Electrónica Industrial E284

ELECTRÓNICA INDUSTRIAL E284

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
Apunte sobre ROBÓTICA INDUSTRIAL

VERSION PRELIMINAR

MARCELO G. CENDOYA
ANDREA BERMUDEZ
MARCELO F. FARIAS

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ROBÓTICA INDUSTRIAL

1. INTRODUCCIÓN

El siglo XVIII constituye la época del nacimiento de la robótica industrial. Hace ya

más de 200 años se construyeron unas muñecas mecánicas, del tamaño de un ser
humano, que ejecutaban piezas musicales.
Hoy en día, se puede afirmar que el desarrollo de las máquinas-herramientas ha
sido sumamente acelerado.

1.1 DEFINICION DE ROBOTICA

Definición 1 (según el Instituto de Robótica de EEUU): “Un robot industrial es un

manipulador multifunción reprogramable, diseñado para mover materiales, piezas,
herramientas o dispositivos especiales por medio de movimientos variables
programados para realizar una variedad de tareas”

Definición 2(según los japoneses) “Un robot industrial es una máquina de propósito
general equipado por una memoria y mecanismos adecuados para realizar
movimientos automáticamente reemplazando al trabajo humano”

1.2 HISTORIA Y DESARROLLO DE LA ROBÓTICA

La palabra robot fue utilizada por primera vez en 1923, cuando el escritor
checoslovaco K. Capek estrena su obra “Rossun´s universal Robot” (RUR). Su origen
es la palabra eslava “Robota”, que se refiere al trabajo realizado de manera forzada.
Los robots de RUR eran máquinas androides fabricadas a partir de la fórmula obtenido
por un brillante científico llamado Rossum.
En 1926 Thea von Harbou escribe metrópolis. El máximo impulsor de la palabra
“robot” fue sin duda el escritor Isaac Asimov.
En octubre de 1940 publicó en la revista Galaxy Science Fectron una historia en la
que por primera vez enunció sus tres leyes de la robótica:
1- un robot no puede perjudicar a un ser humano

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2- un robot ha de obedecer las ordenes recibidas de un ser humano, excepto si sus

ordenes entran en conflicto con uno
3- un robot debe proteger su propia existencia mientras que esto no implique
conflicto con la 1 y 2
Luego en 1985 incorporó una cuarta ley: “La ley cero”: un robot no puede lastimar a
la humanidad o por falta de algo permitir que la humanidad sufra daño. Por lo tanto, se
le atribuye a Asimov la creación del término robóticos.
* En el siguiente cuadro se muestra el cronograma detallado de la historia de la
Robótica:
FECHA DESARROLLO
A mediados del J. de Vaucanson construyó varias muñecas
SigloXVIII
mecánicas de tamaño humano que ejecutaban piezas de música
J. Jaquard invento su telar, que era una máquina programable
1801
para la urdimbre
H. Maillardet construyó una muñeca mecánica capaz de hacer
1805
dibujos.
El inventor americano G. Devol desarrolló un dispositivo
1946 controlador que podía registrar señales eléctricas por medio
magnéticos y reproducirlas para accionar un máquina mecánica.
Trabajo de desarrollo con teleoperadores (manipuladores de
1951
control remoto) para manejar materiales radiactivos.
Una máquina prototipo de control numérico fue objetivo de
demostración en el Instituto Tecnológico de Massachusetts
después de varios años de desarrollo. Un lenguaje de
1952
programación de piezas denominado APT (Automatically
Programmed Tooling) se desarrolló posteriormente y se publicó en
1961.
El inventor británico C. W. Kenward solicitó su patente para diseño
1954
de robot.
G.C. Devol desarrolla diseños para Transferencia de artículos
1954
programada.
Se introdujo el primer robot comercial por Planet Corporation.
1959
Estaba controlado por interruptores de fin de carrera.
Se introdujo el primer robot ‘Unimate’’, basada en la transferencia
de articulaciones programada de Devol. Utilizan los principios de
1960
control numérico para el control de manipulador y era un robot de
transmisión hidráulica.
Un robot Unimate se instaló en la Ford Motors Company para
1961
atender una máquina de fundición de troquel.
Trallfa, una firma noruega, construyó e instaló un robot de pintura
1966
por pulverización.
Un robot móvil llamado ‘Shakey’’ se desarrollo en SRI (standford
Research Institute), estaba provisto de una diversidad de sensores
1968
así como una cámara de visión y sensores táctiles y podía
desplazarse por el suelo.
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El ‘Standford Arm’’, un pequeño brazo de robot de accionamiento

1971
eléctrico, se desarrolló en la Standford University.
Se desarrolló en SRI el primer lenguaje de programación de
robots del tipo de computadora para la investigación con la
1973 denominación WAVE. Fue seguido por el lenguaje AL en 1974. Los
dos lenguajes se desarrollaron posteriormente en el lenguaje VAL
comercial para Unimation por Víctor Scheinman y Bruce Simano.
ASEA introdujo el robot Irb6 de accionamiento completamente
1974
eléctrico.
Kawasaki, bajo licencia de Unimation, instaló un robot para
1974
soldadura por arco para estructuras de motocicletas.
Cincinnati Milacron introdujo el robot T3 con control por
1974
computadora.
El robot ‘Sigma’’ de Olivetti se utilizó en operaciones de montaje,
1975
una de las primitivas aplicaciones de la robótica al montaje.
Un dispositivo de Remopte Center Compliance (RCC) para la
1976 inserción de piezas en la línea de montaje se desarrolló en los
laboratorios Charles Stark Draper Labs en estados Unidos.
El robot T3 de Cincinnati Milacron se adaptó y programó para
realizar operaciones de taladro y circulación de materiales en
1978
componentes de aviones, bajo el patrocinio de Air Force ICAM
(Integrated Computer- Aided Manufacturing).
Se introdujo el robot PUMA (Programmable Universal Machine for
1978 Assambly) para tareas de montaje por Unimation, basándose en
diseños obtenidos en un estudio de la General Motors.
Desarrollo del robot tipo SCARA (Selective Compliance Arm for
1979 Robotic Assambly) en la Universidad de Yamanashi en Japón para
montaje.
Un sistema robótico de captación de recipientes fue objeto de
demostración en la Universidad de Rhode Island. Con el empleo de
1980
visión de máquina el sistema era capaz de captar piezas en
orientaciones aleatorias y posiciones fuera de un recipiente.
Se desarrolló en la Universidad de Carnegie- Mellon un robot de
impulsión directa. Utilizaba motores eléctricos situados en las
1981
articulaciones del manipula dor sin las transmisiones mecánicas
habituales empleadas en la mayoría de los robots.
IBM introdujo el robot RS-1 para montaje, basado en varios años
de desarrollo interno. Se trata de un robot de estructura de caja que
1982
utiliza un brazo constituido por tres dispositivos de deslizamiento
ortogonales.
Informe emitido por la investigación en Westinghouse Corp. bajo
el patrocinio de National Science Foundation sobre un sistema de
1983
montaje programable adaptable (APAS), un proyecto piloto para
una línea de montaje automatizada flexible con el empleo de robots.
Robots 8. La operación típica de estos sistemas permitía que se
1984 desarrollaran programas de robots utilizando gráficos interactivos
en una computadora personal y luego se cargaban en el robot.

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1.3 ¿CUÁL FUE LA IDEA DE DESARROLLAR LOS ROBOT INDUSTRIAL?

1) Para operar en entornos o ambientes hostiles para el ser humano (ejemplo

manipulación de material radioactivo)
2) Para realizar tareas que requieren una fuerza mecánica mayor a la del ser humano
3) Para realizar tareas monótonas con mayor velocidad (ejemplo manipulación de
piezas, etc)
4) Para conseguir precisión y repetibilidad

Por lo tanto, con la utilización de un robot industrial se aumenta la

productividad y se reducen los costos de manufactura.-

1.4 APLICACIONES DE LOS ROBOT INDUSTRIALES

Algunas aplicaciones de los robots industriales son:

• Manejo del material (que consiste en la carga, descarga y transferencia de las

piezas en las instalaciones manufactureras. Estas operaciones las pueden hacer
los robots en forma confiable y repetible, mejorando así la calidad y reduciendo
las pérdidas por desperdicio)
• alimentación de láminas automáticas
• inspección y calibración en diversas etapas de manufactura
• montaje
• soldadura por puntos (de carrocerías utilizadas de automóvil y camión,
produciendo soldaduras de buena calidad)
• operaciones como desbarbado, rectificado y pulido con las herramientas
adecuadas fijas a los efectores finales
• aplicación de adhesivos y selladores
• pintado de tipo spray y operaciones de limpieza

1.5 REQUERIMIENTOS DE UN ROBOT INDUSTRIAL

1- Confiabilidad y durabilidad
2- Velocidad de operación

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3- Precisión de movimientos
4- Capacidad de actualización (upgrade). Es dotar al robot de un nuevo programa o
sensor y lograr una mejor performance.
5- Versatilidad (Potencialidad estructural de ejecutar tareas diversas y/o ejecutar una
misma tarea de forma diversa. Esto impone al robot una estructura mecánica de
geometría variable)
6- Facilidad de programación
7- Grados de libertad
8- Autoadaptabilidad al entorno (Significa que un robot debe, por sí solo, alcanzar su
objetivo(ejecutar su tarea) a pesar de las perturbaciones imprevistas del entorno a
lo largo de la ejecución de su tarea. Esto supone que el robot sea consciente de
su entorno y que por lo tanto posea sentidos artificiales)

2. PARTES FUNDAMENTALES DE UN ROBOT INDUSTRIAL

La característica antropomórfica más evidente de un robot industrial es un brazo

mecánico o manipulador. Un manipulador mecánico está constituido por una base y
una serie de eslabones y articulaciones. El tipo de articulaciones, el orden en que están
dispuestos y el tamaño de los links determinan la anatomía del robot también llamado
estructura cinemática del robot. La unidad controladora está formada por el hardware y
el software electrónicos para operar las uniones en forma coordinada, cuyo propósito
es ejecutar el ciclo de trabajo programado.

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1) Manipulador: parte electromecánica que realiza el trabajo. Cuenta con los sistemas
de control y movimiento. Es un brazo mecánico
2) Controlador: control de la estación de trabajo. Está formado por el hardware y el
software para operar las uniones en forma coordinada para ejecutar el ciclo de
trabajo
3) Fuente de poder: es el que le suministra la energía para que el manipulador se
pueda mover. Puede ser eléctrica, neumática o hidráulica

También, los robots industriales cuentan con un efector final que se ubica en el
extremo de la muñeca del robot. Según el tipo de operación, los efectores finales
pueden estar equipados con lo siguiente:

1- sujetadores, ganchos, palas

2- pistolas de aspersión para pintar
3- accesorios para soldar por puntos y con arco
4- herramientas motorizadas como taladros, llaves de tuerca y desbarbadores
5- instrumentos de medición, como indicadores de carátula

Los efectores finales suelen fabricare a la medida de necesidades especiales de

manejo. Los sujetadores mecánicos son los que más se usan y tienen dos o más
dedos.

Algunos ejemplos de dispositivos y herramientas incorporados a efectores finales

para efectuar diversas operaciones son:

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En cuanto a los dispositivos de retroalimentación, como los transductores, son

parte importante del sistema de control. Los robots con un conjunto fijo de movimientos
tienen control de lazo abierto. En este sistema, se dan los comandos y el brazo del
robot hace sus movimientos, a diferencia de la retroalimentación en los sistemas de
lazo cerrado, no se comprueba la precisión de los movimientos. En consecuencia, el
circuito abierto no tiene capacidad de autocorregirse.

2.1 ANATOMIA DEL MANIPULADOR

Se relaciona con el manipulador mecánico y su construcción .mecánicamente está

formado por una serie de elementos o eslabones unidos mediante articulaciones que
permiten un movimiento relativo entre dos eslabones consecutivos.
El manipulador está formado por:

1- Elementos rígidos (links o eslabones) es para que no se deformen. A estos

elementos se los suele enumerar desde la base hacia la muñeca. Estos links o
eslabones son las partes rígidas del manipulador y poseen formas y tamaños
diferentes.

2- Articulaciones (juntas o joint): son dispositivos mecánicos que proveen

movimiento relativo a dos links consecutivos. Se dice que brindan grados de
libertad. A cada articulación se conecta una unión de entrada y una de salida.
Cada articulación mueve su unión de entrada en relación con su unión de salida.

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Es un mecanismo que le brinda la posibilidad de movimiento relativo a dos

eslabones. Los robots industriales comunes tienen 5 ó 6 articulaciones y el
movimiento coordinado le proporciona al robot la capacidad de mover, colocar y
orientar objetos y herramientas para desarrollar un trabajo útil.

En el siguiente esquema se muestra como van dispuestas las juntas y

articulaciones:

La anatomía o estructura cinemática de un robot se puede dividir en dos partes:

1) Arreglo del brazo-cuerpo (tienen hasta 3 grados de libertad): tiene la finalidad de

posicionar el objeto en el espacio y el arreglo de la mano tiene la misión
fundamental de orientar el objeto.

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2) Arreglo de la mano (tienen 2 ó 3 grados de libertad): tiene tres movimientos: roll

(rotación), pitch y showing (rotación con eje vertical)

Un manipulador debe efectuar al menos tres movimientos básicos para establecer la

posición de un objeto en el espacio:

1- verticalmente (eje z)
2- radialmente (eje y)
3- derecha a izquierda (eje x)

2.2 TIPOS DE ARTICULACIONES

Las articulaciones pueden proveer dos tipos de movimientos:

1- Movimiento lineal: hay de dos tipos:

a) L: (lineal) los links están en posición axial. Permiten movimientos deslizantes.

El de salida se puede El de entrada se puede

desplazar sobre el de entrada desplazar sobre el de salida.

b) O: ortogonal. Los links están a 90º.

2- Movimiento rotativo: pueden ser de tres tipos:

a) R (rotativa): el eje de rotación es perpendicular a los ejes de los links

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b) T (twisting) es rotativa pero el eje de rotación es paralelo a los ejes de los links

c) Revolding: el link de salida y el de entrada están a 90º

3. ANATOMÍAS MÁS DIFUNDIDAS

La R afecta el alcance, pero se coloca para

conseguir movimiento vertical. La L da el
movimiento radial.

T se retuerce sobre su propio eje, L es lo que

determina la altura y O es para el alcance. Por lo
tanto es un manipulador con coordenadas cilíndricas

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Este es de coordenadas cartesianas (LOO), en

donde L me da la altura ya que no puede girar y O
me da el movimiento de alcance.

El brazo articulado TRR, en donde T es la

articulación que da el movimiento derecha izquierda, R
la altura y R el alcance.

Este manipulador VRO, no tiene una mano. Toma

las piezas por succión. Este manipulador es llamado
SCARA

4. VOLUMEN DE TRABAJO DE UN ROBOT INDUSTRIAL

El volumen de trabajo se define como el área dentro del cual el manipulador robot
puede colocar y orientar el extremo de su muñeca. Es decir, es el lugar geométrico del
espacio definido por todos los puntos a los cuales el manipulador puede llegar o
alcanzar con el efecto final.
El volumen de trabajo es importante porque representa una función esencial que
determina cuáles aplicaciones puede ejecutar un robot.
Depende de la anatomía (de que tipo de robot se trate), del largo de los links y del
rango de movimiento de las articulaciones.
Una configuración de coordenadas polares tiene un volumen de trabajo que se
aparece a una porción de una esfera, uno de coordenadas cilíndricas tiene un volumen
de trabajo similar a una porción de un cilindro y uno de coordenadas cartesianas que
tiene un volumen de trabajo similar tipo rectangular.

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Para determinar el volumen de trabajo no se toma en cuenta el efecto final. La

razón de ello es que a la muñeca del robot se le pueden adaptar grippers de distintos
tamaños.
Para ilustrar lo que se conoce como volumen de trabajo regular y volumen de
trabajo irregular, tomaremos como modelos varios robots.

El robot cartesiano y el robot cilíndrico presentan volúmenes de trabajo regulares.

El robot cartesiano genera una figura cúbica.

El robot de configuración cilíndrica presenta un volumen de trabajo parecido a un

cilindro (normalmente este robot no tiene una rotación de 360°)

Por su parte, los robots que poseen una configuración polar, los de brazo
articulado y los modelos SCARA presentan un volumen de trabajo irregular.

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Entre las características que identifican a un robot se encuentran su volumen de

trabajo y ciertos parámetros como el control de resolución, la exactitud y la
repetibilidad.

Resolución de control (CR) es la capacidad del conjunto manipulador de posicionar

objetos en el espacio, en puntos espaciados en forma muy próxima y que pueden ser
identificadas por el controlador. Dependen de la cantidad de bits que tenga: 2n, son
puntos bidireccionales.

CR = rango de movimiento de una determinada articulación

Número de puntos direccionales

Resolución espacial (SR): es una magnitud que combina la capacidad del

manipulador de posicionar objetos en puntos del espacio cercanos y que pueden ser
identificados por el sistema de control. (También llamados puntos bidireccionales) con
los errores mecánicos fortuitos asociados a las articulaciones y los links (juego, flexión,
dilatación, etc)
SR = CR + 6 σ

Exactitud: en una escena con el caso extremo donde el punto objeto se encuentra
exactamente entre dos puntos de control adyacente, cuando el sistema sólo puede
moverse a uno u otro lado de los puntos de control existe un error en la posición final

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de la mesa de trabajo. Si el objeto estuviera más cerca de uno de los puntos de control,
la mesa se movería al punto más cercano y el error sería más pequeño.
Por lo tanto, la exactitud será:

CR
Exactitud = + 3σ
2

Precisión: distancia al punto programado y el valor medio de los puntos realmente

alcanzados al repetir el movimiento varias veces. El origen de la precisión son los
errores en calibración del robot, deformación por origen térmico y dinámico, errores de
redondeo en el cálculo de transformación cinemática y errores entre dimensiones
reales y teóricas.

Capacidad de repetición: es la capacidad que posee un sistema de posicionamiento

para regresar a un punto de control determinado que se ha programado antes. Se mide
en términos de los errores de posición encontrados cuando el sistema intenta colocarse
en un punto de control. Son una manifestación de los errores mecánicos del sistema de
posicionamiento, definidos por una distribución normal supuesta capacidad de
repetición ± 3σ (rango de error mecánico asociado con el eje)

Capacidad de repetición = ± 3 σ

5. CLASIFICACION DE LOS ROBOTS

CRITERIO CLASIFICACIÓN
Se basa en la forma del área de trabajo producida por el brazo del
Geometría
robot: rectangular, cilíndrica o esférica.
La configuración polar utiliza coordenadas polares para especificar
cualquier posición en términos de una rotación sobre su base, un
ángulo de elevación y una extensión lineal del brazo.
La configuración cilíndrica sustituye un movimiento lineal por uno
rotacional sobre su base, con los que se obtiene un medio de trabajo en
Configuraciones forma de cilindro.
La configuración de coordenadas cartesianas posee tres movimientos
lineales, y su nombre proviene de las coordenadas cartesianas, las
cuales son más adecuadas para describir la posición y movimiento del
brazo. Los robots cartesianos a veces reciben el nombre de XYZ,
donde las letras representan a los tres ejes del movimiento.

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Consiste en contar el número de grados de libertad que tengan. Se

Grados de libertad considera un grado de libertad cada eje a lo largo del cual se puede
mover el brazo de un robot.
Ensamblaje
Área de aplicación No ensamblaje: soldar, pintar, revestir, manejo de materiales y carga y
descarga de maquinaria.
Lazo cerrado: se monitorea continuamente la posición del brazo del
robot mediante un sensor de posición, y se modifica la energía que se
manda al actuador de tal forma que el movimiento del brazo se
obedece al camino deseado, tanto en dirección como en velocidad.
Éste control se puede usar cuando la tarea que se ha de llevar a cabo
está dirigida mediante un camino definido por la misma pieza, tal como
Técnica de control sería soldar, revestir y ensamblar.
En un sistema de lazo abierto, el controlador no conoce la posición de
la herramienta mientras el brazo se mueve de un punto a otro. Éste tipo
de control es muy usado cuando el movimiento que debe seguir el
brazo se encuentra determinado previamente, al ser grabado con
anterioridad y reproducido sin cambio alguno, lo cual es útil cuando
todas las piezas a ser tratadas son exactamente iguales.
De energía hidráulica: En los actuadores hidráulicos fluye un líquido,
comúnmente aceite. Tienen como ventaja que son pequeños
comparados con la energía que proporcionan, y como desventajas que
son propensos a fugas, el líquido puede incendiarse y que se requiere
numeroso equipo adicional, lo cual incrementa los costos de
mantenimiento del robot. Los sistemas hidráulicos están asociados a un
mayor nivel de ruido.
De energía neumática: En los actuadores neumáticos se transfiere gas
bajo presión. Generalmente sólo tienen dos posiciones: retraídos y
extendidos, si posibilidad de utilizar retroalimentación para usar un
Fuente de energía control proporcional. La energía neumática tiene las siguientes
ventajas: está disponible en la mayoría de las áreas de manufactura, no
es cara y no contamina el área de trabajo. La desventaja es que no se
puede utilizar retroalimentación ni múltiples pasos.
De energía eléctrica: Los actuadores eléctricos incluyen una fuente de
poder y un motor eléctricos. La mayoría de las aplicaciones utilizan
servomotores, el cual generalmente utiliza corriente directa. Las
ventajas de esta fuente de energía son que no se requiere transformar
la energía eléctrica en otras formas de energía como la hidráulica o
neumática, no se contamina el espacio de trabajo y el nivel de ruido se
mantiene bajo. La desventaja es la baja potencia que se consigue en
comparación con su contraparte hidráulica.

6. GRADOS DE LIBERTAD

Los grados de libertad son los números y tipos de movimientos que determinan la
accesibilidad del robot y su capacidad para orientar la herramienta terminal.
Normalmente hay entre 3 y 6 grados.
Generalmente, tanto en el brazo como en la muñeca, se encuentra una variación
que va desde uno hasta los tres grados de libertad.

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A la muñeca de un manipulador le corresponden los siguientes movimientos o

grados de libertad: giro (hand rotate), elevación (wrist flex) y desviación (wrist rotate)
como lo muestra el siguiente modelo.

Cabe hacer notar que existen muñecas que no pueden realizar los tres tipos de
movimiento.
Los grados de libertad del brazo de un manipulador están directamente
relacionados con su anatomía, o configuración.

7. AREAS DE TRABAJO

Robot de coordenadas esféricas

Vista desde arriba del área de trabajo Vista lateral del área de trabajo

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Robot brazo articulado

Vista lateral de la lágrima Vista desde arriba

Robot de coordenadas rectangulares

Vista desde arriba del área de trabajo Vista lateral del área de trabajo

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Robot de coordenadas cilíndricas

Vista desde arriba del área de trabajo Vista lateral del área de trabajo

8. SISTEMAS DE CONTROL

Se utilizan sistemas de control del tipo jerárquico o distribuido en donde hay una
unidad de procesamiento ejecutiva (a veces ayudado por coprocesadores) en donde
manda ordenes a los sistemas de control de las articulaciones.
De acuerdo a la capacidad de movimiento y del tipo de trabajo y complejidad hay
distintos tipos de robots:

1- Manipulador de secuencia limitada: es el sistema de control más elemental en

donde los brazos de control de cada una de las articulaciones tienen paradas
prefijadas y un movimiento de articulaciones comienza cuando se llega a la parada
de la otra articulación. La realimentación en los sistemas de control es utilizada
únicamente para informar que se alcanza ese límite. Este sistema es muy utilizado
en manipulación neumática o hidráulica.

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2- Manipulador reproductor con control punto a punto (PTP): reproduce una

trayectoria. Es un sistema de control más sofisticado que el anterior en donde se va
controlando no solamente los puntos de parada sino que también los puntos
intermedios. Durante la programación, estos puntos se graban en la memoria y
después se reproducen durante la ejecución del programa. En los movimientos
punto a punto, no se controla la trayectoria recorrida para llegar a la posición final.

3- Manipulador con reproducción de trayectoria continua: si bien es similar al

anterior, el número de puntos intermedios controlados es mucho mayor lo que
permite la reproducción de un movimiento de trayectorias continuas. Para este tipo
de robot se requieren que los sistemas de control de movimiento de las
articulaciones sea de lazo cerrado. Los robots capaces de movimientos de
trayectoria continua también pueden ejecutar movimientos de punto a punto.

4- Control de inteligencia: los robots industriales modernos exhiben características

que a menudo los hace parecer inteligentes. Estas características incluyen la
capacidad de responder a sensores sofisticados tales como una máquina de visión,
tomar decisiones cuando hay errores durante el ciclo de trabajo, hacer cálculos y
comunicarse con los humanos. La inteligencia de los robots se instrumenta
mediante controladores con microprocesadores poderosos y técnicas de
programación avanzadas.

9. BIBLIOGRAFIA

[1] Serope Kalpakjian * Steven R. Schmid, “MANUFACTURA, INGENIERIA Y

TECNOLOGÍA” Cuarta Edición

[2] Mikell P. Groover “FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA”

[3] Apuntes de clase de “Electrónica Industrial” Segundo Cuatrimestre, Año 2004

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