TEMA 3.

DESPILFARROS

• ANALISIS DE PROCESOS
 DESPILFARRO, Muda.
• Definiciones:

a. Todo lo que sea distinto de la cantidad mínima necesaria de

equipos, materiales, máquinas, piezas y tiempo laboral
absolutamente esenciales para la producción.
 DESPILFARRO, Muda.
b. Cualquier cosa que no es ÚTIL. Cualquier cosa
que no contribuye a la rentabilidad es un
despilfarro.
c. Toda actividad que no agregue valor es un
Despilfarro. Actividades que consumen recursos pero
no hacen que el producto/ servicio se enriquezca.

d. Todo aquello que añade

costo.
• TRABAJO: comprende un conjunto de procesos que involucran
materiales, recursos y del cual se obtiene un resultado.
• En cada proceso se agrega valor al producto o al servicio.

Contenido Básico del Contenido de Contenido de

Trabajo Trabajo Trabajo
suplementario. improductivo

De 30% a 50% son

actividades DESPILFARRO: acciones o
relacionadas con actividades de más que el cliente
despilfarros
no percibe o no requiere.
Lo que no agrega Valor:

• Es cualquier paso en el proceso, que no contribuye al logro de

una mayor satisfacción del usuario final, y que no impacta en los
resultados finales.

Se agrega valor:
• Con cualquier paso clave del proceso, que contribuye
directamente al logro de una mayor satisfacción del usuario final,
y que impacta en los resultados.
 AGREGAR VALOR
Definición: Es el valor creado a través de los procesos del sistema.

Todas las actividades que producen una transformación física del

producto son las que agregan valor.

Todas las actividades cuyo objetivo único es transformar las

materias primas del estado actual a otro de nivel superior

Elementos que el cliente percibe como necesarios para obtener las

salidas requeridas para cumplir sus requerimientos.
• Con acciones innovadoras la empresa lograr incrementar el valor
agregado en los resultados y fijar ventajas competitivas.
El análisis de procesos. Identifica, analiza y critica las causas de los
despilfarros para proponer mejoras.

• Investiga y perfecciona los procesos en el lugar de trabajo de forma

sistemática.
El analista de procesos: estudia los elementos productivos e
improductivos de una operación con el propósito de incrementar la
productividad, reducir los costos a la vez que mejora la actividad.
 Taller

Identifique los tipos de despilfarros presentes en una

empresa (su empresa de estudio),
Analice sus causas de por qué ocurre dicho despilfarro.
y proponga mejoras reales para eliminarlos.
Presente los resultados en forma de tabla siguiendo el
ejemplo de la siguiente diapositiva
 Taller
Identificado el despilfarro, tenga en cuenta las siguientes preguntas:

Por qué ocurre dicho despilfarro? Qué lo causa?

Qué problemas provoca dicho despilfarro?
Cómo podemos solucionarlo?

Tipo Descripción Causas que lo Implicaciones Plan de

despilfarro del despilfarro generan mejora
Personas Buscando Herramientas Pérdida de Definir un
herramientas sin ubicación tiempo de lugar para
definida. operarios. Baja cada
productividad herramienta
Clasificación de DESPILFARRO

• Tipos de Despilfarro: 5MQS

• Los 7 Tipos de Despilfarros

Teniendo en cuenta la primera clasificación se tiene:

TIPOS DE DESPILFARRO: 5MQS

Métodos
Máquinas Dirección

Material Calidad

Personas 5MQS Seguridad

1.MAN – HOMBRE.
Asociado al tiempo laboral del empleado dedicado a
actividades que no agregan valor.
Ejemplo Causas
• Personas observando • Programación de
• Personas esperando trabajo producción no eficiente o
• Personas trasladando inexistente
objetos • Métodos de trabajo no
• Personas buscando cosas efectivos.
• Desorden en el lugar de
trabajo
2. MATERIAL
Asociado al exceso de materia prima, insumos o
inventarios que no genere valor agregado al cliente

El desperdicio de materiales es fácil

de detectar porque es tangible.
Ejemplo
• Stocks de una empresa

Causas
• Por aprovechar precios especiales por volúmenes de
compras.
• Aprovisionamiento de inventarios rápido lo que genera
incrementos de costos.
• Superar los problemas ocasionados por la deficiencia de los
procesos internos
• Falencias o dudas acerca del tiempo de entrega.
3. MACHINE – MAQUINAS.
Subutilización o sobredimensionamiento de equipos. La
solución debe ser la máquina.
Ejemplos: Máquinas grandes, múltiples, con averías, o
transportadores automáticos, por los movimientos
de material que no agregan valor al producto.
 Causas

• Puestas en marcha, cambios de formato, programación, pruebas, etc.

• Fallos de equipo, esporádicas y crónicas.
• Por productos defectuosos
Causas que impiden que se utilice la totalidad del tiempo asignado
para producir.

Soluciones

Análisis de entradas y salidas de cada máquina que interviene en el proceso,

y de su funcionamiento y los parámetros de configuración para identificar si
la causa raíz del problema son las máquinas
4. METHODS –MÉTODOS
Procedimientos o métodos no efectivos. Actividades con
movimientos excesivos e ineficientes. Falta de
estandarización.

• Despilfarro de producción de lotes (mayor tiempo de entrega,

más inventario, más espacio)
• Desperdicio de inventario
• Despilfarros de transporte
• Despilfarro al recoger y colocar piezas de trabajo
EJEMPLOS
Métodos y prácticas inadecuadas
Transportes o desplazamientos
4. METHODS –MÉTODOS

Cómo diagnosticarlo:
- Por observación
- Cuestionando: ¿Qué pretendemos?, ¿Para qué se realiza?, ¿El
método responde a lo que se pretende?
- Utilizando diagramas de tipo general y detallado
Hay dos maneras de agregar valor agregado en las líneas de
producción.

a. Una es el procesamiento o la transformación de la forma o la

composición química de los materiales.
b. El otro es el ensamblaje, o unión de materiales y / o partes para
agregar valor.

En análisis se requiere tener en cuenta:

¿Cómo se puede cumplir mejor una función?. Cambio en el

método.
¿Cómo pueden hacerse más eficiente una operaciones?.
Incorporación tecnológica.
 CAUSAS
Mala comprensión de los procesos.
Realizar ajuste en ingeniería sin efectuar los cambios
correspondientes en el proceso.
Tecnología nueva mal utilizada.
Procedimientos poco claros o inadecuados.
Falta de información de los requerimientos del cliente, así
como de sus especificaciones.
No se cuenta con una definición del proceso productivo, ni
del flujo del proceso
Una lógica “just in case”: hacer algo “por si acaso”
 Plan de Mejora
• Análisis de procesos para definir o diseñar métodos y
procesos.
• Programar los ajustes en ingeniería.
• Instrucción en el desarrollo de nuevos métodos y el
uso de tecnologías.
• Ficha técnica con información detallada de las labores
a desarrollar
5. MANAGEMENT – DIRECCIÓN

Procedimientos ineficientes de los responsables de la dirección.

Decisiones que afectan el flujo de materiales e información.
Que afectan las estructuras de la organización.

Ejemplos:
- Reuniones innecesarias que no generan decisiones útiles.
- Comunicaciones no efectivas.
- Esperar aprobaciones
- Búsqueda de información
- Procesos complejos
- Largos plazos de entrega
- Capacidades o talentos de personal desaprovechados.
Causas
- Reuniones sin plan y orden definido
- Carencia de Planes Estratégicos y operativos
- Documentos y procesos burocráticos
innecesarios.

- Desconocimiento del perfil del personal

 Plan de Mejora

• Planeación objetiva y por actividades.

• Comunicación efectiva y verificación
• Técnicas para la Toma de decisiones.
• Prever lo que pasará en el peor de los casos
6. QUALITY – CALIDAD

Producción de defectuosos. Se despilfarra tiempo y recursos.

Control poco eficiente.

Se asocia a los costos por producir piezas de rechazo o que

requieran reparación.

“Encontrar defectos es diferente

a reducir defectos”
 CAUSAS EFECTOS
Formación insuficiente de los Retrabajos y reparaciones
trabajadores
Procesos inadecuados Inspecciones adicionales
Excesiva variación

Proveedores inadecuados Entregas no realizadas

Baja calidad Defectos de calidad
Errores de verificación Quejas de cliente
Mal diseño del producto Reclamaciones de proveedor
 Detectar causa raíz para solución de problemas
 Autocontrol. Uso de Dispositivos a prueba de errores:
Poka- Yoke (sonidos, luces, corrector ortográfico)
 Capacitar a trabajadores para inspección sucesiva
 Definir estándares de operaciones
 Producción en flujo continuo
 Promover análisis de valor e ingeniería de valor
7. SEGURITY – SEGURIDAD
Procedimientos o elementos inseguros que afectan tanto a
operarios como equipos o clientes.

Dotaciones y herramientas en mal estado. Señalización en

lugares incorrectos, o Falta de señalización.

Los accidentes de trabajo, ya que detiene el proceso de

producción y generan retraso
Causas Efectos
• Desorden en el lugar de trabajo • En las personas
Accidentes de trabajo y
• Uso inadecuado de las herramientas
de trabajo Enfermedades profesionales

• Desconocimiento • En la Producción
Paros, Reprocesos
• Omitir el uso de implementos de
seguridad Reentrenamientos

• Equipos de seguirdad en mal estado • En los materiales

Daños en equipos, instalaciones
• Descuidos. Cansancio
Costos por acciones correctivas

Ver video en: https://www.youtube.com/watch?v=fYXe69ymUFE

 Soluciones
• Capacitación

• Manejo adecuado de las herramientas de trabajo

• Uso de los implementos de seguridad

• Supervisión de las labores de los trabajadores

• Normatividad

• Proveer momentos de descanso

Ver video en: https://www.youtube.com/watch?v=fYXe69ymUFE

 Según la clasificación de
LOS 7 TIPOS DE DESPILFARRO

Sobreproducción Inventarios Transporte Defectos

Tiempo vacío, o,
Proceso Operación
espera
 1. Despilfarro de SOBREPRODUCCIÓN

Cuando se produce más de lo que se requiere. Producir

antes de lo necesario. O se produce lo no demandado.
Causas: Planes de mejora
• Exceso de capacidad. Exceso de • Trabajar con pronósticos
personal, máquinas.
• Uso de herramientas para toma de
• Producir mas de lo necesario “por decisiones
si acaso”
• Hacer que las maquinas trabajen al • Flujo pieza a pieza
máximo de su capacidad • Aplicar SMED para reducir
• Mala planificación de la producción. tiempos de preparación
• Sistema de pago a empleados • JIT con proveedores
• Procesos poco confiables • Cambios de paradigmas sobre
• Tiempos de preparación elevados organización y gestión de
producción
 2. Despilfarro de INVENTARIO:
Materiales, piezas, productos,
repuestos, son retenidos en el
almacén o durante el proceso.

Implicaciones:
• Costos de almacenamiento
• Transporte
• Costo de capital
• Obsolescencia
Causas: Planes de mejora
• Aceptación del inventario como • Trabajar con pronósticos
necesario • Uso de herramientas para toma de
• Producción en lotes decisiones
• Tiempos de preparación elevados • Flujo pieza a pieza
• Sobreproducción, Producción • Aplicar SMED para reducir tiempos
anticipada de preparación
• Producción basada en conjeturas: • JIT con proveedores
costos de oportunidad, • Cambios de paradigmas sobre
organización y gestión de
producción
3. Despilfarro de TRANSPORTE

Traslados internos que no son

estrictamente necesarios.
Con o sin equipos.

Causas:
Deficiente distribución en la planta
Falta de fluidez en el proceso
Producción por grandes lotes,
Elevados tiempos de suministro
Área extensas de almacenamiento
 Planes de mejora

• Las máquinas y las líneas de • Células de fabricación flexibles.

producción deberían estar lo más • Cambio gradual a la producción en
cerca posible y los materiales flujo según tiempo de ciclo fijado.
deberían fluir directamente desde • Trabajadores polivalentes o
una estación de trabajo a la siguiente multifuncionales.
sin esperar en colas de inventario.
• Reordenación y reajuste de las
instalaciones para facilitar los
movimientos de los empleados.
 4. Despilfarro de PRODUCCIÓN DE
DEFECTOS.

Desechar o reprocesar productos defectuosos.

 CAUSAS EFECTOS
Formación insuficiente de los Retrabajos y reparaciones
trabajadores
Procesos inadecuados Inspecciones adicionales
Excesiva variación
Proveedores inadecuados Entregas no realizadas
Baja calidad Defectos de calidad
Errores de verificación Quejas de cliente
Mal diseño del producto Reclamaciones de proveedor
5. Despilfarro relacionado con EL PROCESO.
Procesos innecesarios y operaciones tradicionalmente aceptadas como
necesarias. Diseño del mismo. Procesos faltos de Uniformidad. Hacer
más de lo necesario.

Causas
• hacer algo “por si acaso”.
• Nuevos diseños o cambio en el producto
• Requerimientos del cliente no claros.
• Mala comunicación.
• Aprobaciones establecidas como
necesarias.
• Información duplicada genera excesos de
documentos.
6. Despilfarro relacionado con las OPERACIÓN
Movimientos innecesarios de los trabajadores, que no añaden
valor, demasiado rápidos o muy lentos. el personal realiza
su trabajo con movimientos poco ergonómicos poniendo en
riesgo la salud.

Exceso de movimientos todos aquellos

que no son necesarios para completar
adecuadamente una operación o
actividad.
Movimientos inútiles en una tarea
Realizar actividades no ergonómicas como:
coger, sentarse, agacharse, subir, girarse, estirarse,
CAUSAS:
• Operaciones no estandarizadas
• Eficiencia baja de los trabajadores
• Métodos de trabajo no apropiados inconsistentes o mal
documentados
• Mala distribución del puesto de trabajo
• Herramientas acomodadas sin una secuencia de uso
• Falta de orden, limpieza y organización de herramientas, materiales,
etc.
7. Despilfarro del TIEMPO VACIO/ Tiempo de Espera
Inactividad por espera de materiales, operaciones, máquina, transporte e inspección.
Tiempo que no agrega valor. Clientes esperando al teléfono. Tiempo perdido.

Causas:
Proceso desbalanceado
Cuellos de botella
Actividades no planeada como mantenimiento de
equipos.
Tiempo de preparación largos.
Mala planificación de la producción.
Errada gestión de las compras
Proveedores incumplidos
Defectuosos de calidad
• Planes de mejora
– Nivelación de la producción. Equilibrado de la línea.
– Fabricación en células en U.
–Cambio rápido de técnicas y utillaje (SMED).
– Adiestramiento polivalente de operarios.
– Sistema de entregas de proveedores.
– Mejorar en manutención de la línea de acuerdo a secuencia de
montaje.
Bibliografía.

JIT Implementación Manual. Volumen 2.

Waste and 5Ss

The Complete Guide to Just-in-Time Manufacturing

Second Edition

Hiroyuki Hirano