ESTRUCTURAS 6 PRACTICA DE CONCRETO

Marco teórico
DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO

Antecedentes

El concreto es un material muy versátil que ha permitido la solución de infinidad de

problemas así como la ejecución de una amplia gama de proyectos, ayudando con esto al
desarrollo en la industria de la construcción. Para un obtener un concreto de la calidad
esperada de acuerdo al diseño, es necesario llevar a cabo cada una de las etapas que se
involucran en la elaboración de estructuras de concreto (dosificación, mezclado, transporte,
colocación, curado y procedimientos de control), lo que requiere de personal calificado
tanto en la producción como en laboratorios de ensayo, a continuación, se presenta una
breve descripción sobre estos aspectos.

CONCRETO

El concreto u hormigón se define como la mezcla de un material aglutinante (cemento

hidráulico), un material de relleno (agregado fino y grueso), agua y eventualmente aditivos,
que al endurecerse forman un todo compacto (piedra artificial) y después de cierto tiempo,
es capaz de soportar grandes esfuerzos de compresión.

El concreto (hormigón) es una mezcla de pasta de cemento (cemento, agua y espacios

vacíos), agregados y ocasionalmente productos adicionales (aditivos).

Tipos

El concreto se puede clasificar de acuerdo a las propiedades y características de los

ingredientes utilizados, las especificaciones que se apliquen, condiciones de servicio del
concreto y las condiciones particulares de manejo del mismo.

Tamaño máximo del agregado

 mortero
 concreto
 concreto ciclópeo
Consistencia

 muy seca
 seca
 semi seca
 media
 húmeda
 muy húmeda

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Tiempos de fraguado

 aditivo retardante
 aditivo reductor de agua
 aditivo acelerante
Durabilidad

 permeabilidad normal
 concretos impermeables
 concretos resistentes al congelamiento y deshielo
Peso unitario

 ligero
 normal
 pesado
Especialidad

 agregado precolocado
 lanzado
 pavimentos
 bombeo
 vaciado por tubo embudo
 fluido
 ligero
 aireado
 reforzado con fibras
 alta resistencia compactado con rodillo
Usos

Dependiendo de las características del proyecto y criterios de diseños utilizados, el concreto

deberá de satisfacer algunos requerimientos, así también tener un desempeño adecuado
durante las diferentes fases a las que se ve sometido, como lo son:

 diseño
 dosificación
 mezclado
 transporte
 colocación
 curado

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Se debe considerar también que el concreto es sujeto de tomar la forma que nos interese por
medio de formaletas, lo cual requiere ciertas características de trabajabilidad y consistencia
adecuadas. Se pueden mencionar los siguientes usos que puede tener el concreto:

 residencial
 prefabricados
 ornamentales
 estructural
 unidades de mampostería
Componentes

Cemento

En la norma ASTM C-109 se especifican los procedimientos para evaluar la resistencia a

compresión a los cementos en laboratorio, en la cual se obtiene una buena indicación de la
resistencia potencial. El efecto de las características reológicas del cemento en cuanto a
requerimiento de agua es más notable en concretos de alta resistencia debido a los mayores
contenidos de cemento.

Cuando se tienen contenidos altos de cemento, se produce una elevación de temperatura

significativa en los elementos, ante esto se deberá de utilizar el cemento adecuado (cemento
Portland tipo II, o cementos con adiciones activas). Una última consideración es la
optimización del conjunto cemento–aditivo, cuando se utilizan estos materiales. Además,
está demostrado que el cemento representa alrededor de las tres cuartas partes del costo de
los materiales para fabricar un metro cúbico de concreto normal sin aditivos químicos.

Tipos de cementos hidráulicos

 Cemento Portland (ASTM C-150)

 Cementos mezclados (ASTM C-595)
 Cementos especiales
Agregados

También se les llaman rocas, material granular o agregado mineral, son aquellos materiales
pétreos resultantes de la desintegración natural y desgaste de las rocas o que se obtienen
mediante la trituración de rocas, con forma, y distribución de tamaños apropiados.

Algunos de los aspectos importantes al escoger un agregado para un tipo de obra a construir
son:

 resistencia
 durabilidad
 economía

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Asimismo las principales características de los agregados, a considerar para fabricar un

concreto son:

 dureza
 resistencia
 graduación
 durabilidad
 limpieza
 tenacidad
Según su origen

Agregados naturales

Son los que se encuentran en la corteza terrestre y sus partículas se forman por la acción
directa de la naturaleza o el proceso de trituración. A través de estos procesos se obtiene los
agregados tradicionales como arena y grava

Agregados artificiales

Son producto de aprovechamiento de residuos industriales, por fenómenos de licuefacción

y pulverización.

Por su tamaño

Agregados finos (arena) Son aquellos con el 95% de sus partículas menores de 4.75 mm.
(Tamiz núm. 4).

Agregados gruesos (grava) Son aquellos con el 95% de sus partículas mayores de 4.75 mm.
(Tamiz núm. 4).

Por su densidad

Agregados ligeros Son aquellos cuya densidad está entre 500-1000 kg/m3 , se utilizan en
concreto de relleno o en mampostería estructural.

Agregados normales Son aquellos cuya densidad está entre 1300-1600 kg/m3 , se utilizan
en concretos comunes.

Agregados pesados Son aquellos cuya densidad está entre 3000-7000 kg/m3, se utilizan en
hormigones pesados, como centrales nucleares o usos especiales.

Por su forma

Canto rodado Proveniente de cauces de ríos, su forma es redondeada.

Triturado Proveniente de piedra de cantera, su forma es angular.

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Canto rodado y triturado (mixto)

Agua

Casi cualquier agua natural que sea potable y que no tenga sabor u olor pronunciado, se
puede utilizar para producir concreto. Sin embargo, algunas aguas no potables pueden ser
adecuadas para el concreto. Las impurezas excesivas en el agua no solo pueden afectar el
tiempo de fraguado y la resistencia de el concreto, si no también pueden ser causa de
eflorescencia, manchado, corrosión del esfuerzo, inestabilidad volumétrica y una menor
durabilidad.

Agua adicional que pueda entrar en la estructura incrementará la hidratación y, así también
el porcentaje de sólidos por unidad de volumen de pasta, incrementando la resistencia. Si
los agregados son capaces de absorber una moderada cantidad de agua, pueden actuar como
recipientes diminutos distribuidos por todo el hormigón, así proporcionando esa agua
adicional que es benéfica para las pastas de baja relación agua– cemento.

Aditivos

Son productos que se utilizan para modificar las propiedades físicas, mecánicas y químicas
de los morteros o concretos, en estado fresco ó endurecido, regularmente sus presentaciones
son en líquidos pero también los hay en polvo. Entre la normativa aplicable a los aditivos
tenemos las siguientes: ASTM C 260, C 494, C 101, C 618, C 989, C 845 y C 1240.

La selección del tipo, marca y dosificación de los aditivos, debe hacerse considerando el
conjunto de materiales que se utilizarán en determinado proyecto. Aumento significativo en
la resistencia, control sobre el tiempo de fraguado, desarrollo acelerado de resistencia,
mejora en la trabajabilidad y durabilidad, son contribuciones que se pueden esperar
dependiendo del tipo de aditivo escogido. El método de incorporación del aditivo a la
mezcla debe ser tal que garantice una correcta y completa distribución del mismo. Un
mezclado adecuado es crítico para la obtención de un desempeño uniforme.

Las adiciones minerales y cementos de escoria, como cualquier material en un concreto,

deben ser evaluados mediante procedimientos normalizados para establecer las cualidades
deseables óptimas.

Tipos de Aditivos

 Inclusores de aire
 Acelerantes
 Retardantes 12
 Retardantes para extender la vida
 Repelentes integrales de agua
 Modificadores de adherencia

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 Pigmentos de color
 Inhibidores de corrosión
 Adiciones minerales
Aire

La resistencia del concreto dependerá de la relación gel–espacio, la que se define como la

relación entre el volumen de pasta de cemento hidratada y la suma de los volúmenes de
pasta de cemento hidratada más los de los poros capilares. Esto es particularmente cierto
cuando se utilizan agentes incorporadores de aire. De aquí que la resistencia de la mezcla se
pueda reducir de un 5 % a 7 % por cada 1% de aire en la mezcla.El aire incorporado tiene
el efecto de disminuir la resistencia, particularmente en mezclas de alta resistencia, por esa
razón se ha utilizado sólo donde se necesita una alta durabilidad, como por ejemplo en
concretos que estarán sujetos a ciclos de congelación y deshielo.

Control de calidad

Acciones que toma un productor o un constructor para verificar un control sobre lo que se
está ejecutando y lo que se está suministrando, para asegurar que se están cumpliendo con
las especificaciones y normas de aplicación y con las prácticas correctas de ejecución.

Asimismo definir la edad de ensayo para aceptación del concreto, se recomienda la edad
tradicional de 28 días, aunque muchos investigadores sugieren establecer la fecha de
ensayo en 56 o 90 días, debido a los tipos de cementos que en la actualidad existen. Para
satisfacer requerimientos de resistencia para el diseño de estructuras (f’c), la resistencia
promedio del concreto debe excederla, depende de la variabilidad de los resultados
obtenidos expresados mediante el coeficiente de variación o la desviación estándar. Se
deberán tomar en consideración los siguientes aspectos dentro del proceso de control de
calidad.

 Medición de la resistencia
 Forma y tamaño de la probeta
 Tipo de molde
 Preparación de la probeta
 Temperatura de la mezcla
 Condiciones ambientales
 Experiencia del laboratorista

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Control en obra

El control en obra del proceso de fabricación del concreto constituye un aspecto

fundamental. Debe prestarse especial atención a los siguientes puntos

 Respetar las proporciones de los componentes del concreto obtenidos en

laboratorio, a menos que se produzcan cambios en sus características, en cuyo caso
deberán efectuarse ajustes al diseño.
 Controlar la humedad de los agregados, particularmente apilándolos en lugares
protegidos contra la lluvia. En caso de no ser posible controlar los cambios de
humedad se debe verificar periódicamente su contenido.
 No utilizar agregados que contengan sales o materiales orgánicos.
 No utilizar cemento que denote inicios de un proceso de fraguado.
 Controlar constantemente que el asentamiento del cono de Abrams se encuentre
dentro de límites aceptables. Si se usan aditivos, deben hacerse previamente
mezclas de prueba para asegurarse de su buen comportamiento. Se deberá tener
especial cuidado con el transporte del hormigón para no producir segregación.
 Tomar un número suficiente de muestras cilíndricas para poder realizar ensayos a
los 3, 7, y 28 días. Se deberán tener para poder ensayarlas ocasionalmente a los 56 y
90 días.

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PRACTICA REALIZADA

MATERIALES Y PROPORCIONES

Los materiales utilizados para la mezcla de concreto son específicamente piedrín de

cantera que para este caso específico se utilizó piedrín con dimensiones de una pulgada,
y arena de rio fina sin tamizar, y concreto de cementos progreso UGC uso general en la
construcción.

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La proporción del concreto que se busca es el de 1:2:3 el cual nos indica que las
proporciones a utilizar sean una de cemento, dos de piedrín y tres de arena para lograr
así un concreto con una resistencia especifica.

Para el caso del ejercicio realizado se utilizó un bote plástico con capacidad de un
kilogramo el cual se utilizó como medida para sacar las proporciones buscadas

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Se procedió a sacar la medida del material utilizado y posterior a esto se sacó las
cantidades que llenaran la unidad de medida para la proporción que se busca, los
materiales son ideales debido a sus propiedades, las piedras son de cantera porlo que los
hace bastante resistentes y no son quebradizas, la arena utilizada es ideal debido a que es
de rio y tiene una granulometría uniforme.

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MEZCLA DE MATERIALES.

Como primer paso, se procedió a la mezcla de la arena con el piedrín, se procuró

que la mezcla quedara lo más homogénea posible.

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Como segundo paso, luego de haber logrado mezclar y dejar lo más homogénea
posible la mezcla del cemento y la arena, se agrega el piedrín y se continúa
mezclando los tres componentes para que queden totalmente integrados entre sí.

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CONCRETO

La cantidad de agua se fue estableciendo conforme la mezcla lo fue necesitando.

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Después de haber realizado la mezcla, se observa que tiene una consistencia homogénea y
que los materiales se encontraban con la adherencia ideal.

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MOLDEADO Y APELMAZADO

Verificación del plástico para que sellara las esquinas y se adaptara ala forma cubica
de la caja.

Una vez mezcladas las proporciones de los materiales, fue colocado el concreto con las
paletas de albañilea.

Se continuó vertiendo la mezcla hasta terminar.

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Se apelmazo y movió el concreto para evitar ratoneras en la mescla y que tomara la forma
del molde.

La mezcla del concreto que lista para analizar durante el fraguado

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OBSERVACIONES DE LA MEZCLA

Observaciones de la mezcla
Tiempo después de fotografía observación
la mezcla
1 hora después. La mezcla de concreto aún
está en su estado normal
después de la mezcla de
material.

2 horas después. El concreto empieza a

endurecer lleva un 10%, el
color empieza a cambiar y
se logra observa que los

8 horas después El concreto, esta en medio

fraguado en un promedio
de 75%, el color cambia en
un porcentaje y agarra su
forma.

24 horas después. El concreto ya tiene el

90% fraguado en su tu
total, la tonalidad es más
clara

8 días después La mezcla ya es dura con

su forma y se puede sacar
dentro de su formaleta
(caja de cartón), la textura
es diferente después de un
largo tiempo.

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CONCLUSIONES

• Al realizar el ensayo de un concreto estructural logramos comprender de una manera

vivencial la manera en la que se mezcla el concreto con sus respectivas proporciones.
• Los materiales que son necesarios verificar su limpieza son: grava, arena y agua.
• La proporción utilizada durante el ensayo fue de 1:2:3, catalogado como una proporción
estructural.
• El tiempo promedio para realizar el ensayo fue de aproximadamente una hora, tomando
en cuenta que se buscaba la participación de los integrantes, así como la guía del
catedrático.
• Durante la supervisión de la mezcla fue desarrollando lentamente el fraguado y la
consolidación de la misma con la forma de la caja.
• El plástico fue indispensable para mantener la integridad de la caja, así como para
mantener húmedo el concreto.
• A pesar de que el concreto fue humedecido adecuadamente pudimos observar grietas en
el fraguado final.

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RECOMENDACIONES

• Implementar 3 tipos de mezcla con diferentes resistencias para comprender las diferentes
composiciones.
• Usar 4 bolsas plásticas como protección del área de trabajo.
• Generar pruebas en laboratorio sobre las resistencias alcanzadas con la mezcla.
• Generar una nueva proporción para un concreto de grado estructural.
• Hacer una maqueta conceptual sobre el armado en mampostería con los concretos
estudiados.

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BIBLIOGAFÍA

http://fing.uach.mx/licenciaturas/IC/2012/01/26/MANUAL_LAB_DE_CONCRETO.pdf

http://itacanet.org/esp/construccion/concreto/dise%C3%B1o%20de%20mezclas.pdf

http://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_2870_C.pdf

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