INDICE

CAPITULO I-----------------------------------------------------------------------------------1

1.1 GENERALIDADES:--------------------------------------------------------------1

1.2 ANTECEDENTES:----------------------------------------------------------------2

1.3 DESCRIPCION DEL OBJETO DE ESTUDIO.-----------------------------3

1.4 PLANTEMIENTO DEL PROBLEMA.---------------------------------------3

1.5 OBJETIVOS:-----------------------------------------------------------------------4
1.5.1 Objetivo general-----------------------------------------------------------------4
1.5.2 Objetivos específicos------------------------------------------------------------4

1.6 JUSTIFICACION:-----------------------------------------------------------------4

1.7 METODOLOGIA Y TECNICAS DE INVESTIGACION:---------------5

1.8 TECNICAS DE INVESTIGACION:------------------------------------------5

1.9 ALCANCES Y APORTES:------------------------------------------------------5

CAPITULO II----------------------------------------------------------------------------------6

MARCO TEORICO---------------------------------------------------------------------------6

2.1 JUNTAS HOMOCINETICAS:-------------------------------------------------6

2.1.1 ¿Qué significa “homocinética”?:---------------------------------------------6
2.1.2 Que es una junta homocinética:----------------------------------------------6
2.1.3 Definición de juntas homocinéticas:-----------------------------------------6

2.2 CLASIFICACION DE JUNTAS HOMOCINETICAS:-------------------6

2.2.1 Juntas homocinéticas fijas.----------------------------------------------------6
2.3.1 Juntas homocinéticas desplazables.-----------------------------------------7

2.3 Tipos de juntas homocinéticas:------------------------------------------------11

2.3.1 Junta homocinética Glaencer-Spicer.-------------------------------------11
 2.3.2 Junta homocinética Rzeppa.-------------------------------------------------11
2.3.3 Junta homocinética Tracta.--------------------------------------------------12
2.3.4 Junta homocinética Bendix-Weiss.-----------------------------------------12

2.4 Funcionamiento de la junta homocinética:----------------------------------12

2.5 Tipo de lubricante para juntas homocinéticas------------------------------13

2.5.1 Bisulfuro de molibdeno.------------------------------------------------------13

2.6 Diagnóstico de averías:----------------------------------------------------------13

2.7 Primeros sistemas de accionamiento automotriz:--------------------------15

2.8 Identificación de metales:-------------------------------------------------------15

2.8.1 Definición.-----------------------------------------------------------------------15

2.9 Métodos para la identificación de algunos metales------------------------16

2.9.1 Ensayo de chispa.--------------------------------------------------------------17

2.10 La soldadura:----------------------------------------------------------------------18
2.10.1 ¿Qué es la soldadura?---------------------------------------------------------18

2.11 tipos de soldadura:---------------------------------------------------------------19

2.11.1 Soldadura por arco:------------------------------------------------------------19
2.11.2 Soldadura con energía:--------------------------------------------------------19
2.11.3 Soldadura con gas:-------------------------------------------------------------19
2.11.4 Tipos de soldadura eléctrica:------------------------------------------------20
2.11.5 Soldadura de estado sólido:--------------------------------------------------20
2.11.6 Soldadura de forja:------------------------------------------------------------20
2.12 Tipos de soldadura para materiales metálicos:--------------------------21

2.13 Electrodos:----------------------------------------------------------------------------21
2.13.1 Características de los electrodos:-------------------------------------------22
2.13.2 Identificación de los electrodos:---------------------------------------------22

2.14 EL PERNO-------------------------------------------------------------------------22
2.14.1 ¿Qué es un perno?.-------------------------------------------------------------22
 2.14.2 Identificación del acero con el que están fabricados los pernos-------23
2.14.3 Tipos de pernos-----------------------------------------------------------------24

CAPITULO III--------------------------------------------------------------------------------26

MARCO PRÁCTICO-------------------------------------------------------------------------26

3.1 Identificación del problema---------------------------------------------------------26

3.2 Análisis del prototipo a diseñar----------------------------------------------------27

3.2.1Propiedades Mecánicas y Físicas del Acero:--------------------------------27
3.2.2 Ensayo de chispa:----------------------------------------------------------------27
3.2.3 Material, herramientas e implementos de seguridad:--------------------28
3.2.4 Procedimiento experimental:--------------------------------------------------31
3.2.5 Análisis de resultados:----------------------------------------------------------32
3.2.6 ACERO AISI-SAE 1045:-------------------------------------------------------33
3.2.7 Electrodo revestido norma AWS E7018-------------------------------------37
3.2.8 Arco eléctrico (Lincoln electric AC225):------------------------------------39

Electrodos para soldadura por arco---------------------------------------------------44

Tipos de electrodos para aceros al carbono---------------------------------------44
Clasificación de electrodos para aceros de baja aleación-----------------------45
 CAPITULO I

1.1 GENERALIDADES:
El cardán, que era uno de los primeros medios de transmisión de potencia entre dos
ejes en ángulo, fue inventado por Gerolamo Cardano en el siglo XVI. Pero no
conservaba una velocidad constante en el momento de la rotación, por lo que
Robert Hooke en el siglo XVII, propuso la primera junta de velocidad constante, que
consistía en dos articulaciones de Cardan desplazadas en 90 grados, para anular las
variaciones de velocidad. Desde entonces se han inventado muchos tipos diferentes
de juntas de velocidad constante.

En la actualidad los vehículos livianos o de turismo con motor y tracción delanteras

utilizan dos ejes y juntas de velocidad constante para transmitir el movimiento de
la caja de cambios a las ruedas, un sistema de transmisión con unas juntas que
permitan tanto el movimiento oscilante de la suspensión como el movimiento de
orientación de las ruedas, ya que estas ruedas además de ser motrices son directrices.

Por lo tanto es muy importante mantener una alineación correcta del vehículo, ya que
de ésta depende la durabilidad de las Juntas Homocinéticas, sin embargo también se
debe tener cuidado con el estado de los cubre polvo, abrazaderas, ya que de ellas
dependen el buen estado de conservación y funcionamiento del conjunto. La
durabilidad de las juntas depende también de la correcta conducción del vehículo
según las recomendaciones del fabricante. Para dar mantenimiento a las juntas
homocinéticas debemos desmontar todo el conjunto y lo primero es revisar si no están
dañados los cubre polvos, cuando el cubre polvo está deteriorado. La suciedad,
humedad, tierra, lodo y arena cae dentro y se produce el desgaste de todo el conjunto
así mismo la grasa se escapara por un cubre polvos dañado Recomendamos cambiar
los guardapolvos cada 2 años.

1
1.2 ANTECEDENTES:
En la actualidad muchas personas ya cuentan con un vehículo puede ser de uso
personal o público en la cual la mayoría de los vehículos tienes problemas de
transmisión ya sea por los diferenciales o las juntas de velocidad constante. Las
cuales presentan las siguientes averías estas son las más frecuentes y las medidas a
realizar:

 Porque cuando se escucha un ruido o vibración extraña al girar el volante, puede

ser a causa de los guardapolvos que se haya roto o este deteriorado. Si esto es así,
puede haberse producido una pérdida de grasa que a su vez se haya
contaminado con polvo o agua y esté provocando una lubricación deficiente.
 Cuando al acelerar el vehículo, lo que escuchamos es un temblor o vibración,
puede ser que la condición del eje esté fuera de balance. Al revisar los ejes y
encontrar posibles daños y desgastes deberemos identificar de qué lugar del coche
presenta más ruido o de donde proceden los chasquidos o las vibraciones, ya que
con que se repare o reemplace la junta del lado afectado será suficiente.
 Cuando se rompe el guardapolvo de la transmisión será necesario sustituirlo
antes de que presenten averías y poner uno nuevo con su grasa correspondiente.
Es importante mantener el guardapolvo en buen estado ya que, de lo contrario,
dañaremos la junta homocinética y la tendremos que sustituir por una nueva.
 Porque cuando se encuentran defectuosas las juntas homocinéticas, los técnicos
mecánicos se dan modos para extraer como ser con un martillo o combo es por
eso que suelen dañarse los ejes palieres y las juntas homocinéticas en el momento
de la extracción. Es de ahí donde surge la idea del diseño y construcción de un
extractor de juntas homocinéticas y que nos faciliten el trabajo y podamos
realizar un recambio de juntas garantizando el trabajo y así evitar pérdidas de
tiempo y pérdidas económicas.

2
1.3 DESCRIPCION DEL OBJETO DE ESTUDIO.

El mantenimiento que se realiza a las juntas de velocidad constante es a causa de las

fallas que presentan y a veces se necesita hacer un recambio de juntas y muchas veces
se ve que en los talleres mecánicos especialmente en la ciudad de El Alto se extrae
bruscamente usando martillo y combo entonces viendo esa realidad surgió la idea de
una herramienta que nos pueda ayudar a extraer la junta entonces para realizar el
diseño y la construcción de la herramienta extractora de juntas homocinéticas para
todo tipo de vehículo de transmisión delantera se estudió todo sobre el acero, los
cálculos de resistencia del material.

1.4 PLANTEMIENTO DEL PROBLEMA.

a) Identificación del problema.

El problema surge cuando se ve la forma de extraer la junta homocinética de
los técnicos automotrices que lo extraían con dificultad usando martillo y
combo, hasta una amoladora.
b) Representación gráfica del problema.

1. Combo y martillo 1. Deformaciones de la pieza.

2. Tiempo de desarmado 2. Perdidas económicas.

3. Cuidado con la lubricación 3. desgaste prematuro

4. Uso de elementos de seguridad 4. evitar lesiones personales

MANTENIMIENTO QUE SE LES DA

A LAS JUNTAS HOMOCINETICAS
c) Pregunta de investigación.
¿Cómo se puede mejorar el mantenimiento de las juntas homocinéticas sin
dañar ni una pieza mecánica?

3
1.5 OBJETIVOS:

.5.1 Objetivo general

Diseño y construcción de un extractor de juntas homocinéticas.

.5.2 Objetivos específicos

 Identificación del problema

 Análisis del prototipo a diseñar
 Diseño y construcción del prototipo.
 Evaluación y verificación del correcto funcionamiento

1.6 JUSTIFICACION:

a) Justificación técnica.
El presente proyecto propone reducir el esfuerzo, daños que se produce en las
juntas homocinéticas porque se ha visto infinidad de talleres de mecánica
automotriz realizando recambios de juntas homocinéticas de manera brusca
utilizando martillo o combo es por eso que se quiere diseñar, construir un
extractor con lo que se pretende ayudar a todos los técnicos automotrices a
que puedan extraer de manera fácil y práctica.
b) Justificación social.
El lugar del diseño y construcción del prototipo se dará en la ciudad de la paz-
el alto-Bolivia
c) Justificación económica.
El costo será un aproximado de ciento cincuenta bolivianos (150 bs).

4
1.7 METODOLOGIA Y TECNICAS DE INVESTIGACION:

a) Método inductivo.
El método inductivo es el que conduce a la verdad. Por lo tanto se utilizó para
el bosquejo de información teórica.
b) Método de la síntesis.
Este método sirvió para extraer las partes más resaltantes de una investigación
y resumir los más importantes de acuerdo a lo que se necesitó.
c) Método descriptivo.
Este método se utilizó para entender de manera más sencilla sobre el tema en
general así para describir sobre el acero, la soldadura, etc.

1.8 TECNICAS DE INVESTIGACION:

Las técnicas a utilizar son bibliográficas, virtual así para adjuntar información de
diferentes fuentes para desarrollar el proyecto que se está realizando.

1.9 ALCANCES Y APORTES:

a) Alcance espacial.
El área o territorio donde se utilizara el proyecto será en todos los talleres de
mecánica automotriz de la ciudad de El Alto distrito 7 donde se encuentran
infinidades de talleres mecánicos.
b) Alcance temporal.
El tiempo proyectado es desde la fecha 10 de septiembre de la gestión pasada,
hasta el 23 de mayo del año 2019, espacio suficiente para la realizar el diseño
y construcción de un extractor de juntas homocinéticas.
c) Alcance temático.
 Dibujo técnico automotriz I, II
 Chapería y soldadura
 Transmisiones I, II, III, IV.

5
 CAPITULO II

MARCO TEORICO
.1 JUNTAS HOMOCINETICAS:

.1.1 ¿Qué significa “homocinética”?:

“HOMO” significa “IGUAL”.

“CINETICA” significa “MOVIMIENTO”.

.1.2 Que es una junta homocinética:

Es un acople que transmite un “igual movimiento” desde el motor a la rueda.

.1.3 Definición de juntas homocinéticas:

La junta homocinética es un acoplamiento mecánico que esta articulado con el

eje en el cual la velocidad de rotación del eje de salida es la misma que la del
eje de entrada independientemente del ángulo de transmisión con el que
trabaje la articulación y estas va ubicadas en las puntas de los palieres de
transmisión y conectan dicho palier por la punta interior al diferencial y por la
punta exterior a la punta de la mangueta de la rueda.

.2 CLASIFICACION DE JUNTAS HOMOCINETICAS:

.2.1 Juntas homocinéticas fijas.

Se dice juntas homocinéticas fijas por la forma o estructura del modo de

construcción: El extremo del palier no es modificable, lo que facilita la
rotación. Las juntas homocinéticas fijas no permiten los movimientos axiales.
Normalmente, se utilizan en vehículos de tracción delantera. Según el tipo de
vehículo, se pueden conseguir así ángulos de flexión de hasta un 53°.

6
Componentes:

 Bastidor.
 Jaula.
 Bolas.
 Núcleo.
 Manguito de eje.
.3.1 Juntas homocinéticas desplazables.

Hacen posible que junto al movimiento angular tenga lugar al mismo tiempo
un movimiento axial. Existen varios tipos, los principales son:

Juntas homocinéticas desplazables de bolas.

También denominadas juntas del tipo “VL”. Esta denominación se le da

porque el diseño es en forma de “V” de las vías de rodadura en el interior de
la junta.

Las vías de rodadura de las bolas son rectas.

7
Pueden existir ángulos de flexión de hasta 22°.

El recorrido de desplazamiento es de aprox. 48 mm.

Una buena transmisión del par motor está asegurada también a velocidades
altas.

En los vehículos con tracción delantera se montan únicamente del lado

diferencial. En vehículos con tracción trasera pueden estar en ambos lados del
semieje.

Componentes:

 Vía de rodadura exterior

 Jaula
 Bolas
 Núcleo
 Manguito de eje

Juntas homocinéticas desplazables de trípode.

Se montan al lado del diferencial y amortiguan la transmisión de las

vibraciones del motor hasta un 65%. Por lo que se montan principalmente en
vehículos con motor diesel. Las juntas homocinéticas de trípode tienen un

8
 menor rozamiento entre los componentes y posibilitan una modificación de la
longitud para el lateral. 1

Pueden existir ángulos de flexión de hasta 18°.

El recorrido de desplazamiento es de aprox. 55 mm.

El trípode dispone de tres tocones, unidos a través de un rodamiento de agujas

con los rodillos de rodadura exteriores.

Los rodamientos de agujas de los rodillos exteriores del trípode tienen

distintas tareas. Junto a la compensación sin rozamiento del palier lateral,
también debe transmitir la fuerza motriz del diferencial al palier lateral.

Componentes:

 Trípode.
a) Superficie de rodadura.
b) Agujas.
c) Seguro.
 Campana.

1
www.aficionadosalamecánica.com
9
  Vía de rodadura recta.
 Manguito de eje.

Juntas homocinéticas desplazables circulares de trípode.

Ideal para utilizar en el lado diferencial en furgonetas y coches deportivos. En

los tocones o bulones del trípode hay dispuestos tres rodillos independientes
que, igual que en las juntas homocinéticas desplazables de trípode, se mueven
dentro de vías de rodadura en forma de ranura. 2

Los tocones o bulones del trípode tienen forma circular, de modo que los
rodillos se pueden mover sobre el trípode como un rodamiento oscilante. Así
se consigue una propulsión uniforme y una amortiguación de golpes y
choques en la transmisión del par motor de hasta un 70 %.

Las juntas homocinéticas desplazables circulares de trípode son apropiadas

para la transmisión de valores de par motor elevados.

Pueden existir ángulos de flexión de hasta 18°.

El recorrido de desplazamiento es de aprox. 40 mm.

Componentes:

 Vía de rodadura recta.

 Rodillos.
 Trípode.
 Manguito de eje.

Juntas homocinéticas desplazables DO (Junta offset doble).

Se montan del lado diferencial en vehículos de tracción delantera en los que el

espacio para el montaje es reducido. El diseño es coniforme y es una
combinación de junta homocinética desplazable de bola y de trípode.
2
Libros de macanica pagina 23 edicion 5 auntor carlos huanca
10
 Las juntas homocinéticas desplazables tienen vías de rodadura rectas.

Pueden existir ángulos de flexión de hasta 22°.

El recorrido de desplazamiento es de aprox. 55 mm.

Componentes:

 Vía de rodadura recta.

 Jaula.
 Bolas.
 Núcleo.
 Manguito de eje.
.3 Tipos de juntas homocinéticas:
.3.1 Junta homocinética Glaencer-Spicer.

Consiste en dos juntas cardan unidas por una pieza de doble horquilla, de
forma que el giro alterado por una de ellas es rectificado por la otra,
transmitiéndose así un movimiento uniforme a las ruedas.

.3.2 Junta homocinética Rzeppa.

La junta del tipo Rzeppa o más conocida por "junta homocinética de bolas" es
la más utilizada hoy en día. Esta junta suele utilizarse combinada con la

11
 Glaenzer trípode deslizante, esta ultima montada en el lado caja de cambios y
junta Rzeppa en lado rueda, pues trabaja perfectamente bajo condiciones de
gran angularidad.

.3.3 Junta homocinética Tracta.

Desarrollada en los años 20 del siglo pasado, se trata de una junta sencilla y
relativamente fácil de fabricar. Los árboles de entrada y salida incorporan
unas horquillas que se acoplan a dos piezas centrales, que hacen el efecto del
árbol intermedio de las juntas. Estas dos piezas centrales, que denominaremos
"nueces" por su enorme parecido con este alimento. Las nueces son macho y
hembra, y se acoplan entre sí de manera que los elementos que transmiten el
movimiento están siempre en el plano bisector.

.3.4 Junta homocinética Bendix-Weiss.

Esta junta como la Rzeppa utiliza bolas que proporcionan las puntos de
contacto propulsores, en está no hay jaula que controle las bolas, las cuales
van perfectamente ajustadas en sus pistas entre las dos mitades del
acoplamiento. Las cuatro bolas deslizantes son fijadas por una bola interior
taladrada que gira sobre un pasador alojado en el semieje exterior. El plano de
los puntos de contacto se mantiene en la bisectriz del ángulo de los dos
semiejes, pero la posición de las bolas se consigue por el "roce del
rodamiento" entre las cuatro bolas y sus pistas.

.4 Funcionamiento de la junta homocinética:

Los vehículos con tracción delantera, o semieje, además de transmitir la fuerza del
motor a las ruedas, actúa también como sistema de dirección. Cuando un vehículo
está trazando una curva en un terreno irregular, la fuerza (torque) del motor debe
llegar a las ruedas de manera constante y regular.

12
.5 Tipo de lubricante para juntas homocinéticas
.5.1 Bisulfuro de molibdeno.

Para evitar el contacto directo de ambas superficies, se utilizan lubricantes que

forman una delgada película lubricante los grande esfuerzos en las juntas
homocinéticas exigen un lubricado resistente de la junta una película de aceite
delgada no soporta estos esfuerzos y seria desalojada.

Debido a su estructura, aditivos resistentes como el bisulfuro de molibdeno no

puede ser desalojado y en combinación con aceite constituyen el lubricante
ideal de este modo se forma vías engrasadas entre las superficies mejorándose
de manera considerable las propiedades lubricantes.

.6 Diagnóstico de averías:

13
14
.7 Primeros sistemas de accionamiento automotriz:

Los primeros sistemas de tracción delantera, tales como los usados en el Citroen
Tracción Avant y los ejes delanteros de Land Rover y vehículos similares de tracción
a las cuatro ruedas, usaban cardanes, donde un pivote de metal en forma de cruz se
asienta entre dos portadores bifurcados. Estas no son juntas homocinéticas, ya que, a
excepción de configuraciones específicas, producen una variación de la velocidad
angular. Son simples de fabricar y pueden ser tremendamente fuertes, y todavía se
utilizan para proporcionar un acoplamiento flexible en algunos árboles de transmisión
sencillos, donde no se alcanzan velocidades de giro elevadas. Sin embargo, tienden a
presentar puntos muertos y es difícil hacerlos girar cuando se operan en ángulos
extremos.

.8 Identificación de metales:
.8.1 Definición.

El metal es un elemento que tiene todas o casi todas las siguientes características:

 sólido a temperatura ambiente (a excepción del mercurio).

 opaco (no transparente).
 conductor del calor y la electricidad.
 refleja la luz cuando se pule.
 se dilata con el calor y se contrae en frío.
 compuesto por una estructura cristalina.

Metales ferrosos: metales que contienen un contenido alto de hierro y son

generalmente magnéticos.

Metales no ferrosos: metales que contienen poco o nada de hierro y son

generalmente no magnéticos.

15
 En las operaciones de producción y reparación, es esencial que el soldador
sepa identificar los metales con el objetivo de seleccionar los metales base y
de aporte apropiados para el trabajo, al igual que el proceso de soldadura más
convenientes para determinados trabajos. A través de la experiencia sea
desarrollado algunos métodos sencillos de prueba que le permiten a un
individuo identificar correctamente muchos metales.

.9 Métodos para la identificación de algunos metales

El método más simple de identificar un metal es por su color. Muchos de los metales
que se utilizan comúnmente son de colores plateados como el del aluminio a un color
rojo o amarillo como el del cobre. Los aceros y hierros fundidos suelen ser, por lo
general, colores como gris plateado a gris, en dependencia de algunos factores como
el método de dar forma a un metal y el acabado que se le da a la superficie.

Si el metal como tal se ha fracturado, entonces un examen cuidadoso de la estructura

granular expuesta puede decir mucho acerca de ello. Por ejemplo, la estructura
granular del hierro fundido blanco es generalmente gruesa y plateada en apariencia,
mientras que la estructura del hierro fundido gris es normalmente más fina y se
caracteriza por una apariencia gris opaca.

Nota: si se sospecha que el metal base es enchapado (níquel, cromo, cadmio, cobre,
latón, etc.) se debe utilizar una lima o esmeriladora para quitar esta enchapadura y así
dejar ver el fondo del metal, el cual entonces puede identificarse fácilmente.

 Blanco plateado: níquel, hierro fundido blanco, aluminio, zinc fundido.

 Gris claro con grano fino: acero con alto contenido de carbono y aleaciones de
acero.
 Gris claro con grano grueso: acero con bajo contenido de carbono y
aleaciones de níquel.
 Gris moderado con grano medianamente grueso: hierro fundido gris.
 Centro gris con bordes exteriores blanco plateados: hierro fundido maleable.

16
.9.1 Ensayo de chispa.

Para identificar de una forma rápida y aproximada el tipo de acero y el

porcentaje de carbono que se tiene en el acero, existe el ensayo de chispa. Con
esto se puede reconocer la calidad del acero de una determinada pieza, no
obstante se requiere experiencia para la identificación y dar una interpretación
correcta a la chispa producida.

La chispa se produce al presionar una pieza de una aleación ferrosa contra una
rueda (muela) de esmeril girando a gran velocidad arrancándole partículas de
material, las cuales se muestran tangencialmente por la circunferencia de la
rueda. Al mismo tiempo cuando se produce el desprendimiento del material,
se produce un fuerte calentamiento en la superficie, las partículas se
desprenden a altas temperaturas que las ponen incandescentes, produciéndose
rayos luminosos, chispas, explosiones, estrellas, arborescencias luminosas,
etc.

17
 NOTA: Debe tenerse en cuenta que la carburación o descarburación de un
acero puede ser causante de clasificar mal un acero, si para hacer la prueba de
la chispa necesita una porción de una pieza, ¡NO SOBRECALIENTE LA
MUESTRA AL MOMENTO DE SEPARARLA DE UNA PIEZA!

.10 La soldadura:
.10.1 ¿Qué es la soldadura?

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos

materiales, (generalmente metales o termoplásticos), normalmente lograda a
través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo
ambas piezas y pudiendo agregar un material de relleno o de aportación
fundido para conseguir un baño de material fundido (el baño de soldadura)
que, al enfriarse, se convierte en una unión fija.

18
.11 tipos de soldadura:

Soldadura de arco

Esta es una de las técnicas más desarrolladas, y existen muchos procesos que se basan
en este principio. Para lograr la soldadura se utiliza una fuente de energía eléctrica (ya
sea corriente continua o alterna) que permite derretir los metales.

Principio de funcionamiento.

 La descarga de corriente eléctrica se debe de producir entre dos superficies sin

que estas se toquen.
 La descarga eléctrica se produce por la ionización de partículas gaseosas
llamado plasma.
 Dentro del arco la temperatura es de 15,000 grados centígrados.
 En la superficie del metal es de 10,000 grados centígrados.
 El voltaje es bajo, en un rango de 30-80 voltios.
 La corriente está en un rango de 50A-300ª.
 La corriente es DC y CA, es preferible la DC para metales.
 Una capa de gas inerte es conveniente sobre el caldo, la capa de gas inerte
evita la oxidación del metal fundido con el oxígeno del medio

Tipos de corrientes.

Corriente Alterna (AC)

 El sentido del flujo de corriente cambia 120 veces por segundo

(frecuencia de 60 Hz).
 Se obtiene una penetración y una tasa de depósito media.
 Se reduce el soplo magnético.
19
  El equipo es más económico.

Corriente Directa (DC)

 La corriente directa fluye continuamente en un solo sentido.

 Puede usarse con todos los tipos de electrodos recubiertos.
 Es la mejor opción para aplicaciones a bajos amperajes.
 El Sentido y la estabilidad de arco son mejores.
 Produce menos salpicadura

Amperaje

Se dice amperaje a la intensidad de corriente eléctrica expresada en amperios, por lo

tanto una corriente eléctrica consiste en un flujo de electrones a través de un material
conductor. La intensidad de una corriente eléctrica es la cantidad de electrones que
fluyen por unidad de tiempo a través del material.

Por lo tanto es de mayor importancia en el proceso por que determina:

 La profundidad de penetración.
 La tasa depósito.
 El volumen del cordón.
 Depende del tipo y diámetro del electrodo, posición y diseño de la junta.

Entre los tipos de soldadura de arco que podemos encontrar, están:

 Tipos de soldadura por arco eléctrico.

 Arco blindado del metal.
 Soldadura MIG.
 Flujo tubular.
 Gas inerte de Tungsteno.
 Soldadura de arco sumergida.

20
Soldadura con energía:

Este tipo de soldadura moderno también es conocido como soldadura de

electrones o a láser. Se trata de un proceso de soldadura fácil de automatizar,
además de rápido, permitiendo que sea idóneo para fabricar a alta velocidad.
Las soldaduras de haz de electrones o rayo láser, utilizan láser o haz
electrónico altamente enfocados.

Soldadura con gas:

También es llamada soldadura oxiacetilénica, y es uno de los tipos de

soldadura más comunes y más viejos.

Este tipo de soldadura es utilizado para múltiples usos industriales, y además

tiene la ventaja que es bastante barata, aunque ha sido algo relegado para la
soldadura de arco, anteriormente mencionada, especialmente en procesos
industriales y de fabricación, debido a una de sus grandes desventajas, que no
es otra que la soldadura de gas tarda bastante más en enfriarse.

Soldadura de estado sólido:

La soldadura en estado sólido consigue ensamblar dos pedazos de metal

mediante vibración y presión, algo que resulta bastante interesante, al no
utilizar ningún tipo de calor para conseguir derretir los metales utilizados.
Una alta presión y vibración consigue que los metales intercambien átomos
entre ellos mediante el método de difusión, enlazando los dos pedazos en uno
solo.

Soldadura de forja:

21
 En este caso la soldadura de forja se trata del tipo de soldadura más antiguo,
ya que ha sido el tipo de soldadura utilizado por los herreros. Este tipo de
soldadura se realiza calentando dos pedazos de acero con poco carbono,
calentándolos a 1.800 grados Fahrenheit (982,22 ºC) y martillándolos juntos.

La ventaja que podemos encontrar en este tipo de soldadura es su versatilidad,

ya que puede ser utilizada para fabricar una alta gama de productos. Pero
lamentablemente, también cuenta con numerosas desventajas, ya que soldar el
metal así lleva bastante más tiempo que los tipos de soldadura modernos,
únicamente el acero con poco carbono puede ser soldado así, y además la
soldadura puede ser afectada por el carbón que es utilizado para calentar el
horno, además no debemos olvidar la dificultad que requiere, ya que los
herreros requieren bastante destreza para soldar en forja.

Soldadura por resistencia:

También conocida como soldadura de punto, este tipo de soldadura se basa en

una corriente eléctrica entre dos pedazos distintos de metal. La corriente
producida va a derretir una sección muy pequeña o un punto de ambos
metales al punto de fusión, consiguiendo sellarlos juntos. La ventaja que tiene
este tipo de soldadura, frente a otros como la soldadura de arco o de gas, es
que es mucho más fácil de automatizar y utilizar en procesos de fabricación
simples. Mientras sus grandes desventajas están en que únicamente puede
utilizarse para unir dos pedazos superpuestos de metal, lo que la hace bastante
limitada, y además cuenta con unos costos iniciales bastante altos.

Tipos de soldadura para materiales metálicos:

Si hacemos la categorización en lo que respecta a tipos de soldadura para materiales

metálicos, tenemos dos tipos según el material de aportación:
22
 a) Soldadura Homogénea:

En este caso el material de aportación es de la misma naturaleza o material que las

piezas a unir o incluso no se utiliza.

b) Soldadura Heterogénea:

Como soldadura heterogénea entendemos aquella que ha sido efectuada entre

materiales que tienen diferente naturaleza, tanto con metal de aportación, como sin él,
es decir, en el caso de que se necesite metal de aportación los metales pueden ser de
igual naturaleza, pero en el caso de no utilizarlo los metales a unir deberán ser de
diferente material para considerarse soldadura heterogénea.

Electrodos:

El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica, rodeado por una capa de

revestimiento, donde el núcleo es transferido hacia el metal base a través de una zona
eléctrica generada por la corriente de soldadura.

Cuando vamos a la ferretería y pedimos 1 Kg de electrodos, lo que nos dan

comúnmente es el E6013 de 3/32 ósea 2.5 mm, y en algunos casos de 1.8 osea 3 mm,
¿pero que significan todos estos números y letras?

23
Clasificación de los electrodos.

Electrodos para soldadura por arco

Las características mecánicas de los aceros se caracterizan la gran mayoría del tipo de
aleación que se le añade durante su fabricación. Por tanto, los electrodos empleados
para la soldadura se deberán seleccionar de acuerdo a las características del acero que
se vaya a soldar.

Estas características de los electrodos que encontramos en el mercado se asignan de

acuerdo al revestimiento que cubre al alambre del electrodo. Este alambre suele ser
del mismo tipo, acero al carbón AISI 1010 que tiene un % de carbono de 0.08-0.12C
% para la serie de electrodos más comunes.

Tipos de electrodos para aceros al carbono

La especificación AWS A5.1, para los electrodos de soldadura en aceros al

carbono,

E XXYZ – 1 HZR
E, nos dice que se trata de un electrodo para soldadura eléctrica manual.

24
XX, son dos números que indican la mínima resistencia a la tracción (esfuerzo
cuando se tira de polos opuestos), sin tratamiento térmico post soldadura, del metal
depositado, en Ksi (Kilo libras/pulgada2, como se indican en los ejemplos siguientes:

 E 60XX quiere decir que tiene una resistencia de 60 libras por pulgada
cuadrada o lo que es lo mismo 42,2 kg/mm2 (milímetros al cuadrado).
 E 70XX quiere decir que tiene una resistencia de 70 libras por pulgada
cuadrada o lo que es lo mismo 49,2 kg/mm2 (milímetros al cuadrado).
 E 100XX quiere decir que tiene una resistencia de 100 libras por pulgada
cuadrada o lo que es lo mismo 70,3 kg/mm2 (milímetros al cuadrado).

Y. El tercer número nos dice la posición en la que se puede soldar con el electrodo
que tenemos en ese momento. Suponiendo que sea 1 (por ejemplo, E6011) significa
que el electrodo es válido para soldar en todas las posiciones (plana, vertical, techo y
horizontal), 2 es para posiciones planas y horizontal.

Z, el último número, nos indica el tipo de corriente eléctrica y polaridad como mejor
trabaja el electrodo, y nos indica el tipo de revestimiento.

Clasificación de electrodos para aceros de baja aleación

La especificación AWS A5.5. Que se aplica a los electrodos para soldadura de aceros
de baja aleación utiliza la misma designación de la AWS A5.1. Con excepción de los

25
códigos para designación que aparecen después del guión opcionales. En su lugar,
utiliza sufijos que constan de una letra o de una letra y un número (por ejemplo A1,
B1, B2, C1, G, M, etc.).

Algunos ejemplos de electrodos para soldadura de aceros al carbono

y baja aleación:

 AWS 6010: Electrodo celulósico con buena penetración en todas las

posiciones.
 AWS 6011: Electrodo celulósico con buena penetración en todas posiciones.
 AWS 6013: Electrodo rutílico con uso general para aceros comunes. Tiene
buen encendido, un arco suave con muy buen desprendimiento de escoria y
terminación. Este electrodo es comúnmente el mas usado.
 AWS E7016: Para trabajar con corriente alterna, es un electrodo básico de
bajo hidrógeno especial para trabajar aleaciones con alto contenido de azufre
y fósforos. Otro de los electrodos más usados, ideal para soportar esfuerzos.
 AWS E7018-1: Electrodo con polvo de hierro en el revestimiento, de arco
suave y estable, permite soldadura limpia, uniforme y con excelentes
propiedades mecánicas.

Características de los electrodos:

El alambre del electrodo conduce energía y proporciona el metal adecuado

para la base de metal. El recubrimiento hace mínima la contaminación de la
atmosfera lo cual lo protege. El recubrimiento forma una taza de
concentración de calor en la punta del electrodo. El recubrimiento también
forma una escoria lo cual protege y le da forma a la soldadura.

EL PERNO

¿Qué es un perno?.

26
 Es una pieza cilíndrica fabricada normalmente en hierro o acero con una
cabeza en un extremo y rosca en el otro y sirve para unir dos o más piezas, ya
sea enroscado en una de ellas o haciendo uso de una tuerca.

Son fabricados en diferentes materiales y aleaciones ferrosas y no ferrosas, y

se clasifican de acuerdo a su resistencia.

Siempre se recomienda usar el PERNO o TORNILLO adecuado para cada

aplicación y para ello existen diferentes estándares que sirven de guía para una
buena elección. Estos estándares son el resultado de estudios de diferentes
organismos para cada uno de los materiales con los que se fabrican los Pernos.
Estos organismos son:

 DIN: Instituto Alemán de Normalización.

 ISO: Organización Internacional de Normalización.
 SAE: Sociedad de Ingenieros de Automoción.
 ASTM: Sociedad Americana para el Ensayo de Materiales.

Identificación del acero con el que están fabricados los pernos

27
  Acero: resulta de la aleación de hierro y carbono; y la dureza del
perno, se debe a los porcentajes de la aleación de dichos elementos, y
se le denomina
 Grado. El grado de acero de un perno se identifica por muescas o
números que llevan en la parte superior de la cabeza.
 Medidas americanas: identificamos el grado de hierro o acero
con el que están fabricadas por el número de muescas que lleva el
hexágono.
 Medidas métricas: los identificamos por un número gravado en la
parte superior del hexágono.

Tipos de pernos

Perno hexagonal.- Es el tipo de perno más común. Algunos cuentan con una
brida o arandela debajo de la cabeza.

 Tipo de brida: La parte de la cabeza del perno que entra en contacto

con una pieza cuenta con una superficie ancha para reducir la presión
de contacto que realiza la cabeza del perno contra dicha pieza. De esta
forma, se minimiza eficazmente la posibilidad de dañar la pieza.
 Tipo de arandela: Su eficacia es parecida al de la brida. También es
eficaz cuando se utiliza para apretar una pieza que tuene un diámetro
más amplio que la cabeza del perno.

Perno en U.- Estos pernos se utilizan para unir los resortes de hojas al eje. Se
llaman "Pernos en U" porqué su forma recuerda a la letra "U".

Espárrago prisionero.- Estos pernos se utilizan para colocar una parte con
otra o para facilitar su montaje.

28
 CAPITULO III

MARCO PRÁCTICO

.1 Identificación del problema

29
En la ciudad de El Alto (La Paz-Bolivia) el mantenimiento de las juntas es un
problema principal, porque al realizar el desmontaje causamos el daño del material y
diferentes deformaciones.

La gran mayoría de las micro empresas o talleres relacionados en el campo

automotriz no cuentan con las herramientas adecuadas para realizar el respectivo
mantenimiento de las juntas ya sea preventivo y/o correctivo, por lo tanto recurren a
diferentes tipos de técnicas de mantenimiento y recambio, un ejemplo es el uso de
martillo, combo, eje de golpe, etc.

30
El técnico en mecánica automotriz tiene que darse modos para el mantenimiento de
las juntas como lo mencionamos anteriormente al no tener la herramienta adecuada.

31
Pero al no tener la herramienta adecuada afecta lo que es la cantidad de horas de
trabajo y lo más importante la seguridad física como podemos apreciar en la anterior
imagen tratándose del uso de una amoladora que al no tener la experiencia suficiente
puede ocasionar daños en el cuerpo

3.2 Análisis del prototipo a diseñar

3.2.1Propiedades Mecánicas y Físicas del Acero:

Para obtener las propiedades mecánicas del acero se procedió al análisis del material
optando por la prueba de la chispa

3.2.2 Ensayo de chispa:

El ensayo de chispa es una forma de identificar el tipo de material, si es hierro

fundido, acero al carbono, acero aleado, el porcentaje de carbono, etc. También

32
podemos encontrar información sobre el tratamiento térmico al que fue sometida la
muestra. Este ensayo no puede sustituir al análisis químico, pero permite reconocer
bastante bien los materiales y la presencia de ciertos elementos de aleación. La
observación debe de hacerse, en lo posible, en lugar oscuro. Se debe de usar una
amoladora con un disco de amolar o un esmeril de banco para producir un desbaste
del acero, así para observar mejor el haz de chispas que se proyecta.

La chispa se produce al presionar una pieza de una aleación ferrosa contra una piedra
de esmeril girando a gran velocidad (aprox. 3,500 r.p.m.) arrancándole partículas de
material, las cuales son proyectadas en el contorno de la circunferencia de la piedra.

Al mismo tiempo al realizar un desbaste del material, se produce un fuerte

calentamiento del material, las partículas se desprenden a altas temperaturas, que son
arrojadas a gran velocidad por el aire, con lo cual se produce una combustión de los
elementos constituyentes del acero con el oxígeno del entorno, que las ponen
incandescentes, produciéndose rayos luminosos, chispas, explosiones, estrellas, etc.
Con esto se puede reconocer la calidad del acero, características y detalles de la
composición química de una determinada pieza. Para determinar si un acero al
carbono se ha endurecido o es blando se debe observar en la intensidad y la densidad

33
de la chispa que se proyecta, los aceros suaves producen menos rayos, y de menor
intensidad, que los aceros endurecidos.

3.2.3 Material, herramientas e implementos de seguridad:

Material:

 Una barra de acero rectangular

Herramientas:

 Disco desbaste.- los discos de desbaste son herramientas abrasivas que se

utilizan para aplanar un cordón de soldadura, para reducir el material.

 Tornillo de banco.- es una herramienta que se utiliza para dar una eficaz
sujeción de objetos.
34
  Amoladora.- es una herramienta eléctrica y manual y esta conformada por un
motor eléctrico de alta potencia y pueden variar las revoluciones por marcas y
modelos.

Implementos de seguridad.

 Guantes.- sirve para protegerse de quemaduras por las chispas, pequeños

cortes y aislamiento eléctrico siempre y cuando estén secos.

35
 Indumentaria (overol).- es una prenda que se utiliza por encima de la ropa
para proteger el cuerpo generalmente el overol cubre desde el tobillo hasta el
cuello, porque la radial desprende muchas chispas que queman, además la
mayoría impactan en nuestro cuerpo.

 Gafas protectoras.- sirve para protegerse del ojo de las chispas.

36
3.2.4 Procedimiento experimental:

Se procede a realizar el ensayo con la ayuda de otra persona, porque para el

desarrollo de las pruebas se hace el uso de una cámara fotográfica para tomar
registros de la chispa que se genera por el desbaste.

Para comenzar con el ensayo primeramente se utiliza un tornillo de banco para sujetar
la barra de acero, luego con una amoladora se procede al desbaste de material, de esa
forma se produce la chispa.

Con la finalidad de obtener los datos necesarios se realizan hasta 2 ensayos para
tomar unos datos precisos.

37
Durante el desarrollo de las pruebas, en todo momento se debe tomar las
precauciones necesarias para evitar cualquier tipo de lesiones que puedan ocasionar
daños personales.

3.2.5 Análisis de resultados:

3.2.5.1Comparación con la tabla

Líneas Acero al 1045 0,45 C
continuas más carbono
estallidos se para 0,3 Si
formaron por herramienta
estallidos de s 0,7 Mn
carbono

3.2.6 ACERO AISI-SAE 1045:

3.2.6.1 Características de empleo:

El acero SAE 1045 es utilizado por la resistencia y dureza, responde al tratamiento

térmico, endurecimiento por llama o inducción, presenta soldabilidad adecuada. Por

38
su dureza y tenacidad es adecuado para la fabricación de partes de maquinaria pesada
(piñones, cuñas, ejes, tornillos, etc.), herramientas agrícolas y remaches.

Este acero puede ser usado en condiciones de suministro laminado en caliente o con
tratamiento térmico (templado en aceite y revenido; o templado en agua y revenido).

COMPOSICION Mn P máx. S máx. Si máx.

C%
QUIMICA % % % %
Análisis típico en 0.43 0.6 0.2
0.04 0.05
% 0.50 0.9 0.4

3.2.6.2 Propiedades mecánicas:

Dureza 163 HB (HRb)
Esfuerzo de 310 MPa (45000
fluencia PSI)
565 MPa (81900
Esfuerzo máximo
PSI)
Elongación 16 % (en 50mm)
Reducción de
40 %
área
Módulo de 200 GPa (29000
elasticidad KSI)
57 % (AISI
Maquinabilidad
1212=100%)
3.2.6.3 Propiedades físicas
Densidad 3.85 gr/cm3
39
 2x10^11 Pa (24x10^6
Módulo de elasticidad
PSI)
Conductividad térmica 52 W/(m·ºC)
Calor especifico J/(Kgºk) 460
Coeficiente de poisson 0.3
Resistividad eléctrica (microhm- a 32ºF = 16.2
cm) a 212ºF = 22.3
(20 – 100ºC) 12.3×10^-6
Coeficiente de dilatación
(20 – 200ºC) 12.7×10^-6
térmica / ºC
(20 – 400ºC) 13.7×10^-¹

PROPIEDADES TIPICAS A TEMPERATURA AMBIENTE SIN

ENDURECIMIENTO

Diámetro de la barra 12 a 38 mm
Laminado en Normaliz Recocid
Propiedad caliente ado o
Resistencia a la tracción
MPa 655 655 620
Punto de fluencia MPa 413 413 379
% de elongación 23 23 26
% de reducción de área 44 45 53
Dureza brinell (3000 Kg.) 190 190 180

PROPIEDADES TIPICAS A TEMPERATURA AMBIENTE CON TEMPLE EN

40
 ACEITE ‫ ־‬REDONDO DE 25 mm

(temple en aceite desde 820ºC, revenido a la temperatura indicada)

Temperatur Resistencia a Punto de Elongació Reducció Dureza
a de la tracción fluencia n (en n de área brinell
revenido ºC MPa Mpa 50mm) % % (3000 Kg.)
320 965 655 11 34 278
430 875 621 15 39 257
540 793 558 18 45 228
650 703 482 23 51 203
705 641 462 25 55 195

PROPIEDADES TIPICAS A TEMPERATURA AMBIENTE CON TEMPLE

EN AGUA ‫ ־‬REDONDO DE 25 MM

(temple en agua desde 820ºC, revenido a la temperatura indicada)

Resistenc
Temperatura Punto de Elongación Dureza Impacto
ia a la Reducción
de revenido fluencia (en 50mm) brinell Izod ft ‫־‬
tracción de área%
ºC N/mm^2 % (3000 Kg.) lb
N/mm^2
320 1034 786 8 33 313 15
430 965 731 13 43 281 24
540 827 621 19 52 242 38
650 717 503 24 60 210 61
705 669 455 27 62 198 70

3.2.6.4 Tratamiento térmico:

MEDIO DE
TRATAMIENTO TEMPERATU
ENFRIAMIEN
TÉRMICO RA ºC
TO
Forja 850 – 1100 Arena seca
Normalizado 856 – 900 Aire
Recocido total 815 – 885 Horno
Recocido posterior al trabaj
595 – 662 Horno luego aire
en frio
Temple (*) 815 – 870 Agua – aceite
Revenido Aire
41
* El enfriamiento en aceite minimiza la deformación sin garantizar la máxima
dureza, hasta 12mm de diámetro con enfriamiento en aceite se consigue un temple
aceptable en el centro de la pieza.

3.2.6.5 Maquinabilidad:

Este tipo de acero puede ser mecanizado fácilmente en etapa de recocido,

normalizado o templado, tomando como referencia al 12L14 (100% de
maquinabilidad). El acero 1045 presenta la siguiente maquinabilidad:

 En estado calibrado = 55%

 En estado recocido = 68 – 70%

Este acero presenta un buen acabado superficial y su mecanizado se caracteriza por

presentar una larga vida útil de la herramienta de corte.

TORNEADO
ACERO
HERRAMIENTA DE CARBURO
RAPIDO
PROFUNDI
Avanc Avanc
DAD DE Velocid Soldado Insertado
e e
CORTE mm ad velocidad velocidad
mm/R mm/R
m/min m/min m/min
ev. ev.
Dureza, 125 a 175 HB
1 43 0.18 140 180 0.18
4 35 0.40 110 140 0.50
8 27 0.50 85 110 0.75
16 11 0.75 87 85 1.00
Dureza, 175 a 225 HB
1 40 0.18 130 160 0.18
4 30 0.40 100 125 0.50
8 26 0.50 78 100 0.75
16 20 0.75 60 78 1.00

42
 3.2.6.6 Confortabilidad:

El acero SAE 1045 puede ser conformado fácilmente en caliente a temperaturas entre
980 – 1230ºC este material no debe ser deformado en frio extensivamente sin realizar
recocido intermedios. Excepto cuando un trabajo riguroso en frio ha de ser
prolongada por más trabajo en frio en tal caso se requiere de un recocido total.

3.2.6.7 Soldabilidad:

El acero SAE 1045 es uno de los aceros con porcentaje de carbono que pueden ser
soldados convenientemente por todos los métodos comunes. Sin embargo,
precalentamiento y postcalentamiento pueden ser necesarios en función de espesor.
Se recomienda el uso de electrodos de bajo hidrogeno como el E7018.

3.2.7 Electrodo revestido norma AWS E7018

Es un electrodo de bajo hidrogeno con polvo de hierro en el revestimiento para soldar

en todas las posiciones.

3.2.7.1 Características principales:

 Calidad radiográfica excelente tenacidad a bajas temperaturas.

 Electrodo de muy fácil operación con corriente directa (CD) polaridad
invertida (PI).

43
  No hay chisporroteo ni salpicadura, arco sereno y de fácil manipulación.

3.2.7.2 Usos y aplicaciones:

Se puede soldar aceros que contienen impurezas tales como fosforo, azufre y aceros
de bajo y mediano carbón es ideal para soldar maquinaria agrícola y de construcción
grúas, puentes, tanques de almacenamiento, compuestas hidráulicas, estructuras,
vagones, carros ferroviarios y automotriz.

3.2.7.3 Propiedades mecánicas:

ELECTROD Limite elástico Resistencia a Elongaci Dureza
kg/cm^2 la tensión ón en brinell
O kg/cm^2 50mm %
Requerimiento AWS 4100 49500 22 180
E7018

3.2.7.4 Composición química:

ELECTRO %C %Mn %Si %Ni %Cr %Mo %V
DO
Requerimie
0.15 1.60 0.75 0.30 0.20 0.30 0.08
nto AWS
Max Max Max Max Max Max Max.
E7018

3.2.7.5 Procedimiento típico de operación:

POLARI CORRIENTE (AMPERIOS)
3/32 in (2.4 1/8 in (3.2 5/32 in (4.0 3/16 in (4.8
DAD mm) mm) mm) mm)
C.A. 80 – 120 100 – 160 140 – 210 200 – 300
C.D. + 70 – 110 90 – 160 130 – 210 180 – 300

3.2.8 Arco eléctrico (Lincoln electric AC225):

La soldadora compacta AC225 produce un arco de soldadura extremadamente suave

en un variedad muy amplia de materiales como aceros al carbono, baja aleación,
inoxidables e incluso hierro de fundición.
44
 3.2.8.1 Características superiores:

 selector de rango total de 40 – 225 amp.

 permite soldar fácilmente con diferentes electrodos incluyendo los de acero
al carbono, bajo de hidrogeno, inoxidables y recubrimientos duros.
 Salida de CA de 225 amp suficiente para la mayoría de electrodos

Normativa DIN – 6921.

Las normas DIN son los estándares, técnicos para el aseguramiento de la calidad en
productos industriales y científicos en Alemania.

Tornillo hexagonal DIN – 6921 con brida.

45
Características generales:

 El tornillo DIN – 6921 es un tornillo que tiene una cabeza hexagonal con
brida incorporada.
 Se distribuye en calidad 8.8 y calidad 10.9.
 Su acabado principal es bicromato. Algunas unidades se pueden suministrar
cincadas o incluso pavonadas.
 El color bicromatado puede variar entre tonalidades amarillas o rojizas, según
la tirada de fabricación.
 Cumple normas de fabricación internacional ISO – 8100 Y ISO – 8102.

Características de uso:

Especificaciones técnicas:
46
 b 16 18 22 26 30 38
K máx. 5.4 6.6 8.1 9.2 11,5 14.4
s 8 10 13 15 16 21
dc 11.8 14.2 18.0 22.3 26,6 35.0
e 8.71 10.95 14.26 16.50 17.62 23.15
Long. / Ø M5 M6 M8 M10 M12 M16
10 ♦ ♦
12 ♦ ♦
16 ♦ ♦ ♦ ♦
20 ♦ ♦ ♦ ♦
25 ♦ ♦ ♦ ♦ ♦
30 ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦
35 ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦
40 ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦
45 ♦ ♦ ♦ ♦ ♦
50 ♦ ♦ ♦ ♦ ♦
60 ♦ ♦ ♦ ♦ ♦
70 ♦

Un haz de chispa puede dividirse en tres partes principales:

 A la salida de la piedra del esmeril, que se encuentra formada por rayos

rectilíneos en los que puede observarse perfectamente el color característico.
 Zona de división, y algunas veces tiene lugar en ella algunas explosiones.
 Ultima zona, es donde aparecen la mayor parte de las explosiones, adopta
diversas formas, que se denominan estrellas, gotas, lenguas, flores, etc.

47
Reconocimiento del acero.

 El caso de acero dulce las chispas que se desprenden son de color amarillo oro
en forma de líneas y gotas alargadas. Presenta poca chispa.
 En el caso del acero duro, las chispas son de color amarillo claro muy
luminoso, las chispas son abundantes y en forma de estrellitas.
 Para el caso del acero rápido, las chispas son de color rojo oscuro son
pequeñas, un conjunto de rayos luminosos interrumpidas casi sin estallidos.

Identificación de los aceros por las chispas

El método de la identificación de los aceros por las chispas es un tanto aproximado,

no preciso. Se requiere de mucha experiencia para poder clasificar correctamente el
tipo de acero que se está probando.

Esta prueba se realiza por observación de las chispas que se desprenden cuando se
pone en contacto una pieza de acero contra una pieza de esmeril en movimiento.
Luego se compara con el chart de chispa y se sacan las conclusiones
correspondientes.

Diseño y construcción del prototipo:

Construcción del prototipo:

48
Este proyecto se realizó gracias a que todo se izó a manera de cálculo a base del
programa de AUTOCAD analizando los esfuerzos.

Material, herramientas, equipo e implementos de seguridad:

Antes de proceder con la herramienta se debe tomar en cuenta todo lo que se utilizara.

Material:

 Una barra de acero rectangular.

 Una barra de acero cilíndrico.
 Pinturas (para el retoque).

Herramientas:

 Disco desbaste.
 Disco de corte
 Tornillo de banco.
 Amoladora.

Equipo:

 Taladro de columna.
 Arco eléctrico.

Implementos de seguridad.

 Guantes.
 Indumentaria (overol).
 Gafas protectoras.
 Botas de seguridad.

49
Construcción:

Antes de empezar con el proceso, es de mucha importancia de colocarse los

implementos de seguridad (guantes, overol, gafas protectoras, botas de seguridad).

Limado del material.- para el limado del material se debe sujetar con un tornillo de
banco la barra de acero rectangular SAE 1045.

Luego con la ayuda de una amoladora con disco desbaste se procede a desprender el
material, también realizar los cortes del acero según las medidas necesarias según los
diseños en AUTOCAD esto será para las columnas de la herramienta.

50
Después de obtener las dos piezas se procede al biselado a 200mm. Así poder dar un
ángulo de 134º, luego se debe soldar con un electrodo E7018 con un amperaje de 145,
con la ayuda de una amoladora proceder a quitar el cordón de soldadura para dar un
acabado fino.

Después se procede a perforar los orificios siempre respetando las medidas del
diseño.

Lo cual debe quedarnos de esta forma

51
Buje de apoyo:

Con la ayuda y supervisión de un tornero se procede a maquinar un buje de apoyo,

constantemente siguiendo las medidas establecidas en el diseño.

Proceso de soldadura:

Luego se realiza el proceso de soldadura uniendo las 3 piezas (las 2 columnas y el

buje), con un arco eléctrico con el respectivo electrodo E7018 con un amperaje de
145.

52
La soldadura se realiza para obtener una sola pieza.

Proceso de elaboración de las sujetadores:

53
Para el proceso de elaboración de los sujetadores se utiliza dos cortes de acero SAE
1045 siguiendo las medidas del diseño.

Después de obtener las dos piezas de acero se prosigue a la perforación con la ayuda
de un taladro de columna, prosiguiendo con el colocado de dos pequeños ejes de guía
así para dar una soldadura en uno de los lados fijando con el acero con la cual
obtendremos los resultados de la imagen.

Luego se prosigue con el sacado de rosca para el perno, en este caso se utiliza un
macho de roscar M8.
54
Dibujo

Con la ayuda de un torno se realiza la media luna en ambos aceros, esto con el
objetico de agarrar el eje palier.

Acabado del prototipo:

Una vez que se obtenga todas las piezas se procede al desbaste del cordón de
soldadura de las piezas hasta dejarlo parejo con la superficie del prototipo para que
sea más presentable.

55
Antes del acabado final se realiza un lijado de todas las piezas, con una lija para metal
nº 220 para obtener una superficie más lisa.

56
Y por último se procede al pintado de todas las piezas, con los colores oro brillante,
rojo caoba.

Evaluación y verificación del correcto funcionamiento del prototipo

Para dar un mantenimiento de las juntas homocinéticas primeramente se debe contar

con las herramientas adecuadas la cual nos ayudara al desmontaje de todo el conjunto
del eje palier.

Herramientas:

 Juego de dados.
 Llaves.
 Tornillo de banco.
57
  Barrote de fuerza.
 Alicate.
 Destornillador plana

Implementos de seguridad:

 Guantes.
 Indumentaria (overol).

Desmontaje del conjunto palier:

El proceso del desmontaje del conjunto palier se empieza con el levantamiento del
vehículo y sacar la llanta.

58
Luego se debe extraer la turca que sujeta la junta homocinética ayudándonos con una
barra de fuerza y un dado nº 30, con un destornillador se debe bloquear el disco de
freno.

Siguiendo con el desmontaje se debe extraer los dos pernos que sujetan el
amortiguador con una llave nº 19 y una matraca con un dado nº 19, así para poder
liberar todo el conjunto del sistema de freno.

59
Después se debe hacer a un lado el conjunto del sistema de freno para retirar la junta
continua del eje palier.

60
Una vez que obtengamos el conjunto del eje palier se debe realizar un inspección
visual así para ver qué tipo de mantenimiento se le dará (correctivo o preventivo).

Extracción de la junta homocinética:

Una vez que realizamos la inspección visual se procede a sujetar el palier a un tornillo
de banco.

61
Luego se procede a retirar las dos abrazaderas de retención del guardapolvo.

Una vez que se retire las dos abrazaderas se debe maniobrar el fuelle hacia atrás,
luego se debe retirar toda la grasa posible que ya se encuentra en mal estado
utilizando un guaipe (trapo).

62
Luego se debe realizar la extracción de la junta con el prototipo ya construido,
primeramente colocando el soporte.

Luego se procede a instalar los sujetadores.

Después se ponen los pernos a los sujetadores, utilizando una chichara con un dado nº
12, así para que este aprisione el eje palier.

63
Una vez que se le aprisione el eje palier con el prototipo se debe colocar la tuerca de
la junta.

Luego con la ayuda de una barra de fuerza y un dado nº 30 se debe apretar la tuerca
hasta lograr que salga la junta, antes se debe volver acomodar el prototipo en el
tornillo de banco.

64
Una vez que salga la junta se debe retirar del tornillo de banco hacia una mesa tal
como está donde se debe proceder a desmontar el prototipo.

Luego se debe realizar un mantenimiento (correctivo o preventivo). Así para volver a

montar en el vehículo.

65
MONTAJE

1. Fijar el fuelle en posición de montaje sobre el árbol

Perfilado.

2. Colocar el anillo de seguridad en la ranura del cubo hasta

Que los lados del anillo estén en la cavidad.

3. En juntas con el anillo de seguridad interior, colocar el anillo

De seguridad en la ranura del árbol perfilado.

4. En juntas con ballesta de disco y anillos de presión, se debe

Colocar las piezas en posición correcta.

5. Echar aproximadamente la mitad de la grasa añadida a la

Junta.

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6. Introducir la junta sobre el árbol perfilado hasta que el perfil

Del árbol esté encajado en el perfil del cubo.

7. Montar la junta cuidadosamente con un martillo plástico o

De goma hasta que el anillo de seguridad alcance su posición

Correcta. Los anillos de seguridad utilizados como se muestra

En la figura 2 deben colocarse en la ranura del árbol perfilado.

Los anillos de seguridad utilizados como se muestra en la

Figura 3 deben colocarse atrás del cubo de bolas.

CONTROLE! La junta debe estar fijada sobre el árbol

Perfilado.

8. Echar la grasa restante en el fuelle.

9. Aplazar el fuelle sobre la junta en posición correcta.

10. Ajustar la abrazadera de retención a mano lo más fuerte

Posible.

11. Apretar la abrazadera de retención con un alicate.

12. Controlar la fijación de la abrazadera de retención.

ATENCION! No deben existir abultamientos.

13. Ventilar el fuelle.

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14. Ajustar la abrazadera de retención a mano lo más fuerte

Posible.

15. Apretar la abrazadera de retención con un alicate.

16. Controlar la fijación de la abrazadera de retención.

ATENCION! No deben existir abultamientos.

CONCLUSION:

En conclusión para el diseño y construcción de un extractor de juntas homocinéticas

se tuvo que ver acerca del acero, pernos, electrodos, la soldadura, etc. Para lo cual en
la construcción del prototipo se utilizó un acero SAE 1045 y para la soldadura un
electrodo E7018 y para los cortes que se tuvo que realizar tuvimos que utilizar una
amoladora a para los acabados un disco desbaste, sin antes de realizar las
perforaciones con un taladro de columna, así logrando todo lo mencionado se
procedió al acabado estético empezando a pintar el prototipo.

Luego se realizo el respectivo mantenimiento de la junta así también mostrando el

funcionamiento del prototipo.

RECOMENDACIONES:

Se recomienda el uso de esta herramienta a todos los técnicos automotrices para

evitar pérdidas de tiempo, perdidas económicas por que con la herramienta se
facilitara el trabado sin sufrir ningún accidente.

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