
necesaria para el montaje de los sensores de corriente y su instalación.
(a) (b)
Figura 2.7. Sensores de corriente
(a) Montaje de sensores en PCB, (b) Instalación de sensores
2.3.4 MONTAJE DE SENSORES DE CAUDAL
Los sensores de caudal están diseñados para ser conectados en una tubería de
½ pulgada, sin embargo, las cañerías de agua del sistema de compresión son de
¾ de pulgada. Por esta razón se utilizó un acople en la tubería. Además, para que
el registro de caudal no se vea afectado por el acople, bajo recomendación del
fabricante [17], se debe extender de 30 a 50 cm la tubería de ½ pulgada antes de
introducir el sensor. La Figura 2.8 muestra la instalación y el montaje completo de
los sensores de caudal.
Figura 2.8. Sensores de caudal

38
2.3.5 MONTAJE DE ENCODERS
Para el caso de los encoders es necesario utilizar soportes y acoples mecánicos

extraíbles debido a que el compresor requiere de mantenimiento y tener piezas
fijas dificulta dicha tarea.
Tal como se muestra en la Figura 2.9, el soporte está conformado por 3 piezas
independientes: Una base fija sujetada por dos tornillos a la superficie del
compresor, una parte móvil A, una parte móvil B.
Figura 2.9. Soporte para encoders
La parte A permite ajustar la posición vertical del encoder tomando como

referencia el eje del compresor, mientras que la parte B permite regular la
posición axial. Ambas partes se unen y se ajustan con tornillos de precisión y
tuercas.
Por otra parte, desde el eje de cada compresor se extiende un espárrago metálico
de 5 cm. Mediante un acople mecánico se conecta el espárrago con el eje del
encoder permitiendo de esta manera transmitir el movimiento del eje del
compresor a los encoders.
En la Figura 2.10 se observa el acople mecánico usado para conectar el

espárrago con el encoder correspondiente a cada compresor. Mientras que en la
Figura 2.11 se pueden observar el espárrago usado en los ejes de los
compresores de alta y de baja presión.
39
Figura 2.10. Acople mecánico para espárrago y encoder
Figura 2.11. Espárragos del eje de compresor de baja y de alta presión
En la Figura 2.12 se expone el ensamblaje completo de los soportes para los

encoders.
Figura 2.12. Montaje de encoders
Por seguridad, los encoders y soportes fueron cubiertos por cajas metálicas para
protegerlos del polvo y evitar cualquier manipulación como se puede ver en la
Figura 2.13.
Figura 2.13. Protección para soportes de encoders

40
2.3.6 MONTAJES DE SENSORES DE PRESIÓN
Los sensores de presión necesitan ser instalados en la parte superior de los

compresores. Para lograr esto se colocó una “T” de acero inoxidable entre el
diagramador y el compresor utilizando acoples estándar y adaptadores de bronce
permitiendo de esta manera la inserción del sensor de presión.
Sin embargo, una de las roscas del adaptador de bronce necesitó ser modificada
debido a que las roscas originales de los diagramadores del sistema de
compresión tienen una forma especial distinta a las roscas actuales. En la Figura
2.14 se puede apreciar el adaptador de bronce modificado.
Figura 2.14. Adaptador de bronce macho-macho con rosca modificada
Un problema similar con las roscas se tiene con la válvula del compresor. Para
adaptar la parte inferior de la “T” se necesita de un alargue de bronce cuya rosca
hembra no coincide con la rosca macho especial de la válvula que permite el paso
del aire al sensor.
Para solucionar este problema la rosca macho de la válvula también fue

modificada. Las modificaciones se pueden observar en la Figura 2.15.
(a) (b)
Figura 2.15. Accesorios para montaje de sensores de presión
(a) Alargador de bronce, (b) Válvula de paso de aire

41
El montaje completo de los sensores de presión en los compresores se encuentra

en la Figura 2.16.
(a) (b)
Figura 2.16. Montaje de sensores de presión
(a) Sensor en compresor de baja, (b) Sensor en compresor de alta
Para el montaje del sensor de presión del tanque de almacenamiento de aire se

utilizaron acoples con roscas estándar, no fue necesario realizar ninguna
modificación como en el caso anterior.
En la Figura 2.17 se observa el montaje del sensor de presión del tanque.
Figura 2.17. Montaje de sensor de presión en el tanque
2.3.7 MONTAJE DE TERMOPARES
En el sistema de compresión originalmente se tenía instalados termopares tanto

del tipo J como del tipo K. Ante esto, se desarmó la tubería y se cambiaron los
termopares en mal estado y se reemplazaron los termopares tipo J por tipo K.
En la Figura 2.18 se observa uno de los termopares del sistema instalado en la

cañería.
42
Figura 2.18. Montaje de termopar tipo K en cañería
2.3.8 MONTAJE DE ELECTROVÁLVULA
En el montaje de la electroválvula, al igual que con el sensor de presión del

tanque, se necesitó únicamente de acoples con roscas estándar.
En la Figura 2.19 se observa la electroválvula ya instalada.
Figura 2.19. Montaje de electroválvula
2.4 DIMENSIONAMIENTO Y SELECCIÓN DEL DISPOSITIVO

CONTROLADOR
Después de conocer en el capítulo anterior las características del compresor, la
señal de control que necesita el actuador y el tipo de señales que entregan los
diferentes sensores, se procede con el dimensionamiento y selección del
dispositivo controlador.
2.4.1 ANÁLISIS DE RECURSOS
En primer lugar es necesario realizar un análisis de recursos que permita

dimensionar el dispositivo controlador maestro y el esclavo.
43
La Tabla 2.5 enumera los periféricos asociados al proyecto e indica la cantidad de

pines necesarios en el controlador maestro y la función que deben cumplir dichos
pines.
Tabla 2.5. Recursos necesarios del microcontrolador maestro
Periférico Entrada Salida Función

2 Sensores de corriente 2 Conversor A/D
3 Sensores de presión 3 Conversor A/D
2 Sensores de voltaje 2 Conversor A/D
1 Realimentación de electroválvula 1 Conversor A/D
1 Señal de control de electroválvula 1 Timer modo PWM
1 Alarma 1 GPIO
2 Encoders (Canal A, B) 4 Timer modo captura
2 Encoders (Canal Z) 2 EXTI
1 HMI (PC) 1 1 USART
1 Pantalla Táctil 1 1 USART
1 Microcontrolador esclavo 1 1 USART
Total 17 5
A esta información se le adiciona los requerimientos técnicos y se construye la

Tabla 2.6 donde se muestra los requerimientos mínimos del dispositivo de control
maestro.
Tabla 2.6. Requerimientos mínimos del microcontrolador maestro
Requerimiento Parámetros
Velocidad de procesamiento 50 MHz
Mínimo número de bits 16 bits
Canales ADC 10 canales A/D
Timer modo PWM 1 salida PWM
Timer modo captura 4 timers modo captura
Timer modo contador interno 2 contadores internos
Comunicación Serial 3 USART
Interrupciones externas 2 EXTI
Salidas digitales 4 o más
Por su parte, la Tabla 2.7 presenta la lista de periféricos que necesitan ser
conectados al dispositivo esclavo, la cantidad de pines necesarios y su
funcionalidad. Mientras que la Tabla 2.8 indica los requerimientos mínimos que
debe tener dicho dispositivo.
44
Tabla 2.7. Recursos necesarios del microcontrolador esclavo
Periférico Entrada Salida Función

11 Sensores de temperatura 11 Conversor A/D
4 Sensores de caudal 4 Timer modo captura
1 Microcontrolador maestro 1 1 USART
Total 16 1
Tabla 2.8. Requerimientos mínimos del microcontrolador esclavo
Requerimiento Parámetros
Velocidad de procesamiento 50 MHz
Número de bits 16 bits
Canales ADC 12 canales A/D
Timer modo captura 4 timers modo captura
Timer modo contador interno 2 contadores internos
Comunicación Serial 1 USART
Salidas digitales 4 o más
Tomando en cuenta la información de las tablas anteriores se decidió utilizar el

mismo tipo y modelo de microcontrolador tanto para el dispositivo de control
maestro como para el dispositivo esclavo con el objetivo de evitar problemas de
sincronización y garantizar que los voltajes de operación sean iguales. Para el
proyecto se ha elegido utilizar la tarjeta de desarrollo STM32F4DISCOVERY por
su funcionalidad y su alta disponibilidad de recursos.
2.4.2 TARJETA DE DESARROLLO STM32F4DISCOVERY KIT
El kit STM32F4DISCOVERY, mostrado en la Figura 2.20, aprovecha las

capacidades de los microcontroladores de alto rendimiento de la serie
STM32F407 con núcleo ARM® Cortex®, permitiendo a los usuarios desarrollar
diversas aplicaciones [40].
Características Principales [41]
- Microcontrolador STM32F407VGT6 con encapsulado LQFP100

- Núcleo ARM® Cortex® M4 de 32 bits
- Memoria Flash de 1 MB
- Memoria RAM de 192 KB
- Velocidad de procesamiento de hasta 168 MHz (210 DMIPS)
- Programador/depurador ST-LINK V2 conector USB mini A y conector SWD.
- Acelerómetro ST MEMS LIS302DL con salida digital de tres ejes.
- Alimentación 3.3 V / 5V disponible.
45
- USB OTG (Conector USB micro AB).

- Entradas/salidas: 8 puertos de 16 bits y un puerto de 12 bits con función
alternativa (LVTTL), 15 terminales disponibles por puerto.
- Timers: 2 Timers de control avanzado 16 bits, 10 Timers de propósito
general de 16 o 32 bits, 2 Timers básicos de 16 bits.
- DMA de propósito general.
- 6 puertos de comunicación USART.
- 3 puertos de comunicación SPI.
- 3 puertos de comunicación I2C.
- 3 Conversores Análogo – Digital, 16 canales independientes de 10 - 12 bits
- 2 Conversores Digital – Análogo
Figura 2.20. Tarjeta STM32F4 Discovery Kit [41]
La tarjeta de desarrollo en modo maestro permitirá realizar las siguientes tareas:
- Lectura de variables relacionadas con el conversor A/D de los sensores de

voltaje, corriente, presión y de la señal de realimentación proveniente de la
electroválvula.
- Lectura de variables relacionadas con timers en modo captura de los
canales A y B de los encoders.
- Procesamiento de la información.
- Generación de señal de control para electroválvula y activación de la luz
indicadora de alarma.
- Comunicación con PC y pantalla táctil.
- Comunicación con el microcontrolador esclavo.
- Lectura de canales de referencia de encoders utilizando interrupciones
externas.
La tarjeta de desarrollo en modo esclavo permitirá realizar las siguientes tareas:
- Lectura de variables relacionadas con el conversor A/D de los sensores de

temperatura.
- Lectura de variables relacionadas con timers en modo captura de los
sensores de caudal.
- Procesamiento de la información.
- Comunicación con el microcontrolador maestro.
46
2.4.3 ASIGNACIÓN DE RECURSOS
La tarjeta de desarrollo STM32F407 Discovery cuenta con pines dedicados a

funciones específicas, lo que le permite cumplir con todos los requerimientos del
sistema de control. Esta información permite proceder con la asignación de
recursos para cada uno de los microcontroladores utilizados en el proyecto.
La Tabla 2.9 presenta la asignación de recursos para el microcontrolador maestro,

mientras que la Tabla 2.10 presenta la asignación de recursos para el
microcontrolador esclavo.
Tabla 2.9. Asignación de recursos para el microcontrolador maestro
PÓRTICO PIN FUNCIÓN DESCRIPCIÓN

3 ADC1 VOLTAJE COMP. DE ALTA PRESIÓN
A 5 ADC1 VOLTAJE COMP. DE BAJA PRESIÓN
7 ADC1 PRESIÓN COMP. DE ALTA PRESIÓN
0 ADC1 REALIMENTACIÓN ELECTROVÁLVULA
1 ADC1 PRESIÓN DEL TANQUE
CANAL Z - ENCODER COMP.
2 EXTI2
DE BAJA PRESIÓN
CANAL B - ENCODER COMP.
5 TIM3
B DE ALTA PRESIÓN
6 USART1 TX MAESTRO - RX ESCLAVO
7 USART1 RX MAESTRO - TX ESCLAVO
10 TIM2 SEÑAL APERTURA DE ELECTROVÁLVULA
CANAL B - ENCODER COMP.
15 TIM12
DE BAJA PRESIÓN
1 ADC1 CORRIENTE COMP. DE ALTA PRESIÓN
3 ADC1 CORRIENTE COMP. DE BAJA PRESIÓN
C 5 ADC1 PRESIÓN COMP. DE BAJA PRESIÓN
6 USART6 TX MAESTRO - RX PC
7 USART6 RX MAESTRO - TX PC
5 USART2 TX MAESTRO - RX PANTALLA TÁCTIL
D 6 USART2 RX MAESTRO - TX PANTALLA TÁCTIL
14 GPIO ALARMA - LED MICROCONTROLADOR
CANAL Z - ENCODER COMP.
1 EXTI1
DE ALTA PRESIÓN
CANAL A - ENCODER COMP.
5 TIM9
E DE ALTA PRESIÓN
CANAL A - ENCODER COMP.
9 TIM1
DE BAJA PRESIÓN
14 GPIO SEÑAL ACTIVACIÓN DE ALARMA
#GND GND ALIMENTACIÓN MICROCONTROLADOR
#VDD VDD ALIMENTACIÓN MICROCONTROLADOR
47
Tabla 2.10. Asignación de recursos para el microcontrolador esclavo
PORTICO PIN FUNCIÓN DESCRIPCION

TEMP. DE AGUA - SALIDA COMPRESOR
1 ADC1
DE BAJA PRESIÓN
TEMP. DE AIRE - ENTRADA COMPRESOR
2 ADC1
DE ALTA PRESIÓN
TEMP. DE AGUA - ENTRADA COMPRESOR
3 ADC1
DE ALTA PRESIÓN
A TEMP. DE AIRE - SALIDA COMPRESOR
4 ADC1
DE BAJA PRESIÓN
TEMP. DE AGUA - SALIDA COMPRESOR
5 ADC1
DE ALTA PRESIÓN
TEMP. DE AIRE - ENTRADA COMPRESOR
6 ADC1
DE BAJA PRESIÓN
7 ADC1 TEMP. AMBIENTE
TEMP. DE AIRE - SALIDA COMPRESOR
1 ADC1
DE ALTA PRESIÓN
B
5 TIM3 CAUDAL COMP. DE ALTA PRESIÓN
15 TIM12 CAUDAL INTERENFRIADOR
1 ADC1 TEMP. DE AGUA - SISTEMA REFRIGERACIÓN
TEMP. AGUA - ENTRADA COMP.
3 ADC1
DE BAJA PRESIÓN
C
5 ADC1 TEMP. DE AIRE - ENTRADA TANQUE
6 USART6 TX ESCLAVO - RX MAESTRO
7 USART6 RX ESCLAVO - TX MAESTRO
D 13 TIM4 CAUDAL POSTENFRIADOR
E 6 TIM9 CAUDAL COMP. DE BAJA PRESIÓN
#GND GND ALIMENTACIÓN MICROCONTROLADOR
#VDD VDD ALIMENTACIÓN MICROCONTROLADOR
2.5 DISEÑO DE CIRCUITOS DE ACONDICIONAMIENTO

Conocido el dispositivo de control y sus características se diseñan los diferentes
circuitos para acondicionar las señales de salida de los sensores para que puedan
ser adquiridas y procesadas por el microcontrolador.
2.5.1 ACONDICIONAMIENTO DE LA SEÑAL DEL SENSOR DE VOLTAJE
La Figura 2.21 muestra la respuesta del sensor de voltaje utilizado. Se puede

apreciar la linealidad del mismo y se verifica que su salida está dentro de los
niveles de voltaje TTL, es decir, va desde 0 a 5 V dependiendo del voltaje de
entrada.
Esta señal de salida del sensor corresponde a la Ecuación 2.1 brindada por el
fabricante [24].
48
Señal de salidadel sensor

5
4 Respuesta del sensor
3 (SoCan SVL1-300V)
(V) 2
1 Lineal (Respuesta del
0 sensor (SoCan SVL1-
0 100 200 300 400 300V))
Voltaje de entrada del sensor (V)
Figura 2.21. Respuesta del sensor de voltaje SoCan SVL1-300V [24]
5
Vout sensor = ( ) ∗ Vin monitoreo (2.1)
300
De acuerdo con la Ecuación 2.1, para una entrada máxima de 240 V se tiene una
señal de salida de 4 V. Sin embargo, debido a que el dispositivo controlador
cuenta con entradas analógicas LVTTL de 3.3 V, se necesita implementar un
circuito acondicionador mostrado en la Figura 2.22 para atenuar el voltaje de
salida del sensor. Es importante señalar que el mismo circuito es válido tanto para
el sensor de voltaje de la etapa de alta presión como para el de la etapa de baja
presión.
GND CONTROL R3
10k
R1
11
AD SEÑAL DE SENSOR
-12 V CONTROL
12k 13 DE VOLTAJE COMP. B.
R5
11
14
12
2 820
1
R2
SEÑAL SENSOR VOLTAJE 3 U1:D
4
12k
TL084
COMP. BAJA
U1:A C1
4
TL084 R4 4u7
+ 12 V CONTROL 10k
GND CONTROL
Figura 2.22. Circuito acondicionador de la señal del sensor de voltaje
El circuito acondicionador consiste en primer lugar de un seguidor de voltaje que

permite adaptar las impedancias, permitiendo de tal forma, tener la mejor
transferencia de voltaje entre el sensor y el sistema microcontrolador. A
continuación, se añade un amplificador operacional en configuración diferencial
con ganancia entre 0 y 1. La Ecuación 2.2 permite calcular los valores de las
resistencias para obtener la ganancia deseada.
49
Ra
Vout acond = (V+ − V− ) ∗ ( ) (2.2)
Rb
Considerando un voltaje máximo del motor de 240 V y de acuerdo a la Ecuación

2.1 se tiene que la entrada al amplificador mínima será 0 V y la máxima 4 V.
5
𝑉𝑜𝑢𝑡 𝑠𝑒𝑛𝑠𝑜𝑟 = 𝑉+ 𝑎𝑚𝑝. 𝑜𝑝. =( ) ∗ 240 = 4 𝑉
300
𝑅𝑎 𝑅𝑎
3.3 = (4 − 0) ∗ ( ) → ( ) = 0.825
𝑅𝑏 𝑅𝑏
Se asume una resistencia Ra= 10 kΩ
10 𝑘Ω
= 𝑅𝑏
0.825
𝑅𝑏 = 12.12 𝑘Ω
Se escoge una resistencia Rb = 12 kΩ.
Por tanto, los valores de las resistencias del circuito acondicionador son:
𝑅𝑎 = 𝑅3 = 𝑅4 = 10 𝑘Ω 𝑦 𝑅𝑏 = 𝑅1 = 𝑅2 = 12𝑘Ω
Finalmente se utiliza un filtro pasivo pasa bajo RC a la salida del acondicionador

para impedir que pasen señales por encima de la frecuencia de corte, evitando de
esta manera la interferencia de ruido.
Esta frecuencia de corte para el diseño del filtro ha sido seleccionada en base a
los siguientes criterios:
- Evitar el ruido de 60 Hz procedente de la línea eléctrica [42].

- Evitar el ruido eléctrico producido por los motores del sistema de
compresión, los cuales son capaces de generar interferencias a
frecuencias de 100 a 300 Hz [43].
Por tanto, se utiliza una frecuencia de corte de 42 Hz que cumple con los criterios
de diseño y se calcula los valores del filtro utilizando la Ecuación 2.3 [44].
1
fc = (2.3)
2π ∗ R ∗ C
50
De acuerdo a la Figura 2.22, R=R5 y C=C1. Asumiendo un C1 de 4.7 µF se

calcula el valor de la resistencia.
1
𝑅5 = = 806.25 Ω
2𝜋 ∗ 42 𝐻𝑧 ∗ 4.7µ𝐹
Se escoge una resistencia R5 = 820 Ω.
Finalmente, los valores del filtro RC elegidos son:
𝑅5 = 820 Ω 𝑦 𝐶1 = 4.7 𝜇𝐹
Es necesario señalar que estos valores de resistencia y capacitor del filtro pasa
bajo de salida serán los mismos para todos los acondicionadores debido a que
todos los filtros tienen la misma frecuencia de corte. Por esta razón se obvia el
diseño del filtro en los demás circuitos acondicionadores.
2.5.2 ACONDICIONAMIENTO DE LA SEÑAL DEL SENSOR DE CORRIENTE
Una de las ventajas del sensor de corriente Honeywell CSLA2CD es la facilidad

con la que se puede aumentar su sensibilidad. Siguiendo las instrucciones de la
hoja de datos del sensor, si se alimenta con un voltaje de 8 V DC, la sensibilidad
viene dada por la Ecuación 2.4 [22].
V
Sensibilidad sensor = 0.0327 ( ) ∗ N (2.4)
𝐴
Donde N es el número de veces que pasa el conductor por el entre hierro del
toroide.
Por consiguiente, con tan solo enrollar dos espiras, tal como se muestra en la
Figura 2.23, se consigue mejorar la sensibilidad del sensor al triple.
Figura 2.23. Sensor de corriente con 2 espiras enrolladas

51
Por otro lado, el fabricante también indica que el voltaje de salida incluye un
offset. Por tanto, el voltaje real a la salida del sensor estará descrito por la
Ecuación 2.6 [22].
Vcc alimentación
Offset sensor = (2.5)
2
Vcc alimentación (2.6)

Vout sensor = 0.0327 ∗ I ∗ N +
2
Donde I es la corriente que mide el sensor.
Teniendo un voltaje de alimentación del sensor de 8 V DC según la Ecuación 2.6

el voltaje de salida para el sensor en este proyecto está dado por:
Vout sensor = 0.0327 ∗ I ∗ N + 4 (2.7)
Considerando que, sin importar el número de espiras, el máximo valor de

corriente que se puede medir es 72 A, el voltaje de salida máximo de acuerdo a la
Ecuación 2.6 será de 6.35 V. Esto se puede observar en la Figura 2.24, que
representa la respuesta del sensor de corriente.
7
Señal del sensor de corriente (V)
6
5
4
Respuesta del sensor de
3 corriente
2 Lineal (Respuesta del
1 sensor de corriente)
0
0 20 40 60 80
Corriente de entrada del sensor (A)
Figura 2.24. Respuesta del sensor Honeywell CSLA2CD
En la práctica, la corriente del motor del compresor de baja presión va de 0 a 20 A

y en el caso del motor del compresor de alta presión de 0 a 11 A. Por lo que, para
el sensor de baja es necesario enrollar una espira mientras que para el sensor de
alta se necesita enrollar tres.
52
Tomando la Ecuación 2.7, se obtiene el voltaje de salida máximo para los

sensores.
𝑉𝑜𝑢𝑡 𝑚á𝑥 𝑠𝑒𝑛𝑠𝑜𝑟 𝑏𝑎𝑗𝑎 = 0.0327 ∗ 20 ∗ 2 + 4 = 5.3 𝑉
𝑉𝑜𝑢𝑡 𝑚á𝑥 𝑠𝑒𝑛𝑠𝑜𝑟 𝑏𝑎𝑗𝑎 = 0.0327 ∗ 11 ∗ 4 + 4 = 5.44 𝑉
Como se puede observar, el voltaje de salida de los sensores llega a superar el

voltaje límite del conversor A/D de 3.3 V. Por esta razón se implementa un circuito
acondicionador cuyo diseño se basa en el amplificador AD620.
En la Tabla 2.11 se señalan las características más importantes del AD620.
Tabla 2.11. Características del amplificador AD620 [45]
Parámetro Valor
Voltaje alimentación 𝑽𝑪𝑪 ± 2.3 V a ± 18 V
Rango de ganancia 1 a 10000
Máximo consumo de corriente 1.3 mA
Ancho de banda 120 kHz
La Figura 2.25 muestra el diseño del circuito que permite acondicionar la señal del
sensor de corriente.
Figura 2.25. Circuito acondicionador de la señal del sensor de corriente
La primera parte del circuito consta de dos seguidores de voltaje, el primero se

conecta a la salida del sensor asegurando que la señal llegue sin problemas a la
53
entrada del amplificador, y el segundo seguidor se conecta a una resistencia

variable P1 que se encarga de ajustar los 4 V para eliminar el offset.
La segunda parte del circuito acondicionador está conformada por un amplificador

operacional de instrumentación AD620, con un filtro a la entrada especificado por
el fabricante [45], y un filtro pasa bajo RC a la salida.
El amplificador de instrumentación tiene como función principal restar el offset de

4 V que tiene la señal del sensor de corriente. Además, aprovechando su sencilla
configuración, permite tener una ganancia de 2. La resistencia que garantiza esa
ganancia se calcula mediante la Ecuación 2.8 [45].
49.4 kΩ
RG = (2.8)
G−1
49.4 𝑘Ω
𝑅𝐺 = = 49.4 𝑘Ω
2−1
Esta resistencia RG no puede ser aproximada a un valor estándar, por este

motivo se coloca una resistencia ajustable de precisión RG = 100 kΩ.
El filtro de entrada está conformado por R1 y R2 y los capacitores C1, C2, y C3,
como se muestra en la Figura 2.25. La frecuencia diferencial está dada por la
Ecuación 2.9 [45].
1
Frec Diff = (2.9)
2π ∗ R(2 ∗ CD + CC )
El fabricante [45] recomienda lo siguiente:
CD ≥ 10CC (2.10)
Asumiendo 𝐶𝐶 = 𝐶1 = 𝐶3 = 22 𝑛𝐹 , y según la expresión anterior.
𝐶𝐷 = 10 ∗ 22𝑛𝐹 = 220 𝑛𝐹
Se puede tomar por tanto, un valor de 𝐶𝐷 = 𝐶2 = 470 𝑛𝐹 que cumple con lo

recomendado por el fabricante.
54
Para una frecuencia diferencial de 40 Hz, recomendada por el fabricante [45], el

valor de R se calcula con la Ecuación 2.3 de la sección 2.5.1.
1
𝑅= = 4.136 𝑘Ω
2𝜋 ∗ (2 ∗ 220 + 470) ∗ 40
Entonces, se puede definir que 𝑅 = 𝑅1 = 𝑅2 = 4.7 𝑘Ω.
Finalmente, como se indicó en la sección 2.5.1 el filtro pasa bajo de salida tiene
una frecuencia de corte de 42 Hz y los valores de R3 y C4 son:
𝑅3 = 820 Ω 𝑦 𝐶4 = 4.7 µ𝐹
2.5.3 ACONDICIONAMIENTO DE LAS SEÑALES DEL ENCODER Y DEL

SENSOR DE CAUDAL
Tanto el encoder como el sensor de caudal entrega como salida una secuencia de
pulsos con amplitud igual al voltaje de alimentación y ciclo de trabajo del 50%.
En el caso de los encoders el voltaje de alimentación es de 12 V, por tanto la

amplitud del tren de pulsos es de 12 V. En cambio, el sensor de caudal es
alimentado con 8 V, lo que significa que la secuencia de pulsos que entrega
también será de 8 V.
En ambos casos se tiene una secuencia de pulsos con amplitudes de voltaje

superiores a los permitidos por los pines del microcontrolador.
Por esta razón se requiere implementar el circuito acondicionador indicado en la

Figura 2.26, el mismo circuito es apto para acondicionar todas las señales de los
canales de los encoders y las señales de los sensores de caudal.
Figura 2.26. Circuito acondicionador para secuencia de pulsos

55
La primera parte del circuito permite reducir la amplitud de voltaje de los pulsos a
3.3 V, y está formada por el diodo D5 y la resistencia R5. Para seleccionar el tipo
de diodo primero se debe conocer la frecuencia de trabajo. En base a pruebas de
velocidad realizadas en los compresores se concluye que la respuesta de
frecuencia máxima de trabajo que entrega el encoder es de 10 kHz. Por otra
parte, en base a pruebas en el sistema de refrigeración se determinó que la
frecuencia de trabajo que entregan los sensores de caudal puede llegar hasta los
40 Hz.
Es así que se selecciona la frecuencia de trabajo más alta, y se elige un diodo de

recuperación rápida 1N4148 cuyas características más relevantes se presentan
en la Tabla 2.12.
Tabla 2.12. Características del diodo 1N4148 [46]
Parámetro Valor
Voltaje de reversa 𝑉𝑅𝑒𝑣𝑒𝑟𝑠𝑒 100 V
Voltaje directo 𝑉𝐹𝑜𝑤𝑎𝑟𝑑 0.72 V a 5 mA
Tiempo de recuperación 4 ns
La resistencia R5 se encuentra en configuración pull-up y se asume un valor de

10 kΩ. Se calcula la potencia de disipación de la resistencia R5 cuando el diodo
D5 entra en conducción.
3.3 − 𝑉𝐹𝑜𝑤𝑎𝑟𝑑 − 𝑉𝐸𝑁𝐶𝑂𝐷𝐸𝑅 𝑃𝑈𝐿𝑆𝑂

𝐼𝑅5 = (2.11)
𝑅5
𝑃𝑅5 = 𝐼𝑅5 2 ∗ 𝑅5 (2.12)
3.3 − 0.72 − 0
𝐼𝑅5 = = 0.258 𝑚𝐴
10000
𝑃𝑅5 = (0.258 ∗ 10−3 )2 ∗ 10000
𝑃𝑅5 = 0.6656 𝑚𝑊
Según la potencia calculada una resistencia R5 de ¼ W, sería suficiente en el

circuito de acondicionamiento.
Una vez reducida la amplitud de voltaje de los pulsos, en la segunda parte del
circuito acondicionador se adiciona un circuito integrado 74HC14N que consiste
56
en un Schmitt Trigger y sirve para evitar que interferencias externas afecten la

señal que ingresa al microcontrolador [47].
La ventana de histéresis del 74HC14N filtra la señal evitando falsos cambios de

estado, obteniendo como resultado una señal digital limpia, como puede
observarse en la Figura 2.27.
(a) (b)
Figura 2.27. Formas de onda del C.I. 74HC14N [47]
(a) Ventana de Histéresis, (b) Voltaje de Entrada y Salida
Este integrado permite usar una alimentación de 3.3 V, pero no puede recibir
pulsos con amplitud mayor a 5 V [47]. Lo cual no representa ningún problema
debido a cómo está diseñado el circuito de acondicionamiento.
Finalmente, el capacitor de carga C5 es de 47 pF por recomendación del

fabricante [47].
2.5.4 ACONDICIONAMIENTO PARA TERMOPARES
Los termopares presentan en su salida un voltaje muy pequeño difícil de apreciar,

el cual reacciona al cambio de temperatura en la juntura caliente. Sin embargo,
cuando se conecta el termopar a un voltímetro o a un conector de cobre se crea
dos nuevas junturas que hacen que el voltaje medido por el instrumento no
corresponda al voltaje del termopar, tal como se observa en la Figura 2.28 [34].
Figura 2.28. Formación de junturas frías y circuito equivalente [34]

57
Considerando que ambas junturas frías están a la misma temperatura, el voltaje

medido por el instrumento viene dado por la Ecuación 2.13 [34].
𝑉 = 𝛼𝐾 ( 𝑇𝐽1 − 𝑇𝑅𝐸𝐹 ) (2.13)
Donde:
𝑇𝐽1 (°𝐶) = Temperatura que el termopar mide en el proceso.

𝑇𝑅𝐸𝐹 (°𝐶) = Temperatura de la juntura fría.
𝛼𝐾 (𝜇𝑉/°𝐶) = Coeficiente de Seebeck para el termopar tipo K.
𝑉 (𝑣𝑜𝑙𝑡𝑖𝑜𝑠) = Voltaje medido por el instrumento de medida.
Una manera de conocer directamente la temperatura del termopar es colocar las

junturas frías en un baño de hielo, de esta forma se garantiza que la temperatura
de las junturas frías sea cero y por tanto el voltaje medido por el instrumento
corresponderá al voltaje del termopar. Sin embargo, también se puede realizar
una compensación por software que consiste en medir la temperatura de las
junturas frías y mediante operaciones matemáticas, en base a la Ecuación 2.13,
calcular con un microcontrolador la temperatura del termopar [34].
La Figura 2.29 presenta el esquema utilizado para realizar la compensación de

juntura fría por software.
Figura 2.29. Esquema para realizar compensación de juntura fría por software
Es importante tener en cuenta que los circuitos acondicionadores junto con los
conectores para los termopares se encuentran en un tablero eléctrico. Por esta
razón no se puede asumir directamente que la temperatura ambiente es la
temperatura de juntura fría.
Para diseñar el circuito acondicionador se realizaron varias pruebas en el sistema

de compresión y se tomaron los siguientes datos:
58
- 𝑇𝑚í𝑛 = 24 °𝐶, Temperatura mínima del proceso

- 𝑇𝑚á𝑥 = 130 °𝐶, Temperatura máxima del proceso
- 𝑇̅𝐵𝑂𝑋 = 𝑇̅𝑅𝐸𝐹 = 22 °𝐶, Temperatura promedio del interior del tablero eléctrico
Teniendo en cuenta que la temperatura de juntura fría correspondiente a la

temperatura en el interior del tablero es variable y depende tanto de la
temperatura ambiente como de otros factores externos, se asumieron las
siguientes condiciones críticas para el diseño:
- 𝑇𝑚í𝑛 = 12 °𝐶, Temperatura mínima del proceso.

- 𝑇𝑚á𝑥 = 160 °𝐶, Temperatura máxima del proceso.
- 𝑇𝑅𝐸𝐹 = 45 °𝐶, Temperatura de juntura al interior del tablero eléctrico.
Utilizando estos datos en la Ecuación 2.13 se tiene:
𝑉 = 𝛼𝐾 ( 𝑇𝐽1 − 𝑇𝑅𝐸𝐹 )
𝜇𝑉
𝑉 𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜 = 40.5 ( ) ∗ ( 12 °𝐶 − 45°𝐶 )
°𝐶
𝑉 𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜 = −1.3365 𝑚𝑉
Si este valor de −1.3365 𝑚𝑉, ingresa a un amplificador diferencial cuya entrada no

inversora se encuentra referida a 0 V, se obtiene un valor amplificado pero
negativo, el cuál no se puede digitalizar en el microcontrolador.
Por otra parte, es necesario conocer que ganancia se necesita. Considerando que
la entrada análoga del microcontrolador es 3.3 V y que la temperatura máxima es
160 °C, la ganancia necesaria para poder aprovechar toda la resolución del
conversor A/D está dada por la Ecuación 2.14.
𝜇𝑉
𝑉𝑖𝑛 = 𝛼𝐾 ∗ 𝑇𝑚á𝑥 = 40.5 ( ) ∗ 160 °𝐶 = 6.48 𝑚𝑉
°𝐶
𝑉𝑜𝑢𝑡 3.3𝑉
𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 = = = 509.25 (2.14)
𝑉𝑖𝑛 6.48 𝑚𝑉
Por consiguiente, el amplificador debe cumplir dos funciones importantes: tener

alta ganancia y poder desplazar un valor de voltaje negativo en caso de existir.
Por estas razones el circuito integrado seleccionado es el amplificador de
59
instrumentación AD620 que satisface ambos requerimientos. En la Figura 2.30 se

muestra un diagrama exclusivo para amplificar señales de termopares
recomendado por el fabricante [45].
Figura 2.30. Amplificador de señales para termopares AD620 [45]
Al diagrama de la Figura 2.30 se añade un filtro RC a la entrada, también por

recomendación del fabricante [45], el mismo filtro que fue usado en el circuito de
acondicionamiento para la señal del sensor de corriente. Además, se añadió un
filtro RC pasa bajo a la salida para evitar interferencias externas o ruido
provocado por la red eléctrica.
La Figura 2.31 presenta el circuito acondicionador completo.
GND CONTROL
R3
100
+12V CONTROL
C1
22n +12V CONTROL
R5 CJ R1 U1
7
1
560
+ 4.7k
3 R4 A/D TEMP. AIRE
V REF 100.00 C2 6
470n 2
820
-
TC2 R2
R6
4
8
5
33 TCK 4.7k AD620

C4
4.7u
C3 -12V CONTROL
22n
GND CONTROL
V REF
Figura 2.31. Circuito acondicionador para señales de termopares
Utilizando la Ecuación 2.8 de la sección 2.5.2 se calcula la resistencia que

garantiza una ganancia de 509.25 para el circuito de la Figura 2.31.
49.4 𝑘Ω
𝑅3 = 𝑅𝐺 =
𝐺−1
49.4 𝑘Ω
𝑅3 = 𝑅𝐺 = = 97.19 Ω
509.25 − 1
60
Esta resistencia R3 debe ser aproximada a un valor estándar, eligiendo así R3 de

100 Ω. Con esta resistencia se recalcula la ganancia y la temperatura máxima.
49.4 𝑘Ω
𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 = + 1 = 495
100Ω
𝑉𝑖𝑛 = = = 6.667 𝑚𝑉
𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 495
6.667𝑚𝑉
𝑇= = 164.61 °𝐶
𝜇𝑉
40.5 ( °𝐶 )
Por tanto, la resistencia R3 seleccionada no afecta a la temperatura máxima que

se requiere medir.
Por otra parte, en caso de que exista un voltaje negativo a la entrada del
amplificador AD620, este dispone en su pin número cinco (V REF) la propiedad
de cambiar la referencia del voltaje de salida y garantizar voltajes positivos.
El voltaje requerido en el pin (V REF), es el producto entre el valor absoluto del

voltaje crítico y la ganancia del amplificador, teniendo entonces:
𝑉 𝑅𝑒𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = |𝑉 𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜| ∗ 𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 = | −1.3365 𝑚𝑉| ∗ 495 = 0.661 𝑉
Como se puede observar en la Figura 2.31, este voltaje de referencia se consigue

mediante un divisor de voltaje con las resistencias R5 y R6 y una fuente de 12 V.
Asumiendo R5 = 560 ohmios,
𝑅6 ∗ 12𝑉
𝑉 𝑅𝑒𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
𝑅5 + 𝑅6
𝑅6 ∗ 12𝑉
0.661 𝑉 =
𝑅6 + 560 Ω
𝑅6 = 32.65 Ω
La resistencia R6 se aproxima al valor normalizado más cercano que es 33 Ω. Por

lo tanto los valores de resistencias del divisor son: R6=33 Ω y R5= 560 Ω.
En cuanto a los filtros de entrada y salida, estos son los mismos que para el
acondicionador de señal del sensor de corriente, calculados en la sección 2.5.2
dado que comparten los mismos criterios de diseño.
61
Por tanto:
𝑅1 = 𝑅2 = 4.7𝑘Ω, 𝑅3 = 820 Ω, 𝐶1 = 𝐶3 = 22 𝑛𝐹,
𝐶2 = 470 𝑛𝐹 𝑦 𝐶4 = 4.7 µ𝐹
Cabe señalar que todos los termopares usan el mismo circuito acondicionador.
2.5.5 ACONDICIONAMIENTO DE LA SEÑAL DEL SENSOR DE

TEMPERATURA LM35
El sensor LM35 será utilizado para medir la temperatura que existe dentro del
tablero eléctrico. Este dato permite al microcontrolador realizar la compensación
de juntura fría de cada uno de los termopares instalados en el sistema de
compresión. El circuito de acondicionamiento para el sensor LM35 se indica en la
Figura 2.32.
GND CONTROL
+12V CONTROL
+12V CONTROL
1 U11
R3
27.0 U12:B 6.5K
4
C5
0.1u 2 5
VOUT R1 U12:C
7
4
6
1K
10 R5 A/D TEMP. AMBIENTE
3 LM35 8
AD LM35
11
9 820
LM324
R2
C6
11
GND CONTROL 1K LM324

GND CONTROL 4.7u
R4
6.5K
GND CONTROL
Figura 2.32. Circuito de acondicionamiento del sensor LM35
Debido a que la temperatura en la juntura no va a sobrepasar los 50 °C, utilizando

la sensibilidad propia del sensor se tiene que:
𝑚𝑉
𝑉𝐿𝑀35 𝑂𝑈𝑇 = 50°𝐶 ∗ 10 = 0.5 𝑉
°𝐶
El pin del conversor A/D soporta 3.3 V, mientras que el voltaje máximo que se
espera del sensor es 0.5 V, por consiguiente se coloca una etapa de amplificación
para tener una mejor resolución.
𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 = = = 6.6
𝑉𝑖𝑛 0.5
Para calcular las resistencias del amplificador diferencial R1, R2, R3 y R4 se

utiliza la Ecuación 2.2 mostrada en la sección 2.5.1.
62
Ra
Vout acond = (V+ − V− ) ∗ ( )
Rb
𝑅𝑎 𝑅𝑎
3.3𝑉 = (0.5 − 0) ∗ ( ) → ( ) = 6.6
𝑅𝑏 𝑅𝑏
Se asume una resistencia Rb= 1 kΩ
𝑅𝑏 = 6.6 ∗ 1𝑘Ω = 6.6 𝑘Ω
Se escoge una resistencia Rb = 6.5 kΩ.
Por tanto, los valores de las resistencias del circuito acondicionador son:
𝑅𝑎 = 𝑅3 = 𝑅4 = 6.5 𝑘Ω 𝑦 𝑅𝑏 = 𝑅1 = 𝑅2 = 1𝑘Ω
El capacitor C5 de 0.1 uF es recomendación del fabricante [35]. En cuanto al filtro

RC pasa bajo de salida, es el mismo utilizado en los circuitos acondicionadores
anteriores dado que comparte los mismos criterios de diseño, por lo que los
valores del filtro son:
𝑅5 = 820 Ω 𝑦 𝐶6 = 4.7 µ𝐹
2.5.6 ACONDICIONAMIENTO DE LA SEÑAL DEL SENSOR DE PRESIÓN
Los sensores de presión escogidos tienen una salida de 0.5 V a 4.5 V por lo que
es necesario un circuito de acondicionamiento para atenuar la máxima salida del
sensor de 4.5 V a 3.3 V.
La configuración es similar al acondicionador usado para el sensor de voltaje que

ha sido explicado anteriormente. La Figura 2.33 muestra el circuito de
acondicionamiento para el sensor de presión.
R13
10k
GND CONTROL
-12 V CONTROL U2:D

11
R11
U2:A AD SEÑAL DE PRESIÓN
11
13 R15
15k
14 COMP. DE ALTA
2 R12 12
820
1
SEÑAL DEL SENSOR 3
DE PRESIÓN DEL 15k
4
COMPRESOR DE ALTA TL084 C3

R14
4
4u7
TL084 10k
+12 V CONTROL
GND CONTROL
Figura 2.33. Circuito de acondicionamiento para la señal del sensor de presión

63
Para determinar el valor de las resistencias del circuito acondicionador se utiliza la

Ecuación 2.2 utilizada en la sección 2.5.1.
𝑅𝑎
𝑉𝑜𝑢𝑡 𝑎𝑐𝑜𝑛𝑑 = (𝑉+ − 𝑉− ) ∗ ( )
𝑅𝑏
𝑅𝑎 𝑅𝑎
3.3 = (4.5 − 0) ∗ ( ) → ( ) = 0.733
𝑅𝑏 𝑅𝑏
Se asume una resistencia Ra= 10 kΩ
10 𝑘Ω
= 𝑅𝑏
0.733
𝑅𝑏 = 13.64 𝑘Ω
Se escoge una resistencia Rb = 15 kΩ.
Los valores de las resistencias del circuito acondicionador son:
𝑅𝑎 = 𝑅13 = 𝑅14 = 10 𝑘Ω 𝑦 𝑅𝑏 = 𝑅11 = 𝑅12 = 15𝑘Ω
Finalmente, el circuito cuenta con un filtro pasivo con la misma frecuencia de corte
y los mismos criterios de diseño que en el caso del acondicionador de voltaje por
lo que los valores del filtro RC son:
𝑅15 = 820 Ω 𝑦 𝐶3 = 4.7 𝜇𝐹
El circuito de acondicionamiento y los valores de resistencias y capacitores son

los mismos para cada uno de los tres sensores de presión utilizados.
2.6 DISEÑO DE CIRCUITOS PARA CONTROL Y AISLAMIENTO

DE LA ETAPA DE POTENCIA
La etapa de potencia está conformada por la electroválvula, su alarma de
emergencia y su respectiva fuente de alimentación. Teniendo en cuenta que la
electroválvula es alimentada con 24 V, es necesario, por seguridad, aislar la etapa
de control de la de potencia.
2.6.1 CIRCUITO DE AISLAMIENTO PARA MONITOREO DE

REALIMENTACIÓN
En la Figura 2.34 se indica un circuito que permite aislar la señal de

realimentación proveniente de la electroválvula sin afectar su linealidad.
64
Figura 2.34. Circuito de aislamiento para señal de realimentación
Este circuito se encuentra en las hojas de datos del amplificador operacional de

aislamiento HCPL-7840 proporcionado por el fabricante [48], y sus principales
características se indican en la Tabla 2.13.
Tabla 2.13. Características del amplificador HCPL-7840 [48]
Parámetro Valor
Voltaje de alimentación 1 5 V en DC
Voltaje de alimentación 2 5V
Entrada de voltaje máx. (garantizar linealidad) ± 200 mV
Ganancia interna 8
Para garantizar linealidad, de acuerdo al fabricante, es necesario que la entrada

máxima de voltaje sea menor a 200 mV [48]. Por tanto, primero se debe atenuar
los 10 V de realimentación a una señal de 120 mV, para esto se utiliza un divisor
de voltaje formado por las resistencias R12 y R13 de la Figura 2.34.
A partir de la Ecuación 2.15 se determina el valor de la resistencia R12 para que

el voltaje en la resistencia R13 sea de 120 mV.
Se asume R13 = 220 Ω.
R13
VR13 = ∗V (2.15)
(R13 + R12) Realimentación
220 Ω
120 𝑚𝑉 = ∗ 10 𝑉
(220Ω + 𝑅12)
𝑅12 = 18.11 𝑘Ω
Se elige una resistencia R12 = 18 kΩ.

65
Con el valor real de resistencia se procede a recalcular la caída de voltaje en la

resistencia R13.
220 Ω
VR13 = ∗ 10 𝑉 = 120,74 𝑚𝑉
(220Ω + 18 𝑘Ω)
El filtro de entrada, compuesto por R14 y C23, tiene los valores 39 Ω y 10 nF

respectivamente por recomendación del fabricante [48]. Además, en vista de que
el integrado requiere dos fuentes de alimentación, la hoja de datos sugiere los
capacitores de bypass C24 y C25 de 100 nF. Por último, se incluye el capacitor
C27 de 100 uF para eliminar un pequeño rizado que podría presentar el voltaje de
salida del amplificador.
Por otra parte, en cuanto a la señal de salida del amplificador, la máxima salida de
voltaje que entrega es 0.96 V con una ganancia interna de 8 correspondiente a la
Ecuación 2.16. En esta ecuación se toma como dato de entrada de voltaje los
120,74 mV que caen sobre la resistencia R13.
VOut amp. aisl. = 8 ∗ Vin amp.aisl. (2.16)
𝑉𝑂𝑢𝑡 𝑎𝑚𝑝. 𝑎𝑖𝑠𝑙. = 8 ∗ 0.120,74 = 0.966 𝑉
Por consiguiente, en el caso de que la realimentación sea de 10 V se obtendrá un

voltaje cercano a 1 V. Dado que el conversor A/D del microcontrolador soporta
hasta 3.3 V se agrega una etapa de amplificación con una ganancia de 3.3
utilizando un amplificador operacional rail-to-rail de precisión, con alta inmunidad
al ruido que permite ser alimentado con bajos voltajes. Este circuito de
amplificación se muestra en la Figura 2.35 [49].
Figura 2.35. Amplificador para salida de circuito de aislamiento

66
Utilizando la Ecuación 2.2 de la sección 2.5.1, considerando una ganancia de 3.3

y una resistencia Ra de 33 kΩ, se calcula el valor de las resistencias del circuito.
𝑅𝑎
𝑉𝑜𝑢𝑡 𝑎𝑐𝑜𝑛𝑑 = (𝑉+ − 𝑉− ) ∗ ( )
𝑅𝑏
𝑅𝑎
( ) = 𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 = 3.3
𝑅𝑏
33 𝑘Ω
𝑅𝑏 = = 10 𝑘Ω
3.3
Los valores de las resistencias del circuito acondicionador son:
𝑅𝑎 = 𝑅19 = 𝑅18 = 33 𝑘Ω 𝑦 𝑅𝑏 = 𝑅15 = 𝑅16 = 10𝑘Ω
Finalmente, el circuito cuenta con un filtro pasivo pasa bajos con la misma
frecuencia de corte y los mismos criterios de diseño que todos los
acondicionadores anteriores, por lo que los valores del filtro RC son:
𝑅17 = 820 Ω 𝑦 𝐶26 = 4.7 𝜇𝐹
2.6.2 CIRCUITO PARA CONTROLAR LA ELECTROVÁLVULA
La electroválvula utilizada en el proyecto necesita como señal de control una

señal de voltaje DC de 0 a 10 V. El porcentaje de apertura de la electroválvula es
proporcional al voltaje de la señal de control.
Desde el microcontrolador se genera una señal PWM de 15 kHz que servirá como
señal de control para la electroválvula. Sin embargo, debido a que la amplitud de
la PWM generada es de 3.3 V, el voltaje DC variable que se obtiene no es
suficiente para controlar la apertura de la electroválvula en todo su rango. Por
tanto, es necesario un circuito que permita obtener esta misma PWM pero con
una amplitud de al menos 10 V.
Por otro lado, tal como se observa en la Figura 2.1 de la sección 2.1, la
electroválvula es parte de la etapa de potencia, por lo que es necesario que el
circuito utilizado permita aislar las tierras entre ambas etapas.
Tomando en cuenta estas consideraciones se implementó el circuito que se indica

en la Figura 2.36. Este circuito permite obtener un voltaje DC de 0 a 10 V y está
67
constituido por un opto-acoplador 6N137 que permite el aislamiento entre ambas

etapas y un filtro RC.
10 V POTENCIA
OPTO V
NC VCC
8
R9 R10
VCC_uC
2 7 C21 SEÑAL DE CONTROL
D1 1K
100 100n
1N4733A R11 EV
3 6
PWM VÁLVULA
1000
5 C22
NC GND
1u
6N137
GND POTENCIA
Figura 2.36. Opto-acoplador con filtro RC
En la Tabla 2.14 se muestran las características más relevantes del opto-

acoplador.
Tabla 2.14. Características del opto acoplador 6N137 [50]
Parámetro Valor
Voltaje de alimentación 4.5 – 5.5 V
Voltaje de lógico en nivel alto 5V
Voltaje de lógico en nivel bajo 0 – 0.8 V
Voltaje de aislamiento 2500 Vrms
La resistencia R9 limita la corriente que circula por el diodo del opto acoplador. El
diodo D1 tiene la función de limitar el voltaje de alimentación a 5.1 V, mientras
que la resistencia R10 en modo pull up garantiza que la amplitud de voltaje antes
del filtro llegue hasta 10 V y sea de baja corriente.
Sin bien la apertura de la electroválvula es proporcional al voltaje de la señal de

control obtenida a la salida del circuito de la Figura 2.36, ésta señal de control
depende de la relación de trabajo de la señal PWM generada por el
microcontrolador. El filtro RC permite obtener una mejor relación entre el ciclo de
trabajo de la PWM y la señal de control, y por tanto, una mejor relación entre el
ciclo de trabajo de la PWM y el porcentaje de apertura de la electroválvula.
La Figura 2.37 permite observar la diferencia que existe en el voltaje de la señal

de control cuando se usa o no el filtro RC.
68
12
10
Señal de control (V)
8
6
Señal sin Filtro RC
4
Señal con Filtro RC
2
0
0 20 40 60 80 100
Relación de trabajo de la PWM (%)
Figura 2.37. Señal de control de la electroválvula
Si no se utiliza el filtro RC, al variar la relación de trabajo de la PWM hasta en un

95% se obtiene únicamente 2 V de los 10 V necesarios para controlar todo el
rango de apertura de la electroválvula.
Al incluir el filtro RC se tiene aproximadamente 7 V cuando la relación de trabajo

de la PWM es de 95%, mejorando de esta manera la relación entre el ciclo de
trabajo de la PWM y el porcentaje de apertura de la electroválvula.
Los valores del filtro RC, obtenidos mediante pruebas, son los siguientes:
𝑅11 = 1 𝑘Ω 𝑦 𝐶22 = 1 𝜇𝐹
2.6.3 CIRCUITO PARA ACTIVACIÓN DE ALARMA
En caso de que exista una presión excesiva en el tanque, el dispositivo

controlador envía una señal de control para aumentar la apertura de la
electroválvula. Además, envía una señal para encender la luz de alarma.
La Figura 2.38 muestra la circuitería necesaria para la activación de la luz de

alarma.
12 V POTENCIA
ALARMA T
5 V POTENCIA 2
1
OPTO A
NC VCC
8
R6 2 7 R7
VCC_uC C20 1K MOSFET
100
100n
3 6
R8 IRF840 DISIPADOR D9
OUT ALARMA 1N4148
330
NC GND
5
6N137
GND POTENCIA
Figura 2.38. Circuito para activación de luz indicadora

69
Este circuito cuenta con un opto-acoplador que permite aislar el control de la

potencia y un mosfet que, dependiendo de la señal de control, permite o niega la
energización de la alarma.
La resistencia R6 limita la corriente del led del opto acoplador, el capacitor de

bypass C20 de 100 nF es recomendación del fabricante [50], la resistencia R8
limita la corriente de entrada a la compuerta del mosfet, la resistencia R7 sirve
como resistencia de carga y su valor no afecta a los tiempos de subida y bajada
para el encendido o apagado dado que el mosfet trabaja en modo ON-OFF a baja
frecuencia.
2.7 DISEÑO DE FUENTES

Definido los sensores y los acondicionadores que serán utilizados en el proyecto,
el sistema de control y el actuador, el siguiente paso es diseñar las fuentes de
alimentación para todos estos dispositivos.
La cantidad de dispositivos es bastante amplia, no todos comparten el mismo

voltaje de alimentación y además se necesita aislar el control de la potencia.
En consecuencia, se decidió separar en tres etapas la alimentación de los

distintos dispositivos: Fuente de control y acondicionadores, fuente de sensores y
fuente potencia.
La Figura 2.39 indica la estructura utilizada en las fuentes de alimentación

implementadas.
TRANSFORMADOR
+
FILTRO DE FILTRO DE BUSES DE
PROTECCIONES RECTIFICACIÓN REGULACIÓN
ENTRADA SALIDA SALIDA
SOBREVOLTAJE Y
SOBRECORRIENTE
Figura 2.39. Estructura en bloques de fuentes de alimentación
2.7.1 ANÁLISIS DEL CONSUMO DE CORRIENTE Y SELECCIÓN DE

TRANSFORMADORES
Con efecto de seleccionar los transformadores adecuados para las fuentes de

alimentación de todo el sistema, es necesario conocer el consumo de corriente de
cada etapa.
70
En las Tablas 2.15, 2.16 y 2.17 se presenta el consumo de corriente de los

dispositivos que conforman la etapa de control, la etapa de sensores y la etapa de
potencia respectivamente.
Tabla 2.15. Dispositivos de etapa de control y consumo de corriente
ETAPA DE CONTROL Y ACONDICIONADORES

Voltaje Consumo
Dispositivo Cant. Uso
(V) (mA)
TL084 1 1.4 Acondicionador de voltaje
TL084 2 1.4 Acondicionador de corriente
± 12
AD620 12 1.3 y termopares
TL084 2 1.4 Acondicionador de presión
Acondicionador de
12 LM324 1 1.2
temperatura juntura
Circuito integrado de
12 LM35 1 10
temperatura
Pantalla táctil 1 200 HMI
HCPL-7840 1 15
TLC-2274 1 3 Circuitos de aislamiento
5
6N137 2 15
Voltaje de referencia para
- - -
offset de corriente
STM32F4 Dispositivo controlador
2 400
DISCOVERY maestro y esclavo.
3.3
Acondicionador de encoders
74HC14 5 50
y caudal
Tabla 2.16. Dispositivos de etapa de sensores y consumo de corriente
ETAPA DE SENSORES
Voltaje Modelo del Consumo
Cant. Descripción
(V) Sensor (mA)
Sea YF-S201 4 15 Sensor de caudal
8
CSLA2CD 2 20 Sensor de corriente
SoCan SVL1-
± 12 2 110 Sensor de voltaje
300V
E50S810243T24 2 30 Encoder incremental
12
MLH010BGB06E 3 17 Sensor de presión
Tabla 2.17. Dispositivos de etapa de potencia y consumo de corriente
ETAPA DE POTENCIA
Voltaje Modelo del Consumo
Cant. Descripción
(V) dispositivo (mA)
24 TFV4-304 1 300 Electroválvula proporcional
5 6N137 1 15 Señal para activar alarma
10 6N137 1 15 Señal de control
12 Luz indicadora 1 120 Alarma
71
Consideradas las cargas correspondientes a cada etapa, la Tabla 2.18 indica las
fuentes que se necesitan, el consumo total del sistema y la referencia de tierra
que se ha definido para cada etapa.
Tabla 2.18. Etapas y valores de fuentes de alimentación
Referencia
Etapa Descripción Voltaje (V) Corriente (mA)
GND
Fuente + 12 V Control +12 33.8 0V1
Etapa de Fuente - 12 V Control - 12 22.6 0V1
Control Fuente 5 V Control 5 248 0V1
Fuente 3.3 V Control 3.3 1050 0V1
Fuente +12 V Sensor +12 331 0V2
Etapa de
Fuente -12 V Sensor - 12 220 0V2
Sensores
Fuente 8 V Sensor 8 100 0V2
Fuente 24 V Potencia 24 300 0V3
Etapa de Fuente 12 V Potencia +12 120 0V3
Potencia Fuente 10 V Potencia 10 15 0V3
Fuente 5 V Potencia 5 15 0V3
Con los datos de la Tabla 2.18 se procede con el dimensionamiento de los

transformadores en base al consumo de corriente. Se deja un margen de
consumo extra, multiplicando el consumo real de cada transformador por un factor
de seguridad y se elige el de disponibilidad comercial.
La Tabla 2.19 indica el consumo y la capacidad de los transformadores

comerciales de cada etapa.
Tabla 2.19. Capacidad de los transformadores en cada etapa
Consumo Consumo para Capacidad Transformador

Etapa
real (mA) diseño (mA) Comercial (A)
Control 1354.4 2708.8 3
Sensores 651 1302 2
Potencia 450 900 2
2.7.2 FILTRO EMI
En vista que el sistema de compresión se encuentra en un laboratorio técnico

donde existen máquinas, motores y equipos que pueden de alguna forma generar
ruido, pudiendo verse afectada la tarjeta de desarrollo, es necesario tomar
precauciones desde la red de alimentación.
La manera más efectiva a nivel económico de hacer frente a la EMI es prevenir la

generación de EMI en su fuente, lo que reduce de forma considerable la
72
interferencia irradiada y conducida antes de la aplicación de filtros, blindaje, u

otros mecanismos de protección [51].
En la Figura 2.40 se detalla el circuito de filtro EMI utilizado en el proyecto.
Figura 2.40. Filtro para EMI conducida [51]
Este esquema combina protección contra corto circuitos y variaciones de tensión

antes del filtro EMI.
Considerando la relación de transformación de los transformadores y los datos de

consumo de corriente de la Tabla 2.19 se determina que la suma de las corrientes
en los primarios es de 267.86 mA, por tanto se utiliza un fusible de 0.5 A.
El varistor 14N221K sirve como protección contra sobre voltajes. Sus

características más importantes están incluidas en la Tabla 2.20.
Tabla 2.20. Características del varistor 14N221K [52]
Parámetro Valor
Máximo voltaje permitido 140 V AC
Rango de tolerancia 198 - 242 V
Máximo voltaje clamping a 5 A 360 V
Energía 10/1000 µs 62 J
Los capacitores C1, C2 y C3 son de poliéster de 4.7 nF y 450 V. Estos

capacitores junto con un toroide de doble bobinado L1 y L2 de aproximadamente
1 mH forman el filtro EMI. Este circuito tiene un comportamiento similar a un filtro
pasa bajos y su objetivo de filtrar los ruidos de línea en modo común [51].
La Figura 2.41 indica la ubicación del filtro EMI y la distribución de los

transformadores.
73
PRIMARIO
TRANSFORMADOR DE
ETAPA DE CONTROL
PRIMARIO
FILTRO EMI
RED 110 V AC TRANSFORMADOR DE
110 V AC
ETAPA DE SENSORES
PRIMARIO
TRANSFORMADOR DE
ETAPA DE POTENCIA
Figura 2.41. Conexión del Filtro EMI a las diferentes etapas
2.7.3 CIRCUITO DE RECTIFICACIÓN
El circuito de la Figura 2.42 permite obtener la rectificación y filtrado de entrada

para la fuente de alimentación de la etapa de control. El circuito incluye dos
fusibles de 1.5 A antes del puente de diodos para protección contra sobre
corriente y dos varistores que sirven de protección contra sobre voltajes.
Figura 2.42. Rectificador con filtro para rizado
El varistor usado en el circuito es el 220KD10 y sus características más

importantes se incluyen en la Tabla 2.21.
Tabla 2.21. Características del varistor 220KD10 [53]
Parámetro Valor
Máximo voltaje permitido 18 V DC.
Rango de tolerancia 19.5 - 26 V
Máximo voltaje clamping a 5 A 43 V
Energía 10/1000 µs 2.5 J
Los capacitores CR1 y CR2 permiten tener un bajo rizado a la salida del
rectificador de onda completa. Para el cálculo de estos capacitores se considera
que el voltaje en los diodos del puente rectificador es de 0.7 V.
74
V pico = Vrms ∗ √2 = 12 ∗ √2 = 16.97 V (2.17)
V máx = V pico − 2 ∗ (V diodo) = 16.97 − 1.4 = 15.57 V (2.18)
La Ecuación 2.19 permite calcular la capacitancia de los capacitores para un

cierto valor de tensión de rizado y de corriente [54].
𝐼𝑂
C = (2.19)
𝑉𝑟(𝑝𝑝) ∗ 2 ∗ 𝑓
Donde:
𝐶 (𝐹𝑎𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜𝑠 ): Capacidad del capacitor
𝐼𝑂 (𝐴 ): Corriente de salida
𝑉𝑟(𝑝𝑝) (𝑉): Voltaje de rizado pico a pico
𝑓 (𝐻𝑧 ): Frecuencia de la red eléctrica
Luego de la etapa de rectificación existe una etapa de regulación. El voltaje a la

salida de la etapa de rectificación debe ser mayor que el voltaje a la salida de la
etapa de regulación. Dado que el mayor voltaje que se obtiene de los reguladores
es 12 V se elige como salida del rectificador un voltaje de 14.8 V.
Por tanto, el voltaje de rizado será el siguiente:
𝑉𝑟 = V máx − Vo
𝑉𝑟 = 15.57 V − 14.8 V = 0.77 V
Se tiene un buen rizado cuando el valor de voltaje de rizado es igual o menor al

10% del voltaje continuo medio de salida [54]. Para este circuito, con los valores
elegidos, el voltaje de rizado representa el 5.2 % del voltaje de salida, cumpliendo
de esta manera con el criterio de diseño.
La corriente máxima, de acuerdo a la Tabla 2.19, es de 1.354 A y la frecuencia de

la red es de 60 Hz. Con estos datos se calcula el valor de los capacitores
utilizando la Ecuación 2.19.
𝑉𝑟(𝑝𝑝) = 2 ∗ 𝑉𝑟 = 2 ∗ 0.77 𝑉 = 1.54 𝑉
1.354 𝐴
𝐶= = 7326.83 𝜇𝐹
1.54 𝑉 ∗ 2 ∗ 60 𝐻𝑧
75
El valor de capacitancia C es aproximado a un valor normalizado comercial,

quedando finalmente C = CR1 = CR4 = 10000 µF.
Luego de la rectificación, el circuito concluye con un filtro LC y RC tal como se

puede observar en la Figura 2.43.
Figura 2.43. Filtro LC y RC después de rectificación
El filtro LC permite reducir cambios repentinos de corriente y contribuir al rizado.

Los valores para el filtro son L1 = L2 = 10 mH y C2 = C5 = 10 nF [55].
El filtro RC es un filtro pasa bajo, que en este caso está conformado por la
resistencia R1 y C3 para la fuente positiva y por R2 y C6 para la fuente negativa.
Se selecciona una frecuencia de corte de 33 Hz en base a los criterios
mencionados en la sección 2.5.1 y se calculan los valores del filtro de acuerdo a
la Ecuación 2.3.
Si C3=C6 = 470 µF:
1
𝑅1 = 𝑅2 = = 10.26 Ω ~ 10 Ω
2𝜋 ∗ 33 𝐻𝑧 ∗ 470µ𝐹
Los valores del filtro RC elegidos son:
𝑅1 = 𝑅2 = 10 Ω 𝑦 𝐶3 = 𝐶6 = 470 𝜇𝐹
Las fuentes del resto de etapas tienen circuitos similares, se toman las mismas
consideraciones y criterios de diseños.
2.7.4 CIRCUITO DE REGULACIÓN
Con un apropiado arreglo de capacitores, el regulador de voltaje garantiza un

voltaje de salida constante. No obstante, siguiendo las indicaciones del fabricante
76
de los reguladores de voltaje de la serie 78XX [56], se ha añadido algunos

componentes que permiten obtener una mayor corriente, una sección de filtrado y
otro tipo de protecciones indicados en la Figura 2.44.
D8
1N4002
Q4
TIP2955
REG 5V
7805
R6 Fuente 5V CONTROL
1 3
FASE+ DC1 VI VO 5V CONTROL
1.8
GND
2
C20 C21 C22 C23
330n 100nF 100u 10nF
D7
1N4148
0V1
0V1
Figura 2.44. Circuito de regulación de voltaje
La Figura 2.44 muestra el circuito de regulación para la fuente de 5 V de la etapa

de control. Para el resto de fuentes de las diferentes etapas se tiene
configuraciones similares.
Los capacitores C20 y C21 permiten un correcto funcionamiento del regulador,

sus valores son 330 nF y 100 nF respectivamente. Estos valores corresponden a
la recomendación del fabricante descrita en las hojas de datos de los reguladores
78XX [56].
El diodo D8 (1N4002) protege al circuito en caso de existir inversiones de

corriente. El diodo D7 (1N4148) permite tener un circuito de regulación en
configuración de aumento de voltaje [57]. Esta configuración utiliza un diodo o un
diodo zener para cambiar la referencia del regulador permitiendo tener un voltaje
adicional al voltaje de salida. En este caso, debido a que se utiliza un diodo, el
voltaje adicional es de 0.7 V y servirá para compensar cualquier caída repentina
de voltaje que pudiera afectar la alimentación del sistema microcontrolador.
El transistor Q4 (TIP2955) y la resistencia R6 forman una configuración que

permite entregar corriente adicional sobre la corriente nominal del regulador,
manteniendo al regulador 78XX estable en temperatura.
Los capacitores C22 = 100 µF y C23 = 10 nF, son una última etapa de filtrado,
ayudan a mejorar el rizado de la señal de salida.
77
Para el cálculo de R6, se conoce el voltaje 𝑉𝐵𝐸 mínimo = 1.5 V y se asume que la
máxima corriente que circula por la resistencia es de 900 mA.
𝑉 𝐵𝐸 1.5 𝑉
𝑅6 = = = 1.67Ω
0.9 𝐴 0.9 𝐴
𝑃𝑅6 = 𝐼 2 ∗ 𝑅6 = 0.92 ∗ 1.8 = 1.458 𝑊
Por tanto, el valor final para R6 es de 1.8 Ω, y una potencia de 2W.
En el Anexo B se presentan los esquemas completos de todas las fuentes.
2.7.5 ESQUEMA GENERAL DE LAS FUENTES DE ALIMENTACIÓN.
La Figura 2.45 muestra el esquema de organización de los elementos de manera

general de la fuente para la etapa de control.
Figura 2.45. Esquema en bloques de la fuente de control
La Figura 2.46 presenta la organización de los elementos de manera general de la

fuente para la etapa de sensores.
Figura 2.46. Esquema en bloques de la fuente de sensores

78
En la Figura 2.47 se indica la organización de los elementos de manera general

de la fuente para la etapa de potencia.
FILTROS DE FUENTE DE POTENCIA

24 VAC RECTIFICACIÓN
ENTRADA GND 0V3
REGULADOR +12V REGULADOR 10V REGULADOR 5V REGULADOR 24V
FILTROS DE
SALIDA
FUENTE INTERNA FUENTE INTERNA DE FUENTE INTERNA DE

FUENTE DE 24V
DE 12 V 5V 10 V
CIRCUITO DE
CIRCUITO DE
AISLAMIENTO DE
AISLAMIENTO PARA ALIMENTACIÓN
REALIMENTACIÓN
SEÑAL DE CONTROL ELECTROVÁLVULA
DE
DE EV.
ELECTROVÁLVULA
REALIMENTACIÓN AISLADA (OUT) 24 V FUENTE INTERNA (OUT)

CIRCUITO DE
SEÑAL CONTROL AISLADO (IN) GND POTENCIA (OUT)
AISLAMIENTO Y
REFERENCIA uC (IN) REALIMENTACIÓN EV. (IN)
ACTIVACIÓN DE LUZ
SEÑAL DE ACTIVACIÓN LUZ SEÑAL DE CONTROL DE APERTURA
INDICADORA
INDICADORA (OUT)
BUS DE 1 BUS IN / OUT 1 BUS IN / OUT

1 SALIDA MICROCONTROLADOR ELECTROVÁLVULA
Figura 2.47. Esquema en bloques de la etapa de potencia
2.8 DETERMINACIÓN DE LA CONSTANTE PARA EL TORQUE

EN EL MOTOR
Por definición la Ecuación 2.20 expresa el equilibrio mecánico en función de
torques [58].
𝑑𝜔
𝑇=𝐽 + 𝐵𝜔 + 𝑇𝑓 + 𝑇𝐿 (2.20)
𝑑𝑡
Donde:
𝑇 (𝑁 ∗ 𝑚): Torque o momento de fuerza desarrollado por la máquina
𝐽 (𝑘𝑔 ∗ 𝑚2 ): Masa inercial del motor
𝜔 (𝑟𝑎𝑑/𝑠): Velocidad angular
𝑑𝜔
(𝑟𝑎𝑑/𝑠2 ): Aceleración angular
𝑑𝑡
𝐵 (𝑁 ∗ 𝑚 ∗ 𝑠): Constante de rozamiento viscoso

79
𝐵 ∗ 𝜔 (𝑁 ∗ 𝑚 ): Torque de rozamiento viscoso

𝑇𝑓 (𝑁 ∗ 𝑚 ): Torque de rozamiento seco
𝑇𝐿 (𝑁 ∗ 𝑚): Torque de carga
𝑑𝜔
En estado estable la velocidad se mantiene constante de manera que = 0. Por
𝑑𝑡
tanto, la Ecuación 2.20 se reduce a la ecuación 2.21.
𝑇 = 𝐵𝜔 + 𝑇𝑓 + 𝑇𝐿 (2.21)
El proceso para determinar el torque 𝑇 consiste en realizar varias pruebas a los

motores sin aplicar carga al eje del motor, siendo así, la Ecuación 2.21 se reduce
a la Ecuación 2.22.
𝑇 = 𝐵𝜔 + 𝑇𝑓 (2.22)
Esta es una ecuación lineal en la cual el torque está en función del torque de
rozamiento viscoso y del torque de rozamiento seco. Se puede observar que el
coeficiente 𝐵 representa la pendiente de la función, y que el torque depende de la
velocidad angular 𝜔. Por tanto, si la velocidad angular es cero el torque es igual al
torque de rozamiento seco 𝑇𝑓 .
Se deben realizar varias medidas con el motor trabajando en vacío registrando la

velocidad del motor, el voltaje y corriente de armadura. Los datos deben ser
tabulados para luego obtener una aproximación lineal similar a la Ecuación 2.22
obteniendo de esta forma los valores de 𝐵 𝑦 𝑇𝑓 .
Con los valores 𝐵 𝑦 𝑇𝑓 conocidos se puede establecer el torque y partiendo de la

Ecuación 2.23, que relaciona el torque con la corriente del motor [58], se
determina la constante de torque 𝑘𝑡 del motor.
𝑇 = 𝑘𝑡 ∗ 𝐼𝑎 (2.23)
Donde:
𝑁∗𝑚
𝑘𝑡 ( ): Constante de torque
𝐴
𝐼𝑎 (𝐴): Corriente de armadura

80
Sin embargo, en el caso del sistema de compresión de dos etapas, el eje de cada
motor está siempre acoplado al reductor de velocidad y éste a su vez al
compresor, por lo que resulta inexacto considerar que las pruebas del motor son
en vacío aun cuando el compresor esté trabajando sin carga, es decir, cuando el
compresor no esté comprimiendo.
Además, el sistema de compresión es un equipo mecánico antiguo ensamblado

en su solo cuerpo. Desarmar y separar sus componentes mecánicos resulta una
tarea muy compleja debido a la dimensión física de todas sus partes. Por lo tanto,
el método resumido anteriormente no conviene que sea aplicado a los motores
del sistema de compresión.
Una vez considerado el inconveniente, es necesario establecer una relación entre

los parámetros mecánicos y los eléctricos para determinar el torque en el motor
de cada uno de los compresores.
Primero se establece la Ecuación 2.24 que relaciona el torque con la fuerza y el

radio de giro [59].
𝑇 =𝐹∗𝑟 (2.24)
Donde:
𝐹(𝑁𝑒𝑤𝑡𝑜𝑛𝑠): Intensidad de fuerza aplicada
𝑟 (𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠): Distancia desde el punto de aplicación de la fuerza hasta el eje de giro
Igualando las Ecuaciones 2.23 y 2.24 se obtiene una expresión que permite
calcular la constante 𝑘𝑡:
𝐹 ∗ 𝑟 = 𝑘𝑡 ∗ 𝐼𝑎 (2.25)
𝐹∗𝑟
𝑘𝑡 = (2.26)
𝐼𝑎
Por tanto, para calcular la constante 𝑘𝑡 es necesario un dinamómetro para medir

la fuerza y una barra de longitud conocida que servirá como radio de giro. Un
extremo de la barra debe estar conectado al eje del motor y el otro al
dinamómetro tal como se muestra en la Figura 2.48.
81
Figura 2.48. Esquema para determinar torque en el eje del motor [60]
Este arreglo permite medir la fuerza que ejerce el motor sobre el dinamómetro
cuando se aplica un voltaje al motor. Una vez que se conoce la fuerza se
multiplica por el radio de giro y se obtiene el torque del motor [13] [60]. Es preciso
recolectar una serie de datos y así determinar un valor promedio.
Las Tablas 2.22 y 2.23 indican los datos experimentales de fuerza 𝐹 y corriente 𝐼𝑎
tomados en los motores de los compresores de baja y de alta presión
respectivamente. Estos datos han sido adquiridos para diferentes valores de
carga y son utilizados para calcular la constante 𝑘𝑡 a partir de la Ecuación 2.26.
Tabla 2.22. Datos experimentales para el motor del compresor de baja presión
Presión de carga Corriente (𝑰𝒂) Fuerza (F) Radio de giro 𝒌𝒕

(PSI) (A) (N*m) (m) (N*m/A)
40 13.2 44.93 0.3302 1.124
40 14.8 46.48 0.3302 1.037
40 15 46.26 0.3302 1.018
40 15.2 48.04 0.3302 1.044
40 15.4 49.38 0.3302 1.059
40 15.3 50.49 0.3302 1.090
40 15.4 50.93 0.3302 1.092
60 11.2 42.7 0.3302 1.259
60 14 46.26 0.3302 1.091
60 15.4 48.26 0.3302 1.035
60 15.3 48.49 0.3302 1.046
60 15.3 50.71 0.3302 1.094
60 15.4 51.15 0.3302 1.097
60 15.5 52.27 0.3302 1.114
80 11.5 37.81 0.3302 1.086
80 13 40.03 0.3302 1.017
80 14 41.37 0.3302 0.976
80 14.1 43.59 0.3302 1.021
80 14.5 44.04 0.3302 1.003
80 14.5 45.37 0.3302 1.033
80 14.9 46.71 0.3302 1.035
82
Tabla 2.23. Datos experimentales para el motor del compresor de alta presión
Presión de carga Corriente (𝑰𝒂) Fuerza (F) Radio de giro 𝒌𝒕

(PSI) (A) (N*m) (m) (N*m/A)
40 6 18.35 0.3302 1.010
40 6 16.68 0.3302 0.918
40 6.4 17.24 0.3302 0.889
40 6.9 17.79 0.3302 0.851
40 7 18.07 0.3302 0.852
40 7.1 18.35 0.3302 0.853
40 7.4 18.9 0.3302 0.843
60 6.8 21.13 0.3302 1.026
60 7 21.96 0.3302 1.036
60 7.1 22.24 0.3302 1.034
60 7.5 22.24 0.3302 0.979
60 7.6 22.8 0.3302 0.991
60 8 22.8 0.3302 0.941
60 8.1 23.35 0.3302 0.952
60 8.1 23.35 0.3302 0.952
80 7.5 23.91 0.3302 1.053
80 7.6 25.02 0.3302 1.087
80 7.9 25.58 0.3302 1.069
80 8 26.13 0.3302 1.079
80 8.4 26.69 0.3302 1.049
80 8.6 27.25 0.3302 1.046
80 8.9 27.8 0.3302 1.031
En la Tabla 2.24 se muestra el valor medio de las constantes que serán utilizados
para calcular el torque del motor a partir de la corriente eléctrica.
Tabla 2.24. Valores de 𝑘𝑡 obtenidos experimentalmente
MOTOR ̅̅̅
𝒌𝒕 (N*m/A)
Motor compresor de alta presión 0.979
Motor compresor de baja presión 1.065
83
CAPÍTULO 3
DESARROLLO DEL PROGRAMA DE CONTROL

En este capítulo se presenta la arquitectura general del programa de control, las
subrutinas utilizadas por los microcontroladores maestro y esclavo para la
adquisición de los diferentes tipos de datos del proceso de compresión, los
sistemas de comunicación del microcontrolador maestro con el microcontrolador
esclavo, la PC y la pantalla táctil. Además, se describe el funcionamiento del
sistema de control de la electroválvula y del sistema de alarma.
En el diseño de la interfaz humano máquina se explica los cálculos utilizados para

determinar el coeficiente politrópico y la organización e integración de todas las
variables necesarias para el monitoreo del sistema de compresión.
Finalmente, se detalla el proceso de generación de los diagramas PV y Sankey.
3.1 ARQUITECTURA DEL PROGRAMA

La arquitectura del programa, mostrada en la Figura 3.1 permite observar el
sistema de compresión desde el punto de vista del software.
Comando Sensores I Sensores II
Flujo de Datos
Monitoreo ADQUISICIÓN DE DATOS ADQUISICIÓN DE DATOS

Diagrama PV
Diagrama Sankey
Balance Energético
Alarmas
GENERACIÓN
MONITOREO
DIAGRAMA PV COMPENSACIÓN
DE JUNTURA FRÍA
HMI PC
MICROCONTROLADOR MICROCONTROLADOR
MAESTRO ESCLAVO
PROCESAMIENTO DE DATOS PROCESAMIENTO DE DATOS
PANTALLA TÁCTIL
CONTROL DE
CONTROL DE ALARMA
ELECTROVÁLVULA
Figura 3.1. Arquitectura del programa

84
3.2 PROGRAMACIÓN DEL MICROCONTROLADOR MAESTRO

El microcontrolador maestro permite adquirir y procesar la información de los
encoders y sensores de corriente, voltaje y presión, para luego enviarlos al HMI.
Este procesamiento permite graficar los diagramas PV y calcular el trabajo
indicado realizado por cada compresor.
Por otra parte, el microcontrolador también está a cargo de enviar al HMI la

información que recibe del microcontrolador esclavo, controlar la electroválvula y
activar la alarma.
3.2.1 CONFIGURACIÓN DEL CONVERSOR ANÁLOGO DIGITAL [61]
Las señales de los sensores de corriente, voltaje y presión, además de la señal de

realimentación entregada por la electroválvula, han sido acondicionadas de tal
forma que el microcontrolador maestro pueda realizar la adquisición de datos de
las mismas a través del conversor análogo digital.
La tarjeta STM32F4 DISCOVERY permite varias configuraciones del conversor

análogo digital. Es necesario utilizar una configuración que se ajuste a las
necesidades del proyecto permitiendo tener una conversión óptima para las
señales mencionadas. Para ello, en el manual del microcontrolador se establecen
varios parámetros importantes que deben configurarse:
a. Resolución
La resolución del conversor puede ser de 8, 10 o 12 bits. Se ha optado por tener

la máxima resolución con la finalidad de aprovechar al máximo la capacidad de
conversión y tener una amplia sensibilidad.
El conversor A/D toma como referencia la alimentación del microcontrolador, por

tanto:
𝑉𝑅𝐸𝐹 = 𝑉𝐷𝐷 = 3.3 𝑉
Se puede calcular el valor de conversión en función de la señal que ingrese a la

entrada analógica utilizando la Ecuación 3.1.
212 ∗ 𝑉𝑠𝑒𝑛𝑠𝑜𝑟 𝑎𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜

𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝐴𝐷𝐶 = (3.1)
𝑉𝑅𝐸𝐹
85
b. Configuración de lectura
El conversor A/D dispone de 16 canales independientes, y considerando que

existe más de una variable a ser ingresada al conversor A/D, el fabricante
recomienda escoger el modo “scan” el cual permite hacer un barrido a todos los
canales de manera independiente.
c. Alineación del valor convertido en el registro de 16 bits
Los valores convertidos se almacenan en un registro de 16 bits. Se configura el

A/D de manera que el dato esté alineado a la derecha. Esto permite que el bit
menos significativo del valor obtenido en la conversión concuerde con el bit
menos significativo del registro de 16 bits donde está almacenado.
d. Almacenamiento a través de DMA
Utilizar el almacenamiento por DMA (Direct Memory Access) permite a algunos

periféricos acceder de manera directa a la memoria ya sea para leer o escribir
datos, permitiendo al procesador centrarse en otras tareas.
En vista de que existen varios canales del conversor A/D utilizados, se eligió un
acceso en modo circular. De esta forma, una vez que se han receptado todos los
datos de la conversión, el puntero de dirección se reinicia con el valor configurado
y los nuevos datos se sobre escriben en la ubicación usada anteriormente.
e. Frecuencia de trabajo del conversor
El fabricante recomienda utilizar un pre-escalador con un valor de 2.

Considerando que el conversor A/D utiliza un reloj de 84 MHz, debido al pre-
escalador la frecuencia de trabajo del conversor A/D es 42 MHz.
f. Tiempo de muestreo para conversión
El microcontrolador permite configurar un tiempo de conversión distinto para cada

canal del A/D, sin embargo por simplicidad se configuraron todos los canales con
el mismo tiempo de conversión.
El mínimo tiempo de conversión que permite el microcontrolador es 3 ciclos de

trabajo. No obstante, el fabricante indica que elegir la máxima velocidad de
conversión puede ocasionar pérdidas en la lectura cuando se utilizan múltiples
86
canales, por lo que se recomienda utilizar un tiempo de conversión mayor.

Mediante pruebas se decidió escoger un valor de 112 ciclos para la conversión.
Con esto termina la configuración del conversor análogo digital del

microcontrolador maestro. Es importante señalar que esta misma configuración es
utilizada en el microcontrolador esclavo para adquirir los datos de temperatura.
3.2.2 ADQUISICIÓN DE DATOS DE CORRIENTE
La señal del acondicionador de corriente entra a un canal del conversor análogo

digital. El resultado de la conversión es almacenado en un registro de 16 bits. Sin
embargo, este dato que contiene la información del sensor de corriente está en
bits por lo que es necesario transformarlo a amperios mediante una función.
Posteriormente, una vez que se tiene el dato en amperios, se lo separa en parte

entera y parte decimal para poder ser enviado al PC por medio de comunicación
serial sin perder resolución.
La Figura 3.2 muestra el diagrama de flujo de la subrutina que permite la

adquisición de los datos de corriente.
LECTURA DATO DE CORRIENTE
CONVERSIÓN A/D DEL CANAL

CORRESPONDIENTE
ALMACENAMIENTO DEL RESULTADO DE

CONVERSIÓN EN LA MEMORIA
LECTURA DEL DATO ALMACENADO

EN LA MEMORIA
TRANSFORMACIÓN DEL DATO DE

BITS A AMPERIOS
SEPARACIÓN DEL DATO EN PARTE

ENTERA Y PARTE DECIMAL
FIN
Figura 3.2. Diagrama de flujo de la subrutina para adquisición de datos de corriente
3.2.3 ADQUISICIÓN DE DATOS DE VOLTAJE
Los datos de voltaje son adquiridos por el conversor análogo digital siguiendo el
mismo proceso de adquisición que en el caso de los datos de corriente.
87

adquisición de los datos de voltaje.
LECTURA DATO DE VOLTAJE

CORRESPONDIENTE


EN LA MEMORIA

BITS A VOLTIOS

FIN
Figura 3.3. Diagrama de flujo de la subrutina para adquisición de datos de voltaje
3.2.4 ADQUISICIÓN DE DATOS DE PRESIÓN
Los datos de presión también son adquiridos por el conversor análogo digital
siguiendo el mismo proceso de adquisición que en el caso de los datos de
corriente o voltaje.

adquisición de los datos de presión.
LECTURA DATO DE PRESIÓN

CORRESPONDIENTE


EN LA MEMORIA

BITS A PSI

FIN
Figura 3.4. Diagrama de flujo de la subrutina para adquisición de datos de presión

88
3.2.5 ADQUISICIÓN DE DATO DE REALIMENTACIÓN DE LA

ELECTROVÁLVULA
La electroválvula entrega una señal de voltaje proporcional a su apertura que

sirve como realimentación para el lazo de control de la electroválvula. Este dato
también es adquirido por el conversor análogo digital siguiendo un proceso de
adquisición similar al usado con los datos de corriente, voltaje o presión.

adquisición del dato de realimentación de la electroválvula.
LECTURA DATO DE
REALIMENTACIÓN DE LA EV

CORRESPONDIENTE


EN LA MEMORIA

BITS A PORCENTAJE DE APERTURA

FIN
Figura 3.5. Diagrama de flujo de la subrutina para adquisición del dato de realimentación
de la electroválvula
3.2.6 ADQUISICIÓN DE DATOS DE VELOCIDAD ANGULAR
Existen dos métodos para calcular la velocidad de un motor usando un encoder

incremental [62]:
a. Conteo de pulsos
Este método consiste en contar el número de pulsos que entrega el encoder

durante un periodo constante de tiempo usualmente llamado “ventana de
tiempo” tal como se indica en la Figura 3.6. Este es un método utilizado
89
normalmente para medir alta velocidad. Dependiendo de la ventana de tiempo

hay un límite de velocidad inferior por debajo del cual este método no es muy
preciso.
Figura 3.6. Método de conteo de pulsos
b. Conteo de periodo entre pulsos
Este segundo método utiliza internamente pulsos de referencia de alta

frecuencia. El periodo entre pulsos del encoder se mide contando el número
de pulsos de referencia capturados entre los flancos ascendentes de los
pulsos del encoder. Este método es más efectivo a bajas velocidades y se
vuelve inefectivo a medida que aumenta la velocidad, por tanto no es un
método apropiado para altas velocidades [63]. En la Figura 3.7 se muestra el
funcionamiento de este método.
Figura 3.7. Método de conteo de periodo entre pulsos
Debido a que los motores del sistema de compresión trabajan a alta velocidad se
elige usar el método de conteo de pulsos.
En primer lugar, es necesario determinar la ventana de tiempo mínima que puede

ser usada para el conteo de pulsos. Para ello se realizaron pruebas y se tomaron
datos de velocidad en los compresores.
La Tabla 3.1 muestra los datos de velocidad de los compresores de alta y baja
presión.
90
Tabla 3.1. Datos de velocidad de los compresores de alta y baja presión
Velocidad de trabajo (RPM)

Compresor
mínima máxima
Compresor de alta presión 360.35 468.75
Compresor de baja presión 322.27 459.96
Dado que se utilizará una única subrutina para calcular la velocidad de ambos
motores se eligen los parámetros mostrados en la Tabla 3.2 para calcular la
ventana de tiempo mínima.
Tabla 3.2. Parámetros para el cálculo de la ventana de tiempo mínima
Mínima velocidad del compresor 300 RPM = 5 rev/s

Máxima velocidad del compresor 490 RPM = 8.16 rev/s
Resolución del encoder 1024 PPR
Por tanto ante la mínima velocidad del compresor se tiene la siguiente frecuencia
del tren de pulsos del encoder:
𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 1024 𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑠 𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑠

𝑣𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑎 = 5 ( ∗ ) = 5120 = 5.12 𝑘𝐻𝑧
𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜
𝑉𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑎 = 195.31 𝜇𝑠
Entonces, si se requiere contar al menos un pulso cuando el motor gira a la

mínima velocidad la ventana de tiempo debe ser igual o mayor a 195.31 μs.
Una vez conocida la ventana de tiempo mínima que se puede usar se procede a
elegir la ventana de tiempo definitiva que servirá para el cálculo de la velocidad
angular.
Es importante señalar que con este método mientras más pulsos se puedan
contar en la ventana de tiempo cuando el compresor gire a la mínima velocidad
mejor es la resolución que se consigue.
Por tanto, se elige la ventana de tiempo de tal forma que cuando el compresor
esté trabajando a la mínima velocidad el sistema cuente un total de 150 pulsos.
𝑉𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 = 150 ∗ 195.31 𝜇𝑠 = 29.29 𝑚𝑠 ≅ 30 𝑚𝑠

91
Esta nueva ventana de tiempo de 30 ms daría una buena resolución para el

cálculo de la velocidad angular, sin embargo hay que verificar que se pueda usar
pues existe otro limitante:
- La transmisión por comunicación serial permite enviar datos con una

longitud de 8 bits.
- La velocidad del compresor supera los 255 RPM
Por lo que sería mejor enviar el número de pulsos contados y no el cálculo de la

velocidad angular. Entonces, es necesario verificar que el número de pulsos
contados no supere los 255 cuando el compresor esté operando a la máxima
velocidad.
𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 1024 𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑠 𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑠

𝑣𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 = 8.16 ( ∗ ) = 8362.67
𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜
𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑠
𝑁𝑝 = 8362.67 ∗ 0.03 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 = 250 𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑠
𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜
Cumple con la condición por tanto se elige definitivamente 30 ms como ventana

de tiempo.
Esta ventana de tiempo es generada por el TIMER 6 del microcontrolador

maestro, mientras que para contar los pulsos de los encoders se utiliza el TIMER
1 para el encoder del compresor de baja presión y el TIMER 9 para el encoder del
compresor de alta presión.
El TIMER 1 está configurado para funcionar como un contador ascendente en

donde la señal de reloj que permite aumentar el conteo es externa y es
proporcionada por el canal A del Encoder. La misma configuración se tiene para
el TIMER 9.
Por su parte, el TIMER 6 está configurado para trabajar a una frecuencia de

33.33 Hz correspondiente a un periodo de 30 ms. Además, se habilita la
interrupción del TIMER 6 para que se active cada vez que en el timer se cumpla
un periodo. Por consiguiente, se tiene una interrupción cada que transcurre una
ventana de tiempo.
En la Figura 3.8 se muestra el diagrama de flujo de la interrupción del TIMER 6.

92
INTERRUPCIÓN DEL TIMER 6

(VENTANA DE TIEMPO)
ALMACENAMIENTO DEL DATO DEL CONTADOR

DEL TIMER 1 EN UNA VARIABLE DE 16 BITS
ALMACENAMIENTO DEL DATO DEL CONTADOR DEL

TIMER 9 EN UNA VARIABLE DE 16 BITS
RESET DEL CONTADOR

DE LOS TIMERS 1, 6 Y 9
BAJAR BANDERA DE INTERRUPCIÓN
FIN
Figura 3.8. Diagrama de flujo de la interrupción del TIMER 6
De esta forma se realiza el conteo de pulsos del encoder en la ventana de tiempo

y se puede calcular la velocidad angular del compresor con la Ecuación 3.2 [63].
60 ∗ 𝑁𝑝
𝑣𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑜𝑟 = 𝑅𝑃𝑀 (3.2)
Ts ∗ PPR
Donde:
𝑣𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑜𝑟 = Velocidad del compresor calculada en RPM
𝑁𝑝 = Número de pulsos
Ts = Ventana de tiempo en segundos
PPR = Resolución del encoder (pulsos por revolución)
Cabe recordar que la velocidad del motor será tres veces la velocidad del
compresor debido al reductor de velocidad.
3.2.7 SISTEMA DE CONTROL PARA ELECTROVÁLVULA
Se ha diseñado dos modos de control: Control de apertura de la electroválvula y

control de presión del tanque. Ambos modos pueden ser seleccionados y
utilizados tanto en la PC como en la pantalla táctil.
3.2.7.1 Modo de control de apertura de la electroválvula
Este modo de control, es un control a lazo cerrado con acción proporcional donde
el usuario establece el valor de apertura de la electroválvula deseado, el mismo
que debe estar comprendido entre 0 y 100%.
93
La señal que envía la electroválvula ingresa al conversor análogo digital y es

procesada por el microcontrolador maestro para conocer el porcentaje de apertura
actual de la electroválvula tal como lo indica el diagrama de flujo de la Figura 3.5
en la sección 3.2.5.
La Figura 3.9 muestra el control de apertura de la electroválvula.
Figura 3.9. Control de apertura de electroválvula
El setpoint de apertura ingresado por el usuario se lo compara con la apertura

actual calculando de esta manera el error.
Se aplica una acción de control proporcional y se obtiene una PWM que permitirá,
mediante circuitería externa, tener el voltaje para controlar la apertura de la
electroválvula de acuerdo a lo establecido por el sistema de control. La Figura
3.10 indica el diagrama de flujo de la subrutina utilizada para el control de la
electroválvula en modo apertura.
CONTROL DE APERTURA DE LA EV
LECTURA DE SETPOINT
SI
¿ES EL SETPOINT
SETPOINT=0
MENOR A 0?
NO
SI
¿ES EL SETPOINT
SETPOINT=100
MAYOR A 100?
NO
LECTURA DE REALIMENTACIÓN
CÁLCULO DE ERROR
CONTROL PROPORCIONAL
Kp_apertura
GENERACIÓN DE PWM
TIMER 2
FIN
Figura 3.10. Diagrama de flujo de la subrutina para el control de la EV en modo apertura

94
Para el control de la electroválvula se utiliza el TIMER 2 en modo OCM (Output

Compare Mode). Esta configuración permite generar una señal PWM. La
frecuencia de la PWM ha sido establecida en 10 kHz y la relación de trabajo
dependerá del dato que establezca el control.
En la Figura 3.11 se muestra la señal de voltaje generada en relación con la señal

PWM. Debido a que la circuitería usada no permite generar una señal de control
lineal, mediante pruebas se tomaron datos y se estableció una tabla para
determinar el porcentaje de apertura de la electroválvula correspondiente a la
relación de trabajo de la PWM.
Figura 3.11. Voltaje de control generado en función de la señal PWM
3.2.7.2 Modo de control de presión del tanque
La presión del tanque de almacenamiento de aire se puede controlar mediante la

apertura o cierre de la electroválvula. Sin embargo, la electroválvula usada en el
proyecto tiene una velocidad de respuesta baja por lo que puede tardar varios
segundos en llegar al porcentaje de apertura deseado. Este comportamiento de la
electroválvula no permite realizar un ajuste fino de la presión en el tanque, no
obstante, para la mayoría de las tareas en las que se usa el sistema de
compresión basta con que la presión del tanque se mantenga dentro de cierto
rango.
El modo de control de presión es un lazo de histéresis donde el usuario establece

el valor deseado de presión en el tanque de almacenamiento, el mismo que debe
estar comprendido entre 0 y 100 PSI, y el sistema mantiene la presión dentro de
una banda de histéresis de ± 5 PSI.
95
La Figura 3.12 muestra el diagrama del sistema control del tanque de

almacenamiento, mientras que la Figura 3.13 indica el diagrama de flujo de la
subrutina utilizada para dicho control.
Figura 3.12. Control de presión del tanque
CONTROL DE PRESIÓN DEL TANQUE
LECTURA DE SETPOINT
SI
¿ES EL SETPOINT
SETPOINT = 0 PSI
MENOR A 0?
NO
SI
¿ES EL SETPOINT
SETPOINT = 100 PSI
MAYOR A 100 PSI?
NO
ALMACENAMIENTO DE DATO
DE APERTURA DE EV
LECTURA DE PRESIÓN DEL TANQUE
CÁLCULO DE ERROR
SI
AUMENTO ¿ES EL ERROR
APERTURA DE EV MENOR A -5 PSI?
NO
SI
¿ES EL ERROR DISMINUYO
MAYOR A +5 PSI? APERTURA DE EV
NO
LA APERTURA DE LA EV
SE MANTIENE IGUAL
GENERACIÓN DE PWM
TIMER 2
FIN
Figura 3.13. Diagrama de flujo de la subrutina para control de presión del tanque
3.2.8 SISTEMA DE ALARMA
Cuando la presión o la temperatura de los compresores superan valores críticos,

o cuando la presión en el tanque de almacenamiento de aire supera la presión
máxima de operación, el microcontrolador envía una señal para encender una luz
ubicada sobre el tablero eléctrico principal.
96
En condiciones normales la luz de alarma permanecerá apagada. No obstante, en

caso de que se active la luz de alarma, el usuario puede observar en el HMI que
variable es la que está en conflicto y de esa forma tomar las medidas necesarias
para corregir ese problema.
Si se trata de una elevada temperatura en el compresor, el usuario puede

solucionar el problema aumentando el caudal del agua de enfriamiento de dicho
compresor. Mientras que si se trata de una elevada presión, el usuario puede
solucionar el problema disminuyendo la velocidad del compresor. En caso de que
se tenga un exceso de presión en el tanque de almacenamiento el
microcontrolador, además de enviar una señal para encender la luz indicadora,
envía una señal a la electroválvula para que ésta se abra por completo y permita
aliviar la presión del tanque.
La Figura 3.14 indica el diagrama de flujo del sistema de alarma.
SISTEMA DE ALARMA
SI
¿EXISTE EXCESO DE
PRESIÓN EN EL TANQUE?
NO
NO NO NO NO
ENVÍO DE SEÑAL ¿EXISTE EXCESO DE ¿EXISTE EXCESO DE ¿EXISTE EXCESO DE ¿EXISTE EXCESO DE
PARA ABRIR PRESIÓN EN EL COMPRESOR TEMPERATURA EN EL COMPRESOR PRESIÓN EN EL COMPRESOR TEMPERATURA EN EL COMPRESOR
EV AL 100% DE ALTA PRESIÓN? DE ALTA PRESIÓN? DE BAJA PRESIÓN? DE BAJA PRESIÓN?
SI SI SI SI
ENVÍO DE SEÑAL
ENVÍO DE SEÑAL PARA PARA APAGAR LUZ
ENCENDER LUZ INDICADORA INDICADORA
FIN
Figura 3.14. Diagrama de flujo de la subrutina del sistema de alarma
3.2.9 SISTEMAS DE COMUNICACIÓN
El microcontrolador principal necesita comunicarse con el microcontrolador

esclavo para recibir los datos de caudal y de temperatura. Además, debe
comunicarse con la PC para recibir datos para el control de la electroválvula y
para enviar todos los datos correspondientes al monitoreo y a los diagramas PV.
Por último, debe comunicarse con la pantalla táctil para enviar y recibir datos
correspondientes al control de la electroválvula. En los tres casos se utiliza
comunicación serial asíncrona.
97
3.2.9.1 Comunicación con microcontrolador esclavo
El microcontrolador principal utiliza el USART 1 para la comunicación con el

microcontrolador esclavo. La Tabla 3.3 muestra la configuración usada en el
USART 1.
Tabla 3.3. Configuración del USART 1
Baud rate 115200

Tamaño del dato 8 bits
Bit de parada 1 bit
Paridad No
Control de flujo por hardware No
Interrupción Interrupción por recepción habilitada
Esta misma configuración es utilizada en los demás USART de los

microcontroladores maestro y del esclavo.
Por otro lado, es necesario configurar el TIMER 13 para que pueda trabajar a una
frecuencia de 100 Hz generando una base de tiempo de 10 ms que servirá para
enviar comandos al microcontrolador esclavo y datos a la pantalla táctil. Para
esto, es necesario habilitar la interrupción del TIMER 13 para que se active cada
vez que en el timer se cumpla un periodo.
La Figura 3.15 muestra el diagrama de flujo de la interrupción del TIMER 13.

(BASE DE TIEMPO PARA COMUNICACIÓN CON
MICROCONTROLADOR ESCLAVO Y PANTALLA TÁCTIL)
SELECCIÓN DEL COMANDO QUE SE DEBE ENVIAR AL

MICROCONTROLADOR ESCLAVO
ENVÍO DE COMANDO A
ENVÍO DE DATOS DE PRESIÓN DEL TANQUE

Y APERTURA DE EV A PANTALLA TÁCTIL
RESET DEL CONTADOR

DEL TIMER 13
FIN

98
En la Figura 3.16 indica el diagrama de flujo de la interrupción por recepción del

USART 1.
INTERRUPCIÓN DEL USART 1

(RECEPCIÓN DE DATO DE MICROCONTROLADOR ESCLAVO)
¿EL DATO RECIBIDO NO

CORRESPONDE CON DATO
REQUERIDO?
SI
ALMACENAMIENTO DE DATO
ENVÍO DE SEÑAL
ENVIADO POR EL
DE ERROR
SE SUMA 1 A LA VARIABLE QUE

PERMITE SELECCIONAR EL COMANDO
REINICIO LA VARIABLE QUE SI ¿ES LA VARIABLE QUE

PERMITE SELECCIONAR EL PERMITE SELECCIONAR EL COMANDO
COMANDO MAYOR A 27?
NO
BAJO BANDERA DE INTERRUPCIÓN
FIN
Figura 3.16. Diagrama de flujo de la interrupción del USART 1
Tal como se puede observar, en ambos diagramas de flujo existe un comando

asociado con el dato que requiere el microcontrolador maestro y luego hay un
proceso de verificación para confirmar que el dato recibido corresponda con el
requerido.
Si por alguna circunstancia el dato no corresponde o se tiene otro tipo de error, se

envía una señal para reiniciar todo el proceso de comunicación entre el
microcontrolador maestro y esclavo. De esta forma se garantiza que los datos
recibidos correspondan exactamente a los datos requeridos.
3.2.9.2 Comunicación con PC
Para comunicarse con el PC el microcontrolador maestro usa el USART 6 con

una configuración igual a la del USART 1. Sin embargo, para este caso no es
necesario el uso de un TIMER que permita establecer una base de tiempo ya que
para esta comunicación entre microcontrolador maestro y PC, el que maneja los
tiempos en el intercambio de datos es el PC.
99
El PC puede enviar datos y comandos al microcontrolador maestro. Entre los

datos que puede enviar al microcontrolador están los relacionados con el control
de la electroválvula (setpoint y modo de control) y los relacionados con el sistema
de alarma. Los comandos, por su parte, sirven para que el microcontrolador
maestro sepa que dato es requerido por el PC.
El microcontrolador responde al comando enviando el dato correspondiente con

un mecanismo similar al utilizado para la comunicación entre microcontrolador
maestro y microcontrolador esclavo.
Aparte de los comandos y datos, el PC envía una señal de reconocimiento al

microcontrolador maestro. El microcontrolador lee este dato de reconocimiento y
envía exactamente el mismo dato de vuelta. Esto le permite al PC saber que
existe una correcta comunicación con el microcontrolador maestro.
La Figura 3.17 muestra el diagrama de flujo de la interrupción por recepción del

USART 6.

(RECEPCIÓN DE DATO O COMANDO DE PC)
SI
¿EL DATO RECIBIDO ES
RECONOCIMIENTO?
NO
NO NO NO NO
¿EL DATO RECIBIDO ¿EL DATO RECIBIDO ¿EL DATO RECIBIDO
¿EL DATO RECIBIDO ES
ES DATO DE SISTEMA ES COMANDO PARA MODO ES COMANDO PARA ENVIAR
DATO DE CONTROL DE EV?
DE ALARMA? DIAGRAMADOR? DATO AL PC?
SI SI SI SI
ENVÍO ENVÍO DE
ALMACENAMIENTO DE DATO ALMACENAMIENTO DE DATO ACTIVACIÓN DEL MODO ENVÍO AL PC DATO
RECONOCIMIENTO SEÑAL
DE CONTROL DE EV DE SISTEMA DE ALARMA DIAGRAMADOR REQUERIDO
AL PC DE ERROR
FIN
3.2.9.3 Comunicación con pantalla táctil
Para comunicarse con la pantalla táctil, el microcontrolador maestro usa el

USART 2 con una configuración igual a la empleada en el USART 6. Esto implica
que tendrá habilitada la interrupción por recepción de dato. Mediante esta
100
interrupción, el microcontrolador podrá saber si el usuario ha ingresado un nuevo

valor de setpoint a través de la pantalla táctil.

USART 2.

(RECEPCIÓN DE DATO DE PANTALLA TÁCTIL)
¿EL DATO RECIBIDO NO

¿EL DATO NO
CORRESPONDE AL MODO DE RECIBIDO CORRESPONDE
CONTROL DE LA EV? AL SETPOINT?
SI SI
ALMACENAMIENTO DE DATO CORRECCIÓN DE DATO DESCARTO

PARA ESTABLECER MODO DE DE SETPOINT DATO RECIBIDO
CONTROL DE LA EV
ALMACENAMIENTO DE
DATO DE SETPOINT
FIN
Como se pude observar en el diagrama de flujo, si el dato recibido por el

microcontrolador no corresponde a la selección del modo de control de la
electroválvula o al setpoint, entonces se descarta. Esto permite evitar los bytes
extras de la trama que envía la pantalla táctil.
En la Figura 3.19 se muestra una trama enviada por la pantalla táctil para
establecer un setpoint de 55 PSI.
Figura 3.19. Trama de datos enviados por la pantalla táctil
El primer byte contiene el dato de setpoint, luego hay 3 bytes extras de valor 0. El
microcontrolador detectará la interrupción por recepción en cada byte enviado.
Por consiguiente, es necesario realizar una codificación para evitar que el
microcontrolador confunda los bytes extras de valor 0 con un setpoint de valor 0
ingresado por el usuario.
101
Es así que en la pantalla táctil, al valor del setpoint se le suma una constante
antes de enviar el dato al microcontrolador.
𝑆𝑒𝑡𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡 𝑒𝑙𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑢𝑠𝑢𝑎𝑟𝑖𝑜 = 55 𝑃𝑆𝐼
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑛𝑣𝑖𝑎𝑑𝑜 = 𝑆𝑒𝑡𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡 + 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑛𝑣𝑖𝑎𝑑𝑜 = 55 + 133 = 188
Cuando el microcontrolador detecta que el dato recibido corresponde a un dato de

setpoint corrige este dato:
𝑆𝑒𝑡𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡 = 𝐷𝑎𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑏𝑖𝑑𝑜 − 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝑆𝑒𝑡𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡 = 188 − 133 = 55 𝑃𝑆𝐼
Este mismo procedimiento se utiliza cuando el dato recibido es un comando o un

setpoint de apertura de electroválvula, la diferencia radica en el valor de las
constantes. La Tabla 3.4 indica el tipo de datos, las constantes utilizadas y el
rango de los datos.
Tabla 3.4. Codificación de datos entre pantalla táctil y microcontrolador maestro
Valor Valor mínimo Valor Valor máximo

Constante
mínimo codificado máximo codificado
Setpoint de
30 0 30 100 130
apertura
Setpoint de
133 0 133 100 233
presión
Modo de
250 0 250 1 251
control
Por otra parte, en la pantalla táctil se puede monitorear la presión del tanque y el
porcentaje de apertura de la electroválvula. Para enviar dichos datos a la pantalla
táctil, el microcontrolador maestro utiliza una base de tiempo generada con el
TIMER 13, de acuerdo a lo indicado en la Figura 3.15.
3.2.10 GENERACIÓN DEL DIAGRAMA PV
Desde el HMI del PC es necesario seleccionar el modo diagramador si se

requiere graficar el diagrama PV. Como se tiene dos compresores se tiene dos
modos diagramador: Modo diagramador del compresor de baja presión y modo
diagramador del compresor de alta presión.
102
Ambos modos funcionan de la misma manera por lo que se indicará únicamente

el funcionamiento del modo diagramador del compresor de alta presión.
Tal como se explicó en la sección 1.1, el compresor utilizado es un compresor de

pistones por lo que el volumen de la cámara de compresión depende del
movimiento del pistón y éste a su vez depende del giro de la biela. Por tanto,
existe una concordancia entre los puntos de volumen del diagrama PV y la
posición angular del eje del compresor.
Para conocer el dato de posición angular se utiliza los canales B y Z del encoder.
El canal Z permite saber si ya se ha cumplido un giro completo, mientras que el
canal B permite saber en qué porcentaje del giro se encuentra el eje.
Para realizar el diagrama PV y poder calcular posteriormente el trabajo indicado,

es importante distinguir cuando el compresor está en la etapa de compresión y
cuando está en la etapa de expansión, de acuerdo a la teoría descrita en las
secciones 1.2.6 y 1.2.7. Para lograr esto es necesario acoplar el encoder al eje
del compresor de forma que el punto de referencia para el canal Z corresponda
con el punto muerto inferior. De esta manera, cada que se tenga un pulso en el
canal Z será porque el pistón del compresor está en el punto muerto inferior.
Para identificar el punto muerto superior se utiliza el canal B del encoder. Si se

cuentan los pulsos que entrega el canal B se tiene 1024 pulsos contados en una
revolución, de acuerdo con la resolución del encoder. Por tanto, si el conteo
empieza justo en el momento en que se tiene un pulso en el canal Z cuando el
conteo llegue a 512 se habrá alcanzado el punto muerto superior. La Figura 3.20
indica los puntos muertos en el eje del compresor y el conteo del canal B.
Figura 3.20. Puntos muertos y conteo del canal B

103
Por consiguiente, todos los datos de presión tomados cuando el contador del
canal B es menor a 512 corresponderán a la etapa de compresión, mientras que
los datos tomados cuando el contador es igual o mayor a 512 corresponderán a la
etapa de expansión.
Sin embargo, en la práctica resulta muy complicado hacer que coincida

perfectamente el punto de referencia para el canal Z del encoder con el punto
muerto inferior del compresor. Esto debido a que en ninguno de los compresores
se tiene una señal que indique en qué parte del giro del eje se encuentra el punto
muerto. Por esta razón, la localización de los puntos muertos debe hacerse por
software utilizando dos revoluciones del encoder en lugar de una.
Además, para mejorar la resolución, se cuenta los flancos de subida y de bajada

de la señal entregada por el canal B del encoder. De esta forma, el contador
asciende a 2048 al cumplirse una revolución.
La Tabla 3.5 indica la ubicación de los puntos muertos para cada compresor
respecto al contador de pulsos del canal B y del canal Z.
Tabla 3.5. Puntos muertos en los compresores
NÚMERO DE CONTADOR PUNTO

COMPRESOR
REVOLUCIÓN CANAL Z CANAL B MUERTO
1 1396 Inferior
Compresor de baja presión
2 372 Superior
1 1170 Inferior
Compresor de alta presión
2 146 Superior
La Figura 3.21 muestra los puntos muertos en el eje del compresor de baja
presión y el conteo del canal B para las dos revoluciones del encoder.
Figura 3.21. Puntos muertos en el compresor de baja presión

104
La Figura 3.22 muestra los puntos muertos en el eje del compresor de alta presión
y el conteo del canal B para las dos revoluciones del encoder.
Figura 3.22. Puntos muertos en el compresor de alta presión
Como se puede observar, resulta necesario usar dos revoluciones del encoder
debido a que la etapa de compresión empieza en la primera revolución y termina
en la segunda.
Para detectar el pulso del canal Z se utilizará una interrupción externa, mientras
que para el conteo del canal B será necesario un timer en configuración de
contador y otro timer para verificar si el compresor está en modo compresión o en
modo expansión. La Tabla 3.6 muestra los timers y las interrupciones asociadas a
los encoders.
Tabla 3.6. Timers e interrupciones usados para adquirir datos de encoders
RECURSO COMPRESOR SEÑAL FUNCIÓN

Contar los pulsos del canal A del encoder del
TIMER 9 Canal A
Contar los pulsos del canal B del encoder del
TIMER 3 Compresor de Canal B
Alta Presión
Contar revoluciones.
EXTI 1 Canal Z Resetear el contador del canal B del encoder
del compresor de alta presión
Contar los pulsos del canal A del encoder del
TIMER 1 Canal A
Contar los pulsos del canal B del encoder del
TIMER 12 Compresor de Canal B
Baja Presión
Contar revoluciones.
EXTI 2 Canal Z Resetear el contador del canal B del encoder
del compresor de baja presión
Generar ventana de tiempo para calcular la
TIMER 6 -
velocidad de ambos compresores
Ambos
Generar ventana de tiempo para conocer el
compresores
TIMER 7 - número de pulsos del
canal B transcurrido
105
Los TIMERS 3 y 12 están configurados para funcionar como contadores

ascendentes donde la señal de reloj que permite aumentar el conteo es externa y
es proporcionada por el canal B de su respectivo encoder.
Cuando se realizaron pruebas para medir la velocidad de los compresores se

pudo conocer que cuando el compresor trabaja a la máxima velocidad la
frecuencia del tren de pulsos del canal A y B del encoder no superan los 8 kHz.
Por tal razón, el TIMER 7 está configurado para trabajar a una frecuencia de 10
kHz, superior a la frecuencia máxima del canal B. Además, se habilita la
interrupción del TIMER 7 para que se active cuando en el timer se cumpla un
periodo, generando una interrupción cuando transcurre una ventana de tiempo.
Finalmente, se configura las interrupciones externas EXTI 1 y 2 para que se

activen cada vez que se detecta el flanco de subida del pulso del canal Z
entregado por su respectivo encoder.
En la Figura 3.23 se muestra el diagrama de flujo de la interrupción del TIMER 7

que permite conocer el número de pulsos del canal B transcurrido en cada
encoder, mientras que la Figura 3.24 muestra el diagrama de flujo de la
interrupción EXTI 1 que indica que el encoder ha cumplido una revolución y es por
tanto necesario reiniciar el contador de pulsos del canal B.

(VENTANA DE TIEMPO)
ALMACENAMIENTO DE CONTEO DE
PULSOS DEL CANAL B DEL ENCODER DEL
COMPRESOR DE ALTA PRESIÓN
(DATO DEL CONTADOR DEL TIMER 3)
ALMACENAMIENTO DE CONTEO DE
COMPRESOR DE BAJA PRESIÓN
(DATO DEL CONTADOR DEL TIMER 12)
RESET DEL CONTADOR

DEL TIMER 7
FIN

106
INTERRUPCIÓN EXTERNA PARA EL CANAL Z DEL

ENCODER DEL COMPRESOR DE ALTA PRESIÓN
(EXTI 1)
RESET DEL CONTEO DE

(RESET DEL CONTADOR DEL TIMER 3)
SI ¿HA GIRADO EL EJE DEL

100 VECES?
ASIGNO EL VALOR DE 10
AL CONTADOR DE PULSOS
DEL CANAL Z
NO
FIN
Figura 3.24. Diagrama de flujo de la interrupción EXTI 1
Tal como se observa en el diagrama de flujo de la EXTI 1 el contador de

revoluciones cuenta desde 10 hasta 100. La única forma de que el contador tome
un valor de cero es a través de un comando enviado desde el HMI del PC que
sirve para graficar el diagrama PV.
Una vez que el contador toma el valor de cero se utiliza la primera y la segunda
revolución para graficar el diagrama PV separando las etapas de compresión y
expansión tal como se indica en las Figuras 3.21 y 3.22.
El dato de presión se guardará en la variable presión_compresión o

presión_expansión dependiendo de la etapa de compresión en la que se
encuentre el compresor y será enviado por comunicación serial al interfaz en
LabVIEW de acuerdo a lo solicitado por la propia interfaz.
Si no se envía ese comando, el contador nunca es cero y por tanto no se realizan

las tareas para graficar el diagrama PV.
El diagrama de flujo para la interrupción externa EXTI 2 será parecido al mostrado

en la Figura 3.24, con la diferencia de que el contador y la asignación de etapa de
compresión serán los correspondientes al compresor de baja presión.
107
3.2.11 PROGRAMA PRINCIPAL
La tarea principal del microcontrolador es adquirir las variables del proceso y

enviarlas a la interfaz de LabVIEW para que el usuario pueda observar el
monitoreo del sistema y los cálculos del balance energético. Sin embargo,
también debe cumplir otras tareas como: generación del diagrama PV, control de
la electroválvula y sistema de alarma.
En la Figura 3.25 se indica el diagrama de flujo del programa principal que es el

que contiene todas las subrutinas antes mostradas.
PROGRAMA PRINCIPAL MICROCONTROLADOR MAESTRO
DEFINICIÓN DE VARIABLES Y
ASIGNACIÓN DE VALORES INCIALES
CONFIGURACIÓN DE PUERTOS, USARTS,

ADC, TIMERS E INTERRUPCIONES
PROCESAMIENTO DE DATOS OBTENIDOS

CON EL CONVERSOR A/D
CÁLCULO DE VELOCIDAD
ANGULAR DE LOS COMPRESORES
CONTROL DE ELECTROVÁLVULA
SISTEMA DE ALARMA
SISTEMA DE LUCES LED
PROCESAMIENTO DE DATOS PARA PANTALLA TÁCTIL

(CONVERSIÓN DE VALOR NUMÉRICO A CARACTERES)
¿ENVIÓ EL HMI EL NO
COMANDO PARA GRAFICAR
EL DIAGRAMA PV?
SI
VERIFICACIÓN DE
ETAPA DE COMPRESIÓN
GENERACIÓN DE
DIAGRAMA PV
NO
¿TERMINÓ DE
GRAFICARSE EL
DIAGRAMA PV?
SI
108
Figura 3.25. Diagrama de flujo del programa principal del microcontrolador maestro
3.3 PROGRAMACIÓN DEL MICROCONTROLADOR ESCLAVO

El microcontrolador esclavo funciona como un módulo de temperatura con
compensación de juntura para termopares tipo K. Además, permite adquirir los
datos de caudal de las tuberías de enfriamiento. Realiza el procesamiento de la
información y lo envía mediante comunicación serial al microcontrolador maestro.
3.3.1 ADQUISICIÓN DE DATOS DE TEMPERATURA
Para la adquisición de datos de temperatura el microcontrolador esclavo utiliza el

conversor análogo digital configurado exactamente igual que el conversor análogo
digital del microcontrolador maestro mostrado en la sección 3.2.1.
3.3.1.1 Adquisición de temperatura del proceso
La señal acondicionada del termopar entra a un canal del conversor análogo

digital y el resultado de la conversión es almacenado en un registro de 16 bits.
Luego de la conversión se lee el dato de la memoria y junto con el dato de

temperatura del tablero eléctrico, se realiza la compensación de juntura fría.

adquisición de los datos de temperatura del proceso.
LECTURA DATO DE TEMPERATURA DEL PROCESO

(TERMOPAR)

CORRESPONDIENTE


EN LA MEMORIA
COMPENSACIÓN DE JUNTURA FRÍA

FIN
109
Figura 3.26. Diagrama de flujo de la subrutina para adquisición de datos de termopar
Tal como se indicó en la sección 2.5.4, donde se explica la teoría de termopares,

es necesario realizar una compensación de juntura fría. Es precisamente en este
bloque donde además se realiza la transformación a grados centígrados.
Posteriormente, una vez que se tiene el dato en grados centígrados, se lo separa

en parte entera y parte decimal para poder ser enviado al microcontrolador
maestro por medio de comunicación serial.
3.3.1.2 Adquisición de temperatura del tablero eléctrico
La señal acondicionada del LM35 entra a un canal del conversor análogo digital.
El resultado de la conversión es almacenado en un registro de 16 bits.
Luego de la conversión se lee el dato de la memoria y se transforma la

información de bits a grados centígrados para poder realizar la compensación de
juntura fría de los termopares.

adquisición del dato de temperatura del tablero eléctrico.
LECTURA DATO DE TEMPERATURA

DEL TABLERO PRINCIPAL (LM35)

CORRESPONDIENTE


EN LA MEMORIA

BITS A GRADOS CENTÍGRADOS
FIN
Figura 3.27. Diagrama de flujo de la subrutina para adquisición de datos de LM35

110
En este caso no es necesario separar el dato en parte entera y parte decimal

debido a que este dato sirve únicamente para realizar la compensación de juntura
fría por lo que no hace falta enviarlo al microcontrolador maestro.
3.3.1.3 Sistema de compensación de juntura fría
Recordando el diseño del acondicionador para termopares de la sección 2.5.4,

éste no sólo amplifica la señal sino que además suma un voltaje de referencia
para evitar entregar voltajes negativos al conversor análogo digital ocasionados
por la juntura fría.
Con la Ecuación 2.13, perteneciente a la sección 2.5.4, se puede calcular el

voltaje del termopar. Sin embargo, para calcular el voltaje que entra en el
conversor análogo digital es necesario aumentar a la ecuación el voltaje de
referencia y la ganancia del amplificador.
La Ecuación 3.3 permite entonces calcular el voltaje que ingresa al canal del A/D
del microcontrolador.
𝑉𝐴𝐶𝑂𝑁𝐷 = (𝛼𝐾 ∗ 𝐺 ∗ ( 𝑇𝑃𝑅𝑂 − 𝑇𝑇𝐴𝐵 )) + 𝑉𝑅𝐸𝐹 (3.3)
Donde:
𝑇𝑃𝑅𝑂 (°𝐶) = Temperatura que el termopar mide en el proceso

𝑇𝑇𝐴𝐵 (°𝐶) = Temperatura del tablero eléctrico - juntura fría
𝛼𝐾 (𝜇V/°𝐶) = Coeficiente de Seebeck para el termopar tipo K
𝐺 = Ganancia del circuito acondicionador
𝑉𝑅𝐸𝐹 (V) = Voltaje de referencia del circuito acondicionador
𝑉𝐴𝐶𝑂𝑁𝐷 (V) = Voltaje que entra al canal del conversor A/D
De la Ecuación 3.3 se despeja la temperatura del proceso que es el valor que

interesa y se obtiene la Ecuación 3.4.
𝑉𝐴𝐶𝑂𝑁𝐷 − 𝑉𝑅𝐸𝐹
𝑇𝑃𝑅𝑂 = + 𝑇𝑇𝐴𝐵 °𝐶 (3.4)
𝛼𝐾 ∗ 𝐺
111
En el microcontrolador se tiene guardado las constantes del coeficiente de

Seebeck, la ganancia y el voltaje de referencia para realizar el cálculo de
temperatura con compensación de juntura fría.
La Figura 3.28 muestra el diagrama de flujo de la subrutina del sistema de

compensación de juntura fría.
COMPENSACIÓN DE JUNTURA FRÍA
LECTURA DE DATO DE
TEMPERATURA DEL TABLERO
ELÉCTRICO EN CENTÍGRADOS
LECTURA DEL DATO DEL TERMOPAR

ALMACENADO EN LA MEMORIA

TERMOPAR DE BITS A VOLTAJE
CÁLCULO DE TEMPERATURA DEL PROCESO

COMPENSADA EN GRADOS CENTÍGRADOS
FIN
Figura 3.28. Diagrama de flujo de subrutina del sistema de compensación de juntura fría
3.3.2 ADQUISICIÓN DE DATOS DE CAUDAL
Los sensores de caudal usados en el proyecto entregan como salida un tren de

pulsos de frecuencia variable. Esta frecuencia es muy baja por lo que no es
posible aplicar el método usado para medir la velocidad de los compresores.
Para este caso, cuando se tiene bajas frecuencias, se debe usar el método de
conteo de periodo entre pulsos explicado en la sección 3.2.6.
Con este método el microcontrolador medirá el periodo entre pulsos para

determinar su frecuencia.
Una vez que se conoce el dato de frecuencia se puede calcular el caudal

utilizando la Ecuación 3.5 dada por el fabricante del sensor [18].
112
𝑓 𝑙
𝑄= (3.5)
7.5 𝑚𝑖𝑛
La Tabla 3.7 muestra los timers utilizados para calcular el periodo de la señal
entregada por los sensores de caudal.
Tabla 3.7. Timers usados para adquirir datos de caudal
Canal Canal detección

Recurso Etapa Señal
contador pulso
Caudal del compresor de
TIMER 3 1 2
Alta alta presión
Presión
TIMER 12 1 2 Caudal del interenfriador
Caudal del compresor de
TIMER 9 1 2
Baja baja presión
Presión
TIMER 4 1 2 Caudal del postenfriador
Cada timer estará configurado en modo ICM (Input Capture Mode) para ello es
necesario configurar 2 canales del timer. El primer canal funciona como un
contador ascendente y el segundo permite detectar el flanco de subida.
El tiempo que le toma al contador llegar hasta el límite máximo de conteo antes
de desbordarse debe ser mayor que el periodo que se quiere medir.
Caso contrario, tal como lo muestra la Figura 3.29, el contador se desbordaría

antes de poder medir el periodo, dando valores erróneos para calcular la
frecuencia.
Figura 3.29. Error en el cálculo de periodo entre pulsos con contador de alta frecuencia
En base a pruebas se determinó que cuando se tiene un mínimo de caudal la

frecuencia entregada por el sensor es aproximadamente 2 Hz por lo que el
113
periodo entre pulsos es aproximadamente medio segundo. Por consiguiente, el

periodo del contador debe ser mayor a 0.5 segundos.
La Tabla 3.8 muestra la configuración de los TIMERS 3, 4, 9 y 12 usados para

adquirir los datos de caudal.
Tabla 3.8. Configuración del timer para adquirir datos de caudal
MODO Input Capture Mode

CANAL 1 Contador ascendente – Modo esclavo
CANAL 2 Detección de flanco de subida
FRECUENCIA DEL TIMER 0.25 Hz
PERIODO DEL CONTADOR 4s
VALOR DE CONTEO 0 - 62499
INTERRUPCIÓN Interrupción del CH2 - Detección de flanco
La Figura 3.30 indica el diagrama de flujo de la interrupción del TIMER 3. Mientras

que la Figura 3.31 muestra el diagrama de flujo de la subrutina que permite la
adquisición de los datos de caudal.
INTERRUPCIÓN DEL CANAL 2 DEL TIMER 3

(CAUDAL DE COMPRESOR DE ALTA PRESIÓN)
ALMACENAMIENTO DEL DATO DEL CONTADOR DEL TIMER

3 EN UNA VARIABLE DE 16 BITS
RESET DEL CONTADOR

DEL TIMER 3
FIN
Figura 3.30. Diagrama de flujo de la interrupción del canal 2 del TIMER 3
El diagrama de flujo de la interrupción de los demás timers tiene la misma

estructura que el mostrado en la Figura 3.30.
114
LECTURA DATO DE CAUDAL
LECTURA DE DATO DEL CONTADOR

ALMACENADO EN LA MEMORIA
CÁLCULO DE FRECUENCIA
CÁLCULO DE CAUDAL
SEPARACIÓN DEL DATO DE FRECUENCIA EN

PARTE ENTERA Y PARTE DECIMAL
FIN
Figura 3.31. Diagrama de flujo de la subrutina para adquisición de datos de caudal
Luego de calcular la frecuencia entregada por el sensor se utiliza la Ecuación 3.5

para calcular el caudal de agua existente en la tubería. Sin embargo, este dato de
caudal es un número muy pequeño, por lo general menor a 1, por lo que resulta
mejor utilizar la Ecuación 3.6 que permite calcular el caudal en mililitros por
minuto.
1000 ∗ 𝑓 𝑚𝑙
𝑄= (3.6)
7.5 𝑚𝑖𝑛
De esta forma se tiene mayor precisión en el dato calculado. No obstante, el valor

calculado de caudal será mayor a 255, por lo que no es posible enviar ese dato
por comunicación serial.
De manera que el cálculo de caudal se lo hace únicamente para uso interno del
microcontrolador esclavo. Al microcontrolador maestro se envía el dato de
frecuencia para que el cálculo de caudal se lo haga en el HMI sin perder
precisión.
Finalmente, tal como se observa en el diagrama de flujo, una vez que se obtiene
el dato de caudal, se separa el dato de frecuencia en parte entera y parte decimal
para poder ser enviado al microcontrolador maestro por medio de comunicación
serial.
115
3.3.3 SISTEMA DE COMUNICACIÓN
El microcontrolador esclavo se comunica con el microcontrolador maestro para

enviarle los datos que éste requiera.
Para la comunicación, el microcontrolador esclavo usa el USART 6 con una

configuración igual a la del USART 6 del maestro descrita en la sección 3.2.9.
Esto implica que tendrá habilitada la interrupción por recepción de dato y que no
se usará un TIMER para establecer una base de tiempo.
La comunicación se establecerá únicamente cuando el maestro envíe un

comando al esclavo.

USART 6.

(RECEPCIÓN DE COMANDO)
¿SE HA RECIBIDO
NO
UN COMANDO SOLICITANDO
ENVIAR UN DETERMINADO DATO AL
MICROCONTROLADOR
MAESTRO?
SI
ENVÍO AL MICROCONTROLADOR ENVÍO SEÑAL

MAESTRO EL DATO REQUERIDO DE ERROR
FIN
Si por alguna circunstancia el comando recibido no corresponde con un comando

válido o se tiene otro tipo de error, se envía una señal para reiniciar todo el
proceso de comunicación entre el microcontrolador maestro y esclavo.
3.3.4 PROGRAMA PRINCIPAL
La tarea principal del microcontrolador esclavo es adquirir las variables de caudal

y temperatura, realizar la compensación de juntura en frío y enviar los datos al
116
microcontrolador maestro. En la Figura 3.33 se indica el diagrama de flujo del

programa principal del microcontrolador esclavo.
PROGRAMA PRINCIPAL MICROCONTROLADOR ESCLAVO
DEFINICIÓN DE VARIABLES Y
ASIGNACIÓN DE VALORES INCIALES
CONFIGURACIÓN DE PUERTOS, USARTS,

ADC, TIMERS Y CANALES
CÁLCULO DE TEMPERATURAS DE PROCESO
CÁLCULO DE CAUDALES
SISTEMA DE LUCES LED
Figura 3.33. Diagrama de flujo del programa principal del microcontrolador esclavo
3.4 DISEÑO DE HMI PARA CONTROL DE ELECTROVÁLVULA

El sistema de compresión, aparte de su función didáctica, también puede ser
utilizado en varias aplicaciones dentro del laboratorio como suministro de aire
comprimido. Ante esta situación, resulta poco práctico tener que conectar el PC
para controlar la electroválvula.
Para evitar este inconveniente es necesario el desarrollo de una pequeña interfaz

auxiliar que permita controlar la electroválvula de manera independiente, sin
importar si está o no activa la interfaz principal del PC.
Se eligió utilizar una pantalla táctil debido a que permite una interacción más
moderna y su montaje es simple. Necesita únicamente alimentación y 3
terminales para comunicación con el microcontrolador principal.
3.4.1 CARACTERÍSTICAS DE LA PANTALLA TÁCTIL
La pantalla táctil usada en el proyecto es la Nextion NX4024T032. Tiene un

tamaño de 3.2 pulgadas y cuenta con un procesador interno que permite el envío
de datos al microcontrolador utilizando comunicación serial asincrónica.
En la Figura 3.34 se muestra la pantalla táctil y en la Tabla 3.9 se indican sus

características principales.
117
Figura 3.34. Pantalla táctil Nextion NX4024T032 [64]
Tabla 3.9. Características de la pantalla táctil Nextion NX4024T032 [64]

Parámetro Valor
Tamaño 3.2 ”
Resolución 400*240
Touch Panel RTP
Color 65536
Flash 4 MB
RAM 3584 BYTES
Core ARM 7 48 MHz
Voltaje de operación 5V
Comunicación UART
Máximo Baud Rate 115200
Este tipo de pantallas tienen un software exclusivo llamado Nextion Editor en el
cual se puede diseñar la interfaz gráfica.
En la Figura 3.35 se presenta la pantalla de inicio de la interfaz para el control de

la electroválvula.
Figura 3.35. Pantalla de inicio de la interfaz auxiliar para controlar la electroválvula
En el Anexo A se incluye el manual de usuario y se explican más detalles acerca

del funcionamiento de la interfaz.
3.4.2 CONTROL DE LA ELECTROVÁLVULA POR MEDIO DE LA PANTALLA

TÁCTIL
Al igual que en la interfaz principal del PC, desde la pantalla táctil se puede elegir
el modo de control de la electroválvula.
118
3.4.2.1 Modo control de apertura de electroválvula
En caso de seleccionar el modo de control de apertura se despliega la ventana

indicada en la Figura 3.36.
Figura 3.36. Pantalla para el control de apertura de electroválvula
Esta ventana contiene las siguientes herramientas:
- Botón de control (Enviar).

- Botón de control (Atrás).
- Visualizador dinámico para ingresar valores de 0 a 100 (Set Point).
- Visualizador que permite conocer la presión existente en el tanque.
- Visualizador que permite conocer el porcentaje de apertura actual de la
electroválvula.
Si el usuario desea ingresar un valor de setpoint, debe ubicarse sobre el

visualizador dinámico e ingresar un valor comprendido entre 0 y 100 % de
apertura.
Por seguridad el programa de la pantalla verifica que el dato ingresado esté

dentro del rango de setpoint permitido. Si un usuario ingresa un valor fuera del
rango permitido la pantalla reemplaza el dato ingresado por 0% o por 100%,
dependiendo de si el dato ingresado fue negativo o mayor a 100 respectivamente.
3.4.2.2 Modo control de presión del tanque
En caso de seleccionar el modo de control de presión del tanque se despliega la

ventana indicada en la Figura 3.37.
119
Figura 3.37. Pantalla para el control de presión del tanque
Esta ventana tiene las mismas herramientas que en el modo anterior.
Para ingresar un valor de setpoint, el usuario debe ubicarse sobre el visualizador

dinámico e ingresar un valor comprendido entre 0 y 100 PSI.
De manera similar que en el modo anterior, el programa de la pantalla verifica que

el dato ingresado esté dentro del rango de setpoint permitido. Si el usuario ingresa
un valor fuera del rango permitido la pantalla reemplaza el dato ingresado por 0 o
por 100 PSI, dependiendo de si el dato ingresado fue negativo o mayor a 100 PSI
respectivamente.
3.5 DISEÑO DE HMI EN LABVIEW

La interfaz principal fue realizada en LabVIEW 2012 y le permite al usuario
realizar las siguientes actividades:
- Monitorear variables eléctricas y físicas del sistema de compresión.

- Visualizar el diagrama PV y PT de compresión y expansión del compresor
de alta y baja presión.
- Visualizar diagramas Sankey de balance energético.
- Controlar de electroválvula.
- Generar reportes de datos.
- Visualizar alertas para presión, temperatura y caudal.
Debido a que la generación de los diagramas PV requiere el consumo de varios

recursos del microcontrolador, se decidió que la interfaz trabaje en 3 modos
principales y ejecute uno a la vez según la selección del usuario. Los modos
principales de trabajo son: Monitoreo general, diagramador PV del compresor de
alta presión y diagramador PV del compresor de baja presión.
120
En la Figura 3.38 se presenta la interfaz completa.
Figura 3.38. Pantalla del HMI del PC
En la Figura 3.39 se muestra el despliegue de opciones del menú principal.
Figura 3.39. Opciones del menú principal
Opciones del menú principal de la interfaz:
- Monitoreo general
- Diagramador P-V del compresor de baja presión
- Diagramador P-V del compresor de alta presión
- Diagramas Sankey
3.5.1 MONITOREO GENERAL
En el modo monitoreo general el microcontrolador maestro envía la lectura de

todas las variables del sistema de compresión.
Debido a que la resolución seleccionada para las variables analógicas es de 12

bits y el tamaño del dato enviado por comunicación serial es 8 bits se realiza la
transformación de unidades de todas las variables en el microcontrolador y se
envía primero la parte entera y luego la decimal para, de esta manera, evitar
perder resolución.
121
Este procedimiento se aplica para todas las variables a excepción de los datos de
velocidad angular y de caudal en donde el microcontrolador maestro envía el
número de pulsos y la frecuencia del sensor de caudal respectivamente. En estos
casos, la transformación de unidades se la realiza en el HMI.
El HMI recibe los dos bytes de cada variable, correspondientes a la parte entera y
la parte decimal, y mediante una operación matemática recupera el valor original y
lo muestra en la pantalla de monitoreo.
En la Figura 3.40 se indica la pantalla de monitoreo general.
Figura 3.40. Pantalla de monitoreo general
En la Figura 3.41 se muestra el despliegue de opciones del submenú para

monitoreo general.
Figura 3.41. Opciones del submenú para monitoreo general
Componentes del submenú del monitoreo general.
- Monitoreo del compresor de baja presión.

- Monitoreo del compresor de alta presión.
- Temperatura en el sistema de compresión.
- Generación de reportes de datos monitoreados.
3.5.1.1 Monitoreo del compresor de baja presión
En la Figura 3.42 se indica la pantalla para el monitoreo de las variables de la

etapa de baja presión.
122
Figura 3.42. Monitoreo de variables del compresor de baja presión
En esta pestaña se indica las siguientes variables pertenecientes al compresor de

baja presión.
- Voltaje (Voltios) entregado al motor de baja presión

- Corriente (Amperios) entregada al motor de baja presión
- Velocidad (RPM) del compresor de baja presión
- Presión (PSI) de la etapa de baja presión.
- Caudal (ml/min) en el ducto de agua para enfriamiento del compresor.
- Caudal (ml/min) en el ducto de agua para interenfriador.
3.5.1.2 Monitoreo del compresor de alta presión
En la Figura 3.43 se indica la pantalla para el monitoreo de las variables de la

etapa de alta presión.
Figura 3.43. Monitoreo de variables del compresor de alta presión

123
Esta pantalla es similar a la del monitoreo del compresor de baja presión. Se

hacen las mismas mediciones, excepto que en lugar de medir el caudal del
interenfriador, en esta pantalla se mide el caudal del postenfriador.
3.5.1.3 Monitoreo de temperatura del sistema de compresión
En la Figura 3.44 se expone la pestaña donde se organizan los datos de

temperatura del sistema de compresión. La notación utilizada y el diagrama del
sistema de compresión fueron tomados de la guía de prácticas del compresor de
dos etapas del Laboratorio de Termodinámica [13].
Figura 3.44. Monitoreo de temperatura del sistema de compresión
La Tabla 3.10 indica las variables mostradas en la pantalla de monitoreo de

temperatura.
Tabla 3.10. Variables del monitoreo de temperatura
VARIABLE DESCRIPCIÓN
TA1 Temperatura en la entrada del compresor de baja presión
Temperatura en la salida del compresor de baja presión / entrada
TA2
del interenfriador
AIRE
Temperatura en la salida del inter enfriador / entrada del

TA3
Temperatura en la salida del compresor de alta presión / entrada
TA4
del postenfriador
TA5 Temperatura en la salida del postenfriador de baja presión
Temperatura de entrada para enfriamiento de compresores e
TW1
AGUA
intercambiadores de calor
Temperatura en la salida del ducto de enfriamiento para el
TW2
124

TW3
interenfriador
TW4
TW5
postenfriador
3.5.1.4 Generación de reportes de datos monitoreados
La generación de reportes de datos es la última opción del submenú de monitoreo

general. En la Figura 3.45 se presenta la interfaz para generación de reportes de
datos.
Figura 3.45. Interfaz de generación de reportes de datos
En esta pestaña se encuentran las siguientes herramientas:
- Un control de opciones que permite al usuario visualizar tablas de datos en

distintas pestañas.
- Dos ventanas de texto para visualizar la hora y fecha en la que el usuario
realiza la práctica de laboratorio.
- Una ventana de texto para ingresar el número del grupo que realiza la
práctica.
- Un botón de control (Adquirir datos) para colocar los datos monitoreados
en las tablas.
- Un botón de control (Generar reportes) que permite al usuario exportar las
tablas de datos en una hoja de Excel.
- Un botón de control (Limpiar tablas) utilizado para limpiar todas las tablas y
reiniciar la adquisición de datos.
125
3.5.1.4.1 Clasificación de tablas de datos y reportes
Por requerimiento del usuario y considerando que la cantidad de variables es muy

extensa, se ha decidido clasificar la adquisición y generación de reportes en tres
tipos de datos.
En la Figura 3.46 se presenta el despliegue de opciones del submenú para

adquisición de datos.
Figura 3.46. Opciones del submenú para generación de datos y reportes
Seleccionando la primera opción (Datos aire), el usuario accede a datos de

temperatura y presión tomados en los ductos de aire. En la Figura 3.47 se indica
la interfaz de generación de reportes de datos para aire.
Figura 3.47. Generación de reportes de datos para aire
En esta pestaña se encuentra la tabla de datos que integra las variables de

presión y temperatura tomadas para aire.
En caso de seleccionar (Datos agua), el usuario accede a datos de temperatura y

caudal tomados en los ductos de agua. En la Figura 3.48 se presenta la interfaz
de generación de reportes de datos para agua.
126
Figura 3.48. Generación de reportes de datos para agua

temperatura y caudal para agua.
En la última opción (Datos motores), el usuario visualiza una tabla de datos

relacionados a los motores de los compresores como: voltaje, corriente y
velocidad en el eje, tal y como se indica en la Figura 3.49.
Figura 3.49. Generación de reportes de datos para los motores

voltaje, corriente y velocidad de los motores de los compresores de alta y baja
presión.
3.5.2 DIAGRAMADOR PV DEL COMPRESOR DE BAJA PRESIÓN
En la Figura 3.50 se indica la pestaña de la interfaz para el diagrama PV del

compresor de baja presión.
127
Figura 3.50. Pestaña del HMI para diagrama PV del compresor de baja presión
Esta pestaña tiene las siguientes herramientas:
- Control de solicitud (Generar diagramas) para graficar el diagrama PV y PT

de compresión y expansión.
- Control de solicitud (Limpiar ventanas) para limpiar los visualizadores de los
diagramas PV y PT, además de los visualizadores numéricos de coeficiente
politrópico y trabajo indicado.
- Control de solicitud (Calcular parámetros) para solicitar los cálculos de
trabajo indicado y coeficiente politrópico correspondientes al diagrama PV
obtenido en un ciclo completo de compresión.
- Control numérico (Ajuste de la gráfica) para ajustar el tiempo que dura la
visualización y captura de elementos que forman el diagrama PT.
- Un visualizador de formas de onda (Presión vs Tiempo) en el que se grafica
el diagrama PT.
- Un visualizador de formas de onda (Presión vs Volumen) en el que se
grafica el diagrama PV.
- Un visualizador numérico (Coeficiente politrópico) para indicar el coeficiente
politrópico calculado.
- Un visualizador numérico (Trabajo indicado) que indica el cálculo del trabajo
indicado que se obtiene del diagrama PV considerando un ciclo de trabajo.
128
3.5.2.1 Cálculo del coeficiente politrópico
Las variables del monitoreo general son datos enviados por el microcontrolador
excepto el coeficiente politrópico que es calculado por el HMI en función de los
datos de presión y temperatura utilizando la Ecuación 1.13 de la sección 1.2.4.
P1 P2
n = n
T1n−1 T2n−1
Donde:
𝑃1 (𝑃𝑆𝐼𝐴): Presión absoluta a la entrada del compresor.

𝑃2 (𝑃𝑆𝐼𝐴): Presión absoluta a la salida del compresor.
𝑇1 (°𝐾): Temperatura (Aire) absoluta a la entrada del compresor.
𝑇2 (°𝐾): Temperatura (Aire) absoluta a la salida del compresor.
𝑛 (𝑎𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙): Coeficiente politrópico
La Ecuación 1.13 es aplicable únicamente cuando todas las variables son

absolutas. La Ecuación 3.7 permite calcular la presión absoluta a partir de la
presión medida por los sensores [13] [65].
𝑃𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 = 𝑃𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 + 𝑃𝑎𝑡𝑚 (3.7)
Donde:
𝑃𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 (𝑃𝑆𝐼𝐴): Presión absoluta.

𝑃𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 (𝑃𝑆𝐼𝐴): Presión relativa (manométrica) medida con el sensor de presión.
𝑃𝑎𝑡𝑚 (𝑃𝑆𝐼𝐴): Presión atmosférica en Quito 10.44 (PSIA)
La temperatura absoluta se determina con la Ecuación 3.8 [14] [65].
𝑇𝐴𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 = 𝑇𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 + 273.15 (3.8)
Donde:
𝑇𝐴𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 (°𝐾): Temperatura absoluta.

𝑇𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 (°𝐶): Temperatura real del proceso que se mide con el termopar.
Estas ecuaciones son introducidas en un nodo de fórmulas de LabVIEW que

permite calcular el coeficiente politrópico para cada etapa del sistema de
compresión.
129
3.5.2.2 Generación del diagrama PT
El diagrama PT es una gráfica que representa la variación de la presión en el

tiempo correspondiente a las etapas de compresión y expansión de un ciclo de
compresión.
En la sección 3.2.10 se explica el proceso en el que el microcontrolador hace una

diferenciación entre la etapa de compresión y la etapa de expansión. De esta
forma, cuando el HMI requiere generar el diagrama PT se tiene dos arreglos, uno
con datos de presión durante la compresión y otro con datos de presión durante la
expansión.
La Tabla 3.11 indica los valores que toman las variables de presión de
compresión y expansión durante un ciclo de compresión.
Tabla 3.11. Variables para generación de diagrama PT
Etapa del ciclo de compresión

Variable
Compresión Expansión
Presión de Presión medida por el
0 (PSI)
compresión sensor (PSI)
Presión de Presión medida por el
0 (PSI)
expansión sensor (PSI)
Por consiguiente, en el diagrama PT en realidad se gráfica dos curvas: la curva de

compresión y la curva de expansión. Sin embargo, dado que cuando el compresor
está en la etapa de compresión el valor de la presión de expansión es cero y
viceversa, se tiene la impresión de que es una sola curva la que se está
graficando con colores distintos para cada etapa, tal como se muestra en la
Figura 3.51.
Figura 3.51. Diagrama PT del compresor de baja presión

130
3.5.2.3 Generación del diagrama PV
El microcontrolador maestro envía los datos de presión de las etapas de

compresión y expansión del compresor. Estos datos corresponden al eje vertical
del diagrama.
Por su parte, el eje horizontal está formado por datos de volumen. Este volumen
corresponde al ocupado por el aire en la cámara de compresión a medida que se
desplaza el pistón, tal como se observa en la Figura 3.52.
Figura 3.52. Cámara de compresión del compresor de pistones
Si se tiene en cuenta que la cámara de compresión tiene la forma de un cilindro

de dimensiones conocidas y que además se conoce el valor de la carrera máxima
del pistón, se tiene la Ecuación 3.9 que representa el volumen desplazado en
función de la carrera del pistón [13].
𝜋 ∙ 𝑑2
𝑉𝐷 = 𝐿𝐶 (3.9)
4
Donde:
𝑉𝐷 (𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎3 ): Volumen desplazado
𝐿𝐶 (𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎): Carrera del pistón
𝑑 (𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎): Diámetro interno de la cámara de compresión (diámetro del émbolo)
El diámetro interno de la cámara de compresión es de 3 pulgadas en el

compresor de alta presión y de 4 pulgadas en el compresor de baja presión.
Mientras que la carrera máxima que se desplaza el pistón es 4 pulgadas en
ambos compresores.
Tal como se observa en la Ecuación 3.9, existe una relación lineal entre la carrera
del pistón y el volumen desplazado.
131
En la Figura 3.53 se tiene una gráfica de volumen desplazado en función de la

carrera del pistón para ambos compresores.
Figura 3.53. Volumen desplazado en función de la carrera del pistón
El pistón se desplaza debido a un mecanismo tipo biela-manivela. El objetivo de

este mecanismo es transformar un movimiento circular en otro rectilíneo. De esta
forma, se consigue transformar el movimiento rotacional del motor del compresor
en un movimiento rectilíneo correspondiente al desplazamiento del pistón [66].
La Figura 3.54 muestra el diagrama de un mecanismo biela-manivela.
Figura 3.54. Mecanismo biela-manivela [67]
Donde:
A: Eje del motor del compresor
Lm: Longitud de la manivela (2 pulgadas)
Lb: Longitud de la biela (10 pulgadas)
x: Distancia entre el pistón y el eje del motor del compresor
θ: Ángulo de la manivela (ángulo de giro del eje del motor)
Φ: Ángulo de la biela
132
Las dimensiones de los componentes del mecanismo biela-manivela son las

mismas para ambos compresores del sistema de compresión.
La Ecuación 3.10 permite calcular la distancia existente entre el pistón y el eje del
motor del compresor [67].
𝑥 = 𝐿𝑚 cos 𝜃 + 𝐿𝑏 cos 𝛷 (3.10)
El ángulo de la manivela corresponde al giro del eje del motor, por lo que se
puede conseguir ese dato utilizando el encoder. A partir de ese dato, se puede
calcular el ángulo de la biela con la Ecuación 3.11 [67].
𝐿𝑚
𝛷 = sin−1 ( sin 𝜃) (3.11)
𝐿𝑏
De acuerdo a la Figura 3.54, la distancia entre el pistón y el eje del motor será
máxima cuando el ángulo de giro del motor sea 0° y será mínima cuando dicho
ángulo sea 180°. La diferencia entre la distancia máxima y mínima es la carrera
máxima del pistón. Por tanto, para calcular la carrera actual del pistón basta con
usar la Ecuación 3.12.
𝐿𝐶 = 𝑥 − 𝑥𝑚í𝑛 (3.12)
Donde:
𝐿𝐶 (𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎): Carrera actual del pistón
𝑥 (𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎): Distancia entre el pistón y el eje del motor del compresor
𝑥𝑚í𝑛 (𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎): Distancia mínima entre el pistón y el eje del motor (8 pulgadas)
Reemplazando las Ecuaciones 3.10, 3.11 y 3.12 en la Ecuación 3.9 se obtiene la

Ecuación 3.13 que permite obtener en pulgadas cúbicas el volumen desplazado
en función del ángulo de giro del eje del motor.
𝜋 ∙ 𝑑2 𝐿𝑚
𝑉𝐷 = [𝐿𝑚 cos 𝜃 + 𝐿𝑏 cos (sin−1 ( sin 𝜃)) − 8] (3.13)
4 𝐿𝑏
De esta manera, conociendo la posición angular del eje del motor se puede
conocer la coordenada en el eje horizontal del diagrama PV.
En la Figura 3.55 se tiene una gráfica de volumen desplazado en función de la

posición angular del eje del motor para los compresores de alta y baja presión.
133
Figura 3.55. Volumen desplazado en función de la posición angular del eje del motor
Es importante señalar que el diagrama PV debe graficarse cuando el sistema está

estable, es decir cuando la carga del compresor es estable. Para lograr esto es
necesario que la presión del tanque no varíe drásticamente mientras se genera el
diagrama.
Por otra parte, tal como indica la Figura 3.55, un ciclo de compresión transcurre
durante una revolución completa del eje del motor del compresor. Dado que el
tiempo que dura dicha revolución es muy pequeño (en el orden de los
milisegundos), la velocidad con la que gira el motor del compresor durante ese
tiempo es prácticamente constante. Por consiguiente, en una revolución completa
del eje del motor, considerando que la velocidad angular es constante, a
intervalos de tiempos iguales se tienen desplazamientos angulares iguales, tal
como se observa en la Figura 3.56.
Figura 3.56. Generación del eje horizontal del diagrama PV

134
En la Figura 3.56, se tiene un ejemplo de generación de coordenadas en el eje

horizontal del diagrama PV en el que existen 19 datos por etapa. Es importante
señalar que el último dato de volumen de la etapa de compresión corresponde al
primer dato de la etapa de expansión y viceversa.
La Ecuación 3.14 permite determinar el desplazamiento angular en función del

número de datos obtenidos en cada etapa de compresión.
180°
𝛥𝜃 = (3.14)
𝑛−1
Donde:
𝛥𝜃 (𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠): Desplazamiento angular entre cada dato obtenido en la etapa
𝑛: Número de datos obtenidos en la etapa
Como desde el propio microcontrolador existe una distinción entre la etapa de

compresión y la etapa de expansión, lo único que debe hacer el HMI es
asegurarse de que los datos de presión sean adquiridos a una frecuencia
constante. Para lograr esto, el HMI genera tiempos constantes de espera entre la
solicitud de un dato y otro.
Una vez que se tiene el arreglo de datos de presión de la etapa de compresión, y

al ser cada dato del arreglo adquirido a intervalos de tiempo constantes, se cuenta
el número de datos que existe en el arreglo y se calcula el desplazamiento
angular utilizando la Ecuación 3.14. Luego, se determina la posición angular
correspondiente a cada dato del arreglo utilizando la Ecuación 3.15.
𝜃𝑖 = 𝑖 ∗ 𝛥𝜃 (3.15)
Donde:
𝜃𝑖 (𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠): Posición angular del dato 𝑖 del arreglo de compresión
𝑖: Número entero que va desde 0 hasta 𝑛 − 1
𝑛: Número de datos que existe en el arreglo de compresión
De esta forma, se obtienen dos arreglos, uno con datos de presión y otro con
datos de posición angular.
𝑃𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 = [ 𝑃0 𝑃1 ⋯ 𝑃𝑛−2 𝑃𝑛−1 ]
𝜃𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 = [ 𝜃0 𝜃1 ⋯ 𝜃𝑛−2 𝜃𝑛−1 ]

135
Finalmente, utilizando la Ecuación 3.13, se convierte el arreglo de datos de

posición angular en un arreglo de datos de volumen desplazado.
𝑃𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 = [ 𝑃0 𝑃1 ⋯ 𝑃𝑛−2 𝑃𝑛−1 ]
𝑉𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 = [ 𝑉0 𝑉1 ⋯ 𝑉𝑛−2 𝑉𝑛−1 ]
Con estos dos arreglos, se forma pares ordenados y se grafica la parte del
diagrama PV correspondiente a la etapa de compresión.
Similar proceso se aplica con el arreglo de datos de presión de la etapa de

expansión, la diferencia radica en el cálculo de la posición angular donde se utiliza
la Ecuación 3.16 en lugar de la Ecuación 3.15.
𝜃𝑗 = 𝑗 ∗ 𝛥𝜃 + 180° (3.16)
Donde:
𝜃𝑗 (𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠): Posición angular del dato 𝑖 del arreglo de expansión
𝑗: Número entero que va desde 0 hasta 𝑛 − 1
𝑛: Número de datos que existe en el arreglo de expansión
Se obtiene entonces, dos arreglos para la etapa de expansión, uno con datos de
presión y otro con datos de volumen desplazado.
𝑃𝑒𝑥𝑝𝑎𝑛𝑠𝑖ó𝑛 = [ 𝑝0 𝑝1 ⋯ 𝑝𝑛−2 𝑝𝑛−1 ]
𝑉𝑒𝑥𝑝𝑎𝑛𝑠𝑖ó𝑛 = [ 𝑣0 𝑣1 ⋯ 𝑣𝑛−2 𝑣𝑛−1 ]
Se forma pares ordenados y se grafica la parte del diagrama PV correspondiente

a la etapa de expansión. El resultado es un diagrama PV completo mostrado en la
Figura 3.57.
Figura 3.57. Diagrama PV del compresor de baja presión

136
3.5.2.4 Cálculo del trabajo indicado
De acuerdo a la teoría expuesta en la sección 1.2.7, el trabajo indicado representa

el área contenida dentro de la curva de un diagrama PV. La manera más práctica
de obtener dicha área es calculando la diferencia entre el área bajo la curva de la
etapa de compresión y el área bajo la curva de la etapa de expansión.
Se tiene entonces la Ecuación 3.17 para el cálculo del trabajo indicado.
𝑊𝑖 ≅ A𝑐𝑜𝑚𝑝 − A𝑒𝑥𝑝 (3.17)
Donde:
𝑊𝑖 (𝑙𝑏𝑓 ∗ 𝑝𝑢𝑙𝑔): Trabajo indicado del compresor en una revolución
A𝑐𝑜𝑚𝑝 (𝑙𝑏𝑓 ∗ 𝑝𝑢𝑙𝑔): Área bajo la curva de compresión
A𝑒𝑥𝑝 (𝑙𝑏𝑓 ∗ 𝑝𝑢𝑙𝑔): Área bajo la curva de expansión
Para obtener el área bajo la curva de compresión se debe discriminar cada uno
de los puntos que conforman dicha curva. Estos puntos corresponden a los pares
ordenados de presión y volumen desplazado que se crearon al juntar los arreglos
𝑃𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 y 𝑉𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 .
La Tabla 3.12 muestra los pares ordenados que forman la curva de compresión
del diagrama PV.
Tabla 3.12. Pares ordenados correspondientes a la curva de compresión
Punto Pares Ordenados

de la curva Eje horizontal Eje vertical
1 𝑉0 𝑃0
2 𝑉1 𝑃1
3 𝑉2 𝑃2
… … …
𝑛−1 𝑉𝑛−2 𝑃𝑛−2
𝑛 𝑉𝑛−1 𝑃𝑛−1
La Tabla 3.12 indica que se tiene 𝑛 número de puntos que forman la curva de
compresión. Por consiguiente, el área bajo la curva se calcula mediante la suma
de áreas más pequeñas formadas por 𝑛 número de rectángulos, tal como se
muestra en la Figura 3.58.
137
Figura 3.58. Cálculo de área en la curva de compresión
El proceso para determinar las bases de los rectángulos es restar 2 puntos

consecutivos de la componente de volumen. La Ecuación 3.18 permite entonces
calcular la base de los rectángulos.
𝐵𝑎𝑠𝑒𝑖 ≅ 𝑉𝑖 − 𝑉𝑖−1 (3.18)
Por su parte, la altura de cada rectángulo está dada por su componente de

presión 𝑃𝑖 .
En la Tabla 3.13 se expone un resumen del procedimiento para determinar el área

bajo la curva de compresión.
Tabla 3.13. Áreas de los rectángulos de la curva de compresión
Base Altura Área

𝑉1 − 𝑉0 𝑃1 𝐴1 = (𝑉1 − 𝑉0 ) ∗ 𝑃1
𝑉2 − 𝑉1 𝑃2 𝐴2 = (𝑉2 − 𝑉1 ) ∗ 𝑃2
… … …
𝑉𝑛−1 − 𝑉𝑛−2 𝑃𝑛−1 𝐴𝑛−1 = (𝑉𝑛−1 − 𝑉𝑛−2 ) ∗ 𝑃𝑛−1
𝑉𝑛 − 𝑉𝑛−1 𝑃𝑛 𝐴𝑛 = (𝑉𝑛 − 𝑉𝑛−1 ) ∗ 𝑃𝑛
El área total para la curva de compresión es la suma de todas las áreas de los
rectángulos. La Ecuación 3.19 permite calcular el área total.
Área𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 ≅ 𝐴1 + 𝐴2 + ⋯ + 𝐴𝑛−1 + 𝐴𝑛 (3.19)
Para el cálculo del área de expansión se utiliza un procedimiento similar.

Posteriormente, teniendo ambas áreas se calcula el trabajo indicado utilizando la
Ecuación 3.17.
138
Para la generación del diagrama PV y para el cálculo del trabajo indicado, dado
que es preciso trabajar con arreglos y pares ordenados, se utiliza la herramienta
MathScript RT Module de LabVIEW. Este módulo permite cargar scripts y crear
secuencias de comandos utilizando la sintaxis del entorno de MATLAB, facilitando
las operaciones matemáticas entre arreglos de una o varias dimensiones [68].
La Figura 3.59 muestra el MathScript usado para generar el diagrama PV y

calcular el trabajo correspondiente al compresor de baja presión.
Figura 3.59. MathScript para el compresor de baja presión
3.5.3 DIAGRAMADOR PV DEL COMPRESOR DE ALTA PRESIÓN
El modo diagramador PV del compresor de alta presión funciona exactamente

igual que el de baja presión, y además posee las mismas herramientas y
funcionalidades.
En la Figura 3.60 se indica la pantalla de la interfaz para el diagrama PV del

Figura 3.60. Pestaña del HMI para diagrama PV del compresor de alta presión
139
La Figura 3.61 muestra la pestaña de la interfaz donde se obtiene los diagramas

Sankey del sistema de compresión.
Figura 3.61. Pestaña de la interfaz para generación de los diagramas Sankey
El color amarillo representa la potencia consumida mientras que el color gris

oscuro representa las pérdidas en cada etapa del diagrama Sankey.
Esta pestaña tiene las siguientes herramientas:
- Control de solicitud (Graficar diagrama). A través de este control se puede

solicitar a la interfaz calcular los valores de potencia y pérdidas para cada
etapa del diagrama.
- Diez indicadores numéricos para visualizar las potencias. Cinco son
distribuidos en el diagrama Sankey para la etapa de baja presión y cinco
para la etapa de alta presión.
- Diez indicadores numéricos para visualizar las pérdidas. Cinco son
distribuidos en el diagrama Sankey para la etapa de baja presión y cinco
para la etapa de alta presión.
- Diez barras dinámicas para visualizar el consumo de potencia y las
pérdidas, cinco por cada etapa.
- Un indicador numérico para visualizar el dato de potencia útil real del
proceso correspondiente a todo el sistema de compresión.
140
3.5.4.1 Generación del diagrama Sankey
El diagrama Sankey utiliza las variables que están siendo monitoreadas para
calcular las diferentes potencias. Por consiguiente, para generar el diagrama
Sankey no se requiere enviar ningún comando especial hacia el microcontrolador
maestro, basta con que éste esté en modo monitoreo.
Cada barra del diagrama es dinámica, esto quiere decir que su valor cambia de
acuerdo al valor que van adquiriendo los datos monitoreados.
Las barras de color amarillo están superpuestas sobre barras de color gris
oscuro. En el caso de la etapa de baja presión las barras amarillas y grises se
desplazan a la izquierda, mientras que para la etapa de alta presión se desplazan
a la derecha.
El diagrama Sankey se divide en las siguientes etapas:
- Potencia eléctrica de entrada en los motores

- Potencia mecánica generada en los motores
- Potencia en los compresores
- Potencia indicada (obtenida desde el diagrama PV)
- Potencia útil
En la sección 3.6 se observan las expresiones con las que se pueden calcular
todas las potencias y pérdidas necesarias para obtener el diagrama Sankey.
3.5.5 CONTROL DE ELECTROVÁLVULA
Desde esta sección se puede controlar la electroválvula cuando el usuario se

encuentra en el modo principal de monitoreo general o en la pestaña del diagrama
Sankey.
A diferencia de la interfaz desarrollada en la pantalla táctil, desde la interfaz del

PC se puede introducir un valor de setpoint superior a 100 PSI. Esto es posible
debido a que esta sección permite al usuario cambiar el límite máximo permitido
de presión en el tanque cuando el usuario entra en el modo presión.
En la Figura 3.62 se indica la sección de la interfaz que permite realizar el control

de la electroválvula.
141
Figura 3.62. Sección de la interfaz para control de electroválvula
Esta interfaz posee las siguientes herramientas:
- Un interruptor para seleccionar el modo de operación de la electroválvula

(modo apertura o modo presión).
- Un control numérico que permite ingresar el Set-point.
- Un botón de control (Enviar) que permite enviar el Set-point al
microcontrolador.
- Un visualizador numérico que indica el Set-point recibido cuando se utiliza
la pantalla táctil.
En la Figura 3.63 se presenta la sección que permite monitorear la presión del

tanque y la realimentación de la electroválvula.
Figura 3.63. Monitoreo de presión de tanque y realimentación de electroválvula.
3.5.6 SISTEMA DE ALARMA
En la Figura 3.64 se presenta el arreglo de indicadores lógicos de la interfaz que

permiten al usuario saber si existe un valor de presión o temperatura fuera del
rango de trabajo, o si el caudal en los ductos de enfriamiento es muy bajo.
142
Figura 3.64. Sección para visualización de alertas
En la Tabla 3.14 se detalla las condiciones a las que se encienden los indicadores
del sistema de alarma.
Tabla 3.14. Condiciones para el encendido de los indicadores del sistema de alarma
INDICADOR CONDICIÓN DE ENCENDIDO

Presión Comp. Baja Presión del ducto de aire en la salida del compresor de
presión baja presión supera los 86 (PSI)
Presión Comp. Alta Presión del ducto de aire en la salida del compresor de
presión alta presión supera los 142 (PSI)
Presión Tanque Presión del tanque supera los 120 (PSI)
Temperatura Comp. Temperatura de aire a la salida del ducto del
Baja presión compresor de baja presión supera los 135 (°C)
Temperatura Comp. Temperatura de aire a la salida del ducto del
Alta presión compresor de alta presión supera los 115 (°C)
Caudales C.B., Caudal en el ductos de enfriamiento
PRE, C.A., POST. menor a 300 mL/min.
3.6 BALANCE ENERGÉTICO

El balance energético es obtenido a través de todas las potencias que intervienen
en las diferentes etapas del sistema de compresión. Se puede visualizar el
balance en un diagrama Sankey para cada etapa.
Las potencias y pérdidas que intervienen en la determinación balance energético

son:
- Potencia eléctrica de entrada en los motores.

- Potencia mecánica generada en los motores.
- Potencia transmitida al compresor.
- Potencia indicada (obtenida desde el diagrama PV).
- Potencia útil real.
143
- Pérdidas en los motores del sistema de compresión.

- Pérdidas en la transmisión mecánica entre el reductor de velocidad y el
compresor.
- Pérdidas por enfriamiento en los compresores e intercambiadores de
calor.
A continuación se indica el procedimiento y las ecuaciones necesarias para

calcular las potencias y pérdidas en cada etapa del diagrama Sankey.
3.6.1 POTENCIA ELÉCTRICA DE ENTRADA
La potencia eléctrica entregada a los motores DC del sistema de compresión se

obtiene a partir de las variables de voltaje y corriente las cuales son monitoreadas
con la ayuda de sus respectivos sensores.
Se puede determinar la potencia eléctrica entregada con la Ecuación 3.20 [13].
1 𝐻𝑃
𝑃𝐸𝑁𝑇𝑅𝐴𝐷𝐴 = 𝑉𝐼𝑁 ∗ 𝐼𝐼𝑁 ∗ (3.20)
745.7 𝑊
Donde:
𝑃𝐸𝑁𝑇𝑅𝐴𝐷𝐴 (𝐻𝑃): Potencia eléctrica entregada a los motores
𝑉𝐼𝑁 (𝑉): Voltaje de entrada a los motores medido con los sensores de voltaje
𝐼𝐼𝑁 (𝐴): Corriente de entrada a los motores medido con los sensores de corriente
En este proyecto todos los resultados relacionados con potencia son expresados
en unidades (HP) por requerimiento del usuario.
3.6.2 POTENCIA MECÁNICA DEL MOTOR
Para determinar la potencia mecánica del motor es necesario calcular el torque

generado utilizando la Ecuación 2.23 introducida en la sección 2.8.
𝑇 = 𝑘𝑡 ∗ 𝐼𝑎 (2.23)
Donde:
𝑁∗𝑚
𝑘𝑡 ( ): Constante eléctrica de torque
𝐴
𝐼𝑎 (𝐴): Corriente de armadura obtenida con el sensor de corriente

144
Una vez obtenido el torque se calcula la potencia mecánica del motor usando la
1 𝐻𝑃
𝑃𝑀 = 𝑇 ∗ 𝜔𝑚 ∗ 3 ∗ (3.21)
745.7 𝑊
Donde:
𝑃𝑀 (𝐻𝑃): Potencia mecánica generada por los motores de los compresores

𝑇 (𝑁 ∗ 𝑚): Torque o momento de fuerza interno desarrollado por la máquina
𝑟𝑎𝑑
𝜔𝑚 ( ): Velocidad angular del compresor monitoreada con el encoder
𝑠
Se debe tomar en cuenta que existe un reductor de velocidad con relación 3:1
entre el motor y el compresor. Por esta razón se introduce un factor con valor de 3
en la Ecuación 3.21. De esta manera se puede utilizar directamente el dato de
velocidad angular del compresor para el cálculo de la potencia mecánica.
3.6.3 POTENCIA TRANSMITIDA AL COMPRESOR
De acuerdo al manual de prácticas del Laboratorio de Termodinámica, el reductor

de velocidad tiene una eficiencia de transmisión de 98% [13]. La Ecuación 3.22,
sacada de ese mismo manual, permite calcular la potencia en el compresor.
1
𝑃𝐶𝑜𝑚𝑝 ≅ η𝑡 ∗ ∗ 𝑃𝑀 (3.22)
3
Donde:
𝑃𝐶𝑜𝑚𝑝 (𝐻𝑃): Potencia mecánica en el eje del compresor
η𝑡 (𝑎𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙): Eficiencia de transmisión
𝑃𝑀 (𝐻𝑃): Potencia mecánica generada por el motor
3.6.4 POTENCIA INDICADA
Para calcular la potencia indicada es necesario primero tener el dato de trabajo

indicado. En la sección 3.5.2 se indica cómo se obtiene el trabajo indicado del
compresor a partir del diagrama PV.
El valor de trabajo indicado realizado en las etapas de alta y baja presión son
almacenados en dos variables locales. Estas variables son utilizadas en un nodo
de fórmulas que permite calcular las potencias indicadas utilizando las
Ecuaciones 3.23 y 3.24 [13].
145
𝑃𝑖𝑛𝑑 𝑐𝑏 = 𝑊𝑖𝑏 ∗ 2 ∗ 𝜔𝑚𝑐𝑏 (3.23)
𝑃𝑖𝑛𝑑 𝑐𝑎 = 𝑊𝑖𝑎 ∗ 𝜔𝑚𝑐𝑎 (3.24)

Donde:
𝑃𝑖𝑛𝑑 𝑐𝑏 (𝐻𝑃): Potencia indicada del compresor de baja presión
𝑊𝑖𝑏 (𝑙𝑏𝑓 ∗ 𝑝𝑢𝑙𝑔/𝑟𝑒𝑣): Trabajo indicado del compresor de baja presión
𝜔𝑚𝑐𝑏 (𝑟𝑝𝑚): Velocidad del compresor de baja presión monitoreada con el encoder
𝑃𝑖𝑛𝑑 𝑐𝑎 (𝐻𝑃): Potencia indicada del compresor de alta presión
𝑊𝑖𝑎 (𝑙𝑏𝑓 ∗ 𝑝𝑢𝑙𝑔/𝑟𝑒𝑣): Trabajo indicado del compresor de alta presión
𝜔𝑚𝑐𝑎 (𝑟𝑝𝑚): Velocidad del compresor de alta presión monitoreada con el encoder
Cabe mencionar que en la Ecuación 3.23 aparece un factor de valor 2 debido a

que es un compresor de doble pistón.
3.6.5 PÉRDIDAS EN LOS MOTORES DEL SISTEMA DE COMPRESIÓN
Las pérdidas en los motores se obtienen a partir de la diferencia entre la potencia

de entrada y la potencia generada por los motores, tal como se detalla en la
𝑝𝑚 = 𝑃𝐸𝑁𝑇𝑅𝐴𝐷𝐴 − 𝑃𝑀 (3.25)
Donde:
𝑝𝑚 (𝐻𝑃): Pérdidas en los motores del sistema de compresión
𝑃𝐸𝑁𝑇𝑅𝐴𝐷𝐴 (𝐻𝑃): Potencia eléctrica entregada a los motores.
𝑃𝑀 (𝐻𝑃): Potencia mecánica generada por los motores de los compresores.
3.6.6 PÉRDIDAS DEBIDO A LA TRANSMISIÓN MECÁNICA
Existen pérdidas en la transmisión mecánica entre el reductor de velocidad y el

compresor, éstas son calculadas utilizando la Ecuación 3.26 [13].
𝑝𝑡 = 𝑃𝑀 − 𝑃𝐶𝑜𝑚𝑝 (3.26)
Donde:
𝑝𝑡 (𝐻𝑃): Pérdidas debido a la transmisión mecánica.
𝑃𝑀 (𝐻𝑃): Potencia mecánica generada por los motores de los compresores.
𝑃𝐶𝑜𝑚𝑝 (𝐻𝑃): Potencia mecánica en el eje del compresor.

146
3.6.7 PÉRDIDAS POR ENFRIAMIENTO
La potencia indicada en los compresores incluye potencias de pérdidas. Estas

pérdidas son en su mayoría consecuencia del enfriamiento de los
intercambiadores de calor o de los compresores.
De manera general, la Ecuación 3.27 permite calcular las pérdidas que aparecen
debido al enfriamiento que se tienen en los intercambiadores de calor y en los
compresores [13].
𝑄̇𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟 = 𝑚̇ 𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟 ∗ 𝐶𝑝𝑤 ∗ (𝑇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 − 𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 ) (3.27)
Donde:
𝑄̇𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟 (𝐻𝑃): Pérdidas por enfriamiento
𝑚̇𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟 (𝑙𝑏𝑚/𝑠): Caudal del ducto de enfriamiento
𝐶𝑝𝑤 : Calor específico del agua equivale a (1 𝐵𝑇𝑈/(𝑙𝑏𝑚 ∗ 𝑅)) [13]
𝑇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 : Temperatura de salida en el ducto de enfriamiento
𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑑𝑎 : Temperatura de entrada en el ducto de enfriamiento
3.6.8 POTENCIA ÚTIL
Para calcular la potencia útil se debe restar las pérdidas por enfriamiento en el
intercambiador de calor de la potencia indicada del compresor, teniendo así la
𝑃ú𝑡𝑖𝑙 = 𝑃𝑖𝑛𝑑 − 𝑄̇𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟 (3.28)
Donde:
𝑃ú𝑡𝑖𝑙 (𝐻𝑃): Potencia útil que transmite el compresor al aire.
𝑃𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 (𝐻𝑃): Potencia indicada del compresor de aire.
𝑄̇𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟 (𝐻𝑃): Pérdidas de enfriamiento en el intercambiador de calor.
3.6.9 POTENCIA REAL ÚTIL
La potencia real útil es la potencia que se obtiene en todo el sistema de

compresión. Es la suma entre la potencia útil del compresor de baja y la potencia
útil del compresor de alta, de acuerdo con la Ecuación 3.29 [13].
147
𝑃𝑟𝑒𝑎𝑙 ú𝑡𝑖𝑙 = 𝑃ú𝑡𝑖𝑙 𝑏𝑎𝑗𝑎 + 𝑃ú𝑡𝑖𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑎 (3.29)
Donde:
𝑃𝑟𝑒𝑎𝑙 ú𝑡𝑖𝑙 (𝐻𝑃): Potencia real útil del sistema de compresión
𝑃ú𝑡𝑖𝑙 𝑏𝑎𝑗𝑎 (𝐻𝑃): Potencia útil del compresor de baja presión
𝑃ú𝑡𝑖𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑎 (𝐻𝑃): Potencia útil del compresor de alta presión
Los cálculos y las transformaciones de unidades son realizados en un nodo de

fórmulas de LabVIEW en el que se han ingresado todas las ecuaciones
presentadas en esta sección.
La Figura 3.65 muestra el nodo de fórmulas implementado en la interfaz.
Figura 3.65. Nodo de fórmulas de LabVIEW

148
CAPÍTULO 4
PRUEBAS Y RESULTADOS
Luego de la implementación del hardware, el diseño del HMI y la programación de
los microcontroladores, es necesario realizar pruebas que permitan verificar el
funcionamiento del sistema de monitoreo.
En este capítulo se describen las pruebas realizadas, se presentan los resultados

obtenidos y se incluye un listado de costos del proyecto.
4.1 PRUEBAS DE VARIABLES ELÉCTRICAS Y FÍSICAS

En primer lugar, es importante asegurarse de que la adquisición de las variables a
ser monitoreadas sea correcta y que los datos obtenidos tengan concordancia con
lo que se está midiendo. Por consiguiente, para cada variable que necesita ser
monitoreada se ha realizado pruebas que permitan conocer la exactitud del
sistema de monitoreo.
Estas pruebas han servido para detectar errores y hacer ajustes de manera que
se pueda obtener datos confiables.
4.1.1 VOLTAJE
Para las pruebas de voltaje se utiliza el multímetro Fluke 87V mostrado en la

Figura 4.1 y se compara los datos de voltaje obtenidos en el HMI con el voltaje
medido con el multímetro en cada motor del sistema de compresión.
Figura 4.1. Multímetro Fluke 87V
La prueba consiste en aumentar el voltaje de alimentación del motor y la carga del

sistema, tomando datos del HMI y del multímetro cada que el sistema se
estabiliza.
149
La Figura 4.2 muestra un ejemplo del dato obtenido en el HMI comparado con el
dato del multímetro.
(a) (b)
Figura 4.2. Prueba de voltaje en el motor del compresor de alta presión
(a) Lectura del multímetro, (b) Dato de voltaje obtenido en el HMI
Las Tablas 4.1 y 4.2 presentan los resultados obtenidos en la prueba de voltaje
para los motores de los compresores de alta y baja presión respectivamente.
Tabla 4.1. Resultado de la prueba de voltaje en el motor del compresor de alta presión
HMI (V) MULTÍMETRO (V) ERROR (%)

180.64 180.4 0.13
185.45 184.7 0.41
189.78 189 0.41
198.5 197.5 0.51
201.84 201.6 0.12
210.22 211.2 0.46
215.69 215.7 0
220.22 220.6 0.17
Tabla 4.2. Resultado de la prueba de voltaje en el motor del compresor de baja presión
HMI (V) MULTÍMETRO (V) ERROR (%)

177.96 177.4 0.32
181.07 181.4 0.18
186.13 186.1 0.02
191.46 191 0.24
196.22 195.8 0.21
205.46 205.6 0.07
210.79 210.8 0
221.92 221.6 0.14
Los resultados indican que el circuito de acondicionamiento de la señal de voltaje,

la conversión análoga digital, la subrutina para lectura de voltajes y la
150
comunicación con el PC funcionan de manera correcta por lo que no es necesario

realizar ningún otro ajuste.
4.1.2 CORRIENTE
Similar a lo hecho en la prueba de voltaje, en esta prueba se compara los datos

de corriente de cada motor obtenidos en el HMI con la corriente medida usando
una pinza amperimétrica. La pinza utilizada es la Fluke 337 que se muestra en la
Figura 4.3.
Figura 4.3. Amperímetro Fluke 337
En primer lugar, se mide la corriente del motor con el compresor trabajando sin
carga. Posteriormente, con el sistema comprimiendo, se eleva la corriente,
tomando datos del HMI y de la pinza amperimétrica.
dato de la pinza amperimétrica.
(a) (b)
Figura 4.4. Prueba de corriente en el motor del compresor de alta presión
(a) Lectura de la pinza amperimétrica, (b) Dato de corriente obtenido en el HMI
Para aumentar la corriente del motor es necesario aumentar la presión del tanque
y mantener al compresor de la otra etapa trabajando con el voltaje de
alimentación mínimo. De esta manera, el trabajo requerido para elevar la presión
es suministrado por el compresor en el que se está realizando las pruebas. Es
este aumento de carga el que hace que la corriente se eleve.
151
En la Tabla 4.3 se presenta los resultados obtenidos en la prueba de corriente en

el motor del compresor de alta presión.
Tabla 4.3. Resultado de la prueba de corriente en el motor del compresor de alta presión
HMI (A) PINZA AMP. (A) ERROR (%) OBSERVACIONES

3.99 3.9 2.31 SIN CARGA
4.17 4.1 1.71 CON CARGA
4.72 4.7 0.43 CON CARGA
5.27 5.2 1.35 CON CARGA
5.76 5.8 0.69 CON CARGA
6.25 6.3 0.79 CON CARGA
6.89 6.8 1.32 CON CARGA
7.67 7.8 1.67 CON CARGA
8.39 8.4 0.12 CON CARGA
9.02 8.9 1.35 CON CARGA
9.56 9.6 0.42 CON CARGA
La Tabla 4.4 muestra los resultados de la prueba de corriente obtenidos en el

motor del compresor de baja presión.
Tabla 4.4. Resultado de la prueba de corriente en el motor del compresor de baja presión
HMI (A) PINZA AMP. (A) ERROR (%) OBSERVACIONES

6.97 7.1 1.83 SIN CARGA
9.63 9.6 0.31 CON CARGA
10.33 10.3 0.29 CON CARGA
10.64 10.7 0.56 CON CARGA
11.05 11.1 0.45 CON CARGA
12.28 12.3 0.16 CON CARGA
12.96 13 0.31 CON CARGA
13.46 13.4 0.45 CON CARGA
13.67 13.7 0.22 CON CARGA
14.03 14 0.21 CON CARGA
15.5 15.4 0.65 CON CARGA
15.09 15.1 0.07 CON CARGA
Los resultados indican que la adquisición de datos de corriente es correcta.

Además se puede observar que ecuaciones utilizadas para calcular la corriente de
los motores han sido modificadas para dar mayor exactitud cuando el sistema
trabaja con carga.
4.1.3 TORQUE
Una vez validados los datos de corriente en el HMI, se puede obtener el torque
utilizando la constante calculada en la sección 2.8. Para verificar que los valores
152
de las constantes de torque de los motores sean correctos se realiza una prueba
de torque donde se compara los datos calculados en el HMI con los datos
obtenidos utilizando las herramientas de medición de torque propias del sistema
de compresión: un dinamómetro y una barra que actúa como brazo de fuerza.
La prueba consiste en tomar datos de corriente en el HMI y de fuerza en el

dinamómetro manteniendo constante la carga. Es decir, se toma datos cada que
el sistema de compresión se estabiliza en un punto de operación. Las unidades
de los datos que entrega el dinamómetro están en Libra-fuerza, es necesario
transformar estos datos a Newton y luego multiplicarlos por la medida del brazo
de fuerza para así obtener el torque en Newton-metro.
La Tabla 4.5 presenta los resultados obtenidos en la prueba de torque en el motor

del compresor de alta presión, mientras que la Tabla 4.6 presenta los resultados
obtenidos en el motor del compresor de baja presión.
Tabla 4.5. Resultado de la prueba de torque en el motor del compresor de alta presión
CORRIENTE FUERZA FUERZA BRAZO TORQUE CTE TORQUE ERROR
HMI (A) (lbf) (N) (m) MEC (Nm) (Nm/A) HMI (Nm) (%)
6.14 4 17.79 0.3302 5.87 0.979 6.01 2.39
6.38 4.125 18.35 0.3302 6.06 0.979 6.25 3.14
6.55 4.5 20.02 0.3302 6.61 0.979 6.41 3.03
7.28 5 22.24 0.3302 7.34 0.979 7.13 2.86
7.87 5.375 23.91 0.3302 7.9 0.979 7.7 2.53
8.21 5.75 25.58 0.3302 8.45 0.979 8.04 4.85
8.83 6.125 27.25 0.3302 9 0.979 8.64 4
9.01 6 26.69 0.3302 8.81 0.979 8.82 0.11
9.39 6.25 27.8 0.3302 9.18 0.979 9.19 0.11
9.62 6.625 29.47 0.3302 9.73 0.979 9.42 3.19
Tabla 4.6. Resultado de la prueba de torque en el motor del compresor de baja presión
CORRIENTE FUERZA FUERZA BRAZO TORQUE CTE TORQUE ERROR

HMI (A) (lbf) (N) (m) MEC (Nm) (Nm/A) HMI (Nm) (%)
10.36 7.5 33.36 0.3302 11.02 1.065 11.03 0.16
12.69 9.1 40.48 0.3302 13.37 1.065 13.51 1.11
12.84 9.55 42.48 0.3302 14.03 1.065 13.67 2.51
13.09 9.65 42.93 0.3302 14.17 1.065 13.94 1.64
13.81 9.7 43.15 0.3302 14.25 1.065 14.71 3.23
14.08 10 44.48 0.3302 14.69 1.065 15 2.09
14.98 10.8 48.04 0.3302 15.86 1.065 15.95 0.57
15.21 11.1 49.38 0.3302 16.3 1.065 16.2 0.64
15.74 11.5 51.15 0.3302 16.89 1.065 16.76 0.76
16.48 12.1 53.82 0.3302 17.77 1.065 17.55 1.25
153
En base a los datos se puede concluir que las constantes de torque de los
motores, calculadas en la sección 2.8, son válidas. Si bien se tiene un error
máximo cercano al 5%, este error es producido por la poca resolución de los
dinamómetros y la dificultad para leer el dato de fuerza debido a la vibración del
motor.
El dinamómetro del compresor de alta presión permite obtener datos de fuerza en

unidades y octavos de unidad, mientras que el dinamómetro del compresor de
baja presión permite obtener datos la fuerza en unidades y décimos de unidad.
Por esta razón, el error en el motor del compresor de alta presión es mayor.
4.1.4 VELOCIDAD ANGULAR
La prueba de velocidad angular consiste en aumentar el voltaje de alimentación

del motor del compresor para que de esta forma aumente la velocidad angular del
mismo. Se utiliza un tacómetro óptico y se registra los datos de velocidad cuando
el compresor se estabiliza para luego compararlos con los datos de velocidad
calculados en el HMI a partir de la información brindada por los encoders.
El tacómetro óptico utilizado para esta prueba es el Extech 461995 mostrado en la

Figura 4.5.
Figura 4.5. Tacómetro óptico Extech 461995
dato del tacómetro.
(a) (b)
Figura 4.6. Prueba de velocidad angular en el compresor de alta presión
(a) Lectura del tacómetro, (b) Dato de velocidad angular obtenido en el HMI
154
La Tabla 4.7 presenta los resultados obtenidos en la prueba de velocidad angular

en el compresor de alta presión, mientras que la Tabla 4.8 presenta los resultados
obtenidos en el compresor de baja presión.
Tabla 4.7. Resultado de la prueba de velocidad angular en el compresor de alta presión

HMI (RPM) TACÓMETRO (RPM) ERROR (%)
386.72 386.9 0.05
396.48 396.5 0.01
406.25 405.3 0.23
416.02 415.9 0.03
425.78 425.9 0.03
435.55 436.7 0.26
445.31 445.3 0
457.03 458.2 0.26
468.75 468.6 0.03
478.52 479 0.1
Tabla 4.8. Resultado de la prueba de velocidad angular en el compresor de baja presión

HMI (RPM) TACÓMETRO (RPM) ERROR (%)
365.21 366.2 0.27
376.95 376.1 0.23
388.67 386.7 0.51
402.34 400.6 0.43
410.16 409.5 0.16
417.97 418.3 0.08
421.87 423.1 0.29
437.5 438 0.11
451.17 450.1 0.24
474.61 473.2 0.3
Los resultados indican que el método empleado para calcular la velocidad angular
de los motores, descrito en la sección 3.2.6, es correcto.
4.1.5 PRESIÓN
Los compresores no tienen un instrumento propio que permita conocer la presión

dentro de la cámara de compresión. Por consiguiente, para la prueba de presión
se utiliza el tanque de almacenamiento de aire. En éste es posible regular la
presión y además cuenta con un manómetro. Se retira el sensor del compresor y
mediante un acople mecánico se lo instala en el tanque.
La prueba consiste en aumentar la presión del tanque, tomando valores de

presión en el manómetro cada 10 PSI para compararlos con los valores de
presión obtenidos en el HMI.
155
dato del manómetro.
(a) (b)
Figura 4.7. Prueba de presión en el sensor del compresor de alta presión
(a) Lectura del manómetro, (b) Dato de presión obtenido en el HMI
En las Tablas 4.9 y 4.10 se presentan los resultados obtenidos en la prueba de

presión para los sensores de los compresores de alta y baja presión.
Tabla 4.9. Resultado de la prueba de presión en el sensor de compresor de alta presión
HMI (PSI) MANÓMETRO (PSI) ERROR (%)

0 0 0
9.94 10 0.6
20.12 20 0.6
30.19 30 0.63
40.04 40 0.1
50.29 50 0.58
60.26 60 0.43
70.05 70 0.07
80.12 80 0.15
90.27 90 0.3
100.25 100 0.25
110.34 110 0.31
Tabla 4.10. Resultado de la prueba de presión en el sensor de compresor de baja presión

0 0 0
10.04 10 0.4
20.12 20 0.6
30.33 30 1.1
40.39 40 0.98
50.36 50 0.72
60.28 60 0.47
70.27 70 0.39
79.97 80 0.04
90.45 90 0.5
100.29 100 0.29
110.35 110 0.32
156
Finalmente, en la Tabla 4.11 se muestra los resultados de la prueba de presión

obtenidos en el sensor del tanque de aire.
Tabla 4.11. Resultado de la prueba de presión en el sensor del tanque de aire

0 0 0
10.04 10 0.4
20.17 20 0.85
30.15 30 0.5
40.28 40 0.7
50.17 50 0.34
60.11 60 0.18
70.03 70 0.04
80.12 80 0.15
90.05 90 0.06
100.08 100 0.08
110.26 110 0.24
Los resultados indican que el método empleado para calcular la presión de los
compresores y del tanque, descrito en la sección 3.2.4, es correcto.
4.1.6 CAUDAL
El sensor de caudal entrega una frecuencia proporcional al caudal de agua que

pasa a través de su turbina. El microcontrolador utiliza un método de conteo de
periodo entre pulsos, explicado en la sección 3.2.6, para calcular la frecuencia
que entrega el sensor. Es necesario realizar pruebas que permitan determinar si
el método usado es correcto.
4.1.6.1 Cálculo de frecuencia entregada por sensor de caudal
El dato de frecuencia determinado por el microcontrolador no es una variable que

se necesite monitorear en el HMI, sirve únicamente como dato para calcular el
caudal existente en la tubería. Debido a esto, para las pruebas de frecuencia de
los sensores de caudal se utiliza el paquete computacional STM32 ST-LINK Utility
que permite conectar el microcontrolador al computador y visualizar en la ventana
del programa cualquier variable requerida.
Se usa el osciloscopio Tektronix TDS 1012B para medir la frecuencia de la señal

acondicionada del sensor de caudal. Este valor se lo compara con el dato
calculado por el microcontrolador.
157
La Figura 4.8 muestra un ejemplo del dato obtenido en el PC comparado con el

dato del osciloscopio para el sensor de caudal del compresor de alta presión.
(a) (b)
Figura 4.8. Prueba de frecuencia del sensor de caudal del compresor de alta presión
(a) Lectura del osciloscopio, (b) Dato de frecuencia calculado por el microcontrolador
La Tabla 4.12 presenta los resultados obtenidos en la prueba de frecuencia para

los sensores de caudal ubicados en las tuberías de enfriamiento de los
compresores de alta y baja presión.
Tabla 4.12. Resultado de la prueba de frecuencia de los sensores de caudal (parte 1)
FRECUENCIA FRECUENCIA
ERROR (%)
MICRO. (Hz) OSCILOSC. (Hz)
2.85 2.806 1.57
4.14 4.112 0.68
5.79 5.721 1.21
Sensor de 5.99 5.984 0.1
caudal del
6.62 6.614 0.09
compresor
6.94 6.983 0.62
de alta
presión 7.29 7.194 1.33
8.47 8.467 0.04
8.9 8.945 0.5
9.13 9.116 0.15
3.47 3.504 0.97
3.74 3.762 0.58
3.94 3.925 0.38
Sensor de 3.98 3.99 0.25
caudal del
5.1 5.112 0.23
compresor
5.77 5.754 0.28
de baja
presión 6.45 6.468 0.28
6.91 6.983 1.05
7.46 7.474 0.19
7.76 7.764 0.05
158
La Tabla 4.13 muestra los resultados obtenidos en la prueba de frecuencia para

los sensores de caudal de las tuberías del interenfriador y del postenfriador.
Tabla 4.13. Resultado de la prueba de frecuencia de los sensores de caudal (parte 2)
FRECUENCIA FRECUENCIA
ERROR (%)
MICRO. (Hz) OSCILOSC. (Hz)
5.46 5.417 0.79
5.82 5.814 0.1
5.98 5.952 0.47
7.15 7.133 0.24
Sensor de
7.53 7.553 0.3
caudal del
7.74 7.776 0.46
interenfriador
8.45 8.432 0.21
8.67 8.606 0.74
8.61 8.666 0.65
9.68 9.671 0.09
3.59 3.541 1.38
4 4.029 0.72
5.02 5.066 0.91
5.46 5.482 0.4
Sensor de
6.27 6.297 0.43
caudal del
6.49 6.485 0.08
postenfriador
6.72 6.703 0.25
7.11 7.122 0.17
8.28 8.333 0.64
9.16 9.107 0.58
En base a los resultados se concluye que el método empleado para calcular el

caudal de las tuberías del sistema de enfriamiento es correcto.
4.1.6.2 Cálculo de caudal en el HMI
Una vez que se tiene datos de frecuencia se utiliza la Ecuación 3.5, detallada en
la sección 3.3.2, para calcular el caudal.
1000 ∗ 𝑓 𝑚𝑙 𝑚𝑙
𝑄= → 𝑄 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 ∗ 𝑓 𝑚𝑖𝑛
7.5 𝑚𝑖𝑛
Esta ecuación es dada por el fabricante del sensor [18]. Es necesario por tanto,
realizar una prueba para verificar que la constante que indica el fabricante es
correcta y aplicable en cada uno de los sensores de caudal utilizados.
Para verificar esto se envía agua por una sola tubería, cerrando el paso de agua
en las demás tuberías del sistema de enfriamiento y se calcula el caudal que pasa
por la misma utilizando un recipiente graduado y un cronómetro. El cronómetro
159
arranca justo cuando comienza a llenarse el recipiente y se detiene cuando el

nivel de agua en el recipiente llega a 1 litro.
Con el dato del cronómetro se calcula el caudal utilizando la Ecuación 4.1, para
luego compararlo con el obtenido en el HMI.
1000 ∗ 60 𝑚𝑙
𝑄= (4.1)
𝑡𝑐𝑟𝑜𝑛ó𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑖𝑛
Donde:
𝑄 = Caudal que pasa por la tubería
𝑡𝑐𝑟𝑜𝑛ó𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = Tiempo medido por el cronómetro en segundos
La Tabla 4.14 presenta los resultados obtenidos en la prueba de caudal en las

tuberías del sistema de enfriamiento.
Tabla 4.14. Resultado de la prueba de caudal en las tuberías del sistema de enfriamiento
HMI CRONÓMETRO CAUDAL CRONOM. ERROR

(ml/min) (s) (ml/min) (%)
Tubería de 195.3 316.3 189.69 2.96
enfriamiento del 456.7 127.87 469.23 2.67
compresor de alta
presión 1004 58.16 1031.64 2.68
Tubería de 219.7 264.39 226.94 3.19
enfriamiento del 542.3 107.58 557.72 2.76
compresor de baja
presión 929.7 66.37 904.02 2.84
308.3 189.25 317.04 2.76
Tubería del
648 95.23 630.05 2.85
interenfriador
992.7 62.33 962.62 3.12
292 200.03 299.96 2.65
Tubería del
508.7 114.45 524.25 2.97
postenfriador
892.7 69.15 867.68 2.88
El error en el caudal medido por los sensores es de aproximadamente 3 %, que

se considera un error bajo, por lo que no es necesario modificar la constante
entregada por el fabricante.
4.1.7 TEMPERATURA
Para adquirir los datos de temperatura de los termopares repartidos a lo largo del
sistema de compresión, es necesario realizar la compensación de juntura fría en
cada termopar de acuerdo a lo indicado en la sección 3.3.1.
160
Son necesarios dos datos para poder realizar la compensación de juntura fría. El
primero es la temperatura dentro del tablero eléctrico. El segundo es el dato de
voltaje entregado por el acondicionador del termopar que se quiere medir.
Por consiguiente, se debe realizar en primer lugar una prueba que permita
conocer si la adquisición del dato de temperatura dentro del tablero eléctrico es
correcta.
Posteriormente, es necesario realizar una prueba para saber si el lazo de

programa que realiza la compensación de juntura fría entrega datos de
temperatura del termopar válidos.
4.1.7.1 Temperatura del tablero eléctrico
Para esta prueba se utiliza el medidor digital de temperatura Fluke 52II y se

compara los datos de temperatura obtenidos en el PC con el dato entregado por
el termómetro digital.
El dato de temperatura dentro del tablero eléctrico no es una variable que se

necesite monitorear en el HMI, sirve únicamente para que el microcontrolador
realice la compensación de juntura fría de los termopares. Por tanto, para
visualizar en el PC el valor de dicha variable se usa el programa STM32 ST-LINK
Utility.
La prueba consiste en variar la temperatura del tablero eléctrico utilizando hielo y

una pistola de calor, tomando datos del PC y del termómetro cada que la
temperatura se estabiliza.
La Figura 4.9 muestra un ejemplo del dato obtenido en el PC comparado con el

dato del termómetro.
(a) (b)
Figura 4.9. Prueba de temperatura del tablero eléctrico
(a) Lectura del termómetro, (b) Dato de temperatura obtenido en el microcontrolador

161
La Tabla 4.15 presenta los resultados obtenidos en la prueba de temperatura del

tablero eléctrico.
Tabla 4.15. Resultado de la prueba de temperatura del tablero eléctrico
TEMP. MICRO (°C) TEMP. TERMÓMETRO (°C) ERROR %

13.22 13.3 0.61
15.47 15.4 0.45
18.45 18.4 0.27
23.67 23.7 0.13
25.63 25.7 0.27
27.14 27.2 0.22
37.32 37 0.86
38.61 38.8 0.49
44.54 44.4 0.31
47.12 47.5 0.81
Los resultados de la prueba indican que el error es bastante bajo, por lo que
ambos valores son prácticamente similares. Por consiguiente se concluye que la
adquisición del dato de temperatura del tablero eléctrico es correcta.
4.1.7.2 Temperatura del proceso
Una vez que se tienen datos fiables de temperatura en el tablero eléctrico es

necesario verificar el correcto funcionamiento del sistema de compensación de
juntura fría de los termopares.
La prueba consiste medir la temperatura de los termopares con el termómetro

digital Fluke 52II y comparar los datos con los obtenidos en el HMI. Si la
compensación de juntura es correcta, dichos datos deberían ser similares.
La Figura 4.10 muestra un ejemplo del dato de temperatura de salida del

compresor de baja presión obtenido en el HMI y en el termómetro digital.
(a) (b)
Figura 4.10. Prueba de temperatura de aire del compresor de baja presión
(a) Lectura del termómetro, (b) Dato de temperatura obtenido en el HMI

162
Las Tablas 4.16 y 4.17 presentan los resultados obtenidos en la prueba de

temperatura de proceso en las tuberías de aire y agua respectivamente.
Tabla 4.16. Resultado de la prueba temperatura de proceso en las tuberías de aire
TERMOPAR HMI (°C) TERMÓMETRO (°C) ERROR %

18.04 18.3 1.44
TA1 30.85 31.5 2.11
38.6 39.2 1.55
21.11 21.4 1.37
TA2 53.77 54.6 1.54
97.81 95.7 2.16
21.7 21.3 1.84
TA3 34.92 34 2.63
57.45 58.9 2.52
22.08 22.2 0.54
TA4 48.13 47.3 1.72
72.19 74.2 2.78
21.53 21.8 1.25
TA5 24.66 24.9 0.97
27.83 27.3 1.9
Tabla 4.17. Resultado de la prueba temperatura de proceso en las tuberías de agua
TERMOPAR HMI (°C) TERMÓMETRO (°C) ERROR %

19.5 19.9 2.05
TW1 22.24 22.8 2.52
23.76 24.1 1.43
21.4 21.7 1.4
TW2 23.99 23.5 2.04
28.63 29.3 2.34
20.06 20.4 1.69
TW3 23.97 24.6 2.63
26.35 25.8 2.09
22.11 22.5 1.76
TW4 25.63 26.3 2.61
29.31 30 2.35
22.07 22.6 2.4
TW5 26.88 27.3 1.56
29.41 30.1 2.35
Los resultados de la prueba indican que el error obtenido en el cálculo de

temperatura es de aproximadamente 3 %, que se considera un error bajo. Por
consiguiente, se concluye que la compensación de juntura fría realizada por el
microcontrolador esclavo es correcta.
163
4.2 PRUEBAS DEL SISTEMA DE CONTROL DE LA

ELECTROVÁLVULA
Con efecto de verificar el funcionamiento del sistema de control de la
electroválvula, se tiene una primera prueba que consiste en enviar un setpoint de
apertura desde la pantalla táctil o desde el HMI y observar la respuesta de la
electroválvula.
La Figura 4.11 muestra la respuesta de la electroválvula para diferentes setpoint.
(a) (b) (c)

Figura 4.11. Respuesta de la electroválvula en modo apertura
(a) setpoint = 0 % abierto, (b) setpoint = 50 % abierto, (c) setpoint = 100 % abierto
Tal como se observa en la Figura 4.11, la electroválvula responde al setpoint por

lo que se concluye que el sistema de control de apertura funciona correctamente.
La segunda prueba consiste en enviar un setpoint de presión desde la pantalla

táctil o desde el HMI y comprobar si en el modo de control de presión ésta se
mantiene dentro de una banda de histéresis de ± 5 PSI.
La Tabla 4.18 presenta los resultados obtenidos para diferentes setpoint.
Tabla 4.18. Resultado de la prueba de control de presión
SETPOINT (PSI) P MIN (PSI) P MÁX (PSI) BANDA DE HISTÉRESIS

30 27.11 33.4 6.29
40 36.82 43.75 6.93
50 46.2 55.39 9.19
60 54.81 64.6 9.79
70 64.93 75.02 10.09
80 74.8 85.64 10.84
Como se puede observar, a medida que aumenta la presión en el tanque, la

banda de histéresis aumenta también debido a la baja velocidad de respuesta de
164
la electroválvula. Si bien el resultado no es el óptimo, se observa que el modo

control de presión funciona de manera aceptable.
4.3 PRUEBAS DEL SISTEMA DE ALARMA

Para verificar que el sistema de alarma funciona correctamente mediante software
se simula temperaturas y presiones superiores a las permitidas. Se espera que se
encienda la luz de alarma del tablero eléctrico y que en el HMI se indique que
variable o conjunto de variables está fuera del rango permitido de trabajo.
La Figura 4.12 indica la respuesta del sistema de alarma cuando detecta que las
variables están por encima del rango permitido de trabajo.
Figura 4.12. Respuesta del sistema de alarma
Además, cuando se simula un exceso de presión en el tanque se enciende la luz

indicadora de alarma y se abre la electroválvula para aliviar la presión del tanque.
Lo que indica que el sistema de alarma funciona correctamente.
4.4 PRUEBAS DE BALANCE ENERGÉTICO

Uno de los objetivos del proyecto es realizar el balance energético del sistema de
compresión. Luego de verificar la correcta adquisición de todas las variables que
forman parte del monitoreo del sistema, se realiza pruebas que permitan
comparar el método actual para calcular el balance energético con el método
anterior.
4.4.1 DIAGRAMA PV
La Figura 4.13 muestra el diagrama PV del compresor de alta presión del método
anterior, elaborado por el diagramador mecánico. Mientras que la Figura 4.14
muestra el diagrama PV del método actual. Ambos diagramas corresponden al
mismo compresor y han sido tomados al mismo tiempo para poder compararlos.
165
Figura 4.13. Diagrama PV del compresor de alta presión (método anterior)
Figura 4.14. Diagrama PV del compresor de alta presión (método actual)
En ambos diagramas se tiene una curva cerrada. La primera diferencia radica en

que en el nuevo sistema se hace una diferenciación de colores entre la curva de
compresión y la curva expansión.
En la Figura 4.15 se muestra la comparación de las etapas de compresión y

expansión de ambos diagramas PV para el compresor de alta presión.
Figura 4.15. Comparativa de métodos para obtener el diagrama PV de alta presión
En base a la Figura 4.15, se tiene las siguientes conclusiones:
- Ambos diagramas tienen básicamente la misma forma.

- El método anterior está basado en fórmulas empíricas para calcular el
trabajo, con dichas fórmulas se puede también calcular la presión máxima
166
y el volumen desplazado. El resultado indica que tanto la presión máxima

como el volumen desplazado, calculados con el método anterior,
corresponden con los valores obtenidos en el sistema actual. Por
consiguiente, ambos sistemas coinciden en los puntos PMS y PMI.
- Pese a que en ambos diagramas se tiene los mismos puntos PMS y PMI,
existe una diferencia con el método anterior en la formación de los demás
puntos del diagrama. En base al gráfico, se puede observar que el método
anterior tiene mayor área interna y por tanto mayor trabajo indicado.
- El diagrama obtenido con el método anterior se asemeja más al diagrama
PV ideal, descrito en la Figura 1.10 de la sección 1.2.6. Mientras que el
diagrama obtenido con el método actual se asemeja más al diagrama PV
real correspondiente a la Figura 1.8.
Las Figuras 4.16 y 4.17 muestran los diagramas PV del compresor de baja
presión para la misma carga, capturados en el mismo instante con el método
anterior y el método actual respectivamente
Figura 4.16. Diagrama PV del compresor de baja presión (método anterior)
Figura 4.17. Diagrama PV del compresor de baja presión (método actual)
En la Figura 4.18 se muestra la comparación de las etapas de compresión y

expansión de ambos diagramas PV para el compresor de baja presión.
167
Figura 4.18. Comparativa de métodos para obtener el diagrama PV de baja presión
En base a la Figura 4.18, se tiene las siguientes conclusiones:
- En el diagramador PV de baja presión del método anterior, utilizando las

fórmulas empíricas, se confirma también que los puntos PMI y PMS
coinciden con los del diagrama PV del método actual.
- Para el caso del diagrama PV de baja presión, sucede todo lo contrario
que con el diagrama PV de alta presión. En este caso, el área contenida
en el diagrama correspondiente al método anterior es mucho menor que el
área del método actual. Por tanto, el trabajo indicado calculado con el
método anterior es menor.
- Con el método anterior, al realizar el balance energético se tiene como
resultado que existe pérdidas de alrededor del 70%. Esto es debido a que
la potencia indicada, calculada en base al trabajo indicado del diagrama
PV del método anterior, revela que el compresor tiene un rendimiento de
aproximadamente el 30%.
- Con el método actual, al realizar el mismo análisis, los resultados indican
que el rendimiento del compresor de baja presión es superior al 60%.
- Este contraste entre eficiencias es consecuencia de la diferencia que
existe entre las áreas del diagrama PV de ambos métodos.
Los diagramas PV de alta y baja presión obtenidos con el método anterior tienen
tres desventajas importantes:
- Poca resolución
- No entrega valores numéricos de presión
- Dependen de la constante del resorte del diagramador mecánico
168
El diagrama PV proporcionado por el HMI no tiene ninguno de esos

inconvenientes. Su resolución y el uso de colores distintos para cada etapa de
compresión, permiten comprender de mejor manera el funcionamiento del
compresor.
La resolución del nuevo diagrama PV permite incluso observar las oscilaciones

que se producen durante las etapas de admisión e impulsión, detalladas en la
Figura 1.8. Sin embargo, el número de puntos que conforman las líneas de
compresión o expansión del diagrama PV dependen de la velocidad del motor. A
mayor velocidad se tiene menos datos y por tanto menor resolución en el
diagrama. No obstante, incluso cuando el motor está trabajando a la máxima
velocidad posible, la resolución del nuevo diagrama PV es mejor que la que se
obtiene con el método anterior.
4.4.2 COEFICIENTE POLITRÓPICO
El dato del coeficiente depende de las temperaturas absolutas de aire y de las

presiones absolutas de entrada y salida del compresor.
En la Tabla 4.19 se muestra los datos utilizados para calcular el coeficiente

politrópico con el método anterior.
Tabla 4.19. Datos para calcular el coeficiente politrópico (método anterior)
COMPRESOR DE BAJA COMPRESOR DE ALTA

PRESIÓN PRESIÓN
Presión de entrada del Presión en Quito
Presión intermedia
compresor (10.44 PSIA)
Presión de salida del
Presión intermedia Presión en el tanque
compresor
Temperatura de entrada
del compresor
Dato del termómetro digital
Temperatura de salida
del compresor
Con el método actual es necesario primero graficar el diagrama PV. A partir del
gráfico se obtienen los datos de presión de entrada y salida del compresor.
En la Tabla 4.20 se muestra el procedimiento para adquirir los datos necesarios

para calcular el coeficiente politrópico con el método actual. El procedimiento es el
mismo para ambos compresores.
169
Tabla 4.20. Datos para calcular el coeficiente politrópico (método actual)
Presión de entrada del

Presión en el punto muerto inferior del diagrama PV
compresor
Presión de salida del
Presión en el punto muerto superior del diagrama PV
compresor
Temperatura de entrada
del compresor
Dato del monitoreo del HMI
Temperatura de salida del
compresor
Con estos datos, en ambos métodos se calcula el coeficiente politrópico utilizando

la Ecuación 1.13, detallada en la sección 1.2.4.
Las pruebas de temperatura y presión indican que los datos obtenidos son
válidos. En la prueba del coeficiente politrópico se compara los resultados
obtenidos con ambos métodos y se calcula el error que tiene el método anterior.
La Tabla 4.21 presenta los resultados obtenidos en la prueba del coeficiente

politrópico realizada en ambos compresores para diferentes cargas.
Tabla 4.21. Resultados de la prueba de coeficiente politrópico
CARGA MÉTODO MÉTODO ERROR

(PSI) ACTUAL ANTERIOR (%)
60 1.13 1.172 3.72
Compresor de alta
80 1.153 1.195 3.64
presión
100 1.168 1.175 0.6
60 1.165 1.199 2.92
Compresor de baja
80 1.204 1.207 0.25
presión
100 1.196 1.194 0.17
La presión intermedia que usan para los cálculos es la presión que existe entre
ambos compresores. Este valor lo toman del manómetro instalado en el sistema o
lo calculan sacando un promedio entre la presión de Quito y la presión del tanque.
En el método actual los datos de presiones de entrada y salida del compresor son
valores medidos por el sistema de monitoreo. Esto permite garantizar que el
cálculo del coeficiente politrópico sea correcto.
4.4.3 TRABAJO INDICADO
En el método anterior para realizar el cálculo del trabajo indicado es necesario

traspasar el diagrama PV a una hoja de papel milimetrado y calcular su área en
170
milímetros cuadrados. Posteriormente, mediante una ecuación empírica que

relaciona la constante del resorte del diagramador con la presión del compresor,
se transforma el dato de área a unidades de momento de fuerza.
El método actual, explicado en la sección 3.5.2, permite calcular el trabajo

indicado realizado por el compresor durante un ciclo de compresión utilizando
datos reales de presión. Por lo tanto, en la prueba de trabajo indicado se compara
los resultados obtenidos con ambos métodos y se calcula el error que tiene el
método anterior.
Las Tablas 4.22 y 4.23 presentan los resultados obtenidos en la prueba de trabajo
realizada en ambos compresores para diferentes cargas.
Tabla 4.22. Resultados de la prueba de trabajo indicado en el compresor de alta presión
CARGA ÁREA CONSTANTE MÉTODO ANTERIOR MÉTODO ACTUAL ERROR

(PSI) (mm2) (lbf*inch/mm2) (lbf*inch) (lbf*inch) (%)
60 251 3.03 760.53 690.13 10.2
80 347 3.03 1051.41 956.58 9.91
100 430 3.03 1302.9 1196.77 8.87
Tabla 4.23. Resultados de la prueba de trabajo indicado en el compresor de baja presión
CARGA ÁREA CONSTANTE MÉTODO ANTERIOR MÉTODO ACTUAL ERROR

(PSI) (mm2) (lbf*inch/mm2) (lbf*inch) (lbf*inch) (%)
60 112 2.89 323.68 715.9 54.79
80 115 2.89 332.35 743.21 55.28
100 110 2.89 317.9 795.11 60.02
Dado que el trabajo indicado corresponde al área del diagrama PV, los resultados
de esta prueba de trabajo indicado permiten confirmar lo expuesto en la prueba
del diagrama PV.
En el compresor de alta presión, los datos indican que el diagrama PV obtenido

con el método anterior tiene mayor área que el obtenido con el método actual,
confirmando de esta forma lo mostrado en la Figura 4.15 de la sección 4.4.1. El
error señala que la diferencia de áreas es de alrededor del 10%.
Por su parte, en el compresor de baja presión, los datos indican que el área del
diagrama PV obtenido con el método anterior es mucho menor que el obtenido
con el método actual, confirmando lo mostrado en la Figura 4.18.
171
En la prueba de diagrama Sankey se calcula las diferentes potencias utilizando el

método anterior y el método actual. Posteriormente se compara los valores
obtenidos.
La Figura 4.19 muestra el diagrama Sankey calculado con el método actual para
una carga de 100 PSI.
Figura 4.19. Diagrama Sankey calculado con el método actual
Las Tablas 4.24 y 4.25 indican los resultados de la prueba de diagrama Sankey
para diferentes cargas en los compresores de alta y baja presión
respectivamente.
Tabla 4.24. Resultados del diagrama Sankey en el compresor de alta presión
DIAGRAMA SANKEY – COMPRESOR DE ALTA PRESIÓN

Potencia (HP)
Carga
Método Eléctrica Mecánica
(PSI) Compresor Indicada Útil
de entrada en motor
Anterior 1.29 0.88 0.86 0.59 0.38
60 Actual 1.24 0.82 0.8 0.53 0.39
Error (%) 4.03 7.32 7.5 11.32 2.56
Anterior 1.29 0.92 0.9 0.78 0.59
80 Actual 1.31 0.94 0.92 0.71 0.57
Error (%) 1.53 2.13 2.17 9.86 3.51
Anterior 1.46 1 0.98 0.88 0.63
100 Actual 1.29 0.92 0.91 0.81 0.68
Error (%) 13.18 8.7 7.69 8.64 7.35
172
Tabla 4.25. Resultados del diagrama Sankey en el compresor de baja presión
DIAGRAMA SANKEY – COMPRESOR DE BAJA PRESIÓN

Potencia (HP)
Carga
Método Eléctrica Mecánica
(PSI) Compresor Indicada Útil
de entrada en motor
Anterior 2.66 1.93 1.89 0.54 0.38
60 Actual 2.67 1.92 1.88 1.2 1.1
Error (%) 0.37 0.52 0.53 55 65.45
Anterior 2.7 1.95 1.91 0.53 0.42
80 Actual 2.73 2.02 1.98 1.22 1.07
Error (%) 1.1 3.47 3.54 56.56 60.75
Anterior 2.73 2.08 2.04 0.54 0.43
100 Actual 2.7 1.96 1.92 1.32 1.2
Error (%) 1.11 6.12 6.25 59.09 64.17
La potencia eléctrica de entrada se calcula con los datos de voltaje y corriente. En

el método anterior se utiliza los medidores analógicos propios del sistema de
compresión. Tal como se indica en la sección 1.3.2, dichos medidores necesitan
ser calibrados, es debido a esto el error que se obtiene sobre todo en el
La potencia mecánica del motor se calcula con los datos de velocidad angular y
de torque. Tal como se indica en la sección 4.1.3, donde se analizan los
resultados de la prueba de torque, el mecanismo para calcular el torque del
compresor de alta tiene menor resolución y por tanto presenta mayor error. Esto
se ve reflejado también al calcular la potencia mecánica.
La potencia transmitida al compresor se calcula con la potencia mecánica y el

factor de eficiencia de transferencia. Y representa la potencia que llega al
compresor luego de las pérdidas en el reductor de velocidad.
Tanto para el método anterior como para el actual, los resultados indican que la
eficiencia de transferencia es de alrededor del 98 %, cumpliendo con lo detallado
en la sección 3.6.3.
En cuanto a la potencia indicada, los resultados confirman lo señalado en las

pruebas de trabajo indicado. Para el compresor de alta presión el dato de
potencia indicada calculado por ambos métodos es similar. Sin embargo, para el
compresor de baja presión para cada método se tienen potencias muy diferentes.
173
En la Tabla 4.25 se observa que el error que se tenía en el cálculo del trabajo
indicado del compresor de baja presión se mantiene al calcular la potencia
indicada, llegando a tener errores de hasta el 60 %.
Por su parte, la potencia útil es el resultado de la diferencia entre la potencia

indicada y las pérdidas por enfriamiento. Al analizar los resultados en el
compresor de alta presión se observa que se tiene un error máximo de
aproximadamente 10 % entre el método anterior y el método actual. Esto es
debido a que para calcular las pérdidas por enfriamiento se necesita datos de
temperatura y de caudal.
En el método anterior para el cálculo del caudal se utiliza una fórmula empírica en
función de la altura de las columnas Reynolds, a diferencia del método actual
donde se tiene sensores que permiten conocer directamente y con mayor
exactitud el dato de caudal. Por tanto, el error obtenido en el cálculo de la
potencia útil representa el error del método anterior para calcular el caudal.
Tanto para el método anterior como para el método actual, los datos indican que
aproximadamente el 25 % de la energía que llega al compresor de alta presión se
pierde, teniendo de esta manera una eficiencia en el compresor del 75 %.
En el compresor de baja presión, de acuerdo al método anterior, se tiene una

eficiencia de alrededor del 30 %. Este dato difiere del calculado con el método
actual donde se indica que el compresor tiene una eficiencia de aproximadamente
65 % siguiendo la línea de lo calculado en el compresor de alta presión.
Tal como se explica en la sección 4.4.1, esta eficiencia tiene relación directa con
el trabajo indicado, y a su vez con el área del diagrama PV.
4.4.5 COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN
Finalizado el proyecto es necesario establecer el costo total del mismo. En éste se

incluye el costo de los elementos y dispositivos utilizados en el sistema de
monitoreo, el costo de los materiales utilizados para la instalación de los
diferentes sensores, la implementación del sistema y el costo de ingeniería.
Las Tablas 4.26 y 4.27 indican el detalle de costos de la parte electrónica y

mecánica respectivamente.
174
Tabla 4.26. Detalle de costos de materiales de la etapa eléctrica y electrónica
Precio Precio
Cant. Elemento Descripción
Unitario Total
2 STM32F4 DISCOVERY Dispositivos del $ 45.00 $ 90.00
1 Pantalla Táctil 2.5” sistema de control $ 30.00 $ 30.00
2 SoCan SVL1-300V $ 150.00 $ 300.00
2 Honeywell CSLA2CD $ 75.00 $ 150.00
4 SEA YF-S201 Sensores para $ 42.00 $ 168.00
medición de
2 E50S810243T24 variables $ 406.00 $ 812.00
3 MLH010BGB06E $ 320.00 $ 960.00
1 LM35 $ 1.00 $ 1.00
1 TFV4-304 Electroválvula $ 200.00 $ 200.00
14 Transistores de potencia $ 1.45 $ 13.50
12 AD620 $ 9.00 $ 108.00
3 Transformadores 120/12 VAC Elementos para $ 12.00 $ 36.00
14 Reguladores de voltaje implementación de $ 1.50 $ 21.00
3 Puentes rectificadores fuentes de $ 1.50 $ 4.50
alimentación y
2 6N137 circuitos $ 0.80 $ 1.60
1 HCPL7840 acondicionadores $ 11.00 $ 11.00
1 TLC2274 de señal $ 5.00 $ 5.00
9 TL084 $ 1.80 $ 14.40
6 74HC14 $ 0.70 $ 4.20
1 Luz indicadora $ 6.00 $ 6.00
1 Interruptor $ 3.00 $ 3.00
10 Conectores MOLEX $ 0.75 $ 7.50
6 Fusibles $ 0.40 $ 2.40
2 Capacitores de polyester $ 0.75 $ 1.50
4 Bobinas toroidales $ 1.00 $ 4.00
6 Varistores $ 1.60 $ 9.60
53 Capacitores electrolíticos $ 0.35 $ 18.55
95 Capacitores cerámicos Elementos varios $ 0.02 $ 1.90
40 Diodos $ 0.30 $ 12.00
114 Resistencias 1/8 W $ 0.02 $ 2.28
5 Resistencias 10 W $ 0.50 $ 2.50
14 Disipadores de calor TO-220 $ 1.00 $ 14.00
13 Disipadores de calor TO-247 $ 3.00 $ 39.00
1 Mosfet $ 0.75 $ 0.75
10 Borneras $ 0.25 $ 2.50
50 Conectores para PCB MOLEX $ 0.20 $ 10.00
1 Placas electrónicas Placas $ 350.00 $ 350.00
3 Rollo conductor AWG 22 $ 11.00 $ 33.00
Materiales
1 Rollo manguera corrugada ½” $ 7.50 $ 7.50
eléctricos
2 Tableros eléctricos $ 26.00 $ 52.00
SUB 2 $ 3518.78
175
Tabla 4.27. Detalle de costos de materiales de la etapa mecánica
Precio Precio
Cantidad Elemento Descripción
Unitario Total
2 Soporte para gabinete $ 20.00 $ 40.00
Pack de tornillos y
1 $ 15.00 $ 15.00
tuercas Soporte para tableros
Construcción de eléctricos
bandejas internas para
1 $ 20.00 $ 20.00
soporte de placas
electrónicas
Pack de acoples y
1 accesorios de bronce y Materiales para $ 15.00 $ 15.00
galvanizado instalación de sensores
1 Tubería galvanizada de caudal $ 8.00 $ 8.00
11 Rollo de teflón $ 0.50 $ 5.50
2 Espárrago con acople $ 20.00 $ 40.00
Materiales para
Soporte y cubierta para instalación de encoders
2 $ 75.00 $ 150.00
encoder
Pack de accesorios y
Materiales para
1 adaptadores de acero $ 105.00 $ 105.00
instalación de sensores
inoxidable y bronce
de presión y
Rollo de teflón para
3 electroválvula $ 1.00 $ 3.00
gas
SUB 1 $ 401.50
El costo de ingeniería corresponde al diseño, ensamblaje, construcción y

desarrollo de programas de control e interfaces. El costo de ingeniería está
relacionado con el tiempo invertido en el proyecto, y considerando los
conocimientos y habilidades obtenidas durante los años de carrera universitaria,
se ha establecido un valor base de $ 6 por hora para el cálculo del mismo.
La Tabla 4.28 detalla el costo de ingeniería, teniendo en cuenta que la

planificación del proyecto fue trazada para 6 meses y que las horas de trabajo
invertidas por semana fueron 40.
Tabla 4.28. Detalle de costo de ingeniería
Precio Precio
Horas Elemento Descripción
Unitario Total
Costo de
Diseño e implementación del
960 ingeniería por $ 6.00 $ 5760.00
persona
TOTAL $ 5760.00
176
Finalmente, en la Tabla 4.29 se detalla el costo total del proyecto que incluye el
costo de los materiales de la etapa mecánica, el costo de los materiales eléctricos
y de los dispositivos electrónicos y el costo de ingeniería tomando en cuenta que
el proyecto fue realizado por dos personas.
Tabla 4.29. Detalle de costo total del proyecto
Cantidad Elemento Precio Unitario Precio Total

1 Materiales $ 3920,28 $ 3920,28
2 Ingeniería $ 5760,00 $ 11520,00
Total $ 15440,28
177
CAPÍTULO 5
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
A continuación se presentan las conclusiones y recomendaciones que se
obtuvieron a lo largo del desarrollo del presente proyecto una vez que éste ha
finalizado.
Las conclusiones se basan en lo aprendido en las fases de diseño,

implementación y resultados obtenidos en el sistema. Mientras que las
recomendaciones están relacionadas a la utilización del sistema de monitoreo y
trabajos futuros que se puedan adicionar al proyecto actual.
5.1 CONCLUSIONES
 Los sensores de corriente de efecto Hall utilizados en el proyecto cuentan
con la particularidad de que permiten cambiar su sensibilidad enrollando
una o varias espiras sobre su núcleo. Por lo que, para aplicaciones como
las del presente proyecto en donde una buena sensibilidad se traduce en
una buena adquisición de datos, resultan de mucha utilidad ya que
permiten medir la corriente con la mejor sensibilidad posible.
 La ubicación correcta de los sensores de presión es de suma importancia,
pues de éstos depende la adquisición de las transiciones de presión. La
distancia del sensor a la cámara de compresión no puede ser mayor a 30
centímetros debido a que esto aumentaría el volumen muerto del
compresor, disminuyendo de esta manera su eficiencia. Por otro lado, si se
instala muy cerca del compresor se corre el riesgo de que la elevada
temperatura del aire dentro de la cámara de compresión dañe el sensor.
Tomando en cuenta estas consideraciones, los sensores para medir la
presión de los compresores se instalaron a 15 centímetros de la cámara de
compresión.
 Existen en el mercado amplificadores y módulos de acondicionamiento
para termopares comerciales, los cuales disponen de una compensación
interna fija de 25 °C. Estos módulos son ideales para situaciones donde se
tiene un ambiente controlado. Sin embargo, para el caso del sistema de
178
compresión no existe un sistema que permita mantener constante la

temperatura ambiente, por lo que dichos módulos o amplificadores no
resultan convenientes. Debido a esta situación, se desarrolló un sistema
microprocesado que permite realizar la compensación de juntura fría para
cualquier temperatura ambiente.
 En los compresores es importante realizar tareas de mantenimiento
periódicamente para evitar daños graves en el sistema de compresión.
Para el cumplimiento de estas tareas en ocasiones es necesario retirar el
diagramador y la tubería en la que debe estar instalado el sensor de
presión. Por lo que el uso de acoples con roscas estándares en acero
inoxidable y bronce resulta una buena opción al momento de realizar la
instalación de los sensores de presión, ya que esta configuración permite
retirar y reemplazar cualquier acople o sensor con facilidad.
 Acoplar el eje del encoder con el eje del compresor de manera que el pulso
del canal de referencia coincida exactamente con cualquiera de los puntos
muertos correspondientes a la carrera del pisón permitiría simplificar
bastante el programa utilizado para generar el diagrama PV. Sin embargo,
acoplar de esta manera los ejes resulta una tarea muy complicada debido a
la falta de una referencia que indique la posición angular del eje
correspondiente al punto muerto. Por tal razón, resulta una buena solución
realizar la detección de puntos muertos utilizando dos revoluciones del
encoder ya que, aunque se tenga una programación más extensa, se
puede conocer con exactitud la ubicación de los puntos muertos superior e
inferior, garantizando que el diagrama PV generado sea correcto.
 Incluso cuando el motor trabaja a la mínima velocidad, el tiempo que dura
un ciclo de compresión es muy corto. La resolución del diagrama PV
depende de la velocidad con la que se puedan adquirir y procesar los datos
entregados por el encoder y por el conversor análogo digital. Por tal razón,
el uso de la tarjeta de desarrollo STM32F4DISCOVERY resulta una buena
alternativa, ya que, debido a sus características, ésta permite obtener un
diagrama PV con una resolución más que aceptable incluso cuando el
compresor está trabajando a su máxima velocidad.
179
 La creación de SUBVI´S permite organizar de manera más compacta la

programación gráfica en LabVIEW, mientras que la utilización de módulos y
toolkits pueden ayudar a simplificar el desarrollo de la interfaz.
5.2 RECOMENDACIONES
 Se recomienda que los caudales de agua en los ductos de enfriamiento de

los intercambiadores de calor, se encuentren en un rango comprendido
entre 450 y 550 mL/min, debido a que un mayor caudal no permite que el
agua del sistema de enfriamiento se caliente lo suficiente como para
reducir la temperatura de entrada y salida de los intercambiadores de calor.
Lo que causa errores en el cálculo de pérdidas por enfriamiento.
 Como trabajo futuro se puede realizar la implementación de un sistema
capaz de controlar la velocidad de los motores en el sistema de
compresión a través de la interfaz del PC.
 Se puede adicionar a futuro un sistema que permita controlar de manera
más adecuada y funcional el caudal de agua que circula por las tuberías de
enfriamiento.
 El acople del encoder utilizado es un acople plástico de la marca
AUTONICS. En caso de que el acople requiera cambiarse se recomienda
utilizar el acople original ya que acoples de marcas y materiales diferentes
no poseen las mismas propiedades elásticas y de rigidez que garantizan
una adecuada lectura de datos.
 Si por alguna razón se necesitase desmontar las placas del tablero
eléctrico principal o del auxiliar, antes de volver a conectarlo se recomienda
revisar que el etiquetado de los cables conductores correspondan con el
conector hembra de la placa. Una mala conexión podría dañar el sistema.
180
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A-1
ANEXO A
MANUAL DE USUARIO
A.1 INTRODUCCIÓN
Este sistema instrumentado ha sido diseñado para monitorear el balance
energético en un módulo didáctico de compresión de dos etapas. De esta manera,
se tiene un método confiable para la medición y registro de las variables, evitando
la constante necesidad de calibración de los medidores.
Además, el sistema ofrece una herramienta en su interfaz que permite calcular el

coeficiente politrópico y graficar diagramas presión-tiempo, presión-volumen y
diagramas Sankey, facilitando el análisis del funcionamiento del sistema de
compresión.
El presente manual tiene como finalidad proporcionar al usuario la información

necesaria para la puesta en marcha de la interfaz del sistema de monitoreo.
A.2 REQUISITOS DEL SISTEMA

Para el correcto funcionamiento del interfaz es necesario cumplir con los
siguientes requisitos de Hardware y Software.
Hardware:
 Procesador de 1.0 GHz de velocidad o superior (Intel/AMD).
 1 GB de Memoria RAM mínimo.
 2 GB de espacio libre en el disco duro.
 Monitor standard.
 Accesorios: Teclado, Mouse genérico.
Software:
 Microsoft® Windows® 7 o 10.
A.3 COMPONENTES DEL SISTEMA DE MONITOREO

En la Figura A.1, se muestra los elementos que forman parte del sistema de
monitoreo.
A-2
Figura A.1 Partes del sistema de monitoreo
 PC con la interfaz humano máquina (HMI).

 Panel de control con pantalla táctil para control de electroválvula.
 Extensión USB tipo A para comunicación entre PC y microcontrolador.
 Tablero Principal que contiene transformadores, fuentes, sensores de
voltaje, acondicionadores para señales de sensores y microcontrolador
maestro.
 Tablero auxiliar que contiene al microcontrolador esclavo que realiza la
tarea de módulo de temperatura y acondicionadores de sensores de
caudal.
En la Figura A.2, se indica los elementos del panel de control.
Figura A.2 Panel de control
 Pantalla táctil utilizada para acceder a la interfaz auxiliar para controlar la

electroválvula.
 Luz indicadora de alarma.
 Interruptor principal para energizar los dos tableros y activar todo el
 Puerto USB hembra (HMI) para establecer comunicación entre el
microcontrolador maestro y el HMI.
 Puerto USB hembra (ST-LINK) para programar el microcontrolador
maestro.
A-3
En la Figura A.3, se indica los elementos de los tableros principal y auxiliar.
Figura A.3 Tableros principal y auxiliar con sus elementos internos
El interior del tablero principal se encuentra organizado en 4 niveles empezando

desde la parte inferior:
 Nivel 1: Transformadores de 120/12 VAC, sensores de voltaje y placa del

filtro EMI.
 Nivel 2: Placas electrónicas de las fuentes de las etapas de sensores y de
control.
 Nivel 3: Placa electrónica de la fuente de la etapa de potencia,
acondicionadores de los sensores de corriente y encoders.
 Nivel 4: Placa electrónica del microcontrolador maestro, acondicionadores
de los sensores de voltaje y presión.
En la Figura A.4, se indica la organización de las placas en el tablero auxiliar.
Figura A.4 Organización de placas del tablero auxiliar.
 Nivel 1: Placa electrónica para conectar los termopares tipo K y sus

respectivos circuitos acondicionadores.
 Nivel 2: Placa electrónica del microcontrolador esclavo y de los
acondicionadores de los sensores de caudal.
A-4
A.3 INSTALACIÓN DEL SOFTWARE

Antes de instalar el programa que permite poner en funcionamiento el HMI es
necesario instalar un driver que permitirá comunicarse al PC con el
microcontrolador maestro.
A.3.1 INSTALACIÓN DEL DRIVER
En primer lugar, es necesario conectar la PC con el panel de control por medio de

un cable USB tipo A (macho – macho) mostrado en la Figura A.5.
Figura A.5 Cable USB tipo A (macho - macho).
Un extremo del cable debe conectarse en el puerto (HMI) del panel de control,
mientras que el otro extremo debe conectarse en cualquier puerto USB de la PC
tal como se indica en la Figura A.6.
Figura A.6 Conexión entre panel de control y PC.
En principio, la PC no reconocerá el dispositivo conectado. La Figura A.7 muestra

como el administrador de dispositivos de Windows señala que el dispositivo
conectado tiene un conflicto.
Figura A.7 Dispositivo no reconocido por Windows.
En el disco de instalación se incluye la carpeta (driver usb ttl) en la que se

encuentra el archivo (PL2303_Prolific_DriveInstallerv1.12.0) mostrado en la
A-5
Figura A.8. Este archivo sirve para instalar el driver del puerto serial que permite
la comunicación entre la PC y el microcontrolador.
Figura A.8 Instalador del driver USB-Serial Controller
A continuación, en la Figura A.9, se muestra como ejemplo la instalación del

driver en Windows 10. Similar procedimiento se tiene para Windows 7.
Figura A.9 Instalación del driver USB - Serial.
En algunas computadoras puede haber un problema de compatibilidad del driver.

La Figura A.10 muestra como el administrador de dispositivos de Windows indica
que existe un problema con el driver instalado.
Figura A.10 Probleama de incompatibilidad del controlador en Windows.
Este inconveniente se soluciona instalando un actualizador. Para ello es

necesario ejecutar el archivo (PL2303_64bit_Installer) que se encuentra en la
carpeta (INSTALADORES) del disco de instalación, mostrado en la Figura A.11.
Figura A.11 Actualizador del controlador USB - Serial

A-6
Antes de empezar con la instalación del actualizador se debe desconectar el

cable USB del PC. Con el cable desconectado se avanza en la instalación hasta
que aparezca la ventana indicada en la Figura A.12, en ese momento se debe
conectar la extensión USB al PC y pulsar en continuar.
Figura A.12 Actualización del driver USB-Serial.
Luego de la instalación es necesario reiniciar la PC.
Con esto termina la instalación y actualización del driver. A partir de este

momento, al conectar el cable USB el computador estará listo para comunicarse
con el microcontrolador maestro tal como lo indica la Figura A.13.
Figura A.13 Controlador USB – Serial correctamente instalado.
En la Figura A.13 el número del puerto es COM3, sin embargo éste podría ser
cualquier otro número dependiendo de la cantidad de puertos que tenga instalado
el computador.
A.3.2 INSTALACIÓN DE LA FUENTE DE LA INTERFAZ
Los caracteres del panel frontal de la HMI utilizan la fuente (FONT SIX CAPS),
este tipo de letra no está incluido en el paquete de fuentes estándar de Windows.
En caso de omitir esta instalación, los caracteres del panel de trabajo de la HMI
se verán afectados y las dimensiones de los elementos que conforman la interfaz
lucirán alterados. La carpeta (Font_six-caps) se encuentra incluida en el CD de
instalación, y contiene el archivo (SixCaps) el cual permite instalar la fuente como
se muestra en la Figura A.14.
A-7
Figura A.14 Instalador de la fuente (FONT SIX CAPS).
Cuando se accede al archivo (SixCaps) aparecerá la ventana indicada en la

Figura A.15. Simplemente se debe dar clic en (Instalar) y automáticamente la
fuente estará registrada e instalada en Windows.
Figura A.15 Ventana de instalación de fuente.
A.3.3 INSTALACIÓN DE LA INTERFAZ
Una vez que se dispone del driver del controlador USB – Serial, se procede a
instalar la aplicación que contiene al HMI. El instalador tiene por nombre
(setup.exe) y se encuentra en la dirección (INSTALADORES/builds/Volume) del
disco de instalación.
La Figura A.16 muestra el momento en que el instalador pide seleccionar la

carpeta donde se instalará la interfaz.
Figura A.16 Instalación de la interfaz (Sistema de Monitoreo)
Finalizada la instalación, en el directorio seleccionado en la Figura A.16 se

encontrará la aplicación (Sistema de monitoreo). En la Figura A.17 se muestra la
aplicación instalada. Al hacer doble clic sobre su ícono se abrirá la interfaz que
permite realizar el monitoreo del sistema de compresión.
A-8
Figura A.17 Archivo que contiene la interfaz lista para usarse (Sistema de monitoreo).
A.4 PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMA
En primer lugar, es necesario conectar el sistema a la red de 110 VAC.

Posteriormente, para encender el sistema se debe utilizar el interruptor ubicado
en el panel de control. Al encenderse el sistema se prenderá la pantalla táctil, tal
como se indica en la Figura A.18.
Figura A.18 Encendido del sistema de monitoreo.
Con el sistema encendido, se debe conectar el cable USB al PC y se ejecuta el

archivo (Sistema de monitoreo) el cual se indicó en la Figura A.17.
A.5 FUNCIONAMIENTO DE LA INTERFAZ PRINCIPAL
En la Figura A.19 se presenta la interfaz de monitoreo del sistema de compresión.
Figura A.19 Interfaz del sistema de monitoreo del compresor de dos etapas.
La interfaz contiene las siguientes herramientas:
 Un panel para control de electroválvula.

 Un control de selección de puerto USB para conexión con el
microcontrolador maestro.
A-9
 Un panel para visualizar la presión del tanque y la apertura de la

electroválvula.
 Un panel para el sistema de alarmas.
 Un control con un menú de cuatro opciones principales.
 Pantalla de visualización principal cuyo contenido varía de acuerdo a la
opción seleccionada en el menú principal.
 Un botón para seleccionar el sistema de unidades.
A.5.1 CONEXIÓN CON EL MICROCONTROLADOR MAESTRO
Luego de encender el sistema de monitoreo y de conectar el cable USB entre el

panel de control y el PC, es necesario confirmar en el administrador de
dispositivos de Windows que puerto corresponde al controlador USB-Serial.
En la Figura A.20 se muestra un ejemplo donde el puerto asignado al controlador

es el COM3.
Figura A.20 Puerto asignado al controlador USB-Serial.
Para establecer la comunicación con el microcontrolador maestro, en la interfaz

se debe seleccionar el mismo puerto COM correspondiente al controlador, tal
como se indica en la Figura A.21. En caso de que dicho COM no aparezca en la
lista presione (REFRESH).
Figura A.21 Selección de puerto COM.
Una vez seleccionado el puerto COM, en la parte superior izquierda de la ventana

de la interfaz existe un botón con forma de flecha que permite establecer la
conexión y arrancar con el monitoreo. La Figura A.22 muestra el botón que
permite iniciar la comunicación y el monitoreo.
A-10
Figura A.22 Botón para iniciar la comunicación y el monitoreo.
A.5.2 MONITOREO GENERAL
Dentro del monitoreo general se pueden tener las siguientes opciones:
 Visualizar las variables del compresor de baja presión (voltaje, corriente,

velocidad, presión, caudales en los ductos de enfriamiento del compresor e
interenfriador).
 Visualizar las variables del compresor de alta presión (voltaje, corriente,
velocidad, presión, caudales en los ductos de enfriamiento del compresor y
postenfriador).
 Visualizar las temperaturas del sistema de compresión.
 Generar reportes de datos.
Las Figuras A.23, A.24, A.25 y A.26 muestran las diferentes opciones que
comprende el monitoreo general.
Figura A.23 Visualización de variables del compresor de baja presión.
Figura A.24 Visualización de variables del compresor de alta presión.

A-11
Figura A.25 Visualización de temperaturas del sistema de compresión.
Figura A.26 Generación de reporte de datos.
En la ventana de reportes de datos existe un submenú desde el cual se puede

visualizar tablas con variables adquiridas para agua, aire y motores del sistema de
compresión. El botón (adquirir datos) permite colocar los datos de las variables en
las tablas. El botón (generar reportes) permite exportar las tablas a una hoja de
Microsoft Excel como se observa en la Figura A.27. Por último, el botón (limpiar
tablas) limpia las tablas y reinicia la adquisición de datos.
Figura A.27. Reporte de datos en Microsoft Excel.
A.5.3 DIAGRAMADOR PV Y PT
En el control de opciones principal existe una pestaña donde se puede obtener los
diagramas de Presión vs Tiempo (diagrama PT), y Presión vs Volumen (diagrama
A-12
PV) para cada compresor. En la Figura A.28 se observa la pestaña

correspondiente al compresor de baja presión.
Figura A.28. Diagramador PT y PV del compresor de baja presión.
Esta pestaña contiene las siguientes herramientas:
 Botón (Limpiar ventanas) se utiliza para borrar los visualizadores gráficos y

las casillas numéricas correspondientes al cálculo del coeficiente
politrópico y del trabajo indicado.
 Botón (Generar diagramas) utilizado para dibujar el diagrama PT y PV en
los visualizadores de formas de onda.
 Botón (Calcular parámetros) da la órden para calcular el trabajo indicado
correspondiente al diagrama PV obtenido y el coeficiente politrópico.
 Visualizador numérico (Coeficiente politrópico) se utiliza para ver el valor
calculado del coeficiente politrópico.
 Visualizador numérico (Trabajo indicado) se encarga de indicar el valor del
trabajo indicado correspondiente al diagrama PV obtenido.
 Control numérico (Ajuste de la gráfica), se recomienda utilizar un valor de
0.5 a 0.7, este valor representa el tiempo que tarda en adquirir y dibujar los
datos del diagrama PT.
 Visualizadores de formas de onda para los diagramas PT y PV.
Para el compresor de alta presión se tiene la pestaña mostrada en la Figura A.29

que contiene las mismas herramientas.
A-13
. Figura A.29. Diagramador PT y PV del compresor de alta presión.
A.5.4 DIAGRAMAS SANKEY
Para obtener el diagrama Sankey es necesario seguir los siguientes pasos:
1. Obtener el diagrama PV del compresor de baja presión y calcular su

trabajo indicado.
2. Obtener el diagrama PV del compresor de alta presión y calcular su trabajo
indicado.
3. Generar el diagrama Sankey.
La Figura A.30 muestra el diagrama Sankey correspondiente al sistema de

compresión.
. Figura A.30. Diagrama Sankey del sistema de compresión.
Tal como se observa en la Figura A.30, en el diagrama Sankey se incluye el

cálculo de las diferentes potencias y pérdidas del proceso de compresión.
A.5.5 CONTROL DE LA ELECTROVÁLVULA
La HMI principal cuenta con un panel desde el cual se realiza el control de la

electroválvula. Para este control existen dos modos de operación (Modo control
de apertura) y (Modo control de presión).
A-14
El Modo control de apertura permite establecer la apertura de la electroválvula en

un valor comprendido entre 0 y 100 %. Si se ingresa un valor fuera del rango
permitido, el sistema restringe dichos valores y envía como setpoint la apertura
máxima permitida (100 %) o mínima (0%) dependiendo el caso. En la Figura A.31
se presenta la interfaz para control de electroválvula en modo apertura.
Figura A.31. Interfaz para control de apertura de electroválvula.
Esta interfaz posee las siguientes herramientas:
- Un interruptor para seleccionar el modo de operación de la electroválvula

(modo apertura o modo presión).
- Un control numérico que permite ingresar el setpoint.
- Un botón de control (Enviar) que permite enviar el setpoint al
microcontrolador.
- Un visualizador numérico que indica el setpoint recibido cuando se utiliza la
pantalla táctil.
La Figura A.32 muestra el panel de control de la electroválvula en modo presión.
Figura A.32. Interfaz para control de presión.
En el modo control de presión el usuario puede establecer un valor de presión en

el tanque. La electroválvula mantendrá la presión dentro de un lazo de histéresis
A-15
de +/- 5 PSI respecto al dato ingresado por el usuario. Por defecto, el valor
máximo de presión que puede ingresar el usuario es 120 PSI, sin embargo este
límite puede ser modificado.
En este modo de operación se adiciona en la interfaz las siguientes herramientas:
- Un botón de control (P Máx.) que permite activar o desactivar un control

numérico en caso de modificar la presión máxima en el tanque.
- Un control numérico para ingresar la presión máxima permitida en PSI.
En la Figura A.33 se presenta el control (P Máx.) para habilitar el control numérico

que permite modificar la presión máxima en el tanque.
Figura A.33. Control para limitar la presión máxima del tanque.
Para activar este control es necesario seguir los siguientes pasos.
1. Colocar el sistema de unidades en PSI como se indica en la Figura A.34.

2. Colocar el control de la electroválvula en modo presión. Al hacerlo, se
puede visualizar el botón (P Máx.).
3. Activar el botón (P Máx.) para visualizar el control numérico para ingresar
el nuevo límite de presión máxima en el tanque.
En la esquina superior derecha se encuentra un control que permite al usuario

visualizar las unidades de las variables: velocidad, presión, volumen, trabajo
indicado, potencias y pérdidas en el SI de unidades. La única variable que
mantiene su unidad es la temperatura la cual se mide siempre en (°C).
Figura A.34. Control en posición para visualizar las magnitudes en el SI de unidades.
En la Figura A.35 se presenta la sección donde el usuario puede monitorear la

presión en el tanque y la realimentación de la electroválvula, esta sección se
encuentra en la parte derecha de la interfaz, y es visible cuando se selecciona la
opción principal monitoreo general o diagrama Sankey.
A-16
Figura A.35. Monitoreo de presión de tanque y realimentación de electroválvula.
A.5.6 SISTEMA DE ALARMAS
La Figura A.36 muestra el panel del sistema de alarmas ubicado en la esquina

inferior derecha de la interfaz. Este permite al usuario saber que variable está
fuera de los valores normales de trabajo.
Figura A.36. Sistema de alarmas.
Para cada compresor existe un indicador de alta presión y otro de alta

temperatura. Por su parte, para el tanque de almacenamiento de aire existe un
indicador de alta presión. Finalmente, para cada uno de los cuatro caudales
(compresor de baja presión, compresor de alta presión, interenfriador,
postenfriador) existe un indicador que permite saber si el caudal en la tubería es
muy bajo. Además de encenderse el indicador en la interfaz cuando se acciona
una alarma, también se enciende y parpadea la luz del panel de control, tal como
se observa en la Figura A.37.
Figura A.37. Alarma encendida en el panel de control.
Esto permite alertar al usuario para que verifique en la interfaz la variable que está
en conflicto y tome las acciones necesarias para solucionar el problema.
A-17
Si la alarma se activa debido a un exceso de presión en el tanque de

almacenamiento, el microcontrolador envía una señal a la electroválvula para que
ésta se abra al 100 % aliviando la presión en el tanque.
Por defecto, el sistema de alarma se activa cuando la presión del tanque alcanza
los 120 PSI, sin embargo este dato se puede cambiar en la interfaz principal con
el control anteriormente indicado en la Figura A.34.
A.6 FUNCIONAMIENTO DE LA INTERFAZ AUXILIAR
La pantalla táctil presenta al usuario una interfaz auxiliar que permite controlar la
electroválvula independientemente de si se encuentra o no conectada la PC. La
Figura A.38 indica la primera ventana que se presenta cuando se energiza el
Figura A.38. Ventana de presentación de la pantalla táctil.
Si se presiona en la ventana (Información), se accede a las ventanas mostradas

en la Figura A.39. Éstas contienen información sobre los modos de control de la
electroválvula.
Figura A.39. Ventanas de información.
Presionando sobre el área libre de la ventana de presentación el usuario entra al

menú para la selección del modo de control de la electroválvula como se observa
en la Figura A.40.
A-18
Figura A.40. Menú para selección de modo de control de la electroválvula.
Las Figuras A.41 y A.42 muestran los modos de control de apertura y presión
respectivamente.
Figura A.41. Modo de control de apertura.
Figura A.42. Modo de control de presión.
En cada modo de control existen las siguientes herramientas:
 Control numérico (Set Point) para ingresar el valor de setpoint.

 Botón (Enviar) que envía el dato de setpoint ingresado por el usuario al
microcontrolador.
 Botón (Atrás) permite al usuario regresar a la ventana de selección de
modo de control.
 Indicador para monitorear la presión en el tanque de aire.
 Indicador para monitorear la realimentación de la electroválvula.
En el modo control de apertura el setpoint puede ser cualquier valor comprendido

entre 0 y 100 %, mientras que el setpoint para el modo de control de presión
puede ser cualquier valor entre 0 y 100 PSI. Por seguridad el programa de la
pantalla verifica que el dato ingresado esté dentro del rango de set point
A-19
permitido. Si se ingresa un valor fuera del rango permitido la pantalla reemplaza el

dato ingresado por 0 o por 100 ya sea en porcentaje de apertura o en PSI,
dependiendo del modo de control en el que se encuentre el usuario.
Nota: Si se requiere colocar un setpoint de presión superior a 100 PSI, el usuario

puede hacerlo desde el computador utilizando la interfaz principal.
A.7 SOLUCIÓN A POSIBLES FALLOS
1. No existe enlace de comunicación entre PC y sistema de monitoreo.

i. Asegúrese de que la extensión USB se encuentre conectada en la parte
posterior del panel de control en el puerto (HMI) y no en el puerto (ST-
LINK).
ii. Verifique en el administrador de dispositivos de Windows que el driver del
controlador USB – Serial se encuentre instalado y actualizado, caso
contrario revisar la sección A.3.1.
iii. Si el driver se encuentra correctamente instalado, actualizado y conectado
a la PC, cierre la interfaz y vuelva a abrirla. En la parte de selección de
puerto haga clic en (REFRESH) hasta que aparezca el puerto COM
deseado, de acuerdo a lo explicado en la sección 5.1.
2. No se grafican los diagramas PT y PV
i. Verifique que las válvulas de paso de aire mostradas en la Figura A.43, se
encuentren abiertas.
Figura A.43. Válvulas de paso de aire

3. Aparecen valores aleatorios en el monitoreo de la interfaz principal.
i. Esto sucede cuando la comunicación con el microcontrolador no es
correcta. Se debe detener la ejecución de la interfaz y apagar todo el
sistema de monitoreo. Esperar un par de segundos, volver encender el
sistema desde el interruptor principal y establecer nuevamente la conexión
entre la interfaz principal y el microcontrolador.
B-1
ANEXO B
PLACAS Y DIAGRAMAS ESQUEMÁTICOS
Figura B.1 Filtro EMI
Figura B.2 Plano de posicionamiento de la placa del filtro EMI
Figura B.3 Vista superior PCB del filtro EMI
Tabla B.1 Lista de componentes del filtro EMI
Componentes
Conectores Capacitores
TRAFO 1, 2, 3, EXTRA, RED 110 Conectores de 3
C1, C2, C3 47 nF de polyester
VAC terminales
Fusible Bobinas
FUSE RED Fusible de 0.5 A L1_L2 RED 1 mH
Varistor
14N221K 140 VAC, 5 A, 62 J
Figura B.4 Fuente para la etapa de control y acondicionadores.
B-2
B-3
Figura B.5 Plano de posicionamiento de la fuente de control y acondicionadores
Figura B.6 Vista superior PCB de la fuente de control y acondicionadores
Tabla B.2 Lista de componentes de la fuente de control y acondicionadores
Conectores Resistencias
TRAFO Conector Molex de 3 terminales R1, R2 10 ohm, 10 W
Fusibles R3, R4, R6, R7 1.8 ohm, 2W
Fusible 1, Fusible 2 Fusibles de 1.5 A Bobinas
Varistor L1_L2 RED ~1 mH
VR1, VR2 220KD10, 18 VDC, 5 A, 2.5 J Puente de diodos
Capacitores PUENTE Puente rectificador 3A
C1, C4, 10000 uF (electrolítico) Transistores
C2, C5, C10, C14, C23, C30 10 nF (cerámico) Q1, Q4, Q5 TIP2955
C3, C6 470 uF Q2 TIP3055
C7, C11, C20, C26 330 nF (cerámico) Diodos
C8, C12, C21, C28 100 nF (cerámico) D2, D4, D8, D10 1N4002
C9, C13, C22, C29 100 uF (electrolítico) D1, D3, D7, D9 1N4148
C27, C24 10uF(electrolítico) Conectores
C25 1000 pF (tantalio) A.I., A.V. Conectores de 3 pines
Reguladores de voltaje MOD. TEMP, µC,
Aislam. Pot., Conectores estándar
LM7812, LM7912, LM7805,
REG +12V, -12V, 5V, 3.3V Pulsos, Offset, de 2 pines
LD1117V33 Tierra
Figura B.7 Fuente para la etapa de sensores.
B-4
B-5
Figura B.8 Plano de posicionamiento de la fuente de sensores
Figura B.9 Vista superior PCB de la fuente de sensores.
Tabla B.3 Lista de componentes de la fuente de sensores
Conectores Bobinas
TRAFO Conector Molex de 3 terminales L1 ~1 mH
Fusibles Puente de diodos
Fusible 1, Fusible 2 Fusibles de 1 A PUENTE Puente rectificador 3A
Varistor Transistores
VR1, VR2 220KD10, 18 VDC, 5 A, 2.5 J Q1, Q3, Q4 TIP2955
Capacitores Q2 TIP3055
C1, C4, 220 uF (electrolítico) Diodos
C10, C14, C18, C22 10 nF (cerámico) D2, D4, D6, D8 1N4002
C3, C6 4700 uF D1, D3, D5, D7 1N4148
C7, C11, C15, C19 330 nF (cerámico) Reguladores de voltaje
LM7812, LM7912,
C2, C5, C8, C12, C16, C20 100 nF (cerámico) REG +12V, -12V, 8V, 5V
LM7808, LM7805
C9, C13, C17, C21 100 uF (electrolítico) Conectores
C27, C24 10uF(electrolítico) VCA, VCB Conector 3 pines
C25 1000 pF (tantalio)
Q POS, Q PRE, Q CB, Q
Resistencias
CA, I.CA, I.CB, P. T., P. Conector 2 pines
R1, R2 5 ohm, 10 W
CB, P. CA, E. CA, E. CB
R3, R4, R6, R7 33 ohm, 2W
Figura B.10 Fuente para la etapa de potencia.
B-6
B-7
Figura B.11 Plano de posicionamiento de la fuente de potencia.
Figura B.12 Vista superior PCB de la etapa de potencia.
Tabla B.4 Lista de componentes de la placa de la etapa de potencia.
Conectores Reguladores Resistencias

Conector Molex de 2 RV 24, RV 12, LM7824, LM7812, 10 ohm,
TRAFO R1
terminales RV 10, RV 5 LM7810, LM7805 10 W
IN / OUT CONTROL, Conector de 4 pines R3, R4, 33 ohm,
Optoacopladores
IN / OUT EV, 5V Conector de 2 pines R3, R5 2W
OPTO A,
Fusibles 6N137 R6, R9 100 ohm
OPTO B
R7, R10,
Fusible 1 Fusibles de 1 A Amplificadores operacionales 1 Kohm
R11
AMP. AISL., HCPL-7840,
Varistor R12 18 Kohm
AMPLIF. A , B TLC2274
VR1 S10K60 Disparador R8 330 ohm
Capacitores MOSFET IRF840 R13, R17 220 ohm
C1 220 uF (electrolítico) Diodos R14 39 ohm
C7, C9, C11, C15,
10 nF (cerámico) D2, D4, D6, D8 1N4002 R15, R16 10 Kohm
C19, C23
D10, D3, D5,
1N4148
C4, C8, C12, C16 330 nF (cerámico) D7, D9 R18, R19 33 Kohm
D1 1N4733A
C5, C13, C17, C20,
100 nF (cerámico) D11 1N4733A Transistores
C21, C24, C25,
Q1, Q2,
C22 1uF (electrolítico) Bobinas TIP2955
Q3, Q4
C6, C10, C14, C18,
100 uF (electrolítico) Puente Rectificador
C27 L1 1mH
C26 4.7uF(electrolítico) PUENTE 3 AMP
Figura B.13 Circuitos acondicionadores para señales de sensores de corriente.
B-8
B-9
Figura B.14 Plano de posicionamiento de los acondicionadores de sensores de corriente.
Figura B.15 Vista superior PCB de los acondicionadores de sensores de corriente
Tabla B.5 Lista de componentes de los acondicionadores de los sensores de corriente
Capacitores
C1, C5, C7, C23 220 uF (electrolítico)
C6, C2 470 nF (cerámico)
C4, C8 4.7uF(electrolítico)
C22 1uF (electrolítico)
Resistencias
R1, R2, R4, R5 4.7 KOHM
R6, R3 820 OHM
Potenciómetros de precisión
RV1, RV2 1 KOHM
GAIN1, GAIN 2 100 KOHM
Amplificadores operacionales
U1B, U1C, U3B, U3C TL084
U4, U2 AD620
Conectores PCB
IN 12V Conector estándar de 3 pines
IN CURRENT Conector estándar de 2 pines
AD CURRENT Conector estándar de 2 pines
IN 5V Conector estándar de 2 pines
Figura B.16 Circuitos acondicionadores para sensores de presión y de voltaje.
B-10
B-11
Figura B.17 Plano de posicionamiento de acondicionadores para sensores de voltaje y

presión.
Figura B.18 Vista superior PCB de los acondicionadores de sensores de presión y voltaje
Tabla B.6 Lista de componentes de los acondicionadores de los sensores de voltaje y

presión.
Capacitores
C1, C2, C3, C4, C5 4.7uF(electrolítico)
Resistencias
R1, R2, R6, R7 12 KOHM
R11, R12, R16, R17, R21, R22 15 KOHM
R3, R4, R8, R9, R12, R14, R18, R19, R23, R24 10 KOHM
R5, R10, R15, R20, R25 820 OHM
Amplificadores operacionales
U1B, U1C, U1A, U1D, U2B, U2C, U3A, U3D, U2A, U2D TL084
Conectores
IN 12 V Conector estándar de 3 pines
IN VOLT Conector estándar de 2 pines
IN PRESIÓN Conector estándar de 3 pines
AD PRESIÓN Conector estándar de 3 pines
AD VOLT Conector estándar de 2 pines
B-12
Figura B.19 Circuitos acondicionadores de encoders.

B-13
Figura B.20 Plano de posicionamiento para acondicionadores de encoders.
Figura B.21 Vista superior PCB de acondicionadores para encoders
Tabla B.7 Lista de componentes de acondicionadores de encoders
Capacitores
C1, C2, C3, C4, C5, C6 47pF(cerámico)
Resistencias
R1, R2, R3, R4, R5, R6 10 KOHM
Amplificadores
U1A, U1E, U2A, U2E, U3A, U3E 74HC14
Diodos
D1, D2, D3, D4, D5, D6 1N4148
Conectores
IN 3.3 V Conector estándar de 2 pines
ENCODER B Conector estándar de 2 pines
ENCODER AB Conector estándar de 2 pines
ENCODER A Conector estándar de 2 pines
OUT PULSOS Conector estándar de 6 pines
Figura B. 22 Circuitos acondicionadores de termopares para ductos de agua
B-14
Figura B.23 Circuitos acondicionadores de termopares para ductos de aire
B-15
B-16
Figura B.24 Plano de posicionamiento de los elementos en el módulo de temperatura.
Figura B.25 Vista superior PCB módulo de temperatura.
Tabla B.8 Lista de componentes de la placa del módulo de temperatura
Resistencias 1/8 W
R1, R2, R5, R6, R9, R10, R13, R14, R17, R18, R21, R22, R25,
4.7 KOHM
R26, R29, R30, R33, R34, R37, R38
Terminales
R3, R7, R11, R15, R19, R23, R27, R31, R35 100 OHM
R4, R8, R12, R16, R20, R24, R28, R32, R36 820 OHM
R41 470 OHM
R42 33 OHM
Capacitores
C1, C3, C5, C7, C9, C11, C13, C15, C17, C19, C21, C23, C25,
22 nF, Capacitor cerámico
C27, C29, C31, C33, C35, C37, C39
C2, C6, C10, C14, C18, C22, C26, C30, C34, C38 470 nF, Capacitor cerámico
C4, C8, C12, C16, C20, C24, C28, C32, C36. C40 4.7 Uf, Capacitor electrolítico
Integrados
U1, U2, U3, U4, U5, U6, U7, U8, U9, U10 C.I. AD620
Terminales
TW1, TW2, TW3, TW4, TW5, A1, TA2, TA3, TA4, TA5 Terminal estándar de 2 pines
ADTW, ADTA Terminal estándar de 5 pines
IN 12V Terminal estándar de 3 pines
Figura B.26 Placa microcontrolador esclavo, incluye acondicionadores de sensores de caudal y temperatura ambiente.
B-17
B-18
Figura B.27 Plano de posicionamiento de elementos de la placa del microcontrolador

esclavo.
Figura B.28 Vista superior de la placa del microcontrolador esclavo.
Tabla B.9 Lista de componentes de la placa del microcontrolador esclavo.
Microcontrolador esclavo Circuitos integrados

SISTEMA DE ADQUISICIÓN
STM32F407 DISCOVERY U11 LM35
DE DATOS
Resistencias U12 LM324
R1, R2 1 KOHM REG3.3 Regulador de 3.3V
R3, R4 8.2 KOHM U1, U2 74HC14
R5 820 OHM Conectores
R6, R7, R8, R9 10 KOHM OUT 12V, IN 12V Conector estándar de 3 pines
Capacitores PULSOS Conector estándar de 6 pines
C1, C4 100 uF (electrolítico) AD TW, AD TA Conector estándar de 5 pines
C2, C3 10 nF (cerámico) CAUDAL Conector estándar de 4 pines
C5 0.1 uF (electrolítico) USART6 MOD T. Conector estándar de 2 pines
C6 4.7 uF (electrolítico)
C7, C8, C9, C10 47 pF (cerámico)
Diodos
D1, D2, D3, D4 1N4148
Figura B.29 Placa de microcontrolador maestro, fuente de alimentación interna para alimentar microcontrolador maestro.
B-19
B-20
Figura B.30 Plano de posicionamiento de elementos de la placa del microcontrolador

maestro.
Figura B.31 Vista superior de la placa del microcontrolador maestro.
Tabla B.10 Lista de componentes de la placa del microcontrolador maestro.
Microcontrolador maestro
SISTEMA DE ADQUISICIÓN DE DATOS STM32F407 DISCOVERY
Capacitores
C1, C4 100 uF (electrolítico)
C2, C3 10 nF (cerámico)
Circuitos integrados
REG3.3 Regulador de 3.3V
Terminales
USART 6 PC, AD PRESION Terminal estándar de 3 pines
OUT PULSOS Terminal estándar de 6 pines
IN/OUT CONTROL, USART2 TOUCH Terminal estándar de 4 pines
UC, USART1 MODT, AD CURRENT, AD VOLT Terminal estándar de 2 pines
C-1
ANEXO C
HOJAS DE DATOS
C.1 SENSOR DE CORRIENTE CSLA2CD
C-2
C.2 ENCODER AUTONICS E50S8-1024-3-T-24

C-3
C.3 SENSOR DE PRESIÓN MLH010BGB06E

C-4
C.4 SENSOR DE VOLTAJE SoCan SVL1-300V

C-5
C.5 MICROCONTROLADOR STM32F407VG

C-6
C.6 ELECTROVÁLVULA TFV4-304

C-7
C.7 AMPLIFICADOR DE AISLAMIENTO HCPL-7840

C-8
Amplificador de aislamiento HCPL-7840

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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA INSTRUMENTADO

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO EN

WILMER MIGUEL CRUZ TIPÁN

ÓSCAR DANIEL RUBIO VILLAGRÁN

DIRECTOR: ING. NELSON SOTOMAYOR, MSc.

Quito, diciembre 2017

A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedad

Wilmer Miguel Cruz Tipán Óscar Daniel Rubio Villagrán

Nelson Sotomayor, MSc.

Agradezco a mi familia y a Dios por todas las bendiciones y dones recibidos.

Al personal del Laboratorio de Termodinámica por su apoyo e interés en el

Mi agradecimiento a nuestro director Máster Nelson Sotomayor, por todo su

Mil gracias a todos mis amigos y profesores de la Escuela Politécnica Nacional.

A mi familia por estar siempre presente, a mis compañeros por el aprendizaje

A mis abuelos, cuya casa siempre ha sido mi hogar.

PRESENTACIÓN ................................................................................................. vii

Marco Teórico ....................................................................................................... 1

1.1 Compresor ................................................................................................ 1

1.2 Termodinámica del compresor .................................................................. 3

1.3 Sistema de compresión de aire del Laboratorio de Termodinámica ....... 14

1.4 Generalidades de los principales dispositivos electrónicos a emplearse 22

Diseño e implementación del sistema .............................................................. 29

2.1 Arquitectura del Hardware ....................................................................... 29

2.2 Diagrama de posicionamiento de dispositivos ........................................ 30

2.3 Implementación y montaje del sistema ................................................... 35

2.4 Dimensionamiento y selección del dispositivo controlador...................... 42

2.5 Diseño de circuitos de acondicionamiento .............................................. 47

2.6 Diseño de Circuitos para control y aislamiento de la etapa de potencia . 63

2.7 Diseño de Fuentes .................................................................................. 69

2.7.2 Filtro EMI .......................................................................................... 71

2.8 Determinación de la constante para el torque en el motor ...................... 78

Desarrollo del programa de control .................................................................. 83

3.1 Arquitectura del Programa ...................................................................... 83

3.2 Programación del microcontrolador maestro ........................................... 84

3.3 Programación del microcontrolador esclavo ......................................... 108

3.4 Diseño de HMI para control de electroválvula ....................................... 116

3.5 Diseño de HMI en LabVIEW ................................................................. 119

3.5.2 Diagramador PV del compresor de baja presión ............................ 126

3.6 Balance energético................................................................................ 142

CAPÍTULO 4 ...................................................................................................... 148

Pruebas y resultados ....................................................................................... 148

4.1 Pruebas de variables eléctricas y físicas............................................... 148

4.2 Pruebas del sistema de control de la electroválvula.............................. 163

4.3 Pruebas del sistema de alarma ............................................................. 164

4.4 Pruebas de balance energético ............................................................. 164

4.4.3 Trabajo indicado ............................................................................. 169

CAPÍTULO 5 ...................................................................................................... 177

Conclusiones y recomendaciones ................................................................. 177

5.1 Conclusiones ......................................................................................... 177

5.2 Recomendaciones................................................................................. 179

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................. 180

ANEXOS ........................................................................................................... 186

En el laboratorio de termodinámica de la facultad de ingeniería mecánica existe

En el presente trabajo se diseña y se implementa un sistema instrumentado para

Se diseñan y se instalan fuentes de alimentación para las etapas de control,

Se desarrolla el programa de control para los dispositivos maestro y esclavo que

En el proyecto se realiza el diseño y construcción de un sistema instrumentado