UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA LA MOLINA

Gestión de Calidad y Auditoría Ambiental

Ciclo Optativo de Especialización y Profesionalización

“ANÁLISIS DE RIESGOS EN SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL

Y PROPUESTA DE CONTROLES EN EL ÁREA DE OPERACIONES Y
ALMACENAMIENTO DE HERRAMIENTAS E INSUMOS DE UNA
INDUSTRIA PETROQUÍMICA”

Trabajo de Titulación para Optar el Título Profesional de:

Ingeniero Ambiental

EJECUTORES: Bravo Artica, Jose Luis

Goytizolo Villanueva, Iván Eduardo

Lima – Perú
2014
HOJA DE REGISTRO DE FIRMAS DEL JURADO EVALUADOR

1
COPIA DEL ACTA DE SUSTENTACIÓN

2
 DEDICATORIA

A Dios, por la fortaleza que me brinda día a día y estar a mi lado en los buenos y malos
momentos.

A mi madre, por su fortaleza y bondad, y el apoyo moral y espiritual que me brinda todos los
días.

A mi padre, quien está en la presencia de Dios, y que me dejó un legado que siempre estará
conmigo en mi vida personal, familiar y profesional.

José Luis Bravo Artica

A mis padres Xenia e Iván, porque creyeron en mí y porque me sacaron adelante, dándome
ejemplos dignos de superación y entrega, porque en gran parte gracias a ustedes, hoy puedo
ver alcanzada mi meta, ya que siempre estuvieron impulsándome en los momentos más
difíciles de mi carrera, y porque el orgullo que sienten por mí, fue lo que me hizo ir hasta el
final. Gracias por haber fomentado en mí el deseo de superación y el anhelo de triunfo en la
vida.
A Jenny y Samanta, que siempre han estado en los momentos que he necesitado, y en los que
no también.

Iván Eduardo Goytizolo Villanueva

3
 ÍNDICE GENERAL

INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 1
JUSTIFICACIÓN .................................................................................................................................... 3
OBJETIVOS ............................................................................................................................................ 4
3.1 Objetivo Principal .......................................................................................................................... 4
3.2 Objetivos Específicos ............................................................................................................... 4
REVISIÓN DE LITERATURA ............................................................................................................... 5
4.1. Aspectos legales y normativos ...................................................................................................... 5
4.2. Generalidades de la Seguridad y Salud en el Trabajo ................................................................... 5
4.2.1. Gestión de riesgos laborales .................................................................................................. 5
4.2.1.1. Evaluación de Riesgos ......................................................................................................... 7
4.2.1.2. Identificación de Peligros y Riesgos ................................................................................... 8
4.2.1.3. Estimación del riesgo .......................................................................................................... 9
4.2.1.4. Valoración del Riesgo .......................................................................................................... 9
4.2.1.5. Control de Riesgo ................................................................................................................ 9
4.2.2. Metodologías para la Evaluación de Riesgos ....................................................................... 10
4.3. Perforación de Pozos de Petróleo ................................................................................................ 13
4.3. Almacenamiento de materiales ................................................................................................... 17
4.3.1. Materiales Peligrosos ........................................................................................................... 18
4.3.2. Hojas MSDS de los productos peligrosos ............................................................................. 18
4.3.3. Riesgos Laborales en Almacenes .......................................................................................... 20
MATERIALES Y MÉTODOS .............................................................................................................. 22
5.1 Materiales ..................................................................................................................................... 22
5.1.1 Lugar ...................................................................................................................................... 22
5.1.2 Equipos .................................................................................................................................. 24
5.1.3 Equipos de seguridad ............................................................................................................ 24
5.1.4 Materiales de escritorio ........................................................................................................ 24
5.1.5 Materiales diversos ............................................................................................................... 24
5.1.6 Normas de Legales Guías de Gestión .................................................................................... 24
5.2 Métodos ........................................................................................................................................ 25
5.2.1 Alcance .................................................................................................................................. 25
4
 5.2.2 Zona de estudio ..................................................................................................................... 25
5.2.3 Reuniones de Coordinación .................................................................................................. 26
5.2.4 Visitas técnicas ...................................................................................................................... 26
5.2.5 Entrevistas ............................................................................................................................. 26
5.2.6 Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos ............................................................... 26
5.2.7 Propuestas de Medidas de Control ....................................................................................... 37
5.2.8 Análisis Técnico Económico de las Propuestas de Medidas de Control................................ 37
5.2.9 Mapa de Riesgos ................................................................................................................... 38
RESULTADOS Y DISCUSIÓN..................................................................................................................... 39
6.1 Matriz IPERC de la Base de la Empresa Weatherford del Perú ubicada en la ciudad de Iquitos 39
6.2 Cuenta Total de los Riesgos Identificados por Áreas................................................................... 55
6.3 Clasificación Total de los Riesgos Identificados por Áreas ......................................................... 56
6.3.1 Almacén Central .................................................................................................................... 57
6.3.2 Patio de Operaciones ............................................................................................................ 60
6.3.3 Tubular Running Service (TRS) .............................................................................................. 65
6.3.4 Drilling Rental Tools .............................................................................................................. 69
6.3.5 Inspección NOV ..................................................................................................................... 71
6.3.6 Fishing and Hanger ................................................................................................................ 73
6.3.7 Generador ............................................................................................................................. 77
6.3.8 Oficina y Comedor ................................................................................................................. 78
6.4 Análisis de las Medidas de Control .............................................................................................. 80
6.4.1 Análisis Técnico ..................................................................................................................... 80
6.4.2Análisis Económico ................................................................................................................. 84
6.5 Mapa de Riesgos .......................................................................................................................... 95
6.6 Programa Anual SST.................................................................................................................... 97
CONCLUSIONES ............................................................................................................................... 104
RECOMENDACIONES ...................................................................................................................... 106
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................................. 107

5
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1: Nivel de Exposición...……………………………………………......................... 11

Tabla 2: Nivel de Deficiencia...…………………………………………….........................12

Tabla 3: Estimación del nivel de Riesgo...……………………………………………........ 12

Tabla 4: Evaluación del Riesgo...……………………………………………...................... 27

Tabla 5: Niveles de Consecuencia ...……………………………………………................28

Tabla 6: Niveles de Exposición ...……………………………………………..................... 29

Tabla 7: Niveles de Riesgo ...……………………………………………............................29

Tabla 8: Interpretación de Niveles de Riesgo ...………………………………………........ 30

Tabla 9: Cuadro de valoraciones para estimación del nivel de riesgos................................. 32

Tabla 10: Matriz de Identificación de Peligros, Evaluación de Riesgos y Medidas de

Control ...……………………………………………........................................................... 33

Tabla 11: Valores para personas expuestas ...……………………………………………... 34

Tabla 12: Valoración para procedimientos existentes...………………………………….... 35

Tabla 13: Valoración para nivel de capacitación...……………………………………….... 35

Tabla 14: Valoración para frecuencia de exposición al riesgo...…………………………... 36

Tabla 15: Valoración para severidad del daño ...……………………………….………….. 36

Tabla 16: Estimación del nivel del riesgo...………………………………...........................37

Tabla 17: Niveles de Riesgo en la Base Iquitos ...……………………………….……….... 56

Tabla 18: Niveles de Riesgo en el Almacén Central – Base Iquitos ...………….……..….. 57

Tabla 19: Niveles de Riesgo en Patio de Operaciones – Base Iquitos...……….………...... 60

Tabla 20: Niveles de Riesgo en TRS – Base Iquitos...………………………….………..... 62

Tabla 21: Niveles de Riesgo en Rental – Base Iquitos...……… ……………….………..… 69

Tabla 22: Niveles de Riesgo Inspección NOV – Base Iquitos...……………….………...... 71

Tabla 23: Niveles de Riesgos Fishing – Base Iquitos.. .……………………….………....... 73

6
Tabla 24: Niveles de Riesgos Hanger – Base Iquitos...………………………………….... 75

Tabla 25: Niveles de Riesgos Generador – Base Iquitos...………………………………... 77

Tabla 26: Niveles de Riesgos Oficina y Comedor – Base Iquitos...……………………..... 79

Tabla 27: Cuenta del Total de Controles Propuestos – Base Iquitos...……………………. 80

Tabla 28: Listado de EPPs – Base Iquitos...………………….……………………............. 85

Tabla 29: Listado de Controles y Propuesta Económica – Base Iquitos...……………….... 89

7
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1: Símbolos según la NTP 399.010-1.2004....................................................... 38

Ilustración 2: Clasificación de riesgos en la Base Iquitos....................................................56

Ilustración 3: Flujo de Entradas y Salidas en el Almacén Central de la Base Iquitos............57

Ilustración 4: Clasificación de riesgos Almacén Central - Base Iquitos................................58

Ilustración 5: Flujo de entradas y salidas en el Patio Operaciones – Base Iquitos.................60

Ilustración 6: Clasificación de riesgos Patio de Operaciones – Base Iquitos.........................61

Ilustración 7: Flujo de Procesos TRS – Base Iquitos.............................................................65

Ilustración 8: Clasificación de riesgos TRS – Base Iquitos....................................................66

Ilustración 9: Flujo de procesos Drilling Rental Tools – Base Iquitos...................................69

Ilustración 10: Clasificación de riesgos Rental – Base Iquitos...............................................70

Ilustración 11: Flujo de procesos Inspección NOV – Base Iquitos........................................71

Ilustración 12: Clasificación de riesgos Inspección NOV......................................................72

Ilustración 13: Flujo de entradas y salidas Fishing and Hanger – Base Iquitos.....................73

Ilustración 14: Clasificación de riesgos Fishing – Base Iquitos.............................................74

Ilustración 15: Clasificación de riesgos Hanger – Base Iquitos.............................................75

Ilustración 16: Clasificación de riesgos Generador – Base Iquitos........................................77

Ilustración 17: Flujo de entradas y salidas Oficina y Comedor – Base Iquitos.....................78

Ilustración 18: Clasificación de riesgos Oficina y Comedor – Base Iquitos..........................79

Ilustración 19: Tipos de Controles de Riesgo – Base Iquitos.................................................81

Ilustración 20: Aplicación de cada tipo de control en relación al total de peligros

identificados – Base Iquitos...................................................................................................83

8
ÍNDICE DE FOTOS

Foto 1: Tipo de Herramientas de Pesca.................................................................................16

Foto 2: Almacén Central – Base Iquitos................................................................................58

Foto 3: Almacenamiento residuos en Patio Operaciones – Base Iquitos..............................61

Foto 4: Cajas para transporte de materiales en Patio Operaciones – Base Iquitos............... 62

Foto 5: Tanque de agua y motobomba en Patio Operaciones – Base Iquitos.......................62

Foto 6: Contenedor de materiales “Fríos” en Patio Operaciones – Base Iquitos................. 63

Foto 7: Recipientes conteniendo aceites en Patio Operaciones – Base Iquitos.................... 63

Foto 8: Prueba Power Junior TRS – Base Iquitos.................................................................66

Foto 9: Almacenamiento de materiales y herramienta TRS – Base Iquitos..........................67

Foto 10: Almacenamiento de materiales y herramienta TRS – Base Iquitos........................70

Foto 11: Almacenamiento de materiales y herramienta Fishing – Base Iquitos................. 74

Foto 12: Almacenamiento de materiales tubulares Hanger – Base Iquitos......................... 76

9
 RESUMEN
El trabajo de investigación “Análisis de riesgos en Seguridad y Salud Ocupacional y Propuesta
de Controles en el área de operaciones y almacenamiento de herramientas e insumos de una
Industria Petroquímica” tiene como objetivo la evaluación de riesgos laborales a la seguridad
y salud de los trabajadores, y la propuesta de medidas de control para su minimización, en
una empresa de la Industria del Petróleo.

Weatherford del Perú S.R.L., es una empresa de servicios y equipos petroleros, dedicada a
maximizar el valor de los activos de petróleo y gas de sus clientes. Brinda a la industria de
exploración y producción global, una amplia gama excepcional de productos y servicios que
abarcan todo el ciclo de vida de un pozo, desde la perforación, evaluación, realización,
producción e intervención. En la actualidad tiene sucursales a nivel nacional, concentrándose
la mayoría en la Selva peruana.

Un análisis de riesgos laborales comienza con la identificación de los peligros inherentes a las
actividades realizadas por los trabajadores, esto incluye la forma de laborar del trabajador y el
entorno de trabajo. Seguidamente, se evalúa las consecuencias en caso los peligros se
materialicen y ocasionen daño personal, teniendo en cuenta la severidad del mismo. La
probabilidad de ocurrencia de las consecuencias y su severidad nos da el nivel de riesgo de
una actividad. Este dato servirá para planificar medidas de control cuya finalidad es la de
eliminar y/o minimizar el riesgo. Las medidas de control deben ser implementadas en todas las
áreas y niveles de una empresa para facilitar la gestión de la Seguridad y Salud en el lugar de
trabajo.

El alcance de este estudio abarcó todas las instalaciones presentes en la Base Iquitos de la
Empresa Weatherford del Peru S.R.L. Se evaluó cada una de las actividades realizadas por los
trabajadores desde la recepción de los equipos y materiales provenientes de los proyectos de
perforación, hasta el envío de los equipos y materiales después de su mantenimiento. La
metodología usada es la que se encuentra en la “Guía Básica sobre Sistema de Gestión de
Seguridad y Salud en el Trabajo” elaborada por la Dirección de Protección del Menor y de la
Seguridad y Salud en el trabajo, del Ministerio de Trabajo y Promoción del Empleo, donde los
niveles de riesgo se clasifican en trivial, tolerable, moderado, importante e intolerable.

10
El resultado del análisis señala que los niveles de riesgo preponderantes en la Base Iquitos son
tolerables (44.1% del total de niveles de riesgos calculados) y moderados (43.6 % del total de
niveles de riesgos calculados). El nivel de riesgo intolerable se presenta en el área de almacén,
tanque de agua, antena de comunicación, TRS, Rental, Inspección (NOV) y Fishing; siendo
estos los lugares críticos donde las medidas de control deben ser más estrictas.

11
 INTRODUCCIÓN

La seguridad en la industria ha experimentado un avance notable en temas de disminución de

riesgos laborales y esto se debe a que se ha ido dando un incremento en la preocupación del
bienestar de los trabajadores por parte de los empleadores, se ha entendido que el trabajar por
mejorar la salud y seguridad en el área de trabajo resulta en mejoras en todo aspecto para la
organización, no solo se genera un mejor ambiente laboral y se estimula el trabajo eficiente
sino que también se reducen las pérdidas en términos de horas-hombre y de dinero destinado a
compensar los accidentes según su intensidad y sus consecuencias.

Sin embargo cada 15 segundos, un trabajador muere a causa de accidentes o enfermedades

relacionadas con el trabajo. Cada 15 segundos, 160 trabajadores tienen un accidente laboral.
Cada día mueren 6.300 personas a causa de accidentes o enfermedades relacionadas con el
trabajo, es decir más de 2,3 millones de muertes por año. Anualmente ocurren más de 317
millones de accidentes en el trabajo, muchos de estos accidentes resultan en absentismo
laboral (OIT, 2013)

El coste de esta adversidad diaria es enorme y la carga económica de las malas prácticas de
seguridad y salud se estima en un 4 por ciento del Producto Interior Bruto global de cada año
(OIT, 2013).

Una organización debe entender la importancia de los peligros latentes y sus riesgos asociados
en las áreas de trabajo para poder implementar un sistema de seguridad y salud ocupacional en
el que se identifiquen las acciones que deben realizarse para reducir estos riesgos y generar un
ambiente laboral más seguro para los trabajadores (ASOCAS, 2008)

Se debe entender que la prevención de los accidentes es fundamental para asegurar un trabajo
seguro. El Principio de Prevención de la Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo indica que “el
empleador garantiza, en el centro de trabajo, el establecimiento de los medios que protejan la
vida, la salud y el bienestar de los trabajadores, y de aquellos que, no teniendo vínculo laboral,
prestan servicios o se encuentran dentro del ámbito del centro de labores. Debe considerar

1
factores sociales, laborales y biológicos, diferenciados en función del sexo, incorporando la
dimensión de género en la evaluación y prevención de los riesgos en la salud laboral”.

El paso más importante para la implementación del sistema de seguridad y salud en el trabajo
es la identificación de peligros y evaluación de riesgos, organizados en lo que se conoce como
la matriz IPER. Para la generación de esta matriz se realiza una inspección del área de trabajo
y se identifican todos los peligros y sus riesgos asociados y luego se procede a asignar valores
de forma que se pueda determinar si un riesgo es significativo o no para poder priorizar las
medidas preventivas y correctivas a realizar (Bartra, et al. 2000)

Actualmente hay muchas organizaciones que cuentan con un sistema de seguridad y salud en
el trabajo pero este no cubre necesariamente todas las instalaciones de la empresa, siendo
muchas veces los almacenes de insumos y maquinarias los lugares a los que el alcance del
sistema no llega a cubrir. Esta situación resulta en un problema grave si se toma en cuenta que
en estos almacenes laboran personas de forma continua y están expuestas a riesgos
significativos (Foriastieri, V. 2005).

En este marco de referencia se presenta en este trabajo, entre otros, la generación de una
matriz de identificación de peligros y evaluación de riesgos en un almacén de maquinarias e
insumos petroquímicos así como también las medidas correctivas a adoptar para que los
trabajadores de la empresa y el personal externo que ingresa a las instalaciones puedan realizar
sus actividades en un ambiente más seguro, libre de riesgos significativos que puedan atentar
contra su seguridad y su salud.

2
 JUSTIFICACIÓN

Actualmente la base de operaciones y almacenamiento de materiales, propiedad de la empresa

WEATHERFORD DEL PERU S.R.L., ubicada en Iquitos, no cuenta con un sistema de
seguridad y salud en el trabajo; asimismo, no cuenta con procedimientos específicos para el
desarrollo de las actividades de forma segura.

Contrastando esta situación con la definición de la Constitución Nacional sobre la salud y el

trabajo, considerados derechos fundamentales de los ciudadanos, elementos que forman parte
del Sistema de Seguridad Social y Protección Social, se puede ver que se necesita dar una
alternativa de cambio a la situación.

El presente trabajo de investigación no experimental se fundamenta en las normas de gestión

de la seguridad OHSAS 18001 y en la norma legal D.S. 009-2005 “Reglamento de la Ley
29783 de Seguridad y Salud en el Trabajo; y se enfoca en el análisis de riesgos ocupacionales
relacionados a las actividades realizadas en la Base Iquitos, propiedad de la empresa
WEATHERFORD DEL PERU S.R.L. a fin de proponer medidas de control adecuadas que
aseguren un trabajo seguro para los colaboradores y visitantes además de demostrar su propia
viabilidad.

Una herramienta importante para determinar los principales riesgos potenciales asociados a
una actividad de una forma sencilla y rápida es la utilización de una matriz específica para esta
finalidad, la conocida como Matriz de Identificación de Peligros, Evaluación de Riesgos y
propuesta de Controles (IPERC). Con la generación de esta matriz se podrá tener una idea
general de las condiciones de seguridad y salud en las oficinas y almacén que conforman la
Base Iquitos para poder proponer medidas de reducción de los riesgos tales como controles de
ingeniería, controles en el proceso, generación de mapas de riesgo informativos para
trabajadores, terceros, visitantes, etc. Se buscará con el desarrollo de estos instrumentos de
gestión que se atenúe, modifique o elimine el impacto negativo de los riesgos identificados, de
esta forma se podrá asegurar un ambiente de trabajo que preserve la integridad de las personas.

3
 OBJETIVOS

3.1 Objetivo Principal

Realizar un análisis de riesgos ocupacionales relacionados a las actividades realizadas dentro

del área de operaciones y almacenamiento de herramientas e insumos denominado “Base
Iquitos” propiedad de la Empresa WEATHERFORD DEL PERU S.R.L.

3.2 Objetivos Específicos

 Identificar las actividades realizadas en el área de operaciones y almacenamiento de

herramientas e insumos.

 Identificar cada uno de los peligros y evaluar los riesgos inherentes a las actividades

 Proponer medidas de control para la mitigación y/o eliminación de los riesgos

identificados.

 Realizar un análisis técnico económico sobre la viabilidad de las medidas de control

propuestas.

 Elaborar un mapa de riesgos.

 Elaborar el Programa Anual de SST en base a la Ley 29783 “Ley de Seguridad y Salud
en el Trabajo”.

4
 REVISIÓN DE LITERATURA

4.1. Aspectos legales y normativos

Nacionales

 Ley 29783 Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo.

 DS N° 005-2012. Reglamento de la Ley 29783 de Seguridad y Salud en el Trabajo.
 Guía Básica Sobre Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo. 2007.
 NTS 068.MINSA/DGSP Norma técnica de salud sobre enfermedades profesionales.
 D.S. 42-F, 1964: Reglamento de Seguridad Industrial.
 Reglamento Nacional de Edificaciones. Ministerio de Vivienda.
 RM 375-2008 TR Norma básica de ergonomía y evaluación del riesgo disergonómico.
 NTP 350.043-1 1998: Extintores Portátiles. Selección, distribución, inspección,
mantenimiento, recarga y prueba hidrostática.
 NTP 399.010-1 2004: Señales de Seguridad. Colores, símbolos, formas y dimensiones
de señales de seguridad. Parte 1 – Reglas para el diseño las señales de seguridad.
 NTP 399.012 1974: Colores de identificación de tuberías para transporte de fluidos en
estado gaseoso o líquido en instalaciones terrestres y en naves.

Internacionales

 Decisión 584 Instrumento de Seguridad y Salud en el Trabajo

 OIT Registro y Notificación de Accidentes del Trabajo y Enfermedades Profesionales.
 OHSAS 18001 Sistemas de Gestión de Salud y Seguridad en el Trabajo

4.2. Generalidades de la Seguridad y Salud en el Trabajo

4.2.1. Gestión de riesgos laborales

La gestión consiste en el conjunto de actividades coordinadas para dirigir y controlar una

5
actividad u organización (OHSAS 18001:2007). Relacionando esta definición a los riesgos
laborales, un proceso de gestión de los riesgos laborales consiste en la identificación de los
riesgos asociados al lugar de trabajo y las propuestas de medidas de control para reducir los
riesgos a niveles tolerables dentro de la organización.

Las prácticas adecuadas en gestión de riesgos laborales requieren una identificación inicial de
los peligros a los que la compañía está expuesta, seguido de una apropiada evaluación de
riesgos y subsecuentemente la implementación de un plan de prevención y control de riesgos.
Los riesgos evaluados no solo incluyen los más típicos como el fuego sino también las
explosiones, entradas ilegales al centro de trabajo que incluyan la posibilidad de robo o
vandalismo, daños ambientales que puedan ocurrir por derrames accidentales de productos
tóxicos, caídas de estructuras, golpes y daños a la cubierta y estructura de maquinarias o
mercaderías, e incluso riesgos generalmente clasificados como catástrofes naturales como
inundaciones o tormentas (MAPFRE, 2012).

El sistema de gestión de riesgos laborales se rige por los siguientes principios (DS N° 005-
2012. Reglamento de la Ley 29783 de Seguridad y Salud en el Trabajo):

- Asegurar un compromiso visible del empleador con la salud y seguridad de los

trabajadores.
- Lograr coherencia entre lo que se planifica y lo que se realiza.
- Propender al mejoramiento continuo, a través de una metodología que lo garantice.
- Mejorar la autoestima y fomentar el trabajo en equipo a fin de incentivar la
cooperación de los trabajadores.
- Fomentar la cultura de la prevención de los riesgos laborales para que toda la
organización interiorice los conceptos de prevención y proactividad, promoviendo
comportamientos seguros.
- Crear oportunidades para alentar una empatía del empleador hacia los trabajadores y
viceversa.
- Asegurar la existencia de medios de retroalimentación desde los trabajadores al
empleador en seguridad y salud en el trabajo.
- Disponer de mecanismos de reconocimiento al personal proactivo interesado en el
mejoramiento continuo de la seguridad y salud laboral.
6
 - Evaluar los principales riesgos que puedan ocasionar los mayores perjuicios a la salud
y seguridad de los trabajadores, al empleador y otros.
- Fomentar y respetar la participación de las organizaciones sindicales.

Según el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el trabajo de España (INSHT), la

gestión de riesgos laborales comprende:

 Evaluación del Riesgo

 Control de Riesgo

4.2.1.1. Evaluación de Riesgos

La Evaluación de los riesgos laborales es el proceso dirigido a estimar la magnitud de aquellos

riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo la información necesaria para que el
empresario esté en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar
medidas preventivas y, en tal caso, sobre el tipo de medidas que deben adoptarse (Art. 3 del
RSP, Ministerio de trabajo y Asuntos Sociales de España).

La organización debe establecer y mantener procedimientos para la continua identificación de

peligros, evaluación de riesgos e implementación de las medidas de control necesarias.

Estos procedimientos deben incluir:

 Actividades rutinarias y no rutinarias

 Todo personal dentro de las instalaciones de trabajo (incluidos subcontratistas y
visitantes)
 Infraestructura del lugar de trabajo

La organización debe garantizar que los resultados de estas evaluaciones y los efectos de estos
controles sean tomados en cuenta al momento de establecer objetivos en materia de Seguridad
y Salud en el Trabajo.

La metodología de la organización para identificar peligros y evaluar riesgos debe:

7
  Estar definida con respecto a su alcance, naturaleza y planificación de tiempo para
asegurar que es proactiva antes que reactiva.
 Proveer lo necesario para la clasificación de los riesgos y la identificación de aquellos
que deben ser eliminados o controlados.
 Ser coherente con las medidas de control de riesgos empleadas.
 Proporcionar datos de entrada en la determinación de requisitos de los servicios o
infraestructura, identificación de necesidades de formación y/o desarrollo de controles
operacionales.
 Proveer lo necesario para el seguimiento de las acciones requeridas con el fin de
asegurar la eficacia y la oportunidad de su implementación.

4.2.1.2. Identificación de Peligros y Riesgos

Para entender el proceso de Identificación de Peligros y Riesgos, es necesario conocer la

definición de los términos peligro y riesgo.

El Peligro es una situación o característica intrínseca de algo capaz de ocasionar daños a las
personas, equipos, procesos y ambiente.

El Riesgo es la probabilidad de que un peligro se materialice en determinadas condiciones y

genere daños a las personas, equipos y ambiente.

La identificación de peligros y riesgos es un proceso mediante el cual se localiza y reconoce

que existe un peligro y se definen sus características (DS N° 005-2012. Reglamento de la Ley
29783 de Seguridad y Salud en el Trabajo).

Es el proceso más importante dentro de las organizaciones que tengan un sistema de gestión
de Seguridad y Salud Ocupacional, pues es la más compleja y requiere mayor nivel de
atención cuando se habla de prevención. En ella se identifican los peligros y riesgos existentes
y se determina la magnitud en que éstos pueden afectar.

8
Una correcta identificación de peligros y riesgos en los centros de trabajo, disminuirán la
probabilidad de ocurrencias de accidentes e incidentes de trabajo, así como la aparición de
enfermedades ocupacionales.

4.2.1.3. Estimación del riesgo

Una vez identificados los peligros, es importante analizar la trascendencia de los riesgos que
se pueden esperar en caso de materializarse con objeto de facilitar a la organización la toma de
decisiones en aquellos casos donde se necesite desarrollar medidas preventivas para eliminar,
controlar o reducir dichos riesgos (Casal J. Montiel, 2001).

4.2.1.4. Valoración del Riesgo

La valoración del riesgo es el proceso dirigido a comparar el riesgo analizado con un valor de
referencia que implica un nivel de riesgo tolerable (Chinchilla R, 2002).

En aquellos casos donde el riesgo analizado no se considere tolerable será necesario

desarrollar medidas encaminadas a alcanzar el nivel de protección requerido por el valor de
referencia.

4.2.1.5. Control de Riesgo

Si en la evaluación de riesgos se deduce la necesidad de adoptar medidas preventivas, se

deberá (Chinchilla R, 2002):

 Eliminar o reducir el riesgo, mediante medidas de prevención en el origen,

organizativas, protección colectiva, protección individual o de formación e
información a los trabajadores.
 Controlar periódicamente las condiciones, la organización y los métodos de trabajo y
el estado de salud de los trabajadores.
9
 4.2.2. Metodologías para la Evaluación de Riesgos

Existen varias metodologías de estudio para la evaluación de riesgos, dividiéndose estos en

cualitativos y cuantitativos (Rubio J, 2004).

Los métodos cualitativos tienen como objetivo la identificación de los riesgos, así como la
secuencia con que se manifiestan cuando se convierten en accidente.

Los métodos cuantitativos evalúan la evolución probable del accidente desde el origen (fallos
en equipos y operaciones) hasta establecer la variación del riesgo con la distancia.

4.2.2.1 Método de la NTP 330

Una de las metodologías utilizadas comúnmente para la identificación de peligros y

evaluación de riesgos proviene de la Nota Técnica de Prevención emitida por el Instituto
Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo del Ministerio de Empleo y Seguridad Social
del Gobierno de España, y es la NTP 330: Sistema Simplificado de evaluación de riesgos de
accidente.

Esta metodología permite cuantificar la magnitud de los riesgos existentes y en consecuencia,

jerarquizar racionalmente la prioridad de corrección. Se basa en la detección de las
deficiencias que existen en los lugares de trabajo para, a continuación, estimar la probabilidad
de que ocurra un accidente teniendo en cuenta la magnitud esperada de las consecuencias,
evaluar el riesgo asociado a cada una de las deficiencias encontradas.

En esta metodología no se emplea los valores reales absolutos de riesgo, probabilidad y

consecuencias, sino sus “niveles” en una escala de cuatro posibilidades. Así se habla de nivel
de riesgo, nivel de probabilidad y nivel de consecuencias. Existe una correlación entre el
número de niveles elegidos, el grado de especificación y la utilidad del método. Por ejemplo,
si se opta por pocos niveles no se podrá llegar a discernir entre diferentes situaciones. Por otro

10
lado, una clasificación amplia de niveles hace difícil ubicar una situación en uno u otro nivel,
sobre todo cuando los criterios de clasificación están basados en aspectos cualitativos.

Recordar que el nivel de probabilidad está en función del nivel de deficiencia y de la

frecuencia o nivel de exposición a la misma.

El nivel de riesgo (NR) será por su parte función del nivel de probabilidad (NP) y del nivel de
consecuencias (NC) y puede expresarse como sigue:

𝑁𝑅 = 𝑁𝑃 𝑥 𝑁𝐶

Procedimiento de Evaluación de Riesgos

1. Considerar el riesgo a analizar

2. Elaboración una lista acerca de los factores de riesgo que tienen el potencial de
materializar dicho riesgo

3. Asignación del nivel de importancia a cada factor de riesgo

4. Estimar la exposición y consecuencias que se esperan

Tabla 1: Nivel de Exposición

Nivel de
NE Significado
Exposición
Continuamente. Varias veces en su jornada
Continua 4
laboral con tiempo prolongado
Varias veces en su jornada laboral aunque sea
Frecuente 3
con tiempos cortos
Alguna vez en su jornada laboral y con
Ocasional 2
período corto de tiempo
Esporádica 1 Irregularmente

5. Estimar el nivel de deficiencia por cada factor de riesgo

11
 Tabla 2: Nivel de Deficiencia

Nivel de
ND Significado
Deficiencia
Se han detectado factores de riesgo
significativos que determinan como muy
Muy deficiente 10 posible la generación de fallos. El conjunto de
medidas preventivas existentes respecto al
riesgo resulta ineficaz.
Se ha detectado algún factor de riesgo
significativo que precisa ser corregido. La
Deficiente 6
eficacia del conjunto de medidas preventivas
existentes se ve reducida de forma apreciable.
Se han detectado factores de riesgo de menor
importancia. La eficacia del conjunto de
Mejorable 2
medidas preventivas existentes respecto al
riesgo no se ve reducida de forma apreciable.
No se ha detectado anomalía destacable
Aceptable alguna. El riesgo está controlado. No se
valora.

6. Estimación del nivel de probabilidad a partir del nivel de deficiencia y del nivel de
exposición

7. Estimación del nivel de riesgo a partir del nivel de probabilidad y del nivel de
consecuencias

Tabla 3: Estimación del nivel de Riesgo

Nivel de Exposición (NE)

4 3 2 1
Nivel de Deficiencia (ND)

MA-
10 MA-30 A-20 A-10
40

MA-
6 A-18 A-12 M-6
24

2 M-8 M-6 B-4 B-2

12
 8. Establecer niveles de intervención considerando los resultados obtenidos

4.2.2.2. Método de la Guía Básica sobre Sistema de Gestión de Seguridad y Salud

en el Trabajo – MINTRA

En este método de evaluación se debe hallar el nivel de probabilidad de ocurrencia del daño,
nivel de consecuencias que se prevé, nivel de exposición y finalmente valorar el riesgo.

Este método será utilizado para la evaluación de Riesgos en la Base Iquitos de la Empresa
WHEATERFORD DEL PERU S.A. La forma de aplicación y evaluación de este método se
describe más adelante en el apartado Metodología.

4.3. Perforación de Pozos de Petróleo

El petróleo suele encontrarse en ciertos tipos de estructuras geológicas, que se hallan bajo
algunos terrenos y en muy distintos climas. Tras seleccionar una zona de interés se lleva a
cabo una evaluación, llamada prospección geofísica, cuya finalidad es realizar mediciones
para obtener información precisa acerca de las formaciones del subsuelo. Cuando las
prospecciones y mediciones indican la presencia de formaciones de estratos que pueden
contener petróleo, se iniciará la perforación de pozos para determinar la existencia o no del
recurso.

4.3.1. Proceso de Perforación

El proceso de perforación de pozos se inicia con la construcción de una plataforma de

perforación, que sirve de base para el acople y desacople de las secciones de la tubería de
perforación que se utilizan para aumentar la profundidad de perforación. A medida que
aumenta la profundidad del orificio se va alargando el tubo y se suspende de la torre de apoyo,
la columna de perforación. Cuando es necesario cambiar una barrena, se extrae del pozo toda

13
la columna del tubo de perforación, separando cada una de las secciones que la integran y
disponiéndolas verticalmente dentro de la torre. Una vez colocada la nueva barrena, el proceso
se invierte y el tubo vuelve a situarse en el agujero para proseguir con la perforación.

4.3.1.1. Revestimiento y Cementación

El revestimiento es una tubería pesada de acero especial que reviste las superficies de las
paredes del pozo. Se utiliza para evitar el derrumbe de las paredes del pozo perforado y
proteger los estratos, previniendo fugas en el flujo de retorno del lodo durante las operaciones
de perforación. El revestimiento sella también las arenas impregnadas de agua y las zonas de
gas a alta presión. Inicialmente se utiliza cerca de la superficie y se cementa para guiar la
tubería de la perforación. Para ello se bombea una lechada de cemento a la tubería y se induce
la circulación ascendente por el espacio comprendido entre el revestimiento y las paredes del
pozo. Una vez fraguado el cemento y colocado el revestimiento se continúa con la perforación.

4.3.1.2. Terminación

La terminación de un pozo petrolero es un proceso operativo que se inicia después de

cementada la última tubería de revestimiento, y se realiza con el fin de dejar el pozo para la
producción de hidrocarburos.

Comprende varias operaciones, entre ellas la penetración de la tubería de revestimientos y la

limpieza del oleoducto para expulsar el agua y el sedimento a fin de no obstaculizar el flujo de
producción. Durante la perforación se utilizan barrenas sacatestigos especiales para extraer
muestras de hasta 50 m de longitud con el fin de analizarlas para determinar el momento de la
penetración. Primero se extrae la tubería de perforación y la barrena, y se cementa el tramo
final de revestimiento; después se introduce en el pozo una pistola de perforación consistente
en un tubo metálico con casquillos que contienen balas o cargas explosivas huecas. Las cargas
se detonan por medio de impulsos eléctricos para que atraviesen la entubación y penetren en el
yacimiento. Con esto se creará aberturas para el flujo del petróleo al pozo y para que a través
de éste, lleguen a la superficie.

14
4.3.1.3. Lodo de Perforación

El lodo de perforación es un líquido compuesto de agua o petróleo y arcilla con aditivos

químicos, en algunos casos se añade sosa caustica. El lodo de perforación se inyecta en el
pozo bajo presión desde el tanque de mezcla en la plataforma de perforación, por el interior de
la tubería hasta la barrena. Después, el lodo asciende entre la superficie exterior de la tubería
de perforación y las paredes del agujero y vuelve a la superficie, donde se filtra y recicla.

El lodo de perforación cumple la función de refrigerante y lubricante de la barrena, tubería y

expulsar del agujero de perforación los fragmentos de roca triturados.

4.3.1.4. Pesca o Fishing

En el interior de los pozos petroleros puede existir una variedad de equipos de perforación,
adquisición de registros o producción, lo que incluye barrenas de perforación, brocas, tuberías,
herramientas de adquisición de registros, herramientas manuales o cualquier otro resto de
metal que puede haberse perdido, dañado, atascado en el pozo; obstaculizando la normal
ejecución de las operaciones de perforación. Al proceso de retiro de estos materiales del
interior del pozo, se llama pesca o fishing; y a los elementos retirados se les llama piezas de
pesca.

El tipo de pieza a recuperar y las condiciones de fondo del pozo determinan la estrategia de
pesca. Se han desarrollado numerosas herramientas y técnicas innovadoras para recuperar de
los pozos materiales como tuberías, componentes del fondo y residuos varios. La mayoría de
las herramientas de pesca corresponden a una de las 5 categorías siguientes:

 Las canastas de pesca que recogen objetos pequeños o trozos de escombros.

 Las herramientas de fresado que trituran la superficie de objetos.
 Las herramientas de corte parten la tubería

15
  Las herramientas de agarre externo que recuperan las piezas de pesca mediante el
agarre de la superficie del objeto.
 Las herramientas de agarre interno que enganchan la superficie interior de la pieza a
recuperar.
A continuación se presentan algunos tipos de herramientas de pesca utilizados por diversas
empresas, cuya actividad principal es la extracción de petróleo:

Foto 1: Tipo de Herramientas de Pesca

Canasta de Imán de recuperación

Recuperación de detritos

16
 Fresa de detritos (herramientas Herramienta de fresado de
de fresados) fondo de pozo

4.3. Almacenamiento de materiales

El almacenaje es el conjunto de actividades que se realizan para guardar y conservar artículos,

materiales, herramientas, equipos, sustancias químicas peligrosas, EPPs en condiciones
óptimas para su posterior utilización.

Las actividades que se realizan en los almacenes varían de acuerdo con la cantidad y las
características de los materiales, sin embargo, dichas actividades suelen incluir los siguientes
procedimientos (SCOTT ROSCUE, 1981):

 Descargar de los vehículos que ingresan

 Acumular el material recibido en una zona de andamiaje
 Examinar la cantidad y la calidad del material y asignar un lugar adecuado de
almacenamiento
 Transportar el material al lugar de almacenamientos
 Retirar el material de su lugar de almacenamiento
 Clasificación y empaque
 Carga y verificación de los vehículos que ingresan

17
Sin duda alguna, dentro de la actividad de almacenaje los productos críticos que representan
riesgo para la seguridad y salud de las personas, el medio ambiente e infraestructura; son las
sustancias y materiales peligrosos.

4.3.1. Materiales Peligrosos

Sustancias químicas potencialmente tóxicas como productos del petróleo y solventes. Deben
estar adecuadamente identificadas con etiquetas y sus respectivas hojas de seguridad (MSDS)
y deben ser provistas por cada producto para permitir su uso en eventos de emergencia
(MAPFRE, 2012).

4.3.2. Hojas MSDS de los productos peligrosos

Es una hoja informativa sobre sustancias peligrosas (MSDS), un documento que brinda
información detallada sobre la naturaleza de una sustancia química, tal como sus propiedades
físicas y químicas, información sobre salud, seguridad, fuego y riesgos de medio ambiente que
la sustancia pueda causar (OIT, 1993).

Las hojas informativas sobre sustancias peligrosas (MSDS) deben contener información básica
tal como (OIT, 1993):

 Identificación química: Nombre del producto, así como también nombre completo,
dirección y número del proveedor en caso de emergencia.

 Información sobre los componentes: Se indica la composición de un producto químico,

descripción de los componentes, concentración de los elementos más nocivos.

 Identificación de los riesgos: Se debe exponer de formar clara y concisa, los riesgos
más importantes y significativos para la salud, físicos y medio ambiente.
18
 Medidas para los primeros auxilios: Se deben definir las situaciones en que será
necesario intervenir con atención médica de urgencia y cuáles serán las medidas que
deberán aplicarse en tales intervenciones.

 Medidas en caso de incendio: Se debe incluir las disposiciones relativas a la extinción

de incendios en instalaciones que contengan productos químicos peligrosos. Equipos
extintores adecuados y el equipo de protección especial para las personas encargadas
de la extinción.

 Medidas en caso de derrame: Deben indicarse las medidas necesarias en caso de que se
produzca un derrame de productos químicos.

 Manipulación y almacenamiento: Se indica las condiciones de seguridad que el

proveedor recomiende para la manipulación y almacenamiento de los productos
químicos.

 Controles en caso de exposición y protección personal: Información acerca del uso de

equipo de protección personal adecuado al utilizar productos químicos; así como
también la clase de equipo que proporciona una protección adecuada y conveniente.

 Propiedades físicas y químicas: Descripción de la apariencia de un producto químico,

determinando si se trata de un sólido, líquido o un gas y acerca de su olor y color.

 Estabilidad y reactividad: Se debe señalar que, en determinadas circunstancias, es

posible que se produzcan reacciones químicas peligrosas. En consecuencia, deberían
indicarse los factores de riesgo que es necesario evitar.

 Información toxicológica: Se informa sobre los efectos y las vías posibles de

penetración de un producto químico en el organismo.

19
  Información ecológica: Se indica las características más importantes que puedan tener
repercusiones sobre el medio ambiente.

 Información sobre el transporte: Señala las precauciones especiales que el empleador

debe conocer u observar durante el transporte de productos químicos dentro o fuera de
sus instalaciones.

4.3.3. Riesgos Laborales en Almacenes

Las actividades realizadas en todo tipo de almacén, conllevan la generación de situaciones de

riesgos que muchas veces son de carácter significativo por la naturaleza de los ambientes y
labores realizadas en su interior.
A continuación se presenta los riesgos comunes que se presentan en el interior de los
almacenes (MECALUX, 2012):

a) Caídas al mismo nivel: Consecuencias de contusiones, alteraciones músculo

esqueléticas, fracturas, etc.
b) Caídas a distinto nivel: Pueden provocar lesiones muy graves y mortales.
c) Incendio: Lesiones muy graves y mortales.
d) Aplastamiento por caída de carga, vuelco o choque de objetos: lesiones muy graves y
mortales.
e) Cortes con elementos punzo-cortantes: lesiones graves.
f) Contactos eléctricos directos e indirectos; lesiones graves y mortales.
g) Atropellos: Por la circulación de maquinarias. Lesiones graves y consecuencias
mortales.
h) Golpes entre vehículos y estanterías o racks.

Es recomendable mantener limpio el almacén en todo momento, siendo aconsejables las

siguientes operaciones (Norma Técnica de Prevención NTP 618):
 Limpieza regular del polvo acumulado en la estantería o el racks.

20
 Realizar limpieza de los almacenes de forma periódica (mínimo semanalmente) y
después de cualquier incidente.
 Cuando se almacenan bidones, depósitos, etc. De productos químicos inflamables,
tóxicos se dispondrá de los respectivos sistemas de recogida de producto y/o
destrucción del mismo en caso de su vertido accidental.

21
 MATERIALES Y MÉTODOS

5.1 Materiales

5.1.1 Lugar

El trabajo de investigación se realizó en la Base Iquitos, Sucursal de la Empresa

WEATHERFORD DEL PERU S.R.L., ubicada en el distrito de Iquitos, provincia de Maynas,
departamento de Loreto.

En este lugar se llevan a cabo actividades de mantenimiento de equipos y herramientas que

son utilizadas en la perforación de pozos petroleros. El área se encuentra distribuida en zonas
para el funcionamiento de oficinas, comedor, almacén de alimentos, baños, patio de
operaciones y taller de mantenimiento. Dentro del taller de mantenimiento se encuentran las
diversas líneas de acción de la Empresa: Liner Hanger. TRS (Tubular Running Service),
Fishing, Drilling Rental Tools, Inspección NOV.

Las actividades realizadas por cada una de estas líneas en la Base Iquitos, se describe a
continuación:

a) Logística

 Recepción y despacho de materiales

 Confección de cajas y embalaje
 Conducción de Forklift & Montacarga
 Inventario de equipos, herramientas, materiales misceláneos

b) Tubular Running Service (TRS)

 Mantenimiento de equipos y herramientas completo

 Uso de combas, martillos, marcadores
 Esmerilado y Prueba de Power Junior
 Inventario de equipos
22
c) Liner Hanger

 Mantenimiento de herramientas de Liner Hanger (Brocas)

 Inventario de equipos

d) Rental & Fishing

 Mantenimiento de martillos hidraúlicos completos

 Operación de la Breck Out Unit & Test Jars
 Mantenimiento de herramientas de Pesca o Fishing
 Inventario de equipos

e) Machine Shop

 Soldadura eléctrica de herramientas

 Soldadura con tungsteno
 Esmerilados, uso de taladros
 Uso de combas, martillos y marcadores

f) Inspección (NOV)

 Inspección de equipos y herramientas en general

 Limpieza de conexiones (Cuerpo, desengrase, Esmerilado)

g) Patio de operaciones

Es el lugar, de la Base Iquitos, donde se realizan las maniobras de mantenimiento y

pruebas de Equipos y materiales.

23
h) Taller Principal

Se realizan actividades de menor escala como esmerilado, soldadura, lubricado,

engrasado y almacenamiento de materiales. Aquí se encuentran los talleres de las
diversas líneas de trabajo de Weatherford del Perú S.R.L.

5.1.2 Equipos

- Laptop HP Pavilion g4-1069la Intel CORE i5 con Windows 7

- Cámara fotográfica Sony Cibershoot
- Memoria USB

5.1.3 Equipos de seguridad

- Casco
- Zapatos de seguridad con punta de acero

5.1.4 Materiales de escritorio

- Papel
- Cuaderno de campo
- Lapiceros
- Útiles de escritorio
- Tinta para impresora

5.1.5 Materiales diversos

- Softwares: Microsoft Office Word 2010, Excel 2010, AutoCAD 2013.

- Internet

5.1.6 Normas de Legales Guías de Gestión

- Ley 29783 Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo.

- DS N° 005-2012. Reglamento de la Ley 29783 de Seguridad y Salud en el Trabajo.
- NTS 068.MINSA/DGSP Norma técnica de salud sobre enfermedades profesionales.
- D.S. 42-F, 1964: Reglamento de Seguridad Industrial.
24
 - Reglamento Nacional de Edificaciones. Ministerio de Vivienda.
- RM 375-2008 TR Norma básica de ergonomía y evaluación del riesgo disergonómico.
- NTP 350.043-1 1998: Extintores Portátiles. Selección, distribución, inspección,
mantenimiento, recarga y prueba hidrostática.
- NTP 399.010-1 2004: Señales de Seguridad. Colores, símbolos, formas y dimensiones
de señales de seguridad. Parte 1 – Reglas para el diseño las señales de seguridad.
- NTP 399.012 1974: Colores de identificación de tuberías para transporte de fluidos en
estado gaseoso o líquido en instalaciones terrestres y en naves.
- OHSAS 18001:2007
- Guía Básica Sobre Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo. 2007.

5.2 Métodos

5.2.1 Alcance

La metodología se aplicó para identificar los peligros y evaluar los riesgos presentes en las
actividades realizadas en el área administrativa y de almacenamiento de herramientas e
insumos y de operaciones, en la Base Iquitos, propiedad de la Empresa WEATHERFORD
DEL PERU S.R.L. en la totalidad de la edificación y sus alrededores inmediatos. El personal
evaluado es el ingeniero jefe de almacén, supervisores de operaciones, operarios
montacarguistas y operarios en general que laboran en la unidad mencionada.

5.2.2 Zona de estudio

Base de la Empresa WEATHERFORD DEL PERU S.R.L ubicada en la ciudad de Iquitos.

25
 5.2.3 Reuniones de Coordinación

Como primer paso se realizó una reunión de coordinación con el ingeniero encargado de
almacén con la finalidad de explicar el propósito del proyecto, los objetivos, su alcance y la
metodología que se utilizaría en su realización.

5.2.4 Visitas técnicas

Se realizó visitas técnicas a las instalaciones con la finalidad de obtener una visión general de
las actividades realizadas, conocer sus instalaciones, así como las prácticas de los operarios
montacarguistas y los operarios en general.

Adicionalmente, se identificarán los peligros relacionados a la salud y seguridad ocupacional

para luego evaluar los riesgos derivados de cada peligro encontrado.

5.2.5 Entrevistas

Se entrevistó al personal involucrado en el desarrollo de las diferentes actividades realizadas

en el área de estudio del proyecto para la obtención de información relacionada con los
peligros en salud y seguridad ocupacional.

Las personas entrevistadas fueron:

- Ingeniero jefe de almacén

- Supervisores de operaciones

- Operarios montacarguistas

- Operarios en general

5.2.6 Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos

Se uutilizó la metodología planteada en la “Guía Básica sobre Sistema de Gestión de

Seguridad y Salud en el Trabajo” que fue elaborada por la Dirección de Protección del Menor
26
y de la Seguridad y Salud en el Trabajo, del Ministerio de Trabajo y Promoción del Empleo
(MINTRA, 2007).

5.2.6.1 Identificación de Peligros

El procedimiento que se ha de seguir para la identificación de peligros en las actividades

realizadas por el personal en el nivel del alcance fue el siguiente:

- Determinar y describir las tareas incluidas en el desarrollo de las actividades en la

unidad en estudio por parte del personal.

- Identificar los peligros existentes para cada tarea descrita.

5.2.6.2 Evaluación de Riesgos

Cuando se obtuvieron los peligros identificados para todas las actividades que se realizan en el
área, se evaluó cada uno de los riesgos asociados, los cuales se obtuvieron en relación al
criterio de probabilidad de que ocurra el daño y las consecuencias del mismo.
Para establecer el nivel de probabilidad de ocurrencia del daño se ha tenido en cuenta el nivel
de deficiencia detectado y si las medidas de control son adecuadas según la escala:

Tabla 4: Evaluación del Riesgo

Nivel de Probabilidad
BAJA El daño ocurrirá raras veces.
MEDIA El daño ocurrirá en algunas ocasiones.
ALTA El daño ocurrirá siempre o casi siempre.

Para determinar el nivel de las consecuencias previsibles deben considerarse la naturaleza del
daño y las partes del cuerpo afectadas según:

27
 Tabla 5: Niveles de Consecuencia

Nivel de Consecuencias
Lesión sin incapacidad: pequeños cortes o
LIGERAMENTE magulladuras, irritación de los ojos por
DAÑINO polvo. Molestias e incomodidad: dolor de
cabeza, disconfort.
Lesión con incapacidad temporal: fracturas
menores.
DAÑINO Daño a la salud reversible: sordera,
dermatitis, asma, trastornos músculo
esqueléticos.
Lesión con incapacidad permanente:
amputaciones, fracturas mayores. Muerte.
EXTREMADAMENTE
Daño a la salud irreversible: intoxicaciones,
DAÑINO
lesiones múltiples, lesiones fatales.

El nivel de exposición es una medida de la frecuencia con la que se da la exposición al riesgo.

Habitualmente viene dado por el tiempo de permanencia en áreas de trabajo, tiempo de
operaciones o tareas, de contacto con máquinas, herramientas, etc. Este nivel de exposición se
presenta:

28
 Tabla 6: Niveles de Exposición

Alguna vez en su jornada laboral y con

ESPORÁDICAMENTE 1 periodo corto de tiempo.
Al menos una vez al año.
Varias veces en su jornada laboral aunque
EVENTUALMENTE 2 sea con tiempos cortos.
Al menos una vez al mes.
Continuamente o varias veces en su jornada
PERMANENTEMENTE 3 laboral con tiempo prolongado.
Al menos una vez al día.

El nivel de riesgo se determina combinando la probabilidad con la consecuencia del daño,

según la matriz presentada a continuación:

Tabla 7: Niveles de Riesgo

CONSECUENCIA
LIGERAMENTE EXTREMADAMENTE
DAÑINO
DAÑINO DAÑINO
Trivial Tolerable Moderado
BAJA
4 5-8 9 - 16

Tolerable Moderado Importante

PROBABILIDAD MEDIA
5-8 9 - 16 17 - 24

ALTA Moderado Importante Intolerable

9 - 16 17 - 24 25 - 36

29
Con el valor del riesgo obtenido y comparándolo con el valor tolerable, se emite un juicio
sobre la tolerabilidad del riesgo en cuestión, es decir se determinará el nivel de significancia,
lo que permitirá priorizar la implementación de medidas de control a fin de minimizar el
riesgo. Para este fin se plantea que los riesgos considerados como significativos serán aquellos
que tengan una significancia de riesgos importantes e intolerables, debido a las características
del área a trabajar.

A continuación se presenta una tabla con la interpretación que se le dará a los riesgos de
acuerdo a los valores obtenidos en el análisis:

Tabla 8: Interpretación de Niveles de Riesgo

NIVEL DE INTERPRETACIÓN / SIGNIFICADO

RIESGO
No se debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se
Intolerable reduzca el riesgo. Si no es posible reducir el riesgo,
25 – 36 incluso con recursos ilimitados, debe prohibirse el
trabajo.
No debe comenzarse el trabajo hasta que se haya
reducido el riesgo. Puede que se precisen recursos
Importante considerables para controlar el riesgo. Cuando el riesgo
17 - 24 corresponda a un trabajo que se está realizando, debe
remediarse el problema en un tiempo inferior al de los
riesgos moderados.
Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo,
determinando las inversiones precisas. Las medidas para
reducir el riesgo deben implantarse en un período
Moderado determinado.
9 - 16 Cuando el riesgo moderado está asociado con
consecuencias extremadamente dañinas (mortal o muy
graves), se precisará una acción posterior para establecer,
con más precisión, la probabilidad de daño como base

30
 para determinar la necesidad de mejora de las medidas de
control.
No se necesita mejorar la acción preventiva. Sin embargo
se deben considerar soluciones más rentables o mejoras
Tolerable
que no supongan una carga económica importante.
5-8
Se requieren comprobaciones periódicas para asegurar
que se mantiene la eficacia de las medidas de control.
Trivial
No se necesita adoptar ninguna acción.
4

31
 Tabla 9: Cuadro de valoraciones para estimación del nivel de riesgos

ESTIMACIÓN DEL
PROBABILIDAD
NIVEL DEL RIESGO
VALOR SEVERIDAD GRADO
PERSONAS PROCEDIMIENTOS EXPOSICIÓN
CAPACITACIÓN DEL PUNTAJE
EXPUESTAS EXISTENTES AL RIESGO
RIESGO
Al menos una vez Lesión sin incapacidad
Personal entrenado. Trivial (T) 4
Existen son satisfactorios a la semana (S) (S)
1 De 1 a 3 Conoce el peligro y lo
y suficientes Esporádicamente Disconfort/Incomodidad Tolerable
previene De 5 a 8
(SO) (SO) (TO)
Personal parcialmente Al menos una vez Lesión con incapacidad Moderado
Existen parcialmente y De 9 a 16
entrenado, conoce el al día (S) temporal ( S) (MO)
2 De 4 a 12 no son satisfactorios o
peligro pero no toma Eventualmente Daño a la salud Importante
suficientes De 17 a 24
acciones de control (SO) reversible (SO) (IM)
Peraonal no entrenado, Al menos una vez Lesión con incapacidad Intolerable
De 25 a 36
no conoce el peligro, a la hora (S) permanente (S) (IT)
3 Más de 12 No existen
no toma acciones de Permanentemente Daño a la salud
control (SO) irreversible (SO)

32
 Tabla 10: Matriz de Identificación de Peligros, Evaluación de Riesgos y Medidas de Control

PROBABILIDAD

Exposición al riesgo
Personas expuestas

Nivel del Riesgo

Probabilidad x
MEDIDAS DE

Procedimientos

Probabilidad
Severidad

Severidad
capacitación
CONTROL

existentes
Área/ PROPUESTAS Descripción
Proceso Actividad PELIGRO RIESGO
Sector (Eliminar, Sustituir, del Control
Ingeniería,
administrativo, EPP)

33
A continuación se desglosa la tabla 7 para poder explicar cada uno de los factores que
intervienen en la estimación de los riesgos

Probabilidad

La probabilidad de ocurrencia del daño se halla sumando los valores de los factores que
intervienen (personas expuestas, procedimientos existentes, capacitaciones, exposición al
riesgo), siendo más probable la ocurrencia de la situación cuando mayor sea la suma de los
factores, y lo mismo en viceversa.

- Personas expuestas

Dependiendo del número de personas expuestas al riesgo asociado a peligros identificados,

se asignará la siguiente valoración:

Tabla 11: Valores para personas expuestas

VALOR PERSONAS EXPUESTAS

1 De 1 a 3
2 De 4 a 12
3 Más de 12

- Procedimientos existentes

De acuerdo a la existencia o no de procedimiento relacionados a la Seguridad y Salud en el

trabajo para la realización de las tareas de forma segur en el centro de trabajo se realiza la
valoración correspondiente, presentada en la siguiente tabla:

34
 Tabla 12: Valoración para procedimientos existentes

VALOR PROCEDIMIENTOS EXISTENTES

1 Existen son satisfactorios y suficientes
Existen parcialmente y no son satisfactorios
2
o suficientes
3 No existen

- Capacitación

El nivel de capacitación del personal se mide en base al conocimiento que el personal tiene
sobre los riesgos asociados a las actividades que desarrollan. Las valoraciones
correspondientes al nivel de capacitación se presentan en la siguiente tabla.

Tabla 13: Valoración para nivel de capacitación

VALOR CAPACITACIÓN
Personal entrenado. Conoce el peligro y lo
1
previene
Personal parcialmente entrenado, conoce el
2
peligro pero no toma acciones de control.
Personal parcialmente entrenado, conoce el
3
peligro pero no toma acciones de control

- Exposición al riesgo

La exposición al riesgo se mide en base a la frecuencia a la que el trabajador está expuesto

al riesgo, esto es, el tiempo de permanencia en el área de trabajo, tiempos de contacto con
los materiales. Las valoraciones correspondientes a la exposición al riesgo se presentan en
la siguiente tabla:

35
 Tabla 14: Valoración para frecuencia de exposición al riesgo

VALOR EXPOSICIÓN AL RIESGO

Al menos una vez a la semana (S)
1
Esporádicamente (SO)
Al menos una vez al día (S)
2
Eventualmente (SO)
Al menos una vez a la hora (S)
3
Permanentemente (SO)

- Severidad

La severidad está relacionada con la naturaleza del daño que pueda sufrir el personal debido
a la ocurrencia no deseada de los riesgos laborales. Las valoraciones correspondientes a la
severidad del daño se presentan a continuación.

Tabla 15: Valoración para severidad del daño

VALOR SEVERIDAD
Lesión sin incapacidad (S)
1
Disconfort/Incomodidad (SO)
Lesión con incapacidad temporal ( S)
2
Daño a la salud reversible (SO)
Lesión con incapacidad permanente (S)
3
Daño a la salud irreversible (SO)

36
Estimación del Nivel del Riesgo

El nivel del riesgo es la resultante del producto de la probabilidad por la severidad, dicho
puntaje determinará el grado del riesgo al cual está asociado cada peligro encontrado. A
mayor puntaje obtenido mayor será el nivel del riesgo.

Tabla 16: Estimación del nivel del riesgo

ESTIMACIÓN DEL NIVEL DEL RIESGO

GRADO DEL RIESGO PUNTAJE
Trivial (T) 4
Tolerable (TO) De 5 a 8
Moderado (MO) De 9 a 16
Importante (IM) De 17 a 24
Intolerable (IT) De 25 a 36

5.2.7 Propuestas de Medidas de Control

El estudio de la identificación de peligros y evaluación de riesgos ayudó a determinar

medidas de control para minimizar los riesgos evaluados. Las medidas de control se
evaluan en cada una de las etapas de las tareas realizadas por el personal que trabaja en el
área en estudio en el nivel de alcance; así como para los riesgos identificados y que hayan
resultado como significativos luego de la evaluación.

5.2.8 Análisis Técnico Económico de las Propuestas de Medidas de Control

Una vez planteadas las medidas de control se procedió a evaluarlas comparando la

efectividad de cada una en la reducción o eliminación del riesgo respectivo y además se
evaluará la viabilidad económica mediante consultas a proveedores para pedir cotizaciones
de productos o servicios y diálogos con otras empresas relacionadas que tengan
características de riesgo de forma que se puedan elegir las propuestas que represente la
mejor opción para los intereses de la empresa.

37
 5.2.9 Mapa de Riesgos

Una vez identificados todos los riesgos se pudo generar un mapa de riesgos en el cual se
identifiquen las áreas con riesgos inherentes y las características de estos para ayudar a
prevenir la ocurrencia de accidentes y exposiciones que degraden la salud del personal y
visitas. El programa que se utilizará para realizar el mapa será AutoCAD 2013.

Para esto se solicitó el plano del área en estudio y se procedió a identificar los riesgos en
cada área utilizando programas informáticos para luego imprimir un plano en A1 que será
exhibido en la entrada del área en estudio para notificar de los riesgos que se tienen que
tener en cuenta al ingresar y las medidas de protección obligatoria.

La simbología utilizada en la elaboración del mapa de riesgos será la descrita en la NTP

399.010-1 2004: Señales de Seguridad. Colores, símbolos, formas y dimensiones de señales
de seguridad. Parte 1 – Reglas para el diseño las señales de seguridad. A continuación se
presentan ejemplos de algunos de los símbolos a utilizar:

Ilustración 1: Símbolos según la NTP 399.010-1.2004

38
 RESULTADOS Y DISCUSIÓN

6.1 Matriz IPERC de la Base de la Empresa Weatherford del Perú ubicada en la

ciudad de Iquitos

Para el análisis de riesgos se dividió el área de la Base de la Empresa Weatherford del Perú
ubicada en la ciudad de Iquitos en 8 sub áreas:

- Almacén Central

- Patio de Operaciones

- Tubular Running Service (TRS)

- Drilling Rental Tools

- Inspección NOV

- Fishing and Hanger

- Generador

- Oficina y Comedor

A continuación se presenta la matriz IPERC generada a partir del análisis de riesgos de

cada una de las8 áreas de la Base de la Empresa Weatherford del Perú.

39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
6.2 Cuenta Total de los Riesgos Identificados por Áreas

Área Cuenta de Riesgos

Almacén Central 18
Patio de Operaciones 81
TRS 37
Rental 17
Inspección NOV 23
Fishing and Hanger 25
Generador 13
Comedor y Oficinas 13
Total General 227

90
80
70
60
50
40
30
20
10
0

En la gráfica se puede observar que la mayoría de los riesgos identificados en la matriz

IPERC se encuentran en el Patio de Operaciones, sin embargo esto no quiere decir que allí
se encuentren los riesgos más críticos. Para esto se analizaron los riesgos identificados en
cada área de acuerdo a su nivel.

55
6.3 Clasificación Total de los Riesgos Identificados por Áreas

Tabla 17: Niveles de Riesgo en la Base Iquitos

Nivel de Riesgo Cuenta de Nivel de Riesgo

Tolerable 100 44.1%
Moderado 99 43.6%
Importante 21 9%
Intolerable 7 3%
Total general 227 100%

Ilustración 2: Clasificación de riesgos en la Base Iquitos

Clasificación de Riesgos en el Área de Estudio

3%

9%
Tolerable
44.1%
Moderado

43.6% Importante
Intolerable

En la sucursal de la Empresa Weatherford del Perú ubicada en la ciudad de Iquitos (Base

Iquitos), en la cual se llevan a cabo actividades de almacenamiento de materiales y
mantenimiento de equipos y herramientas, presenta riesgos en su mayoría de nivel
moderado en las cuales se puede aplicar medida de control para minimizarlos.

Esto es debido a la ausencia de señalización en los puntos cruciales o que representan un

riesgo significativo, espacio reducido en los almacenes, manejo de residuos deficiente. Se
cuenta con un plan de respuesta a situaciones de emergencia que fue difundido entre todos
los trabajadores de la Base Iquitos, pero que no menciona los procedimientos específicos a
seguir en eventos no deseados, presenta solo un esquema de comunicación. No existe un
mapa de riesgos.
56
 6.3.1 Almacén Central

Entradas y salidas – Almacén Central

Ilustración 3: Flujo de Entradas y Salidas en el Almacén Central de la Base Iquitos

Tabla 18: Niveles de Riesgo en el Almacén Central – Base Iquitos

Nivel de Riesgo Cuenta de Nivel de Riesgo

Tolerable 9
Moderado 9

57
Ilustración 4: Clasificación de riesgos Almacén Central - Base Iquitos

Riesgos Almacén Central

50% 50% Tolerable

Moderado

Foto 2: Almacén Central – Base Iquitos

58
En el Almacén Central de la Base Iquitos, los riesgos presentes se distribuyen
equitativamente entre Tolerable y Moderado.

Los ambientes que conforman el almacén central (almacén de materiales, herramientas y

artículos de limpieza) al tener poca área, generan espacios reducidos los cuales son un
peligro en situaciones de emergencia en las cuales es necesario la evacuación. Ausencia de
señalización.

Al tener un equipo eléctrico (PC), las conexiones eléctricas representan un peligro. Si bien
estas se encuentran correctamente instaladas, existe la posibilidad de un cortocircuito, el
cual si no es controlado provocaría un Incendio.

Los productos químicos tales como pinturas, esmaltes y grasas, se encuentran

correctamente apiladas y etiquetadas. Sin embargo, al encontrarse a lado de otros materiales
de naturaleza también inflamable (plásticos, telas), producirían un incendio de proporciones
considerables. Esta misma imagen se puede encontrar en la zona donde se almacenan los
artículos de limpieza, pues todos son productos químicos de naturaleza inflamable y junto a
materiales inflamables como cajas de cartones y papeles. Se observó que bebidas
rehidratantes y alimentos enlatados, se encuentran en este mismo ambiente, mezclándose
con los productos de limpieza. Los racks se encuentran asegurados por lo que el riesgo de
caída de objetos, en ambos almacenes, es bajo.

59
 6.3.2 Patio de Operaciones

Ilustración 5: Flujo de entradas y salidas en el Patio Operaciones – Base Iquitos

Tabla 19: Niveles de Riesgo en Patio de Operaciones – Base Iquitos

Nivel de Riesgo Cuenta de Nivel de Riesgo

Tolerable 37
Moderado 38
Importante 3
Intolerable 3

60
Ilustración 6: Clasificación de riesgos Patio de Operaciones – Base Iquitos

Riesgos Patio de Operaciones

4% 4%

45% Tolerable
Moderado
47%
Importante
Intolerable

Foto 3: Almacenamiento residuos en Patio Operaciones –

Base Iquitos

61
 Foto 4: Cajas para transporte de materiales en Patio
Operaciones – Base Iquitos

Foto 5: Tanque de agua y motobomba en Patio Operaciones –

Base Iquitos

62
 Foto 6: Contenedor de materiales “Fríos” en Patio
Operaciones – Base Iquitos

Foto 7: Recipientes conteniendo aceites en Patio Operaciones

– Base Iquitos

El patio de operaciones presenta, en su mayoría, riesgos de nivel tolerable a moderado.

Los riesgos moderados se deben a la presencia de recipientes conteniendo aceites, producto

del mantenimiento de los equipos y maquinarias provenientes de las diversas líneas de
trabajo de la Base Iquitos. El desorden en el patio de operaciones, es una fuente

63
considerable de riesgos de tropiezos y caídas, debido a la existencia de materiales dispersos
por el suelo. Además se encontró las canastas para transporte de carga, con elementos
sobresalientes punzocortantes.

Se encontró balones de gas sin ninguna protección, tanto para evitar su caída como para la
exposición al sol. Las brocas y martillos procedentes de la zona de proyectos, se encuentran
apilados sobre maderas, sin cadenas para su sujeción. El terreno se encuentra desnivelado,
por lo que puede ocurrir la desestabilización del apilado de materiales (canastas,
herramientas, brocas y martillos) y su posterior derrumbe o rodamiento, según sea el caso.

Los trabajos de mantenimiento del tanque de agua y la motobomba, representan riesgo

considerable debido a los trabajos en altura y presencia de energía eléctrica. Este servicio es
realizado por una contrata y cada 15 días. Según información brindada por Weatherford del
Perú S.R.L se exige a la contrata el cumplimiento con las normas internas de seguridad de
la Base Iquitos.

En cuanto al mantenimiento de la antena de comunicación, el personal encargado de dicha

actividad es propio de la Empresa. Sin duda el riesgo presente en esta estructura, es su
cercanía a instalaciones eléctricas. Según el procedimiento de trabajo para dicha actividad,
señala como punto importante la des-energización del flujo eléctrico en toda la Base
Iquitos.

64
6.3.3 Tubular Running Service (TRS)

Ilustración 7: Flujo de Procesos TRS – Base Iquitos

Tabla 20: Niveles de Riesgo en TRS – Base Iquitos

Nivel de Cuenta de Nivel de Riesgo

Riesgo
Tolerable 17
Moderado 10
Importante 9

Intolerable 1

65
Ilustración 8: Clasificación de riesgos TRS – Base Iquitos

Riesgos TRS
3%

24%
46% Tolerable
Moderado
Importante
27%
Intolerable

Foto 8: Prueba Power Junior TRS – Base Iquitos

66
 Foto 9: Almacenamiento de materiales y herramienta TRS – Base Iquitos

En el sector de TRS, donde se encuentra materiales y equipos para el mantenimiento de

herramientas de perforación del tipo tubular, el nivel de riesgo promedio en el área es
Tolerable.

Las actividad de esmerilado que se lleva a cabo en este lugar, cumple con todas las medidas
de seguridad, EPP adecuado para el operador del esmeril, esmeril con protector,
aislamiento del entorno para evitar proyección de partículas. La prueba de power junior,
que consiste en un test realizada a la maquinaria encargada del torqueo de las tuberías de

67
perforación, representa un riesgo moderado debido a las altas presiones a las cuales se lleva
a cabo la actividad, a pesar de contar con personal calificado. El área no tiene señalización
para la circulación del montacargas y de los trabajadores.

El almacenamiento de herramientas, materiales y componentes se encuentran correctamente

apilados y sujetados sobre los racks. Sin embargo, en algunos casos la carga sobresale el
borde de los racks, existiendo el riesgo de caída de objetos.

68
6.3.4 Drilling Rental Tools

Ilustración 9: Flujo de procesos Drilling Rental Tools – Base Iquitos

Tabla 21: Niveles de Riesgo en Rental – Base Iquitos

Nivel de Cuenta de Nivel de Riesgo

Riesgo

Tolerable 9
Moderado 7
Intolerable 1

69
 Ilustración 10: Clasificación de riesgos Rental – Base Iquitos

Riesgos RENTAL
6%

Tolerable
41% 53% Moderado
Importante

En el área de Rental, el nivel de riesgo preponderante es Tolerable. Sin embargo, es

necesario también el control de los riesgos de nivel Importante y moderado.

El esmerilado de los martillos representa un riesgo significativo debido a la posibilidad de

proyección del disco, cortes profundos en partes del cuerpo y riesgo de incendio a partir de
las chispas emanadas.

La prueba de testeo (testing) en la cual se aplican fuerzas en sentido contrario, representa

un riesgo moderado debido a las vibraciones y ruidos fuertes emitidos a la hora de realizar
el test. También existe proyección de partículas a gran velocidad.

La zona destinada para el apilamiento de los martillos hidraúlicos, no tiene señalización, y

estos se encuentran colocados unos sobre otros sin ningún tipo de sujeción.

Foto 10: Almacenamiento de materiales y herramienta TRS – Base Iquitos

70
6.3.5 Inspección NOV

Ilustración 11: Flujo de procesos Inspección NOV – Base Iquitos

Tabla 22: Niveles de Riesgo Inspección NOV – Base Iquitos

Cuenta de Nivel de Riesgo

Nivel de
Riesgo
Tolerable 6
Moderado 10
Importante 7

71
 Ilustración 12: Clasificación de riesgos Inspección NOV – Base Iquitos

Riesgos Inspección NOV

30% 26%
Tolerable
Moderado

44% Importante

El área de Inspección (NOV), en la cual se lleva a cabo la revisión final de todo material y
herramienta antes de ser enviada a proyecto, tiene un nivel de riesgo Moderado.

Las inspecciones están compuestas por la actividad de esmerilado, en la cual se observó

que se realizaba sin ninguna protección ante las partículas proyectadas (esquirlas). Las
soldaduras al igual que el esmerilado, no se realizaba sin ninguna protección para evitar que
las partículas se dispersen por el área circundante.

72
 6.3.6 Fishing and Hanger

Ilustración 13: Flujo de entradas y salidas Fishing and Hanger – Base Iquitos

Tabla 23: Niveles de Riesgos Fishing – Base Iquitos

Nivel de Cuenta de Nivel de Riesgo

Riesgo

Tolerable 3

Moderado 5
Intolerable 2

73
 Ilustración 14: Clasificación de riesgos Fishing – Base Iquitos

Riesgos FISHING

20% 30%
Tolerable
Moderado
Intlerable
50%

Foto 11: Almacenamiento de materiales y herramienta Fishing – Base Iquitos

En el área de herramientas de Pesca o Fishing, donde la única actividad realizada en la base

es el almacenamiento de materiales y herramientas, el nivel de riesgo encontrado es
moderado.

Si bien el apilamiento de las herramientas de pesca se encuentra ordenado y colocado en

racks, en algunas secciones sobrepasan los bordes de los andamios, y otros se encuentran

74
colocados en el piso sin ningún tipo de señalización. Cabe resaltar que estos materiales son
de un peso considerable y pueden causar lesiones serias a los trabajadores.

Tabla 24: Niveles de Riesgos Hanger – Base Iquitos

Nivel de Cuenta de Nivel de Riesgo

Riesgo

Tolerable 7

Moderado 6
Importante 2

Ilustración 15: Clasificación de riesgos Hanger – Base Iquitos

Riesgos HANGER

13%
47%
Tolerable
Moderado
40%
Importante

75
 Foto 12: Almacenamiento de materiales tubulares Hanger – Base Iquitos

Al igual que Fishing, la línea Liner Hanger presenta solo la actividad de almacenamiento de
las brocas de perforación en la Base Iquitos. Estas herramientas de perforación se
encuentran apiladas y sujetadas en racks. Existen brocas apiladas en el suelo sin
señalización, pero en poca cantidad lo cual hacer permisible el tránsito peatonal,
representando un riesgo mínimo.

76
 6.3.7 Generador

Tabla 25: Niveles de Riesgos Generador – Base Iquitos

Nivel de Cuenta de Nivel de Riesgo

Riesgo
Tolerable 3

Moderado 10

Ilustración 16: Clasificación de riesgos Generador – Base Iquitos

Riesgos GENERADOR

23%

Tolerable
Moderado
77%

El lugar donde se asienta el Generador de electricidad, posee un nivel de riesgo Moderado.

Se pudo observar que existen conexiones falsas los cuales pueden causar electrocución por
contacto eléctrico. Presencia de líquidos inflamables como aceites y los pallets de madera.
El excesivo ruido no permite la comunicación ente trabajadores que realizan labores dentro
del ambiente del generador, o en zonas cercanas a ella.

77
 6.3.8 Oficina y Comedor

Ilustración 17: Flujo de entradas y salidas Oficina y Comedor – Base Iquitos

78
Resultados Oficina y Comedor

Tabla 26: Niveles de Riesgos Oficina y Comedor – Base Iquitos

Nivel de Cuenta de Nivel de Riesgo

Riesgo

Tolerable 9
Moderado 4

Ilustración 18: Clasificación de riesgos Oficina y Comedor – Base Iquitos

Riesgos ADMINISTRATIVOS

31%

Tolerable
69% Moderado

En las oficinas de la Base Iquitos de la Empresa Weatherford del Peru, no existen riesgos
significativos, pues el ambiente es amplio, es posible el tránsito peatonal durante una
evacuación. El cableado se encuentra ubicado en zonas donde no generen molestias al
personal (canaletas) y evitar cortocircuitos.

El comedor no posee gran cantidad de elementos que generen un riesgo significativo al

personal, solo el funcionamiento de equipos eléctricos como el microondas y la
refrigeradora, donde el riesgo principal es el flujo eléctrico. El ambiente es amplio para el
tránsito de personal. La limpieza es continua, evitando asi riesgos a la salud de los
trabajadores.

79
6.4 Análisis de las Medidas de Control

6.4.1 Análisis Técnico

El objetivo de una matriz IPERC es identificar los peligros y evaluar los riesgos asociados a
dichos peligros para de esta forma cuantificar los riesgos en una determinada área y poder
seleccionar aquellos de atención prioritaria por ser más críticos para poder reducir el riesgo
a niveles tolerables por la organización. En otras palabras, con la matriz IPERC se
proponen los controles para todos los riesgos evaluados y se puede asignar una priorización
en la implementación de los controles en relación a los resultados de la evaluación de cada
riesgo.

La asignación de las medidas de control está basada en un análisis de la realidad de la

empresa. Para este fin se tienen 5 tipos diferentes de controles, los cuales son: Eliminación
del riesgo, sustitución del riesgo, controles de ingeniería, controles administrativos
(señalización, capacitación, etc.) y entrega de equipos de protección personal (EPPs);
priorizando siempre los controles en este orden, es decir, si se puede eliminar el riesgo y se
puede entregar EPPs debe priorizarse la eliminación del riesgo como medida de control.

A continuación se presenta el resumen y análisis de los controles propuestos en la matriz

IPERC para el total de 227 peligros identificados:

Tabla 27: Cuenta del Total de Controles Propuestos – Base Iquitos

Administrativo
Eliminación

Sustitución

Control de
Ingeniería

Control

EPP

SI aplica 30 76 24 103 87

NO aplica 197 151 203 124 140

80
 Ilustración 19: Tipos de Controles de Riesgo – Base Iquitos

Tipos de controles de riesgo

9%
Eliminación
27%
Sustitución
24%
Control de Ingeniería
Control Administrativo
EPP
32%
8%

Como se puede observar en la gráfica, el tipo de control con mayor porcentaje de aplicación
son los controles administrativos, es decir la señalización en el lugar de trabajo, que incluye
señalización de rutas de evacuación, señales de prohibición, de obligatoriedad, de
advertencia, informativas, etc., además de los entrenamientos y capacitaciones al personal.
Es importante diferenciar el entrenamiento en una tarea específica con las cuatro
capacitaciones anuales que pide como mínimo el Ministerio del Trabajo como parte del
programa anual de SST. Es importante contar con supervisión constante en ciertos trabajos
que impliquen manipulación de cargas pesadas suspendidas y esto también se considera un
control administrativo así como también la instalación de Equipos de Protección Colectiva
(EPC), distintos a los de protección personal.

La segunda medida de control con mayor porcentaje de aplicación es la entrega de equipos

de protección personal, estos incluyen cascos, respiradores, guantes de seguridad, lentes de
seguridad, zapatos de seguridad, mandiles de cuero, caretas, entre otros. Es importante
recalcar que la entrega de EPPs debe tomarse como última alternativa siempre y cuando no
se puedan aplicar los controles previos. En el caso particular de los controles asignados de

81
acuerdo a la matriz IPERC desarrollada para la Base de la Empresa WEATHERFORD
DEL PERU S.R.L, se tiene que 2 o 3 tipos de controles pudieron asignarse al mismo
tiempo para reducir el riesgo de una actividad en particular, es decir, si para una actividad
se planteó un control administrativo como por ejemplo el entrenamiento trimestral en
trabajos eléctricos, también se pudo asignar un control de EPPs entregando al personal a
realizar los trabajos guantes y zapatos dieléctricos. Las combinaciones son permitidas ya
que ayudarán a reducir el nivel de riesgo a uno tolerable por la organización.

La tercera medida con mayor aplicación es la sustitución, es decir el cambio en una

actividad que pueda reemplazar un riesgo de nivel alto por un riesgo de nivel más bajo.
Esto se puede observar por ejemplo en casos como la nivelación del terreno. El área de
desplazamiento de los trabajadores fuera del almacén central presentó muchas
irregularidades como baches y elevaciones en el terreno, esta situación hace muy probable
que los trabajadores tropiecen en su desplazamiento. Al nivelar el terreno no se reduce la
severidad de las consecuencias de la manifestación del accidente pero sí se reduce la
probabilidad de ocurrencia, es por ello que el nivel de riesgo disminuye. Si la medida de
control de aplica se estaría sustituyendo el riesgo de caminar en un terreno desnivelado por
el riesgo de caminar en un terreno nivelado. Ambos presentan un riesgo de tropiezo y caída
pero el terreno nivelado ofrece menor probabilidad de ocurrencia.

En un porcentaje de aplicación similar se encuentra los controles de eliminación con 9% y

controles de ingeniería con 8%. El control de eliminación es el más complicado de
implementar ya que implica generalmente un cambio en el proceso ya sea con eliminación
del peligro o cambio de tecnología, sin embargo es el más efectivo porque se elimina el
peligro, la fuente que puede ocasionar accidentes. En el caso de estudio el control por
eliminación se aplicó en la gran mayoría de casos al eliminar las fuentes de peligro como
placas de metal en el suelo, objetos punzocortantes oxidados expuestos sin ninguna
función, herramientas en el suelo, etc. La implementación es sencilla porque el tratamiento
de los peligros no requiere mucho trabajo. Hablar de eliminación en procesos industriales
es mucho más complicado. También se propone la implementación de controles de
ingeniería como instalación de plataformas segura para objetos en altura, soportes metálicos
para canastas, parchado de cables eléctricos pelados, etc.

82
 Ilustración 20: Aplicación de cada tipo de control en relación al total de peligros
identificados – Base Iquitos

197 203

151
140
124
103
87
76

30 24

Eliminación Sustitución Control de Control EPP

Ingeniería Administrativo

13% 33% 11% 45% 38%

En esta gráfica se puede observar la relación entre la cantidad de controles por tipo y el
número total de peligros identificados. La relación en el caso de los controles
administrativos es mayor ya que de los 227 peligros identificados en la matriz IPERC se
propone un control administrativo en 103 de ellos, es decir en el 45% del total. Los
controles de eliminación y controles de ingeniería con los que menor relación tienen con el
total ya que en los 227 peligros se propone su implementación solo en 30 y 24, es decir en
el 13% y 11% respectivamente.

83
 6.4.2Análisis Económico

De acuerdo a la matriz IPERC desarrollada para la Base de la Empresa WEATHERFORD

DEL PERU S.R.L ubicada en la ciudad de Iquitos, se han identificado 227 riesgos en el
área. Varios de ellos están relacionados entre sí pero se presentan en distintas zonas, es por
ello que dos o más riesgos pueden tener una misma medida de control que puede aplicarse a
todas las áreas indicadas en la matriz en las cuales se identificó el riesgo.

La entrega de EPP es una medida de control que representa un porcentaje considerable en

la propuesta de implementación. Cabe resaltar que el rango de renovación del EPP es un
promedio observado ya que si el EPP se deteriora en un periodo menor, según la Ley 29783
es responsabilidad del empleador reemplazar el equipo deteriorad por uno nuevo a la mayor
brevedad posible. La ley también indica que el equipo de protección debe adecuarse a la
medida del cuerpo humano por lo que tiene que ofrecerse en la talla respectiva.

Dado que la entrega de EPPs adecuados a la función es una de las medidas de control con
mayor porcentaje de aplicación se presenta a continuación la lista de EPPs sugeridos con
las tallas ofrecidas en el mercado, el rango promedio de renovación y el precio por unidad
de compra:

84
 Tabla 28: Listado de EPPs – Base Iquitos
PRECIO
RANGO PROMEDIO
NOMBRE DEL EPP CATEGORÍA TALLAS IMAGEN UNIDAD DE
RENOVACIÓN
COMPRA S/.

BARBIQUEJO CASCO Estándar Cuando lo requiera 1.20

CARTUCHO 6003 CONTRA

VAPORES ORGÁNICOS Y GASES FILTROS Estándar 6 meses 29.57
ÁCIDOS

CASCO DE SEGURIDAD ARSEG

CASCO Estándar 1 año 17.50
+ TAFILETE (Versatile 10095)

C-25L (8,9,10,11)
GUANTES DE JEBE PROTEX C-
GUANTES C-35L (8.5,9.5,10.5,11) 4 meses 25.18
35 20" C-55L (8,9,10,11)

GUANTES DE POLIURETANO
7(S), 8(M), 9(L), 10(XL),
PARA ALMACEN Y GUANTES 15 días - 1 mes 3.85
11(XXL)
DISTRIBUCIÓN (G40)

85
 7(S), 8(M), 9(L), 10(XL),
GUANTES G40 LATEX GUANTES 2 mes 5.20
11(XXL)

GUANTES NITRILO 14" NSK 24 GUANTES 7(S), 8(M), 9(L) mes 1/2- 2 meses 20.33

LENTES DE POLICARBONATO
CLAROS CONTRA PARTICULAS LENTES Estándar 6 meses - 1 año 10.40
(NEMESIS)

LENTES DE POLICARBONATO
IN/OUT CONTRA PARTICULAS LENTES Estándar 6 meses - 1 año 10.40
(NEMESIS)

XTR GOGGLE DE KCP LENTES

DE PROTECCIÓN CONTRA LENTES Estándar 6 meses - 1 año 19.87
QUÍMICOS

OREJERAS PELTOR H9A AUDITIVO Estándar Cuando lo requiera 47.25

86
PREFILTRO CONTRA POLVOS
FILTROS Estándar 2 meses 9.2
5N11

RESPIRADOR 6200 (MEDIA 6100 (S), 6200 (M), 6300

RESPIRADOR 1año 1/2 - 2 años 36.96
CARA) (L)

RESPIRADOR 8210 RESPIRADOR Estándar 1 mes 47.43

RETENEDOR DE FILTRO 501 FILTROS Estándar 6 meses 2.90

SUJETADOR (Arnes de repuesto

RESPIRADOR Estándar 1 año 9.68
para respirador serie 6000)

TAPONES AUDITIVOS
AUDITIVO Estándar 1 mes - mes 1/2 120.00
REUTILIZABLES

87
TAFILETE (suspensión de repuesto
CASCO Estándar 1 año 9.70
para casco, marca Versatile - Arseg)

ZAPATO DE SEGURIDAD
DIELÉCTRICO CON PLANTILLA
DIELÉCTRICA Y PUNTA ZAPATO 38, 39, 40, 41, 42, 43, 44 2 años 98.00
RESISTENTE 100% POLÍMERO
NATURAL

7(S), 8(M), 9(L), 10(XL),

GUANTES DIELÉCTRICO GUANTES 1 - 2 meses 57.00
11(XXL)

7(S), 8(M), 9(L), 10(XL),

GUANTES ANTICORTE G60 GUANTES 3-4 meses 24.00
11(XXL)

GUANTES DE CUERO PARA 7(S), 8(M), 9(L), 10(XL),

GUANTES 6 meses - 1 año 9.88
SOLDADOR 11(XXL)

88
Después de asignar los controles más adecuados a cada riesgo se obtuvo un total de 85
medidas de control propuestas para reducir el nivel de los 227 riesgos identificados a un
nivel tolerable por la organización.

A continuación se detalla el análisis económico de las medidas de control:

Tabla 29: Listado de Controles y Propuesta Económica – Base Iquitos

Precio Precio
Unidade
CONTROL DEL RIESGO Unitario total
s
(S/.) (S/.)
Adquirir sillas adecuadas según RM 375-2008 TR Norma básica de
15 5 75
ergonomía y evaluación del riesgo disergonómico
Almacenamiento de materiales metálicos pesados en la superficie y no
0 0 0
en racks.
Anclar estantes a la pared según D.S. 42-F Reglamento de Seguridad
5 6 30
Industrial.
Asegurar una plataforma segura para la cisterna ubicada en altura.
350 1 350
Anclarla a la estructura.

Caja para almacenar herramientas manuales. 25 4 100

Capacitaciones en trabajo seguro. Instalar un extintor de PQS ABC con
su señalización respectiva conforme a NTP 350.043-1 1998: Extintores 550 3 1650
Portátiles

Capacitaciones en trabajo seguro. Trabajar con personal calificado. 0 0 0

Capacitaciones en trabajos con carga suspendida. 0 0 0

Capacitar al personal en seguridad en trabajos eléctricos. Usar guantes,
155 5 775
zapatos dieléctricos.
Colocar cintas antideslizantes según D.S. 42-F Reglamento de Seguridad
169 1 169
Industrial.
Colocar una barrera para evitar la dispersión de las chispas del
50 1 50
esmerilado.

89
Colocar ventiladores de potencia adecuada para evitar stress térmico. 70 2 140
Crear procedimiento para el desecho del agua de lavado y capacitar en
0 0 0
su aplicación.

Distribución adecuada del mobiliario. 0 0 0

Eliminar estos residuos considerados como fuente de accidentes.
Mantener la estación de trabajo limpia ordenada según D.S. 42-F 0 0 0
Reglamento de Seguridad Industrial.
Eliminar las estructuras que sobresalen del suelo y que no tienen una
0 0 0
función definida.
Eliminar las materiales cortantes y oxidados. Utilizar guantes de
24 5 120
seguridad con un índice de protección a cortes de 5.
Eliminar las tablas de madera con clavos expuestos y astillas. Utilizar
guantes de seguridad con un índice de protección a lesiones punzantes 5.2 6 31.2
de al menos 4.
Eliminar todo objeto de madera que ya no tiene un uso definido y
representa un peligro. Utilizar guantes de látex con índice de protección 3.85 6 23.1
contra abrasión de 4.

Entubar los cables eléctricos. 40 1 40

Rotular los recipientes que contienen productos químicos con el "rombo
de seguridad" según la NFPA 704 - 2012. Utilizar mascarillas y guantes 98.86 2 197.72
para su manipulación.
Evitar sobresaturar la jaula. Implementar una tapa para evitar
25 1 25
exposición a materiales.
Fijar los racks a la estructura según D.S. 42-F Reglamento de Seguridad
6 3 18
Industrial.
Fomentar apilamiento seguro de materiales según D.S. 42-F Reglamento
0 0 0
de Seguridad Industrial.
Implementar cintas antideslizantes a las áreas de mayor tránsito según
169 1 169
D.S. 42-F Reglamento de Seguridad Industrial.

Implementar vidrios de seguridad tipo Vidrio Laminado según el 75 6 450

90
Reglamento Nacional de Edificaciones, Norma E.040 "Vidrio".

Implementar seguros adecuados. Usar zapatos de seguridad con punta

70 5 350
de acero.
Implementar seguros adecuados. Usar lentes de seguridad, respirador y
118.86 5 594.3
guantes de nitrilo.
Implentar señalización de rutas de evacuación de tamaño adecuado
según NTP 399.010-1 2004: Señales de Seguridad. Tener en cuenta las 30 24 720
necesidades de señalización foto luminiscente.
Implementar señalizaciones según NTP 399.010-1 2004: Señales de
Seguridad para evitar el tránsito peatonal innecesario por dicha zona. 30 1 30
Utilizar zapatos de seguridad
Implementar señalizaciones de prohibición de tránsito peatonal por
dicha zona según NTP 399.010-1 2004: Señales de Seguridad. Presencia 50 7 350
de vigías que prohíban el tránsito peatonal en el área.
Implementar señalizaciones según NTP 399.010-1 2004: Señales de
50 3 150
Seguridad para evitar el tránsito peatonal por la zona de descarga
Implementar señalizaciones según NTP 399.010-1 2004: Señales de
Seguridad para evitar el tránsito peatonal innecesario por dicha zona. 50 4 200
Utilizar zapatos y cascos de seguridad
Implementar soportes adecuados. Usar zapatos de seguridad con punta
30 2 60
de acero.

Implementar un soporte metálico de base seguro para cada canasta. 40 5 200

Implementar un soporte metálico de base que asegure la estabilidad de
50 2 100
la carga y evite su caída.
Implementar una base segura para las cajas almacenadas en altura.
300 1 300
Implementar una política estricta de almacenamiento seguro de cargas.
Instalar luces de emergencia en rutas y medios de evacuación de
acuerdo al Reglamento Nacional de Edificaciones. Norma A.130 95 6 570
Requisitos de Seguridad. "Señalización de Seguridad".

Instalar protección de jebe en ángulos más expuestos y peligrosos 1 15 15

91
Nivelar el terreno para minimizar el riesgo de tropiezo del personal 0 0 0
Orden y limpieza en el almacén. Exigir a los trabajadores que almacenen
0 0 0
las herramientas en estantes asignados.

Parchar cable eléctrico con doble aislamiento. 4 1 4

Uso de arnés y línea de vida vertical fijada a la escalera. Si el trabajo es
prolongado y se requieren 2 o más personas usar arnés, línea de vida y
400 2 800
andamio normado y fijado a la estructura. Seguir especificaciones de
NTP 400.034:1985. Andamios.
Implementar estándar de trabajo en el que se indique que antes de
iniciar trabajos eléctricos en las máquinas se debe cortar el flujo
eléctrico de la máquina. Personal capacitado y autorizado para realizar 155 6 930
tareas con energía eléctrica. Uso de guantes y zapatos dieléctricos para
protección contra electricidad estática.
Programar espacios de tiempo de descanso de personal, realizando
relevos entre ellos, y estar menos expuestos a las vibraciones propias 0 0 0
del área de trabajo

Pulir las partes punzantes para volverlas romas. 0 0 0

Quitar los objetos. Implementar estándares sobre almacenamiento
0 0 0
seguro.
Racks anclados y sujetados fuertemente a la pared. Equipos de gran
200 1 200
tamaño depositarlos a nivel del suelo
Reacomodar las cajas de forma estable y segura. Implementar una
0 0 0
política estricta sobre almacenamiento seguro.
Reacomodar las canastas de forma estable y segura. Implementar una
0 0 0
política estricta sobre almacenamiento seguro.
Reacomodar las jaulas de forma estable y segura. Implementar una
0 0 0
política estricta sobre almacenamiento seguro.
Reacomodar los pallets de forma más segura. Implementar una política
0 0 0
estricta sobre almacenamiento seguro.

Reacomodar las vigas de madera reduciendo su altura 0 0 0

92
Realizar las pruebas en áreas alejadas de los demás ambientes. Utilizar
47.25 8 378
protector auditivo tipo copa

Realizar los trabajos en áreas alejadas de fuentes de ignición 0 0 0

Realizar los trabajos en áreas ventiladas. Uso de respiradores de doble
81.53 5 407.65
filtro
Reducir la longitud de las estructuras sobresalientes. Señalizar las
10 11 110
salientes

Retirar el material inflamable del cuarto. Mantenimiento al extintor 0 0 0

Retirar las herramientas encima de los barriles de aceite. Implementar
0 0 0
estándar para almacenar herramientas en lugares seguros.

Retirar las vigas de metal sin que interrumpan las vías de tránsito. 0 0 0

Reubicar el objeto dentro de una de las jaulas. 0 0 0

Reubicar el objeto a nivel del suelo sin que interrumpa las vías de
0 0 0
tránsito.

Reubicar la extensión eléctrica sin que interrumpa las vías de tránsito. 0 0 0

Revisión del equipo antes de iniciar actividades. Si esta en mal estado,
0 0 0
suspender la actividad

Señalizar el peligro de tropiezo representado por los cables. 20 1 20

Eliminar la placa de metal en desuso. 0 0 0

Eliminar la puerta de reja y tubos en desuso. 0 0 0

Sujeción de objetos con cadenas. Herramientas manuales almacenados
200 1 200
en recipientes adecuados.

Sujeción de objetos con cadenas para evitar su deslizamiento. 150 1 150

Supervisión constante de las maniobras de descarga. 0 0 0

Uso de barreras para evitar la dispersión de partículas, fuera del área de
110.4 1 110.4
trabajo. Uso de lentes de seguridad.

93
Uso de barreras para evitar la dispersión de partículas fuera del área de
250 1 250
trabajo. Uso de caretas que cubra cabeza y cuello y mandil de cuero.
Uso de casco, protector auditivo, zapatos de seguridad, lentes de
48 4 192
seguridad.
Reubicar objetos en lugares seguros que no interrumpan tránsito
0 0 0
peatonal. Uso de casco y zapatos de seguridad.
Uso de Cuchillos de Tamaño mediano diseñados para cortes simples. Sin
25 1 25
punta.

Uso de guantes de cuero. 9.88 5 49.4

Uso de guantes de nitrilo NSK 24". 20.33 5 101.65

Uso de guantes de jebe 22". 25.18 3 75.54

Uso de respiradores de doble filtro. 81.53 2 163.06

Utilizar guantes de seguridad con un índice de protección a cortes de 5. 24 3 72

Uso de trasegadoras para realizar trasvase de diesel. 150 1 150

Utilizar orejeras o tapones auditivos. 47.25 3 141.75

Utilizar respirador, guantes y lentes de seguridad. 118.86 2 237.72

Utilizar zapatos de seguridad con punta de acero. Fomentar apilamiento
65 3 195
seguro de materiales.
Instalación de guarda en disco contra posible desprendimiento.
Verificación del esmeril antes de su funcionamiento. Inspección del 85 2 170
protector de disco.

Inversión Total 13185.49

Como se puede observar, la implementación de las 85 medidas de control propuestas de

acuerdo a la evaluación de la matriz IPERC asciende a S/. 13,185.49

94
6.5 Mapa de Riesgos

Para una mejor visualización de los riesgos presentes en la Base Iquitos, se elaboró un
mapa de riesgos en el cual se plasma los tipos de riesgo de acuerdo a la zona del área de
estudio.

En dicho mapa se puede observar zonas que van desde un riesgo significativo (Taller
principal) hasta áreas donde el riesgo es trivial (Comedor) en la cual la aplicación de
simples medidas de control evitarán un aumento del nivel de significancia.

El mapa de riesgos es un documento de generación obligatoria según el Reglamento de La

Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo. Debe estar en un formato tal que sea legible, y
debe ser colocado en un lugar que sea transitado frecuentemente por los trabajadores y
empleados de la Empresa para que puedan tener conocimiento de los peligros presentes en
su estación de trabajo y puedan realizar sus funciones con un conocimiento de los peligros
a los que están expuestos.

Para la generación del mapa de riesgos se utilizó la señalética sugerida en la Norma

Técnica Peruana NTP 399.010-1 2004: Señales de Seguridad. Colores, símbolos, formas y
dimensiones de señales de seguridad. Parte 1 – Reglas para el diseño las señales de
seguridad. De esta forma se buscó uniformizar una misma simbología entendible para todos
los trabajadores inmediatos al área y a los miembros de la organización tanto internos como
externos.

95
96
6.6 Programa Anual SST

PERIODO DE EJECUCIÓN
DETALLE DE LA ACTIVIDAD RESPONSABLES EJECUCIÓN REGISTRO ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC

1ER SEMESTRE 2DO SEMESTRE

I DOCUMENTACIÓN DEL SG SST

A IPER

- Actualización / Revisión IPER por área

ALMACEN CENTRAL P

PATIO DE OPERACIONES P

TRS P

RENTAL P

INSPECCIÓN NOV Jefe de área/Supervisor P

Anual Matriz IPER
de Seguridad
FISHING P

HANGER P

MOTOR GENERADOR P

ADMINISTRATIVO P

97
- Aprobación de la Identificación y Evaluación de Riesgos

ALMACEN CENTRAL P

PATIO DE OPERACIONES P

TRS P

RENTAL P

INSPECCIÓN NOV Libro de Actas de P

Comité SST Anual
Comité SST

FISHING P

HANGER P

MOTOR GENERADOR P

ADMINISTRATIVO P

B POLÍTICA-OJETIVOS

Libro de Actas de
- Revisión de la Política y Objetivos SST Comité SST Anual P P
Comité SST

Política SST
- Aprobación de la Política y Objetivos SST Gerente General Anual P P
firmada

98
C PROGRAMA DE ACTIVIDADES SST

Elaboración del Programa anual de Supervisor de Programa de

- Anual P
Seguridad y Salud en el trabajo Seguridad Actividades de SST

Aprobación del Programa de Acvidades Libro de Actas de

- Comité CSST Anual P
de Seguridad y Salud en el trabajo Comité SST

D OTROS DOCUMENTOS

Revisión y aprobación del Mapa de Comité SST/Supervisor Lista de Asistencia

- Anual P
Riesgos de Seguridad a Capacitación

Comité SST/Supervisor Cuando se Lista de Asistencia

- Revisión de Otro Documentos de SST Cuando se requiera
de Seguridad requiera a Capacitación

II ADMINISTRACION Y LIDERAZGO - COMITÉ SST

Mensual
Reunión del Comité de Seguridad y Salud Presidente de Comité 2do Libro de Actas de
- P P P P P P P P P P P P
en el Trabajo. SST miércoles de Comité SST
cada mes
Revisión por la Dirección - Reportar a la
Gerencia General las Estadísticas
Presidente de Comité
- Trimestrales de accidentes, incidentes y Trimestral Acta de Acuerdos P P P P
SST
enfermedades ocupacionales y otros
temas relevantes a SST
Realizar las inspecciones preventivas a
Registro de
áreas Administrativas, operativas,
- Comité SST Trimestral Inspecciones P P P P
instalaciones, maquinarias y equipos de
Planificadas
SST

99
III CAPACITACIONES/ENTRENAMIENTO

E CAPACITACIONES COMITÉ SST

Lista de
Responsabilidades del CSST e Supervisor de
- Anual Asistencia a P
interpretación de la Ley 29783 y DS 005 Seguridad
Capacitación

Metodología para el reporte, análisis y

Lista de
seguimiento de condiciones inseguras y Supervisor de
- Anual Asistencia a P
actos inseguros a través de las Seguridad
Capacitación
inspecciones.

Lista de
Metodología de Identificación de peligros Supervisor de
- Anual Asistencia a P
y evaluación de riesgos. Seguridad
Capacitación

Metodología para el Reporte e Lista de

Supervisor de
- Investigación de Accidentes e Incidentes. Anual Asistencia a P
Seguridad
Determinación de causas Capacitación

F CAPACITACIONES ALTA GERENCIA y SUPERINTENDENTE

Sensibilización de la LEY 29783 Lista de

- Seguridad y Salud en el Trabajo y Coordinador SIG Anual Asistencia a P
DS.005 DS 005-2012 Capacitación

CAPACITACIONES OBLIGATORIAS A TODO LOS

G
TRABAJADORES

Lista de
Uso adecuado y cuidado de los equipos Supervisor de
- SEMESTRAL Asistencia a P P
de protección personal Seguridad
Capacitación

100
 Lista de
Supervisor de
- Reporte de Accidentes e Incidentes SEMESTRAL Asistencia a P P
Seguridad
Capacitación

Lista de
Supervisor de
- Plan de Contingencia SEMESTRAL Asistencia a P P
Seguridad
Capacitación

Lista de
Actos inseguros y condiciones Inseguros Supervisor de
- SEMESTRAL Asistencia a P P
de trabajo Seguridad
Capacitación

H ENTRENAMIENTOS (fuera del IPER)

Lista de
Supervisor de Según
- Trabajos en Altura Asistencia a P
Seguridad Programación
Capacitación

Lista de
Supervisor de Según
- Trabajos de Soldadura Asistencia a P
Seguridad Programación
Capacitación

Lista de
Supervisor de Según
- Riesgo Eléctrico Asistencia a P
Seguridad Programación
Capacitación

Lista de
Supervisor de Según
- Ergonomía Asistencia a P
Seguridad Programación
Capacitación

Lista de
Supervisor de Según
- Ruido Ocupacional Asistencia a P
Seguridad Programación
Capacitación

Lista de
Manipulación y Almacenamiento Supervisor de Según
- Asistencia a P
Productos peligrosos Seguridad Programación
Capacitación

Lista de
Supervisor de Según
- Capacitación a montacarguistas Asistencia a P
Seguridad Programación
Capacitación

101
IV INSPECCIONES PLANEADAS Y AUDITORÍAS

Registro
Supervisor de
- Inspección de Botiquines Mensual "Inspección de P P
Seguridad
Botiquines"

Informe de
Inspección/Recarga y Mantenimiento de Supervisor de
- Semestral Inspección por P P P P P P P P P P P P
extintores Seguridad
Tercero

Constancias de
Supervisor de
- Inspección Sistema Contra Incendios Semestral Operatividad por P P
Seguridad
Tercero
Registro
Inspección Señalización de rutas de Supervisor de "Inspección de
- Semestral P P
escape y zonas seguras Seguridad Señalización de
seguridad"
Informe de
Supervisor de
- Inspección Luces de emergencia Semestral Inspección por P P
Seguridad
Tercero

Auditoría Interna de Seguridad y Salud en Supervisor de Informe de

- Anual P
el Trabajo. Seguridad Auditoría

IV MONITOREOS

Supervisor de Informe de
- Factores Físicos - Biológicos Anual P
Seguridad Monitoreo

Supervisor de Informe de
- Factores Disergonómicos Anual P
Seguridad Monitoreo

Supervisor de Informe de
- Factores Psicosociales Anual P
Seguridad Monitoreo

102
V EMERGENCIAS

Comité SST/
- Simulacro de Sismos Supervisor de Semestral Informe Simulacro P P
Seguridad

Comité SST /
- Simulacro de Incendio Supervisor de Anual Informe Simulacro P
Seguridad

Comité SST /
Simulacro de derrames de productos
- Supervisor de Anual Informe Simulacro P
quimicos.
Seguridad

V
SALUD OCUPACIONAL
I

Profesiograma/
Evaluaciones Médicos Ocupacionales Equipo de Seguridad y Protocolo de
- Anual P
(anual) Salud en el Trabajo Exámenes médicos
ocupacionales

Según
Evaluación de perfil de puesto ( en caso Equipo de Seguridad y Formatos de perfil
- Programació P P P P P P P P P P
se requiera cambio de área) Salud en el Trabajo de puesto
n

Aplicación de encuestas relacionados al

Equipo de Seguridad y Informe de
- clima laboral, condiciones de trabajo y la Anual P P
Salud en el Trabajo encuestas
Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo

Aplicación de pruebas psicológicas, para

detectar niveles de estrés y ansiedad en Equipo de Seguridad y Informe de Riesgos
- Anual P P P
los Salud en el Trabajo Psicosociales
trabajadores.

Equipo de Seguridad y Historial médico de

- Evaluación nutricional Anual P
Salud en el Trabajo trabajadores

103
 CONCLUSIONES

- Se analizaron las actividades realizadas en la Base de la Empresa WEATHERFORD

DEL PERU S.R.L ubicada en la ciudad de Iquitos, estas comprenden: Almacén
Central, Patio Operaciones, Tubular Running Service (TRS), Drilling Rental Tools,
Inspección NOV, Fishing and Hanger, Generador, Oficina y Comedor. De los
resultados obtenidos de la matriz IPERC, las actividades desarrolladas en el patio de
maniobras son las que presentaron un mayor número de peligros (81), seguidos por el
área TRS (37), Fishing and Hanger (25), Inspección NOV (23), Almacén Central (18),
Rental (17) y las áreas del Generador (13) y el Comedor y Oficinas (13).

- La cantidad de peligros evaluados en forma integral en el área de estudio fueron 227,

siendo los que representan un riesgo más importante el uso de la escalera para el
mantenimiento de la cisterna en el área del tanque de agua y los trabajos de
mantenimiento propiamente dichos, el tránsito de vehículos en las operaciones de carga
y descarga de materiales en el patio de operaciones, la ausencia de señalización en el
área, racks no sujetados en el área de Rental, entre otros.

- De forma integrada se presentaron riesgos clasificados de la siguiente manera:

tolerables (44.1%), moderados (43.6%), importantes (9%) e intolerables (3%)

- Se han propuesto medidas de control para cada riesgo evaluado en el orden de

prioridad siguiente: eliminación de peligros y riesgos, sustitución de peligros y riesgos,
controles de ingeniería, controles administrativos, entrega de EPPs.

- El tipo de medida de control con mayor incidencia de aplicación en los riesgos

analizados son los controles administrativos (32%), luego, en menor porcentaje, están
la entrega de EPPs (27%), sustitución (24%), eliminación (9%) y control de ingeniería
(8%).

104
- Se obtuvo un total de 85 medidas de control propuestas para reducir el nivel de los 227
riesgos identificados ya que en algunos casos las condiciones eran las mismas y solo
variaba la ubicación del riesgo.

- Dado que la entrega de EPPs adecuados a la función es una de las medidas de control
con mayor porcentaje de aplicación se presentó una lista de EPPs sugeridos con las
tallas ofrecidas en el mercado, el rango promedio de renovación y el precio por unidad
de compra.

- El análisis económico de las 85 medidas de control propuestas de acuerdo a la

evaluación de la matriz IPERC estima que el costo de implementación de todas
asciende a S/. 13,185.49

- Es importante saber que para términos de seguridad, la implementación de las medidas

control tiene un carácter preventivo ya que se busca que los posibles accidentes
originados por las fuentes de peligro identificadas no ocurran nunca, en caso de
eliminación del peligro, que la probabilidad de ocurrencia disminuya
considerablemente y/o que la severidad de las consecuencias de un posible accidente
sea mínima.

- Se elaboró el mapa de riesgos utilizando software de diseño. La distribución de los

riesgos guardó una relación real con los evaluados en la IPERC para cada una de las
áreas por lo que la representación en el mapa es una buena forma de comunicar a los
trabajadores a que peligros están expuestos por cada puesto de trabajo.

- Se elaboró el Programa Anual de SST en el cual figuran las actividades a realizarse en

la empresa para quedar en cumplimiento con los requisitos de la Ley 29783 Ley de
Seguridad y Salud en el Trabajo.

105
 RECOMENDACIONES

- Implementar un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo, delegando

funciones para actualizar todos los datos generados, respaldando el sistema con una
base de sólida documentación (procedimientos, instructivos, estándares de seguridad,
formatos, etc) en un marco de mejora continua.

- Realizar auditorías anuales (internas o externas) para verificar el cumplimiento legal de

la empresa en materia de Seguridad y Salud en el Trabajo.

- Es necesario generar los reportes de los accidentes e incidentes producidos en las

instalaciones de la empresa y realizar las investigaciones de accidentes – incidentes
respectivas, asignando responsables y fechas de implementación de los controles para
poder, por medio de medidas correctivas, prevenir la ocurrencia de futuros eventos no
deseados.

- Además de adquirir los EPPs adecuados para el personal y de implementar las medidas
de control propuestas en la matriz IPERC, se debe capacitar y entrenar constantemente
al personal en materia de trabajo seguro.

106
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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2008. Guía de Seguridad Industrial. SST.

 Bartra, J., Canney, P., Grossman, B. y Vera, B. 2000. Seguridad y salud en el trabajo
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 Casal J., Montiel, H Plana E, Vilchez J. 2001. Análisis del riesgo en instalaciones
industriales. Segunda edición. Editorial Alfa omega Bogotá. Pp23-65.

 Chinchilla. R. 2002. Salud y Seguridad en el Trabajo. Primera Edición. Editorial

Universidad Estatal a Distancia. Costa Rica. Pp 124-125.

 Decreto Supremo Nª 42-F. 1964: Reglamento de Seguridad Industrial

 Decreto Supremo N° 005-2012. Reglamento de la Ley 29783 de Seguridad y Salud en

el Trabajo.

 Foriastieri, V. 2005. Desafíos y propuestas en seguridad y salud en el trabajo, insumos

para el foro de empleo.

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 MAPFRE. 2012. Manual Sobre Riesgos en la Construcción, Daños a la Obra y Pérdida

de Beneficios Anticipada ALOP. Madrid (España).

 MAPFRE. 2003. Informe Técnico Sobre Riesgos y Seguros en la Construcción de

Infraestructuras Civiles. Ref.: E-189/199. Madrid (España).

 MAPFRE. 2012. Safety Guide: Warehouses. Madrid (España).

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Seguridad y Salud en el Trabajo.2007. Guía Básica Sobre Sistema de Gestión de
Seguridad y Salud en el Trabajo.

 Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales de España. Instituto Nacional de Seguridad e

Higiene en el Trabajo. NTP 618 (Norma Técnica de Prevención): Almacenamiento en
Estanterías metálicas.

 NTP (Norma Técnica Peruana) 350.043-1 1998: Extintores Portátiles. Selección,

distribución, inspección, mantenimiento, recarga y prueba hidrostática.

 NTP (Norma Técnica Peruana) 399.010-1 2004: Señales de Seguridad. Colores,

símbolos, formas y dimensiones de señales de seguridad. Parte 1 – Reglas para el
diseño las señales de seguridad.

 NTP (Norma Técnica Peruana) 399.012 1974. Colores de identificación de tuberías

para transporte de fluidos en estado gaseoso o líquido en instalaciones terrestres y en
naves.

 NTS 068.MINSA/DGSP Norma técnica de salud sobre enfermedades profesionales

 OIT (Organización Internacional del Trabajo).1996. Registro y Notificación de

Accidentes del Trabajo y Enfermedades Profesionales.

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Continental, S.A, México.

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109