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    EQUIPO #2

    ARMENTA AVALOS LUIS EDUARDO


    NO. CONTROL: 21340553

    BARRIOS MONTAÑEZ ALEXANDRA RUBY


    NO. CONTROL 21340562

    RODRIGUEZ HERNANDEZ YAEL FERNANDO


    NO. CONTROL: 22340378

    UNIDAD III

    TEORÍA DE DESICIONES

    MATERIA: INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES II


    DOCENTE: EVELY RODRIGUEZ

    H. NOGALES SONORA JULIO - 2024


    INTRODUCCIÓN
    La teoría de decisiones es una disciplina que estudia los procesos de toma de decisiones,
    especialmente en situaciones donde se deben considerar múltiples opciones y posibles
    resultados.

    La teoría de decisiones utiliza varias herramientas y técnicas, como matrices de decisiones,


    árboles de decisión y análisis de riesgo, para ayudar a los decisores a evaluar sus opciones

    El aumento de scrap en una empresa puede ser un problema significativo, ya que implica
    costos adicionales, pérdida de material, tiempo y recursos, y puede afectar la eficiencia
    operativa y la rentabilidad y elegir la más adecuada. Para abordar el problema del aumento
    de scrap, la teoría de decisiones puede ser una herramienta valiosa.
     DEFINIR EL PROBLEMA

    “Altos niveles de scrap en área de producción”

     IDENTIFICAR LOS CRITERIOS DE DECISIÓN


     Falta de mantenimiento autónomo y preventivo.
    Falta de 5s y mala programación (set-up) de maquinados, así como también falta de
    mantenimientos preventivos que resulta a 30 mantenimientos correctivos que además de
    parar la maquina daña los productos en proceso.
     Falta de capacitación en operadores de ensamble.
    Los encargados del área no cumplen con la debida capacitación a los operadores, lo que
    lleva a una mala calidad de producción de las piezas realizadas.
     Material defectuoso desde proveedores.
    Los productos recién llegados a la planta tienen un porcentaje de productos defectuosos que
    no cumplen con los requisitos para procesarlos.
     Falta de inspección por QC.
    Falta de inspección por parte de calidad al momento de liberar las piezas para la venta, ya
    que hay casos de devolución de piezas por parte del cliente (FAR)

     DEFINIR LAS PRIORIDADES


    1.- Falta de capacitación en operadores de ensamble.
    2.- Falta de mantenimiento autónomo y preventivo.
    3.- Material defectuoso desde proveedores.
    4.- Falta de inspección por QC.
     GENERAR LAS SOLUCIONES A LAS ALTERNATIVAS Y EVALUACIÓN
    1.- Falta de capacitación en operadores de ensamble.
     Capacitación Inicial: Implementar un programa de capacitación inicial para
    nuevos empleados que cubra los fundamentos del trabajo de ensamblaje,
    procedimientos de seguridad y uso de herramientas.
     Capacitación Continua: Establecer un programa de capacitación continua para
    actualizar y mejorar las habilidades de los operadores existentes.
     E-Learning: Utilizar plataformas de e-learning para ofrecer cursos de capacitación
    en línea que los operadores puedan tomar a su propio ritmo.

    2.- Falta de mantenimiento autónomo y preventivo.


     Planificación Detallada: Crear un calendario detallado de mantenimiento
    preventivo que incluya inspecciones regulares, limpieza, ajustes y reemplazo de
    piezas según las recomendaciones del fabricante.
     Documentación y Registros: Mantener registros detallados de todas las actividades
    de mantenimiento realizadas, incluyendo fechas, trabajos realizados y piezas
    reemplazadas.

    3.- Material defectuoso desde proveedores.

     Inspección de Entrada: Implementar un proceso de inspección de entrada para


    verificar la calidad de los materiales recibidos antes de que entren en la línea de
    producción.
     Métodos de Muestreo: Utilizar métodos de muestreo estadístico para inspeccionar
    lotes de material y detectar problemas de calidad de manera eficiente.
     Proceso de Evaluación Rigurosa: Establecer un proceso de evaluación exhaustiva
    para seleccionar proveedores, incluyendo auditorías de calidad y revisiones de
    antecedentes.
     Criterios Claros: Definir criterios claros de selección basados en la capacidad del
    proveedor para cumplir con los estándares de calidad, consistencia y entrega.

    4.- Falta de inspección por QC.


     Normas y Procedimientos: Desarrollar e implementar normas y procedimientos
    claros de control de calidad que describan las inspecciones requeridas en cada etapa
    del proceso de producción.

     ELEGIR LA ALTERNATIVA DE SOLUCIÓN


    Tras evaluar cada opción en términos de costos, beneficios y reducción esperada de scrap,
    se ha decidido implementar un enfoque integral que combine varias de estas estrategias. En
    particular, se dará prioridad a la capacitación del personal.

     APLICACIÓN
    Se realizará una capacitación inicial para nuevos empleados, en donde se les brindará la
    información completa sobre los procesos de ensamble en el área de rotores y estatores,
    además de su plan de entrenamiento que se estará capacitando mediante su primer mes,
    para evaluar más a detalle el trabajo realizado por los nuevos operadores.
    También se establecerá un programa de capacitación continua para actualizar y mejorar las
    habilidades de los operadores existentes.
    Además, se les brindara información como pueden ser los cambios en el proceso, en el
    material o en el producto, por otro lado, se les otorgará la información relevante del proceso
    y cada una de sus operaciones, para que el operador pueda leerla, visualizarla o valorarla a
    su ritmo.

     EVALUACIÓN
    Se aplica un plan detallado de implementación, incluyendo un cronograma, asignación de
    recursos y responsables para cada acción. Se establecerán indicadores clave de rendimiento
    (KPIs) para monitorear el impacto de las medidas implementadas y asegurar la mejora
    continua. Estos KPIs incluirán la tasa de scrap, la productividad y la eficiencia operativa.

    Aplicar y evaluar un programa de capacitación en operadores de ensamble tendría varios


    impactos positivos en la organización, así como algunos desafíos potenciales.
    Impactos positivos:
     Reducción de Defectos: Los operadores capacitados estarían mejor equipados para
    ensamblar productos con precisión, reduciendo la tasa de defectos y retrabajos.
     Consistencia: Una capacitación adecuada aseguraría que todos los operadores sigan
    los mismos procedimientos y estándares, mejorando la consistencia en la
    producción.
     Eficiencia Operativa: Operadores mejor capacitados pueden realizar sus tareas de
    manera más eficiente, aumentando la productividad y reduciendo los tiempos de
    ciclo.
    Desafíos:
     Inversión en Recursos: Desarrollar e implementar un programa de capacitación
    puede requerir una inversión significativa en tiempo, dinero y recursos.
     Consistencia en la Implementación: Asegurar que todos los operadores reciban la
    misma calidad de capacitación puede ser difícil, especialmente en organizaciones
    grandes o dispersas geográficamente.

    Se espera que la implementación de estas medidas resulte en una significativa reducción del
    scrap, con una mejora concomitante en la calidad del producto y la eficiencia de la
    producción. Además, la capacitación continua del personal y la mejora de las condiciones
    de trabajo contribuirán a un ambiente laboral más seguro y motivador, incrementando la
    satisfacción y retención de los empleados.

    CONCLUSIÓN
    La teoría de decisiones proporciona un marco estructurado para abordar problemas
    complejos, como el aumento de scrap en una empresa. Al definir claramente el problema,
    identificar y evaluar las opciones, y seleccionar la mejor alternativa basada en un análisis
    detallado, las empresas pueden tomar decisiones informadas que mejoren su eficiencia y
    rentabilidad.

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