DESARROLLO DE UNA RESINA ALQUÍDICA A PARTIR DE

ACEITE USADO COMESTIBLE Y SU APLICACIÓN EN LA

FABRICACIÓN DE UNA PINTURA DE TRÁFICO
Mejias Eduardoa, Obando Joselyna, Medina Jhonny a*,
a
Laboratorio de Polímeros, Centro de Investigaciones Químicas, Facultad de Ingeniería, Universidad
de Carabobo, Valencia, Venezuela.
e-mail: [email protected]

RESUMEN. Las resinas alquídicas son unas de las más utilizadas a nivel mundial para la fabricación
de pinturas a base solvente, para su producción es necesario un poliácido, un polialcohol y un aceite
que aporte ácidos grasos. En este sentido, se planteó desarrollar una resina alquídica a partir de aceite
usado comestible y su aplicación en la fabricación de una pintura de tráfico. Para esto, se blanqueó y
caracterizó la mezcla de diversos tipos de aceite vegetal usados, recolectados de los negocios de ventas
de comida de la Facultad de Ingeniería de la Universidad de Carabobo. Luego, se estableció las
condiciones de operación para la obtención a escala de laboratorio de una resina alquídica ajustando los
parámetros: porcentaje en exceso de OH, funcionalidades de los reactivos y punto de gelificación,
empleando la mezcla de aceites vegetales usado comestible previamente caracterizado. Posteriormente,
se evaluó la resina obtenida, y se analizó como materia prima en la fabricación de una pintura de
tráfico. Además, se estimó la relación beneficio/costo del proyecto planteado. Se encontró que el aceite
utilizado es del tipo no secante por su bajo índice de yodo, 67gI/gmuestra, y que la formulación
propuesta asegura una resina con un bajo índice de acidez sin riesgo de gelificación, que no seca por
curado oxidativo con el oxígeno del ambiente. Por lo que, la resina obtenida se empleó en la
elaboración de una pintura de tráfico, como una mezcla de 50-50 con resina comercial, ya que en esta
proporción las características de la pintura preparada se enmarcan en las especificaciones establecidas
en la norma COVENIN 78-R. Por su parte, se estimó una relación beneficio/costo de 1,29; lo que
indica que el proyecto es favorable en las condiciones establecida, por lo que su aplicación traerá
beneficios económicos a la empresa.

Palabras Claves: pinturas de tráfico, policondensación, resinas alquídicas.

DEVELOPMENT OF AN ALKYDIC RESIN FROM EDIBLE USED

OIL AND ITS APPLICATION IN THE MANUFACTURE OF A
TRAFFIC PAINT
ABSTRACT. Alkyd resins are one of the most used worldwide for the manufacture of solvent-based
paints, for its production is necessary a polyacid, a polyalcohol and an oil that provides fatty acids. In
this sense, it was proposed to develop an alkyd resin from edible used oil and its application in the
manufacture of a traffic paint. For this, it was bleached and characterized the mixture of different types
of vegetable oil used, collected from the food sales business of the Faculty of Engineering of the
University of Carabobo. Then, the operating conditions were established for obtaining an alkyd resin
on a laboratory scale by adjusting the parameters: percentage in excess of OH, functionalities of the
reagents and point of gelation, using the mixture of edible vegetable oils previously characterized.
Subsequently, the resin obtained was evaluated and analyzed as raw material in the manufacture of a
traffic paint. In addition, the benefit / cost relation of the proposed project was estimated. It was found
that the oil used is of the non-drying type due to its low iodine value, 67gI / g sample, and that the
proposed formulation ensures a resin with a low acid value without risk of gelling, which does not dry
by oxidative curing with oxygen of the environment Therefore, the obtained resin was used in the
elaboration of a traffic paint, as a 50-50 mixture with commercial resin, since in this proportion the
characteristics of the prepared paint are framed in the specifications established in the COVENIN
norm. 78-R. On the other hand, a benefit / cost ratio of 1.29 was estimated; which indicates that the
project is favorable under the established conditions, so that its application will bring economic
benefits to the company.

Keywords: alkyd resins, polycondensation, traffic paints.

1.- INTRODUCCIÓN.
Las resinas alquídicas son poliésteres modificados con ácidos grasos, las mismas son producto de la
reacción de un poliácido, un polialcohol y un aceite que aporta los ácidos grasos. Estos ácidos son los
responsables de las propiedades finales de la resina, tales como flexibilidad, secamiento y solubilidad
en solventes de bajo precio. Las resinas alquídicas son de amplio uso en la industria de pinturas y
recubrimientos, lo que implica que sea una de las resinas de mayor producción a nivel mundial
(Barrios, 1997).

El aceite más usado en la producción de resinas alquídicas es el de soja, por su bajo costo comparado
con el de linaza, y las excelentes propiedades que le concede a la película de pintura final, sin embargo
se estudia la posibilidad de incluir en la formulación de una resina corta un aceite comestible usado
para la producción de una pintura de tráfico, con el fin de buscar alternativas que incluyan a este
desecho, que es uno de los más dañinos para los ecosistemas, en procesos productivos que eviten el
derramamiento de estos hacia los sistemas de alcantarillado que es donde generalmente son vertidos.
(Nicks, 1990).

Para el desarrollo de la investigación se recolectaron diversos aceites vegetales usados comestible de

los negocios de venta de comida de la Facultad de Ingeniería de la Universidad de Carabobo,
posteriormente de determinaron las propiedades fisicoquímicas del mismo para su inclusión en la
formulación de una resina alquídica corta en aceite, mezclándolo con aceite de soja. Luego de
encontrar las condiciones apropiadas para la síntesis de la resina, este se caracterizó y se compararon
sus propiedades con la resina desarrollada por el autor citado: Cardeño, 2013 y una resina comercial,
para determinar si las características están dentro de los estándares de calidad permitidos, y por último
emplear la resina en la producción de una pintura de tráfico. Finalmente se estimó la relación beneficio-
costo utilizando los datos de consumo de resina de la empresa Pinturas Servivial 2015, C.A,

Este trabajo contiene cuatro capítulos, los cuales están dispuestos de la siguiente manera: en el capítulo
uno se exponen el planteamiento del problema, el objetivo general y los específicos a cumplir para el
desarrollo de la investigación y la justificación; el capítulo dos contiene los antecedentes y las bases
teóricas que sustentan el trabajo. En el capítulo tres se explica el tipo de investigación y se muestra la
metodología aplicada para alcanzar cada objetivo, y en el cuarto y último capítulo se dan a conocer los
resultados obtenidos. Por último, se encuentran las conclusiones y recomendaciones, referencias
bibliográficas y apéndices con los datos recolectados durante el desarrollo del trabajo, cálculos típicos
y tablas de conversión.
2.- METODOLOGÍA.

 Caracterización del aceite comestible usado, recolectado en los locales que expenden alimentos
en la Facultad de Ingeniería de la Universidad de Carabobo.

- Preparación de la mezcla de aceites vegetales usados empleado para la elaboración de la resina

alquídica
Se recolectó una mezcla de aceites vegetales desechado por los establecimientos de comida rápida ubicados en la
zona central de la Facultad de Ingeniería de la Universidad de Carabobo.

Como lo indica en la norma COVENIN 635:97, se acondicionó una muestra compuesta de (199,8840 ± 0,0004)g
de aceites vegetales usados, para ello se requirió de una balanza analítica marca Ohaios Adventurer de
apreciación 0,0001g. Se filtró bajo un sistema de vacío para acelerar dicho proceso.

- Desecamiento de la mezcla de aceites vegetales usados empleado para la elaboración de la resina

alquídica
Según lo indicado en la norma COVENIN 635:97 se le agregó al aceite filtrado, una porción de 1:2 tiosulfato de
sodio (Na2S2O3), con agitación vigorosa por 5 minutos, se dejó en reposo por 15 minutos, y se extrajo toda la
cantidad de Na2S2O3.

- Blanqueo de la mezcla de aceites vegetales usados empleado para la elaboración de la resina

alquídica
Los autores Cardeño y compañía (2013), en su trabajo de investigación emplearon el método de blanqueo del
aceite con tierras de blanqueo, dicho método se aplicó de igual manera con el aceite desecado obtenido con
anterioridad dentro del Laboratorio de Polímeros, se utilizó una porción del 3% de tierras con respecto a la
cantidad de aceite ya acondicionado lo que representa (6,1064 ± 0,0001)g, dichas tierras se activaron dejándolas
dentro de la estufa marca GCA/Precision Scientific por 30 minutos a una temperatura de 150°C,
simultáneamente se calentó el aceite en vacío hasta alcanzar una temperatura no mayor de los 80°C en agitación
constante como se observa en la Figura 1.

Figura 1. Sistema de vacío para blanquear el aceite usado.

Una vez que se alcanzó la temperatura, se le añadió las tierras de blanqueo y se dejó en agitación, por un tiempo
de 30 minutos. Enfriado el sistema, se centrifugó por 20 minutos a una velocidad de 1210 rpm, con lo que se
retiró todo sólido (tierras) suspendido en el aceite como lo mostrado en la Figura 2.

A B

Figura 2. A. Centrifugadora del Laboratorio de Polímeros. B. Aceite centrifugado. C. Residuo: tierras de

blanqueo.

- Determinación de la densidad de la mezcla de aceites vegetales usados con tratamiento y sin

tratamiento
Se determinó la densidad de los aceites, con los instrumentos siguientes: tres balones aforados de 10mL y un
picnómetro de 52 mL. Para el aceite que no se blanqueó, sino que simplemente se filtró y desecó, se utilizaron
los balones aforados, primero se pesaron limpios y secos, y luego se pesaron llenos con aceite reciclado hasta el
aforo, con lo que se tuvo fijo un volumen, se obtuvo el valor de la densidad del aceite sin blanqueamiento, dicho
análisis se ejecutó dentro de las instalaciones del Laboratorio de Polímeros del CIQ-UC.

Para el aceite blanqueado se utilizó el picnómetro, este se pesó limpio y vacío, luego se pesó llenó hasta rebosar,
los datos obtenidos junto con el volumen del picnómetro. Procedimiento tomado según el autor Underwood
(1989), desarrollado dentro del laboratorio de tintas de la empresa Montana Gráfica, C. A.

- Determinación de la viscosidad de la mezcla de aceites vegetales usados con tratamiento y sin

tratamiento
Se midió la viscosidad del aceite sin blanqueamiento y con blanqueamiento con un viscosímetro de inmersión
Copa Zahn Serie EZ Nº 2, a una temperatura ambiente de (24,0 ± 0,1) °C. Se posicionó el instrumento en un
soporte universal para adecuar su manejo, tal como lo indica la Figura 3.
 Figura 3. Viscosímetro de inmersión: Copa Zahn EZ N°2 en soporte universal

Se tapó el orificio de la parte inferior de la copa y seguidamente se llenó la misma con el aceite hasta el tope a
punto de rebosar, se aseguró que el aceite cayera dentro de un recipiente para evitar derrames, se cuantificó el
tiempo de caída del aceite con un cronómetro, partiendo desde el momento que se permitió que el aceite fluyera
a través del orificio, (con lo que se notó un flujo continuo de aceite) hasta el momento en que flujo ya se vio
intermitente. Con el tiempo de caída registrado, se determinó la viscosidad cinemática del aceite. (BYK-Gardner
GmbH, s.f).

- Determinación de la humedad y material volátil contenido en la mezcla de aceites vegetales

usados con tratamiento
La norma COVENIN 705:2003 establece que para determinar la humedad y materia volátil en el aceite se
requiere del equipo: estufa marca; Horo Dr Ing A. tal como se muestra en la Figura 4.

Figura 4. Cápsulas de Petri dentro de la estufa.

Se pesó limpia y secó la cápsula de Petri, posterior a eso, se pesó (5,0460 ± 0,0001)g de aceite
(aproximadamente 5,0000 ± 0,0001g en cada cápsula). Se dejaron dentro de la estufa las cápsulas con las
muestras de aceite, a una temperatura de (100 ± 0,1)°C, por 30 minutos, se pesaron todas las cápsulas cada
30minutos hasta que el error arrojado entre las últimas medidas fue de ±0,05%, como lo establece la norma.

- Determinación de la acidez de la mezcla de aceites vegetales usados con tratamiento

Se determinó el índice de acidez al aceite blanqueado, según lo especificado en la norma COVENIN 325:2001,
para ello se requirió de un soporte universal, tres fíolas y una bureta. Se pesó (5,0261 ± 0,0001)g de aceite
(aproximadamente 5,0000 ± 0,0001g en cada fióla), seguidamente se añadió (37,5 ± 0,1)mL de alcohol
isopropílico neutralizado. Se colocó sobre una plancha de calentamiento Nuova II Stir Plate Thermolyne para
así, mezclar mejor el aceite con el alcohol, después de ello, se le agregó varias gotas de fenolftaleína, y se
procedió finalmente a titular la muestra con solución de hidróxido de sodio (NaOH) al (0,2555±0,0001)N,
agitando vigorosamente hasta que se alcanzó el viraje de color como lo observado en la Figura 5.

Figura 5. Cambio de color en la titulación con hidróxido de sodio para el índice de acidez.

La norma indica tres maneras de cómo expresar el resultado, para este caso se reflejaron los resultados como
ácido oleico, debido a que es el ácido graso en mayor proporción dentro del aceite analizado.

- Determinación del índice de yodo a la mezcla de aceites vegetales usados con tratamiento
La norma COVENIN 324:2001, estable el método WIJS como método para determinar el índice de yodo. Se
pesaron: (0,1030 ± 0,0001) g y (0,1077 ± 0,0001) g de aceite blanqueado, a cada muestra se le agregó (10 ±
0,1)mL de cloroformo (CHCl3) y (12,5 ± 0,1)mL de solución de Wijs, se agitó vigorosamente cada muestra y se
dejaron reposar en un lugar oscuro por 30 minutos, en otras dos fíolas sólo se les agregó cloroformo y solución
de Wijs, se agitaron cada una y se dejaron reposar junto con las soluciones anteriores. Después, se le agregó a
cada muestra (10 ± 0,1) mL de solución de ioduro de potasio (KI) previamente preparada al 15% p/p y 50ml de
agua destilada. Se tituló cada solución preparada, con solución de tiosulfato de sodio (Na 2S2O3) al
(0,0955±0,0002) N, dónde primero, se fue agregando lentamente y agitando constantemente hasta que el color
amarillo desapareció casi en su totalidad como se observa en la Figura 6.
 Figura 6. Principio de la titulación con solución de Tiosulfato de Sodio (Na 2S2O3).

Cuando se notó el desvanecimiento del color intenso en la solución, se le agregó solución indicadora de almidón
al 1%p/p, allí el color cambió a un azul bastante oscuro como se observa en la Figura 7.

Figura. 7. Solución con reactivo de Wijs y solución indicadora de almidón al 1%p/p.

Se continuó titulando con solución de tiosulfato de sodio hasta que el color azul desapareció en su totalidad tal
como se muestra en la Figura 8.
 Figura 8 A. Cambio de color en la titulación con Tiosulfato de Sodio. B. Punto de equivalencia en la titulación
de la muestra de aceite con reactivo de Wijs.

 Establecimiento las condiciones de operación para la obtención a escala de laboratorio de

una resina alquídica empleando el aceite usado comestible caracterizado.
Se requirió de una plancha de calentamiento con agitación magnética de marca Nuova II Stir Plate Thermolyne,
un balón de fondo plano de 250 mL, un termómetro de rango desde -10 hasta 260 ± 0,1°C y un sistema de
enchaquetamiento térmico para incrementar la temperatura en el sistema.

Como lo indican los autores Gallardo (2015) y Baez et al (2010) en su trabajo de investigación, se requirió de
cálculos previos de los parámetros experimentales, tales como: porcentaje del exceso de grupos OH,
funcionalidad de la resina , y punto de gelificación, para una resina corta en aceite, con lo que se determinó un
porcentaje del 34,33% en masa de mezclas de aceites vegetales usados, previamente tratados y aceite de soja
virgen, esto representó una cantidad de: (20,3044 ± 0,0001)g de estas mezclas; derivándose (4,2206 ± 0,0001)g
para el aceite de soja virgen y (16,0838 ± 0,0001)g para la muestra de aceites vegetales tratados.

Obtenidos los parámetros experimentales de la resina, seguidamente se llevaron a cabo cuatro (4) reacciones
preliminares, en la cuales se ajustó el montaje hasta obtener el más adecuado, junto con ellos las condiciones
más favorables en el desarrollo de la resina alquídica, finalmente, se pesó el reactor limpio y seco (balón fondo
plano), luego se le ajusto el sistema de enchaquetamiento térmico para así posicionarlo en la parte céntrica de la
superficie de la plancha de calentamiento asegurándolo con unas pinzas metálicas en el soporte universal.
Establecido el sistema, se ajustó la temperatura y la agitación magnética, inicialmente se calentó la mezcla de
aceites usados y aceite de soja virgen, se tapó el reactor y se dejó en calentamiento hasta que alcanzó una
temperatura de (160 ± 0,1) °C, cuando esto sucedió, inmediatamente se le incorporó la glicerina junto con el 5%
de catalizador; hidróxido de sodio respecto a la cantidad de aceite total lo que representa (1,4034 ± 0,0001) g,
con lo que así se dio la primera reacción: alcoholisis. A diferencia del procedimiento aplicado por el autor
Cardeño et al, (2013), el procedimiento se llevó a cabo sin la implementación de un sistema de atmósfera inerte
con gas nitrógeno (N2).

A medida que fue avanzando la reacción de alcohólisis, se le aplicó la prueba de solubilidad al monoglicérido en
desarrollo: en un cilindro graduado se midió (3,0 ± 0,1) mL de alcohol etílico al 99% con (1,0 ± 0,1) mL del
monoglicérido en desarrollo como lo indicaron por los autores Cardeño et al (2013), se mezclaron
vigorosamente, y se observó con detenimiento, si ambos componentes se mezclaban homogéneamente, de ser
positivo el procedimiento; ya estaba lista la reacción para comenzar con la policondensación, de ser lo contrario,
se debía dejar más tiempo la reacción, hasta que la prueba de solubilidad diera positivo. En la Figura 3.9, se
observa ambos casos: dentro del beaker se muestran las dos fases separadas (todavía no se había formado el
monoglicérido), y en el cilindro graduado se muestran los componentes homogéneos, con lo que indicó que ya
estaba lista la reacción.

Figura 3.9. Prueba de solubilidad de la reacción de alcoholisis.

Luego de obtenido el monoglicérido, se disminuyó la temperatura dentro del sistema hasta (150,0 ± 0,1) °C,
momento en el cual se le adicionó el anhídrido ftálico (44,9851 ± 0,0001) g junto con el anhídrido maléico
(0,8977 ± 0,0001) g, este último como modificante de la reacción. Se incrementó la temperatura hasta (190,0 ±
0,1) °C, dónde se le incorporó (7,7426 ± 0,0001) g de xileno para así retirar por arrastre, lo más posible la
cantidad de agua que se generó en la reacción. El sistema se mantuvo en agitación constante durante todo el
avance de la reacción. Procurando que la temperatura no sobrepasara los (240,0 ± 01) °C procedimiento
expuesto por los autores Correa et al (2007).

Durante el desarrollo de la reacción de policondensación de la resina, se verificó el avance de la reacción por

medio del índice de acidez variable crítica para determinar el desarrollo de la resina, para ello, empleando el
método expuesto en el trabajo del autor Gallardo (2015); se extrajo del sistema (1,0475 ± 0,0001) g de resina
para determinarle el porcentaje de sólidos, para ello se pesó primeramente, un vidrio de reloj limpio y seco, se
dejó la muestra dentro de la estufa por 15 minutos a una temperatura de (150,0 ± 0,1)°C y por último se pesó
nuevamente la muestra de resina, con lo que se obtuvo el porcentaje de sólidos. Posteriormente, se extrajo,
(1,5579 ± 0,0001)g de resina, tal como se observa en la Figura 10, dicha muestra se le adicionó (25,0 ± 0,1)mL
de xileno, se dejó un cierto tiempo en calentamiento para disolver toda la resina con el solvente, logrado el
objetivo, se le añadieron varias gotas de indicador de fenolftaleína, y se procedió con la titulación con solución
de hidróxido de potasio (KOH) en alcohol etílico al 99%. Este procedimiento se aplicó cada 1 hora transcurrida
en la reacción.
Figura 10. Muestra de resina para determinar el índice de acidez de la misma
 Figura 11. Diagrama del montaje experimental realizado para el desarrollo de la resina alquídica.

 Determinación de las características fisicoquímicas de la resina alquídica obtenida,

empleando el aceite comestible usado caracterizado.
- Determinación de la densidad de la resina alquídica obtenida
Se determinó la densidad de la resina alquídica desarrollada dentro del laboratorio de Polímeros con tres
cilindros graduados tal como se observa en la Figura 12. Se pesó cada cilindro limpio y vacío, luego se pesó
cada uno con resina, estableciendo un volumen fijo para los tres cilindros: aproximadamente (5,0 ± 0,1) mL de
resina en cada caso, a diferencia de los autores Barrios (1997) y García et al (2014), en sus trabajos de
investigación no reflejaron la densidad de la resina en sus estudios.

Figura 12. Cilindros graduados requeridos para determinar la densidad de la resina alquídica

- Determinación de la viscosidad de la resina alquídica obtenida

Se determinó la viscosidad con el equipo: viscosímetro de Brookfield analógico Modelo RVT como se observa,
como se refleja en la Figura 13.

Figura 13. Viscosímetro de Brookfield analógico modelo RVT.

En un recipiente de 100 mL de capacidad aproximadamente se depositó la resina (cantidad mínima requerida por
el equipo para hacer la medición). Se seleccionó el spindle N° 7, el cual se aseguró muy bien al eje rotacional del
equipo y se sumergió cuidadosamente en todo el centro del recipiente con resina, se seleccionó una velocidad
específica comenzando por 100 rpm, seguidamente se encendió el equipo, se dejó en marcha por 40 segundos
aproximadamente, después se fijó la lectura y se apagó el instrumento para leer la cifra indicada y multiplicarlo
por el factor expresado en el Anexo 1, con lo que se obtiene finalmente la viscosidad en cP, caso contrario como
lo explican los autores García et al (2014), quienes emplearon el método Gardner, el cual consiste en comparar la
viscosidad de la muestra con los valores estándar Gardner.

- Determinación de la materia no volátil de la resina alquídica obtenida

Se requirió de los equipos: estufa GCA/Precision Scientific y la balanza Ohaios Adventurer. Se pesaron tres
vidrios de reloj limpios y secos, luego se pesó (1,0407 ± 0,0001) g de resina (1,0000 ± 0,0001 g
aproximadamente en cada vidrio de reloj), se dejó dentro de la estufa por 15 minutos, y por último se pesó cada
muestra nuevamente, procedimiento explicado por el autor Barrios, 1997, en su trabajo de grado.
- Determinación de la acidez de la resina alquídica obtenida
Para determinar la acidez de la resina se necesitó de los siguientes instrumentos: un Erlenmeyer, una bureta, un
soporte universal y una pinza para buretas. Se pesó (1,5279 ± 0,0001) g de muestra de resina y se diluyó con
solvente (xileno), se le adicionó 3 gotas de indicador, se tituló con solución de KOH al (0,5154 ± 0,0001) N, se
empleó este método como lo explicó el autor Barrios (1997) en su trabajo de grado.

- Determinación cualitativa del tiempo de secado de una película de resina aplicada sobre una
superficie de vidrio
Según lo explicado por los autores García et al (2014), se aplicó una película de espesor uniforme de resina
sobre una superficie de vidrio, con lo que se le midió el tiempo que tardó en secarse dicha resina, a diferencia de
los autores antes citados que emplearon un aplicador Gardner y un equipo de registro del tiempo de secado, el
cual funciona girando 360° en 24 horas aplicando una fuerza sobre la película la cual deja una raya y posee una
escala de medición lo que permite identificar el tiempo aproximado de secado cuando ya no se observa un
avance constante de la marca sobre la película de resina aplicada, en ese caso no se dispone del equipo adecuado,
sino que se empleó una espátula para esparcir una película uniforme y de aproximadamente el mismo espesor de
película sobre la superficie, por lo cual los valores obtenidos para dicha propiedad fueron referenciales.

- Evaluación cualitativa del color obtenido en la resina alquídica

Se empleó el método de la observación directa; con lo que se comparó el color presentado por la resina
alquídica obtenida con una resina alquídica corta de soja comercial al 60% de sólidos, a diferencia de
los autores García et al (2014) que en su trabajo de investigación emplearon el método de Gardner, el cual es
basado en un principio de medición visual; comparando los colores estándar del equipo Gardner en una escala
que va de 1 a 18 con el color de la muestra obtenida.

 Evaluación de la resina alquídica obtenida como materia prima en la fabricación de una

pintura de tráfico.
Se requirió de una plancha de agitación magnética marca Nuova II Stir Plate Thermolyne, un beaker de y una
balanza analítica, se pesó la cantidad requerida de resina junto con el solvente, se dejó en agitación por 3
minutos, se incorporó la cantidad de pigmentos necesaria junto con las cargas, se dejó en agitación por 5 minutos
hasta su completa incorporación, por último, se le agregó los aditivos correspondientes, en total se dejó en
agitación la mezcla por 30 minutos el batch a condiciones ambientales, proceso similar al implementado por la
autora Rico (2010) en su trabajo de grado.

- Determinación de la cantidad de material no volátil presente en la pintura para trafico

Se le determinó la cantidad de material no volátil a la pintura; tanto a la pintura blanca elaborada con resina
comercial como a la pintura elaborada con resina de aceite usado, para eso se requirieron de los siguientes
implementos: 6 cápsulas de aluminio limpios, una balanza analítica y una estufa. Primeramente, se pesó cada
cápsula limpia y seca, luego se pesó (2,0434 ± 0,0001) g de pintura, (aproximadamente 2,0000 ± 0,0001 g de
pintura en cada cápsula). Se introdujeron todas las muestras a la estufa al mismo tiempo, a una temperatura de
(150±0,1) °C por 15 minutos tal como se muestra en la Figura 14.

Figura 14. Cápsulas de aluminio dentro de la estufa para determinar la cantidad de materia no volátil

Se pesó nuevamente cada cápsula de aluminio con la pintura seca como se muestra en la Figura 15.

Figura 15. Cápsulas de aluminio con la materia no volátil presente en las pinturas de tráfico

Prueba aplicada como lo indica la autora Rico (2010) en su trabajo de grado.

- Determinación del color de la pintura blanca

Se aplicó el método de la observación directa, donde se hizo la comparación visual de la pintura desarrollada
dentro del laboratorio con una pintura comercial hecha con una resina alquídica de aceite de soja corta al 60% de
sólidos, caso contrario al que expresan las especificaciones técnicas de pinturas para obras viales (2013) dónde
indican que se debe realizar este estudio con un colorímetro o un espectrofotómetro, para determinar la
ubicación de las coordenadas y estas no se encuentren muy desviadas del estándar.

- Determinación de la densidad de las pinturas obtenidas.

Para determinar la densidad, se requirió de 6 cilindros graduados, y una balanza analítica. Cada cilindro
graduado vacío, limpio y seco, se pesó, luego se fijó un volumen con el que se llenó cada cilindro de pintura, 3
cilindros con pintura de resina comercial y los 3 restantes con pintura de resina de aceite reciclado. Por último,
se pesaron cada cilindro con el volumen fijado de pintura, que utilizando la ecuación B1, se obtuvo el valor de la
densidad para cada muestra de pintura.

- Estimación de la Viscosidad para ambas pinturas

Se determinó la viscosidad empleando el viscosímetro tal como se muestra en la Figura 3.12. Se dispuso de
(100,0000 ± 0,0001) g de muestra de pintura blanca en un recipiente. Se seleccionó el spindle N° 7, para
proceder a enroscar muy bien al eje rotacional del equipo. Se fijó una velocidad a la cual a medida que se fue
tomando la lectura del instrumento, se fue variando, se empezó desde la velocidad más alta hasta la más baja
permitida. Se introdujo cuidadosamente el spindle dentro de la muestra de pintura, procurando que este estuviera
lo más céntrico posible del recipiente. Se dejó rotar el spindle, dentro del fluido por 40 segundos, con lo que, se
fijó la medida y se apagó el equipo para por último leer el valor indicado en la pantalla. Dicho proceso se repitió
4 veces para obtener el resultado con menos desviación en la medida. Para obtener la viscosidad en unidades de
cP se ubicó en el Anexo 1 los factores de conversión del viscosímetro.

- Determinación del Secamiento de la pintura

Para la determinación del secamiento de la pintura se requirió de lo siguiente: una espátula, una superficie de
madera y un cronómetro. Se aplicó una película uniforme de pintura sobre una superficie rugosa de madera, se
dejó a condiciones ambientales, y se le contabilizó el tiempo con un cronómetro hasta cumplir las 24 horas. Se
aplicó el procedimiento, tanto para la pintura con resina comercial como para la pintura con resina de aceite
reciclado. Con lo que luego se hizo la comparación con los estándares registrados en las Especificaciones
Técnicas de Pinturas para obras viales (2013).

 Estimación de la relación beneficio/costo para la obtención de una resina alquídica a

partir de aceite comestible usado y su aplicación en la fabricación de una pintura de tráfico.
Para la evaluación Beneficio/Costo se hizo referencia a lo que explica el autor Marquéz (2003) en su trabajo de
investigación, se identificó y clasificó los beneficios y costos asociados al desarrollo de la resina alquídica a base
de aceite comestible reciclado, esto se resumió en beneficios brutos y costos brutos. Dentro de la categoría de
costos brutos se tomó en consideración: los costos de capital fijo y capital de trabajo; el costo del capital fijo
encierra todo lo referente a equipos, lo que, en este caso, se consideró despreciable, debido a que dentro de la
empresa a la que se le desarrolló la investigación, cuenta con todos los equipos pertinentes para la producción de
resina alquídica. En el costo de capital de trabajo entran los costos de; materia prima, servicios, mantenimiento
de equipos y mano de obra y supervisión; en el caso del mantenimiento de equipos como va en función de los
costos de equipos, también se consideró despreciable dentro del cálculo. Con dichos valores, se determinó los
costos totales invertidos en el primer año de producción: 82.118,35 (USD/año), que, en vista, de que la
producción durante los 5 años se mantendrá constante, no hubo variación y se calculó el valor presente de los
costos brutos con una tasa de interés del 30% en cada año, con lo que resulto ser de: 200.004,97 (USD/año).

Para estimar si el trabajo de investigación es favorable en las condiciones desarrolladas, se analizó los beneficios
generados, en el que resalta un ahorro del 105.606,97 (USD/año) con la sustitución del 50% de la resina
comercial por resina elaborada con aceite reciclado, esto, proyectado a los 5 años, generó un valor actual de
beneficio de: 257.212,83 (USD/año).

Con los valores arrojados por las proyecciones a 5 años de producción se obtuvo la relación beneficio/costo, con
la cual se determinó si el proyecto es favorable o no, de acuerdo a los criterios establecidos en la literatura
(Marquéz, 2003).
3.- RESULTADOS Y DISCUSIÓN

 Caracterización del aceite comestible usado, recolectado en los locales que expenden
alimentos en la facultad de ingeniería de la Universidad de Carabobo.

En la tabla 1 se muestran las propiedades fisicoquímicas del aceite usado comestible empleado para la
elaboración de la resina alquídica, la densidad y la viscosidad dinámica fueron las únicas medidas hechas antes y
después del tratamiento de blanqueo aplicado, a fin de confirmar algún cambio en este, por otra parte, el
porcentaje de humedad, índice de acidez e índice de yodo, se determinaron después del tratamiento del aceite. En
lo que a la densidad respecta, se puede observar que hay una discrepancia con la densidad del aceite de soja
virgen de la marca comercial IMPERIAL C.A. (2018) por debajo de los rangos permitidos para dicho aceite
después del tratamiento, lo que se espera para un aceite usado muchas veces, ya que ha sido sometido a ciclos
constantes de calentamiento que pueden originar ruptura de los enlaces que unen las moléculas de ácidos grasos
o polimerización de los mismos, en el caso de los insaturados, lo que conlleva a un aumento del peso molecular
y por lo tanto a una disminución de la densidad, que variará de un aceite a otro, dependiendo del uso que se le
dé, tal y como lo expresa Boccia (2012). La viscosidad, también tuvo un decremento por la aplicación del
tratamiento de blanqueo, lo que indica que la metodología sugerida por Hernández (2007) es eficiente en la
remoción de impurezas presentes en aceites, pero un aumento considerable en comparación a un aceite de soja
virgen, esto se debe a consecuencia de la manipulación que se le pudo dar al aceite.

En cuanto al porcentaje de humedad, el valor fue de 0,32216%. Este resultado es alto al comparalo con el
obtenido por Cardeño (2013), el cual es obtuvo un valor de 0,076% para un aceite usado, a pesar de ser ambos
aceites usados esta propiedad puede variar, según el número de veces que el aceite se use para la cocción de
alimentos, que para un aceite de soja virgen el porcentaje de humedad máximo debe ser del 0,05%.

El índice de acidez obtenido para el aceite usado fue de 5,9 mgKOH / gmuestra, valor que está por encima de
los valores reportados por Cardeño (2013), 1,65 mgKOH / gmuestra, y Boccia (2012), 3,03
mgKOH / gmuestra, y a su vez todos estos valores son más altos que los correspondientes a un aceite vegetal
virgen, como lo reflejan estos autores en sus respectivos trabajos, la diferencia en el índice de acidez de los
aceites usados deriva del uso que se le dé, o según el número de veces que se utilice como se mencionó antes. El
elevado índice de acidez se debe a que los aceites en el momento de su utilización están sometidos a altas
temperaturas en presencia de agua, lo que ocasiona una reacción de hidrólisis de los ácidos grasos que forman
parte de los triglicéridos, aumentando la cantidad de ácidos libres en la mezcla, este parámetro también da
indicios del grado de descomposición del aceite, Boccia (2012).

Tabla 1. Propiedades fisicoquímicas del aceite usado comestible antes y después del tratamiento
Valores de referencia
Aceite sin Aceite Valores de referencia
Propiedad Aceite de soja virgen
tratamiento tratado de autores
(IMPERIAL CA)
Densidad
0,921 0,897 0,916 – 0,925 ----
(ρ±0,003) g/mL
Viscosidad dinámica
111,6 111,2 50,09 ---
(µ±0,2) cP
Porcentaje de humedad
------ 0,32 0,05% máx 0,076 (Cardeño, 2013)
(H±0,01) %
Índice de acidez
1,65 (Cardeño, 2013)
(Ia±0,2) ------ 5,9 0,05
3,03 (Boccia, 2012)
mgKOH / gmuestra
Índice de Iodo
100,2 (Cardeño, 2013)
(II±2) ------ 67 112 - 143
4,82 (Boccia, 2012)
gI /100 gmuestra
Para el índice de yodo, que representa las insaturaciones presentes, se tiene que es de 67 gI /100 gmuestra, para
el aceite utilizado, valor que discrepa con los reportados por los Cardeño (2013) y Boccia (2012), los cuales son
de 100,2 y 4,82 gI /100 gmuestra respectivamente, y que serán diferentes para cada aceite usado, ya que como
las propiedades anteriores, dependerá del número de veces que este se someta al calor, se espera que mientras
más expuesto este el aceite al oxígeno a elevadas temperaturas su índice de yodo disminuirá por efecto de la
oxidación y la consecuente polimerización de los ácidos grasos, es decir, la cantidad de dobles enlaces
disminuirá conforme se vaya oxidando el aceite. Este valor de índice de yodo indica que el aceite usado utilizado
es del tipo no secante, Alonso (2013), y en consecuencia la resina alquídica elaborada con este también será de
naturaleza no secante, Barrios (1997).

Para fabricar la pintura de tráfico, se necesita que el proceso de curado se desarrolle de manera natural (con el
ambiente) es por ello, que se analizaron los resultados obtenidos en la caracterización de la mezcla de aceites
usados, con las propiedades de un aceite de soja virgen, ya que este es un aceite semi-secante por su índice de
iodo, rangos observados en la Tabla 1.

Por lo antes mencionado se puede decir que el tratamiento de blanqueo aplicado el aceite usado si tuvo efectos
positivos en el mismo, visto por la disminución de la densidad y la viscosidad, también que fue un aceite usado
repetidas veces, lo que ocasionó un deterioro, que se puede apreciar por el elevado porcentaje de humedad, el
alto índice de acidez y el bajo índice de yodo, permiten clasificar al aceite analizado como un aceite tipo no
secante.

 Establecimiento de las condiciones de operación para la obtención a escala de laboratorio

de una resina alquídica empleando el aceite usado comestible caracterizado
Para establecer las condiciones de reacción o de operación para la obtención de la resina alquídica, se definió el
fin de la misma, el cual es la fabricación de una pintura de tráfico y para ello debe ser una resina corta en aceite,
que proporcione cortos tiempo de secado, además de, alta viscosidad, buena adhesión al sustrato, buena
flexibilidad, resistencia al agua y a la intemperie, Alonso (2013). Sin embargo, al no contar con una fórmula
establecida para este tipo de resina se recurrió a elementos y criterios teóricos tales como la funcionalidad
promedio, el porcentaje en exceso de grupos oxidrilo y tablas de formulación. A continuación, en las siguientes
tablas se muestra la formula inicial propuesta:

Tabla 2. Fórmula de una resina alquídica corta en aceite

Peso Equivalente Equivalentes Equivalentes
Compuesto %Masa Funcionalidad
PE ácidos básicos
Aceite de soja y
34,57 3 293 0,0956 0,0000
usado
Anhídrido Ftálico 34,57 2 74,05 0,3781 0,0000

Glicerina 30,86 3 30,696 0,0000 1,0055

En la Tabla 2 se aprecia que el porcentaje de masa del aceite está en el rango de una resina alquídica corta, y a su
vez este porcentaje será una mezcla de aceite de soja con aceite comestible reciclado, en una proporción de 25%
y 75% del total respectivamente, tal y como lo sugiere Cardeño (2013), para la obtención de un producto con
propiedades que cumpla con los parámetros de calidad exigidos para la fabricación de pinturas, el porcentaje de
anhídrido ftálico está por debajo del mínimo establecido según Barrios (1997), para resinas alquídicas cortas,
aunque está muy cerca del mismo, sin embargo la influencia del mismo se verá al final de la síntesis, para el
porcentaje de glicerina solo se tiene que asegurar que este al final de toda la formulación garantice un exceso de
grupos –OH en el sistema de reacción.

Para la funcionalidad de cada especie reaccionante se tiene, de 3 para el aceite o la mezcla de aceites, ya que
estos están compuestos por triglicéridos de ácidos grasos que aportan un grupo –COOH cada uno al sistema
reaccionante, para el anhídrido ftálico tiene un valor de 2 por ser este un ácido dibásico, y en el caso de la
glicerina se asigna una funcionalidad igual a 3, considerando que los 3 grupos –OH participan en la reacción.

Una vez fijados los valores de funcionalidad de cada una de los reactivos presentes se calcula el peso molecular
equivalente y aplicando una base de cálculo de 100 g, en este caso, se pueden obtener los equivalentes de –
COOH aportados, que en el caso de la mezcla de aceites es de 0,0956 y para el anhídrido ftálico es de 0,3781; y
los equivalentes –OH aportados por la glicerina que son iguales a 1,0055. Con estos valores ya calculados se
obtienen los parámetros característicos de la fórmula de resina propuesta los cuales son mostrados en la Tabla 3.

Tabla 3. Parámetros característicos de la resina corta en aceite

Parámetro Valor Experimental
%Exceso OH 71,94
Funcionalidad promedio (fm) 1,9240
Punto de gelificacion (Pgel) 1,0395

Como lo exponen Barrios (1997) y Carpena (2006), la formulación de resinas de resinas alquídicas se realiza con
un exceso de grupo –OH sobre la cantidad total de grupos –COOH, para que la resina, al completarse totalmente
la esterificación no gele, efecto indeseado en la fabricación de resinas que imposibilita su uso, además de
prácticamente dejar fuera de servicio el reactor por la dificultad de la limpieza. La gelificación es característica
de los termoestables, es la transformación que ocurre rápidamente y de forma irreversible, en la que el material
pasa a un estado de gel elástico que marca el inicio de la aparición del retículo. (Ramis, 1993)

La gelificación ocurre en una etapa determinada del proceso reactivo y depende de la funcionalidad, reactividad
y estequiometría de las especies reactivas, dicha etapa no inhibe el proceso de curado de la resina. Después de la
gelificación la reacción continua hasta la formación de un retículo infinito, con un aumento sustancial de la
densidad de entrecruzamiento, de la temperatura de transición vítrea y de las propiedades físicas ultimas
alcanzadas (Ramis, 1993). En la Tabla 3 se evidencia que tal exceso existe, por lo tanto, se cumple con este
primer parámetro.

El valor de la funcionalidad promedio al igual que el del porcentaje en exceso de grupos –OH, permite predecir
de manera experimental si el sistema gelificará o no antes de que culmine la reacción. El cálculo de la
funcionalidad promedio depende del cálculo de los equivalentes –COOH y los –HO aportados por los reactivos,
ya que este es el resultado de la suma de equivalentes de polialcohol y ácido, menos el exceso de uno de ellos, en
este caso ese exceso es de –OH, dividido por el número total de moles, Barrios (1997). Luego con el valor de
funcionalidad se calculó el punto de gelificación teorico (P gel), que es el resultado de la división de dos (02) entre
el valor de la funcionalidad, si P gel es menor que 1, la reacción gelificará antes de acabar, pero si es mayor se
completará la reacción sin gelificar.

El valor de funcionalidad promedio es igual a 1,9240, lo cual es bueno para reacción ya que según Barrios
(1997), este valor debe ser muy cercano a dos para una resina alquídica eficaz en la formación de película, esto
permite que se obtenga un Pgel teórico de 1,0395; valor que es mayor a 1, por lo que la reacción se llevara a cabo
de manera segura sin que la resina gelifique.

Con la fórmula descrita se procedió a elaborar 50g de resina con el método del monoglicérido y la adición de un
solvente que permita el arrastre del agua producto de la reacción (xileno) con agitación constante, siguiendo la
metodología expuesta por Cardeño (2013), con la variación de que no hubo suministro de gas inerte. Con el
montaje hecho en primera instancia, no se pudieron condensar los vapores generados en la etapa de
polimerización, para separar el agua del xileno y regresar este último al sistema, ya que estos condensaban antes
de entrar al intercambiador de calor, y retornaban a la mezcla reaccionante disminuyendo la temperatura por el
choque térmico entre las gotas de líquido (mezcla solvente-agua) y la mezcla reaccionante. Debido a esto la
temperatura nunca superó los 180 °C, y por lo tanto la reacción de polimerización se hizo lenta, ya que la
temperatura nunca llego al rango óptimo para que la reacción se de en buenos tiempos, y el agua, producto de la
reacción de esterificación, no fue eliminada del sistema, lo que es indispensable para el avance de la reacción
hacia la formación del polímero, ya que la reacción de esterificación es una reacción reversible.

Además, la resina presenta un color oscuro, y no es traslucida como las resinas comerciales, este oscurecimiento
se presentó después de agregar el catalizador básico (NaOH), el cual fue el 5% con respecto a la cantidad de
aceite total, en la etapa de formación del monoglicérido, y continuó acentuándose a medida que transcurría el
tiempo de reacción. Al momento de la dilución de la resina hasta el porcentaje de solidos comercial para resinas
cortas, 50-60%, se observó una solución homogénea, hasta que la misma alcanzó la temperatura ambiente, donde
se separó en dos fases, un sólido que se depositaba en el fondo del recipiente, y un líquido oscuro en la parte
superior. Esto puede ser producto de no alcanzar las condiciones de reacción, y por ello se forman productos
indeseados como un poliéster de anhídrido ftálico y glicerina, que es insoluble en solventes aromáticos como el
xileno, explicando así la separación de fases.

Se realizaron dos ensayos más, uno usando 100% e aceite de soya y otro con el 100% de aceite reciclado, en el
montaje se eliminó la conexión hacia el condensador (ya que el recorrido era muy largo y por ello los gases
condensaban antes de llegar él) con el fin de que los vapores generados escaparan del reactor, y con ello eliminar
el agua y permitir el avance de la reacción, sin embargo la temperatura en la etapa de la policondensación no
superó los 180 °C, se observó la condensación de vapores dentro del reactor que se regresaban a la mezcla
reaccionante y al cabo de 2 horas de reacción el decremento del índice de acidez fue muy poco, lo que ocasiono
el mismo fallo expuesto para el primer experimento.

Para la resina 1 realizada con la mezcla de aceite de soja y comestible reciclado, se observa que el valor en el
tiempo cero del índice de acidez es de 50,0607 mgKOH/gmuestra y al cabo de 120 min de reacción disminuyó
hasta 37,8345 mgKOH/gmuestra, siendo este un valor alto considerando el tiempo de reacción.

La resina 2 con aceite de soja, presentó in índice de acidez inicial de 39,7739 mgKOH/gmuestra, valor que es
menor, al iniciar de la resina uno debido a que se tomó la muestra en un tiempo mayor después de la adición del
poliácido, el tiempo de reacción fue de 120 min, y se observa como el índice de acidez varió poco en este lapso
de tiempo, siendo el final de 38,6801 mgKOH/gmuestra.

La resina número 3, con 100% de aceite reciclado, se dejó 60 minutos más que las anteriores, esto sucede al ver
que a los 120 min hay un incremento del índice de acidez con respecto a la medida anterior, este fenómeno
ocurre porque como ya se mencionó se trata de una reacción reversible, y al no eliminar el agua generada en la
misma la reacción no se favorece hacia la formación de los productos, y por ello vemos como aumenta el valor
de la propiedad. Sin embargo, al igual que con las resinas anteriores, la variación en el índice de acidez fue de
aproximadamente 5 unidades. En la tabla 4 se muestra el comportamiento del índice de acidez a través del
tiempo para las tres primeras resinas.

Tabla 4. Comportamiento del índice de acidez de las resinas preliminares en el tiempo de reacción
Resina 1 Resina 2 Resina 3
Tiempo de reacción Índice de acidez Índice de acidez Índice de acidez
(min) mgKOH mgKOH mgKOH
( ) ( ) ( )
gmuestra gmuestra gmuestra
0 52,0607 39,7739 34,0647
60 40,4828 39,4899 32,6776
120 37,8345 38,6801 35,8689
180 - - 29,6201

Con estos resultados se procedió a calcular los valores de avance de reacción, grado de polimerización y
porcentaje de conversión que son importantes en la obtención de polímeros, los mismos se muestran en la Tabla
5.
 Tabla 5. Avance de reacción, Grado de polimerización y porcentaje de conversión para las resinas
preliminares
Propiedad Resina 1 Resina 2 Resina 3
Avance de reacción 0,2733 0,02750 0,1305
Grado de
1,3760 1,0283 1,1501
polimerización
Porcentaje de
27,33 2,75 13,05
conversión (%)

En la tabla 5 se observan los resultados de los parámetros: avance de reacción, grado de polimerización y
porcentaje de conversión, dichos cálculos se realizaron basándose en la disminución del índice de acidez. El
avance de la reacción para la resina 1, que es igual a 0,2733, siendo esta la de mayor avance seguida de la resina
3 con 0,1305 y por último la resina 2 con 0,02750, los valores correspondientes al grado de polimerización y
porcentaje de conversión van de la mano con el de avance de reacción, es por ello que los mayores valores de
estos son los de la resina 1, luego se ubica la 3 y por último la 2 en orden decreciente, esto es de esperarse ya que
la resina 1 es la que mayor disminución en el índice de acidez presenta, siendo esta la medida clara para
determinar estos parámetros.

Debido a lo antes expuesto se hicieron mejoras en el sistema de reacción para aumentar los porcentajes de
conversión y disminuir los tiempos de la síntesis, y esto se consiguió aumentado la temperatura del sistema, sin
embargo esta no llego al rango recomendado por la bibliografía, el cual es de 230-250 °C, sino a un máximo de
200 °C; lo que se logró encamisando el reactor con papel aluminio y fibra de vidrio, para una mejor retención del
calor y con ello conseguir el incremento de la temperatura.

Con los cambios realizados se procedió a realizar 50 g de resina con la mezcla de aceite de soja y aceite usado, y
el índice de acidez final fue de 11,5652 mgKOH/gmuestra, en un lapso de tres (03) horas y medias alcanzando
una temperatura máxima de 200 °C. Se realizó la dilución hasta un porcentaje de sólidos de 60% y al dejar
enfriar hasta temperatura ambiente no se observó separación de fases en la solución. En la siguiente figura se
observa la disminución del índice de acidez en función del tiempo para esta resina.

70.00
Índice de acidez (mgKOH/gmuestra)

60.00

50.00

40.00

30.00

20.00

10.00

0.00
0 50 100 150 200 250
Tiempo de reacción (min)

Figura 1. Índice de acidez vs Tiempo de reacción

El tiempo cero (0) corresponde al momento en el cual se agrega el anhídrido ftálico a la mezcla donde comienza
la policondensación, inmediatamente después de haber obtenido un resultado positivo en la prueba de formación
del monoglicérido, es ahí cuando el número ácido tiene su valor máximo. Este comportamiento del índice de
acidez concuerda con los gráficos reportados por Gallardo (2015) y Carpena (2006), donde una disminución del
valor de esta propiedad es indicativa de la formación de la resina alquídica.

Finalmente se procedió a sintetizar la resina que se usó en la formulación de la pintura de tráfico, con la
modificación de que se agregó una pequeña porción de anhídrido maléico como agente modificador (2% del
anhídrido ftálico total), para acelerar los tiempos de reacción y producir una resina con mayor dureza y menos
color, según lo expuesto por Gallardo (2015), en la tabla 6 se muestra la formulación de esta resina.

Tabla 6. Fórmula final para la resina alquídica corta en aceite

Peso Equivalente Equivalentes Equivalentes
Compuesto %Masa Funcionalidad
PE ácidos básicos
Aceite de soja y
34,33 3 293 0,1534 0,0000
usado
Anhídrido Ftálico 34,35 2 74,05 0,6069 0,0000
Anhídrido
0,69 2 49,03 0,0183 0,0000
Maléico
Glicerina 30,64 3 30,696 0 0,9982

La inclusión del anhídrido maléico modifica los porcentajes de todos los compontes del sistema de reacción, al
igual que el anhídrido ftálico, la funcionalidad de éste es igual a 2, aportando equivalentes –COOH al sistema.
A su vez, el uso de anhídrido maléico aporta notables mejoras en el secado y la dureza de la resina. Además,
incrementa la viscosidad de las resinas, que luego necesitaran mayor cantidad de solvente, abaratando el costo
(Gabaldón, 2018).

Tabla 7. Parámetros característicos de la resina corta en aceite final

%Exceso OH 67,73
Funcionalidad promedio (fm) 1,9706
Punto de gelificacion (Pgel) 1,0149

En la Tabla 7. se puede observar como en esta formulación disminuye el porcentaje de –OH en exceso, aumenta
la funcionalidad y por lo tanto el punto de gelificación se acerca más a 1, sin embargo, no se hace menor a uno
por lo que teóricamente la reacción ocurrirá sin riesgo de gelificación, como efectivamente fue, esto ocurre por
la inclusión del anhídrido maléico que aporta equivalentes –COOH al sistema de reacción. Al igual que en los
casos anteriores se obtuvo una resina oscura, pero aquí la máxima temperatura de reacción alcanzo los 230 °C y
el índice de acidez final fue de 5,9582 mg KOH/ gmuestra, con el mismo tiempo de reacción de 3 horas y media.
En la siguiente figura se muestra el comportamiento del índice de acidez con el tiempo de reacción.

Como se observa en la figura 2 el índice de acidez para el tiempo cero es mayor con respecto a la figura 1, por el
mayor número de equivalentes -COOH y para el cabo de 60 minutos de reacción la disminución en el índice de
acidez es más drástica en la figura 4.2. También se observa que entre los 60 y 120 minutos hay un ligero
aumento del índice de acidez que puede ser producto de no haber una eliminación eficiente del agua, sin
embargo, para los tiempos finales de reacción si hubo una disminución continua del mismo hasta llegar a 5,9582
mgKOH/gmuestra.
 90.00

Índice de ácidez (mgKOH/gmuestra)

80.00
70.00
60.00
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
0 50 100 150 200 250
Tiempo de reacción (min)

Figura 2. Índice de acidez vs Tiempo de reacción para la resina final

Tabla 8. Avance de reacción, grado de polimerización y porcentaje de conversión para la resina final
Propiedad Resina final
Avance de reacción 0,9291
Grado de polimerización 14,1133
Porcentaje de conversión (%) 92,91

En la tabla 8 se evidencia que con respecto a las resinas preliminares hubo un mayor avance de reacción igual a
0,9291, lo que se traduce en un alto porcentaje de conversión 92,91 y un alto grado de polimerización, lo que
implica que con las modificaciones hechas al sistema se lograron las condiciones para obtener una resina
alquídica corta en aceite.

Finalmente se obtuvo una fórmula para la resina alquídica corta en aceite modificada con anhídrido maléico, con
una temperatura de reacción en la etapa de formación de monoglicérido comprendida entre 190 y 230 °C, en la
de policondensación la temperatura más favorable es de 230 °C para garantizar cortos tiempos de reacción y una
mayor reducción del índice de acidez con agitación constante, sin inyección de gas inerte y sin condensación de
vapores para el regreso del solvente azeotrópico. Se alcanzó un índice de acidez final de 5,9582
mgKOH/gmuestra, el cual está dentro de las especificaciones comerciales sin gelificación del producto.

 Determinación de las características fisicoquímicas de la resina alquídica obtenida,

empleando el aceite comestible usado caracterizado.
En la Tabla 9 se muestra de manera comparativa los valores de las propiedades de la resina alquídica obtenida
con los de la sintetizada por Cardeño (2013) (también con una mezcla de aceite de soja y aceite reciclado), y los
valores de la ficha técnica de la resina alquídica corta en aceite de soja de la empresa Flamuko Chemicals, C.A.,
junto con los valores estándar utilizados como referencia por la empresa mencionada.
 Tabla 9. Comparación de las propiedades de la resina alquídica obtenida con una reportada por la
bibliografía y una comercial
Resina de
Resina de Resina corta
Propiedad laboratorio por Estándar
laboratorio Flamuko
Cardeño
Viscosidad Cinemática
81,67 148,00-388,00 63,40 46,30-98,59
(St)
%Solidos 62 57,25 56 55±2
Índice de acidez
5,9582 0,71 7,5 15 máx
(mgKO/gmuestra)
Densidad
0,9795 --- 0,9457 ---
(g/mL)
Color Oscuro Claro Ámbar Claro Ámbar Ámbar Claro
Secamiento No cumple --- Cumple 45 min-2 h

Para comparar los valores de viscosidad se llevaron los mismos a una unidad única que lo permitiera, ya que los
valores presentados en el trabajo de Cardeño y los de la ficha técnica están expresados como viscosidad de
Gardner, y no se contaba con un viscosímetro de este tipo, al tratarse de viscosidad cinemática la unidad de
referencia es el Stoke (St), para hacer dicha conversión se utilizó la tabla mostrada en el trabajo de Olivares
(2015), el valor de la viscosidad de la resina sintetizada es igual a 81,67 St, el cual es más cercano al de la resina
comercial cuyo valor es de 63,40 St y está dentro del rango establecido por el estándar 46,30-98,59; pero es
mayor que a la elaborada por Cardeño que establece un rango de 148,00-388,00, lo cual es de esperarse, a pesar
de que esta última tiene un porcentaje de solidos más bajo, ya que el índice de acidez es menor, como se observa
en la tabla es de 0,71 mgKOH/gmuestra, lo que implica una mayor conversión y por lo tanto una mayor
viscosidad, como lo expone Gallardo (2015), la viscosidad es inversamente proporcional al valor ácido.

El porcentaje de sólidos obtenido para la resina académica fue de 62, el cual es mayor al reportado por Cardeño
(2013): 57,25; al de la resina comercial que es de 56; y está fuera del rango comercial 53-57, sin embargo, este
valor puede ser ajustado por la adición de solvente.
El índice de acidez de la resina sintetizada es de 5,9582 mgKOH/gmuestra, el cual cumple con las exigencias
para las resinas comerciales del país, ya que se pide que este ser menor a 15 mgKOH/gmuestra, además como ya
se expresó; a su vez es muy cercano al valor de la resina comercial que es igual a 7,5 mgKOH/gmuestra,
disminuir el valor conlleva a un aumento brusco de la viscosidad que hace más difícil el manejo del material
para su posterior descarga, dificultando también las labores de mantenimiento del reactor.

Con respecto a la densidad no se tiene un valor reportado en el trabajo de Cardeño que permita comparar la
propiedad para resinas con la misma fuente de ácidos grasos, al igual que para la resina comercial, sin embargo
como se tuvo acceso a una muestra de ésta se procedió a medir la densidad de la misma aplicando el mismo
método que para la resina sintetizada, se obtuvo un valor igual a 0,9457 g/mL , resultando ser muy cercano al de
la resina elaborada que es igual a 0,9795 lo que implica que el valor de la densidad está dentro de las
especificaciones comerciales.

Para el color Cardeño reporta una resina de color ámbar claro, al igual que el de la resina comercial, lo que
discrepa del color obtenido en la resina sintetizada, el cual fue ámbar oscuro, como ya se mencionó, el
oscurecimiento comienza al momento de agregar el catalizador básico en la etapa de formación del
monoglicérido, y continuó acentuándose a medida que transcurría la reacción. Este fenómeno puede ser efecto
de no burbujear gas inerte a la mezcla de reacción, ya que como lo explica Correa (2007), el gas inerte se inyecta
con el fin de desalojar el oxígeno disuelto en la mezcla de reacción llevándolo a niveles que minimizan su efecto
oxidante, que afecta tanto al aceite como al catalizardor, y es este último el que afecta directamente el color de la
resina por la oxidación, Gallardo (2015).

El tiempo de secado es una propiedad muy importante para todas las resinas que estén destinadas a la fabricación
de recubrimientos, para el caso de resinas alquídicas cortas solo se tiene el valor reportado para la resina
comercial, que va en un intervalo de 45 a 120 minutos, en contraste, para la resina sintetizada no se observó
secamiento, incluso al cabo de 24 horas después de aplicar una película de espesor uniforme en un sustrato de
vidrio. Existen dos posibles causas que explican el fallo en el tiempo de secado, por un lado tenemos un aceite
reciclado que representa el 75% del total utilizado en la formulación, cuyo índice de yodo es igual a 67, valor
que ubica a este aceite en la categoría de los aceites no secantes, lo que indica que la resina formulada con este
no secará por oxidación con el aire del ambiente, como por lo general lo hacen las resinas alquídicas formuladas
con aceite secante, que tienen alto contenido de ácidos grasos insaturados, Alonso (2013), por otra parte el aceite
de soja, que representa el 25% del aceite total, pudo haber sufrido una reacción de oxidación durante con el
oxígeno presente en la reactor, que no fue retirado con el burbujeo de gas, como ya se explicó.

Debido a lo expuesto se puede decir que la resina sintetizada comparada con la resina corta elaborada por
Flamuko Chemicals, C.A., no cumple con la mayoría de los estándares exigidos para una resina comercial, lo
que indica además que no puede ser utilizada para la elaboración de recubrimientos de secado al aire por sí sola,
sin embargo, puede tener otras aplicaciones combinado con otros compuestos como amino resinas, nitrocelulosa
o caucho clorado, donde actúan como un plastificante proporcionando además flexibilidad, brillo, adherencia,
estabilidad y gran contenido de sólidos, como lo sugieren Barrios (1997) y Carpena (2006).

La resina alquídica corta en aceite obtenida cumple con los valores de viscosidad, índice de acidez y densidad
establecidos para resinas comerciales en el país, el porcentaje de solidos puede ser ajustado, sin embargo, el
color y el tiempo de secado no cumplen con el estándar, clasificando a la resina como una alquídica que no seca
por curado oxidativo con el oxígeno del ambiente.

 Evaluación de la resina alquídica obtenida como materia prima en la fabricación de una pintura
de tráfico
La resina obtenida se empleó en la formulación de una pintura de tráfico blanca, se realizaron cuatro muestras de
pintura en las que se utilizó la resina académica en un 100% (pintura A), una mezcla de 75 y 25% de académica
y comercial respectivamente (pintura B), una de 50 y 50% (pintura C) y una con 100% de resina comercial
(pintura D). Se determinaron las propiedades más relevantes y los parámetros con las que estas deben cumplir
según la Norma COVENIN Edificaciones. Pinturas de tráfico y para demarcación de pavimentos. Requisitos 78-
R, como norma venezolana, y con las Especificaciones Técnicas de Pinturas para Obras Viales del Ministerio de
Transportes y Comunicaciones del Perú, como norma internacional. Las propiedades más importantes se
muestran en la Tabla 10.

Tabla 10. Comparación de las propiedades de las pinturas de tráfico elaboradas con mezclas de resina de
laboratorio-comercial en diferentes proporciones
NORMA
Propiedad Pintura A Pintura B Pintura C Pintura D COVENIN
PERUANA
Densidad (g/mL) 1,47 1,45 1,29 1,29 --- 1,40 min
Viscosidad (cP) 1275 1260 1235 1200 --- ---
Viscosidad (KU) 94,18 93,66 92,80 91,6 70-90 75-90
%Sólidos 69,83 65,94 64,78 57,01 50 71
Color Marfil Marfil claro Blanco Blanco Blanco Blanco
Secamiento (min) No seca 30 min 10 min 10 min 15max 10
Pintura A: 100% resina de laboratorio
Pintura B: Mezcla 75- 25% resina de laboratorio y comercial
Pintura C: Mezcla 50-50% resina de laboratorio y comercial
Pintura D: 100% resina comercial

Como se observa en la tabla el valor de la densidad es mayor para la pintura A, igual a 1,47; y fue disminuyendo
a 1,45; 1,29 y 1,29 para las pinturas B, C y D respectivamente, de las cuatro pinturas preparadas solo la A y B
cumplen, en este caso, con la norma peruana que es la única que reporta valor para ésta propiedad.
La viscosidad para la pintura A es de 94,18 KU, y también fue disminuyendo, siendo los valores de 93,66 KU
para la pintura B, 92,80 KU para la C y 91,6 KU para la D, el valor de esta propiedad disminuyó conforme
aumentó la cantidad de resina comercial en la mezcla, lo cual se espera ya que la viscosidad de esta es menor a la
de la resina de laboratorio, en este caso ninguna de las pinturas preparadas cumple con las exigencias de las
normas expuestas, ya que todas están por encima del rango que se establece, sin embargo esta propiedad puede
ser ajustada por la adición de solvente.

El porcentaje de sólidos tienen un comportamiento similar al de la viscosidad, disminuye conforme aumenta la

cantidad de resina comercial en la mezcla, se tiene 69,83 para la pintura A, 65,94 para la B, 64,78 para la C y
57,01 para la D, para esta propiedad todas las pinturas cumplen con la norma COVENIN, pero ninguna cumple
con la Norma Peruana, esta propiedad también puede ser modificada por disminución de la cantidad de solvente,
aumento de la cantidad de cargas en la fórmula o de alguna de las resinas, sin embargo se debe evaluar con sumo
cuidado el efecto de cada una de estas alternativas en la película final de pintura y en los costos de producción de
la misma.

El color es marfil para las pinturas A y B, efecto de la oxidación de la resina de laboratorio, ya que esta se
encuentra en mayor proporción en estas, por lo que no cumplen con las normas, ya que para demarcación vial
esta debe ser de color blanco, por otra parte las pinturas C y D presentaron un color blanco, en la C la mezcla de
50-50 de las resinas permite disminuir el efecto de la coloración dela resina de laboratorio, por lo tanto las
pinturas A y B se descartan para el pintado de carreteras.

Por último, se observa que no hay secamiento para la pintura A, lo cual se esperaba ya que la resina de
laboratorio no seca por curado oxidativo, la pintura B seca en 30 min, tiempo que es mayor al establecido por la
norma COVENIN y la Norma Peruana, ya que es de 10 y 15 minutos respectivamente, por ultimo las pinturas C
y D cumplen con el tiempo de secado, ya que ambas pinturas secan en 10 min al tacto.

Por lo antes expuesto se determinó que la resina de laboratorio se puede usar en mezcla con resina corta
comercial para la elaboración de una pintura de tráfico blanco, y que la mezcla optima es la de 50-50% de cada
una, ya que cumple con la mayoría de las propiedades exigidas por la norma COVENIN 78-R, a excepción de la
viscosidad que puede ser ajustada para que este dentro del rango, no siendo así con la Norma Peruana, donde la
mayoría de las propiedades discrepan.

 Estimación de la relación beneficio/costo para la obtención de una resina alquídica a

partir de aceite comestible usado y su aplicación en la fabricación de una pintura de
tráfico.
Para obtener una relación costo beneficio primero se tuvo que establecer una demanda de producto, para ello se
tomó como referencia la producción promedio de la empresa Pinturas Serivial 2015, C.A.; la cual es de 2000
cuñetes de pintura de tráfico al mes, lo que implica un consumo de resina alquídica corta en solución de 13,36
toneladas al mes, de esta cantidad según lo estimado, se sustituye el 50% por resina fabricada con aceite
comestible usado, es decir, 6.680 kg de resina diluida hasta el 60% de sólidos. La empresa cuenta con un reactor
bacth que era utilizado para la elaboración de productos, el mismo fue acondicionado para fabricar la resinas
alquídicas. La capacidad del reactor en volumen es de 0,6 m 3. Además, la empresa también cuenta con un
espacio físico que será destinado para la producción de la resina. Partiendo de esto la estimación del costo se
enfocó en determinar el costo de producción de la resina e incluirlo en el de la pintura de tráfico.
Se tomó como punto de apoyo los datos suministrados por Carpena (2006), en los que se estima el consumo de
energía, combustible, mano de obra y supervisión para una producción cuyo volumen es de 12,3 galones,
producción que es aproximadamente la novena parte en volumen de lo que se quiere producir en el caso de
estudio. Con el valor del volumen de producción por batch (0,4258 m 3) y el de la densidad de la resina obtenida
se determinó la masa de resina a producir por lotes, que es igual a 449,57 kg, y con este el número de lotes por
mes que es igual a 9.

Con la masa de resina a producir y la formula de la misma se obtuvo la masa de los reactivos necesarios para la
realización de un bacth, y con los costos de cada material el costo total de la materia prima. Ver Tabla 11.
 Tabla 11. Costo de las materias primas
Cantidad Precio Costo Total
Materias primas
(kg) (USD/kg) (USD)
Aceite usado 115,76 0,16 18,52
Aceite de soya 38,57 0,78 30,08
Glicerina 137,79 0,75 103,34
Anhídrido ftálico 154,34 2,77 427,52
Anhídrido maléico 3,10 2,00 6,2
Xileno (reacción + dilución) 322,19 0,44 141,76
Hidróxido de sodio 0,45 1,4 1,85
Total 772,2 --- 729,27

En la Tabla 12 se muestran los costos asociados a la energía combustible y mano de obra.

Tabla 12. Costos asociados al proceso de síntesis de resinas alquídicas para 1 batch, Carpena (2006)
Costo
Descripción Cantidad Total
(USD) Costo total
Mano de Obra (USD)
Número de Personas USD/h
(8h/día)
De operación 1 0,8 6,4
Supervisión 1 2,40 19,2
Servicios
Agua (lb) 132 0,0012 0,1584
Energia eléctrica (kwh) 4,3043 0,1198 0,5157
Combustible (kg) 9,36 0,5140 4,8110
Total (USD) 31,0851

Una vez obtenido el costo de producción para un batch, se estiman los costos para lo producción de resina para
un año, y se mantienen los mismos para 5 años, asumiendo que la producción de pintura se mantendrá constante.
Para la relación beneficio/costo, se tomó como costos la inversión realizada en materia prima, mano de obra,
supervisión y energía y como beneficio el ahorro que implica la sustitución del 50% de la resina comercial por la
resina académica sintetizada, y se proyectó a 5 años. luego se estimó el valor actual, tanto de los costos como del
beneficio estimado y por último se cuantificó la relación beneficio/costo, estos resultados se muestran en la
Tabla 13.

Tabla 13. Variables consideradas en la relación beneficio/costo para la inclusión de la resina académica
sintetizada en la producción de pintura de tráfico
Costos considerados USD/año
Materia prima 78.761,16
Mano de obra y supervisión 2.764,80
Energía 592,39
TOTAL 82.118,35
Valor Actual de los costos proyectados 200.004,97
Beneficio considerado USD/año
Ahorro como resultado de la sustitución del 50%
105.606,84
de la resina comercial
Valor Actual del beneficio proyectado 257.212,83
Relación Beneficio/Costo 1,29

El valor de la relación beneficio/costo es de 1,29; valor que es mayor a 1, lo que indica que la producción de la
resina propuesta, para sustituir el 50% de la resina comercial traerá beneficios a la misma, ahorrando un 29% de
la inversión que se haría si se emplea solo la resina comercial para la fabricación de la pintura de tráfico. Esto
también disminuye el costo de producción de la pintura, lo que permite disminuir el precio de venta de la misma,
lo que traería como consecuencia un aumento de la producción y de las ganancias de la empresa, haciendo la
propuesta aceptable desde el punto de vista económico, beneficiando además al ambiente, debido a que para la
producción anual de resina estimada se necesitan 12.502,08 kg de aceite usado, que serían insertados a la
industria y no vertidos a los cuerpos de agua, hacia donde van dirigidos normalmente, lo que trae consigo un
impacto positivo para los ecosistemas.

4.- CONCLUSIONES

1.- El elevado porcentaje de humedad, el alto índice de acidez y el bajo índice de yodo, permiten
clasificar al aceite analizado como un aceite tipo no secante.
2.- La temperatura con la cual se logró la mayor reducción del índice de acidez fue de 230 °C para la
reacción de polimerización, con agitación constante.
3.- Con la formulación propuesta se asegura una resina con un bajo índice de acidez sin riesgo de
gelificación, que no seca por curado oxidativo con el oxígeno del ambiente.
4.- La resina académica se puede emplear para la elaboración de una pintura de tráfico, en una mezcla
de 50-50 con resina comercial, ya que con esta combinación se cumple con la mayoría de las
especificaciones de la norma COVENIN 78-R.
5.- La relación beneficio/costo es igual a 1,29; lo que indica que el proyecto es favorable en las
condiciones establecidas, por lo que su aplicación traerá beneficios económicos a la empresa. Además,
se insertarían a la industria 12.502,08 kg de aceite usado al año, evitando que sean desechados al
ambiente generando un impacto positivo para el mismo, haciendo uso potencial de un desecho como
una alternativa tecnológica ambiental.

AGRADECIMIENTOS
Al FONACIT por el financiamiento recibido a través del proyecto Nº 2011001269, el cual permitió
sufragar parte de los costos involucrados para la realización de este trabajo y al personal docente y
técnico que labora en el Laboratorio de Polímeros del Centro de Investigaciones Químicas de la
Facultad de Ingeniería de la Universidad de Carabobo por su apoyo en el desarrollo de esta
investigación.

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