Tesis Calidad de Asfaltos

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL
“PLAN DE CALIDAD EN LA PRODUCCION DE

MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE, EN LA PLANTA
DE ASFALTO DE LA CIUDAD DE JULIACA”
TESIS
PARA OPTAR EL TÍTULO DE
INGENIERO CIVIL
PRESENTADO POR
PACCO APAZA NESTOR RAUL
PUNO – PERÚ
2015
1
TEMA: GEOTECNIA
AREA: SUELOS
2
DEDICATORIA
A DIOS Por haberme permitido llegar hasta este

punto y haberme dado salud para lograr
mis objetivos, además por ser mi fortaleza
en cada momento, por protegerme,
bendecirme y por su infinito amor.
A la virgen de Guadalupe linda,

milagrosa y a mi ángel que me protege y
me cuida siempre. ¡Gracias!
MI ESPOSA Norma, quien me brindo, su apoyo

constante, su cariño, comprensión en todo
momento, por estar siempre conmigo en
los momentos buenos y malos. Gracias por
darme ese ejemplo de fortaleza y
sabiduría. ¡Gracias!
MI HIJO Mí querido hijo Jean Franco, regalo de

Dios, quien es mi motor y motivo para
seguir adelante, gracias por exigirme día
tras día a que pueda sustentar. Gracias
querido hijito por darnos alegría cada
día. ¡Gracias!
3
AGRADECIMIENTOS A:
MI DIRECTOR Ing. Néstor Leodan Suca Suca por el apoyo otorgado a

esta investigación.
MIS JURADOS Ing. Raúl Fernando Echegaray Chambi, Ing. Tania
Zapata Coacalla, Ing. Néstor Eloy Eloy Gonzales
Sucasaire.
MI ASESOR Ing. Juan Carlos Carvo Cavala
4
INDICE
CONTENIDO
RESUMEN ........................................................................................................................................ 19
CAPÍTULO I .................................................................................................................................... 21
1. INTRODUCCION .................................................................................................................. 21
1.1 PROBLEMÁTICA DE ESTUDIO ..................................................................... 21
1.2.OBJETIVOS DEL ESTUDIO ................................................................................... 22
1.1.1 OBJETIVO GENERAL ....................................................................................... 22
1.1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................. 22
1.2 JUSTIFICACIÓN ................................................................................................ 23
1.3 ALCANCES Y LIMITACIONES DEL ESTUDIO .......................................... 24
1.4 METODOLOGÍA DEL ESTUDIO .................................................................... 25
1.4.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN ............................................................................. 25
TAMAÑO DE MUESTRA ................................................................................................... 25
1.4.2 PROCESAMIENTO Y ANÁLISIS ................................................................... 26
CAPÍTULO II................................................................................................................................... 28
2. GENERALIDADES ............................................................................................................... 28
2.1 ANTECEDENTES ............................................................................................... 28
2.2 EMPREAS QUE NEN LA ACTUALIDAD TRABAJAN CON
CERTIFICACION ISO 9001 (Gestión de la Calidad) ................................................. 29
2.2.1 SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO
INDUSTRIAL (SENATI) ..................................................................................................... 29
2.2.2 EMPRESA MUNICIPAL DE SANEAMIENTO (EMSA) .......................... 30
2.2.3 EMPRESA DE GENERACIÓN ELÉCTRICA SAN GABÁN................... 31
CAPÍTULO III ................................................................................................................................. 32
3. MARCO TEORICO ............................................................................................................... 32
3.1 ASFALTO DE PETROLEO ............................................................................... 32
3.1.1 RESEÑA HISTÓRICA ........................................................................................ 32
3.1.2 DEFINICIÓN ......................................................................................................... 34
3.1.3 PROPIEDADES DEL ASFALTO ..................................................................... 34
3.1.4 TÉCNICAS DE PRODUCCIÓN DE ASFALTOS: ...................................... 35
3.1.5 PRODUCCIÓN DE ASFALTOS EN EL PERÚ............................................ 43
5
3.1.6 ASFALTOS DE PAVIMENTACIÓN .............................................................. 44
3.2 PROPIEDADES DEL AGREGADO Y SU EVALUACIÓN ........................... 51
3.3 GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO ......................................................... 53
3.4 TRITURACIÓN ................................................................................................... 60
3.5 MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE .......................................................... 61
3.5.1 CEMENTO ASFÁLTICO ................................................................................... 61
3.5.2 AGREGADOS PETREOS .................................................................................. 63
3.6 PLANTAS DE ASAFALTO ................................................................................ 70
3.6.1 PLANTAS PARA MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE ..................... 70
3.6.2 SURGIMIENTO DE LAS PLANTAS PARA MEZCLA ASFÁLTICA
EN CALIENTE ....................................................................................................................... 70
3.6.3 CLASIFICACIÓN DE LAS PLANTAS PARA MEZCLA ASFÁLTICA
EN CALIENTE ....................................................................................................................... 72
3.6.4 PRODUCCIÓN DE MEZCLA EN CALIENTE ........................................... 74
3.7 DESCRIPCIÓN DE LOS PRINCIPALES COMPONENTES DE LAS
PLANTAS PARA MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE ...................................... 74
3.7.1 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN Y DOSIFICACIÓN DE
AGREGADOS EN FRÍO ...................................................................................................... 75
3.7.2 SECADOR DE AGREGADOS .......................................................................... 77
3.7.3 SISTEMAS COLECTORES DE POLVO ....................................................... 78
3.7.4 SISTEMA DE CRIBADO ................................................................................... 79
3.7.5 SILOS DE ALMACENAMIENTO DE AGREGADOS CRIBADOS ...... 80
3.7.6 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE RELLENO MINERAL ................. 80
3.7.7 SISTEMA DE ALMACENAMIENTO Y CALENTAMIENTO DEL
CEMENTO ASFÁLTICO .................................................................................................... 80
3.7.8 SISTEMA DOSIFICADOR DE CEMENTO ASFÁLTICO ....................... 82
3.7.9 MEZCLADOR ....................................................................................................... 83
3.7.10 TAMBOR SECADOR-MEZCLADOR............................................................ 84
3.7.11 SISTEMA DE CONTROL .................................................................................. 86
3.7.12 TRANSPORTADOR ESCALONADO Y SILO DE
ALMACENAMIENTO.......................................................................................................... 88
3.8 OPERACIÓN DE LAS PLANTAS PARA MEZCLA ASFÁLTICAEN
CALIENTE ....................................................................................................................... 89
3.8.1 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE MEZCLA ASFÁLTICA EN
CALIENTE ............................................................................................................................... 89
3.8.2 PRODUCCIÓN EN PLANTAS INTERMITENTES ................................... 91
3.8.3 PRODUCCIÓN EN PLANTAS CONTINUAS DE TAMBOR
SECADOR-MEZCLADOR .................................................................................................. 93
6
3.8.4 FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE
AGREGADOS ......................................................................................................................... 95
3.8.5 DOSIFICACIÓN DE AGREGADOS ............................................................... 96
3.8.6 UTILIZACIÓN DE VIBRADORES EN TOLVAS....................................... 98
3.8.7 BANDAS TRANSPORTADORAS.................................................................... 99
3.8.8 TAMBOR SECADOR-MEZCLADOR.......................................................... 101
3.8.9 CONJUNTO DEL QUEMADOR .................................................................... 106
3.8.10 SISTEMA COLECTOR DE FINOS............................................................... 109
3.8.11 SISTEMA DE ALMACENAMIENTO Y ALIMENTACIÓN DE
COMBUSTIBLE ................................................................................................................... 115
3.8.12 FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO,
CALENTAMIENTO Y DOSIFICACIÓN DE CEMENTO ASFÁLTICO ............ 117
3.8.13 CALDERA ............................................................................................................ 121
3.8.14 DOSIFICACIÓN DE CEMENTO ASFÁLTICO ........................................ 122
3.8.15 MEDICIÓN DE VOLÚMENES DE CEMENTO ASFÁLTICO ............. 124
3.8.16 FUNCIONAMIENTO DEL TRANSPORTADOR ESCALONADO Y
SILO DE ALMACENAMIENTO. .................................................................................... 124
3.9 CALIBRACIÓN DE LA PLANTA .................................................................. 128
3.10 FUNCIONAMIENTO DE ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS ............ 129
3.10.1 CARGADOR FRONTAL .................................................................................. 129
3.10.2 CAMIONES .......................................................................................................... 130
3.11 PLANTA CHANCADORA ............................................................................... 130
3.11.1 FUNDAMENTO TEÓRICO ............................................................................ 132
3.11.2 AGREGADOS EN LA CONSTRUCCIÓN .................................................. 132
3.11.3 CLASIFICACIÓN DE CHANCADORAS POR EL MÉTODO DE
TRITURACIÓN .................................................................................................................... 133
3.11.4 ZARANDA MECÁNICA VIBRATORIA ..................................................... 139
3.12 CONTROL DE CALIDAD ............................................................................... 139
3.12.1 DEFINICIÓN DE CALIDAD ........................................................................... 139
3.12.2 FALSAS PERCEPCIONES EN RELACIÓN A LA CALIDAD ............. 140
3.12.3 ORIGEN DE LAS NORMAS INTERNACIONALES DE CALIDAD .. 141
3.12.4 ORGANIZACIÓN INTERNACIONAL DE ESTANDARIZACIÓN
(ISO) 142
3.12.5 NORMAS ISO 9000 ............................................................................................ 143
3.12.5.1 ISO 9000:2000 FUNDAMENTOS SOBRE LOS SISTEMAS DE
CALIDAD 143
7
3.12.5.2 ISO 9001:2000 REQUISITOS PARA LOS SISTEMAS DE CALIDAD
145
3.13 VENTAJAS DE LOS SISTEMAS DE CALIDAD .......................................... 152
3.14 NORMALIZACION EN EL PERU ................................................................. 153
3.14.1 PRIMERAS NORMAS DE CALIDAD DE INDECOPI ........................... 153
3.14.2 NORMA TÉCNICA PERUANA NTP 833.930 ............................................ 154
CAPITULO IV ................................................................................................................................. 155
4. MATERIAL Y METODOS ................................................................................................ 155
4.1 DIAGNOSTICO................................................................................................................ 155
4.1.1 HISTORIA ..................................................................................................................... 155
4.1.2 PLAN ESTRATÉGICO INSTITUCIONAL ......................................................... 156
4.1.3 ORGANIZACIÓN ....................................................................................................... 156
4.2 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA ASFÁLTICA ..................................................... 157
4.2.1 SILOS DOSIFICADORES ........................................................................................ 158
4.2.2 SECADOR ..................................................................................................................... 160
4.2.3 QUEMADOR ................................................................................................................ 161
4.2.4 ELEVADOR DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE ............................. 162
4.2.5 SILO DE ALMACENAMIENTO Y DE DESCARGA ....................................... 164
4.2.6 EXTRACTOR ............................................................................................................... 165
4.2.7 DOSIFICADOR DE FILLER O CAL HIDRATADA ........................................ 166
4.2.8 CALDERA (CALENTADOR DE ACEITE TÉRMICO)................................... 166
4.2.9 TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE ASFALTO..................................... 167
4.2.10 LA CABINA DE MANDO ......................................................................................... 168
4.2.11 PLANTA CHANCADORA........................................................................................ 169
4.2.12 PROCEDIMIENTO DE LA ELABORACIÓN DE LA MEZCLA
ASFÁLTICA EN CALIENTE .................................................................................................... 170
4.3 EQUIPOS Y MATERIALES ......................................................................................... 172
EQUIPOS: ....................................................................................................................................... 172
MATERIALES: ............................................................................................................................. 172
4.4 DIAGNOSTICO DE LA PLANTA DE ASFALTO DE LA MUNICIPALIDAD
PROVINCIAL DE SAN ROMAN- JULIACA ....................................................................... 172
4.5 DIAGNOSTICO DE LA PLANTA CHANCADORA DE LA
MUNICIPALIDAD PROVINCIAL DE SAN ROMAN - JULIACA ................................ 174
4.6 DIAGNOSTICO DE MATERIALES E INSUMOS PARA EL USO EN LA
PREPARACION DE LA MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE DE LA
MUNICIPALIDAD PROVINCIAL DE SAN ROMAN - JULIACA ................................ 174
8
4.7 DIAGNOSTICO DE EQUIPOS E INSUMOS DE LABORATORIO DE LA
MUNICIPALIDAD PROVINCIAL DE SAN ROMAN- JULIACA ................................. 175
4.8 DIAGNOSTICO DEL PERSONAL INVOLUCRADO EN LA PRODUCCION
DE MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE DE LA MUNICIPALIDAD
PROVINCIAL DE SAN ROMAN- JULIACA ....................................................................... 175
4.9 DIAGNOSTICO EN LA PRODUCCION DE MEZCLA ASFALTICA EN
CALIENTE DE LA MUNICIPALIDAD PROVINCIAL DE SAN ROMAN- JULIACA
176
CAPITULO V .................................................................................................................................. 180
5. RESULTADOS Y ANALISIS DE LOS RESULTADOS ............................................ 180
5.1 RESULTADOS Y ANALISIS DE LOS RESULTADOS DE LA ENCUESTA
REALIZADA .................................................................................................................................. 180
5.1.1 DETERMINACIÓN DE LA POBLACIÓN .......................................................... 180
5.2 INTERPRETACIÓN ....................................................................................................... 191
CAPITULO VI ................................................................................................................................. 194
6. PROPUESTA DEL PLAN DE CALIDAD ..................................................................... 194
6.1 ORGANIGRAMA PROPUESTA PARA LA PLANTA DE ASFALTO DE LA
MUNICIPALIADA PROVINCIAL SAN ROMAN – JULIACA ...................................... 194
GRAFICO 6.1: ORGANIGRAMA PROPUESTA PARA LA PLANTA DE ASFALTO
............................................................................................................................................................ 195
6.2 PROPUESTA DELPLAN DE CALIDAD EN LA PRODUCCION DE
MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE EN MUNICIPALIDAD PROVINCIAL DE
SAN ROMAN –JULIACA........................................................................................................... 196
6.3 OBJETIVO ........................................................................................................................ 196
6.4 ALCANCE ......................................................................................................................... 196
6.5 PLAN DE CALIDAD....................................................................................................... 197
6.5.1 TIPO DE MEZCLA..................................................................................................... 197
6.5.2 MATERIALES: AGREGADOS............................................................................... 199
6.5.2.1 ESPECIFICACIONES DE LOS AGREGADOS ................................................. 199
6.5.2.1.1 AGREGADOS GRUESOS .................................................................................... 200
6.5.2.1.2 AGREGADOS MINERALES FINOS ................................................................ 201
6.5.2.1.3 FILLER O POLVO MINERAL ........................................................................... 203
6.5.2.2 COMBINACION DE DISEÑOS CD ....................................................................... 205
6.5.3 MATERIALES ASFALTICOS ................................................................................ 206
6.5.3.1 ESPECIFICACIONES DE LOS MATERIALES ASFALTICOS ................... 206
6.5.3.2 MEZCLA ASFALTICA ............................................................................................. 210
6.5.3.2.1 PROPIEDAD MARSHALL ................................................................................. 210
6.5.3.2.2 ADHERENCIA EL AGREGADO GRUESO CON EL ASFALTO ........... 212
9
6.5.3.2.3 FORMULA DE TRABAJO ................................................................................... 213
6.5.4 PLANTA MEZCLADORA........................................................................................ 215
6.5.4.1 CALIBRACION DE LA PLANTA MEZCLADORA ......................................... 215
6.5.5 PREPARACION DE LA MEZCLA ........................................................................ 217
6.5.5.1 TEMPERATURA DEL MATERIAL ASFALTICO ........................................... 217
6.5.5.2 CALENTAMIENTO DEL MATERIAL ASFALTICO ..................................... 219
6.5.5.3 ALMACENAMIENTO Y ALIMENTACIÓN DE LOS AGREGADOS ........ 221
6.5.5.4 CALENTAMIENTO DEL AGREGADO .............................................................. 223
6.5.5.5 TEMPERATURA DE LA MEZCLA ASFÁLTICA AL FINALIZAR EL
PROCESO DE MEZCLADO ..................................................................................................... 225
6.5.5.6 TIEMPO DE MEZCLADO ....................................................................................... 226
6.5.5.7 TRANSPORTE ............................................................................................................. 228
6.6 REGLAMENTO INTERNO DE LA PLANTA DE ASFALTO DE LA
MUNICIPALIDAD PROVINCIAL DE SAN ROMAN – JULIACA ............................... 229
6.7 EQUEMA DE FUNCIONAMIETO PLANTA DE PRODUCCIÓN DE
MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE ................................................................................ 244
6.8 DIAGRAMA DE FLUJO EN LA ELABORACIÓN DE MEZCLA ASFÁLTICA
245
6.9 COMPARACION DEL PERSONAL QUE LABORA ACTUALMENTE Y
PROPUESTO CON ELPERSONAL DEL PLAN DE CALIDAD .................................. 246
6.10 COMPARACION DE LOS ORGANIGRAMAS: .................................................... 246
6.10.1 ORGANIGRAMA ACTUAL .................................................................................... 246
6.10.2 PRESUPUESTO QUE SE GASTA AN LA ACTUALIDAD............................. 247
6.10.3 ORGANIGRAMA QUE SE PROPONE SEGÚN PLAN ................................... 248
6.10.4 PRESUPUESTO QUE SE PROPONE SEGÚN PLAN DE CALIDAD ......... 249
6.10.5 PRESUPUESTO QUE SE PROPONE PARA LA COMPRA DE EQUIPOS
PARA EL LABORATORIO DE ASFALTO .......................................................................... 250
CAPITULO VII ............................................................................................................................ 252
7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................................. 252
7.1 CONCLUSIONES ............................................................................................................ 252
7.2 RECOMENDACIONES ................................................................................................. 254
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................... 255
10
INDICE DE TABLAS
TABLA Nº 3.1: DESARROLLO CRONOLÓGICO DEL ASFALTO COMO MATERIAL DE
CONSTRUCCIÓN………………………….………………………………..……………………..33
TABLA Nº 3.2: REQUISITOS PARA CEMENTO ASFALTICO CLASIFICADO POR
VISCOSIDAD A 60º C…………..…………...…….…..….................................................................39
TABLA Nº 3.3 REQUISITOS PARA CEMENTO ASFALTICO CLASIFICADO
POR VISCOSIDAD A 60º C (CLASIFICACIÓN BASADA EN EL RESIDUO DEL ENSAYO

DE (RTFO)...........................................................................................................................................40
TABLA Nº 3.4: SISTEMA DE CLASIFICACIÓN POR PENETRACIÓN REQUISITOS PARA
UNA ESPECIFICACIÓN PARA CEMENTO ASFALTICO AASHTO M
20............................................................................................................................................................42
TABLA Nº 3.5: USO DE CEMENTOS ASFÁLTICOS GRADUADOS POR
PENETRACIÓNEN FUNCIÓN AL CLIMA..................................................................................46
TABLA Nº 3.6: RENDIMIENTO APROXIMADO DE ASFALTOS DE PAVIMEN
TACIÓN…………………………………………………….………….....………………….…....47
TABLA 3.7: COMPOSICIÓN TÍPICA DEL CONCRETO ASFÁLTICO…….……….……53
TABLA Nº 3.8: TAMAÑOS TÍPICOS DE TAMICES….…………….……….……...……..…57
TABLA Nº 3.9: MEZCLAS EN CALIENTE TIPO DE CEMENTO ASFÁLTICO
CLASIFICADO SEGÚN PENETRACIÓN………………………………….………………....62
TABLA Nº 3.10: ESPECIFICACIONES DEL CEMENTO ASFÁLTICO CLASIFICADO POR
PENETRACIÓN…….………………………………….………………………………………....62
TABLA Nº 3.11: ESPECIFICACIONES DEL CEMENTO ASFÁLTICO CLASIFICADO POR
VISCOSIDAD…………………………………………….......................................................……...63
TABLA N° 3.12: REQUERIMIENTOS PARA LOS AGREGADOS GRUESOS….……...…..64
TABLA N° 3.13: REQUERIMIENTOS PARA CARAS FRACTURADAS……………..…..…64
TABLA N° 3.14: REQUERIMIENTOS PARA LOS AGREGADOS FINOS……….….……..65
11
TABLA N° 3.15: REQUERIMIENTOS DEL EQUIVALENTE DE ARENA…...........................65
TABLA N° 3.16: ANGULARIDAD DEL AGREGADO FINO……….……………………...…...66
TABLA N° 3.17: REQUERIMIENTOS MÍNIMOS DE GRANULOMETRIA………….……...66
TABLA N° 3.18: GRADACIÓN DE MEZCLAS TIPO IVA, IVB YIVC…………………..…....67
TABLA N° 3.19:REQUISITOS BÁSICOS DE UNA MEZCLA ASFÁLTICA SEGÚN EL
MÉTODO MARSHAL…………………………...…………………………………………..….…67
TABLA N° 3.20: REQUISITOS PARA MEZCLA DE CONCRETO BITUMI-
NOSO……………………………………………………………………………………………...…68
TABLA N° 3.21: VACÍOS MÍNIMOS EN EL AGREGADO MINERAL
(VMA)..............................................................................................................……………………..…69
TABLA N° 3.22 ENSAYOS Y FRECUENCIAS…………………...…………………..............…69
12
INDICE DE FIGURAS
FIGURA Nº 3.1: DIAGRAMA DEL PROCESO DEL PETRÓLEO PARA OBTENER
CEMENTO ASFALTICO……………………………………………………….…………….…....37
FIGURA Nº 3.2: DIAGRAMA DE LA PRUEBA DE PENETRACIÓN………………….......…41
FIGURA Nº 3.3: AGREGADO PROCESADO: TRITURADO Y TAMIZADO...........................50
FIGURA. Nº 3.4: IDENTIFICACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA DE
ALIMENTACIÓN Y DOSIFICACIÓN DE AGREGADOS……………………….……….……76
FIGURA Nº 3.5: SISTEMA DOSIFICADOR DE UNA PLANTA DE TAMBOR MEZCLADOR
DE TRES TOLVAS; VISTA LATERAL……………..............………..…………………………..77
FIGURA. Nº 3.6: CALENTAMIENTO DE CEMENTO ASFÁLTICO POR COMBUSTIÓN
DIRECTA Y SUBSISTEMA DE CALENTAMIENTO DE ACEITE
TÉRMICO……………………………………………………………………………………….…..82
FIGURA. Nº 3.7: BOMBA DE ENGRANES, DOSIFICADORA DE CEMENTO
ASFÁLTICO……………………….…………………………………………………………….....83
FIGURA. 3.8: VISTA EXTERIOR DE UN TAMBO SECADOR…………………….……...….85
FIGURA. 3.9: MUESTRA DE UNA PANTALLA DE TRABAJO PARA UNA PLANTA DE
TAMBOR MEZCLADOR…………………………………………………………………….……87
FIGURA. 3.10: CONJUNTO DE TRANSPORTADOR ESCALONADO Y SILO DE
ALMACENAMIENTO……………………………..……………………….………………...…….89
FIGURA. Nº 3.11: APILAMIENTO DE AGREGADOS………………………….………..…….96
FIGURA. 3.12: COMPUERTA DOSIFICADORA……………………………….……….…..…..97
FIGURA. Nº 3.13: MOTOVIBRADOR Y SU SISTEMA……………………………..…….…….98
FIGURA. Nº 3.14: ELEMENTOS PARA TENSIONAR LAS BANDAS………………..……101
13
FIGURA Nº 3.15: VISTA INTERIOR DEL TAMBOR LADO DE ENTRADA.........................103
FIGURA Nº 3.16: VISTA INTERIOR DEL TAMBOR LADO DE SALIDA……….…………104
FIGURA. Nº 3.17: DIMENSIONES DE LAS ZONAS DE UN TAMBOR SECADOR-
MEZCLADO......................................................................................................................................105
FIGURA. Nº 3.18: ESQUEMA DE UN QUEMADOR……….....................................................107
FIGURA. 3.19: POSICIÓN CLÁSICA DEL QUEMADOR………………………….………...109
FIGURA Nº 3.20: COMPONENTES DEL FILTRO DE MANGAS……………...…………....113
FIGURA Nº 3.21: SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE COMBUSTIBLE………………..….116
FIGURA Nº 3.22: COMPONENTES PRINCIPALES DE LA CALDERA………..…...............122
FIGURANº3.23: TRANSPORTADOR ESCALONADO SIN SILO DE
ALMACENAJE……………………………….……………………………………………...….....126
FIGURA Nº 3.24:VISTA DE PLANTA PORTATIL CONCENTRADORA DE
AGREGADOS……………………………………………………………………….………….….131
FIGURA Nº 3.25: PRODUCCIÓN INDUSTRIAL DE AGREGADOS EN PLANTAS
CHANCADORAS…………………………………………..………………….…………….……..132
FIGURA Nº 3.26: CHANCADOR GIRATORIO (PRIMARIO)………………….………..……133
FIGURA Nº 3.27: CHANCADOR DE CONO STANDARD (SECUNDARIO)...........................134
FIGURA Nº 3.28: CHANCADOR DE CONO DE CABEZA CORTA
(TERCIARIO)……………………………………………………………………………….….….134
FIGURA Nº 3.29: ESQUEMA DE LA CÁMARA INTERIOR DEUNA CHANCADORA DE
MANDIBULA…………………………………………………………………….....................……135
FIGURA Nº 3.30: ESQUEMA COMPARATIVO ENTRE UN CHANCADOR DE
MANDÍBULAS Y UN SUPERVISOR………………………..……………….……………….…136
14
FIGURA Nº 3.31: ESQUEMA DE LA CÁMARA INTERIOR DE UNA CHANCADORA DE
CONO……………………………………………………………………………………………..…137
FIGURA Nº 3.32: CORTE DE UN CHANCADOR DE CONO GIRATORIO………..……….138
FIGURA Nº 3.33: ESQUEMA DE CÁMARA INTERIOR DE UNA CHANCADORA DE
IMPACTO….............................................................……………………………………..…………138
FIGURA Nº 3.34: ZARANDA MECÁNICA DE INCLINACIÓN MÚLTIPLE TIPO
BANANA SCREEN……………………………………………………………………………..….139
FIGURA 3.35. PIRÁMIDE DE LA DOCUMENTACIÓN DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE
CALIDAD……………...……………………………………….…………………….……………147
FIG. Nº 4.1: VISTA PANORÁMICA PLANTA CIBER……………………………..………...158
FIG. Nº 4.2: SILOS DOSIFICADORES PLANTA CIBER……………………………...……..159
FIG. Nº 4.3: CONTROL DE LA DOSIFICACIÓN DE ÁRIDOS………….…………………...159
FIG. Nº 4.4: SECADOR DRUM-MIXER CIBER….…………………………...………..............160
FIG. Nº 4.5: VISTA LATERAL E INTERIOR DE SECADOR…….……….…………….……161
FIG. Nº 4.6: VISTA POSTERIOR Y PANORÁMICA DEL QUEMADOR…………..………..162
FIG. Nº 4.7: VISTA PANORÁMICA DEL ELEVADOR DE LA MEZCLA……………..........163
FIG. Nº 4.8: TRANSPORTADOR DE ARRASTRE TIPO REDLER: CADENA Y
PALETAS............................................................................................................................................163
FIG. Nº 4.9: SILO DE ALMACENAMIENTO Y DE DESCARGA…….……………..….…....164
FIG. Nº 4.10: CILINDROS NEUMÁTICOS SILO DE ALMACENAMIENTO Y DE
DESCARGA………………………….…………………………………………………….……..165
FIG. Nº 4.11: DOSIFICADOR DE FILLER…………………….…….……………………...…166
15
FIG. Nº 4.12: CALDERA, CALENTADOR DE ACEITE TÉRMICO PARA
TRANSFERENCIA DE CALOR AL CEMENTO ASFÁLTICO ALMACENADO EN
TANQUES, Y A LA MEZCLA EN EL MEZCLADOR
EXTERNO………….…………………………….…………………………………………..…...167
FIG. Nº 4.13: TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE PEN…………….…….……………..168
FIG. Nº 4.14: CABINA DE MANDO………...…..………………………….…………………...168
FIG. Nº 4.15: PLANTA CHANCADORA………….………….……………………..................…169
FIG. Nº 4.16: TRITURADORA DE CONO Y MANDÍBULA…………………………….….....170
FIG. Nº 4.17: VISTA GENERAL DE LA PLANTA………..........................................................171
FIG. Nº 6.1: ESQUEMA DE FUNCIONAMIENTO EN LA ELABORACIÓN DE MEZCLA
ASFALTICA……………………………………………………………………………...……..…195
16
INDICE DE CUADROS
CUADRO Nº 5.1: DETERMINACIÓN DE LA POBLACION………………………………...……180
CUADRO Nº 5.2: DISTRIBUCIÓN PORCENTUAL RELATIVA A LAS INDICACIONES
TRABAJA USTED BAJO INDICACIONES TÉCNICAS DE UN PLAN DE
CALIDAD…………………………………………….………………………………………………..181
CUADRO Nº 5.3: DISTRIBUCIÓN PORCENTUAL RELATIVA: HA TENIDO CURSOS DE
CAPACITACIÓN SOBRE PRODUCCIÓN DE MEZCLA ASFÁLTICA EN
CALIENTE…………………………………………………………………………………………….182
CUADRO Nº 5.4: DISTRIBUCIÓN PORCENTUAL RELATIVA DE CONOCER LAS NORMAS
Y ESTIPULACIONES SOBRE LA PRODUCCIÓN DE MEZCLA ASFÁLTICA EN
CALIENTE…………………………………………………………….……………………..…...…..183
CUADRO Nº 5.5: DISTRIBUCIÓN PORCENTUAL RELATIVA DE TENER CONOCIMIENTOS
SOBRE LOS ENSAYOS REALIZADOS AL PRODUCTO Y A LA MATERIA
PRIMA……………………………………………....………………………..………………………..184
CUADRO Nº 5.6: DISTRIBUCIÓN PORCENTUAL RELATIVA: ESTARÍA DISPUESTO A
LABORAR BAJO SUPERVISIÓN Y CONTROL CONSTANTE……………………………….....185
CUADRO Nº 5.7: DISTRIBUCIÓN PORCENTUAL RELATIVA: CREE CONVENIENTE LA
CAPACITACIÓN COMO FUENTE DE MEJORAS EN LA PRODUCCIÓN DE MEZCLA
ASFÁLTICA EN CALIENTE……………………………………………………………….………...186
CUADRO Nº 5.8: DISTRIBUCIÓN PORCENTUAL RELATIVA: EN CASO DE IMPLANTARSE
UN LABORATORIO EN LA PLANTA DE ASFALTO, LE GUSTARÍA TRABAJAR EN
ÉL…………………………………………………………………………..........................................…187
CUADRO Nº 5.9: DISTRIBUCIÓN PORCENTUAL RELATIVA: EXISTEN SISTEMAS DE
PROCEDIMIENTO O POLÍTICAS DE CALIDAD EN LA PLANTA DE ASFALTO
………………………………………………………………………………………….……..……...…188
17
CUADRO Nº 5.10: DISTRIBUCIÓN PORCENTUAL RELATIVA:EXISTEN PRESIONES
INTERNAS Y EXTERNAS PARA MEJORAR LA PRODUCCIÓN DE LA
PLANTA………………………………………………………………………………………..…..….189
CUADRO Nº 5.11: DISTRIBUCIÓN PORCENTUAL RELATIVA: MANTIENEN
PROCEDIMIENTOS QUE CONTROLAN TODOS LOS DOCUMENTOS QUE SE REQUIEREN
PARA EL DESARROLLO, IMPLEMENTACIÓN Y MANTENIMIENTO DE UN PLAN DE
CALIDAD………………………………………………………………………………………..….....190
CUADRO Nº 5.12: DISTRIBUCIÓN PORCENTUAL RELATIVA: HAY PERSONAL
CAPACITADO Y CON COMPETENCIA EN LA PRODUCCIÓN DE MEZCLA CON UN PLAN
DE CALIDAD……………………………………………………….………………………….….......191
18
RESUMEN
El trabajo de investigación “Plan de calidad en la producción de mezcla asfáltica

en caliente, en la planta de asfalto de la ciudad de Juliaca”. Fue de tipo
descriptivo, analítico y de corte transversal, tuvo como objetivoProponer un plan de
calidad aplicado a la mezcla asfáltica caliente producida en la planta de asfalto de la
Municipalidad Provincial de San Román de la ciudad de Juliaca, sobre la base de los
fundamentos y requisitos de las normas ISO 9000:2000, ISO 9001:2000. Para
realizar el diagnóstico de la planta de asfalto, se vino indagando durante dos meses,
utilizando la observación, descripción y análisis. De esta manera se pudo encontrar
las diversas deficiencias que se presentan en la planta de asfalto. Para la
determinación del nivel de conocimiento que tiene el personal que labora en la planta
de asfalto, sobre producción de mezcla asfáltica en caliente, se realizó una encuesta,
la técnica que se empleo fue la entrevista directa, utilizando como instrumento la
encuesta.
La necesidad de presentar el presente trabajo de investigación se sustenta en la
búsqueda de hacer más competitiva y productiva a la planta de asfalto de la
Municipalidad Provincial San Román de la ciudad de Juliaca, ya que la investigación
evidencia algunas causas de las deficiencias comunes en la producción de mezcla
asfáltica en caliente.
Y finalmente se propone un plan de calidad en la producción de mezcla asfáltica en

caliente en la planta de asfalto de la Municipalidad Provincial de San Román,
basadas en las normas iso 9000:2000 y 9001:2000 en la elaboración de mezcla
asfáltica en caliente en la planta de asfalto de la MPSRJ.
Al finalizar la presente tesis se deberán tener claros los conceptos de los sistemas de
calidad en general, su implementación, aplicación en la planta de asfalto de la
Municipalidad Provincial de San Román-Juliaca.
19
ABSTRACT
Through this work seeks to present a plan of quality in the production of asphalt
mixture hot, as a management tool that can be used in a plant of asphalt mixture
production asphalt hot.
he need to present this research is based on the search for more competitive and
productive plant of asphalt from the Municipalidad Provincial San Román in the city
of Juliaca, since research shows some causes of deficiencies common in the
production of asphalt mixture hot, like proper quality control procedures and
practices efficient asphalt plantthey lead to finished flooring of superior quality.
Compelled to be at the forefront in the application of management tools, framed in
the foundations of ISO 9000:2000 standards and the requirements of the standards
ISO 9001:2000.
Then quality plan proposal was developed in the production of asphalt hot mix in the
plant asphalt of the Municipalidad Provincial San Román, iso 9000:2000 and
9001:2000 developing hot mezclaasfaltica in the Municipalidad Provincial de San
Roman-Juliaca, asphalt plant, thus also arose a plan design of quality hot-applied to
the asphalt mix produced in the MPSRJ asphalt plant, presentation of the
methodology of operation of the quality plan for the asphalt mixtures production hot
produced in asphalt plant of the MPSRJ, where a quality plan is proposed.
At the end of this thesis the concepts of quality systems must be clear in general, its
implementation and application in the Municipalidad Provincial San Roma-Juliaca
asphalt plant.
20
CAPÍTULO I
1. INTRODUCCION
1.1 PROBLEMÁTICA DE ESTUDIO
La planta de asfalto de la Municipalidad Provincial de San Román Juliaca es el ente,
que abastece con la elaboración de la mezcla asfáltica en caliente para todas las obras
viales que se ejecutan en la ciudad de Juliaca. Las redes viales de la Ciudad de
Juliaca fueron construidas durante la última década como fundamento sólido para
el desarrollo económico y social.
Actualmente estas vías muestran preocupantes signos de deterioro, llegando a
finalizar su vida útil después de pocos años de uso, debido a que en la planta de
asfalto de la Ciudad de Juliaca no cuenta con un plan de calidad en la producción de
mezcla asfáltica en caliente.
Es en virtud de dicha problemática que surgió la inquietud de realizar una
investigación que evidencia algunas causas de las deficiencias comunes en la
producción de mezcla asfáltica en caliente. Procedimientos correctos de control de
calidad y prácticas eficientes en planta de asfalto, conllevan a pavimentos terminados
de calidad superior.
La PLANTA DE ASFALTO DE JULIACA no tiene definido y establecido un
sistema de gestión de calidad, que establezca la política y los objetivos de calidad
para contribuir a analizar los requisitos del cliente (las obras viales), definir los
21
procesos que contribuyan al logro del producto aceptable para el cliente y mantener
éstos procesos bajo control. De aquí es que se desprende la propuesta de esta tesis, de
la necesidad de elaborar un documento que forma parte del sistema de gestión de
calidad que especifique que procedimientos y recursos asociados deben aplicarse,
quién debe aplicarlos y cuando deben aplicarse en la producción de mezcla asfáltica
en caliente, enmarcado en los fundamentos de las normas ISO 9000:2000 y en los
requisitos de las normas ISO 9001:2000.
Sobre la base de este planteamiento, debe existir un documento que contenga toda la
Descripción de las actividades que se incluyen en un plan de calidad en la
producción de mezcla asfáltica en caliente sea bajo las normas que rigen proyectos
de carreteras, y esto se traduzca en obras viales más durables y construidas bajo
estándares de calidad.
Para resolver esta problemática, se considera necesario, formular un plan de Calidad
en la producción de mezcla asfáltica en caliente.
1.2.OBJETIVOS DEL ESTUDIO
1.1.1 OBJETIVO GENERAL
Proponer un plan de calidad aplicado a la mezcla asfáltica caliente
producido en la PLANTA DE ASFALTO DE LA Municipalidad
Provincial de San Román de la ciudad de Juliaca, sobre la base de los
fundamentos y requisitos de las normas ISO 9000:2000, ISO 9001:2000
1.1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Evaluar la aplicación de las Normas ISO 9000:2000 y 9001:2000 en
la elaboración de mezcla asfáltica caliente en la PLANTA DE
ASFALTO DE JULIACA
22
 Ofrecer un plan de calidad aplicado a la mezcla asfáltica caliente
producida en LA PLANTA DE ASFALTO DE JULIACA, sobre la
base de los fundamentos de las normas ISO 9000:2000 y los
requisitos correspondiente a los procesos de realización del producto
de las Normas ISO 9001:2000. Esto para los profesionales y técnicos
que están involucrados en la producción de mezcla asfáltica en
caliente.
 Realizar un reglamento interno de la planta de asfalto
 Proporcionar la información básica para el control de calidad y de las
prácticas eficientes de planta y de pavimentación en la producción de
 Evidenciar los beneficios que se observan en un proceso de
producción de mezcla asfáltica en caliente, respaldados por fuertes
controles de calidad.
1.2 JUSTIFICACIÓN
La tecnología de producción de mezcla asfáltica en caliente se ha desarrollado
considerablemente, actualmente las plantas y procesos de producción
indiscutiblemente son sistemas sofisticados de avanzada tecnología y rendimiento,
pero ningún equipo sofisticado puede compensar el uso de materiales y técnicas de
producción deficientes.
La calidad de la mezcla asfáltica en caliente para pavimentos dependerá del
cumplimiento de los requisitos estipulados. Por tanto verificar el diseño descrito en
las especificaciones, conducirá a un pavimento asfáltico resistente, durable y
confiable.
23
En tal sentido, este proyecto es necesario, incorporar a la planta de asfalto, siendo
este; el ente que abastece con mezcla asfáltica en caliente, de la política de vialidad
y contando con una planta de producción de mezcla asfáltica en caliente, un plan de
calidad aplicado a la producción de mezcla asfáltica en caliente, enfocado en el
establecimiento de controles y medios operacionales para cumplir los requisitos de
calidad y obtener un producto final de óptimas condiciones, que sirva para lo cual fue
diseñado y soporte el período de diseño.
De esta forma se beneficiará directamente todo el personal involucrado en la
producción de mezcla asfáltica en caliente e indirectamente a estudiantes e
ingenieros interesados en conocer esta área de la ingeniería.
1.3 ALCANCES Y LIMITACIONES DEL ESTUDIO
La investigación se enfoca hacia la planificación, desarrollo de los procesos y
recursos asociados que deben aplicarse, para cumplir con los requisitos y objetivos
de calidad de la mezcla asfáltica en caliente, determinando:
Los objetivos de la calidad y los requisitos para la mezcla asfáltica en
caliente.
La necesidad de establecer procesos, documentos y de proporcionar
recursos específicos para la mezcla asfáltica en caliente.
Las actividades requeridas de verificación, validación seguimiento,
inspección y .ensayo/prueba específica para la mezcla asfáltica en
caliente
Los registros que sean necesarios para proporcionar evidencia de que
los procesos de realización y la mezcla asfáltica en caliente cumplen
los requisitos.
24
LIMITACIONES
Esta tesis abarca la estructura del sistema de gestión de calidad Incluye la posibilidad
de realizar exclusiones de aquellos requisitos o conjunto de requisitos de la norma
ISO 9001:2000 que, por razón de su actividad o alcance de su sistema de gestión, no
sean de aplicación. De presentarse exclusiones, estas deben ser identificadas y
justificadas.
El análisis funcionará únicamente para la planta de asfalto de la Municipalidad
Provincia de San Román- Juliaca.
1.4 METODOLOGÍA DEL ESTUDIO
1.4.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN
El tipo de investigación que se realizó es de tipo descriptivo, analítico y de corte
transversal, donde se buscó seguir una secuencia de estudio dediagnóstico actual
para evaluar el estado actual de la planta de asfalto en la producción de mezcla
asfáltica en caliente y proponer un plan de calidad.
MÉTODO DE INVESTIGACIÓN
El método de investigación es de observación porque acudimos a la experiencia
personal conociendo el problema, hablando con el personal vinculado en la
producción de mezcla asfáltica en caliente.
Para la realización de la toma de datos se coordinó con las instancias
correspondientes, para contar con el permiso, así de esta manera se pueda tener
acceso a realizar la encuesta y la evaluación del diagnóstico de la planta de asfalto
de la Municipalidad provincial de Juliaca.
TAMAÑO DE MUESTRA
25
Para obtener el tamaño de muestra, fue el total de usuarios del laboratorio entre el
periodo de Diciembre del 2012 a Enero del 2013.
El universo poblacional se obtuvo del personal que está involucrado en la producción
de mezcla asfáltica en caliente como es al área de gerencia de infraestructura, planta
de asfalto y equipo mecánico, donde se realizó las encuestas.
PARA LA IDENTIFICACION DEL NIVEL DE CONOCIMIENTO DEL
PERSONAL QUE LABORA EN LA PLANTA DE ASFALTO.
Se utilizó el método de la encuesta, al personal que labora en la planta de asfalto. La
técnica que se utilizo fue la entrevista mediante la encuesta, técnica utilizada para la
recolección de información sobre el nivel de conocimiento de producción de mezcla
PARA DETERMINAR EL DIAGNOSTICO DE LA PLANTA DE ASFALTO
DESCRIPCION: Para determinar el diagnóstico de la planta de asfalto primero se

indago y luego se describió todos los factores que influyen en la producción de
ANALISIS: Para evaluar el diagnóstico de la planta se hizo un análisis de la planta

de asfalto en sus diferentes áreas.
También se empleó para realizar el análisis de la producción de mezcla asfáltica en

caliente que se viene brindando a las diferentes obras viales y finalmente para hallar
las conclusiones y resultados.
1.4.2 PROCESAMIENTO Y ANÁLISIS
El instrumento de medición de las variables del objeto de estudio se refiere al
cuestionario, que consiste en un conjunto de preguntas sobre los hechos y aspectos
de interés en la investigación, aplicado a 30 personas involucradas con el proceso de
producción de mezcla asfáltica en caliente en la planta de asfalto de Juliaca, mismo

26
se estimó en 11 ítems de tipo cerrado, considerando las dimensiones, sub
dimensiones e indicadores de la variable a medir, utilizando las categorías SI – NO,
como alternativas de respuestas, el encuestado selecciona la opción y marca con una
(X) la que considera conveniente.
27
CAPÍTULO II
2. GENERALIDADES
2.1 ANTECEDENTES
Como antecedentes a la presente investigación se tomó en cuenta los siguientes
trabajos de investigación:
RIVA T. G. 2010. En su estudio “Calidad para implementar la acreditación del
laboratorio de mecánica de suelos y Materiales EPIC – UNA” ,tuvo
comoobjetivo proponer un Sistema de Gestión Calidad que permita la
certificación por la norma ISO “Organización Internacional de
Normalización” (ISO) y proponer la acreditación del Laboratorio de Mecánica
de Suelos y Materiales de la Escuela Profesional de Ingeniería Civil, frente a la
entidad correspondiente en el Perú, como es: “El Instituto Nacional de Defensa
de la Competencia y de la Protección de la Propiedad Intelectual” (INDECOPI)
a través de su Servicio Nacional de Acreditación SNA.
Llegando a una conclusión como resultado de la aplicación de las herramientas
de diagnóstico de la situación actual respecto a la norma ISO 9001:2008) se
evidencian falencias como: la falta de documentación de los procesos, la
inexistencia de políticas y objetivos de calidad, la falta de seguimiento y
conocimiento de los clientes, la ausencia de mecanismos medición del
desempeño de los procesos mediante indicadores de gestión, pocos controles en

28
la prestación del servicio e inexistencia de estrategias de servicios, pero también
se destacaron aspectos como: el compromiso del personal del laboratorio.
GODOY C. C. 2004 En su estudio “Análisis y verificación de las normas de
calidad iso en el proceso de producción de mezcla asfáltica”, cuyo objetivo fue
proponerun plan de acción para mejorar la mezcla asfáltica, Dar a conocer
recomendaciones para la adecuada implementación de normas de calidad iso en
la industria de la construcción de carreteras, específicamente en el proceso de
producción de mezcla asfáltica.
Llegando a una conclusión que el proceso de producción de mezcla asfáltica
bajo la norma iso 9000 es planeado y controlado efectivamente para asegurar el
producto sea consistente y de aceptable calidad, producido de manera regular.
Esta es la premisa básica bajo la cual la norma iso 9000 fue creada.
2.2 EMPREAS QUE NEN LA ACTUALIDAD TRABAJAN CON
CERTIFICACION ISO 9001 (Gestión de la Calidad)
2.2.1 SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN
TRABAJO INDUSTRIAL (SENATI)1
Desde el año 2000, el SENATI trabaja en el fortalecimiento y consolidación de su

Sistema Integrado de Gestión, con acciones orientadas tanto a la gestión de la
Calidad, Ambiental y a la Seguridad y Salud Ocupacional.
En Latinoamérica, el SENATI es la primera institución en su género, que ha logado

obtener las certificaciones: ISO 9001, para la Gestión de la Calidad, ISO 14001, para
la Gestión Ambiental y OHSAS 18001, para la Gestión de la Seguridad y Salud
Ocupacional. Dichas certificaciones, tienen un alcance a nivel nacional, en todos sus
Centros de Formación Profesional.
1
Información disponible en su página web institucional www.senati.pe
29
De esta forma el SENATI se mantiene a la vanguardia, al aplicar normas reconocidas
internacionalmente en la gestión de sus actividades y servicios que ofrece a nivel
nacional y
al actualizar los contenidos curriculares de sus programas de Formación y

Capacitación Profesional en base a dichos estándares.
2.2.2 EMPRESA MUNICIPAL DE SANEAMIENTO (EMSA)2
El Sistema de Gestión de la Calidad de EMSA, conforme a la norma ISO 9001:2008,

está certificado por AENOR desde el año 2008.
El alcance del Sistema de Gestión de la Calidad es el siguiente:
 El servicio de gestión del ciclo integral del agua (captación, aducción,

potabilización y envasado de agua de consumo público, control
analítico, servicio de abastecimiento, saneamiento, depuración,
mantenimiento y reparación de redes de abastecimiento y
alcantarillado, control del uso eficiente del agua. Contratación,
facturación, cobros y atención al cliente para el abastecimiento y
saneamiento de aguas).
 Producción de energía de origen hidráulico.
 Diseño y construcción de obras hidráulicas.
 Ensayos de contadores de agua fría.
 Vigilancia de ecosistemas acuáticos y gestión de proyectos

ambientales.
 Valorización de lodos mediante la aplicación agrícola directa y la

producción de lodos compostados y compost.
 Diseño, desarrollo, implantación y mantenimiento de tecnologías de

información y comunicación.
 La realización de visitas medioambientales a instalaciones de la

organización.
2
Información disponible en su pag. Web www.emsapuno.pe
30
Este Sistema también engloba las actividades realizadas por los Laboratorios de
Aguas, por el Laboratorio de Contadores y por el Área de Control de Vertidores.
2.2.3 EMPRESA DE GENERACIÓN ELÉCTRICA SAN GABÁN3
En lo que corresponde a esta empresa, para obtener la certificación final sobre gestión
de calidad, esta ha seguido el siguiente proceso, durante un plazo aproximado de 3 años:
1) Sensibilización del personal obrero, administrativo, técnico y profesional de la
institución, hecho que se realizó en varias sesiones.
2) Se han desarrollado varios cursos taller sobre el sistema de gestión de calidad.
3) Cursos sobre formación de auditores internos dentro de la institución capacitados

en gestión de calidad.
4) Curso de formación de auditores externos al personal responsable de gestión de

calidad (caso Gerente General, jefe de administración, etc).
5) Contratación de consultoras externas para la elaboración de los manuales de gestión

de calidad e implementación de todo el sistema.
6) Contratación de consultoras internacionales para el proceso de evaluación del

proceso de calificación de gestión de calidad.
7) Proceso de certificación final con empresas acreditadoras como son: SGS y

BEUREAU VERITAS.
3
Resumen de la información proporcionada por el Ing. Giovany Hermosa Mendoza. Trabajador de la
Empresa de Generación Eléctrica San Gabán en entrevista realizada el 26 de julio del 2010.
31
CAPÍTULO III
3. MARCO TEORICO
3.1 ASFALTO DE PETROLEO
3.1.1 RESEÑA HISTÓRICA
El asfalto es un componente natural de la mayor parte de los petróleos. La palabra
Asfalto, derivada del acadio, lengua hablada en Asiría, en las orillas del Tigris
superior,entre los años 1400 y 600 A.C. En esta zona se encuentra en efecto la
palabra “Sphalto”que significa “lo que hace caer”. Luego la palabra fue adoptada por
el griego, pasó al latíny, más adelante, al francés (asphalte), al español (asfalto) y al
inglés (asphalt). Estosestudios arqueológicos, indican que es uno de los materiales
constructivos más antiguosque el hombre ha utilizado.
En el sector de la construcción, la utilización más antigua se remonta
aproximadamente al año 3200 A.C. excavaciones efectuadas en TellAsmer, a 80 Km.
Al noreste de Bagdad,permitieron constatar que los sumerios habían utilizado un
mastic de asfalto para laconstrucción de pavimentos interiores de 3 a 4 cm. de
espesor. A continuación se muestraun cuadro donde se puede observar
cronológicamente el desarrollo de la utilización delasfalto como material de
construcción.
32
TABLA Nº 3.1: DESARROLLO CRONOLÓGICO DEL ASFALTO COMO
MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN.
AÑO SUCESO
Siglo Cristóbal Colón descubre el betún natural a mediados del siglo XXI. Un siglo
XXI más tarde Sir Walter Raleight quedo asombrado ante el Lago de betún y tomo
posesión de él para la corona Británica
1681 El 16 de Agosto de 1681, los Ingleses JoakinBecher y Henry Serie registraron
una patente relativa a “un nuevo método para extraer brea y alquitran del carbón
de piedra”
1712 El griego Eirini D Eyrinis descubrió el yacimiento de asfalto de Val de travers en
Suiza y luego el Yacimiento de Seyssel en el valle del Rodano. A partir de estos
yacimientos se elaboró “mastic de asfalto” aplicado al revestimiento de caminos.
1824 La firma Pillot et comenzó a fabricar adoquines de asfalto.
1837 Se pavimentó, con adoquines de asfalto. La plaza de la concordia y los
Cam`posEliseos en Paris.
1852 Se construyó la carretera Paris-Perpiñan con asfalto de Travers, que significó el
comienzo de una nueva forma de construcción Vial.
1869 Se introduce el procedimiento de construcción con asfalto en Londres (con
asfalto de Vals de Travers).
1870 Se introduce el procedimiento de construcción con asfalto en los Estados
Unidos. Desde esta época el “asfalto” se implantó sólidamente en las vías
urbanas y propició significativamente su uso vial.
1876 Se realizó la construcción del primer pavimento, tipo SheetAsphalt. En
Wasington D.C. con asfalto natural importado.
1900 Aparece la primera mezcla asfáltica en caliente. Utilizada en la rue du Louvre y
en la Avenue Victoria en Paris, la cual fue confeccionada con Asfalto natural de
la Isla de Trinidad.
1902 A partir de este año se inicia el empleo de los asfaltos destilados en los Estados
Unidos.
1903 Aparecen los tratamientos superficiales a base de emulsiones. Con objeto de
enfrentar las nubarrones de polvo producto de polvo producto de la circulación
automovilística en las carreteras.
1909 En Versalles, sobre el firme de una carretera con un tráfico diaria de 5000
vehículos, se construyó una capa de aglomerado bituminoso de 5cm de espesor.
Fuente: Tesis “Aplicaciones de las Emulsiones Asfálticas y los Asfaltos Diluidos en mezclas Asfálticas
en frío Utilizando agregados del Río Aguaytía-Ucayali”. UNI. Medina RamirezVictor.
Así pues, en los albores del siglo XX, ya existían los principales componentes de las
técnicas de revestimientos bituminosos. Su desarrollo y perfeccionamiento, es tarea
queincumbe a los profesionales del asfalto del siglo XX.
33
3.1.2 DEFINICIÓN
La American SocietyforTestig and Materials (ASTM) define al asfalto como un
material ligante de color marrón oscuro a negro, constituido, principalmente, por
betunesque pueden ser naturales u obtenidos por refinación del petróleo. El asfalto se
presenta enproporciones variables en la mayoría de los petróleos crudos.El betún
según ASTM, es una sustancia ligante (sólida, semisólida o viscosa) oscura onegra,
natural o artificial, compuesta principalmente por hidrocarburos de alto peso
molecular, como los asfaltos, alquitranes, breas y asfálticas.
El asfalto es un material negro, cementante, que varía ampliamente en consistencia,
entre sólido y semisólido (sólido blando), a temperaturas ambientes normales.
Cuando se calienta lo suficiente, el asfalto se ablanda y se vuelve líquido, lo cual le
permite cubrir las partículas de agregado durante la producción de mezcla en
caliente.
El asfalto usado en pavimentación, generalmente llamado cemento asfáltico, es un
material viscoso (espeso) y pegajoso. Se adhiere fácilmente a las partículas del
agregado y por lo tanto es un excelente cemento para unir partículas del agregado en
un pavimento de mezclacaliente.
El cemento asfáltico es un excelente material impermeabilizante y no es afectado por
los ácidos, los álcalis (bases) o las sales. Esto significa que un pavimento de cemento
asfáltico construido adecuadamente esimpermeable y resistente a muchos tipos de
daños químicos.
3.1.3 PROPIEDADES DEL ASFALTO
Propiedades Químicas: Básicamente, el asfalto está compuesto por varios
hidrocarburos (combinaciones moleculares de hidrógeno y carbono) y algunas trazas
34
de azufre, nitrógeno y otros elementos. El asfalto cuando es disuelto en un solvente
como el heptano puede separarse en dos partes principales asfaltenos y maltenos,
Propiedades Físicas: Las propiedades físicas del asfalto, de mayor importancia para
el diseño, construcción y mantenimiento de carreteras son: Durabilidad, adhesión,
susceptibilidad a la temperatura, envejecimiento y endurecimiento.
3.1.4 TÉCNICAS DE PRODUCCIÓN DE ASFALTOS:
El petróleo crudo está compuesto por distintos productos, incluyendo el asfalto.
Larefinación permite separar estos productos y recuperar el asfalto. Durante el
proceso de refinación, el petróleo crudo es conducido a un calentador tubular donde
se eleva rápidamente su temperatura para la destilación inicial. Luego entra a una
torre de destilación donde se vaporizan los componentes o fracciones más livianas
(más volátiles), y se separa para su posterior refinamiento en nafta, gasolina,
kerosene, y otros productosderivados del petróleo.
El residuo de este proceso de destilación es la fracción pesada del petróleo
crudo,comúnmente llamado crudo reducido. Puede ser usado como fuel oil residual,
o procesado en distintos productos, entre ellos el asfalto. Para separar la fracción
asfalto del crudo reducido se puede utilizar un proceso de extracción mediante
solventes. Luego, se refina la mayor parte de esta fracción para obtener el cemento
asfáltico. Según el proceso de refinación usado se obtiene cementos asfálticos de
muy alta o de baja consistencia. Estos productos se mezclan después, en cantidades
adecuadas para obtener cementos asfálticos de la consistencia deseada. Los asfaltos
soplados se producen insuflando aire a altas temperaturas al asfalto de consistencia
adecuada.
35
Cementos Asfálticos
Son preparados especialmente por presentar cualidades y consistencias propias para
su uso directo en la construcción de pavimentos asfálticos. Es un material ideal para
aplicaciones en trabajos de pavimentación por sus propiedades aglutinantes,
impermeabilizantes, flexibilidad, durabilidad y alta resistencia a los ácidos y álcalis
en general. Se clasifican de acuerdo a su consistencia medida por la viscosidad
dinámica o absoluta y por su penetración (PEN).
Los asfaltos se producen por la refinación del petróleo en unidades de destilación
primaria y de vacío. El producto obtenido del fondo de la destilación primaria (crudo
reducido) es destilado a 26 mm Hg. de presión de vacío y alta temperatura (del orden
de 700º F). El producto obtenido por los fondos de la torre de vacío se llama
“Residual Asfáltico” o Cemento Asfáltico de Petróleo (CAP), semisólido a
temperatura ambiente. Dicho CAP es obtenido a diferentes viscosidades las que
miden su consistencia.
Los asfaltos obtenidos son denominados con la siguiente
nomenclatura:
 CAP PEN: 60/70 (Penetración 60 a 70)
En la Figura Nº 3.1, se observa el proceso por el cual tiene que pasar el petróleo para
poder obtener el cemento asfáltico.
36
FIGURA Nº 3.1. DIAGRAMA DEL PROCESO DEL PETRÓLEO PARA
OBTENER CEMENTO ASFÁLTICO
Fuente: Principios de Construcción de Pavimentos de Mezcla Asfáltica en caliente del Asphalt Inst.
Serie de Manuales N° 22 (MS-22).Los cementos asfálticos se clasifican bajo tres
sistemas diferentes, ellos son: viscosidad, viscosidad después del envejecimiento y
penetración. Cada sistema abarca diferentes grados, cada uno con diferentes grados
de consistencia.
37
Viscosidad:
Este es el sistema más usado en los Estados Unidos. La Tabla 3.2 muestra el sistema
en forma de tablas. En el sistema de viscosidad el poise es la unidad normal de
medida para viscosidad absoluta. Refiriéndose a la Tabla 3.2, se observa que cuanto
más alto es el número de poises más viscoso es el asfalto.
El AC-2.5 (Cemento asfáltico con una viscosidad de 250 poises a 60 ° C ó 140 ° F)
es conocido como un asfalto “blando”. El AC-40 (Cemento asfáltico con una
viscosidad de 4000 poises a 60 ° C ó 140 ° F) es conocido como un asfalto “duro”.
Viscosidad después del envejecido:
La idea es identificar cuáles son las características de viscosidad después de que se
ha colocado el asfalto en el pavimento. Para poder simular el envejecimiento que
ocurre en la planta asfáltica durante el mezclado, el asfalto debe ser ensayado en el
laboratorio utilizando un ensayo patrón de envejecimiento. El residuo asfáltico que
queda después del envejecimiento es clasificado, posteriormente, de acuerdo a su
viscosidad. Una vez más la unidad normal de medida es el poise.
La Tabla 3.3 identifica los posibles grados bajo este sistema.
En la Tabla 3.3 la abreviación “AR” corresponde a “residuo envejecido”. Obsérvese
que el AR-10 (viscosidad de 1000 poises) se conoce como un asfalto “blando”,
mientras que el AR-160 (viscosidad de 16 000 poises) se conoce como un asfalto
“duro”.
38
CLASIFICACION DE LOS CEMENTOS ASFALTICOS
TABLA Nº 3.2: REQUISITOS PARA CEMENTO ASFALTICO

CLASIFICADO POR VISCOSIDAD A 60º C
PRUEBA GRADO DE VISCOCIDAD

AC-2.5 AC- 5 AC-10 AC -20 AC-30 AC-40
Viscosidad, 60 poises 250-50 500±10 100±200 200±400 300±600 400±800
0
Viscosidad, 135 Cs-mínima 125 175 250 300 350 400
Penetración, 25 C 220 140 80 60 50 40
100g.,segundos
-mínimo
Punto inflamador, 163(325 177(35 219(425) 232(450) 232(450) 232(450)
clevedad.C(F)- ) 0)
mínimo
Solubilidad en tricloroetileno 99.0 99.0 99.0 99.0 99.0 99.0
por
Ciento-mínimo
Pruebas sobre el residuo del ensayo TFO:
Perdida por calentamiento, 1.0 0.5 0.5 0.5 0.5
porciento-Máximo(opcional)3
Viscosidad, 60 C, poises- 1000 2000 4000 8000 12000 16000
máximos
Ductilidad, 25 C, 5cm por 1001 100 75 50 40 25
minuto, cm mínimo
Prueba de mancha (cuando y
como se Especifique)2 con:
Solvente normal de nafta Negativo para todos los grados
Solvente de nafta-xileno, % Negativo para todos los grados
xileno
Solvente de heptano-xileno, Negativo para todos los grados
%xileno
1
Si la ductilidad es menor que 100,el material será aceptado, si la ductilidad a 15.6º C tiene un valor mínimo de
100.
2
El uso de la prueba de mancha es opcional. El ing. Deberá especificar el tipo de solvente usado cuando se va a
usar la prueba. En el caso de los solventes de xileno, especificar el % de xileno a ser usado.
3
El uso de requisito de perdida por calentamiento es opcional.
Fuente: Principios de Construcción de Pavimentos de Mezcla Asfáltica en caliente del Asphalt
Institute. Serie de Manuales N° 22 (MS-22).
39
TABLA Nº 3.3 REQUISITOS PARA CEMENTO ASFALTICO
CLASIFICADO POR VISCOSIDAD A 60º C (CLASIFICACIÓN BASADA EN
EL RESIDUO DEL ENSAYO DE RTFO)
PRUEBAS SOBRE EL GRADO DE VISCOCIDAD

RESIDUO DE ENSAYO DE
LA NORMA AASHTO T AR -10 AR - 20 AR - 40 AR - 80 AR – 160
2401
Viscosidad. 60 poises 1000±250 200±500 4000±1000 8000±2000 16000±4000
Viscosidad 135 Cs – mínima 140 200 275 400 550
Penetración 25 C 100 g..5 65 40 25 20 20

segundos – mínimo
Porciento de pen original. 25 - 40 45 50 52
C – mínimo
Ductilidad 25 C. 5cm por 1002 1002 75 50 52
minuto. cm – mínimo
PRUEBAS SOBRE EL
ASFALTO ORIGINAL.
Punto inflamador. Cleveland. 205(400) 219(425) 227(440) 232(450) 238(460)
C(F)- mínimo
Solubilidad triclorotileno. Por 99.0 99.0 99.0 99.0 99.0
ciento mínimo
1
AASHTO 179 (TFO) puede ser usado, pero AASHTO T 240 deberá ser el método de referencia.

Penetración:
El tercer método usado para clasificar asfaltos es el de penetración. La figura 3.2
muestra cómo se efectúa el ensayo de penetración. Una aguja normal se deja penetrar
dentro de la muestra de asfalto bajo una carga dada. La distancia que la aguja penetra
en la muestra en un tiempo determinado es medida en décimas de milímetro (0.1
mm). Un grado 200-300 indica que la aguja penetró en la muestra, bajo condiciones
específicas, de 200 a 300 décimas milímetro. Esto es indicación de un asfalto
“blando”. Un grado 40-50, por otro lado, es indicación de un asfalto “duro” en el
cual la aguja fue capaz de penetrar solamente de 40 a 50 décimas de milímetro. La
Tabla 3.4 muestra los distintos grados incluidos bajo este sistema.
40
FIGURA Nº 3.2.- DIAGRAMA DE LA PRUEBA DE PENETRACIÓN
41
TABLA Nº 3.4: SISTEMA DE CLASIFICACIÓN POR
PENETRACIÓNREQUISITOS PARA UNA ESPECIFICACIÓN PARA
CEMENTO ASFALTICO AASHTO M 20
GRADO DE PENETRACIÓN
40-50 60-70 85-100 120-150 200’300
Min Max Min Max Min Max Min Max Min Max
Penetración, 25 C 40 50 60 70 85 100 120 150 200 300
100g.,5 segundos
Punto inflamador 450 - 450 - 450 - 425 - 350 -
Cleveland, C
Ductilidad 25 C, 5cm 100 - 100 - 100 - 100 - - -
por minuto
Solubilidad de 99 - 99 - 99 - 99 - 99 -
triclorotileno. por ciento
TFO 3.2 mm, 63C, 5
horas
Perdida por - 0.8 - 0.8 - 1.0 - 1.3 - 1.5
calentamiento, Porciento
Penetración del residuo, 58 - 54 - 50 - 46 - 40 -
Porciento del original
Ductilidad del residuo a - - 50 - 75 - 100 - 100 -
25 C. 5cm por min., cm
Prueba del mancha
(cuando y como se
especifica) (ver nota): Negativo para todos los grados
Solvente normal del nafta Negativo para todos los grados
Solvente de nafta- xileno
% xileno. Negativo para todos los grados
Solvente de heptano –
xileno % xileno.

Nota: El uso de la prueba de mancha es opcional. El ingeniero deberá especificar el
tipo de solvente usado cuando se va a usar la prueba. En el caso de los solventes de
xileno deberá de especificar el porcentaje de xileno a ser usado.
42
Asfaltos Diluidos con Solventes de Petróleo (CutbacksAsphalts)
Llamados “Asfaltos Rebajados” y son el resultado de la dilución de cementos
asfálticos por algún destilado de petróleo. La mayor cantidad de asfaltos diluidos o
rebajados se fabrica por el método intermitente. Se bombea el solvente adecuado a
un recipiente y cuando ya se dispone de una cantidad considerable, se añade asfalto
caliente (fluido) y los componentes se mezclan por agitación mecánica.
Cuando ya se tienen aproximadamente las proporciones correctas, se prueba el
producto, yse hacen los ajustes necesarios, añadiendo solvente o asfalto.
También se pueden mezclar en el asfalto diluido aditivos para mejorar su adherencia
o paraotros objetivos.
En las operaciones de mezclado de asfaltos y rebajados, un controlador de pistón
mide el gasto de la descarga total. Un segundo controlador mide el gasto de una de
las materias componentes. Cada controlador trasmite una señal a un aparato que
controla las proporciones. Este aparato mantiene una relación constante entre los
materiales que entran y los que salen. Los asfaltos rebajados de alto punto de
encendido y los de bajo se enfrían en enfriadores separados antes de bombearlos para
su almacenamiento.
Antes de comenzar la fabricación de asfaltos rebajados, es necesario tomar
importantes decisiones, que incluyen la selección de un asfalto adecuado y un
solvente.
En la Fig. Nº 3.1, se muestra más detalladamente la secuencia para la producción de
materiales asfálticos diluidos dentro del diagrama de procesamiento del petróleo.
3.1.5 PRODUCCIÓN DE ASFALTOS EN EL PERÚ
En el Perú se producen asfaltos en la refinería de Talara, Conchán (Petroperú) y enla
Refinería de La Pampilla (privatizada), aunque también tenemos otras refinerías
43
como la refinería de Iquitos y la Refinería de Pucallpa, en estas no se producen
asfaltos. De estas refinerías la que tiene mayor variedad en la producción de asfaltos
es la refinería Conchán, produciendo asfaltos para pavimentación y asfaltos de uso
industrial. Los asfaltos que produce Petroperú, se hacen en base a especificaciones
técnicas vigentes que permanentemente son actualizadas dando como resultado una
calidad Innovada y Mejorada.
En este sentido, cuidadosos y estrictos controles de calidad demuestran que los
asfaltos que produce Petroperu cumplen con los requerimientos de entidades
mundiales tales como:
- Asociación Americana de Carreteras Estatales y transportes Oficiales –
Norma AASHTO M20/ M81 Y AASHTO MP1 (SUPERPAVE).
- Sociedad Americana para Ensayos y Materiales – Normas ASTM
D946/D2028.
- Instituto Del Asfalto USA
En razón a ello, presentan una calidad de exportación, teniendo aplicabilidad diversa
y éxito en países con climas calurosos, templados, fríos y frígidos. Petroperu exporta
asfalto a Ecuador, Bolivia y Chile.
3.1.6 ASFALTOS DE PAVIMENTACIÓN
Los asfaltos de pavimentación que se producen en el Perú son los siguientes:
Asfaltos de Pavimentación Sólidos
Se denomina así a los asfaltos que son clasificados de acuerdo a su consistencia,
mediante el ensayo de penetración.
Los asfaltos de pavimentación sólidos producidos en el Perú son: CAP PEN 40/50,
CAP PEN 60/70, CAP PEN 85/100, CAP PEN 120/150
44
De estos tipos de asfaltos los de mayor demanda en el mercado nacional son: CAP
PEN 60/70 y CAP PEN 85/100
Asfaltos de Pavimentación Líquidos
Estos asfaltos son los denominados asfaltos líquidos o Cutbacks y son clasificados de
acuerdo a su tiempo de curado. En el Perú se producen los siguientes tipos de
asfaltos líquidos:
Asfaltos de Pavimentación Líquidos de Curado Rápido
Se producen los siguientes tipos:
RC-250: Siendo de mayor demanda en el mercado Nacional 85% aproximadamente.
RC-70: Se vende en menor proporción que el RC-250, siendo del orden del 15% de
demanda nacional de asfaltos líquidos de curado rápido.
Asfaltos de Pavimentación Líquidos de Curado Medio
Se produce el siguiente tipo:
MC-30: Este tipo de asfalto de curado medio es el de mayor demanda en el mercado
nacional.
Asfaltos de Pavimentación Líquidos de Curado Lento
Este tipo de asfaltos no se produce en el Perú, debido a que no existe demanda en el
mercado nacional. Los asfaltos de curado rápido representan aproximadamente el
90% de la demanda nacional, mientras que los de curado medio sólo el 10%. La
demanda nacional de asfalto para pavimentación, en la actualidad, está por debajo de
la capacidad de producción que tenemos en las refinerías de Conchán, Talara y La
Pampilla.
45
Esta demanda es aproximadamente de 2,000 a 2,500 barriles de asfalto por día,
mientras que la capacidad de producción es de 15,000 barriles de asfalto por día
aproximadamente.
TABLA Nº 3.5: USO DE CEMENTOS ASFÁLTICOS GRADUADOS POR

PENETRACIONEN FUNCIÓN AL CLIMA
CLIMA
PAVIMENTACIÓN Muy Cálido Moderado Frio Frígido

cálido
AEROPUERTOS
Pistas de despegue 40-50 40-50 60-70 85-100 120-150
Caminos auxiliares 40-50 40-50 60-70 85-100 120-150
Aparcamientos 60-70 60-70 60-70 85-100 85-100
CARRETERAS
Tráfico pesado y muy 40-50 40-50 60-70 85-100 120-150
pesado 40-50 60-70 60-70 85-100 120-150
Trafico medio ligero
CALLES
Tráfico pesado y muy 40-50 40-50 60-70 85-100 120-150
pesado 40-50 60-70 85-100 85-100 120-150
Trafico medio ligero
CAMINOS
PARTICULARES 40-50 40-50 60-70 85-100 120-150
Industriales 40-50 60-70 60-70 85-100 85-100
Comerciales Estac. Serv. 60-70 60-70 85-100 85-100 85-100
Residenciales
APARCAMIENTOS
Industriales 40-50 40-50 60-70 85-100 120-150
Comerciales 40-50 60-70 60-70 85-100 85-100
ZONA DE RECREO
Pista de tenis 60-70 60-70 85-100 85-100 85-100
Terrenos de juego 60-70 60-70 85-100 85-100 85-100
BORDILLOS 40-50 40-50 60-70 85-100 85-100
Fuente: Tesis “Aplicaciones de las Emulsiones Asfálticas y los Asfaltos Diluidos en mezclas Asfálticas
en frío, utilizando agregados del Río Aguaytía-Ucayali”. UNI. Medina Ramírez Víctor.
Los rendimientos aproximados de los asfaltos de pavimentación de acuerdo a su
aplicación recomendados por Petroperú se muestran a continuación.
46
TABLA Nº 3.6: RENDIMIENTO APROXIMADO DE ASFALTOS DE
PAVIMENTACIÓN
CLASE DE ASFALTO USO RENDIMIENTO

Cemento asfaltico 40-50 PEN, Mezcla en caliente 30 gl/m3 de mezcla
60-70 PEN, 85-100 PEN y 120- Concreto Asfáltico 4 - 7% peso total de la
150 PEN mezcla
Adhesión Nueva Carpeta 0.05 gl/m2
Asfalto liquito RC -250 Asfáltica y existente
Sellado 0.3 gl/m2
Mezcla asfáltica en frío 1.5 – 2.0 gl/m2
Pintura impermeabilizante 1 gl/ 5 a 10m2
Según espesor de película
Fuente: Tesis “Aplicaciones de las Emulsiones Asfálticas y los Asfaltos Diluidos en mezclas
Asfálticas en frio, utilizando agregados del Río Aguaytía-Ucayali”. UNI. Medina Ramírez Víctor.
En este cuadro se muestran rendimientos aproximados, para efectos de cálculo de
mayor exactitud es importante considerar los siguientes aspectos: diseño en función
al tipo de mezcla y otros factores tales como: clase de suelo, clima, terreno,
intensidad del tránsito y materiales disponibles para la mezcla.
AGREGADO
Agregado, también conocido como roca, o agregado mineral, es cualquier material
mineral duro e inerte usado, en forma de partículas graduadas o fragmentos, como
parte de un pavimento de mezcla asfáltica en caliente. Los agregados típicos incluyen
arena, grava, piedra triturada, escoria, y polvo de roca. El agregado constituye entre
el 90 y el 95 por ciento, en peso, y entre el 75 y el 85 por ciento, en volumen, de la
mayoría de las estructuras de pavimento.
El comportamiento de un pavimento se ve altamente influenciado por la selección
apropiada del agregado, debido a que el agregado mismo proporciona la mayoría de
las características de capacidad portante.
47
Fuentes de Agregados:
Los agregados usados en el pavimento asfáltico se clasifican, generalmente, de
acuerdo a su origen. Estos incluyen: agregados naturales, agregados procesados, y
agregados sintéticos o artificiales.
Agregados Naturales.- Los agregados naturales son aquellos que son usados en su
forma natural, con muy poco o ningún procesamiento. Ellos están constituidos
porpartículas producidas mediante procesos naturales de erosión y degradación, tales
como la acción del viento, el agua el movimiento del hielo, y los químicos. La forma
de las partículas individuales es un producto, a la larga, de los agentes que actúan
sobre ellas. Los glaciares, por ejemplo, usualmente producen rocas y guijarros
redondeados. Así mismos, las corrientes de agua producen partículas lisas y
redondeadas.
Los principales tipos de agregado natural usados en la construcción de pavimento
son la grava y la arena. La grava se define, usualmente, como partículas de un
tamaño igual o mayor que 6.35 mm (1/4 pulgada). La arena se define como
partículas de un tamaño menor que 6.35 mm (1/4 pulgada) pero mayor que 0.075
mm (N° 200). Las partículas de un tamaño menor que 0.075 mm(N° 200) son
conocidas como relleno mineral (filler), el cual consiste principalmente de limo y
arcilla.
Las gravas y las arenas son clasificadas, además, de acuerdo a su origen. Los
materiales producidos en canteras abiertas y usados sin ningún procesamiento
adicional son conocidos como materiales en bruto, y los materiales tomados de la
ribera de los ríos son conocidos como materiales de canteras de ríos.
48
Los depósitos de gravas varían ampliamente en composición, pero usualmente
contienen alguna cantidad de arena y limo. Los depósitos de arena también
contienen, comúnmente, alguna cantidad de arcilla y limo. Las arenas de playa
(algunas de las cuales se encuentran tierra adentro hoy día) están compuestas de
partículas de tamaño regularmente uniforme, mientras que las arenas de río contienen
proporciones grandes de grava, limo y arcilla.
Agregados Procesados.- Los agregados procesados son aquellos que han sido
triturados y tamizados antes de ser usados. Existen dos fuentes principales de
agregados procesados: gravas naturales que son trituradas para volverlas más
apropiadas para pavimento de mezcla asfáltica, y fragmentos de lecho de roca y de
piedras grandes que deben ser reducidos en tamaño antes de ser usados en la
pavimentación.
La roca es triturada por tres razones: para cambiar la textura superficial de las
partículas de lisa a rugosa, para cambiar la forma de la partícula de redonda a
angular, y para reducir y mejorar la distribución y el rango (graduación) de los
tamaños de las partículas. El propósito principal de la trituración, en el caso de los
fragmentos de lechos de roca y de piedras grandes, es reducir las piedras a un tamaño
que sea manejable. Sin embargo, los cambios en la textura superficial, y en la forma
de las partículas, son también muy importantes.
El tamizado de los materiales, después de triturarlos, resulta en una granulometría
con cierto rango de tamaño de partícula. Un factor importante en la construcción de
pavimentos de buena calidad consiste en mantener graduaciones específicas de
agregados. Sin embargo, por razones económicas, el material triturado es usado tal y
como sale del triturador, con muy poco o ningún tamizado. Un control adecuado de
49
las operaciones de triturado sin cribar, y es usado satisfactoriamente en muchos
proyectos de construcción de pavimento. Sin embargo, es esencial garantizar que la
operación de triturado sea continuamente supervisada para poder producir un
agregado que cumpla con las especificaciones.
El triturado de algunos tipos de roca, como las calizas, produce cantidades
substanciales de pequeños fragmentos y partículas. Esta fracción de material es
separada de las partículas que tienen diámetros iguales o mayores 6.35 mm (1/4
pulgada), casi siempre, y usada como agregado de una arena triturada, o procesada
hasta tamaños máximos de 0.60 mm (N° 30)
FIGURA Nº 3.3: AGREGADO PROCESADO: TRITURADO Y TAMIZADO
Agregados Sintéticos.- Los agregados sintéticos o artificiales no existen en la
naturaleza, Ellos son el producto del procesamiento físico o químico de materiales.
Algunos son subproductos de procesos industriales de producción como el
refinamiento de metales. Otros son producidos mediante el procesamiento de
materias primas, para ser usados específicamente como agregado.

50
El producto secundario más comúnmente usado es la escoria de alto horno. Es una
sustancia no metálica que brota a la superficie del hierro fundido durante el proceso
de reducción. Una vez que es removida de la superficie del hierro, la escoria es
transformada en pequeñas partículas al templarla inmediatamente en agua, o al
triturarla una vez que se ha enfriado.
Los agregados sintéticos manufacturados son relativamente nuevos en la industria de
la pavimentación. Ellos son producidos al quemar arcilla, arcilla esquistosa, tierra
diatomácea procesada, vidrio volcánico, escoria y otros materiales. Los productos
finales son típicamente livianos y tienen una resistencia muy alta al desgaste. Los
agregados sintéticos han sido usados en la pavimentación de cubiertas de puentes
cubiertas de techos, así comoen capas superficiales de pavimento donde se requiere
la máxima resistencia al deslizamiento.
3.2 PROPIEDADES DEL AGREGADO Y SU EVALUACIÓN
En un pavimento densamente graduado de mezcla asfáltica en caliente, el agregado
conforma el 90 a 95 por ciento, en peso, de la mezcla de pavimentación. Esto hace
que la calidad del agregado usado sea un factor crítico en el comportamiento del
pavimento. Sin embargo, además de la calidad, se aplican otros criterios que forman
parte de la selección de un agregado en una obra de pavimentación. Estos criterios
incluyen el costo y la disponibilidad del agregado. Aún más, un agregado que cumple
con los requisitos de costo y disponibilidad deberá poseer también ciertas
propiedades para poder ser considerado apropiado para pavimento asfáltico de buena
calidad. Estas propiedades son:
 Graduación y tamaño máximo de partícula
 Limpieza
51
 Dureza
 Forma de la partícula
 Textura de la superficie
 Capacidad de absorción
 Afinidad con el asfalto
 Peso específico.
Graduación y Tamaño Máximo de Partícula.- Todas las especificaciones de
pavimento asfáltico de mezcla en caliente requieren que las partículas de agregado
estén dentro de un cierto margen de tamaños y que cada tamaño de partículas esté
presente en ciertas proporciones. Esta distribución de varios tamaños de partículas
dentro del agregado es comúnmente llamada graduación del agregado o graduación
de la mezcla. Es necesario entender cómo se mide el tamaño de partículas y la
graduación para determinar si la graduación del agregado cumple o no con las
especificaciones.
El tamaño de las partículas más grandes en la muestra debe ser determinado, debido
a que las especificaciones hablan de un tamaño máximo de partículas para cada
agregado usado. Existen dos formas de designar tamaños máximos de partículas:
 Tamaño máximo nominal de partícula, designado como un tamiz más
grande que el primer tamiz que retiene más del 10 por ciento de las
partículas de agregado, en una serie normal de tamices.
 Tamaño máximo de partícula, designado como un tamiz más grande
que el tamaño máximo nominal de partícula. Típicamente, este es el
tamiz más pequeño por el cual pasa el 100 por ciento de las partículas
de agregado.
52
3.3 GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO
La granulometría de partículas es determinada por un análisis de tamices (o
granulometría) efectuado sobre las muestras de agregado. El análisis de tamices
consiste en pasar la muestra por una serie de tamices, cada uno de los cuales tienen
aberturas de un tamaño específico. Los tamices están denominados de acuerdo al
tamaño de sus aberturas. Las partículas gruesas quedan atrapadas en los tamices
superiores; las partículas de tamaño medio pasan a través de los tamices medianos, y
las partículas finas pasan a través de los tamices inferiores.
La granulometría del agregado, o graduación de la mezcla, tiene en cuenta el
porcentaje (en peso) total de muestra que pasa por cada uno de los tamices. La
granulometría es determinada al calcular el peso del contenido de cada tamiz,
después de haber efectuado el análisis de tamices. Luego se resta el peso del
contenido de cada tamiz del peso total de la muestra.
Los concretos asfálticos son clasificados de acuerdo a los porcentajes de partículas
de agregado que contienen. La Tabla 1.7 ilustra cinco tipos diferentes de concreto
asfáltico y sus contenidos respectivos de agregado
TABLA 3.7: COMPOSICIÓN TÍPICA DEL CONCRETO ASFÁLTICO
DESIGNACIÓN DE LA MEZCLA USANDO EL TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL DE

AGREGADO
Tamaño de tamiz 37.5mm 25.0mm 19.0mm 12.5mm 9.5mm
(1 ½ in) (1 in) (3.4 in) (1.2 in) (3.8 in)
50mm (2in) 100
37.5mm ( 1½ in) 90 to 100 100 - - -
25.0mm (1 in) - 90 to 100 100 - -
19.0mm (3.4 in) 56 to 80 - 90 to 100 100 -
12.5mm (1.2 in) - 56 to 80 - 90 to 100 100
9.5mm (3.8 in) - - 56 to 80 - 90 to 100
4.75mm (N 4) 23 to 53 29 to 59 35 to 65 44 to 54 55 to 85
53
2.36mm (N8)* 15 to 41 19 to 45 23 to 49 28 to 58 32 to 67
1.18mm (N16) - - - - -
0.60mm (N30) - - - - -
0.30mm (N50) 4 to 16 5 to 17 5 to 19 5 to 21 7 to 33
0.15mm (N100) - - - - -
0.075mm (N200)** 0 to 5 1 to 7 2 to 8 2 to 10 2 to 10
Cemento asfaltico
Porcentaje 3 to 8 3 to 9 4 to 10 4 to 11 5 to 12
en peso Total de la
mezcla***
Fuente: Principios de Construcción de Pavimentos de Mezcla Asfáltica en caliente del Asphalt Institute. Serie de
Manuales N° 22 (MS-22).
*Cuando se considera las características de la graduación total de una mezcla

asfáltica, resulta ser que la cantidad de material que pasa el tamiz de 2.36mm (Nº. 8)
es un punto importante y conveniente de control de campo entre los agregados finos
y los agregados gruesos.Las graduaciones s que se aproximan a la cantidad máxima
permitida que debe pasar por el tamiz de 2.36mm resultan en superficies de
pavimento con textura relativamente fina.
Las graduaciones que se aproximan al valor mínimo permitido resultaran en

superficies contextura relativamente áspera.
**El material que pasa el tamiz de 0.075mm (Nº 200) puede consistir en partículas
finas de agregados o relleno mineral o de ambos. Este material deberá estar libre de
materia orgánica y de partículas y de arcilla y deberá tener un índice de plasticidad
no mayor a 4 cuando se use el método D423 o D424 de la ASTM.
***La cantidad de cemento asfaltico está dada en porcentaje por peso de la mezcla
total. La amplia diferencia en peso específico de varios agregados, así como la
diferencia en absorción, resulte en el amplio margen de cantidad de asfalto requerida.
Esta cantidad de asfalto requerida deberá determinarse usando las pruebas adecuadas
del laboratorio, o con base en la experiencia previa con mezcla similar, o mediante
una combinación de ambos métodos
Ciertos términos son usados al hacer referencia a las fracciones de agregado, con el
propósito de ayudar a la descripción de las mismas. Estos son:
 Agregado grueso –material retenido por el tamiz de 2.36 mm (N° 8).

54
 Agregado fino – material que pasa el tamiz de 2.36 mm (N° 8).
 Relleno mineral – fracciones de agregado fino que pasan el tamiz de
0.60 mm (Nº 30).
 Polvo mineral – fracciones de agregado fino que pasan al tamiz de
0.075 mm (N° 200).
El relleno mineral y el polvo mineral están presentes en los agregados naturales y
también son producidos, como subproducto, en la trituración de muchos tipos de
roca. Ellos son esenciales para la producción de una mezcla densa, cohesiva, durable,
y resistente a la penetración del agua. Sin embargo, un pequeño porcentaje de mas, o
de menos, de relleno o polvo mineral, puede causar que la mezcla aparezca
excesivamente seca o excesivamente rica (o sea, la mezcla de pavimentación
aparecerá como si tuviera muy poco asfalto o demasiado asfalto). Dichos cambios en
la mezcla pueden ocurrir con pequeños cambios en la cantidad de relleno y polvo
mineral usado en cualquier mezcla asfáltica de pavimentación deberán ser
cuidadosamente controlados.
En la Tabla 3.8.se muestran los tamaños y números de tamices más frecuentemente
usados en la graduación de agregado para mezclas asfálticas de pavimentación. Los
dos métodos usados para determinar la graduación de agregados son: tamizado en
seco y tamizado por lavado. El tamizado en seco se usa generalmente con material
agregado de graduación gruesa. Sin embargo, cuando las partículas de agregado
están cubiertas de polvo o material limo – arcilloso, se debe efectuar un tamizado por
lavado.
Tamizado en Seco
55
 Las muestras para el tamizado son reducidas por medio de un
“cuarteador” de muestras, o mediante cuarteo manual.
 Los materiales finos y gruesos son separados usando un tamiz de 2.36
mm (N° 8).
 Las muestras son secadas hasta un peso constante.
 Las muestras finas y las muestras gruesas son tamizadas
separadamente.
 El peso de las fracciones (proporciones) retenidas en cada tamiz, y en
el platón que está al final de los tamices, es registrado, así como la
graduación de cada muestra (parte DINA y parte gruesa).
 En la norma AASHTO T27 se puede encontrar el procedimiento para
tamizado en seco.
Tamizado por vía húmeda
 Las muestras para este tipo de tamizado son lavadas a fondo para
remover el polvo y el material limo-arcilloso, después de haber sido
reducidas, separadas, secadas y pesadas.
 Después de ser lavadas, las muestras son nuevamente secadas y
pesadas. La diferencia en peso antes y después del lavado representa
la cantidad de polvo y material limo-arcilloso en la muestra original.
56
 En la norma AASHTO T 11 se puede encontrar el procedimiento para
tamizado porvía húmeda.
TABLA Nº 3.8: TAMAÑOS TÍPICOS DE TAMICES

Designación de Tamices Designación de Tamices
para agregados gruesos para Agregados finos
Sistema Métrico Sistema Habitual Sistema métrico Sistema habitual
Norteamericano Norteamericano
50mm 2 in. 1.18mm N 16
37.5mm 1 – 1 /2 in. 0.60mm N 30
25.00mm 1 in. 0.30mm N 50
19.0mm ¾ in. 0.15mm N 100
12.5mm ½ in. 0.075mm N 200
9.5mm 3 /8 in.
4.75mm N 4
Limpieza.- Las especificaciones de la obra generalmente ponen un límite a los tipos
y cantidades de materiales indeseables (vegetación, arcilla esquistosa, partículas
blandas, terrones de arcilla, etcétera) en el agregado. Las cantidades excesivas de
estos materiales pueden afectar desfavorablemente el comportamiento del pavimento.
La limpieza del agregado puede determinarse, usualmente, mediante inspección
visual, pero un tamizado por lavado (donde el peso de la muestra de agregado antes
de ser lavada es comparado con su peso después de ser lavada) proporciona una
medida exacta del porcentaje de material indeseable más fino que 0.075 mm (N°
200). El ensayo de equivalente-arena (AASHTO T 176) es un método para
determinar la proporción indeseable de polvo fino y arcilla en la fracción (porción)
de agregado que pasa el tamiz de 4.75 mm (N° 4).
Dureza.- Los agregados deben ser capaces de resistir la abrasión (desgaste) y
degradación durante la reducción, colocación, y compactación de la mezcla de
pavimentación, y durante la vida de servicio del pavimento. Los agregados que están
57
en, o cerca de la superficie, deben ser más duros (tener más resistencia) que los
agregados usados en las capas inferiores de la estructura del pavimento. Esto se debe
a que las capas superficiales reciben los mayores esfuerzos y el mayor desgaste por
parte de las cargas del tránsito.
Forma de la Partícula.- La forma de la partícula afecta la trabajabilidad de la
mezcla de pavimentación durante su colocación, así como la cantidad de fuerza
necesaria para compactar la mezcla a la densidad requerida. La forma de la partícula
también afecta la resistencia de la estructura del pavimento durante su vida. Las
partículas irregulares y angulares generalmente resisten el desplazamiento
(movimiento) en el pavimento, debido a que tienden a entrelazarse cuando son
compactadas. El mejor entrelazamiento se produce generalmente con partículas de
bordes puntiagudos y de forma cúbica, producidas, casi siempre, por trituración.
Muchas de las mezclas asfálticas de pavimentación contienen partículas angulares y
redondas.
Las partículas gruesas (grandes) de agregado proporcionan la resistencia en el
pavimento y provienen generalmente de piedra o grava triturada. Las partículas finas
de agregado suministran la trabajabilidad necesaria en la mezcla y provienen
generalmente de arenas naturales.
Textura Superficial.- La textura superficial de las partículas de agregado (Fig.3.3)
es otro factor que determina no solo la trabajabilidad y resistencia al deslizamiento
en la superficie del pavimento. Algunos consideran que la textura superficial es
másimportante que la forma de la partícula. Una partícula áspera, como la del papel
de lija, aumenta la resistencia en el pavimento debido a que evita que las partículas
58
se muevan unas respecto a otras, y a la vez provee un coeficiente alto de fricción
superficial que hace que el movimiento del tránsito sea más seguro.
Adicionalmente, las películas de asfalto se adhieren más fácilmente a las
superficiesrugosas que a las superficies lisas. Las graves naturales son
frecuentemente trituradas durante su procesamiento, debido a que generalmente
contienen superficies lisas. El trituramiento produce texturas superficiales rugosas en
las caras fracturadas, así como cambios en la forma de la partícula. No existe un
método directo para evaluar la textura superficial. Es tan solo una característica,
como la forma de la partícula, que está reflejada en los ensayos de resistencia y en la
trabajabilidad de la mezcla durante la construcción.
Capacidad de Absorción.- Todos los agregados son porosos, y algunos más que
otros. La capacidad de un agregado de absorber agua (o asfalto) es un elemento
importante de información. Si un agregado es altamente absorbente, entonces
continuará absorbiendo asfalto después del mezclado inicial en la planta, dejando así
menos asfalto en su superficie para ligar las demás partículas de agregado. Debido a
esto, un agregado poroso requiere cantidades muchos mayores de asfalto que las que
requiere un agregado menos poroso.
Afinidad por el Asfalto.- La afinidad de un agregado con el asfalto es la tendencia
del agregado a aceptar y retener una capa de asfalto. Las calizas, las dolomitas tienen
alta afinidad con el asfalto y son conocidas como hidrofóbicas (repelen en el agua)
porque resisten los esfuerzos del agua por separar el asfalto de sus superficies.
Los agregados hidrofílicos (atraen el agua) tienen poca afinidad con el asfalto. Por
consiguiente, tienden a separarse de las películas de asfalto cuando son expuestos al
agua. Los agregados silíceos (ejm. cuarcita y algunos granitos) son ejemplo de
59
agregados susceptibles al desprendimiento y deben ser usados con precaución. No es
muy claro por qué los agregados hidrofóbicos e hidrofílicos se comportan de tal
manera. A pesar de esto, existen varios ensayos para determinar su afinidad con el
asfalto y su tendencia al desprendimiento. En uno de estos ensayos, la mezcla de
agregado-asfalto, sin compactar, es sumergida en agua, y las partículas cubiertas son
observadas visualmente.
En otro ensayo, comúnmente conocido como ensayo de inmersión- comprensión, dos
muestras de mezcla son preparadas y una es sumergida en agua. Posteriormente,
ambas son ensayadas para determinar sus resistencias. La diferencia en resistencia es
considerada un indicativo de la susceptibilidad del agregado al desprendimiento.
3.4 TRITURACIÓN
Consiste en el proceso de fragmentación o quebrado por métodos artificiales de las
rocas y otros materiales como granito, piedrín, caliza, etc., Utilizando maquinaria
especial; con el fin de obtener la granulometría deseada de estos áridos y convertirlos
en agregados que cumplan los requerimientos necesarios para ser utilizados en la
producción de mezcla asfáltica o para otros fines en la construcción. Se puede
obtener distintos materiales:
- Roca triturada graduada: Puede producirse en cualquier graduación que se desee,
utilizando diferentes tipos de cono de trituración y cribado de materiales.
- Residuos finos de trituración: Conocidas como arenas artificiales o polvo de
trituración.
- Piedra triturada revuelta: El material sale de la trituradora sin ser seleccionado
por tamaño.
60
3.5 MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE
La estructura del pavimento terminará con la carpeta asfáltica, este pavimento de
concreto asfáltico es el pavimento de mejor calidad. Está compuesto de agregado
bien gradado y cemento asfáltico, los cuales son calentados y mezclados en
proporciones exactas en una planta de mezclado en caliente. Después de que las
partículas del agregado son revestidas uniformemente, la mezcla en caliente se lleva
al lugar de la construcción, en donde el equipo de asfaltado la coloca sobre la base
que ha sido previamente preparada. Antes de que la mezcla se enfríe, las
compactadoras proceden a compactarla para lograr la densidad especificada. A
medida que se enfría, el asfalto se endurece y recupera las propiedades ligantes que
hacen de un material vial eficaz capaz de soportar el tránsito.
La dosificación o fórmula de la mezcla de concreto asfáltico (o simplemente mezcla
asfáltica en caliente) así como los regímenes de temperatura de mezclado y de
colocación que se pretenda utilizar, se presentan con cantidades o porcentajes
definidos y únicos.
3.5.1 CEMENTO ASFÁLTICO
El cemento asfáltico debe presentar un aspecto homogéneo, libre de agua y no formar
espuma cuando es calentado a la temperatura de 175ºC.
61
TABLA Nº 3.9: MEZCLAS EN CALIENTE TIPO DE CEMENTO
ASFÁLTICO CLASIFICADO SEGÚN PENETRACIÓN
TEMPERATURA MEDIA ANUAL
24 C o mas 24 C – 15 C 15 C - 5 C Menos de 5 C

40 – 50 ó 85-100
60-70 ó 60-70 120-150 Asfalto
Modificado Modificado
Institute. Serie de Manuales N° 22 (MS-22)
TABLA Nº 3.10: ESPECIFICACIONES DEL CEMENTO ASFÁLTICO

CLASIFICADO POR PENETRACIÓN
CARACTERÍSTICAS Ensayo 40-50 60-70 85-100 120-150
Min. Max. Min. Max. Min. Max. Min. Max.
Penetración 25C 100g., MTC E 40 50 60 70 85 100 120 150
5 segundos 304
Punto inflamador, MCT E 450 - 450 - 450 - 425 -
Cleveland C 312
Ductilidad 25C, 5cm MTC E 100 - 100 - 100 - 100 -
por minuto 306
Solubilidad de MTC E 99 - 99 - 99 - 99 -
triclorotileno, % masa 302
Susceptibilidad térmica.
Ensayo de película
delgada en horno, 3.2
mm, 163 C, 5 hrs.
Pérdida de masa % MTC E - 0.8 - 0.8 - 1 - 1.3
316
Penetración del MTC E 58 - 54 - 50 - 46 -
residuo.% del original 304
Ductilidad del residuo a MTC E - - 50 - 75 - 100 -
25 C 5cm por min. Cm 306
Índice de susceptibilidad -1 1 .-1 1 -1 1 -1 1
térmica
Ensayo de la mancha MTC E
con solvente heptano 314 Negativo para todos los grados
xileno 20% (opcional)
Fuente: Especificaciones Técnicas Generales para la Construcción de Carreteras EG-2000 MTC.Perú.2000
62
TABLA Nº 3.11: ESPECIFICACIONES DEL CEMENTO ASFÁLTICO
CLASIFICADO POR VISCOSIDAD
CARACTERÍSTICA ENSAYO GRADO DE VISCOSIDAD
AC -5 AC - 10 AC - 20 AC -40
Viscosidad absoluta 60 poises MTC E 500±100 1000±200 2000±400 4000±800
308
Viscosidad cinemática 135 Cs- MTC E 100 150 210 300
minima 301
Penetracion 25 C 100 g., 5 MTC E 120 70 40 20
segundos – mínimo 304
Punto inflamador, Cleveland C MTC E 177 219(425) 232(450) 232(450)
(F)- mínimo 303 (350)
Solubilidad en tricloroetileno, % MTC E 99 99 99 99
masa, mínimo 302
Susceptibilidad Térmica.
Ensayo de película delgada en MTC E 200 400 800 1600
horno, 3.2mm., 163C, 5 hrs. 316
Viscosidad absoluta, 60C poises- MTC E -2000 -4000 -8000 -16000
máximos 304
Ductilidad, 25 C, 5cm por MTC E 100 50 20 10
minuto, cm mínimo 306
Ensayo de la mancha con MTC E Negativo para todos los grados
solvente 314
Heptano – xileno 20% (opcional)
Fuente: Especificaciones Técnicas Generales para la Construcción de Carreteras EG-2000 MTC.Perú.2000
3.5.2 AGREGADOS PETREOS
Los agregados pétreos empleados para la ejecución de cualquier tratamiento o mezcla
bituminosa deberán poseer una naturaleza tal, que al aplicársele una capa del material
asfáltico por utilizar en el trabajo, esta no se desprenda por la acción del agua y del
tránsito. El agregado mineral estará compuesto por granos gruesos, finos y además
un relleno mineral (filler).
Agregados Gruesos
Estarán constituidos por piedras, grava fracturada natural o artificial y eventualmente
por materiales naturales que se presenten en estado fracturado o muy anguloso, con
textura superficial rugosa. Quedarán retenidos en la malla Nº08 y estarán limpios, es
63
decir, sin recubrimiento de arcilla u otros agregados de material fino. Además
deberán cumplir con los siguientes requisitos:
TABLA N° 3.12: REQUERIMIENTOS PARA LOS AGREGADOS

GRUESOS
REQUERIMIENTO
ENSAYOS NORMA Altitud (m.s.n.m.)
< 3000 > 3000
Durabilidad (al Sulfato de Sodio) MTC E 209 12% máx. 10% máx.
Durabilidad (al Sulfato de
18 máx. 15% máx.
Magnesio)
Abrasión Los Angeles MTC E 207 40% máx. 35% máx.
Indice de Durabilidad MTC E 214 35mín. 35mín.
Partículas chatas y alargadas MTC E 221 10% máx. 10% máx.
Caras fracturadas MTC E 210 ver tabla 3.13
Sales Solubles Totales MTC E 219 0.5% máx. 0.5% máx.
Absorción MTC E 206 1.00% según diseño
Adherencia MTC E 519 95
Fuente: Especificaciones Técnicas Generales para la Construcción de Carreteras EG-200
MTC.Perú.2000
TABLA N° 3.13: REQUERIMIENTOS PARA CARAS FRACTURADAS

Tráfico en Ejes Equivalentes Espesor de Capa
(millones) < 100 mm > 100 mm
≤3 65/40 50/30
> 3 – 30 85/50 60/40
> 30 100/80 90/70
Nota: La notación "85/80" indica que el 85% del agregado grueso tiene una cara fracturada y
que el 80% tiene dos caras fracturadas.
Agregados Finos
Los agregados finos o materiales que pasa la malla Nº 08, serán obtenidos por el
machaqueo de piedras o gravas, o también arenas naturales de granos angulosos.

64
Como en todos los casos, el agregado se presentará limpio, que sus partículas no
estén cubiertas de arcilla limosa y otras sustancias perjudiciales, ni contendrá grumos
de arcilla u otros aglomerados de material fino. El material deberá estar libre de
cualquier sustancia que impida la adhesión del asfalto. Además deberá cumplir con el
siguiente requisito:
TABLA N° 3.14: REQUERIMIENTOS PARA LOS AGREGADOS FINOS
REQUERIMIENTO
ENSAYOS NORMA Altitud (m.s.n.m.)
< 3000 > 3000
Equivalente de Arena MTC E 209 ver tabla 3.15
Angularidad del agregado fino MTC E 222 ver tabla 3.16
Adhesividad (Riedel Weber MTC E 220 4% mín. 6% mín
Índice de Plasticidad (malla N°40) MTC E 111 NP NP
Índice de Durabilidad MTC E 214 35mín. 35mín.
Índice de Plasticidad (malla N°200 ) MTC E 111 Max 4 NP
Sales Solubles Totales . MTC E 219 0.5% máx. 0.50%
según
Absorción MTC E 205 0.50%
diseño
MTC.Perú.2000
TABLA N° 3.15: REQUERIMIENTOS DEL EQUIVALENTE DE ARENA

PORCENTAJE DE
TRÁFICO EN EJES
EQUIVALENTE ARENA
EQUIVALENTES (MILLONES)
(MÍNIMO)
≤3 45
> 3 – 30 50
> 30 55
65
TABLA N° 3.16: ANGULARIDAD DEL AGREGADO FINO

≤3 30 min 30 min
> 3 – 30 40 min 40 min
> 30 40 min 40 min

Relleno mineral o (filler)
El relleno mineral « filler » provendrá de los procesos de trituración de los agregados
pétreos o podrá ser de aporte de productos comerciales, generalmente cal hidratada o
cemento Pórtland, partículas muy finas de caliza, u otra sustancia mineral no plástica,
que se presentará seca y sin grumos. El material cumplirá con los siguientes
requerimientos mínimos de granulometría:
TABLA N° 3.17: REQUERIMIENTOS MÍNIMOS DE GRANULOMETRÍA

MALLA % QUE PASA (EN PESO SECO)
N°30 100%
N°100 95-100%
N°200 70-100%
La fracción del “filler” y de los agregados que pasan la malla Nº 200, que se
denomina polvo mineral, no tendrá características plásticas. El agregado que resulte
de combinar o mezclar los agregados grueso, fino y el “filler”, debe cumplir con la
gradación de las mezclas tipo IVa, IVb o IVc de las recomendadas porel Instituto del
Asfalto siguiente:
66
TABLA N° 3.18: GRADACIÓN DE MEZCLAS TIPO IVA, IVB Y IVC
TAMAÑO DE PORCENTAJE QUE PASA TOLERANCIA
LA MUESTRA
A B C
1” 100 -5
¾” 100 100 80-100 ±5
1/2” 85-100 80-100 ------- ±5
3/8” 80-100 70-90 60-80 ±5
N 4 65-80 50-70 48-65 ±5
N 8 28-58 35-50 35-50 ±4
N 30 18-29 18-29 19-30 ±4
N 50 15-21 15-21 13-23 ---
N 100 8-16 8-16 4-16 ---
N 200 2-10 2-10 4-10 ±1

Las tolerancias llevarán el signo negativo.
El Equivalente de arena en el agregado combinado: 45 % mínimo.
El asfalto en la mezcla del concreto asfáltico será determinado utilizando el “método
Marshall” y debe cumplir con los siguientes requisitos básicos:
TABLA N° 3.19 REQUISITOS BÁSICOS DE UNA MEZCLA ASFÁLTICA

SEGÚN EL MÉTODO MARSHALL
Número de golpes de compactación en cada lado 75
Del espécimen
Estabilidad (kg) 680
Fluencia, en 0.01” 8 min. - 18 máx.
Vacíos en la mezcla en % 3 min. - 5 máx.
Vacíos llenos de asfalto, en % 75 min. - 85 máx.

Institute. seriede Manuales N° 22 (MS-22).
67
TABLA N° 3.20: REQUISITOS PARA MEZCLA DE CONCRETO
BITUMINOSO
Clase de Mezcla
Parámetro de Diseño
A B C
a. Marshall (MTC E 504)
8 kN (815 5,34 kN (544 4,45 kN (453
1.Estabilidad (mín) Kg) Kg) Kg)
2.Flujo 0.25 mm 8 – 14 8 – 16 8–2
3.Porcentaje de vacíos con aire 3–5 3–5 3–5
b. (MTC E 505)
4.Vacíos en el agregado mineral Ver tabla 3.21
5.Compactación, núm. de golpes en
75 50 50
cada capa de testigo
c. Inmersión – Compresión (MTC E
2,1 2,1 1,4
518)
1. Resistencia a la compresión (Mpa
70 70 70
mín.)
2.Resistencia retenida % (mín) 70 70 70
d. Resistencia Conservada en la Prueba
de Tracción indirecta
(mín) (MTC E 521) 0,6 – 1,3 0,6 – 1,3 0,6 – 1,3
e. Relación Polvo – Asfalto
f. Relación Est./flujo (2) 1700 – 2500
Fuente: Especificaciones Técnicas Generales para la Construcción de Carreteras EG-

2000MTC.Perú.2000
A la fecha de 1999 se tienen tramos efectuados en el Perú que tienen el rango 2% a
4% (es deseable que tienda al menor) 2% con resultados satisfactorios en climas fríos
por encima de 3000 m.s.n.m. que se recomienda en estos casos. Para zonas de clima
frío es deseable que la relación Est./flujo sea de la menor magnitud posible
tendiéndose hacia el límite inferior.
El Índice de Compactibilidad se define como: 1/(GEB 50 y GEB 5)
Siendo GB50 y GEB5, las gravedades específicas bulk de las briquetas a 50 y 5
golpes.
68
TABLA N° 3.21: VACÍOS MÍNIMOS EN EL AGREGADO MINERAL (VMA)
Vacios mínimos en agregado mineral %

Tamiz
Marshall Superpave
2,36 mm.(N°8) 21 -
4,75 mm. (N°4) 18 -
9,5 mm. (3/8”) 16 15
12,5 mm. (½”) 15 14
19 mm. (3/4”) 14 13
25mm.(1”) 13 12
7,5mm.(2”) 12 11
50 mm(2”) 11.5 10.5
Ensayos para asfalto y mezclas asfálticas
TABLA N° 3.22 ENSAYOS Y FRECUENCIAS

Material Propiedades o Método de Frecuencia Lugar de
o Características Ensayo Muestreo
producto
Granulometría MTC E 204 200 m΄ Tolva en frio
Plasticidad MTC E 110 200 m Tolva en frio
Partículas fracturadas MTC E 210 500 m Tolva en frio
Equivalente arena MTC E 114 1000 m Tolva en frio
Agregado Índices de aplanamiento y 500 m Tolva en frio
alargamiento agregado. Grueso
Desgaste. Lo Ángeles MTC E 207 1000 m Tolva en frio
Angularidad del agregado fino MTC E 222 1000 m Tolva en frio
Perdida en sulfato de sodio MTC E 209 1000 m Tolva en frio
Contenido de asfalto MTC E 502 2 por día Pista planta
Granulometría 2por día Pista planta
Ensayo Marshall MTC E 504 2 por día Pista planta
Mezcla Temperatura Cada volquete Pista planta
Asfáltica Densidad MTC E 506 1 cada 250 Pista
MTC E 508 m² compactada
MTC E 510
Espesor MTC E 507 Cada 250 m² Pista
compactada
Resistencia al MTC E 1004 1 por día Pista
Deslizamiento compactada
Cemento Según 410.1s(b) (*) Tanques
Asfaltico térmicos al
llegar a obra
(*) N representa el número de tancadas de 30 000 l de cemento asfáltico requeridos en la obra.
Fuente: Especificaciones Técnicas Generales para la Construcción de Carreteras EG-2000MTC.Perú.2000
69
3.6 PLANTAS DE ASAFALTO
3.6.1 PLANTAS PARA MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE
Las “Plantas de asfalto”, como comúnmente suele llamárseles en el mercado, tanto
por los fabricantes, comerciantes y operadores de estos equipos, la mayoría de veces
refiriéndose a Las Plantas para la producción de mezcla asfáltica en caliente, difieren
de las plantas para la producción de asfalto en frío, en que los agregados son secados
y mezclados a temperaturas de entre 150 °C a 180° C, dependiendo esto de las
condiciones de diseño de la planta y de las especificaciones para el tipo de mezcla a
producir. Técnicamente, podríamos describir una “Planta de Asfalto” como el
conjunto de elementos, dispositivos, mecanismos, equipos y sistemas dispuestos de
alguna manera para producir mezcla asfáltica en caliente.
El principio básico de las plantas para mezcla asfáltica en caliente, es la dosificación
exacta de los agregados, siendo, ésta por peso, al igual que la del cemento asfáltico
en una forma fluida, siendo esto en los límites de temperatura requeridos, de esta
forma se obtiene una mezcla de gran calidad según el diseño establecido. Para poder
lograr esto, es necesario cuidar el buen desempeño de todos los elementos que
integran la planta, desde el montaje, operación-control y mantenimiento.
3.6.2 SURGIMIENTO DE LAS PLANTAS PARA MEZCLA ASFÁLTICA
EN CALIENTE
Con el aporte intensivo del asfalto en obras viales que ocurrió a principios del siglo
XIX, esto debido a dos acontecimientos casi simultáneos: El primero la aparición del
automotor con rodado neumático, que sustituyó a la llanta maciza de caucho y
segundo la explotación masiva del petróleo y cuya industrialización convirtió a este
en productor principal de asfaltos y tomando en consideración que en el primer caso

70
el automóvil obtuvo pronto el favor del público que reclamó buenos caminos para
mayor seguridad y comodidad, además el transporte carretero comercial creo la
dependencia “camino-camión” exigiendo amplias carreteras para más y mejores
vehículos, en el segundo caso el petróleo produjo grandes volúmenes de asfalto aptos
para un directo uso vial (cementos asfálticos) y asfaltos diluidos con las fracciones
livianas (cut-back). Las emulsiones bituminosas de tipo aniónico aparecieron por
entonces (1905) como paliativo del polvo, mientras que las catiónicas lo hicieron
entre 1951 y 1957 en Europa EE.UU. respectivamente; en Argentina las aniónicas
comenzaron a producirse a mediados de la década del '30 y las catiónicas a fines del
'60. Tanta actividad volcada al campo vial hizo que se hablara de la "era del
automóvil y la construcción de carreteras". Los primeros trabajos asfálticos en calles
y caminos fueron hechos con procesos sencillos para distribuir tanto el ligante como
los áridos (a mano), apareciendo luego lanzas con pico regador y bomba manual.
El ritmo de las obras viales y la necesidad de mejorar los trabajos y reducir costos
hizo progresar la operación vial. Los métodos manuales se mecanizaron apareciendo:
regadores de asfalto a presión, distribuidores de piedra, aplanadoras vibrantes,
rodillos con neumáticos de presión controlada, etc.
Las mezclas asfálticas en sitio cambiaron niveladoras y rastras por motoniveladoras y
plantas móviles o fijas. Las primeras mezclas calientes irrumpieron en el mercado
alrededor de 1870 con plantas intermitentes (pastones) de simple concepción. Hacia
1900 se había mejorado su diseño incluyendo tolvas de árido, elevadores de
materiales fríos y calientes, secadores rotativos, tanques para acopiar asfalto,
mezcladoras que permitían cargar vagones a camiones.
71
Entre 1930 y 1940 se incorporan cintas transportadoras, colectores de polvo y otros
aditamentos, en la décadas del 50 y 60 se desarrollan plantas de mayor capacidad,
hacia 1970 se introducen sistemas computarizados para dosificación y controles de
elaboración, polvo y ruido. Todo este proceso mantuvo la operatoria fundamental:
secado-cribado-proporcionado-mezclado. Para 1910 existían en EE.UU pequeñas
plantas en caliente, de mezclado en tambor que hacia 1930 fueron reemplazadas por
las de mezclador contínuo, de mayor producción. En 1960 el procedimiento de
secado y mezclado en tambor fue rescatado y actualmente estas plantas (tambor
mezclador) producen mezclas de gran calidad y compiten además en el reciclado de
pavimentos.
Los silos para acopio de mezcla caliente forman parte de las plantas de tambo
mezclador; también suelen encontrarse estos sitios en instalaciones discontinuas para
independizar las operaciones de carga de los camiones, o silos de gran capacidad,
dotados de revestimiento aislante, permiten al acopio de mezcla caliente durante
varios días conservando su trabajabilidad. En la actualidad como se mencionó
anteriormente tienen gran importancia los sistemas de control, que monitorean la
mayoría de los parámetros de operación de las plantas, en su mayoría son plantas de
tambor mezclador, dado que estas presentan características innovadoras, una de ellas
es que estas están dotadas de colectores de polvo húmedos o secos, que las hace más
limpias que las convencionales.
3.6.3 CLASIFICACIÓN DE LAS PLANTAS PARA MEZCLA ASFÁLTICA
EN CALIENTE
Las plantas para mezcla asfáltica en caliente pueden clasificarse de la siguiente
manera:
72
1. De acuerdo a la forma de producción:
Continuas: Convencionales Y Tambor mezclador
Intermitentes: De bachada por peso de mazada
2. Según su capacidad de producción:
Se clasifican según su capacidad de producción en Ton / hora
3. De acuerdo a su movilidad:
Portátiles
Estacionarias
Las plantas continuas tanto convencionales como de tambor mezclador pueden ser
portátiles o estacionarias. Las plantas intermitentes o de bachada son regularmente
estacionarias. La capacidad es independiente de las otras clasificaciones.
Plantas continuas
Como su nombre lo indica, en este tipo de plantas llegan al mezcladorcada uno de los
agregados: agregado grueso, agregado fino, relleno mineral yel cemento asfáltico en
forma continua. Los mecanismos de alimentación están sincronizados con el objeto
de que la cantidad de material suministrada en todo momento guarde las
proporciones debidas. La diferencia fundamental entre las plantas continuas del tipo
convencional y las de tambor mezclador se centra en que en las plantas
convencionales el secado de los agregados ocurre antes del mezclado, de forma
independiente, y en las plantas de tambor mezclador los procesos de secado y
mezclado ocurre en el mismo barril; siendo más simple en las segundas.
Plantas Intermitentes
En este tipo de plantas, la dosificación de los agregados se realizapesando en un
recipiente interno (mezclador) cada uno de los agregadoscalientes, almacenados en
los silos del agregado cribado de manera sucesiva yacumulativa, en un orden
73
predeterminado hasta obtener el peso total para sermezclado. Este peso total está
determinado por la capacidad del mezclador ylos pesos de cada uno de los
agregados, por la proporción establecida degranulometría prevista en el diseño del
tipo de mezcla.La dosificación del cemento asfáltico en este tipo de plantas
puederealizarse de las siguientes maneras:
a. Por peso: Se pesa en un recipiente y luego se vierte sobre el mezclador.
b. Por medida directa del volumen: El cemento asfáltico se vierte en
unrecipiente de volumen conocido, que generalmente sirve de cuerpo
debomba para su inyección.
c. Por medida indirecta del volumen: Mediante bombas continuas de
caudalconstante que suministra la cantidad de cemento asfáltico
durante untiempo establecido.
3.6.4 PRODUCCIÓN DE MEZCLA EN CALIENTE
Consiste en el proceso de elaboración de mezcla, en planta y en caliente(Temperatura
de 150 °C), donde la dosificación de los agregados: agregadogrueso, agregado fino,
(filler), polvo mineral y cemento asfáltico serealiza por medio de métodos
estrictamente controlados; dando lugar a laobtención de una mezcla homogénea que
se tiende y se compacta en calientepara formar una capa densa y uniforme.
3.7 DESCRIPCIÓN DE LOS PRINCIPALES COMPONENTES DE LAS
PLANTAS PARA MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE
A continuación se describirán los distintos componentes de las plantas para mezcla
asfáltica en caliente, tomando en consideración que la mayoría de estos elementos
son comunes para todos los tipos de planta, haciéndose mención de las variantes y
componentes exclusivos para algún tipo de planta cuando se considere necesario. Las
74
consideraciones sobre el montaje, operación y mantenimiento sobre cada uno de
estos elementos se darán a conocer en los capítulos posteriores.
3.7.1 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN Y DOSIFICACIÓN DE
AGREGADOS EN FRÍO
Este sistema es el encargado de la captación de los agregados, a temperatura
ambiente, está compuesto principalmente por tres, cuatro o hasta seis tolvas,
dependiendo el tipo y los requerimientos del tipo de planta.En la parte inferior de las
tolvas se encuentra la correa dosificadora, esta esaccionada por uno de los rodos
guías, el cual recibe potencia a través decorreas de un motorreductor que es
accionado por un motor eléctrico. Enalgunos casos la velocidad de la correa
transportadora es constante aunque enlas plantas de tambor mezclador puede ser de
velocidad variable.
Tolvas: Son elementos en forma de tronco piramidal invertidos, con capacidades de
entre 5m³ hasta 8m³. En estas es depositado cada uno de los agregados pétreos. En la
parte inferior, en el lado de salida y en dirección donde corre la banda dosificadora
están provistas de compuertas encargadas de limitar la salida del agregado y por ende
hacer la dosificación necesaria.
Célula de Pesaje: En la mayoría de sistemas de dosificación, este proceso se realiza
pesando la cantidad de los agregados, esto se realiza por medio de un dispositivo de
control, el elemento primario lo constituye una célula la cual es instalada en la parte
inferior de la correa dosificadora. La unidad de medida puede ser Ton / hora.
Transportador colector: La mayoría de plantas están equipadas con el transportador
colector, este consiste en una correa transportadora donde son llevados los agregados
75
ya dosificados en forma conjunta y uniforme. Es de mucha importancia tomar en
consideración que la correcta dosificación de los agregados, principalmente para las
plantas de tambor mezclador, es uno de los factores más importantes para la calidad
de la mezcla.
FIGURA. Nº 3.4: IDENTIFICACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA
DE ALIMENTACIÓN Y DOSIFICACIÓN DE AGREGADOS
Fuente: CMI-Cifali. Manual de plantas RD. 2003. Módulo 01 Pág. 06
1) Tolva, 2) Correa dosificadora, 3) Guía trasera, 4) Guías Laterales, 5) Rodo guía

tensor, 6) Rodo accionador, 7) Motoreductor, 8) Rodos de carga, 9) Rodo Balanza,
10) Célula de carga
76
FIGURA Nº 3.5: SISTEMA DOSIFICADOR DE UNA PLANTA DE TAMBOR
MEZCLADOR DE TRES TOLVAS; VISTA LATERAL
Fuente: MCI-Cifali. Manual de plantas RD. 2003. Módulo 05 Pág. 05
A) Correa dosificadora B) Transportador Colector C) Células de carga
3.7.2 SECADOR DE AGREGADOS
Las plantas para mezcla asfáltica en caliente, todas están provistas de un secador, el
cual tiene la función de secar los agregados pétreos y elevarlos a la temperatura de
mezclado, necesaria para la elaboración de la mezcla.
Para las plantas intermitentes y convencionales el secador consiste en un cilindro
metálico, que gira alrededor de su eje, en su interior posee aletas para arrastrar los
agregados y exponerlos a la llama y gases calientes que produce el quemador de
llama graduable que se encuentra en un extremo del cilindro.
Los vapores producidos por la humedad contenida en los agregados, es removida por
la circulación controlada de gas y aire producida por el ventilador.
Los secadores poseen termómetros encargados de registrar la temperatura de los
agregados durante el proceso de secado.
77
En las plantas de tambor el secado de los agregados se realiza en el tambor secador-
mezclador, este elemento se describe más adelante.
3.7.3 SISTEMAS COLECTORES DE POLVO
El sistema colector de polvo o de finos tiene como principal función la eliminación
de partículas de los gases de escape que son liberados al medio ambiente, para evitar
la contaminación. Las partículas que son producidas durante el proceso de secado
provenientes de los agregados; son arrastradas por el flujo de aire producido por el
ventilador extractor y luego son atrapadas y precipitadas por el sistema colector de
polvo. Para los colectores de polvo o finos como suele llamárseles de vía húmeda el
sistema está constituido por un sistema de riego, tubo venturi, decantador y
chimenea, además del ventilador. Los gases del proceso son extraídos por el
ventilador extractor; ayudando también a la combustión dentro del secador, luego son
regados con agua atomizada aproximadamente 80Gls. /min. dependiendo el diseño
de la planta.
El agua y el flujo de gases abrumado de partículas finas en una forma de flujo
ciclónico llegan al tubo venturi y la mezcla densa de agua y polvo se remueveny se
transfiere a los estanques de asentamiento. Éstos están diseñados para permitir la
remoción de las partículas sólidas del agua. El ventilador-extractor controlado por
una válvula de entrada de aire, regula la circulación de gas de proceso y la caída de la
presión. Los colectores de polvo logran eficacias de hasta 96%. Las partículas
atrapadas en el colector de polvo y precipitadas en los tanques de asentamiento
pueden ser reincorporadas a la mezcla.
78
Colector de finos vía seca
Una de las innovaciones en el proceso de colección de finos es el sistemade filtros
secos para la recolección de partículas finas, conocidos como baghouse, o filtros de
mangas. Las plantas más modernas están equipadas con este tipo de filtros; estos son
muy eficientes, regularmente las plantas equipadas con filtro de mangas son plantas
del tipo de tambor secador-mezclador. Este sistema de colector de finos contribuye a
la reducción de contaminación ambiental significativamente.
3.7.4 SISTEMA DE CRIBADO
El sistema de cribado de materiales es un proceso regularmente exclusivo para
plantas convencionales e intermitentes, consiste en hacer pasar los agregados ya
secados a través de diferentes tamices, con el objeto de obtener la granulometría
deseada para la mezcla.
Los dispositivos utilizados para el cribado consisten en una serie de cribas, (tamices)
vibratorias, están colocadas a la salida del secador inmediatamente encima de los
silos que reciben los agregados.
El sistema de cribado por lo regular en las plantas de tambor mezclador no es
necesario puesto que la mayoría de veces las tolvas son alimentadas con agregados
provenientes del proceso de trituración y los agregados ya poseen la granulometría
necesaria según el diseño de la mezcla a producir.
El cribado de material es utilizado en el proceso del reciclado de pavimento, lo cual
debe ser controlado según el tipo de mezcla a producir.
79
3.7.5 SILOS DE ALMACENAMIENTO DE AGREGADOS CRIBADOS
Estos silos son exclusivamente utilizados en las plantas intermitentes, son depósitos
intermedios para los agregados secos y cribados previamente a ser pesados y
mezclados. Están diseñados para reducir al mínimo las segregaciones.
3.7.6 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE RELLENO MINERAL
El polvo recuperado por el colector de finos puede ser reincorporado al mezclador
por medio de un alimentador y un elevador quedando apilado en el silo
correspondiente. Para las plantas de tambor mezclador los finos recuperados en el
filtro de mangas, son reincorporados en el tambor mezclador, siendo llevados por un
tornillo de rosca sin fin, el sistema debe de estar en buen funcionamiento y libre de
obstrucciones.
3.7.7 SISTEMA DE ALMACENAMIENTO Y CALENTAMIENTO DEL
CEMENTO ASFÁLTICO
El sistema de almacenamiento del cemento asfáltico consiste en tanques de
almacenamiento, provistos de dispositivos para calentar el cemento asfáltico hasta la
temperatura de diseño, dependiendo del tipo de cemento asfáltico que se va a
trabajar.
Las capacidades de los tanques de cemento asfáltico son variables dependen de la
capacidad de producción de la planta, para plantas pequeñas podemos hablar de
tanques de 25,000 a 30,000 Litros, regularmente para la mayoría de plantas los
tanques son depósitos cilíndricos metálicos con aislante térmico en la mayoría de los
casos fibra de vidrio. En ausencia de tanques, se pueden construir fosas de concreto
80
debidamente impermeabilizadas, para evitar fugas; también equipadas con
serpentines para mantener a la temperatura necesaria el cemento asfáltico.
El sistema de calentamiento está compuesto principalmente por una caldera, una
bomba centrifuga que hace recircular el aceite térmico, tuberías enchavetadas
(encamisadas), y serpentines que están directamente sumergidos en los depósitos de
cemento asfáltico así también el sistema debe contar con los dispositivos de control
necesarios, en este caso termómetros.
La mayoría de calderas están provistas de un control automático que regulan la
temperatura una vez programadas. En algunos sistemas también son utilizados el
vapor o gases de combustión como fluido caliente. En caso de usar los sistemas de
calefacción por gases calientes de quemadores de combustible líquidos, la cámara de
combustión, debe estar fuera del tanque o protegida con material refractario; y es
necesario un mejor control de la temperatura.
81
FIGURA. Nº 3.6: CALENTAMIENTO DE CEMENTO ASFÁLTICO POR
COMBUSTIÓN DIRECTA Y SUBSISTEMA DE CALENTAMIENTO DE
ACEITE TÉRMICO
Fuente: www.ceienterprises.com Enero 2007.
3.7.8 SISTEMA DOSIFICADOR DE CEMENTO ASFÁLTICO
En las plantas continuas la dosificación del cemento asfáltico se realizapor medio de
bombas a presión. Los tipos más utilizados son las bombas devolumen constante,
pero también se utilizan las de volumen variable. Lasbombas de caudal constante,
mediante distintos juegos de piñones, seconsigue ajustar la porción de asfalto a
suministrar.Los fabricantes de plantas tipo continuo dan generalmente los datos
sobrela cantidad de asfalto suministrado por la bomba por cada vuelta que
estarealiza, hay que tomar en consideración los datos de temperatura y condición de
los engranes de la bomba Las bombas de engranajes para inyección de asfalto se
encuentran dediferentes capacidades; para una planta de 100 Ton/Hora se utiliza una
de 1.5pulgadas y una de 2 pulgadas para una capacidad mayor. Estas bombasposeen
82
una cámara externa, a través de la cual puede circular el aceite térmicopara evitar el
atascamiento de cemento asfáltico por endurecimiento.
FIGURA. Nº 3.7: BOMBA DE ENGRANES, DOSIFICADORA DE CEMENTO
ASFÁLTICO
Fuente: MCI-Cifali. Manual de Plantas.2003. Módulo 02D Pág. 08
A. Entrada de aceite térmico, B Salida de aceite térmico, C. Entrada de cemento
asfáltico, D. Salida de cemento asfáltico, E. Prensa empaque
Nota: Sentido de rotación anti horario visto de frente
3.7.9 MEZCLADOR
Es el elemento de la planta donde después de haberse dosificado lo agregados se
realiza la mezcla homogénea de estos con el cemento asfáltico. Aunque el
fundamento del mezclado sea el mismo, existen diferentes tipos de mezcladores,
según sea el tipo de planta Las plantas tipo intermitente emplean mezcladores de ejes
gemelo provistos con paletas, las cuales mezclan los agregados y el cemento asfáltico
83
de cada mazada en forma homogénea. Al girar en sentido opuesto las paletas baten y
revuelven la mezcla en todo el recipiente. Es muy importante para el buen
funcionamiento de este tipo de mezclador que las paletas estén en buen estado
mecánico.
En las plantas de tipo continuo, básicamente el funcionamiento de mezclador es
idéntico al mezclador de las plantas intermitentes, con la diferencia de que el
mezclador está abierto en uno de sus extremos por donde se efectúa la descarga
continua y su longitud es mayor que el de un mezclado de tipo intermitente. Por un
extremo entran los agregados y en la primera sección realiza un mezclado en seco,
posteriormente se inyecta el cemento asfáltico y se completa el proceso de mezclado
para luego realizarse la descarga. La precisión del mezclado varía con la altura o
peso del material contenido en el mezclador, el cual puede regularse por medio de la
compuerta de salida. La altura de los materiales no debe superar la altura de las
paletas. El tiempo de mezclado está en función de la capacidad del mezclador y la
producción.
Tiempo de mezclado en seg.= Capacidad del mezclador en Kilos / (Producción en
Kilos / seg.)
3.7.10 TAMBOR SECADOR-MEZCLADOR
La estructura del tambor consiste en un cilindro metálico y dos anillos de acero, en
estos últimos es donde el cilindro se apoya para rodar sobre cuadro rodos de apoyo.
El tambor gira sobre su propio eje accionado por un moto reductor, el cual recibe
potencia de un motor eléctrico. En la primera sección interior están dispuestas las
tablillas que hacen que los agregados sean elevados y caigan obligatoriamente, a
84
través del flujo de gases calientes provenientes del fuego del quemador, con esta
función se logra quitar la humedad de los agregados así como calentarlos a la
temperatura especificada para la mezcla. En su segunda sección, la inyección del
cemento asfáltico es hecha por la bomba dosificadora, en esta sección las tablillas
están dispuestas de tal forma para que los agregados se mezclen con el cemento
asfáltico, así como retener parte de las partículas que son arrastradas por el sistema
de extracción de gases calientes provenientes del quemador.
FIGURA. 3.8: VISTA EXTERIOR DE UN TAMBOR SECADOR-
MEZCLADOR.
Fuente: www.triasco.com Enero 2007.
El tambor mezclador o barril tiene en uno de sus extremos con un quemador, el cual
produce una llama de intensidad graduable, la cual es la que hace posible el secado
de los agregados y la elevación de la temperatura de la mezcla.
85
SISTEMA DE CONTROL
El sistema de control está compuesto principalmente por el Hardware (componentes
físicos) y Software. Parte de estos ubicados en una cabina de control, donde se
encuentran todos los mandos de la planta y desde donde se pueden monitorear todas
las operaciones de arranque, funcionamiento, acciones correctivas y paro de la
misma.
El Hardware comprende desde las computadoras, impresora de reportes, y todos los
controles electrónicos y eléctricos ubicados en la cabina de control y el sistema de
control compuesto por los dispositivos eléctricos y electrónicos que reciben las
señales de los distintos sensores ubicados en la planta y que envían y reciben
operaciones de mando de los microprocesadores en cabina de control.
En la actualidad, la mayoría de plantas productoras de mezcla asfáltica utilizan
sofisticados sistemas de control, el tipo de sistema de control dependerá directamente
del tipo de planta y del fabricante. El software comprende los distintos programas
para computadora, realizados para cada tipo de sistema de control, en la mayoría de
ellos se puede observar en pantalla distintos parámetros como: temperatura de aceite
térmico, temperatura del filtro de mangas, temperatura de la mezcla a la salida, etc.
Desde allí se pueden realizar operaciones de mando sobre todo el proceso.
86
FIGURA. 3.9: MUESTRA DE UNA PANTALLA DE TRABAJO PARA UNA
PLANTA DE TAMBOR MEZCLADOR
Fuente: www.ablisa.com Enero 2007
En la Fig.3.9 se puede observar la pantalla que permanece durante la operación y en
ella se incluye:
 Diagrama mímico animado que señala los componentes que están en
movimiento y las taras instantáneas de agregados mezcla, asfalto y
combustible.
 Alarmas por valores irregulares de temperatura o ausencia de llama.
 Paradas por valores irregulares de temperatura o ausencia de llama.
 Sistema de manejo semiautomático.
 Interruptor para apagado secuencial.
En el tablero se registra (Fig.: 3.9)
 Secuencia de arranque
 Temperaturas programadas de asfalto, combustible, mezcla y gases
87
 Temperaturas actuales de asfalto, combustible, gases y mezcla
 Estado de fotoceldas
 Peso de agregados secos
 Toneladas consumidas de agregadoseco
 Toneladas producidas de mezcla
 Consumo de asfalto
 Consumo de combustible
 Velocidad de los alimentadores
 Velocidad de la bomba de asfalto
 Porcentaje de apertura de la válvula de asfalto
 Porcentaje de apertura del damper del extractor
3.7.11 TRANSPORTADOR ESCALONADO Y SILO DE
ALMACENAMIENTO
El transportador escalonado, tiene como función transportar la mezclaterminada,
hacia el depósito de descarga o hacia un silo de almacenamiento,dependiendo si la
planta está equipada con éste. El transportador escalonadoconsiste en un rectángulo
metálico, que en su interior posee una cadenaequipada con las paletas de arrastre, las
que transportan la mezcla. Escolocado de forma inclinada a 45 hasta 55 grados según
sea el caso.(VerFig. 3.10).
Los silos de almacenamiento son depósitos cilíndricos recubiertos con unaislante
térmico para mantener la temperatura de la mezcla, en algunos casosson equipados
con serpentines para recirculación de aceite térmico, su diseñose realiza de tal forma
de evitar la segregación de la mezcla. En la parte inferior están equipados de una
88
compuerta de accionamiento por medio de cilindros neumáticos, por medio de la cual
se descarga directamente a camiones.
La utilización de los silos de almacenamiento para mezcla terminada, se hacen
necesarios por la razón de mantener una capacidad de compensación para mantener
una producción continua.
FIGURA. 3.10: CONJUNTO DE TRANSPORTADOR ESCALONADO Y
SILO DE ALMACENAMIENTO
3.8 OPERACIÓN DE LAS PLANTAS PARA MEZCLA ASFÁLTICAEN
CALIENTE
3.8.1 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE MEZCLA ASFÁLTICA EN
CALIENTE
El principal objetivo de las plantas de asfalto, en el proceso de producción de mezcla
asfáltica en caliente, es la dosificación exacta de los agregados pétreos y la del
cemento asfáltico, según el método de diseño de la mezcla y el tipo en sí de ésta.
89
Posteriormente se deberá controlar el proceso de secado mezclado, que difiere según
el tipo de planta y es donde se consideran la temperatura y humedad de los
agregados; así como la temperatura del cemento asfáltico.
Como se mencionó en secciones anteriores en las plantas continuas convencionales,
como en las planta de bachada, el proceso de secado y mezclado se da de manera
totalmente independiente, por el contrario en las plantas de tambor secador-
mezclador es un proceso continuo, lo que ha hecho de que las plantas de tambor
mezclador, sean más versátiles y eficientes.
En la actualidad la producción en plantas de tambor secador-mezclador ha logrado
llegar hasta 600 Ton/hora, con la ayuda de la implementación del sistema de
compensación y almacenamiento, se puede producir diferentes volúmenes de mezcla.
Las plantas de tambor secador-mezclador pueden producir todos los diferentes tipos
de mezcla sin ningún inconveniente. En la actualidad la mayoría de las plantas más
modernas son del tipo tambor secador-mezclador, por esta razón en las secciones
siguientes se hará mayor énfasis en la operación de estas.
Hay que tomar en consideración que previo a la producción en cualquier tipo de
planta se deben seguir ciertos lineamientos generales según sea el caso:
 Revisión general de la planta
 Establecimiento de tipo de mezcla a producir
 Análisis de los agregados
 Análisis de cemento asfáltico
 Calibraje de la planta
 Revisión de suministros de materia prima
90
 Revisión de suministros de operación de la planta (combustible, gas,
lubricantes).
 Disponibilidad de operarios
 Consumo de la mezcla
3.8.2 PRODUCCIÓN EN PLANTAS INTERMITENTES
El proceso de producción de mezcla asfáltica en caliente da inicio cuando un
cargador frontal alimenta las tolvas con los agregados pétreos previamente
analizados para el tipo de mezcla a producir y según el método de diseño de la
misma, seguidamente el operador de planta inicia el arranque de esta, según la
secuencia indicada en el manual del fabricante; hay que tomar en cuenta que los
horneros de planta ya verificaron en este momento que la temperatura del cemento
asfáltico este dentro del rango correcto de las especificaciones técnicas de
producción.
El sistema de alimentación de agregados en frío compuesto principalmente por las
tolvas, se encarga por medio de las compuertas graduables colocadas en la parte
inferior de éstas (de 2 a 3 diámetros del agregado), alimentar de forma uniforme los
agregados en frío, estos son llevados por las bandas transportadoras y pesados por las
células de pesaje de forma individual, las bandas transportadoras son accionadas por
motores eléctricos a través de fajas y un motoreductor, de esta manera caen al
colector rápido que los lleva y los de deposita en forma conjunta y continua al
cilindro secador. En el secador se retira la humedad de los agregados y son
calentados hasta la temperatura necesaria para su mezclado, al final del secador está
el sistema de extracción de gases y el sistema colector de finos, estos dos sistemas se
91
encargan de proporcionar a la vez, oxígeno para la combustión, retirar los gases de
combustión y atrapar las partículas que estos llevan, para su reincorporación al
mezclador.
Una vez secados y calentados los agregados son llevados hacia los silos de
almacenamiento en caliente, a través del elevador escalonado, que opera
continuamente, accionado por motores eléctricos a través de sistemas de bandas,
poleas y un moto reductor; posteriormente los agregados son seleccionados, según la
granulometría necesaria por medio de cribas vibratorias, las cuales los clasifican y
rechazan los de tamaño no conveniente. Una vez cribados son depositados en los
silos de almacenamiento en caliente,donde esperan ser depositados en la tolva
pesadora, conjuntamente con elrelleno mineral, luego son vertidos al mezclador,
simultáneamente se mide lacantidad de cemento asfáltico en un tanque caliente y se
vierte por cadarevoltura.
El proceso de mezclado se realiza cuando ya la cantidad de agregados hasido pesada
y el cemento asfáltico fue medido. La mayoría de plantasintermitentes utilizan un
mezclador de ejes paralelos de martillos el cual mezclaíntimamente el material. Ya
cuando se termina el mezclado se viertedirectamente al camión o puede existir un
sistema de compensación y almacenaje aunque no es muy necesario. El tiempo de
mezclado dependerá de la capacidad en volumen del mezclador y de la producción
deseada. De esto depende el sincronismo y la cantidad dosificada por el sistema de
alimentación de agregados en frío. Es de esperar que los silos de almacenamiento de
agregados calientes deban estar listos para proporcionar la cantidad de agregados
para la siguiente mazada cuando el mezclador vierta la mezcla asfáltica ya terminada.
92
En algunas plantas modernas de bachada, se cuenta con el sistema de alimentación de
material a reciclar; este material se vierte directamente a la tolva pesadora.
3.8.3 PRODUCCIÓN EN PLANTAS CONTINUAS DE TAMBOR
SECADOR-MEZCLADOR
Al igual que en las plantas intermitentes el proceso de producción de mezcla asfáltica
en caliente en las plantas de tambor secador-mezclador da inicio cuando la máquina
de carga, por lo regular un cargador frontal llena inicialmente las tolvas del sistema
dosificador de agregados, cada tolva es llenada con un solo tipo de agregado, esto
según sea el tipo de mezcla a producir, y posterior al análisis granulométrico de los
mismos.
Posteriormente, se revisa la temperatura del cemento asfáltico y se procede al
arranque en la secuencia determinada, según el manual del fabricante de la planta, las
bandas transportadoras de cada una de las tolvas empieza a acarrear cada uno de los
agregados a la banda colectora, cada una de las bandas está equipada con una célula
de carga, las que se encargan de monitorear automáticamente el peso de cada uno de
los agregados, este sistema de control hace las correcciones necesarias para la
dosificación de cada uno de los agregados, variando la velocidad de cada uno de los
motores que acciona el motorreductor que transfiere la potencia a los rodos de las
bandas transportadoras, cumpliendo de esta manera la correcta dosificación de cada
uno de los agregados.
En la banda colectora, a medida que pasa cargada sobre una célula de pesaje, el peso
es registrado en toneladas hora, y una lectura es normalmente corregida para dar
cuenta de la humedad en el agregado, puesto que los datos del agregado seco son
utilizados en laboratorio para establecer el porcentaje de cemento asfáltico que

93
requiere la mezcla, además, por medio de la lectura mostrada por el pesaje en la
banda colectora se puede apreciar cualquier variación en la alimentación de las
tolvas.
En la actualidad los sistemas de control de las plantas de tambor mezclador pueden
hacer correcciones de dosificación de agregados, variando la velocidad de las bandas
y/o controlando el flujo de cemento asfáltico hacia la parte de mezclado.
Posteriormente a la dosificación de los agregados, estos son depositados en el tambor
secador-mezclador, que podría decirse es el corazón de la planta, en éste los
agregados son inicialmente secados, retirándose así la humedad, por lo regular no
mayor al 5%; Luego son calentados para proseguir, siempre dentro del mismo
tambor a su mezclado con el cemento asfáltico de manera continua. Estas acciones se
consiguen gracias al movimiento giratorio del tambor. Por último la mezcla es
elevada por el trasportador escalonado hacia un depósito el cual abre y cierra con
determinada frecuencia para evitar la segregación, dependiendo de la velocidad de
producción; en otros casos se cuenta con el sistema de compensación y almacenaje
de mezcla; previo a la descarga hacia los camiones. La temperatura de la mezcla es
monitoreada a través de sensores de temperatura ubicados en la salida del tambor,
esta debe estar dentro de los límites establecidos.
Hay que mencionar que el sistema de secado se hace posible gracias a la acción del
quemador en el extremo superior del tambor secador-mezclador; En el extremo
inferior del tambor secador-mezclador se encuentra el sistema de extracción de
polvos, ya sea de vía seca o vía húmeda, los cuales retiran las partículas finas del
tambor y las atrapan para evitar la contaminación.
94
3.8.4 FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE
AGREGADOS
La calidad y homogeneidad de los agregados son factores de gran importancia para la
producción de concreto asfálticos, según la especificación del plan y en la calidad
requerida del grupo entero de la planta. Otro factor importante es el cuidado con
respecto al almacenamiento y movimiento de los agregados: estos deben estar en un
lugar ancho, de manera que se evite la humedad y que se mezclen los montones de
diferente granulometría unos con otros.
La distancia entre los silos de agregados y el lugar del almacenamiento debe ser el
más pequeño posible, permitiendo la mayor agilidad en la alimentación, aumentando
la potencia productora de la planta y la seguridad en el funcionamiento de
aprovisionar. Deben mantenerse constante los niveles de agregados en los silos, para
que la densidad de los agregados se condicione, dentro de éstos y no esté sujeto a
grandes variaciones que pueden alterar el flujo del material.
También obsérvese que para ningún tipo de mezcla, los agregados no deben pasarse
de un silo para otro. Para protección contra las lluvias puede usarse lonas
impermeables o construir pabellones del almacenamiento. Para evitar la mezcla de
materiales diferentes, es conveniente construir barreras o particiones entre los
montones. Éstos normalmente son algunos ejemplos de recomendaciones clásicas en
los sitios de la construcción, pero deben desarrollarse otras soluciones conforme con
los recursos y condiciones del lugar de la instalación. El operador del cargador
frontal al llenar la pala de agregados, debe tener la precaución de no raspar la tierra,
evitando así extraer lodos extraños con los agregados. Lo ideal es depositar los
montones de agregados en un suelo compactado y/o preparado; al hacer el llenado de
95
los agregados en los silos, la descarga del cargador frontal deben ser de manera
suave, porque de manera brusca los agregados se apretarán en el fondo del silo,
dañando el flujo, principalmente de los agregados más finos.
FIGURA. Nº 3.11: APILAMIENTO DE AGREGADOS
Fuente: CMI-Cifali. Manual de plantas RD. 2003. Módulo. 02A Pág. 04
3.8.5 DOSIFICACIÓN DE AGREGADOS
La producción requerida de la planta se regulará a través de lo siguiente: la afinación
de la apertura de la compuerta (ver Fig.3.11) de los silos, combinada con la variación
de la velocidad de bandas dosificadoras, poniendo a punto las compuertas de las
tolvas.
Ajuste de la compuerta de las tolvas
El criterio para el ajuste de la apertura de las compuertas (1), en eldosificador con
agregados de granulometría más grande, en otros términos, losque poseen el material
96
de mayor tamaño, la apertura de la compuerta debe seraproximadamente dos veces y
medio en el tamaño de éstos. Eso esimportante para evitar que la lona de las correas
se dañe con la fricción de losagregados. Ver Figura 3.12.
FIGURA. 3.12: COMPUERTA DOSIFICADORA
Fuente: CMI-Cifali. Manual de Plantas RD. 2003. Módulo 02A Pág. 05
Después del calibraje de la planta, la apertura de las compuertas no debe alterarse. Si
esto es necesario, restablezca el calibraje; apriete la tuerca mariposa firmemente, para
que las compuertas no se muevan. Las compuertas de los silos de agregados deben
estar libres de cualquier objeto extraño que puede obstruir el paso del material. Se
recomienda que durante la operación de la planta una persona se asegure de verificar
la posible existencia de objetos extraños.
En algunas plantas que cuentan con sistemas de control de pesaje simple, es
necesario restablecer el calibraje para cada cambio de línea de mezcla a producir.
Debiendo cambiar la posición de las compuertas. Sin embargo para las plantas más
modernas, las cuales cuentan con sistemas de control más sofisticados se puede
97
trabajar con varias líneas o tipos de mezcla sin necesidad de recalibrar la planta; no
siendo necesario mover las compuertas.
3.8.6 UTILIZACIÓN DE VIBRADORES EN TOLVAS
Como trabaja: un vibrador se coloca en la pared lateral del silo(s); Hay que
considerar que el uso fijo del vibrador produciría problemas de apelmazamiento. La
alimentación eléctrica del circuito de accionamiento del vibrador pasa por el
interruptor del mecanismo de control de dosificación de la banda o correa. El uso de
motovibradores se recomienda sobre todo para los silo(s) que operan con los
agregados finos, los que normalmente presentan problemas de irregularidad de flujo
debido al apelmazamiento. Sin embargo, el accionamiento del vibrador sólo ocurre
cuando falta el material en el cinturón. Esta situación se descubre por el palpador,
cuando esta baja se cierra el circuito, puesto que la palanca cierra el interruptor
haciendo funcionar el motovibrador.
FIGURA. Nº 3.13: MOTOVIBRADOR Y SU SISTEMA DE
ACCIONAMIENTO

98
1. Motovibrador, 2. Banda transportadora, 3. Palpador, 4. Palanca, 5. Rodo de
accionamiento, 6. Interruptor, 7. Eje giratorio
La posición del palpador influirá en el momento en que se accionara el motovibrador
(ver Fig. 3.13), si se gradúa de modo que quede más alto, se accionará más rápido,
esto influirá también en el tiempo de respuesta de la disminución del material en la
banda.
3.8.7 BANDAS TRANSPORTADORAS
Las correas están montadas bajo de los silos dosificadores y tienen el propósito de
dosificar y descargar a los agregados en la Correa transportadora rápida. Las correas
dosificadoras trabajan por la acción de motorreductores de 3,0 CV, de velocidad
variable que se logra a través de los inversores de frecuencia montados en la cabina
de mando.
Correa transportadora rápida: La función de la correa transportadora rápida es
transferir los agregados de las correas dosificadoras para dentro del tambor secador-
mezclador. En algunas plantas el colector rápido está equipado con una célula de
pesaje para calcular la producción en ton-hora.
Guías: Tienen la función de encauzar el material que circula en las bandas
dosificadoras evitando que este caiga. En los extremos inferiores de las tolvas se
ubican dos laterales y una trasera, dichas guías deben posicionarse a 1mm de
distancia entre su extremo y la banda transportadora, esto para evitar el contacto
directo, que causaría desgaste a los dos elementos.
99
Raspadores: Las correas dosificadoras poseen un raspador externo y la correa
transportadora posee un raspador interior y uno externo, en esta última cerca de la
entrada del tambor-secador.
Los raspadores externos tienen el propósito de soltar a los agregados para evitar que
se adhieran en la lona de las correas. El raspador interior, de la correa transportadora,
se fija en el lado interior de la correa transportadora, para impedir que algunos
materiales adhieran a la correa y dañen la lona, hasta podría rasgarse. Para todos los
raspadores, la fijación del raspador de goma debe regularse periódicamente.
Ajuste de la tensión y alineación de las correas. Después de la instalación de la
planta, regule la tensión y la alineación de las lonas de las correas, transportadora y
dosificadoras. En ambos casos, el ajuste de la tensión y la alineación de la correa, se
hace de una manera simultánea, el ajuste debe hacerse a través de las tuercas al igual
en la correa transportadora, a través de los tornillos estiradores. La regulación debe
hacerse inicialmente con las correas sin agregados (vacías) y después puede ser
necesario algún ajuste pequeño al trabajar con la carga. Ponga la correa en
funcionamiento y observe la tendencia eventual del mismo al movimiento para un
lado. Espere algunos segundos para observar el que ejecuta la reacción en la
estructura, mientras va corrigiendo en caso sea necesario.
La corrección del desplazamiento lateral de la lona, debe hacerse a través de las
tuercas o tornillos estiradores, encuadrando el rodo-guía para que la correa se centre
(alineación).
La correa tiende a moverse al lado de menor tensión. En este caso, suelte el
tensionador (ver Fig. 2.14), aflojando las tuercas del lado de mayor tensión y reduzca
la tensión; aumente la tensión en el otro lado, hasta centrar la correa.

100
FIGURA. Nº 3.14: ELEMENTOS PARA TENSIONAR LAS BANDAS
Fuente: Planta de Asfaltos. Sigma Constructores. Palencia 2005.
1. Tuercas, 2. Tornillo estirador, 3. Rollo guía
Sistema de secado y mezclado
Para las plantas de tambor, luego de la dosificación el tambor es el corazóndel
proceso, el tambor secador mezclador tiene la finalidad de secar losagregados
proveniente de los silos dosificadores y mezclarlos al liganteasfáltico. El secador es
proyectado para trabajar en las condiciones de mediahumedad, hasta 5% en los
agregados. El nivel de humedad sobre este valorreducirá el rendimiento de la planta,
siendo necesario aumentar el consumo decombustible del quemador, para mantener
la misma producción de cada hora.
3.8.8 TAMBOR SECADOR-MEZCLADOR
En la primera sección interior están dispuestas una serie de tablillas que hacen que
los agregados sean elevados y caigan obligatoriamente a través del flujo de gases
calientes provenientes del fuego del quemador. Esta manera, logra su función de
quitar la humedad de los agregados, así como calentarlos hasta la temperatura
especificada para la última mezcla.

101
En su segunda sección, la inyección del cemento asfáltico o ligante es hecho por la
bomba de engranajes en cantidad ordenada por el microprocesador que controla la
dosificación. En esta sección las tablillas están dispuestas de forma que se pueda
hacer la mezcla de los agregados con el cemento asfáltico, así como retener una
porción importante del particulado que está arrastrándose por el sistema del extractor,
con los gases calientes provenientes del quemador.
Divisiones del tambor
El secador puede separarse en 2 zonas principales que son:
 Zona de secado
 Zona de mezcla
Zona de secado
Es el área del secador - equivalente a 2/3 de la longitud del tambor dónde elquemador
ejerce 2 funciones básicas:
1.Quitar la humedad del agregado
2.Aumentar la temperatura del agregado, hasta el máximo requerido por el
tipode mezcla a producir.
Por ejemplo, en algunas regiones es regla que La diferencia de temperatura entre el
cemento asfáltico y los agregados, al alcanzar la zona de la mezcla, no puede ser
superior a 15 °C y la temperatura de la masa, en la salida del mezclador, no puede ser
superior a 177 °C.
102
FIGURA Nº 3.15: VISTA INTERIOR DEL TAMBOR LADO DE ENTRADA
Fuente: CMI-Cifali. Manual de Plantas RD. 2003.Módulo 03A Pág. 05
4. Tablillas de secado, 5. y 6. Tablillas especiales, tiradores
La zona de secado también incluye la zona de la combustión, equipada con tablillas
especiales, estas tablillas, llamadas “los tiradores”, empujan el material que entra en
el secador hasta el punto de secaje, impidiendo que el material se levante dentro del
silo y se caiga delante del fuego o dentro del área de combustión.
Esta área posee una longitud de 1.5 m. en la dirección longitudinal del tambor. La
función básica de las tablillas del secador en esta área es separar al máximo los
agregados causando el efecto cascada, separando el material más fino del agregado
grueso. Con esto, se transmite mayor energía térmica y crece el rendimiento del
sistema.
103
Zona mezcla
Esta área empieza al final del área de secado y va al punto dónde la barra esparcidora
de asfalto y filler consiguen alcanzarse. Por esta razón la longitud de las barras nunca
debe alterarse porque afectará la longitud del área de secado
FIGURA Nº 3.16: VISTA INTERIOR DEL TAMBOR LADO DE SALIDA
Fuente: CMI-Cifali. Manual de plantas RD. 2003. Modulo 03A Pág. 05
1,2 y 3 Tablillas de fin de mezclado
La inclinación del tambor respecto a la horizontal es aproximadamente de 5°
dependiendo el modelo y/o diseño de la planta, la velocidad de giro del tambor es
constante, y la longitud de cada área, incluyendo también el diseño de las tablillas
puede variar de un fabricante a otro, pero siguen la misma función. En la siguiente
figura se muestra las longitudes de las distintas zonas, de un sistema clásico en un
tambor secador-mezclador.
104
FIGURA. Nº 3.17: DIMENSIONES DE LAS ZONAS DE UN TAMBOR
SECADOR-MEZCLADOR
6. Riego de combustible, 5 y 4. Zona de secado, 3, 2,1. Zona de mistura
Por trabajar con algunos tipos de líneas con el porcentaje alto de agregados finos y
ligante asfáltico, es necesario periódicamente hacer la inspección y limpieza dentro
del tambor, porque la acumulación de material que se pega a las paredes y a las
tablillas mezcladoras, dañará la calidad de la mezcla. El secador se inclina en
relación con la horizontal (5º) como se mencionó y semejante inclinación aliada a su
rotación, determinan el tiempo utilizado por los agregados para cruzarlo. Los
agregados entran en el secador en su extremo más alto dónde se localiza el quemador
y lo dejan por la parte de atrás para llegar al ascensor escalonado. Para alcanzar la
máxima productividad y eficacia, es necesario observar el funcionamiento de cada
parte de la planta de asfalto. La dosificación correcta de los agregados, el ajuste del
quemador y el extractor de gases que vienen del tambor-secador, porque estos
105
componentes deben formar un conjunto armónico. Siempre se debe encender primero
la llama -piloto y sólo después, accione la inyección de combustible del quemador.
3.8.9 CONJUNTO DEL QUEMADOR
El quemador que es utilizado en las plantas se desarrolló con el propósito de quitar la
humedad de los agregados que entran en el tambor secador-mezclador (área secante)
y para calentarlos hasta la temperatura necesaria para la dosificación del asfalto
líquido (área de la mezcla). Existen diversidad de modelos de quemadores utilizados
para plantas de asfalto, su principio y función es el mismo en todos los casos con
algunas variantes.
A continuación se describe el funcionamiento de un quemador clásico, utilizado en
las plantas de asfalto. El quemador proporciona un alto rendimiento térmico. La
función de la inyección de aire comprimido en el pico aspersor, perfecciona la
pulverización del aceite combustible así como, hace posible la afinación de
intensidad del fuego a través de un servo-motor. Todavía se presenta, una reducción
considerable, del consumo de combustible y un índice menor de emisión de gases.
Posee un sistema de encendido automático a distancia, (a través de llama-piloto),
accionada a través del botón de toque, instalado en el tablero de control de la cabina
asegurando con eso, agilidad y seguridad en el funcionamiento.
El sistema de combustión desarrollado por el quemador se constituye por la acción
conjunta de tres componentes:
 El combustible presurizado (por la bomba de engranajes)
 El aire comprimido para el pico atomizador del combustible
 El aire del ventilador, necesario para la combustión.
106
FIGURA. Nº 3.18: ESQUEMA DE LOS COMPONENTES DE UN
QUEMADOR
Fuente: CMI-Cifali. Manual de plantas RD. 2003. Módulo 03A Pág. 11
1. Tanque de aceite pesado, 2. Intercambiador de calor: usa aceite térmico., 3.
Válvulas de registro, 4. Depósito de aceite diesel: se usa dos minutos después del
arranque y dos minutos previos a apagar el quemador., 5. Conexión “T”, permite
utilizar dos tipos de combustible, 6. Filtro pantalla. Debe lavarse cada 50 horas o
semanalmente.7. Bomba de combustible (de engranajes), 8. Válvula de ajuste de
presión de combustible, 9. Manómetro de combustible, 10. Termómetro de
combustible, 11. Válvula micrométrica: ajusta el flujo de combustible y por
consiguiente laintensidad del fuego., 12. Indicador del sincronismo de la válvula de
combustible y la válvula de aire., 13. Servo-motor: controla la válvula micrométrica
de forma sincronizada con laválvula de aire., 14. Válvula del tipo mariposa: regula el
aire del ventilador, 15. Turbo alimentador de aire, 16. Pico atomizador de
combustible, 17. Ventilador: mantiene el flujo de aire insuflado para completar la
quema decombustible, 18. Compresor, 19. Conjunto de manómetro más válvula para
107
regular la presión de aire del pico del atomizador según sea el tipo de combustible.,
20. Unidad de preparación de aire comprimido: filtro secador, lubricar y graduación
de presión del circuito general del compresor., 21. Válvula eléctrica de liga, desliga
del flujo de aire para el atomizador. 22. Panel de control de la planta, 23. Ducto para
gas de la llama piloto, 24. Electro-válvula de paso de gas propano, 25. Bujía, 26.
Tanque renovable de gas propano, 27. Bobina accionadora de bujía.
Todos los componentes identificados anteriormente, tiene el objetivo de obtener una
combustión completa, logrando gran productividad.
- Sistema de afinaciones que permiten el uso de combustibles diferentes,
manteniendo perfecta la quema del combustible. De esta manera, se consigue
mantener los niveles apropiados para las exigencias ambientales, y una baja
emisión de elementos residuales de la combustión para la atmósfera.
- Accionamiento del quemador: empezando en la cabina de mando de la planta.
Uno de los artículos que necesitan ser verificado después dela instalación de la planta
y antes de encender el quemador, es el posicionamiento del conjunto del quemador
con relación a la entrada del tambor secador (o cámara de combustión).
Debe verificarse el ajuste cuando:
A) Distancia en relación al tambor secador-mezclador.
B) La altura respecto a la entrada del tambor secador-mezclador (la cámara de
combustión).
108
FIGURA. 3.19: POSICIÓN CLÁSICA DEL QUEMADOR
Fuente: CMI-Cifali. Manual de Plantas RD. 2003. Módulo 03 Pág. 17
3.8.10 SISTEMA COLECTOR DE FINOS
Se utilizan los colectores de finos, para retirar las partículas en suspensión, que se
generan durante el proceso de secado y mezclado; existen dos tipos de colectores de
finos, los colectores de finos vía húmeda y los colectores o filtros secos.
3.8.10.1 COLECTOR DE POLVO VÍA HÚMEDA
Como se mencionó en los colectores vía seca, los gases del proceso son extraídos
por el ventilador extractor; ayudando también a la combustión dentro del secador,
luego son regados con agua atomizada aproximadamente 80Gls. /min. dependiendo
el diseño de la planta.
El agua y el flujo de gases abrumado de partículas finas en una forma de flujo
ciclónico llegan al tubo venturi y la mezcla densa de agua y polvo se remueven y se
transfiere a los estanques de asentamiento.
109
Tanques de asentamiento
Consisten en una construcción de una fosa o depósito de mampostería, para la
decantación de sólidos, en dos secciones: la primera destinada a sólidos y la segunda
a líquidos. Estas dos secciones se conectan por medio de un vertedor que tiene la
función de recuperar el agua para su recirculación. El principal inconveniente de este
sistema, es el de no eliminar totalmente los residuos que provocan la contaminación
ambiental. Además se necesita vaciar las piletas cada cierto tiempo y mayor espacio.
3.8.10.2 COLECTOR DE FINOS VÍA SECA
Uno de los grandes avances en la tecnología de plantas de asfalto es la creación de
los sistemas de recolección de finos vía seca, sus costos son más elevados, pero son
más limpios e integrados al funcionamiento y operación de las plantas de asfalto. A
continuación se describirá el funcionamiento y operación de un filtro de mangas,
como suele llamársele por la forma de sus elementos filtrantes.
Filtro de Mangas
Las plantas de asfalto en general, son equipos que por la característica de su
actividad (producción de concreto asfáltico), trabajan con la quema de derivados de
petróleo y gran cantidad de agregados finos, siendo este un tipo de material que
puede ser altamente contaminante. El filtro de mangas es un equipo anti-polución
sumamente eficaz para lugares dónde la emanación del partículas no excede los 90
mg/ m³. Básicamente el filtraje es hecho a través de las bolsas de tejido, con la
recuperación del particulado colectado para el reaprovechamiento en la mezcla
asfáltica. La atención al ajuste correcto y funcionamiento del conjunto de la planta,
110
son factores que ciertamente pueden minimizar los elementos contaminantes y
todavía mejorar la acción y la productividad de la planta de asfalto.
Identificación de los componentes
1. La cámara de aspiración, en la salida del tambor.
2. Ducto de conexión entre la salida del tambor y la cámara de filtrado.
3. La cámara de aire saturado o cuerpo intermedio, donde se localizan las mangas.
4. La cámara de aire limpio, parte superior de las mangas: el aire saturado, después
de pasar por las mangas (eso retiene las partículas del polvo), alcanza la cámara
superior (de aire limpio), de dónde es succionado para el extractor.
5. El canal de sección rectangular que lleva el aire limpio a la succión del extractor.
6. Extractor: responsable del flujo del aire a través del filtro, siendo posible el filtraje
por las mangas.
7. La cámara inferior, recuperadora de finos: forma un laberinto, precipitando las
partículas retenidas por las mangas.
8. Rosca transportadora: quita el material acumulado en la cámara inferior y lo
mueve para la zona de mezcla del tambor-secador (drum), reduciendo la circulación
de éstos por el filtro y reincorporándolo a la masa asfáltica
9. Moto reductor de accionamiento de la rosca transportadora (tornillo sin fin).
10. Las válvulas del pulso para limpieza de las mangas: alimentadas por el
compresor del filtro de mangas, inyectan pulsos de aire comprimidos dentro de las
111
mangas en sentido contrario al flujo de trabajo. Así desprende el material arrestado
en la periferia de las mangas.
11. Las mangas: son elementos filtrantes hechos en tejido Nomex. Tiene la forma
tubular (prolongada), estando dispuesto en grupos, para que consigan el área de
filtraje suficiente para la limpieza del aire contaminado que circula por las mangas.
12. Las jaulas: son armazones de alambre puestos internamente en las mangas,
manteniendo constantemente la forma cilíndrica.
13. Venturi: tiene la función de retener el aire inyectada en las mangas, provocando
la vibración de la misma, soltando las partículas arrestadas en el tejido.
14. Las tapas de inspección superior: Permiten el acceso fácil para la instalación y el
mantenimiento de los filtros.
15. La tapa de inspección inferior: permite el acceso a la estructura inferior, para
hacer inspecciones o servicios en el filtro, con una comodidad más grande
16. La válvula reguladora de la acción del extractor.
17. El compresor: proporciona el aire comprimido para la limpieza de las mangas.
18 - El sensor de temperatura T1: Localizado en la salida de la cámara de aspiración,
supervisa la temperatura del aire que se dirige al filtro de mangas, a través del ducto.
El mando de la temperatura es hecho de dos maneras:
1° Manual: a través de la compuerta reguladora del extractor. (19)
2° Automático: a través del cilindro neumático y compuerta (20)
112
21. El sensor de temperatura T2: supervisa la temperatura de los gases dentro del
filtro. Cuando esta temperatura supera el máximo permitido, se interrumpe el
quemador del secador automáticamente.
FIGURA Nº 3.20: COMPONENTES DEL FILTRO DE MANGAS
Sistema de extracción de gases
El sistema de extracción tiene por finalidad la extracción de los gases de la quema de
los derivados de petróleo en el tambor secador-mezclador, proporcionando con este
una mayor eficacia del secado y extracción de estos gases.
Este sistema crea una succión básicamente dentro del secador, mientras ayuda al
fuego del quemador y en el secado de los agregados que contienen partículas que se
aspirarán por el extractor, retirándolas hacia el filtro.
113
El sistema de extracción de gases está compuesto por el extractor y la tubería de la
chimenea. Siempre debe observarse el ajuste correcto del quemador y del exhaustor,
asegurando la producción apropiada de gases de combustión, así como su retirada a
través del sistema de extracción. Los correctos procedimientos y mantenimiento del
funcionamiento, y el ajuste correcto del conjunto del quemador y extractor, en
mucho ayudarán en el funcionamiento general de la planta y sus equipos,
aumentando la productividad y la vida útil de los componentes, principalmente del
filtro de mangas.
Conjunto del extractor
Está compuesto por un rotor radial responsable del arrastre del fuego, de los gases y
de una chimenea que libera los gases a la atmósfera. Esta chimenea posee una
válvula mariposa destinada para regular el tiro del extractor. Para el mejorar ajuste
del extractor y minimizar el arrastre de los finos y agregados, con la planta de
asfalto, operando considere lo siguiente:
a) Cierre la válvula-mariposa hasta que el quemador presente deficiencia en la
quema del combustible. Esto puede verificarse, por la formación de humo o polvo en
la entrada del tambor secador-mezclador.
b) En este punto, regrese algunos centímetros en el ajuste y atornille firmemente con
la tuerca, para evitar el descalibraje. Si no se realiza el calibraje del extractor, este
estará vibrando, habrá pérdida del rendimiento del quemador y daños en el extractor,
como quebradura del eje o aspas y daño en los rodamientos.
114
3.8.11 SISTEMA DE ALMACENAMIENTO Y ALIMENTACIÓN DE
COMBUSTIBLE
El tanque entero de combustible tiene que ser vaciado periódicamente, además debe
tomarse las medidas de seguridad en el almacenamiento de combustible. Los tanques
de almacenamiento de los combustibles, deben tener un volumen compatible con el
consumo del equipo y que prestar facilidad en el acceso para la descarga, medidas,
limpieza y desagüe.
Los tanques de almacenamiento deben ser periódicamente limpiados para retirar
impurezas que pueden obstruir la tubería. Cuando se cambie el tipo del combustible
usado en el equipo, todo el combustible debe sacarse para evitar la contaminación y
rehacer las afinaciones de presión del combustible.
Todas las precauciones de seguridad deben tomarse en el manejo, transporte y
almacenamiento, evitando el riesgo de fuegos.
Cuando se usa aceite pesado, es de mucha importancia mantener el combustible a
una temperatura correcta, obedeciendo los límites:
El mínimo: la viscosidad para una buena acción del quemador es de 100 (S.S.U.) o
menor.
El máximo: algunos grados debajo del punto de inflamación del combustible. La
calefacción del combustible, puede lograrse en tres formas:
1- En el interior de los tanques de almacenamiento: Puede hacerse a través de las
resistencias eléctricas, serpentines con vapor o fluidos de transmisión de calor (aceite
térmico).
115
2- La circulación del combustible en las tuberías encamisadas.
3- En un intercambiador de calor, que eleve la temperatura del combustible, hasta el
punto dónde posee la viscosidad apropiada a ser atomizada, además ayudara al
filtraje del combustible.
En la figura 3.21 puede observarse la disposición de los diferentes elementos que
intervienen en el almacenaje y en la alimentación de combustible, en este caso se
utiliza diesel y un aceite pesado, el diesel se inyecta al quemador durante los
primeros cuatro minutos de operación de la planta y luego se establece la operación
con aceite pesado, preliminarmente al paro del quemador, deberá inyectarse de nuevo
diesel cuatro minutos antes de apagar el quemador. Nótese la necesidad de calentar el
aceite pesado para llevarlo a la viscosidad necesaria para ser quemado.
FIGURA Nº 3.21: SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE COMBUSTIBLE
Fuente: MCI-Cifali. Manual de Plantas. 2001. Módulo 2D Pág. 05
En la actualidad la mayoría de las plantas de asfalto, son totalmente móviles, por
consiguiente los tanques que se utilizan para el almacenaje de los combustibles son
116
depósitos metálicos, que incluso son conformados por el sistema completo de
almacenaje y alimentación todo sobre un remolque.
Debe tomarse muy en cuenta las disposiciones legales del lugar de donde se opera la
planta en lo que se refiere al manejo y almacenamiento de combustibles.
3.8.12 FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO,
CALENTAMIENTO Y DOSIFICACIÓN DE CEMENTO ASFÁLTICO
El sistema de almacenamiento, calentamiento y dosificación de cemento asfáltico, es
un sistema independiente del sistema de control de la operación de la planta a
excepción de la dosificación de cemento asfáltico el cual se realiza a través de la
bomba dosificadora la cual es controlada por el sistema de control.
Hay que considerar el hecho de que antes de iniciar la operación de la planta de
asfalto, la temperatura del cemento asfáltico y la del combustible, según el caso,
deben ser las correctas he aquí la importancia del sistema de almacenamiento y
calentamiento del cemento asfáltico. Los tanques de cemento asfáltico deben
almacenar la suficiente cantidad para mantener la producción, incluso contando con
posibles retrasos en las entregas de asfalto.
3.8.12.1 CALENTAMIENTO DE LOS TANQUES DE CEMENTO
ASFÁLTICO
El aceite térmico está constantemente circulando por todo el sistema intercambiando
o transfiriendo calor a los tanques de cemento asfáltico y también al combustible
pesado si es necesario.
117
La caldera produce calor a través de su quemador (2), donde el mando de
temperatura es automático una vez programado. La bomba centrífuga (14) es
responsable de la circulación del aceite térmico para el sistema entero.
El aceite térmico empieza la circulación en los tanques de asfalto 1 y 2, según el
caso; el mando de la apertura y cierre para la circulación del aceite térmico en los
tanques es hecho a través de las válvulas registradoras (4 y 5) que están en la entrada
del serpentín de cada tanque, si la válvula (5) está cerrada, el aceite térmico va hasta
el siguiente tanque.
El aceite térmico circula dentro de los tanques de Asfalto a través de los serpentines
(3), transfiriendo el calor al cemento asfáltico, manteniéndolo caliente.
Después de calentar el cemento asfáltico, el aceite térmico también calienta el
combustible pesado, en el tanque respectivo, a través del serpentín respectivo (8).
Nótese que para esto, es necesario que la válvula de registro (7), de este tanque este
abierta. Si está cerrado, el aceite térmico procede directamente para las siguientes
aplicaciones.
En la Fig.2.20 siguiendo la secuencia, el aceite térmico se separa, en el punto (9): Un
camino entra en el rectificador de CA (10) y encamisado del tubo (11a) cuya salida
unirá al retorno en el punto (13).
El siguiente camino va a los siguientes artículos, en el orden: al encamisado del
tubo (11b), calentador de la bomba de CA (12) y encamisado del tubo (11c). En
secuencia, este flujo se une también al retorno en el punto (13). Es de beneficio el
retorno total, empezando en la unión (13), para la succión de la bomba centrífuga
(14), de dónde reinicia el ciclo entero.
118
El tanque de expansión (15) permite la expansión del volumen de aceite térmico en
función de las alteraciones de temperatura del mismo (la dilatación).
El siguiente diagrama muestra la distribución de tuberías del circuito de aceite
térmico, encargado de calentar los dos tanques de cemento asfáltico y además en
este caso calentar el depósito de combustible pesado así como los tramos de tubería
encamisada.
FIGURA Nº 3.21: DIAGRAMA DEL FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA
DE CALENTAMIENTO DEL CA
Fuente: MCI-Cifali. Manual de Plantas. 2001. Módulo 2D Pág. 05
3.8.12.2 AISLAMIENTO
Es necesario el uso de algún material aislante en los tanques que contienen el
cemento asfáltico y el combustible pesado; así también deben ser aisladas las
119
tuberías encamisadas que conducen el CA. El aislamiento es necesario no solo
porque mantenemos la temperatura necesaria para el trabajo en el CA, sino porque a
la larga reducimos los costos al ahorrar combustible que es quemado para producir
el calor que es transferido al aceite térmico en la caldera. En la mayoría de los
tanques el material que se utiliza como aislante térmico es la fibra de vidrio, la cual
es colocada en la parte exterior de los tanques, posterior a esto es colocada en
algunos casos láminas de acero inoxidable, que además de dar una apariencia
agradable complementan el sistema aislante.
3.8.12.3 CONTROL DE TEMPERATURA
Como se mencionó anteriormente, el sistema de calentamiento posee un mando de
control automático donde se establece la temperatura que debe mantener el sistema
de calentamiento, para lograr la temperatura de trabajo el sistema se lleva un tiempo
de varias horas, según sea la capacidad de la caldera y es necesario que se controle el
desarrollo de la temperatura. Por lo general los tanques están provistos de
termómetros, donde se puede monitorear la temperatura real en todo momento, este
trabajo por lo regular no lo realiza el sistema de control de la planta, sino debe ser
realizado por el personal operario de la planta. El hecho de controlar la temperatura
del cemento asfáltico es muy importante, ya que se puede dar un sobrecalentamiento
que afectaría las características y calidad de la mezcla.
La temperatura del cemento asfáltico para poder operar una planta de asfalto es de
145° C a 150° C, este rango puede variar debido a las especificaciones de la mezcla
y/o a las características propias del cemento asfáltico a utilizar. La temperatura del
combustible pesado debe ser aproximadamente de 150° C, en este caso la
temperatura dependerá, del hecho que el combustible logre al menos una viscosidad
120
de 100 S.S.U. o según las especificaciones del quemador; habrá que verificar si el
quemador que se tiene fue diseñado para poder trabajar con combustibles pesados.
3.8.12.4 SISTEMA DE CARGA DESCARGA DE CEMENTO ASFÁLTICO
La carga y la descarga de cemento asfáltico hacia los tanques se lleva a cabo por
medio de una sola bomba, claro que independiente a la bomba dosificadora, por lo
regular solo se carga el tanque, en muy raras ocasiones es necesario vaciar el tanque;
tal vez para el traslado de la planta; La bomba debe estar alimentada por la línea de
aceite térmico para que esta pueda operar, y solo cuando esta trabaj posterior a la
carga se debe cerrar las válvulas de la línea de aceite térmico. Un aspecto muy
importante en el sistema de carga de los tanques es que tanto la línea de descarga
como las líneas de retorno que descargan en los tanques de almacenaje, deben estar
en todo momento sumergidas bajo el nivel de asfalto en el tanque para evitar la
oxidación de este.
3.8.13 CALDERA
La caldera de aceite térmico (1) es la responsable de la generación de calor que, a
través del aceite térmico se transferirá al cemento asfáltico y al combustible pesado
según sea el caso. Posee un tanque de la expansión para el aceite térmico (15).
Componentes principales de la caldera:
A. Cámara de combustión para el calentamiento del aceite térmico;
B. El quemador: está provisto con un turboventilador (B1), una bomba de
aceite diesel (B2) y un pico inyector, cerca de la salida.
121
C. Tanque de aceite diesel para el quemador (B). Una parte de este depósito se
usa para el agua que enfría los sellos de la bomba que hace circular el aceite
térmico por todo el sistema
FIGURA Nº 3.22: COMPONENTES PRINCIPALES DE LA CALDERA
Fuente: www.ablisa.com Enero 2007.
3.8.14 DOSIFICACIÓN DE CEMENTO ASFÁLTICO
Por lo general, en las plantas continuas la dosificación de cemento asfáltico se realiza
por medio de una bomba de engranes; la bomba posee una cámara externa por donde
circula aceite térmico para mantener la fluidez del CA.
La operación de la bomba, por lo general durante la operación de la planta es en el
modo automático y el sistema de control que opera la dosificación de los agregados,
también controla la cantidad de cemento asfáltico que llega al tambor mezclador.
La bomba puede trabajar en los siguientes regímenes:
122
1. Manual: En este caso, la velocidad de la bomba puede controlarse a mano, a través
de un botón desde la cabina de control.
2. Automático: La velocidad de la bomba es controlada por el sistema de control.
3. Reversa: La bomba gira al contrario, mientras retira todos los residuos de asfalto
del cuerpo de la bomba y del conducto entre la bomba y el tanque, enviando el todos
los residuos hacia el tanque.
La reversión de la bomba del asfalto debe trabajarse en las siguientes situaciones:
a) Al trabajar la planta, la bomba se pone en la reversión y hasta después del
accionamiento del quemador y que la temperatura llega a 150 °C en los gases en la
salida del secador, se acciona la bomba poniéndola en el modo automático para
empezar el bombeo de CA para el tambor secador-mezclador.
b) Al detener la planta: cuando se detiene el flujo de agregados, la bomba de CA se
detiene automáticamente. La bomba debe estar en la rotación contraria durante 20
minutos para vaciar el conducto y la propia bomba.
El flujo de la bomba se da en función de la cantidad de asfalto especificada en la
línea y en la producción de cada hora.
Ejemplo:
¿Suponiendo que la producción de cada hora programada es de 50 toneladas de
concreto asfáltico, y se quiere una cantidad del 6% de asfalto en la mezcla;
¿Cuál es el flujo que pide la bomba del asfalto?
123
Flujo = (50 x 6) / 100
Flujo = 3 toneladas /hora
Debe de recordarse que previo a operar la planta y dosificar el CA se debe verificar
la temperatura de este, la temperatura debe de ser la correcta, debido al hecho que la
cantidad de masa de cemento asfáltico depende directamente de la temperatura a la
cual éste se encuentre.
3.8.15 MEDICIÓN DE VOLÚMENES DE CEMENTO ASFÁLTICO
La medición de los volúmenes de cemento asfáltico, se hace necesario debido no solo
a la dosificación de cemento asfáltico sino también porque debemos saber la cantidad
de cemento asfáltico que tenemos en los tanques disponibles para la producción, y las
cantidades de cemento asfáltico que es llevado por la compañía proveedora; Por lo
general, las cantidades de cemento asfáltico se miden en galones o en litros. Hay que
considerar el hecho de la variación del volumen con el cambio de la temperatura; el
cemento asfáltico tiende a expandirse al incrementarse su temperatura y viceversa, se
contrae al disminuir su temperatura.
Existen tablas, que proporcionan los factores de corrección de volumenpara los
diferentes valores de la temperatura, normalizándolos a un valor detemperatura
estandarizado y según el tipo de asfalto.
3.8.16 FUNCIONAMIENTO DEL TRANSPORTADOR ESCALONADO Y
SILO DE ALMACENAMIENTO.
El ascensor escalonado es el encargado de elevar la mezcla asfáltica producida en el
tambor secador-mezclador hasta una altura considerable para que sea cargada por los
camiones. En las plantas pequeñas de tambor secador-mezclador el transportador

124
escalonado no posee un silo de almacenaje, únicamente posee en su extremo superior
un depósito, que tiene una compuerta, que abre y cierra de acuerdo a la producción
de la planta, esto con el fin de evitar la segregación de la mezcla. A continuación se
describen los componentes del transportador escalonado, sin silo de almacenamiento.
Silo de masa: Localizado en la punta del ascensor de masa, este silo acumulador tiene
el propósito de evitar la segregación de la masa asfáltica. La segregación se debe la
altura de descarga del silo en el cubo del camino que provoca la separación de los
agregados de granulometría más grande de la de los finos. Para evitar que esto
suceda, el silo guarda cantidades más grandes de masa lista y la libera para el cubo
del camión.
El sistema de apertura y cierre de la compuerta está bien sincronizado y controlado a
través de dos temporizadores:
T1 Controla el tiempo de cierre de la compuerta, en otros términos, la cantidad de
segundos que esta se queda cerrada, mientras se llena el silo.
T2 Controla el tiempo, en segundos, en que la compuerta permanece abierta, para la
descarga de la masa.
La masa asfáltica se transporta en el fondo de las tablillas y posee un fondo
compuesto por planchas reemplazables en hierro fundido resistente a la abrasión.
Por ser un transportador de masa lista el propio asfalto (CA) incorporado en la masa
sirve de lubricante al sistema de arrastre, garantizando así la durabilidad de las
planchas que cubren a las tablillas. (o chapa de desgaste). El ascensor trabaja por el
motor eléctrico con la transmisión por las correas en “V” al reductor de velocidad
acoplado directamente al eje superior.
125
1. Compuerta de la entrada
2. Motor
3. Reductor y eje de la cadena (superior)
4. Tablillas
5. Eje-guía y estirador (inferior)
6. Silo de masa
7. Compuerta de Descarga
8. Cilindro neumático de la compuerta
9. Lugar donde del sensor de temperatura de la masa asfáltica se instala.
10. El punto de salida de la masa en caso de que el tiempo de cerrar de la
compuerta sea insuficiente
11. Estirador de la cadena de tablillas
FIGURA Nº 3.23: TRANSPORTADOR ESCALONADO SIN SILO DE
ALMACENAJE
Fuente: www.ablisa.com Enero 2007.
126
La compuerta opera con el arranque del ciclo de descarga programado desde el panel
de control de la planta de asfalto, a través de dos temporizadores (T1 yT2), estos
determinan el intervalo de cerrar y el tiempo de abrir.
El intervalo entre ciclos (controlado por el temporizador T1) y el tiempo de abrir de
la compuerta (controló por T2), ellos varían conforme con la potencia productora de
la planta del asfalto, la capacidad del silo y la especificación de la línea.
El silo de la planta puede abastecer hasta 500 kg. de mezcla aproximadamente, para
determinar el tiempo de mantener cerrada la compuerta, aplique la fórmula: Tiempo
de cerrar = 500 x 3600 /Producción de cada hora en el KGPor ejemplo:Para una
producción de cada hora de 80 toneladas (80.000 Kg.), el tiempo de cerrar debe ser
de: (500 x 3600) / 80.000 Kg.
Tiempo de cerrar = 22,5 segundos
En este caso, el temporizador que T1 debe ajustarse en 22,5 seg. o un tiempo menor.
Tiempo de abrir: El tiempo de abrir la compuerta (para la descarga), debeajustarse
entre 3 y 5 segundos, a través del temporizador T2. El tiempo debeser bastante para
que pase una descarga completa a cada apertura.
Después de hacer la afinación de los temporizadores, con la planta en
elfuncionamiento, se debe verificar:
1 - Si hay segregación del concreto asfáltico en el momento de la descarga enel
camión, aumente el tiempo de acumulación en el temporizador T1;
2 - Si, por otro lado, la masa inunda la ventana (12) del ascensor, el tiempo deabrir
de la compuerta debe reducirse en el temporizador T1.
127
3.9 CALIBRACIÓN DE LA PLANTA
Consiste en determinar todas las constantes “k” de la planta, esto significa encontrar
los valores los cuales sirven de punto de referencia al sistema de control para la
operación de la planta, dichos valores representan los distintos parámetros que
regulan la operación de la planta y son calculados en el proceso de calibración, que
no es más que la primera prueba basada en términos reales.
El proceso de calibración de la planta, es diferente para cada tipo de planta y para
cada sistema de control. Hay plantas que vienen calibradas de fábrica y solo indican
en su manual las indicaciones detalladas, de los cambios que hay que hacer si se
cambia el tipo de mezcla a producir, pero sólo permiten la producción de ciertas
líneas descritas en el manual. Las plantas más modernas permiten realizar la
calibración y determinar las constantes “k” para diversos tipos de líneas o tipos de
mezclas, desde un inicio, quedando registrados estos valores en el sistema de control,
siendo necesario únicamente seleccionar el tipo de línea que se desea trabajar sin
tener que hacer de nuevo una calibración.
A continuación se describen las constantes que hay que determinar para la operación
de una planta de tambor secador-mezclador:
Constante “K” de la velocidad de las correas dosificadores de agregados
Constante “K” del peso de la carga de los silos de agregados
Constante “K” de la dosificación del asfalto
Constante “K” de la dosificación de filler (Si está equipado)
Constante “K” de la temperatura de CA
128
Constante “K” de la temperatura de la masa
Constante “K” de la temperatura del filtro de mangas
Los valores de las constantes deben ingresarse en la pantalla de calibración del
sistema de control de la planta, debe tenerse cuidado a la hora de ingresar estos datos,
la correcta operación de la planta depende de estos.
La correcta operación de la planta depende de la correcta calibración de la planta,
posterior a este hecho el correcto funcionamiento de la planta dependerá del control
que se tenga sobre la carga de los agregados, la temperatura del CA y de la capacidad
de control del operador de planta.
3.10FUNCIONAMIENTO DE ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS
3.10.1 CARGADOR FRONTAL
Es de mucha importancia en la operación de la planta el buen funcionamiento, o
estado de un cargador frontal como mínimo, este tiene la función de alimentar las
tolvas del sistema dosificador de agregados y mantenerlas como mínimo con el 50%
de su capacidad de material, esto con el fin de mantener la presión de dosificación
dentro de los límites necesarios para el buen funcionamiento del sistema dosificador.
Además, el cargador frontal es utilizado para el correcto apilamiento de los
agregados en el lugar asignado para este fin. La capacidad del cargador deberá ir de
acuerdo con la capacidad de producción de la planta, además debe estar en óptimas
condiciones de funcionamiento para no afectar la producción por sus posibles
descomposturas.
129
Hay que tomar en cuenta el hecho de que la producción de la planta se pararía al no
funcionar el cargador frontal; por esto es necesario darle el mantenimiento requerido,
durante los paros eventuales de la planta.
3.10.2 CAMIONES
Los camiones se utilizan para el acarreo de la mezcla asfáltica, de la planta hacia el
lugar donde será colocada, usualmente son camiones de doble eje trasero de
palangana de volteo y su capacidad usualmente es de 20 toneladas métricas. Se
recomienda que todas las unidades estén en condiciones óptimas de funcionamiento,
puesto que al presentar fallas en el camino, si este va cargado fácilmente podría
echarse a perder la mezcla que este lleva, por el enfriamiento de la mezcla asfáltica.
Flowboy
Los camiones flowboyson camiones tipo tráiler, equipados con sistemas de descarga,
de gran capacidad, ésta puede llegar a ser de 35 a 40 toneladas métricas de mezcla.
Se tiene la ventaja que si el tractocamión falla fácilmente se puede enganchar otro y
el riesgo de pérdida de la mezcla disminuye.
3.11PLANTA CHANCADORA
Para realizar trabajos de trituración y reducción del tamaño de agregados para
satisfacer la demanda requerida en las obras civiles hacemos uso de las chancadoras,
las cuales a su vez requieren de una seria de procesos para lograr resultados
favorables en el chancado. Una forma eficaz de saber que tan favorable es o no el
proceso de chancado, se logra midiendo el rendimiento de la chancadora.
La medición del rendimiento de la chancadora nos permite estimar el tiempo de
explotación de cierto volumen de agregados (de 1/2”, 3/8” y 1/4”) usando la cantera
130
que se disponga y mejorar los niveles de operación y productividad de la misma. Esta
medición lo hacemos en la planta de chancado llevando un control diario de
producción.
Los métodos de reducción de tamaños pueden agruparse de varias maneras, pero
como la reducción ocurre en etapas, el tamaño de las partículas aporta el método
primario de agrupamiento.
Si el cuerpo de mineral es de carácter masivo, el minado o extracción es en realidad
la primera etapa de reducción de tamaño, y generalmente se realiza con explosivos,
aunque pueden usarse medios mecánicos en los minerales más blandos. El término
chancado se aplica a las reducciones subsecuentes de tamaño hasta alrededor de 25
(mm), considerándose las reducciones a tamaño más finos como molienda. Tanto el
chancado como la molienda pueden subdividirse aún más en etapas primaria,
secundaria, terciaria, y a veces hasta cuaternaria. Como estas etapas se relacionan
con la maquinaria que se emplea, los límites de las divisiones no son rígidos, y en
cualquier operación dada pueden no requerirse todos.
FIGURA Nº 3.24 VISTA DE PLANTA PORTÁTIL CONCENTRADORA DE

AGREGADOS

131
3.11.1 FUNDAMENTO TEÓRICO
Para el desarrollo de este trabajo haremos una descripción básica de los términos y
definiciones que serán utilizados en el transcurso del mismo.
3.11.2 AGREGADOS EN LA CONSTRUCCIÓN
Los agregados también llamados áridos, son partículas granulares de material pétreo
de tamaño variable.Este material se origina por la fragmentación de las distintas
rocas de la corteza terrestre ya sea en forma natural o industrial. En este último caso
actúan los procesos de chancados utilizados en las respectiva plantas de agregados.
El proceso industrial para la obtención de agregados se hace mediante equipos
trituración, tamizado y transporte (ver Fig.3.25).
FIGURA Nº 3.25: PRODUCCIÓN INDUSTRIAL DE AGREGADOS EN
PLANTAS CHANCADORAS
Fuente: Ebensperger, 2003
132
Las chancadoras se pueden clasificar por la fase de reducción por tamaños (primaria,
secundaria y terciaria) y por el método de trituración, donde según esta última
clasificación tenemos:
3.11.3 CLASIFICACIÓN DE CHANCADORAS POR EL MÉTODO DE
TRITURACIÓN
En general, el chancado puededividirse en chancado grueso y fino:
 Chancadogrueso – Chancadorprimario.
 Chancado fino – Chancador Secundario, Terciario, 40, 50
Chancador Primario: Fractura la mena de alimentación proveniente de la mina,
desde 60” hasta bajo 8” a 6” de producto. (Fig. 3.26)
FIGURA Nº 3.26: CHANCADOR GIRATORIO (PRIMARIO)
Fuente: Elementos y técnicas de chancados pag.8
Chancador Secundario: Toma el producto del chancador primario y lo reduce, en
una pasada hasta 3” o 2” de producto. (Fig. 3.27)
133
FIGURA Nº 3.27: CHANCADOR DE CONO STANDARD (SECUNDARIO)
Chancador Terciario: Toma el producto del chancador secundario o chancadores
intermedios reduciendo el material bajo 1/2” o 3/8”. (Fig. 3.28)
FIGURA Nº 3.28: CHANCADOR DE CONO DE CABEZA CORTA
(TERCIARIO)
a) Chancadoras de Mandíbulas: Laforma en que se reduce el tamaño enla cámara
de chancado es similar alproceso del masticado de alimentos(ver Fig.3.29). La
mandíbula móvil esla que se desplaza de arriba haciaabajo siguiendo una velocidad
derotación definida que facilita la caídade agregados por gravedad a travésde los
134
canales de entrada y salida,permitiendo reducir los tamañoshasta un máximo
deseable.
FIGURA Nº 3.29: ESQUEMA DE LA CÁMARA INTERIOR DEUNA
CHANCADORA DE MANDÍBULA
Fuente: Lindqvistetal, 2003
Los chancadores de mandíbulas son equipos dotados de 2 placas o mandíbulas, en
los que una de ellas es móvil y presiona fuerte y rápidamente a la otra, fracturando el
material que se encuentra entre ambas. Según el tipo de movimiento de la placa
móvil.
El Chancador de mandíbulas se especifica por el área de entrada, es decir, la
distancia entre las mandíbulas en la alimentación (Feed) que se denomina “Boca” y
el ancho de las placas (largo de la abertura de admisión). Por ejemplo un Chancador
de mandíbulas de 30”x48” tendrá una boca de 30” y un ancho de las placas de
48”(Fig. 3.30)
135
FIGURA Nº 3.30: ESQUEMA COMPARATIVO ENTRE UN CHANCADOR
DE MANDÍBULAS Y UN SUPERVISOR
b) Chancadoras de Cono: La reducción del tamaño se hace por medio de una
cámara de chancado en forma de cono (ver Fig.3.31), ingresando en la parte superior
a través de un canal de entrada en el cual el agregado desciende por gravedad y
mediante la rotación del eje excéntrico que origina un desgaste en las paredes del
cono al entrar en contacto con el material rocoso se lleva a cabo el chancado. El
material reducido sale a través del ducto de salida conocida también como reglaje, en
función a los tamaños que se han ajustado previamente.
136
FIGURA Nº 3.31: ESQUEMA DE LA CÁMARA INTERIOR DE UNA
CHANCADORA DE CONO
Fuente: Lindqvist&Evertsson, 2003
Está constituido por un eje vertical (árbol) con un elemento de molienda cónico
llamado cabeza, recubierto por una capa de material de alta dureza llamado manto.
La cabeza se mueve en forma de elipse debido al efecto de movimiento excéntrico
que le entrega el motor. El movimiento máximo de la cabeza ocurre en la descarga
evitando los problemas de hinchamiento del material. Debido a que chanca durante el
ciclo completo, tiene más capacidad que un Chancador de mandíbulas del mismo
tamaño (boca), por lo que se le prefiere en plantas que tratan altos flujos de material.
Operan normalmente en circuito abierto, aunque si el material de alimentación tiene
mucho fino, éste debe ser preclasificado. El tamaño de los Chancadores Giratorios se
especifica por la boca (ancho de la abertura de admisión) y el diámetro del manto. El
casco exterior es de acero fundido, mientras que la cámara de chancado está
protegida con revestimientos o “cóncavos” de acero al manganeso. La cabeza está
protegida por un manto de acero al manganeso la que a su vez está recubierta por
alguna resina epóxica, poliuretano, goma o algún otrorecubrimiento. (Fig. 3.32)
137
FIGURA Nº 3.32: CORTE DE UN CHANCADOR DE CONO GIRATORIO
b) Chancadoras de Impacto: La trituración para este caso se lleva a cabo
mediante golpes de los agregados de entrada en las paredes de la cámara de
chancado (ver Fig.3.33). De esta forma se reduce el tamaño de los agregados
a obtener.
FIGURA Nº: 3.33: ESQUEMA DE CÁMARA INTERIOR DE UNA
CHANCADORA DE IMPACTO
Fuente: Brochure de Eagle Crusher Company Inc
138
3.11.4 ZARANDA MECÁNICA VIBRATORIA
Consiste en un chute metálico vertical,el mismo que vibra por acción de unmotor
eléctrico, dentro de este chutevertical están instaladas una serie demallas que
clasifican el material endiversos tamaños. Existen zarandasde doble, triple o
inclinación múltipledónde se zarandea por estratificacióny por caída libre.
El tipo de zaranda que comprende el modelo de la chancadora estudiada es el de
inclinación Múltiple Banana Screen, efectivas en zarandeo en camas delgadas (ver
Fig.3.34).
FIGURA Nº 3.34: ZARANDA MECÁNICA DE INCLINACIÓN MÚLTIPLE
TIPO BANANA SCREEN
Fuente: Curso de Zarandas-G y M S.A, Lima 2008
3.12CONTROL DE CALIDAD
3.12.1 DEFINICIÓN DE CALIDAD
El cliente actual no solo busca un producto que le agrade, busca más que eso.
Aunque el producto cumpla las especificaciones del diseño, este tiene más
aceptación por el mercado si da confianza y esto se garantiza demostrando que hubo
139
control a lo largo del proceso de producción mediante herramientas como los
sistemas de aseguramiento de la calidad. Es en estas circunstancias que surge la
necesidad de cambiar el sistema de gestión tradicional sumándole ahora la gestión de
la calidad. El concepto de calidad se mide mediante el grado de satisfacción de las
necesidades del cliente. Los objetivos, por lo tanto, serán satisfacer al cliente,
mantener la calidad, reducción de los costos y mejorar la competitividad de la
empresa.
Las empresas más comprometidas en materia de calidad han comenzado
recientemente a incorporar un sistema de gestión denominado Gestión de Calidad
Total. Este proceso supone integrar el concepto de calidad en todas las fases del
proceso y a todos los departamentos que tienen alguna influencia en la calidad final
del proceso y/o servicio prestado al cliente. En el proceso actual de globalización
económica, contar con un Sistema de Aseguramiento de la Calidad, es un factor
crítico para la supervivencia y competitividad de las empresas.
3.12.2 FALSAS PERCEPCIONES EN RELACIÓN A LA CALIDAD
La calidad en nuestros países es considerada una característica socialmente deseable,
pero su contribución a la rentabilidad de los negocios se mira como algo marginal,
debido a ciertas concepciones erróneas, a continuación mencionaremos las más
frecuentes:
 Lograr productos y servicios de calidad es más costoso: Esta creencia
contradice el principio que la mejora en los procesos de producción
disminuye sustancialmente los costos finales del producto o servicio. Se
piensa en los costos de la calidad, pero no en los costos de la no-calidad.
140
 Lograr la calidad conduce a una reducción en la productividad: Este concepto
fue heredado de las primeras técnicas del control de calidad que consistían en
separar los productos aceptables de los defectuosos. Las técnicas modernas en
cambio enfatizan el control del diseño, evitando la producción de unidades
defectuosas desde su concepción.
 El resultado final de la calidad está condicionado a la capacidad de la mano
de obra: el culpar a los trabajadores por la baja calidad de los servicios o
productos generados es la práctica común en las diferentes industrias, pero
para poder realizar tal afirmación el empleador está en la obligación de
realizar previamente lo siguiente:
 Brindar la capacitación necesaria.
 Entregar instrucciones detalladas de lo que deben hacer.
 Establecer los medios adecuados para la verificación o evaluación de los
resultados de las acciones de los trabajadores.
 Entregar las correcciones necesarias para modificar el proceso productivo si
la calidad de los productos obtenidos se considera inadecuada.
 La calidad se garantiza mediante una estricta inspección: La inspección por sí
sola no puede realizar mejora alguna en las etapas previas al producto final.
Estudios realizados han determinado que entre el 60% y 70% de los defectos
en los productos pueden atribuirse directa o indirectamente a errores
cometidos en otras fases, como el diseño, la selección de proveedores y
subcontratistas, entre otros.
3.12.3 ORIGEN DE LAS NORMAS INTERNACIONALES DE CALIDAD
A principios de los años setenta las organizaciones se vieron sujetas a la necesidad de
satisfacer los requisitos de múltiples programas de gestión de la calidad. Estos

141
programas habían sido establecidos en distintos sectores económicos y todos ellos
contaban con un elevado grado de semejanza en los detalles de sus requisitos. Esto
originó la creación de un lenguaje común de calidad para compradores y
proveedores, en un principio de uso local, y después de uso internacional.
3.12.4 ORGANIZACIÓN INTERNACIONAL DE ESTANDARIZACIÓN
(ISO)
La Organización Internacional de Normalización, ISO, fue fundada en 1947 con
miras a desarrollar normas técnicas para los productos de manufactura y así colaborar
en la reconstrucción de Europa después de la guerra.
La ISO actualmente se encuentra conformada por más de 130 países miembros,
representados cada uno por organismos de certificación, y en todos estos años de
existencia ha publicado más de 12,500 normas. A pesar del gran trabajo desarrollado
para publicar normas técnicas, es sólo a partir de la publicación de las normas ISO
9000 en el año 1987; norma para la gestión, aseguramiento y administración de la
calidad; que el organismo alcanza prestigio internacional.
El objetivo de la ISO es promover el desarrollo de la normalización de actividades
con el fin de facilitar el intercambio internacional de bienes y servicios, logrando
cooperación en las esferas intelectual, científica, tecnológica y económica.
Para el desarrollo de la normalización se cuenta con una estructura conformada por
comités técnicos, los cuales a su vez conforman subcomités y grupos de trabajo en
los que participan todos los países miembros. Las normas ISO son de aplicación
voluntaria por parte de las empresas del mundo entero, se han vuelto obligatorias por
costumbre y exigencia internacional. Hoy en día la empresa que no pueda demostrar
142
que posee un sistema de calidad basado en estándares internacionales se encuentra en
desventaja para competir con éxito en el mercado
3.12.5 NORMAS ISO 9000
La Serie ISO 9000 es un conjunto de normas que, a diferencia de otras, en lugar de
referirse al producto (su especificación, método de ensayo, etc.) se refieren a la forma
de llevar a cabo la Gestión de la Calidad y montar los correspondientes Sistemas de
aseguramiento de la Calidad y Mejora Continua en una organización.
Hay que tener en cuenta que son normas internacionales, que no solamente han sido
avaladas por los más de 130 países que integran la ISO, sino que también han sido
adoptadas por ellos como propias por lo que representan el consenso universal de los
especialistas del mundo entero sobre el tema. Actualmente existen más de cien mil
empresas certificadas en el mundo y se encuentra en vigencia la versión ISO
9000:2000.
La familia ISO 9000 se debe considerar como un conjunto de normas para:
 Apoyar a las organizaciones en sus sistemas de gestión de la calidad,
independiente de su forma y tamaño.
 Promover la comunicación entre las partes interesadas.
 Dirigir una organización con éxito en forma sistemática y transparente.
 Identificar las expectativas de los clientes internos y externos.
 Cuidar la mejora continua.
3.12.5.1 ISO 9000:2000 FUNDAMENTOS SOBRE LOS SISTEMAS DE
CALIDAD
143
3.12.5.1.1 SISTEMA DE CALIDAD ISO 9000:2000
Se define al Sistema de Calidad como “la estructura organizacional, los
procedimientos, los procesos y los recursos necesarios para implementar la Gestión
de la Calidad”. Se podría acotar, además, que el sistema de calidad es la forma
inteligente, orgánica y sistemática para prevenir, detectar, corregir, mejorar y
demostrar lo que se está haciendo en el tema de la calidad. Para ello, la empresa debe
organizarse de forma que los factores que afecten a la calidad estén totalmente
controlados.
3.12.5.1.2 ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD ISO 9000:2000
El Aseguramiento de la Calidad consiste en tener y seguir un conjunto de acciones
planificadas y sistemáticas, implantadas dentro del sistema de calidad de la empresa.
Estas acciones deben ser demostrables para proporcionar la confianza adecuada,
tanto dentro de la propia empresa como hacia los clientes, de que se cumplen los
requisitos del sistema. Un modelo para un sistema de aseguramiento de la calidad no
pone requisitos a los procesos y actividades que se realizan en la empresa, sino al
propio sistema de calidad. Por el hecho de proporcionar confianza, el tratamiento de
un cliente a sus proveedores puede ser distinto en función del sistema de la calidad
del cliente. El cliente, cuyo proveedor utiliza un sistema de aseguramiento de la
calidad, puede reducir fuertemente el nivel de inspección de los productos que este le
suministra; incluso suprimir las auditorias debido a que el proveedor “da confianza”.
Por tanto, los clientes también se benefician de tener proveedores que aseguren su
Calidad.
144
3.12.5.2 ISO 9001:2000 REQUISITOS PARA LOS SISTEMAS DE
CALIDAD
3.12.5.2.1 OBJETIVOS Y CAMPO DE APLICACIÓN
Esta norma Internacional especifica los requisitos para un sistema de gestión de la
calidad, cuando una organización:
 Necesita demostrar su capacidad para proporcionar de forma coherente
productos que satisfagan los requisitos del cliente y los reglamentarios
aplicables.
 Aspira a aumentar la satisfacción del cliente a través de la aplicación eficaz
del sistema, incluidos los procesos para la mejora continua del sistema y el
aseguramiento de la conformidad con los requisitos del cliente y los
reglamentos aplicables.
Todos los requisitos de esta Norma Internacional son genéricos y se pretende que
sean aplicables a todas las organizaciones sin importar su tipo, tamaño y producto
suministrado.
Cuando uno o varios requisitos de esta Norma Internacional no se puedan aplicar
debido a la naturaleza de la organización y de su producto, pueden considerarse para
su exclusión.
3.12.5.2.2 SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD
3.12.5.2.3 REQUISITOS GENERALES
La organización debe:
 Identificar los procesos necesarios para el sistema de gestión de la calidad y
su aplicación a través de la organización.

145
 Determinar la secuencia e interacción de estos procesos.
 Determinar los criterios y métodos necesarios para asegurarse de que tanto la
operación como el control de estos procesos sean eficaces.
 Asegurarse de la disponibilidad de recursos e información necesarios para
apoyar la operación y el seguimiento de este proceso.
 Realizar el seguimiento, la medición y el análisis de estos procesos.
 Implementar las acciones necesarias para alcanzar los resultados planificados
y la mejora continua de estos procesos.
3.12.5.2.4 REQUISITOS DE DOCUMENTACIÓN
La serie ISO 9000 se centra en las normas sobre documentación. Por lo que lo más
importante es una correcta estructuración de sus documentos.
La documentación del sistema de gestión de la calidad debe incluir:
 Un manual de la calidad,
 Los procedimientos documentados requeridos en esta Norma Internacional o
procedimientos de gestión
 Los documentos necesitados por la organización para asegurarse de la eficaz
planificación, operación y control de sus procesos, o también llamados
procedimientos operativos
 Los registros requeridos por esta Norma Internacional
La documentación debe estar interrelacionada y responder a un sistema general de
control. Cada nivel de documentación debe estar aprobado por la autoridad
correspondiente a la importancia del documento.
146
Se recomienda hacer participar, a través del trabajo en equipo, a todas las personas
que tengan relación con los procesos que afectan a la calidad, de manera que la
documentación responda al cómo se hacen las cosas al interior de la empresa e
integre los elementos claves para asegurar la calidad de los procesos. Actualmente
tiene bastante aceptación el Modelo Piramidal de Documentación, el se muestra en la
siguiente figura:
FIGURA 3.35. PIRÁMIDE DE LA DOCUMENTACIÓN DEL SISTEMA DE
GESTIÓN DE CALIDAD
Politica de Calidad
Manual de Calidad
Manual de
Procedimientos
Documentacion del
Sistema de Calidad
Fuente: Guiliana Leguia, la norma iso 9000:2000 como SGC
A continuación desarrollaremos cada una de los documentos a ser utilizados en un
sistema de calidad:
3.12.5.2.4.1 MANUAL DE CALIDAD
La organización debe establecer y mantener un manual de la calidad que incluya:

147
 Política y objetivos sobre la Calidad.
 El alcance del sistema de gestión de la calidad, incluyendo los detalles y la
justificación de cualquier exclusión.
 Los procedimientos documentados establecidos para el sistema de gestión de
la calidad, o referencia a los mismos.
 Una descripción de la interacción entre los procesos del sistema.
 Organigrama de la organización y funciones.
Es un documento general, de aplicación a todas las áreas de la empresa. Constituye
un único documento, tanto interno como externo, que puede ser utilizado en labores
comerciales y de marketing.
3.12.5.2.4.2 PROCEDIMIENTOS DE CONTROL
Son documentos que desarrollan las pautas fundamentales que se dan en el Manual
de Calidad y Garantizan la correcta ejecución del Sistema de Calidad. Entre los
principales procedimientos de gestión tenemos:
 Control de documentos
 Control de producto suministrado por el cliente.
 Control de procesos
 Estados de inspección y ensayo
 Control del equipo de Inspección, medición y ensayo
 Control de producto no conforme
 Acción correctiva y preventiva
 Manipulación, almacenamiento, preservación y entrega
 Control de registros de calidad
 Auditorias internas de calidad

148
A continuación daremos una breve explicación de los principales procedimientos de
gestión utilizados normalmente.
NO CONFORMIDAD
Es un documento que se genera al detectarse un no cumplimiento de un requisito de
calidad, en el cual se describe los sucesos y las causas relacionadas a esta falla. Este
requisito puede estar en planos, normas, especificaciones o procedimientos.
ACCION CORRECTIVA
Es un documento en el cual se plasma las acciones tomadas para eliminar las causas
de las no conformidades, con el objetivo de evitar que estas se repitan.
PLAN DE CALIDAD
Es un documento que establece las prácticas de calidad, recursos, objetivos y
métodos para conseguir la calidad de un proyecto o contrato particular, es único para
cada proyecto. Este documento se elabora durante el proceso de licitación y es parte
de la propuesta técnica, consta normalmente de los siguientes ítems:
- Objetivos de calidad.
- Política de calidad.
- Responsabilidades de calidad.
- Organización elementos del sistema de calidad.
- Procedimientos operativos.
- Instrucciones de trabajo.
- Registros del sistema de calidad.
- Aprobación y enmiendas de los documentos.
149
AUDITORIA DE CALIDAD
Es un documento en el cual se analiza y evalúa las actividades relacionadas con el
aseguramiento de la calidad y sus resultados, para determinar si éstas cumplen lo
planificado.
PLAN DE INSPECCION Y RECEPCION
Documento que establece la secuencia de inspecciones y la metodología para aceptar
productos que tengan la conformidad del cliente, esto incluye características,
responsabilidades, etc.
PLAN DE INSPECCION Y ENSAYO
Es un documento que establece la secuencia de inspecciones para asegurar la calidad
de los procesos de muestreo y ensayo, de lamisma manera puede asegurar un
correcto control del conjunto deresultados obtenidos, incluyendo responsables y
registrando su cumplimiento.
3.12.5.2.4.3 PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS
Estos procedimientos detallan la secuencia de actividades a realizar que tienen como
objetivo el obtener un producto, se puede decir que desarrollan en forma concreta, las
actividades realizadas cotidianamente en el área productiva de la empresa, indicando
la sistemática a seguir en cada caso y los responsables de llevar a cabo las mismas.
Estos son el punto de partida de los controles y mediciones a realizar en el área
productiva de una industria.
150
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Son los documentos que nos especifican los requerimientos técnicos de los diferentes
materiales a utilizar así como también las características finales de los productos a
producir.
LOS REGISTROS DE CALIDAD
Son documentos que entregan evidencia objetiva de actividades efectuadas o
resultados obtenidos.
CONTROL DE DOCUMENTOS
Los documentos requeridos por el sistema de gestión de la calidad deben controlarse
de la siguiente forma:
 Aprobar los documentos en cuanto a su adecuación antes de su
emisión.
 Revisar y actualizar los documentos cuando sea necesario y
aprobarlos nuevamente.
 Asegurar que las versiones pertinentes de los documentos aplicables
se encuentran disponibles en los puntos de uso.
 Asegurar que los documentos permanezcan legibles y fácilmente
identificables.
 Prevenir el uso no intencionado de documentos obsoletos, y aplicarles
una identificación adecuada en el caso de que se mantengan por
cualquier razón.
151
 Los registros deben establecerse y mantenerse para proporcionar
evidencia de la conformidad con los requisitos así como de la
operación eficaz del sistema de gestión de la calidad.
3.13 VENTAJAS DE LOS SISTEMAS DE CALIDAD
Las principales ventajas que ofrece el aplicar un sistema de calidad son:
 Mejora la imagen de la organización frente a sus clientes, la comunidad y a su
propio personal.
 Con un sistema de calidad bien aplicado puedes desarrollar técnicas de
producción de bajo costo, produciendo un liderazgo en costos respecto a los
competidores
 Los trabajos asociados entre empresas certificadas con el ISO 9000, se hacen
menos complicados, debido a que las dos empresas operan con el mismo
lenguaje.
 El personal que trabaja con sistemas de calidad va creando una cadena de
responsabilidades, que lleva a una especialización.
 Menor número de incompatibilidades encontradas en los proyectos durante su
ejecución.
 Mejora la eficiencia interna de la empresa.
 Dinamizan su funcionamiento, aumentan la motivación y participación del
personal y mejoran la gestión de los recursos.
 Incremento de la calidad en los servicios, plazos de entrega, garantía, etc.
152
3.14 NORMALIZACION EN EL PERU
Dentro del campo de la normalización nacional el Instituto Nacional de la Defensa de
la Competencia y de la Protección de la Propiedad Intelectual, INDECOPI, es la
entidad encargada de desarrollar normas en todas las especialidades, contando
actualmente con más de 7800 normas aprobadas y alrededor de 250 organismos de
estudio de normas. Dichos organismos están constituidos por especialistas y
representantes de todos los sectores interesados, y en ellos se procura que las normas
aprobadas sean el fruto del consenso de todos estos sectores.
3.14.1 PRIMERAS NORMAS DE CALIDAD DE INDECOPI
Las Normas Técnicas Peruanas referidas a los temas de calidad surgieron por la
necesidad de las empresas nacionales de comenzar a competir a nivel internacional
ya sea en el Perú o fuera de él, para lo cual nuestros estándares de producción,
calidad y seguridad deberían ser similares a los usados comercialmente a nivel
mundial.
Debido a la falta de normatividad de estos temas en nuestro país el estado se vio en la
necesidad de la creación de normas nacionales compatibles o similares a las vigentes
internacionalmente.
Para este propósito se comenzaron a formar comités técnicos conformados con los
representantes de las principales instituciones y empresas relacionadas a la norma en
creación para trabajar y llegar a un consenso en la nueva norma a crear. En temas
como la producción, la calidad y la seguridad las normas internacionales estaban ya
establecidas y respaldadas por organismos internacionales como la ISO. En estos
casos INDECOPI absorbía o revisaba tales normas y se les hacia una guía de
153
interpretación o adaptación a nuestra realidad obteniendo así una norma nacional
basada en normas internacionales vigentes y posesionadas en el mercado.
Es así como en el Perú tiene su origen las normas de calidad tales como la NTP-ISO
9000, NTP-ISO 9004, NTP-ISO 9001:2001 basadas en normas ISO 9000
equivalentes.
Actualmente se encuentra vigente la norma de calidad para el sector construcción
NTP 833.930 que desarrolla una guía de interpretación para el sector construcción de
la NTP-ISO 9001:2001.
3.14.2 NORMA TÉCNICA PERUANA NTP 833.930
En el Perú ya existe una norma sobre sistemas de calidad en la construcción, la
norma NTP 833.930, la cual desarrolla una guía de interpretación de la NTP-ISO
9001:2001 para el sector construcción. El modelo bajo el cual se trabajó esta norma
se sustenta en el planteamiento de la aplicación simultánea de la Gestión de Calidad
y la Gerencia de Proyectos.
Esta norma fue elaborada por el Sub Comité Técnico de Normalización de Gestión y
Aseguramiento de la Calidad en el Sector de la Construcción en el año 2003, y utilizó
como antecedente la NTP-ISO 9001:2001 Sistemas de Gestión de la Calidad.
En esta norma se transcribe la norma NTP-ISO 9001:2001 adicionándole
comentarios a cada título de la norma original, los cuales tienen como objetivo
darnos una interpretación de la norma aplicada para el sector construcción acordada
por consenso del comité.
154
CAPITULO IV
4. MATERIAL Y METODOS
4.1 DIAGNOSTICO
4.1.1 HISTORIA
La planta de asfalto tiene hasta la fecha doce años de antigüedad habiendo adquirido la
planta en el periodo del alcalde Prof. Ricardo Castillo Cáceres, la planta asfalto fue
traido desde el país de Brasil en el 2002.
La planta de asfalto es de fabricación del 2001, color naranja, modelo UADM-14P, de
marca CIBER, con capacidad de producción de 80 tn/h, se adquirió por un monto de: $
412,410.00 con t/c de S/. 3.03 que en soles costo S/. 1, 249,602.30.
La planta de asfalto se encuentra ubicada en la comunidad Esquen – Moccopata –ruta
Juliaca Arequipa Km. 6 Juliaca.
La finalidad de esta planta es la proveer mezcla asfáltica en calienta para la ciudad de
Juliaca, para las diferentes obras viales que ya en ese momento necesitaban colocar, y
para las diferentes obras futuras que lo necesitarían.
Par su instalación llegó personal técnico brasileño de la misma empresa para su
ensamblaje y puesta en funcionamiento.
155
Luego de terminar con la instalación de la planta el personal técnico de Brasil dio una
capacitación al personal que estaría a cargo del funcionamiento de la planta, y así
empezó a producir mezcla asfáltica en caliente para el pavimentado de las diferentes
calles de la Ciudad de Juliaca.
La planta de asfalto de la Municipalidad provincial San Román Juliaca ha estado
produciendo desde entonces, la producción y colocación de mezcla asfáltica en caliente
para las diferentes calles, avenidas de la ciudad de Juliaca.
4.1.2 PLAN ESTRATÉGICO INSTITUCIONAL
Participar activamente en el desarrollo del crecimiento de la ciudad de Juliaca
brindando el servicio de la dotación de mezcla asfáltica en caliente para asfaltado de
las diferentes obras en Construcción de la Municipalidad Provincial San Román –
Juliaca y para solicitantes externos.
4.1.3 ORGANIZACIÓN
La planta de asfalto de la Municipalidad Provincial San Román Juliaca tiene una
estructura organizacional interna dentro de la planta de asfalto. La estructura
organizacional actual es de orden jerárquico está establecido de la siguiente manera:
156
GRÁFICO Nº 4.1: ORGANIGRAMA DE LA PLANTA DE ASFALTO DE
PRODUCCIÓN DE MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE
GERENCIA DE INFRAESTRUCTURA
SUB GERENCIA DE OBRAS PUBLICAS
JEFATURA DE PLANTA DE ASFALTO
ALMACEN DE PLANTA OPERADOR PLANTA ASFALTO OPERADOR PLANTA CHANCADORA MANTENIMIENTO CONTROL DE CALIDAD Y
PRODUCCION
*Controladores de materiales *Operadores de caldero *Soldador *01 Ing. Mecanico *01 Ing. Civil o geotecnia
*Seguridad de la planta *Soldador *Personal apoyo *Ing. Electronico *01 Tecnico de laboratorio
*Personal de alimentacion *Personal de apoyo *Oficial de cono *01 electricista industrial *02 Auxiliares laboratorio
*Chofer de la planta de asfalto *Personal de verificacion *Oficial de mandibula *01 Soldador *01 personal de computo
*Personal de logistica de planta *Operador de cargador *Operador de cargador *Personal de mantenimiento
*Tramites documentarios *Operador de dosador de filler *Personal lubricador
FUENTE: Planta de asfalto de la MPSRJ
4.2 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA ASFÁLTICA
La planta de asfalto de la Municipalidad Provincial de San Román Juliaca tiene
instalada una planta asfáltica modelo UADM-14P, de marca CIBER, de tambor a
contra flujo y de proceso continuo, la misma se encuentra constituida por los
siguientes componentes:
157
FIGURA Nº 4.1: VISTA PANORÁMICA PLANTA CIBER.
Fuente: Planta de asfalto de la MPSRJ.
4.2.1 SILOS DOSIFICADORES
Son los componentes responsables por el almacenamiento temporal y dosificación de
los áridos. Tienen abertura superior y suficientemente grande para recibir
alimentación a través de palas cargadoras sin que un tipo de árido contamine al otro,
facilitando la operación y garantizando la calidad.
La dosificación de áridos es individual a través del pesaje dinámico con celdas de
carga, sensores de rotación y moto-reductores de velocidad variable. El sistema de
pesaje es totalmente automatizado, opera con lógica de auto monitoreo, garantizando
el perfecto control de dosificación de cada uno de los componentes.
158
FIGURA Nº 4.2: SILOS DOSIFICADORES PLANTA CIBER.
FIGURA 4.3: PERFECTO CONTROL DE LA DOSIFICACIÓN DE ÁRIDOS
Fuente: Planta de asfalto MPSRJ.
159
4.2.2 SECADOR
El secador, o drum-mixer del tipo cilíndrico con aletas internas atornilladas, opera
con proceso contraflujo, que trae comprobadas ventajas en calidad y capacidad de
producción. Es el proceso de secado más eficiente para calentamiento y secado de
áridos, con el mejor aprovechamiento de energía, productividad y economía de
combustible. El calor se aplica gradualmente a los áridos, resultando en alta
eficiencia de cambio térmico. El tambor tiene función exclusiva de secar y calentar
los áridos, quitando la humedad de los agregados y hacer la mezcla seca y con
asfalto. Su desempeño es muy importante en la planta, ya que de él depende en gran
parte la producción de la mezcla asfáltica en caliente.
FIGURA 4.4: SECADOR DRUM-MIXER CIBER.
160
FIGURA Nº 4.5: VISTA LATERAL E INTERIOR DE SECADOR.
Fuente: Planta asfalto MPSRJ
4.2.3 QUEMADOR
Es el componente responsable por la generación de energía para secado y
calentamiento de los áridos a través de la combustión de combustible.
Tiene sistema de ignición controlado por el operador desde el panel de mando, una
llama piloto se acciona para iniciar la combustión, que se estabiliza automáticamente.
Las dosificaciones de aire y combustible son precisas, garantizando total
aprovechamiento y máxima economía de combustible.
Debido a su moderna concepción, se puede acceder al quemador fácilmente para la
limpieza, mantenimiento y regulado.
161
FIGURA Nº 4.6: VISTA POSTERIOR Y PANORÁMICA DEL QUEMADOR.
Fuente: Planta asfalto MPSRJ.
4.2.4 ELEVADOR DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE
La función del elevador es recibir la mezcla asfáltica en caliente proveniente del
mezclador drummixer y transportar hasta el silo de almacenamiento, de tipo
transportador de arrastre tipo redler, totalmente cerrado con cadenas y aletas
accionado por un motor eléctrico de 15 hp, con reductor de velocidad.
Acopia el silo de almacenamiento, con compuerta de descarga accionado por cilindro
neumático.
162
FIGURA Nº 4.7: VISTA PANORÁMICA DEL ELEVADOR DE LA
MEZCLA.
FIGURA 4.8: TRANSPORTADOR DE ARRASTRE TIPO REDLER:

CADENA Y PALETAS.
163
4.2.5 SILO DE ALMACENAMIENTO Y DE DESCARGA
Son silos externos utilizados para almacenamiento temporal de la mezcla bituminosa,
y posterior descarga hacia las volquetas, maximizando la capacidad logística de la
obra.
Su función es almacenar la mezcla asfáltica producida por el drummixer. Está
básicamente compuesto por un silo de compuertas accionadas por cilindros
neumáticos y estructura con espacio libre suficientemente para el tránsito de
camiones.
FIGURA 4.9: SILO DE ALMACENAMIENTO Y DE DESCARGA.
164
FIGURA 4.10: CILINDROS NEUMÁTICOS SILO DE ALMACENAMIENTO
Y DE DESCARGA.
4.2.6 EXTRACTOR
Su función en el proceso de producción de la mezcla asfáltica en caliente, es la de

retirar los gases liberados en la etapa de secado, llevándolos hacia fuera del Drum-
mixer.
FIGURA Nº 4.11: EXTRACTOR.
Fuente: Planta asfalto de MPSRJ.
165
4.2.7 DOSIFICADOR DE FILLER O CAL HIDRATADA
Su función es el llenado de vacíos de la mezcla o adhesividad en la producción de
mezcla asfáltica en caliente. Su capacidad es de 1 m3 de capacidad se puede poner
cal hidratada o filler, de acuerdo al diseño.
FIGURA Nº 4.11: DOSIFICADOR DE FILLER.
Fuente: Planta de asfalto Terex
4.2.8 CALDERA (CALENTADOR DE ACEITE TÉRMICO)
Su función es calentar el fluido térmico que circula en la serpentina para que se
mantenga caliente todo el sistema. Para transferencia de calor al cemento asfáltico
almacenado en tanques, y a la mezcla en el mezclador externo
166
FIGURA 4.12: CALDERA, CALENTADOR DE ACEITE TÉRMICO PARA
TRANSFERENCIA DE CALOR AL CEMENTO ASFÁLTICO
ALMACENADO EN TANQUES, Y A LA MEZCLA EN EL MEZCLADOR
EXTERNO.
4.2.9 TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE ASFALTO
Los componentes ofrecen sistema de calentamiento indirecto para preservar las
propiedades químicas del CAP (Cemento asfaltico de petroleo), lectura de
temperatura directa, sistemas de auto monitoreo y seguridad activa, además de
configuraciones diferentes para utilización con asfaltos especiales.
167
FIGURA Nº 4.13: TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE PEN
Fuente: Planta de asfalto de la MPSRJ
4.2.10 LA CABINA DE MANDO
La cabina de mando ofrece espacio y comodidad al operador, cuenta con avanzado
software de procesamiento, que calcula el caudal necesario en cada silo
individualmente y ejecuta autocorrección en tiempo real, obteniendo perfecta
dosificación, además un panel de control en pantalla interactiva sensible al toque
observándose visión general para operación y visualización de todos los parámetros
del equipo.
FIGURA 4.14: CABINA DE MANDO
168
4.2.11 PLANTA CHANCADORA
Los materiales pétreos para la elaboración de la mezcla asfáltica procedentes del área
de explotación o canteras, son transportados hasta el complejo de trituración
compuesto de una planta chancadora que consta de una trituradora de cono y una
trituradora de mandíbulas, el material a chancar tiene que ser mayor a 3” me es
sometido a trituración donde se obtiene arrocillo (arena chancada) y piedra chancada
de tamaño (3/4, 3/8, 1/2, pulgadas), dependiendo de la configuración del equipo.
Material que será acopiado en los patios de stock de la planta de asfalto.
FIGURA Nº 4.15: PLANTA CHANCADORA
169
FIG. Nº 4.16: TRITURADORA DE CONO Y MANDÍBULA
4.2.12 PROCEDIMIENTO DE LA ELABORACIÓN DE LA MEZCLA

ASFÁLTICA EN CALIENTE
Los silos almacenan y dosifican los áridos (mineral en bruto) de forma individual a
través de cintas de velocidad variable, continua y automáticamente en la proporción
indicada en el sistema de control, esto es: Tolva Nº1 arena chancada (arrocillo),
Tolva Nº 2 arena zarandeada de 1/4, tolva Nº3 piedra chancada del tipo canto
rodado, cemento asfáltico 7%, y cal hidratada sin aplicar la estructura
granulométrica de la combinación de diseño para definir el tipo de mezcla, para la
planta se requiere seleccionar piedras fracturadas mayor a 3” por tener mayor
superficie de caras fracturadas y de rugosidad apropiada para mezclarse y adherirse
al cemento asfáltico.
Los áridos dosificados entran al secador, del tipo cilindro rotativo dotado de un
quemador en una de sus extremidades, donde pasan por un proceso de secado para
eliminación de agua naturalmente contenida y calentamiento para alcanzar la correcta
temperatura de mezcla con el ligante (de 150ºC a 190ºC, variable a controlar de
acuerdo con algún tipo de mezcla definido y adherente).
170
FIG. Nº 4.17: VISTA GENERAL EN PANEL DE CONTROL DE LA PLANTA.
Fuente: CIBER
El material agregado se inserta en el secador en la extremidad opuesta al quemador.
El flujo de áridos se desplaza en sentido contrario al flujo de gases calientes que
vienen de la llama del quemador, Una vez secos y calentados, los áridos alcanzan el
mezclado con el cemento asfaltico.
Al mismo tiempo, el sistema de dosificación del CAP inyecta este ligante siguiendo
mandos del sistema de control directamente en el mezclador sobre los áridos secos y
calientes.
Revueltos con gran energía por los brazos del mezclador, al material resultante se lo
conoce como mezcla asfáltica en caliente.
A través de un elevador, esta mezcla se dirige a un silo de almacenamiento, de donde
se descarga un camión que la transportará al lugar de pavimentación.
171
4.3 EQUIPOS Y MATERIALES
Los equipos y materiales que se utilizaron para la elaboración del plan de calidad
en la producción de asfalto.
EQUIPOS:
- Laptop
- Cámara digital
- Calculadora
MATERIALES:
- Material bibliográfico
- Manual de operación de la planta de asfalto
- Normas iso 9000-2000
- Normas iso 9001-2000
- Tesis relacionadas al tema
- Documentos proporcionados por la planta.
- Internet.
4.4 DIAGNOSTICO DE LA PLANTA DE ASFALTO DE LA

MUNICIPALIDAD PROVINCIAL DE SAN ROMAN- JULIACA
COMPONENTE DEFICIENCIA
Silos dosificadores  Las bandas transportadoras de los agregados se

encuentran desgastadas.
Secador -  El eje de uno de los motores presenta una rajadura
drummixer que perjudica el funcionamiento en el proceso de

secado de los agregados.
172
 En la parte interna las aletas atornilladas están
gastadas, a la fecha no se hizo cambio, porque no
existe ningún registro de cambio de aletas.
 La llama piloto esta averiado, no prende

Quemador automáticamente, en la actualidad se hace
manualmente el encendido de la llama.
Elevador de mezcla  El transportador de arrastre tipo redler, las cadenas

asfáltica en caliente y paletas están gastadas.
Silo de
 Uno de los cilindros neumáticos (para abrir la
almacenamiento y de
compuerta de descarga), no está en funcionamiento.
descarga
Extractor  No presenta ningún desperfecto.
Dosificador De Filler o  El motor que hace girar al caracol helicoidal del
Cal hidratada filler, hay momentos que el motor se apaga,

interrumpiendo la dotación de cal para la mezcla.
Caldera (calentador de  El sistema de prendido automático esta malogrado,

aceite térmico) en la actualidad lo prenden manualmente
Tanques de  Uno de los accesorios que viene a ser la regla de

almacenamiento de medición del pen esta extraviado, esto sirve para
asfalto medir la cantidad de ingreso de pen.
Tanques de  Uno de los accesorios que viene a ser la regla de
almacenamiento de medición el combustible (petroleo) esta extraviado,
combustible esto sirve para medir la cantidad de ingreso de

petróleo.
La cabina de mando  Se encuentra operativa, gracias a esta se controla la

producción de MAC
Fuente: Elaboración propia
173
4.5 DIAGNOSTICO DE LA PLANTA CHANCADORA DE LA MUNICIPALIDAD
PROVINCIAL DE SAN ROMAN - JULIACA
Triturador de
mandíbulas
Triturador de
 Las cuatro componentes de planta chancadora necesitan un
mandíbulas
cambio de piezas a todas, porque se encuentran desgastadas
Zarandas vibratorias y perjudican en la producción
Bandas
transportadoras
4.6 DIAGNOSTICO DE MATERIALES E INSUMOS PARA EL USO EN LA

PREPARACION DE LA MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE DE LA
MUNICIPALIDAD PROVINCIAL DE SAN ROMAN - JULIACA
Materia prima (over  el ingreso de over por parte de algunos proveedores no
mayor a 3”) cumplen según las especificaciones técnicas, llegando a

ingresar menores 3”
Arena zarandeada de  la arena zarandeada ingresada por algunos proveedores
¼” contienen partículas de 3/8”, con presencia de grumos

arcilla y con humedad mayores a 5%.
Cal hidratada  la cal hidratada ingresada por algunos proveedores

abastecen cal húmeda, que fluctúan entre 4 – 6%.
 El ingreso de pen de algunos proveedores llega a bajas

Cemento asfaltico
temperaturas de 50 – 60 C, esto por traer en camiones
cisternas antiguas.
Aditivo mejorador de  Algunos proveedores hacían el ingreso de aditivos de

adherencia marcas desconocidas.
174
4.7 DIAGNOSTICO DE EQUIPOS E INSUMOS DE LABORATORIO DE LA
MUNICIPALIDAD PROVINCIAL DE SAN ROMAN- JULIACA
Ambiente  No se cuenta con un ambiente adecuado para hacer los ensayos

de toma de muestra de la mezcla asfáltica en caliente.
 No cuenta con los equipos necesarios que se requieren para

Equipos hacer correspondientes antes y después de la producción de
mezcla asfáltica.
Tricloroetileno  En algunos casos se utilizaba gasolina, reemplazando al

tricloroetileno.
4.8 DIAGNOSTICO DEL PERSONAL INVOLUCRADO EN LA PRODUCCION

DE MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE DE LA MUNICIPALIDAD
PROVINCIAL DE SAN ROMAN- JULIACA
Este diagnóstico se hizo con una encuesta conformada por preguntas tipo cerradas.
PERSONAL DEFICIENCIA
 No conocen normas de calidad con respecto a la producción de

mezcla asfáltica.
 No trabajan bajo indicaciones técnicas de un plan de calidad
 No tienen curso de capacitación técnicas con respecto a un plan
de calidad
 No tienen curso de capacitación sobre producción de mezcla
Operador de planta asfáltica en caliente.
de asfalto y
 No tienen conocimientos de sobre los ensayos realizados al
chancadora
producto y las materias primas.
 No trabajan bajo una supervisión y control constante.
 No trabajan bajo ningún sistema o política de calidad.
 Que todo el personal que trabaja en la planta son tareados
(puestos en planilla) en las diferentes obras de la Municipalidad
provincial de san Román - Juliaca, llegando algunas veces que se
olvidan de poner en las planillas de pagos.
175
4.9 DIAGNOSTICO EN LA PRODUCCION DE MEZCLA ASFALTICA EN

CALIENTE DE LA MUNICIPALIDAD PROVINCIAL DE SAN
ROMAN- JULIACA
 Todas las deficiencias que tiene la planta de asfalto

influye en la producción de mezcla asfáltica en
caliente, debido a que cada componente de la planta
Planta de Asfalto se encuentran desgastadas, originando que la
producción de la mezcla no cumple con la entrega
según diseño de mezcla que se tiene que cumplir en
la entrega de la mezcla asfáltica en caliente.
 Las deficiencias en la planta chancadora influye en el

rendimiento en la obtención de piedra chancada.
Planta chancadora  En la uniformidad del tamaño de los agregados
triturados, variando en el diseño de mezcla que se
debe cumplir en la producción de mezcla asfáltica.
 El ingreso de materiales que no cumplen con las

especificaciones técnicas de cada material e insumo
influyen negativamente en la producción de mezcla
asfáltica, tal es el caso del ingreso de arena
zarandeada de ¼” en estado contaminado y húmedo
Materiales e insumos ocasionando la demora del mezclado, de la mezcla
que ingresan a la asfáltica.
planta  La cal hidratada que ingresan en estado húmedo,
ocasiona el atasco en el dosador de la cal y no
llegando a ingresar en la mezcla.
 El pen al llegar con temperaturas bajas ocasiona
demora en el calentado, esto para poder vaciar a los
tanques de almacenamiento.
176
 La falta del insumo de tricloroetileno es esencial para
poder realizar el lavado asfaltico, usando como
reemplazo gasolina, el cual perjudica en la obtención
de los resultados del contenido de asfalto que tiene
Equipos e insumos que ir en la mezcla asfáltica que se está produciendo.
para el laboratorio  No se cuenta con un ambiente propio para el
laboratorio, esto influye en la realización adecuada
de los ensayos que se realizan al momento de la
producción de mezcla asfáltica.
 Personal no está capacitado adecuadamente sobre

Personal que está producción de calidad, no realizando un buen trabajo
involucrado en la en el manejo del control de cada equipo, esto en la
producción planta de asfalto y chancadora, ocasionando
deficiencias en la producción.
Según el diagnóstico realizado presenta 6 puntos importantes que se deben mejorar:
Primero: Con respecto al diagnóstico de la planta de asfalto
- Se debe mejorar con el cambio de algunas piezas que se ya han cumplido su
ciclo de funcionamiento en la planta de asfalto
- Realizar el mantenimiento continuo de los equipos que componen la planta de
asfalto.
Segundo: Con respecto al diagnóstico de la planta Chancadora
- Se debe mejorar con el cambio de las piezas que ya han cumplido su ciclo
de funcionamiento en la planta chancadora.
177
- Realizar el mantenimiento continuo de los equipos que componen la planta de
chancadora.
- Que la planta tenga su propio presupuesto para mejorar en la compra de
piezas que faltan cambiar por estar desgastadas.
Tercero: Con respecto al diagnóstico de materiales
- Mejorar el cumplimiento de ingreso de materiales respetando las
especificaciones técnicas de cada material e insumo.
Cuarto: Con respecto al diagnóstico de equipos e insumos de laboratorio
- Solicitar un ambiente adecuado para realizar los ensayos que sean necesarios.
- Que se utilice tricloroetileno en todo los lavados asfalticos que se realicen
para obtener resultados fehacientes.
Quinto: Con respecto al diagnóstico de personal que labora en la planta.
Realizar capacitaciones con respecto a:
- Elaboración de mezcla asfáltica
- Mantenimiento de los equipos de la planta de asfalto y chancadora.
- Normas de calidad con respecto a la producción de mezcla asfáltica.
Sexto: Con respecto al diagnóstico en la producción de mezcla en la planta.
Finalmente podemos indicar que, los cinco diagnósticos realizados en la planta de
asfalto van a influir en la producción de mezcla asfáltica en caliente.Luego de haber
realizado los diagnósticos se nota deficiencias de la planta de asfalto,

178
plantachancadora, materiales e insumos, laboratorio y el personal, que estos son los
factores que influyen negativamente en la producción de mezcla asfáltica en caliente
puesto que:
Si el personal estaría capacitado adecuadamente realizarían mejor su trabajo con
respecto a la producción de mezcla.
Si se hace los cambios, reparaciones de las piezas desgastadas, mejoraría el
rendimiento, calidad en la producción de mezcla asfáltica en caliente.
179
CAPITULO V
5. RESULTADOS Y ANALISIS DE LOS RESULTADOS
5.1 RESULTADOS Y ANALISIS DE LOS RESULTADOS DE LA
ENCUESTA REALIZADA
5.1.1 DETERMINACIÓN DE LA POBLACIÓN
CUADRO Nº 5.1: DETERMINACIÓN DE LA POBLACIÓN
CANTIDAD
AREA O DEPARTAMENTO DE %
SUJETOS
Gerencia de infraestructura 4 13
Planta de asfalto 20 67
Equipo mecánico 6 20
TOTAL 30 100
Fuente: Elaboración Propia
GRÁFICO Nº 5.1: DETERMINACIÓN DE LA POBLACIÓN
Determinacion de la poblacion
20% 13% Gerencia de

infraestructura
Planta de asfalto
67%
Equipo mecanico

180
CUADRO Nº 5.2: DISTRIBUCIÓN PORCENTUAL RELATIVA A LAS
INDICACIONES TRABAJA USTED BAJO INDICACIONES TÉCNICAS DE
UN PLAN DE CALIDAD
FRECUENCIAS DE RESPUESTAS
Ítem SI
NO
1. ¿Trabaja usted bajo indicaciones técnicas de un plan de
0 30
calidad?
Fuente: Elaboración Propia.
GRÁFICO Nº 5.2: INDICACIONES TÉCNICAS DE UN PLAN DE CALIDAD
Trabaja usted bajo indicaciones técnicas

de un plan de calidad
0%
SI
100% NO
El 100% de los encuestados manifiestan que no trabajan bajo indicaciones técnicas de
un plan de calidad. Ia planta de asfalto de la Municipalidad Provincial de San Román
Juliaca, no tiene definido y establecido un sistema de gestión de calidad.
181
CUADRO Nº 5.3: DISTRIBUCIÓN PORCENTUAL RELATIVA: HA TENIDO
CURSOS DE CAPACITACIÓN SOBRE PRODUCCIÓN DE MEZCLA
Ítem SI
NO
2. ¿Ha tenido cursos de capacitación sobre producción de
5 25
mezcla asfáltica en caliente?
GRÁFICO Nº 5.3: CAPACITACIÓN SOBRE PRODUCCIÓN DE MEZCLA

Ha tenido cursos de capacitación sobre

producción de mezcla asfáltica en
caliente
17%
SI
83% NO
El 17% de los encuestados manifiestan haber tenido cursos de capacitación sobre
producción de mezcla asfáltica en caliente, mientras que el 83% indicó que no lo ha
tenido.
182
CUADRO Nº 5.4: DISTRIBUCIÓN PORCENTUAL RELATIVA DE CONOCER
LAS NORMAS Y ESTIPULACIONES SOBRE LA PRODUCCIÓN DE MEZCLA
Ítem SI NO
3. ¿Conoce las normas y estipulaciones sobre la
5 25
producción de mezcla asfáltica en caliente?
GRÁFICO Nº 5.4: CONOCER LAS NORMAS Y ESTIPULACIONES SOBRE LA

PRODUCCIÓN DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE
Conoce las normas y estipulaciones

sobre la producción de mezcla asfáltica
en caliente
17%
SI
83% NO
El 17 % de los encuestados afirman conocer las normas y estipulaciones sobre la
producción de mezcla asfáltica en caliente, mientras que el 83 % de ellos consideran no
conocerlas.
183
CUADRO Nº 5.5: DISTRIBUCIÓN PORCENTUAL RELATIVA DE TENER
CONOCIMIENTOS SOBRE LOS ENSAYOS REALIZADOS AL PRODUCTO
Y A LA MATERIA PRIMA
Ítem SI NO
4. ¿Tiene conocimientos sobre los ensayos realizados al
4 26
producto y a la materia prima?
GRÁFICO Nº 5.6: CONOCIMIENTOS SOBRE LOS ENSAYOS

REALIZADOS AL PRODUCTO Y A LA MATERIA PRIMA
Tiene conocimientos sobre los ensayos

realizados al producto y a la materia prima
13%
SI
87% NO
El 13 % de los encuestados indicaron tener conocimiento sobre los ensayos realizados al
producto y a la materia prima, mientras que el 87 % manifiestan que no.
184
CUADRO Nº 5.6: DISTRIBUCIÓN PORCENTUAL RELATIVA: ESTARÍA
DISPUESTO A LABORAR BAJO SUPERVISIÓN Y CONTROL CONSTANTE
Ítem SI NO
5. ¿Estaría dispuesto a laborar bajo supervisión y control

30 0
constante?
GRÁFICO Nº 5.6: ESTARÍA DISPUESTO A LABORAR BAJO

SUPERVISIÓN Y CONTROL CONSTANTE
Estaría dispuesto a laborar bajo supervisión
y control constante
0%
SI
NO
100%
El 100 % de los encuestados coinciden en estar dispuesto a laborar bajo supervisión
y control constante.
185
CUADRO Nº 5.7: DISTRIBUCIÓN PORCENTUAL RELATIVA: CREE
CONVENIENTE LA CAPACITACIÓN COMO FUENTE DE MEJORAS EN
LA PRODUCCIÓN DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE
Ítem SI NO
6. ¿Cree conveniente la capacitación como fuente de mejoras

30 0
en la producción de mezcla asfáltica en caliente?
GRÁFICO Nº 5.7: CREE CONVENIENTE LA CAPACITACIÓN COMO

FUENTE DE MEJORAS EN LA PRODUCCIÓN DE MEZCLA ASFÁLTICA
EN CALIENTE
Cree conveniente la capacitación como

fuente de mejoras en la producción de
mezcla asfáltica en caliente
0%
SI
NO
100%
El 100 % de los encuestados crren conveniente la capacitacion como fuente de
mejoras en la produccion de mezcla asfaltica en caliente en la planta de asfalto de la
Municipalidad Provincial de San Roman Juliaca.
186
CUADRO Nº 5.8: DISTRIBUCIÓN PORCENTUAL RELATIVA: EN CASO
DE IMPLANTARSE UN LABORATORIO EN LA PLANTA DE ASFALTO,
LE GUSTARÍA TRABAJAR EN ÉL
Ítem SI NO
7. ¿En caso de implantarse un laboratorio en la planta de

5 25
asfalto, le gustaría trabajar en él?
GRÁFICO Nº 5.8: EN CASO DE IMPLANTARSE UN LABORATORIO EN

LA PLANTA DE ASFALTO, LE GUSTARÍA TRABAJAR EN ÉL
En caso de implantarse un laboratorio

en la planta de asfalto, le gustaría
trabajar en él
17%
SI
83% NO
El 17 % de los encuestados indicaron si les gustaría laborar en caso de
implementarse un laboratorio en la planta de asfalto, el 83% no le gustaría trabajar
en caso se de implantarse un laboratorio en la planta de asfalto de la Municipalidad
Provincial de San Roman Juliaca.

187
CUADRO Nº 5.9: DISTRIBUCIÓN PORCENTUAL RELATIVA: EXISTEN
SISTEMAS DE PROCEDIMIENTO O POLÍTICAS DE CALIDAD EN LA
PLANTA DE ASFALTO
Ítem SI NO
8. ¿Existen sistemas de procedimiento o políticas de calidad

0 30
En la planta?
GRÁFICO Nº 5.9: EXISTEN SISTEMAS DE PROCEDIMIENTO O

POLÍTICAS DE CALIDAD EN LA PLANTA DE ASFALTO
Existen sistemas de procedimiento o

políticas de calidad En la planta
0%
SI
NO
100%

El 100 % de los encuestados dicen que no existen sistemas de procedimiento o
políticas de calidad en la planta de asfalto de la Municipalidad Provincial de San
Roman Juliaca.
188
CUADRO Nº 5.10: DISTRIBUCIÓN PORCENTUAL RELATIVA:EXISTEN
PRESIONES INTERNAS Y EXTERNAS PARA MEJORAR LA
PRODUCCIÓN DE LA PLANTA
Ítem SI NO
9. ¿Existen presiones internas y externas para la mejorar la

30 0
producción de la planta?
GRÁFICO Nº 5.10: EXISTEN PRESIONES INTERNAS Y EXTERNAS PARA

LA MEJORAR LA PRODUCCIÓN DE LA PLANTA
Existen presiones internas y externas para

mejorar la producción de la planta
0%
SI
NO
100%

El 100 % de los encuestados dicen que si existen presiones internas y externas para
la mejorar la producción en la planta de asfalto de la Municipalidad Provincial de
San Roman Juliaca.
189
CUADRO Nº 5.11: DISTRIBUCIÓN PORCENTUAL RELATIVA:
MANTIENEN PROCEDIMIENTOS QUE CONTROLAN TODOS LOS
DOCUMENTOS QUE SE REQUIEREN PARA EL DESARROLLO,
IMPLEMENTACIÓN Y MANTENIMIENTO DE UN PLAN DE CALIDAD
Frecuencias de respuestas
Ítem SI NO
10. ¿Mantienen procedimientos que controlan todos los

documentos que se requieren para el desarrollo, 0 30
implementación y mantenimiento de un plan de calidad?
GRÁFICO Nº 5.11: MANTIENEN PROCEDIMIENTOS QUE CONTROLAN

TODOS LOS DOCUMENTOS QUE SE REQUIEREN PARA EL
DESARROLLO, IMPLEMENTACIÓN Y MANTENIMIENTO DE UN PLAN
DE CALIDAD
Mantienen procedimientos que controlan todos

los documentos que se requieren para el
desarrollo, implementación y mantenimiento
de un plan de calidad
0%
SI
100% NO

El 100 % de los encuestados dicen que no Mantienen procedimientos que controlan
todos los documentos que se requieren para el desarrollo, implementación y
190
mantenimiento de un plan de calidad en la planta de asfalto de la Municipalidad
Provincial de San Roman Juliaca.
CUADRO Nº 5.12: DISTRIBUCIÓN PORCENTUAL RELATIVA: HAY

PERSONAL CAPACITADO Y CON COMPETENCIA EN LA PRODUCCIÓN
DE MEZCLA CON UN PLAN DE CALIDAD
Ítem SI NO
11. ¿Hay personal capacitado y con competencia en la
0 30
producción de mezcla con un plan de calidad?
GRÁFICO Nº 5.12: HAY PERSONAL CAPACITADO Y CON

COMPETENCIA EN LA PRODUCCIÓN DE MEZCLA CON UN PLAN DE
CALIDAD
Hay personal capacitado y con competencia

en la producción de mezcla con un plan de
calidad
0%
SI
NO
100%
El 100% de los encuestados dicen que no hay personal capacitado y con competencia
en la producción de mezcla con un plan de calidad en la planta de asfalto de la
Municipalidad Provincial de San Roman Juliaca.
5.2 INTERPRETACIÓN
191
A través de los análisis de los resultados se determinó la necesidad de proponer un
plan, mediante el cual sea un documento que forme parte del sistema de gestión de
calidad de la Planta de Asfalto, que especifique los procedimientos y recursos
asociados que deben aplicarse, quien debe aplicarlo y cuando debe aplicarse en la
producción de mezcla asfáltica en caliente en caliente, enmarcado en los
fundamentos de las normas ISO 9000:2000 y en los requisitos de las normas ISO
9001:2000, todo esto con el propósito de optimizar el diseño de mezcla asfáltica,
proporcionar confianza tanto a la organización como a sus clientes de su capacidad
para obtener productos que satisfagan los requisitos de forma coherente. Es
importante destacar los ítems que dieron respuestas claves para la ejecución de la
propuesta.
En este sentido y según lo expresado por la muestra encuestada el 100% manifiesta
que no trabajan bajo indicaciones técnicas de un plan de calidad, razón por la cual es
necesario definirlo y establecerlo.
Asimismo un 83% manifiesta no conocer las normas y estipulaciones sobre la
producción de mezcla asfáltica en caliente, se hace necesario la implantación de
estándares técnicos en el proceso de producción del producto.
Además un 87% manifiesta no tener conocimiento sobre los ensayos realizados al
producto y a la materia prima, siendo esto de gran importancia ya que a través de los
ensayos, se comprueba el cumplimiento de los requisitos de elaboración del
producto, asegurando asimismo la calidad.
También el 100% manifiestan que no existen sistemas de procedimiento o políticas
de calidad En la planta, siendo esto para la elaborar un plan de calidad para la planta
de asfalto de la Municipalidad Provincial de San Roman Juliaca. Así como también
el 100% manifiestan que no mantienen procedimientos que controlan todos los
192
documentos que se requieren para el desarrollo, implementación y mantenimiento de
un plan de calidad, la cual es necesaria un plan de calidad para mejorar la producción
de mezcla asfáltica en caliente.
De allí que, estos resultados permiten inferir que existe la necesidad de diseñar un
plan de calidad aplicado a la mezcla asfáltica caliente producido en la planta de
asfalto de la Municipalidad Provincial de San Roman Juliaca.Esto sobre la base de
los fundamentos y requisitos de las normas ISO 9000:2000, ISO 9001:2000
193
CAPITULO VI
6. PROPUESTA DEL PLAN DE CALIDAD
6.1 ORGANIGRAMA PROPUESTA PARA LA PLANTA DE ASFALTO DE
LA MUNICIPALIADA PROVINCIAL SAN ROMAN – JULIACA
194
GRAFICO 6.1: ORGANIGRAMA PROPUESTA PARA LA PLANTA DE
ASFALTO
DIRECION GENERAL DE LA
PLANTA DE ASFALTO
SUB DIRECCION DE SUB DIRECCION DE SUB DIRECCION DECONTROL

ALMACEN PRODUCCION DE CALIDAD
INGENIERO
ESPECIALISTA EN
LABORATORIO DE
AREA DE PRODUCCION ASFALTO
AREA DE TRITURACION AREA DE MECANICA Y
DE MEZCLA
- CONTROLADOR DE DE MATERIALES MANTENIMIENTO
ASFALTICA
PLANTA (A)
- CONTROLADOR DE
PLANTA (B) - TECNICO DE
- GUARDIANIA (5) LABORATORIO
- OPERADOR DE
- AUXILIAR DE
CHANCADORA (A)
- OPERADOR DE PLANTA LABORATORIO (2)
- OPERADOR DE
DE ASFALTO
CHANCADORA (B)
- CALDERISTAS (2)
- OFICIAL DE ING. ELECTRICO Y/O
- DOSADOR DE CAL INGENIERO MECANICO
MANDÍBULA(2) ELECTRONICO
HIDRATADA
- OFICIAL DE
- VERIFICADOR DE
CONO (2)
MATERIALES
- VERIFICADOR DE
MATERIAL
- TECNICO MECANICO (2) - TECNICO ELECTRICISTA (1)

- TECNICO SOLDADOR (2)
- PERSONAL PARA - TECNICO ELECTRONICO (1)
LUBRICACION (2)
- OPERADOR DE
CARGADOR (2)
- OPERADOR DE
MINICARGADOR
Fuente:Elaboración propia
195
6.2 PROPUESTA DELPLAN DE CALIDAD EN LA PRODUCCION DE
MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE EN MUNICIPALIDAD
PROVINCIAL DE SAN ROMAN –JULIACA
6.3 OBJETIVO
Proporcionar los procesos generales respecto a los a producción de mezcla asfáltica
en calienta. Con el fin de realizar los trabajos de forma eficiente y de manera
segura.
6.4 ALCANCE
Todo el personal involucrado en la producción de mezcla asfáltica en calienta y
áreas que intervienen, como son las obras, laboratorio de suelos, oficina de
proyectos de la Municipalidad Provincial de Román - Juliaca
Los puntos que contiene el presente manual son:
 Actividad
 Documento de entrada o normativo
 Responsable de Actividad
 Registro de actividad
 Recursos
 Control de variable - Características
 Medio a utilizar
 Registro a conservar
 Frecuencia de control
 Responsable
196
6.5 PLAN DE CALIDAD
MISION
Ser un grupo industrial que desarrolla la producción de mezcla asfáltica en
caliente, con alto valor agregado a través de una filosofía de calidad creando
constante alianza e innovaciones que generen crecimiento y bienestar.
VISION
Ser una unidad industrial reconocida por la calidad en la producción de la mezcla
asfáltica en caliente usando tecnología adecuada y un recurso humano capacitado
y comprometido en la producción de mezcla asfáltica.
6.5.1 TIPO DE MEZCLA
A. ACTIVIDAD : Definir el tipo de mezcla
B. DOCUMENTO DE ENTRADA O NORMATIVO
Según a las Especificaciones Técnicas Generales para Construcción de
Carreteras EG – 2000.
- Subsección: 410.02
- Tabla: 410.02(1)
C. RESPONSABLE DE ACTIVIDAD.
Los responsables son:
- El ingeniero proyectista
- El ingeniero de laboratorio
197
D. REGISTRO DE LA ACTIVIDAD.
Se indicara las características generales del proyecto
- Espesor de la mezcla asfáltica en caliente
- Distancia de la vía
- Cantidad de mezcla a utilizar
E. RECURSOS
- Recursos humanos: Ing. de laboratorio, Ingeniero de proyectos
- Instalaciones: oficina de proyectos, ambiente de laboratorio
F. CONTROL DE VARIABLE
- Gradación de las mezclas tipo MAC basadas en el siguiente cuadro:
Porcentaje que pasa

Tamiz
MAC -1 MAC-2 MAC-3
25,0 mm (1”) 100 - -
19,0 mm (3/4”) 80 -100 100 -
12,5 mm (1/2”) 67- 85 80 - 100 -
9,5 mm (3/8”) 60 - 77 70 - 88 100
4,75 mm (N° 4) 43 - 54 51 - 68 65 – 87
2,00 mm (N° 10) 29 - 45 38 - 52 43 – 61
425 mm (N° 40) 14 - 25 17- 28 16 – 29
180 mm (N° 80) 8 – 17 8 – 17 9 -19
75 mm (N° 200) 4-8 4-8 05 – 10

Fuente: Especificaciones Técnicas Generales para la Construcción de Carreteras
EG-2000 MTC.Perú.2000
198
G. MEDIO A UTILIZAR
El medio a utilizar es el ensayo de granulometría MTC E – 204
H. REGISTRO A CONSERVAR
Los resultados de granulometría MTC E – 204
I. FRECUENCIA DE CONTROL
En cada diseño de mezcla
J. RESPONSABLE
El responsable es el ing. de laboratorio
6.5.2 MATERIALES: AGREGADOS
6.5.2.1 ESPECIFICACIONES DE LOS AGREGADOS
A. ACTIVIDAD:Especificaciones de los agregados
Las características generales de las especificaciones técnicas de los
agregados
199
- Espesor de la mezcla asfáltica en caliente
- Distancia de la vía
- Cantidad de mezcla a utilizar
E. RECURSOS
- Cantera, equipo de cribas, equipo de trituración, equipo para el manejo de
agregados, tamices.
Se controla las siguientes variables de los siguientes agregados:
6.5.2.1.1 AGREGADOS GRUESOS
Los agregados pétreos empleados para la ejecución de cualquier tratamiento o
mezcla bituminosa deberán poseer una naturaleza tal, que al aplicársele una capa
del material asfáltico, ésta no se desprenda por la acción del agua y del tránsito.
Sólo se admitirá el empleo de agregados con características hidrófilas, si se
añade algún aditivo de comprobada eficacia para proporcionar una buena
adhesividad.
Para el objeto de estas especificaciones, se denominará agregado grueso la
porción del agregado retenido en el tamiz de 4.75 mm (N° 4); agregado fino la
porción comprendida entre los tamices de 4.75 mm y 75 mm (N° 4 y N° 200) y
polvo mineral o llenante la que pase el tamiz de 75 mm (N° 200).
El agregado grueso deberá proceder de la trituración de roca o de grava o por
una combinación de ambas; sus fragmentos deberán ser limpios, resistentes y
durables, sin exceso de partículas planas, alargadas, blandas o desintegrables.
Estará exento de polvo, tierra, terrones de arcilla u otras sustancias objetables

200
que puedan impedir la adhesión completa del asfalto. Sus requisitos básicos de
calidad se presentan en cada especificación.
REQUERIMIENTOS PARA LOS AGREGADOS GRUESOS
REQUERIMIENTO
ENSAYOS NORMA ALTITUD (m.s.n.m.)
<3000 >3000
Durabilidad (al sulfato de MTC E
12% max 10% max
Sodio) 209
Durabilidad (al sulfato de
18% max 15% max
magnesio)
MTC E
Abrasión Los Ángeles 40% max 35% max
207
MTC E
Índice de Durabilidad 35% min 35% min
214
MTC E
Partículas chatas y alargadas 10% max 10% max
221
MTC E
Sales solubles totales 0.5% max 0.5% max
219
MTC E
Absorción 1.00% Según diseño
206
MTC E
Adherencia + 95
519
Fuente: Especificaciones Técnicas Generales para la Construcción de CarreterasEG-2000
MTC.Perú.2000
6.5.2.1.2 AGREGADOS MINERALES FINOS
El agregado fino estará constituido por arena de trituración o una mezcla de ella
con arena natural. La proporción admisible de esta última dentro del conjunto se
encuentra definida en la respectiva especificación.
Los granos del agregado fino deberán ser duros, limpios y de superficie rugosa y
angular. El material deberá estar libre de cualquier sustancia que impida la
adhesión del asfalto y deberá satisfacer los requisitos de calidad indicados en
cada especificación.
201
El polvo mineral o llenante provendrá de los procesos de trituración de los
agregados pétreos o podrá ser de aporte de productos comerciales, generalmente
cal hidratada o cemento portland.
Podrá usarse una fracción del material preveniente de la clasificación, siempre
que se verifique que no tenga actividad y que sea no plástico.
REQUERIMIENTOS PARA LOS AGREGADOS FINOS
REQUERIMIENTO
ENSAYOS NORMA ALTITUD (m.s.n.m.)
<3000 >3000
Tabla requerimientos equivalente
Equivalente de Arena MTC E 114
de arena
Tabla Angularidad del agregado
Angularidad del agregado fino MTC E 222
fino
Adhesividad ( Riedel Weber) MTC E 220 4% min 6% min
Indice de Plasticidad MTC E 111 NP NP
Indice de Durabilidad MTC E 214 35 min 35 min
Indice de Plasticidad (malla
MTC E 111 Max 4 NP
Nº 200)
Sales solubles totales MTC E 219 0.5% max 0.5% max
Absorción MTC E 205 0.5% Según diseño
MTC.Perú.2000
REQUERIMIENTO DEL EQUIVALENTE ARENA
Tráfico en Ejes Equivalentes Porcentaje de Equivalente

(millones) Arena (mínimo)
≤3 45
> 3 – 30 50
> 30 55
MTC.Perú.2000
202
ANGULARIDAD DEL AGREGADO FINO

≤3 30 min 30 min
> 3 – 30 40 min 40 min
> 30 40 min 40 In
MTC.Perú.2000
6.5.2.1.3 FILLER O POLVO MINERAL
El filler o relleno mineral que sea necesario emplear como relleno de vacíos,
espesante de la mezcla asfáltica o como mejorador de adherencia será de
preferencia la cal hidratada que deberá cumplir los requisitos que se especifican
en la norma AASHTO-M303.
Con mayor precaución y con la aprobación del Supervisor sujeto a pruebas y
ensayos de la mezcla podrá utilizarse cemento hidráulico tipo I o polvo calcáreo
procedente de trituración de rocas. En este caso, se deberá cumplir la siguiente
granulometría:
% RETENIDO (EN
MALLA
PESO)
Residuo Máximo en la malla de 600 um
3%
(N°30)
Residuo máximo en la malla de 75 um
20%
(N°200)
MTC.Perú.2000
Para el traslado el filler podrá empacarse en bolsas o a granel
Si el suministro se hace en bolsas, el transporte podrá efectuarse en cualquier
camión convencional. El vehículo deberá disponer de lonas o cobertores
203
adecuados debidamente asegurados a su carrocería que proteja al aditivo durante
su transporte.
Si el suministro se realiza a granel, deberán emplearse camiones adecuados para
tal fin, dotados de dispositivos mecánicos que permitan el rápido traslado de su
contenido a los depósitos de almacenamiento.
El depósito para el filler mineral suministrado en bolsas deberá ser ventilado y
cubierto y disponer de los elementos que aseguren la protección del producto
contra los agentes atmosféricos, particularmente la humedad proveniente tanto del
suelo como de las paredes del almacén.
Los silos de almacenamiento de filler suministrados a granel deberán estar
completamente aislados contra la humedad y dispondrán de sistemas apropiados
para su rápido llenado y vaciado.
La incorporación del filler mineral a las mezclas asfálticas en caliente se hará en
la proporción definida en el diseño de éstos.
El abastecimiento se hará en la misma planta de asfalto utilizando tolvas
especiales para el material y sistemas que impidan la pérdida. La dosificación
debe ser uniforme y constante durante el proceso de elaboración de la mezcla.
G. MEDIO A UTILIZAR
El medio a utilizar es el ensayo de granulometría MTC E – 204
Los resultados de granulometría MTC E – 204
204
En la obtención de los agregados
J. RESPONSABLE
El responsable es el ing. de laboratorio
6.5.2.2 COMBINACION DE DISEÑOS CD
A. ACTIVIDAD : Combinación de diseños
- Tabla: 410-4
- Tabla: 410-5
- Tabla: 410-6
Se indicara las características generales del proyecto
- Estructura granulométrica de la combinación de diseño
- Aprobación de los agregados
E. RECURSOS
- Recursos humanos: Ing. de laboratorio, Ingeniero de proyectos
205
- Instalaciones: ambiente de laboratorio, equipos de laboratorio
- Granulometría de los agregados gruesos
- Granulometría de los agregados finos
- Tipo de mezcla
G. MEDIO A UTILIZAR
El medio a utilizar son los ensayos:
- MTC E – 207
- MTC E – 209
- MTC E – 210
- MTC E – 221
Los resultados de los ensayos: MTC E – 207, MTC E – 209, MTC E – 210, MTC
E – 221
En cada diseño de mezcla en fase de la combinación de diseño.
J. RESPONSABLE
El responsable es el ing. de laboratorio e ing. de proyectos.
6.5.3 MATERIALES ASFALTICOS
6.5.3.1 ESPECIFICACIONES DE LOS MATERIALES ASFALTICOS
A. ACTIVIDAD: Especificaciones de los materiales asfalticos
206
B. DOCUMENTO DE ENTRADA O NORMATIVO.
- Tabla: 400-2
- Tabla: 400-3
Según la norma NTP 321.051
- Anexo A
- Anexo B
Norma técnica CE 010 pavimento urbano tabla B1
- El tipo de pen
- Certificado de calidad del proveedor
E. RECURSOS
En la siguiente tabla .se dan los grados de asfalto recomendados para diferentes
condiciones variadas de temperatura de acuerdo a la norma CE 0.10
207
Condición de Temperatura Grados de Asfalto
Frio, temperatura media anual del aire 7 C PEN 120/150, 85/100
Templado, temperatura media anual del aire
PEN 85/100, 60/70
entre 7 C y 24 C
Caliente, temperatura media anual del aire 24 C PEN 60/70, 40/50
MTC.Perú.2000
Según especificaciones técnicas EG- 2000 se tiene especificación según Penetracion:
Características Ensayo 40-50 60-70 85-100 120-150
Min. Max. Min. Max. Min. Max. Min. Max.
Penetración 25C MTC E 40 50 60 70 85 100 120 150
100g., 5 segundos 304
Punto inflamador, MCT E 450 - 450 - 450 - 425 -
Cleveland C 312
Ductilidad 25C, 5cm MTC E 100 - 100 - 100 - 100 -
por minuto 306
Solubilidad de MTC E 99 - 99 - 99 - 99 -
triclorotileno, % masa 302
Susceptibilidad
térmica.
Ensayo de película
delgada en horno, 3.2
mm, 163 C, 5 hrs.
Pérdida de masa % MTC E - 0.8 - 0.8 - 1 - 1.3
316
Penetración del MTC E 58 - 54 - 50 - 46 -
residuo.% del original 304
Ductilidad del residuo MTC E - - 50 - 75 - 100 -
a 25 C 5cm por min. 306
Cm
Índice de -1 1 .-1 1 -1 1 -1 1
susceptibilidad
térmica
Ensayo de la mancha MTC E
con solvente heptano 314 Negativo para todos los grados
xileno 20% (opcional)
MTC.Perú.2000
208
Según especificaciones técnicas EG- 2000 se tiene especificación según su grado de
viscosidad:
Característica Ensayo Grado de Viscosidad

AC -5 AC - 10 AC – 20 AC -40
Viscosidad absoluta 60 poises MTC E 500±100 1000±200 2000±400 4000±800
308
Viscosidad cinemática 135 Cs- MTC E 100 150 210 300
minima 301
Penetracion 25 C 100 g., 5 MTC E 120 70 40 20
segundos – mínimo 304
Punto inflamador, Cleveland C MTC E 177 219(425) 232(450) 232(450)
(F)- mínimo 303 (350)
Solubilidad en tricloroetileno, % MTC E 99 99 99 99
masa, mínimo 302
Susceptibilidad Térmica.
Ensayo de película delgada en MTC E 200 400 800 1600
horno, 3.2mm., 163C, 5 hrs. 316
Viscosidad absoluta, 60C poises- MTC E -2000 -4000 -8000 -16000
máximos 304
Ductilidad, 25 C, 5cm por MTC E 100 50 20 10
minuto, cm mínimo 306
Ensayo de la mancha con solvente MTC E Negativo para todos los grados
Heptano – xileno 20% (opcional) 314
MTC.Perú.2000
G. MEDIO A UTILIZAR
El medio a utilizar son los ensayos:
- Viscosidad MTC E 308
- Penetracion MTC E 304
- Inflamación MTC E 312
- TFO MTC E 316
- Ductilidad MTC E 306
- Solubilidad MTC E 302
209
Los resultados de los ensayos: MTC E – 308, MTC E – 304, MTC E – 312,
MTC E – 316, MTC E – 306, MTC E – 302
En cada diseño de mezcla en fase de la combinación de diseño.
J. RESPONSABLE
El responsable es el ing. de laboratorio e ing. De proyectos.
6.5.3.2 MEZCLA ASFALTICA
6.5.3.2.1 PROPIEDAD MARSHALL
A. ACTIVIDAD : Propiedad Marshall
Carreteras EG – 2000
- Tabla: 410-9
- Porcentaje óptimo de cemento asfaltico
E. RECURSOS
- Recurso humano: personal de laboratorio.
210
Las características de calidad de la mezcla asfáltica, deberán estar de acuerdo con
las exigencias para mezclas de concreto bituminoso que se indican en la siguiente
tabla:
Parámetro de Clase de Mezcla

Diseño A B C
Marshall (MTC E 4,45 kN (453
8 kN (815 Kg) 5,34 kN (544 Kg)
504) Kg)
1.Estabilidad (mín) 8 – 14 8 – 16 8–2
2.Flujo 0.25 mm 3–5 3–5 03 – 5
MTC.Perú.2000
G. MEDIO A UTILIZAR
El medio a utilizar es el ensayo:
- Marshall MTC E 504 o
- ASTMD D- 1559
Los resultados de los ensayos:
- MTC E – 504 o
- ASTMD D- 1559
En cada diseño de mezcla.
J. RESPONSABLE
211
6.5.3.2.2 ADHERENCIA EL AGREGADO GRUESO CON EL
ASFALTO
A. ACTIVIDAD : Adherencia el agregado grueso con el asfalto
- Subsección: 410.0(a)
- El porcentaje de adherencia del agregado grueso con el asfalto.
E. RECURSOS
Tiene que cumplir como exige en las especificaciones técnicas EG – 2000 como
mínimo debe cumplir se muestra en el siguiente cuadro:
Requerimiento
Ensayos Norma Altitud (m.s.n.m.)
< 3000 > 3000
Adherencia MTC E 519 >95%
MTC.Perú.2000
212
G. MEDIO A UTILIZAR
El medio a utilizar es el ensayo:
- Adherencia MTC E 519
Los resultados de los ensayos:
- MTC E – 519
En cada diseño de mezcla.
J. RESPONSABLE
6.5.3.2.3 FORMULA DE TRABAJO
A. ACTIVIDAD : Formula de trabajo
- Según Norma técnica CE 010 pavimento urbano tabla 25
- Según a las Especificaciones Técnicas Generales para Construcción
de Carreteras EG – 2000
- Subsección: 410.10(a)
- Rangos de fórmula de trabajo.
213
E. RECURSOS
Una vez aprobada la Fórmula de Trabajo, se hará un control directo de las
cantidades de agregados y asfalto que se mezclan, según las siguientes
frecuencias y normas de ensayo según norma CE 0.10
Contenido de
Asfalto MTC E – 502 1 por día Planta o Pista
Granulometría NTP 339.128:1998 1 por día Planta o Pista
Ensayo Marshall MTC E – 504 1 por día Planta o Pista
Temperatura ---- Cada volquete Planta y Pista
MTC.Perú.2000
Las mezclas en caliente deberán cumplir las siguientes tolerancias:
- Materiales que pasa el tamiz de ¾”…………………….…………..…… ±5 %
- Material comprendido entre los tamices de 3/8” y N° 200….……..…... ±4 %
- Material que pasa el tamiz N° 200……………….……………….……...±1 %
- Porcentaje de Asfalto………...………………..…………………...… .±0,3 %
- Temperatura de la mezcla al salir de la planta........................................±11 °C
- Temperatura de la mezcla entregada en pista…….....……...………. …±11 °C
G. MEDIO A UTILIZAR
Según la norma de pavimentos urbanos CE 0.10:
- Contenido de Asfalto MTC E – 502
- Granulometría NTP 339.128:1998

214
- Ensayo Marshall MTC E – 504
Los resultados de los ensayos mencionados anteriormente y variaciones
permisibles
En cada diseño de mezcla y durante la producción.
J. RESPONSABLE
6.5.4 PLANTA MEZCLADORA
6.5.4.1 CALIBRACION DE LA PLANTA MEZCLADORA
A. ACTIVIDAD : Calibración de la planta Mezcladora
- Sección 410
- Subsección: 410.0(b)
- Manual de operación de acuerdo al tipo de planta.
- El ingeniero de planta
- El operador de planta de asfalto.
- Especificaciones del fabricante.
215
- Manual de operaciones de la planta(instalación y operación de la
planta)
E. RECURSOS
- Recursos Humanos: Jefe de planta de asfalto, operador de planta de
asfalto, personal técnico.
- Herramientas, instrumentos de medición, combustible, energía
eléctrica.
- Manual de la planta de asfalto.
Verificar el funcionamiento de:
- Compuertas de la Tolva de descarga
- Motores eléctricos reductores
- Quemador del drummixer
- Bombas(de asfalto, de combustible)
- Tanque de almacenamiento de pen.
- Sistema eléctrico.
- Sistema hidráulico
- Bandas transportadoras
- Panel de control.
G. MEDIO A UTILIZAR
- Manual de operaciones de la planta de asfalto.
- Montaje del fabricante.
- etapa de montaje y programa de inspección de la planta
216
Cada vez que empieza la producción
J. RESPONSABLE
El responsable es el ingeniero de planta de asfalto y el operador de planta de

asfalto.
6.5.5 PREPARACION DE LA MEZCLA
6.5.5.1 TEMPERATURA DEL MATERIAL ASFALTICO
A. ACTIVIDAD : Temperatura del material asfaltico
- Sección 410
- Subsección: 410.02(f)
- El ingeniero de Laboratorio
- Operador de planta
- Operador de caldero
- Ingeniero supervisor
- Temperatura y viscosidad del material asfaltico.
217
- Manual de operaciones de la planta(instalación y operación de la
planta)
E. RECURSOS
asfalto, ingeniero de laboratorio, operador de caldero
- Herramientas, instrumentos de medición para la temperatura, carta de
viscosidad
Según las especificaciones técnicas EG – 2000 el cemento asfáltico será
calentado a un temperatura tal, que se obtenga una viscosidad comprendida
entre 75 y 155 cSt (según Carta Viscosidad-Temperatura proporcionado por
el fabricante) y verificada en laboratorio por la Supervisión.
G. MEDIO A UTILIZAR
- Viscosidad MTC E - 308
- Carta de viscosidad – temperatura.
- Resultados del ensayo MTC E – 308
- Carta de viscosidad – temperatura.
Durante la operación y producción de la mezcla asfáltica.
J. RESPONSABLE
218
El responsable es el ingeniero de planta de asfalto ingeniero de laboratorio, el
operador de planta de asfalto, operador del caldero de la planta de asfalto,
ingeniero supervisión.
6.5.5.2 CALENTAMIENTO DEL MATERIAL ASFALTICO
A. ACTIVIDAD : Calentamiento del material asfaltico
- Sección 410
- Operador de planta
- Operador de caldero
- Temperatura del material asfaltico en tanques de almacenamiento
antes durante la producción de la mezcla asfáltica.
E. RECURSOS
asfalto, ingeniero de laboratorio, operador de caldero
- Herramientas, instrumentos de medición para la temperatura.

219
- Equipos como caldera, aceite térmico, cemento asfaltico, bombas de
recirculación, tanque de almacenamiento, indicadores de temperatura.
- La temperatura del material asfáltico Según las especificaciones
técnicas EG – 2000 el cemento asfáltico será calentado a un
temperatura tal, que se obtenga una viscosidad comprendida entre 75
y 155 cSt (según Carta Viscosidad-Temperatura proporcionado por el
fabricante) y verificada en laboratorio por la Supervisión.
- Esto dependerá de acuerdo al tipo de pen.
- Según la NTP 321.051 el cemento asfaltico deberá ser homogéneo,
libre de agua, y no deberá producir espuma al ser calentado a 175 C
G. MEDIO A UTILIZAR
- Carta de viscosidad – temperatura proporcionada por cada cisterna
del proveedor.
- NTP 321.051
- El informe de ensayo de asfalto conteniendo la carta de viscosidad –
temperatura.
Constante inspección cada hora durante el proceso de producción.
J. RESPONSABLE
El responsable es el ingeniero de planta de asfalto, ingeniero de laboratorio, el
operador de planta de asfalto, operador del caldero de la planta de asfalto,
ingeniero supervisión.
220
6.5.5.3 ALMACENAMIENTO Y ALIMENTACIÓN DE LOS
AGREGADOS
A. ACTIVIDAD: Almacenamiento y alimentación de los agregados.
- Sección 410
- El jefe de la planta de asfalto.
- Operador de cargador
- Resultados de la supervisión del almacenamiento y alimentación de
los agregados
E. RECURSOS
- Recursos Humanos: Jefe de planta de asfalto, operador del cargador,
ingeniero de laboratorio, ingeniero supervisor.
- Maquinaria (cargador frontal)
- Uniformidad de la granulometría de los agregados, evitar que no se
observe en los agregados segregación, contaminación.
221
- Los agregados se suministrarán fraccionados. El número de fracciones
deberá ser tal que sea posible, con la instalación que se utilice,
cumplir las tolerancias exigidas en la granulometría de la mezcla.
Cada fracción será suficientemente homogénea y deberá poderse
acopiar y manejar sin peligro de segregación, observando las
precauciones que se detallan a continuación.
- Cada fracción del agregado se acopiará separada de las demás para
evitar intercontaminaciones. Si los acopios se disponen sobre el
terreno natural, no se utilizarán los ciento cincuenta milímetros (150
mm) inferiores de los mismos. Los acopios se construirán por capas
de espesor no superior a un metro y medio (1,5 m), y no por montones
cónicos. Las cargas del material se colocarán adyacentes, tomando las
medidas oportunas para evitar su segregación.
- Cuando se detecten anomalías en el suministro, los agregados se
acopiarán por separado, hasta confirmar su aceptabilidad. Esta misma
medida se aplicará cuando se autorice el cambio de procedencia de un
agregado.
- La carga de las tolvas en frío se realizará de forma que éstas
contengan entre el cincuenta por ciento (50%) y el cien por ciento
(100%) de su capacidad, sin rebosar. En las operaciones de carga se
tomarán las precauciones necesarias para evitar segregaciones o
contaminaciones.
G. MEDIO A UTILIZAR
- Las instalaciones de la planta para verificar dimensiones de superficie
de almacenamiento
222
- Resultados de la supervisión del almacenamiento y alimentación de
los agregados
Verificación antes y durante la producción de mezcla asfáltica en caliente.
J. RESPONSABLE
El responsable es el ingeniero de planta de asfalto, ingeniero de laboratorio,
el operador del cargado, ingeniero de supervisión.
6.5.5.4 CALENTAMIENTO DEL AGREGADO
A. ACTIVIDAD: Calentamiento del agregado
- Sección 410
- Operador de asfalto
- Temperatura máxima
- Contenido de humedad
223
E. RECURSOS
asfalto, ingeniero de laboratorio, ingeniero supervisor.
- Planta de mezcla asfáltica en caliente.
- En ningún caso se introducirá en el mezclador el agregado caliente a
una temperatura superior en más de cinco grados Celsius (5°C) a la
temperatura del asfalto.
- Los agregados preferentemente secos se calentarán antes de su mezcla
con el asfalto. El secador se regulará de forma que la combustión sea
completa, indicada por la ausencia de humo negro en el escape de la
chimenea.
- A la descarga del mezclador, todos los tamaños del agregado deberán
estar uniformemente
- distribuidos en la mezcla y sus partículas totales y homogéneamente
cubiertas.
G. MEDIO A UTILIZAR
- Instrumentos de medición de temperatura y humedad.
- Resultados de la de temperatura de calentamiento del agregado y
humedad.
Verificación antes y durante la producción de mezcla asfáltica en caliente.
J. RESPONSABLE
224
el operador de planta, ingeniero de supervisión.
6.5.5.5 TEMPERATURA DE LA MEZCLA ASFÁLTICA AL
FINALIZAR EL PROCESO DE MEZCLADO
A. ACTIVIDAD: Temperatura de la mezcla asfáltica al finalizar el proceso de
mezclado
- Sección 400.02
- Tabla : 400-7
Registro de la temperatura de la mezcla asfáltica en caliente
E. RECURSOS
asfalto, ingeniero de laboratorio, ingeniero supervisor.
- Instrumentos para la medición de temperatura
225
Rangos de Temperatura
Tipo y Grado del Asfalto En Esparcido o En Mezclas
Riego Asfálticas (1)
Asfaltos Diluidos:
MC-30 30-(2) -
RC-70 o MC-70 50-(2) -
RC-250 o MC-250 75-(2) 60-80(3)
RC-800 o MC-800 95-(2) 75-100(3)
Emulsiones Asfálticas
CRS-1 50-85 -
CRS-2 60-85 -
CMS-2 40-70 50-60
CMS-2h; CSS-1; CSS-1h 20-70 20-70
Cemento Asfáltico
140 máx (4) 140 máx (4)
Todos los grados
MTC.Perú.2000
(1) Temperatura de mezcla inmediatamente después de preparada.

(2) Máxima temperatura en la que no ocurre vapores o espuma
(3) Temperatura en la que puede ocurrir inflamación. Se deben tomar
precauciones para prevenir fuego o explosiones.
(4) Se podrá elevar esta temperatura de acuerdo a las cartas temperatura-
viscosidad del fabricante.
G. MEDIO A UTILIZAR
Instrumentos de medición de temperatura.
Temperatura de la mezcla asfáltica al momento de su producción.
Durante el proceso de producción.
J. RESPONSABLE
el operador de planta, ingeniero de supervisión.
6.5.5.6 TIEMPO DE MEZCLADO

226
A. ACTIVIDAD: Tiempo de mezclado
- Sección 410
- Subsección 410.10
Tiempo de mezclado
E. RECURSOS
asfalto, ingeniero supervisor.
El tiempo de mezclado debe ser el mínimo necesario para que todas las
partículas del agregado queden cubiertas con el material asfáltico y la mezcla
muestre un aspecto uniforme. En ningún caso el tiempo de mezclado, una
vez que se haya añadido el material asfáltico, debe ser mayor de 50
segundos.
G. MEDIO A UTILIZAR
227
Software de proceso bajo la respectiva configuración.
Tiempo de mezclado
Durante el proceso de producción.
J. RESPONSABLE
El responsable es el ingeniero de planta de asfalto, el operador de planta,
ingeniero de supervisión.
6.5.5.7 TRANSPORTE
A. ACTIVIDAD: Transporte
- Sección 410
- Subsección 410.11
- Operador del camión de volteo.
Resultado de la supervisión de la condición de transporte.
E. RECURSOS
- Recursos Humanos: Operador del camión de volteo, ingeniero
supervisor.
- Operadores de camiones de volteo.
228
La mezcla se debe transportar en camiones volteo, o en equipos
especialmente diseñados para este fin, desde la Planta de Mezclado hasta el
lugar de su utilización. Las tolvas de los camiones se deben limpiar para
evitar materiales extraños en la mezcla. Las tolvas deben estar provistas de
una lona para cubrir la mezcla desde que es cargada hasta el momento de su
utilización.
G. MEDIO A UTILIZAR
Técnicas de supervisión
Resultados de la supervisión
Durante el transporte de la mezcla asfáltica.
J. RESPONSABLE
El responsable es el operador del camión de volteo, ingeniero de
supervisión.
6.6 REGLAMENTO INTERNO DE LA PLANTA DE ASFALTO DE LA
MUNICIPALIDAD PROVINCIAL DE SAN ROMAN – JULIACA
INTRODUCCION
Este manual de procedimientos de la planta de asfalto de la MPSRJ fue creado con la
finalidad de servir de guía al usuario paso por paso en la realización de cada una de
los trabajos a realizarse por el personal que labora en la planta. El correcto uso del
manual permitirá la correcta ejecución de los trabajos garantizando la confiabilidad
en la entrega del producto final.
229
INSTRUCCIONES DE USO
En el manual se indican claramente todos los elementos necesarios para poder llevar
a cabo una correcta aplicación del mismo. Es importante que se comprenda la forma
en que debe usarse para evitar cometer errores. El procedimiento es el siguiente:
 Leer cuidadosamente todo el documento de la prueba hasta asegurar su
total comprensión.
 Asegurarse de que se tiene claro el objetivo de la prueba.
 Cerciorarse de que se cuenta con todo el equipo y los instrumentos
indicados y verificar que cumplan con los requerimientos y se encuentren
en buen estado.
 Colocar el equipo y los instrumentos cerca al área donde se llevara a cabo
la prueba.
 Realizar las anotaciones referentes al material con el que se realizara la
prueba en su respectiva hoja de registro, ubicada al final del documento.
 En caso de ser necesario, leer nuevamente la sección donde se especifica
el procedimiento de prueba, especialmente la parte donde se especifican
las acciones preventivas, que tienen la finalidad de evitar errores en el
procedimiento.
 Realizar los cálculos y hacer las anotaciones de los resultados en las hojas
de registro.
REGLAMENTO INTERNO DE LA PLANTA DE ASFALTO DE LA
MUNICIPALIDAD PROVINCIAL DE SAN ROMAN - JULIACA
TITULO I :DISPOSICIONES GENERALES

230
CAPITULO I : GENERALIDADES
Art. 01. La planta de asfalto de la Municipalidad Provincial de San Román -
Juliaca, proporciona a las diferentes obras ejecutadas por la Municipalidad
Provincial San Román – Juliaca, con la entrega de mezcla asfáltica en caliente
en condiciones óptimas.
Art. 02. La planta de asfalto de la Municipalidad Provincial de San Román -
Juliaca contará con un Jefe encargado de la dirección, organización y
supervisión de las actividades que se realiza en la planta de asfalto. El jefe de la
planta deberá ser un profesional, especialista en dicha área y estar en pleno
ejercicio de su profesión. Propuesto por la Municipalidad Provincial San Román
– Juliaca, específicamente por la Gerencia de Infraestructura, acreditado bajo
resolución gerencial para ejercer la jefatura.
231
CAPITULO II: FINALIDAD
Art. 03. La planta de asfalto de la Municipalidad Provincial de San Román - Juliaca
tiene por finalidad dotar mezcla asfáltica en caliente para las diferentes obras que
son ejecutadas.
a) Proponer un plan de calidad aplicado a la mezcla asfáltica caliente
producido en la planta de asfalto de la Municipalidad Provincial de
San Román de la ciudad de Juliaca, sobre la base de los fundamentos
y requisitos de las normas ISO 9000:2000, ISO 9001:2000
b) Evaluar la aplicación de las Normas ISO 9000:2000 y 9001:2000 en la
elaboración de mezcla asfáltica caliente en la planta de asfalto de
Juliaca.
c) Ofrecer un plan de calidad aplicado a la mezcla asfáltica caliente
producida en la planta de asfalto de Juliaca, sobre la base de los
fundamentos de las normas ISO 9000:2000 y los requisitos
correspondiente a los procesos de realización del producto de las
Normas ISO 9001:2000. Esto para los profesionales y técnicos que
están involucrados en la producción de mezcla asfáltica en caliente.
d) Proporcionar la información básica para el control de calidad y de las
prácticas eficientes de planta y de pavimentación en la producción de
e) Evidenciar los beneficios que se observan en un proceso de
producción de mezcla asfáltica en caliente, respaldados por fuertes
controles de calidad
232
TITULO II
CAPITULO III
DE LA ORGANIZACIÓN
La planta de asfalto de la Municipalidad Provincial de San Román - Juliaca contará
en su organización con el siguiente personal:
1. Jefe de planta de asfalto
2. Operador de la planta de asfalto
3. Operador de la planta chancadora
4. Ingeniero mecánico
5. Ingeniero electrónico
6. Ingeniero control de calidad de laboratorio
7. Técnico de laboratorio
8. Controlador de materiales
9. Seguridad en planta
CAPITULO IV
DEL JEFE DE LA PLANTA DE ASFALTO
La planta de asfalto de la Municipalidad Provincial de San Román - Juliaca
contará con un Jefe encargado de la dirección, organización y supervisión de las
actividades que realiza en la planta. El jefe de la planta deberá ser un
profesional, especialista en dicha área y estar en pleno ejercicio de su profesión.
Propuesto por la Municipalidad Provincial San Román - Juliaca específicamente
233
por la Gerencia de Infraestructura, acreditado bajo resolución gerencial para
ejercer la jefatura.
El jefe de la planta de asfalto tendrá como funciones principales las siguientes:
1. Dirigir y coordinar el adecuado funcionamiento de la planta de asfalto de la
Municipalidad Provincial San Román - Juliaca
2. Establecer el cumplimiento de las funciones y sanciones del personal a su cargo
para la operatividad de la planta de asfalto.
3. Coordinar las actividades y el acceso a la planta de asfalto de las personas que
estén autorizadas que requiera hacer uso de las instalaciones de la planta.
4. Realizar constantemente la verificación de las instalaciones de la planta de
asfalto tales como: los equipos, el abastecimiento del material, insumos que se
requieran para la operatividad de la planta de asfalto, debiendo gestionar con
oportunidad ante las instancias pertinentes a fin de no desabastecerse del
material en la planta de asfalto.
5. Realizar la verificación en la producción de la mezcla asfáltica en caliente,
previa coordinación con el supervisor y residente de obra.
6. Monitorear el funcionamiento de la planta de asfalto de manera que se cumpla el
Reglamento.
CAPITULO V
DEL OPERADOR DE LA PLANTA DE ASFALTO
Art. 03. El operador de la planta de asfalto deberá ser una persona técnica que
tenga conocimientos en el manejo de planta de asfalto.
El operador de la planta de asfalto tendrá como funciones principales las
siguientes:
234
1. El operador de la planta de asfalto permanecerá en su centro de trabajo en el
horario establecido por el jefe de planta, debiendo respetarse en dicho horario las
8 horas de trabajo por jornada y el tiempo necesario para la hora de almuerzo (
dicho hora de almuerzo no deberá ser menor a 1hora ni mayor a 2horas).
2. En días de producción el operador se quedará de corrido hasta que se termine
con la producción.
3. El operador de la planta de asfalto coordinará con el jefe de planta de asfalto,
previa anticipación no menor a dos días para la producción de mezcla asfáltica
en caliente.
4. El operador de la planta de asfalto deberá comunicar al jefe de planta los
imprevistos que se dan en la planta de asfalto.
5. El operador de la planta de asfalto es responsable de hacer cumplir según
diseño, en la elaboración de la mezcla asfáltica en caliente.
6. El operador de la planta de asfalto es responsable de comunicar al jefe de
planta de asfalto si tiene en reserva en los tanques de almacenamiento del
cemento asfaltico y del combustible.
7. El operador de la planta de asfalto al término de los trabajos de producción
deberá llevar un registro de que cantidad de mezcla asfáltica en caliente se ha
producido en el día.
8. El operador de la planta de asfalto deberá estar en permanente coordinación con
el jefe de Laboratorio y con el Técnico de laboratorio, a fin de que absuelva y
asesore a este último, si así lo requiere.
PERSONAL DE APOYO DEL OPERADOR DE PLANTA DE ASFALTO
1. El personal de apoyo deberá trabajar previa coordinación con el operador de
planta de asfalto.
235
2. El personal de apoyo de bebe de estar capacitado para poder cumplir sus
funciones adecuadamente.
3. El personal de apoyo designado será como mínimo 4 personas (2 operador
de caldero,1 operador del dosador de filler y 1 personal de verificación de
material)
CAPITULO VI
OPERADOR DE LA PLANTA CHANCADORA
Art. 04. El operador de la planta chancadora ser una persona técnica que tenga
conocimientos en el manejo de planta chancadora, (Operador de Chancador A y
B)
El operador de la planta chancadora tendrá como funciones principales las
siguientes:
1. El operador de la planta chancadora permanecerá en su centro de trabajo en el
horario establecido por el jefe de planta, debiendo respetarse en dicho horario las
8 horas de trabajo por jornada y el tiempo necesario para la hora de almuerzo (
dicho hora de almuerzo no deberá ser menor a 1hora ni mayor a 2horas). El
operador de la planta chancadora deberá cumplir las siguientes funciones:
2. Deberá de controlar el chancado de la materia prima.
3. Deberá verificar la materia prima que ingresa al alimentador vibratorio, que no
ingrese cualquier otro material como por ejemplo fierro.
4. El operador de la planta chancadora deberá comunicar al jefe de planta los
imprevistos que se dan en la planta chancadora como averíos y otros.
236
5. Mantener la organización y limpieza en el Laboratorio.
6. Verificar constantemente del funcionamiento y operatividad de los equipos de la
planta chancadora conjuntamente con el jefe de planta de asfalto.
7. Informar mensualmente al Jefe de planta de los trabajos realizados, así como de
las condiciones de operatividad en que se encuentran los equipos de la planta
chancadora. Si los equipos presentan deterioro por las condiciones normales de
uso, dicha responsabilidad no será atribuible al operador de planta chancadora
debiendo este último informar inmediatamente al jefe de planta de asfalto.
8. El operador de la planta chancadora deberá estar en permanente coordinación
con el jefe de Laboratorio y con el Técnico de laboratorio, a fin de que absuelva
y asesore a este último, esto para la obtención del tipo de tamaño de la piedra
chancada.
PERSONAL DE APOYO DEL OPERADOR DE PLANTA DE
CHANCADORA
1. El personal de apoyo deberá trabajar previa coordinación con el operador de
planta de chancadora.
3. El personal de apoyo designado será como mínimo 5 personas: (2 oficial de
cono, 2oficial de mandíbula, 1 personal de verificación de material.
CAPITULO VII
DEL INGENIERO MECANICO
237
Art. 05. El ingeniero mecánico deberá ser un profesional especialista en dicha
área y estar en pleno ejercicio de su profesión, que tenga conocimientos de la
parte mecánica de la planta de asfalto y de la planta chancadora.
Art. 06. El ingeniero mecánico estará a cargo de las evaluar a toda la toda
parte mecánica que sufran desperfectos, averías y dar la solución respectiva.
Esto en plena coordinación con el jefe de planta, con los operadores de la planta
de asfalto y planta chancadora.
PERSONAL DE APOYO AL INGENIERO MECANICO
1. El personal de apoyo deberá trabajar previa coordinación con el ingeniero
mecánico.
3. El personal de apoyo designado será como mínimo 3 personas (electricista
industrial, soldador, personal de mantenimiento, personal lubricador)
CAPITULO VIII
DEL INGENIERO ELECTRONICO
Art. 07. El ingeniero electrónico deberá ser un profesional especialista en
dicha área y estar en pleno ejercicio de su profesión, que tenga conocimientos de
la parte electrónica de la planta de asfalto y de la planta chancadora.
Art. 08. El ingeniero electrónico estará a cargo de las evaluar a toda la toda
parte electrónica que sufran desperfectos, averías y dar la solución respectiva.

238
Esto en plena coordinación con el jefe de planta, con los operadores de la planta
de asfalto y planta chancadora.
PERSONAL DE APOYO AL INGENIERO ELECTRONICO
1. El personal de apoyo deberá trabajar previa coordinación con el ingeniero
electrónico.
3. El personal de apoyo designado será como mínimo 1 persona (técnico
electrónico)
CAPITULO IX
DEL INGENIERO DE CONTROL DE CALIDAD (LABORATORIO)
Art. 09. El ingeniero de control de calidad deberá ser un profesional
especialista en dicha área y estar en pleno ejercicio de su profesión, que tenga
conocimientos de la en diseño de asfalto. El ingeniero de control de calidad
tendrá como funciones principales las siguientes:
1. El ingeniero de control de calidad será el encargado que de verificar el diseño
de la mezcla asfáltica de cada obra.
2. El será el encargado de coordinar con el jefe de planta de asfalto y operador de
la planta chancadora con respecto al chancado de la piedra (materia prima), para
determinar de qué tamaño será la piedra chancada.
239
3. Será encargado de verificar el ingreso a la planta de asfalto de todos materiales
e insumos que se utilizaran en la producción de mezcla asfáltica en caliente y
hacer cumplir según especificaciones técnicas de cada material.
4. Será encargado de verificar el ingreso del cemento asfaltico (pen), verificando
que se entregue los documentos respectivos (específicamente el informe de
ensayo del cemento asfaltico y la carta de viscosidad – temperatura).
5. Será encargado durante la producción de mezcla asfáltica en caliente, de tomar
muestra de la mezcla asfáltica, de los agregados, para luego hacer sus
respectivos ensayos, para saber si cumple con su respectivo diseño.
6. Monitorear el funcionamiento de los equipos de laboratorio que se use para la
mezcla asfáltica de manera que se cumpla según las especificaciones.
7. Dar un informe de cada producción de los respectivos ensayos que se realizó en
cada producción de mezcla asfáltica en caliente.
CAPITULO X
DEL TECNICO DE LABORATORIO
Art. 010. El técnico de laboratorio deberá ser una persona técnica especialista
en dicha área, que tenga conocimientos en el manejo de equipos, procedimiento
para realizar los diferentes tipos de ensayo que son necesarios para de asfalto.
El técnico de laboratorio tendrá como funciones principales las siguientes:
1. El técnico de laboratorio trabajará en plena coordinación con el ingeniero de
control de calidad.
240
2. Verificar constantemente del funcionamiento y operatividad de los equipos del
laboratorio conjuntamente con el ingeniero de calidad, así como el uso de los
equipos de laboratorio antes y después de la producción.
3. Sera el encargado de realizar todos los ensayos que se necesite para la
elaboración de la mezcla asfáltica en caliente.
4. Mantener la organización y limpieza en el Laboratorio.
5. Informar mensualmente al Jefe de laboratorio de los trabajos realizados, así
como de las condiciones de operatividad en que se encuentran los equipos de
Laboratorio. Si los equipos presentan deterioro por las condiciones normales de
uso, dicha responsabilidad no será atribuible al técnico debiendo este último
informar inmediatamente al ingeniero de laboratorio.
PERSONAL DE APOYO DEL TÉCNICO DE LABORATORIO
1. El personal de apoyo deberá trabajar previa coordinación con el técnico de
laboratorio.
3. El personal de apoyo designado será como mínimo 2 personas:(2 auxiliares
de laboratorio)
CAPITULO XI
DEL CONTROLADOR DE MATERIALES
241
Art. 011. El controlador de materiales deberá ser una persona que tenga
conocimiento en dicha área.
El controlador de materiales tendrá como funciones principales las siguientes:
1. El controlador de materiales trabajará en plena coordinación con el jefe de
planta y con el ingeniero de control de calidad.
2. El controlador de materiales será el encargado de registrar todo los materiales e
insumos que ingresen a la planta de asfalto.
3. Llevará un registro de los materiales que ingresa a la planta de asfalto para cada
obra por separado.
4. Tener conocimiento básico de unidades de medida para los diferentes materiales
e insumos que están en la planta de asfalto y planta chancadora.
5. El será encargado de llevar un registro de ingreso de los siguientes materiales:
 Para la planta chancadora (agregado pétreo)
 Para la planta de asfalto (cemento asfaltico, combustible)
6. El será encargado de llevar un registro de salida de lo siguiente:
 De los vehículos que trasportan la mezcla asfáltica en caliente para cada
obra.
7. Llevar un registro de la cantidad de mezcla asfáltica en caliente que se produce
por día.
8. Llevar un registro de la cantidad de cemento asfaltico utilizado por día de
producción.
9. Llevar un registro de la cantidad de combustible utilizado por día de
Producción.
242
CAPITULO XII
DEL PERSONAL DE SEGURIDAD (GUARDIANIA)
Art. 012. El personal de seguridad deberá ser una persona que tenga
conocimiento en dicha área.
El personal de seguridad tendrá como funciones principales las siguientes:
1. El personal de seguridad será el encargado de velar por el cuidado de todas las
instalaciones de la planta de asfalto.
2. No permitir el ingreso personas no autorizadas a la planta de asfalto.
3. Llevar un registro de la hora de ingreso y salida de personas, vehículos y otros.
4. El personal de seguridad será como mínimo 5 personas (2 guardianes de día y 3
guardianes de noche)
243
6.7 EQUEMA DE FUNCIONAMIETO PLANTA DE PRODUCCIÓN DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE
FIGURA Nº 6.1: ESQUEMA DE FUNCIONAMIENTO EN LA ELABORACIÓN DE MEZCLA ASFÁLTICA
PLANTA DE MEZCLA
PLANTA TRITURADORA ASFALTICA
CHIMENEA
TOVA DE
RECIBO DE QUEMADOR DE
MATERIAL COMBUSTIBLE
TAMBOR INYECCION DE
SECADOR AGUA
TOLVAS DE MEZCLADOR
GASES Y
AGREGADOS VAPOR
VIRGENES
BOMBA
MANDÍBULA Y TAMBOR DE
CONO DE EXTRACCIONDE
TRITURACION FINOS VIA
BANDA RECOLECTORA BOMBA HUNEDA
BOMBA
MEZCLA ASFALTICA
CALIENTE
TANQUE DE
BANDA LANZADORA COMBUSTOLIO
(AGREGADOS FINOS) TUBERIA INYECCION
BANDA DE CEMENTO
TRANSPORTADORA ASFALTICO
TANQUE DE CEMENTO
DE MATERIAL
ASALTICO 120- 150
AGUA CALIENTE
CALDERA DE CON MATERIAL
CALENTAMIENTO FINOS
DE ACEITE
TERMICO
244
6.8 DIAGRAMA DE FLUJO EN LA ELABORACIÓN DE MEZCLA
ASFÁLTICA
FIG. Nº 6.2: DIAGRAMA DE FLUJO EN LA ELABORACIÓN DE MEZCLA
ASFÁLTICA
FUENTE DE
MATERIALES
ACARREO DE MATERIAL
PETREO
PLANTA UNIDAD DE
CRIBADO
PLANTA TRITURADORA
MATERIALES TRATADOS Cargadora

EN STOCK
SILOS DE
ALMACENAMIENTO
Sistema de
DOSIFICACION DE
ARIDOS contro
caldera
quemador TAMBOR SECADOR
Tanque
MESCLADOR Cemento
caldera
asfaltico
Separador estatico Filtro de mangas
Finos < Ø Finos > Ø
Elevador silo de
almacenamiento
Mezcla asfaltica
caliente
Descarga a volquetas
245
6.9 COMPARACION DEL PERSONAL QUE LABORA ACTUALMENTE Y
PROPUESTO CON ELPERSONAL DEL PLAN DE CALIDAD
En la actualidad el personal que viene laborando en la planta es insuficiente, porque la
planta no tiene un presupuesto propio para poder cubrir con los pagos del personal.
En su totalidad el personal que labora son puestos en planilla de pagos en las diferentes
obras que viene ejecutando la Municipalidad provincial de San Román- Juliaca.
Con respecto al laboratorio la planta no tiene su propio laboratorio que tenga sus propios
equipos que pertenezcan al laboratorio de la planta.
6.10COMPARACION DE LOS ORGANIGRAMAS:
6.10.1 ORGANIGRAMA ACTUAL
GERENCIA DE INFRAESTRUCTURA
SUB GERENCIA DE OBRAS PUBLICAS
JEFATURA DE PLANTA DE ASFALTO
ALMACEN DE PLANTA OPERADOR PLANTA ASFALTO OPERADOR PLANTA CHANCADORA MANTENIMIENTO CONTROL DE CALIDAD Y
PRODUCCION
*Controladores de materiales *Operadores de caldero *Soldador *01 Ing. Mecanico *01 Ing. Civil o geotecnia
*Seguridad de la planta *Soldador *Personal apoyo *Ing. Electronico *01 Tecnico de laboratorio
*Personal de alimentacion *Personal de apoyo *Oficial de cono *01 electricista industrial *02 Auxiliares laboratorio
*Chofer de la planta de asfalto *Personal de verificacion *Oficial de mandibula *01 Soldador *01 personal de computo
*Personal de logistica de planta *Operador de cargador *Operador de cargador *Personal de mantenimiento
*Tramites documentarios *Operador de dosador de filler *Personal lubricador
246
La cantidad de personal que trabaja en la planta es la siguiente, con el siguiente gasto que
se hace en pagar al personal tal como se muestra a continuación:
6.10.2 PRESUPUESTO QUE SE GASTA AN LA ACTUALIDAD
Nº DE COSTO
CANTIDA PARCIA
DESCRIPCION MESE MENSUA
D L (S/.)
S L (S/.)
Ingeniero encargado de la jefatura de la
1 12 2,650.00 31,800.00
planta
Ingeniero especialista es laboratorio de
1 12 1,750.00 21,000.00
Asfalto
Ingeniero Mecánico 1 6 2,050.00 12,300.00
Ingeniero Eléctrico/Electrónico 1 6 2,050.00 12,300.00
Operador de planta de asfalto 1 12 1,450.00 17,400.00
Operador de planta chancadora 1 12 1,250.00 15,000.00
Técnico en laboratorio 1 12 1,250.00 15,000.00
Controlador de materiales 1 12 1,050.00 12,600.00
Calderista 1 12 1,050.00 12,600.00
Oficial mandíbula 1 12 1,050.00 12,600.00
Oficial de cono 1 12 1,050.00 12,600.00
Técnico mecánico 1 6 1,050.00 6,300.00
Técnico soldador 1 6 954.00 5,724.00
Operador de cargador 1 6 1,250.00 7,500.00
Operador de mini cargador 1 6 1,050.00 6,300.00
Auxiliar de laboratorio 1 12 954.00 11,448.00
Guardián 3 12 954.00 11,448.00
Chofer de vehículo menor 1 12 954.00 11,448.00
235,368.0
COSTO TOTAL EN PERSONAL (S/) 0
247
6.10.3 ORGANIGRAMA QUE SE PROPONE SEGÚN PLAN
DIRECION GENERAL DE LA
PLANTA DE ASFALTO
SUB DIRECCION DE SUB DIRECCION DE SUB DIRECCION DECONTROL

ALMACEN PRODUCCION DE CALIDAD
INGENIERO
ESPECIALISTA EN
LABORATORIO DE
AREA DE PRODUCCION ASFALTO
AREA DE TRITURACION AREA DE MECANICA Y
DE MEZCLA
- CONTROLADOR DE DE MATERIALES MANTENIMIENTO
ASFALTICA
PLANTA (A)
- CONTROLADOR DE
PLANTA (B) - TECNICO DE
- GUARDIANIA (5) LABORATORIO
- OPERADOR DE
- AUXILIAR DE
CHANCADORA (A)
- OPERADOR DE PLANTA LABORATORIO (2)
- OPERADOR DE
DE ASFALTO
CHANCADORA (B)
- CALDERISTAS (2)
- OFICIAL DE ING. ELECTRICO Y/O
- DOSADOR DE CAL INGENIERO MECANICO
MANDÍBULA(2) ELECTRONICO
HIDRATADA
- OFICIAL DE
- VERIFICADOR DE
CONO (2)
MATERIALES
- VERIFICADOR DE
MATERIAL
- TECNICO MECANICO (2) - TECNICO ELECTRICISTA (1)

- TECNICO SOLDADOR (2)
- PERSONAL PARA - TECNICO ELECTRONICO (1)
LUBRICACION (2)
- OPERADOR DE
CARGADOR (2)
- OPERADOR DE
MINICARGADOR
Se observa que en el organigrama propuesto el número de personal ha aumentado, esto
para poder cumplir con la entrega del producto tal como es la producción de mezcla
Se propone a la Municipalidad Provincial de San Román – Juliaca, esto a la gerencia de
infraestructura, a través de la dirección general de la planta se gestione un presupuesto
netamente para la planta de asfalto, con la finalidad que los trabajadores sean bien
remunerados, que sean trabajadores permanentes en la planta de asfalto esto con el fin de
248
realizar un buen servicio con la dotación de mezcla asfáltica a las diferentes obras que
ejecuta la Municipalidad Provincial de San Román – Juliaca.
6.10.4 PRESUPUESTO QUE SE PROPONE SEGÚN PLAN DE CALIDAD
COSTO
Nº DE PARCIAL
DESCRIPCION CANTIDAD MENSUAL
MESES (S/.)
(S/.)
Ingeniero encargado de la dirección de 1 12 4,200.00 50,400.00
la planta
Ingeniero especialista en laboratorio de
1 12 3,500.00 42,000.00
Asfalto
Ingeniero Mecánico 1 6 3,800.00 22,800.00
Ingeniero Eléctrico/Electrónico 1 6 3,800.00 22,800.00
Operador de planta de asfalto 1 12 2,500.00 30,000.00
Operador de planta chancadora A 1 12 2,250.00 27,000.00
Operador de planta chancadora B 1 12 1,950.00 23,400.00
Técnico en laboratorio 1 12 2,100.00 25,200.00
Controlador de materiales A 1 12 1,950.00 23,400.00
Controlador de materiales B 1 12 1,350.00 16,200.00
Calderista 2 12 1,650.00 19,800.00
Oficial mandíbula 2 12 1,650.00 19,800.00
Oficial de cono 2 12 1,650.00 19,800.00
Verificador de materiales en planta de
2 6 1,200.00 7,200.00
asfalto
Verificador de materiales en planta
2 6 1,200.00 7,200.00
chancadora
técnico mecánico 2 6 1,650.00 9,900.00
técnico soldador 2 6 1,650.00 9,900.00
Personal lubricador 2 12 900.00 10,800.00
Operador de cargador 2 6 2,100.00 12,600.00
Operador de mini cargador 1 6 1,650.00 9,900.00
Técnico electricista 1 6 1,950.00 11,700.00
Técnico electrónico 1 6 1,950.00 11,700.00
Auxiliar de laboratorio 2 12 1,650.00 19,800.00
Chofer de vehículo menor 1 12 1,650.00 19,800.00
Guardián 5 12 1,650.00 19,800.00
COSTO TOTAL EN PERSONAL (S/) 492,900.00
Fuente: Elaboración propia.
249
6.10.5 PRESUPUESTO QUE SE PROPONE PARA LA COMPRA DE
EQUIPOS PARA EL LABORATORIO DE ASFALTO
Estos equipos van a ser de vital importancia para la producción de mezcla asfáltica en
caliente para un mejor control en los materiales, el producto de mezcla asfáltica entre otros
y se muestra el presupuesto que se necesita para la adquisición de estos equipos.
EQUIPO UND CANTIDAD PRECIO PARCIAL
Equipo de Abrasion Ensayo Los Angeles

Und 1 15,500.00 15,500.00
Marca ORION.
Carga abrasiva para equipo de abrasión los
Jgo. 1 800.00 800.00
angeles (12 esferas)
Dispositivo de Calibre Proporcional de
Partículas Chatas y Alargadas Marca Und 1 500.00 500.00
ORION
Picnómetrto para Arena y Grava Fina
Und 1 250.00 250.00
Marca ORION
Equipo para ensayo de adherencia Riedel
Set 1 340.00
Weber (Básico) Marca ORION
Cabezal de Rotura Mordaza para ensayo de
Und 1 1,000.00 1,000.00
estabilidad Marshall Marca ORION
Cabezal de Rotura Mordaza Lottman
Und 1 800.00 800.00
Marca ORION
Extractor de Muestra Vigetas Marshall 4"
Und 1 650.00 650.00
Marca ORION.
Martillo de compactación para ensayo de
Und 1 500.00 500.00
estabilidad Marshall Marca ORION.
Molde de Ensayo Marshal Marca ORION. Und 1 180.00 180.00
Pedestal de Compactación Marshall Marca
Und 1 850.00 850.00
ORION.
Prensa eléctrica para Ensayo Marshall con
Und 1 8,900.00 8,900.00
Anillo de Carga Marca ORION.
Dial Indicador Marca Mitutoyo, Mod
2046S Gama 10 mm sensibilidad 0.01 mm
Und 1 500.00 500.00
procedencia Japan, diametro de camiseta
de vastago 8 mm, con suplex
Papel Filtro para Marshall de 4" de Diam x
Pqt 1 70.00 70.00
100
Tricloroetileno Cil 1 3,300.00 3,300.00
Equipo Lavado Muestras Centrifuga Marca
Und 1 5,500.00 5,500.00
ORION
250
Papel filtro para Centrifuga de 25 cm Ø x 5
Pqt 1 550.00 550.00
cm Ø central x 100 unidades.
La Viga Benkelman mide el desviamiento
de los pavimentos flexibles bajo los efectos
Und 1 7,000.00 7,000.00
de las cargas representadas por el tráfico de
acuerdo con el ensayo.
Balanza Electrónica Cap. 4000 gr. x 0.1 gr.
Und 1 1,600.00 1,600.00
Marca OHAUS
Bandeja de acero inox de 23 x 33 x 5 cm
Und 1 26.00 26.00
Marca Orión
Horno de Laboratorio (80 x 80 x 80 cm)
Cap. 531, en acero inoxidable, con rejillas
Und 1 14,500.00 14,500.00
en la camara, Digital programable, Marca
ORION
Termómetro Blindados de 250°C.
Analógico tipo reloj, de 2" Ø, con vastago Und 1 320.00 320.00
de 30 cm Procedencia Alemana.
Tamiz de 8" Ø en Acero Inox. S.F. malla
Und 1 180.00 180.00
Nº 4 Marca ORION
Und 1 180.00 180.00
Nº 8 Marca ORION
Und 1 180.00 180.00
Nº 10 Marca ORION
Und 1 180.00 180.00
Nº 16 Marca ORION
Und 1 180.00 180.00
Nº 20 Marca ORION
Und 1 180.00 180.00
Nº 30 Marca ORION
Und 1 180.00 180.00
Nº 40 Marca ORION
Und 1 180.00 180.00
Nº 50 Marca ORION
Und 1 180.00 180.00
Nº 60 Marca ORION
Und 1 180.00 180.00
Nº 80 Marca ORION
Und 1 180.00 180.00
Nº 100 Marca ORION
Und 1 180.00 180.00
Nº 200 Marca ORION
COSTO TOTAL EN EQUIPOS (S/.) 65,456.00
251
CAPITULO VII
7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1 CONCLUSIONES
 Es tangible el deterioro de las principales arterias viales en la ciudad de Juliaca. La
Municipalidad de Juliaca a través de la planta de asfalto tiene la responsabilidad de
superar esta situación desfavorable.
 La planta de asfalto de la Municipalidad Provincia de San Románno posee
unaorganización, recursos de procesos,además de carecer de un sistema de gestión de
calidad o algún documento que permita implantar y mantener el aseguramiento de
calidad, a fin de garantizar que sus productos cumplan con determinados requisitos y
especificaciones.Reconociendo que las especificaciones técnicas conducen a una
mezcla asfáltica resistente, durable y confiable.
 En la actualidad la planta de asfalto de la Municipalidad Provincial de San Román, no
tiene un control del diseño del producto,no está reglamentado con respecto al
cumplimiento de las normas vigentes como son las especificaciones técnicas EG-200,
EM-200. Además se ha concluido según diagnóstico del producto actual de la planta
de la Municipalidad Provincial de San Román –Juliaca, que el diseño del producto no
está definido y establecido.
 Podemos indicar también, según al diagnóstico realizado el diseño del producto actual
de la planta de asfalto no está definido ni establecido.
252
 No existe verificación mediante pruebas y análisis para la calidad del producto,
herramienta que esta determina el cumplimiento de especificaciones, seguridad y
confiabilidad.
 El plan de calidad que propone esta tesis incluye un reglamento de procesos para
optimizar la producción y obtener un producto de calidad.
Luego haber realizado el presente trabajo de investigación, podemos indicar que es
necesario e indispensable un reglamento de procesos para optimizar la producción y
obtener un producto de calidad.
 Al no aplicarse un diseño, indicamos que no existe la verificación mediante pruebas y
análisis, herramienta que determina el cumplimiento de especificaciones, la seguridad,
la confiabilidad.
 En esta propuesta se ha diseñado un plan de calidad para la producción de mezcla
asfáltica en caliente bajo los fundamentos y requisitos de las normas ISO 9000:2000 y
9001:2000, normas que una vez definidas y establecidas en la organización en
cuestión, sin duda alguna se empezaran a observar cambios favorables a la situación
actual que presenta la red vial de la Ciudad de Juliaca.
 Considerando que la producción está directamente ligada al personal, también se ha
planteado un reglamento interno con las funciones del personal de la planta.
 Luego de haber realizado el diagnóstico se llegó a la conclusión de que: las
deficiencias de la planta de asfalto, planta chancadora, materiales e insumos,
laboratorio y el personal, son los factores que influyen negativamente en la
producción de mezcla asfáltica en caliente.
253
7.2 RECOMENDACIONES
 La gerencia de Infraestructura de la MPSRJ debe desarrollar y publicar una
política de calidad; definiendo y expresando el compromiso de la alta dirección
hacia la calidad, así como los objetivos de calidad de la planta de asfalto.
 Las políticas y objetivos de calidad deben ser conocidos y comprendidos en todos
los niveles.
 La Gerencia de Infraestructura mediante el Jefe de planta de Asfalto, debe
entender lo que quiere el cliente, asegurarse que el cliente pueda satisfacer sus
necesidades.
 En cuanto al producto, los procesos para llegar al producto final debe tener un
estricto control, basadas en referencias, fundamentos y requisitos de la norma ISO
9000:2000, ISO 9001:2000, esto contribuirá en asegurar su consistencia y calidad
aceptable.
 En el sitio de instalación de la planta debe proveerse un local para la instalación y
funcionamiento del laboratorio de control de calidad, dotado con los equipos
necesarios.
 Proponer al a Municipalidad Provincial de San Román, asigne un presupuesto
netamente para la planta, puesto que en la actualidad no cuenta con presupuesto
para poder considerar al personal administrativo y técnico en planilla de pagos,
para así de esta manera los trabajadores sean permanentes.
 En la planta de asfalto se propone adicionar un ambiente para almacenar la cal
hidratada, debido a que la cal hidratada se encuentre expuesta al aire, perdiendiendo
su funcionabilidad.
 Sugerir la compra de piezas de reemplazo, que son indispensables para el
funcionamiento para el buen funcionamiento de la planta.
254
BIBLIOGRAFÍA
1. “GESTION, CALIDAD Y COMPETITIVIDAD” Tomo I y II – IRWIN, Colombia
– 1996 – John M. Ivancevich, Peter Lorenzi, Steven J. Skinner, Philip B. Crosby
2. “ESTUDIO DE LA PRODUCTIVIDAD Y COSTO DE CALIDAD EN OBRAS
DE LA UNA EJECUTADAS EL 2005 – 2006 – OURA, Puno 2008 – Douglas
Arturo Quintanilla Ayaipoma
3. Silene Minaya -. Abel Ordóñez. Manual de Laboratorio de Ensayos para
Pavimentos
4. Hernández Sampieri. R. y otros (2010), quinta edición. Metodología de la
Investigación. México. McGraw-Hill InteramericanaEditores S.A.
5. Especificaciones Técnicas Generales para la Construcción de Carreteras EG-2000
MTC.Perú.2000
6. Manual de Ensayos de Materiales para Carreteras (EM 2000)
7. Norma ISO 9000. (2000). Fundamentos y vocabulario.
8. Norma ISO 9001(2000). Requisitos.
9. Norma Técnica De Edificación CE.010 PAVIMENTOS URBANOS Al anexo B
Reglamento Nacional De Edificaciones.
10. Normas Técnicas Peruanas NTP Y Normas ASTM
11. CIBER: Manual Planta de Asfalto
12. SIMPLEX: Manual de Planta chancadora
255
TESIS
13. GODOY.C.C (2004) ¨Análisis y verificación de las normas de calidad ISO en el
proceso de producción de mezcla asfáltica. ¨
14. DE LA RIVA.T.G. (2010)¨Calidad para implementar la acreditación de laboratorio
de mecánica de suelos y materiales EPIC. UNA-PUNO¨.
PAGINA WEB.
15. www.iso.org.
16. www.indecopi.org.
17. www.senati.org.
18. www.emsapuno.org.
19. www.triasco.com.
20. www.ablisa.com.
256

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y ARQUITECTURA

“PLAN DE CALIDAD EN LA PRODUCCION DE

PARA OPTAR EL TÍTULO DE

PACCO APAZA NESTOR RAUL

A DIOS Por haberme permitido llegar hasta este

A la virgen de Guadalupe linda,

MI ESPOSA Norma, quien me brindo, su apoyo

MI HIJO Mí querido hijo Jean Franco, regalo de

MI DIRECTOR Ing. Néstor Leodan Suca Suca por el apoyo otorgado a

MIS JURADOS Ing. Raúl Fernando Echegaray Chambi, Ing. Tania

Zapata Coacalla, Ing. Néstor Eloy Eloy Gonzales

MI ASESOR Ing. Juan Carlos Carvo Cavala

TABLA Nº 3.1: DESARROLLO CRONOLÓGICO DEL ASFALTO COMO MATERIAL DE

TABLA Nº 3.2: REQUISITOS PARA CEMENTO ASFALTICO CLASIFICADO POR

VISCOSIDAD A 60º C…………..…………...…….…..….................................................................39

TABLA Nº 3.3 REQUISITOS PARA CEMENTO ASFALTICO CLASIFICADO

POR VISCOSIDAD A 60º C (CLASIFICACIÓN BASADA EN EL RESIDUO DEL ENSAYO

TABLA Nº 3.4: SISTEMA DE CLASIFICACIÓN POR PENETRACIÓN REQUISITOS PARA

UNA ESPECIFICACIÓN PARA CEMENTO ASFALTICO AASHTO M

TABLA Nº 3.5: USO DE CEMENTOS ASFÁLTICOS GRADUADOS POR

PENETRACIÓNEN FUNCIÓN AL CLIMA..................................................................................46

TABLA Nº 3.6: RENDIMIENTO APROXIMADO DE ASFALTOS DE PAVIMEN

TABLA 3.7: COMPOSICIÓN TÍPICA DEL CONCRETO ASFÁLTICO…….……….……53

TABLA Nº 3.8: TAMAÑOS TÍPICOS DE TAMICES….…………….……….……...……..…57

TABLA Nº 3.9: MEZCLAS EN CALIENTE TIPO DE CEMENTO ASFÁLTICO

CLASIFICADO SEGÚN PENETRACIÓN………………………………….………………....62

TABLA Nº 3.10: ESPECIFICACIONES DEL CEMENTO ASFÁLTICO CLASIFICADO POR

TABLA Nº 3.11: ESPECIFICACIONES DEL CEMENTO ASFÁLTICO CLASIFICADO POR

TABLA N° 3.12: REQUERIMIENTOS PARA LOS AGREGADOS GRUESOS….……...…..64

TABLA N° 3.13: REQUERIMIENTOS PARA CARAS FRACTURADAS……………..…..…64

TABLA N° 3.14: REQUERIMIENTOS PARA LOS AGREGADOS FINOS……….….……..65

TABLA N° 3.16: ANGULARIDAD DEL AGREGADO FINO……….……………………...…...66

TABLA N° 3.17: REQUERIMIENTOS MÍNIMOS DE GRANULOMETRIA………….……...66

TABLA N° 3.18: GRADACIÓN DE MEZCLAS TIPO IVA, IVB YIVC…………………..…....67

TABLA N° 3.19:REQUISITOS BÁSICOS DE UNA MEZCLA ASFÁLTICA SEGÚN EL

TABLA N° 3.20: REQUISITOS PARA MEZCLA DE CONCRETO BITUMI-

TABLA N° 3.21: VACÍOS MÍNIMOS EN EL AGREGADO MINERAL

TABLA N° 3.22 ENSAYOS Y FRECUENCIAS…………………...…………………..............…69

FIGURA Nº 3.1: DIAGRAMA DEL PROCESO DEL PETRÓLEO PARA OBTENER

FIGURA Nº 3.2: DIAGRAMA DE LA PRUEBA DE PENETRACIÓN………………….......…41

FIGURA Nº 3.3: AGREGADO PROCESADO: TRITURADO Y TAMIZADO...........................50

FIGURA. Nº 3.4: IDENTIFICACIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA DE

ALIMENTACIÓN Y DOSIFICACIÓN DE AGREGADOS……………………….……….……76

FIGURA Nº 3.5: SISTEMA DOSIFICADOR DE UNA PLANTA DE TAMBOR MEZCLADOR

DE TRES TOLVAS; VISTA LATERAL……………..............………..…………………………..77

FIGURA. Nº 3.6: CALENTAMIENTO DE CEMENTO ASFÁLTICO POR COMBUSTIÓN

DIRECTA Y SUBSISTEMA DE CALENTAMIENTO DE ACEITE

FIGURA. Nº 3.7: BOMBA DE ENGRANES, DOSIFICADORA DE CEMENTO

FIGURA. 3.8: VISTA EXTERIOR DE UN TAMBO SECADOR…………………….……...….85

FIGURA. 3.9: MUESTRA DE UNA PANTALLA DE TRABAJO PARA UNA PLANTA DE

FIGURA. 3.10: CONJUNTO DE TRANSPORTADOR ESCALONADO Y SILO DE

FIGURA. Nº 3.11: APILAMIENTO DE AGREGADOS………………………….………..…….96

FIGURA. 3.12: COMPUERTA DOSIFICADORA……………………………….……….…..…..97

FIGURA. Nº 3.13: MOTOVIBRADOR Y SU SISTEMA……………………………..…….…….98

FIGURA. Nº 3.14: ELEMENTOS PARA TENSIONAR LAS BANDAS………………..……101

FIGURA Nº 3.16: VISTA INTERIOR DEL TAMBOR LADO DE SALIDA……….…………104

FIGURA. Nº 3.17: DIMENSIONES DE LAS ZONAS DE UN TAMBOR SECADOR-

FIGURA. Nº 3.18: ESQUEMA DE UN QUEMADOR……….....................................................107