FARMACOTECNIA

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co/qf/farmacotecnia
FARMACOTECNIA I
CONMINUCION
Introducción
La conminución puede definirse como el proceso de reducción del tamaño de partícula. Dentro se ésta se resaltan dos procesos
elementales: la trituración que es el proceso de conminución de materiales de gran tamaño hasta piezas más pequeñas como es
el caso de la hulla y en la industria siderúrgica. El otro caso es la molienda o pulverización que es el proceso de conminución de
un material hasta partículas muy finas o polvo.
Para utilizar materias primas sintéticas o derivadas de fuentes animales o vegetales o sintéticas para la producción de formas
farmacéuticas es necesario que estas tengan un tamaño de partícula definido. Como consecuencia se tiene un aumento del
tamaño de superficie en el material (para que fácilmente se pueda incorporar en la forma de dosificación respectiva), tener un
tamaño de partícula definido (lo que mejora su textura y untuosidad) y ayudar a liberar los compuestos desde sus fuentes.
Tamaño de partícula:
En general en los procesos farmacéuticos se necesitan partículas cuyo tamaño sea menor de 1000 µM. La USP categoriza
cualquier tipo de polvo según su tamaño en:
-Muy grueso: Cuando se obtienen partículas mayores a 1000 µM.

-Grueso: Cuando se obtienen partículas entre 355 – 1000 µM.
-Moderadamente fino: Cuando se obtienen partículas entre 180 – 355 µM.
-Fino: Cuando se obtienen partículas 125 -180µM.
-Muy fino: Cuando se obtienen partículas entre 90 -125 µM1.
Dureza de los materiales:
Dureza es la capacidad de un cuerpo de no dejarse penetrar o rayar por otro.

En la naturaleza cualquier tipo de material sólido se puede clasificar según su dureza en la escala de Moh’s entre 1 y 10. El
material más duro es el diamante (10) y el menos duro el Calcio (1).
Según lo anterior la dureza de un material suave se cataloga en la escala entre 1 y 3, uno de dureza Intermedia entre 4 y 7, y los
materiales duros entre 8 y 10 2,3.
Estructura de los sólidos
Acorde a su estructura interna, los sólidos se clasifican en cristalinos (que tienen una estructura geométrica definida) y amorfos.
Un cristal esta formado de átomos, iones o moléculas en un arreglo geométrico regular. La estructura externa (hábito) de los
cristales varía inclusive para un mismo principio activo, pero la estructura interna siempre es constante. En forma general los
cristales se clasifican en 6 sistemas cristalinos mayores que al mismo tiempo se subdividen en 36 clases4.
1. S. cúbico: posee 3 ejes de igual longitud que se interceptan en ángulos rectos. Estos son isotrópicos.
2. S. Tetragonal: Contiene 3 ejes que se interceptan en ángulos rectos; de los cuales, 2 son de igual longitud pero el tercero es
más largo o más corto.
3. S. Hexagonal: Posee 3 ejes en el mismo plano que se interceptan a 60 ° y un cuarto eje más largo o más corto que es
perpendicular al plano de los anteriores.
4. S. Rómbico: Posee 3 ejes de longitud desigual que se interceptan en ángulos rectos.
5. S. Monoclínico: Posee tres ejes de longitud desigual; de los cuales 2 de ellos se interceptan a ángulos rectos y un tercero es
perpendicular a uno y no al otro.
6. S. Triclínico: Posee 3 ejes de longitud desigual, y ninguno de éstos se interceptan en ángulos rectos5.
Formas microscópicas de las partículas:
Los términos de la USP 26 para definir la forma o hábito son:
1 Acicular: Partículas con forma semejante a agujas con altura y anchura similar.
2. Columnar: Partículas delgadas y alargadas con anchura y longitud mucho más grande que una partícula acicular.
3. Hojuela: Partículas delgadas, aplanadas de similar longitud y anchura.
4. Placa: Partículas planas de similar longitud y anchura pero con una mayor altura.
5. Lata (cuchilla): Partículas planas, alargadas en forma de cuchillas.
6. Cúbica: Partículas de similar altura, longitud y espesura. Aquí se incluyen también las formas esferoidales.
Los grados de asociación de los cristales son los siguientes:
1. Lamelar: Se ven como placas apiladas.

2. Agregados: Son masas de partículas adheridas entre sí.
3. Aglomerado: Formado por partículas fusionadas o cimentadas.
4. Conglomerados: Mezcla de dos o más tipos de partículas.
5. Esferuelas: Partículas agrupadas en forma de racimos.
6. Incrustación: Formada por partículas cubiertas con partículas más pequeñas que están incrustadas en el anterior.
Los cristales también pueden describirse en términos de su condición:
-Bordes (angular, redondeado, liso y fracturado)

-óptica (coloreado, transparente, translucido y opaco).
-Defectos (oclusiones e inclusiones).
-Características de superficie se clasifican en: Agrietadas, lisas, porosas, rugosas y despicadas 6.
La forma que adquiere un cristal depende de diversos factores como temperatura, presión y composición del solvente de
cristalización7. Los análisis que indican el tipo de cristal son la difracción de rayos x, y los de calorimetría diferencial de barrido
(DSC)8,9.
La importancia de del hábito cristalino radica en que ésta puede influir durante los procesos de compresión y liberación
del fármaco10.
Polimorfismo
Es la capacidad de una sustancia para cristalizar en una o más formas cristalinas. El color, dureza, solubilidad, punto de fusión
dependen de la forma polimórfica, y según ésta se variará la respuesta biológica. La eficacia del fármaco depende de la
solubilidad en la sangre o en el tracto gastrointestinal. La solubilidad y la velocidad de disolución pueden variar entre varias formas
cristalinas11.
El cambio de forma se produce por estructuras de resonancia, rotación de partes de la molécula en ciertos enlaces, pequeñas
distorsiones en los ángulos y cambios entre las distancias de los enlaces Estas distorsiones de la forma molecular cambian el
comportamiento óptico debido a variaciones en las posiciones relativas de moléculas adyacentes en dos formas cristalinas
diferentes12.
Los polimorfos poseen formas cristalinas diferentes, pero su estado líquido y de vapor son idénticos. Un polimorfo metaestable
tiene una mayor presión de vapor, alta energía libre, mayor solubilidad y un bajo punto de fusión que los polimorfos estables.
Algunas veces los polimorfos son clínicamente más efectivos que otras formas cristalinas debido a las diferencias entre
solubilidad, coeficiente de partición y velocidad de disolución que afectan la absorción y respuesta terapéutica13.
El uso de un polimorfo metaestable es factible si la velocidad de transformación de la forma metaestable es lenta. Aunque la forma
metaestable es deseable clínicamente, la forma estable da mayor estabilidad química. Para algunos sólidos la forma cristalina
depende principalmente de la velocidad de enfriamiento13.
Comportamiento de los materiales en la conminución
1. Material elástico: Al aplicarle una presión este se desforma sin fracturarse, una vez retirada la fuerza de aplicación, el material
recobra su forma original. Si la presión aplicada es mucho mayor a las fuerzas de atracción intermoleculares y si se disminuye la
temperatura este sólido, éste se fracturará irreversiblemente ya que así se disminuye la flexibilidad de los enlaces de la cadena
adquiriendo un comportamiento frágil.
2. Material Plástico: Al aplicar la presión se produce un deslizamiento de un plano de las moléculas sobre otro causando
dislocación y reacomodación de los enlaces ocasionando al mismo tiempo grietas que finalmente conducen a la fractura de las
partículas. Para impedir la fatiga del equipo se debe aumentar la velocidad de conminución con el fin de causar dislocaciones
seguidas una tras de otra y finalmente la fractura de la partícula
3. Material Frágil: Al aplicar una presión al material éste sufrirá una fractura inmediata ya que en éstos materiales existe poca
fuerza de atracción entre los enlaces intermoleculares. Es usual que una partícula pequeña con muchas imperfecciones sea más
resistente a la fractura que una gran partícula. Aquí el rompimiento es un proceso que es independiente de la temperatura.
La mayoría de los productos farmacéuticos poseen un comportamiento entre plástico y elástico. Si se aumenta la fuerza de
impacto algunos materiales que se comportan como frágiles y como plásticos si se disminuye la fuerza del impacto.
Cristales ideales: Puede estar formado por átomos, iones, o moléculas, que forman caras perfectas ya que no poseen huecos,
grietas, imperfecciones o incrustaciones. En ellos existe un equilibrio entre las fuerzas atractivas intermoleculares y las de
repulsión. Al aplicarles una fuerza superior al de atracción intermolecular se produce un desequilibrio y deslizamiento de un plano
de moléculas sobre otras llegando a la fractura.
Cristales reales: Estos poseen imperfecciones debido a la pérdida de moléculas o iones. Estos cristales fracturan más fácilmente
que los ideales ya que hay que aplicarles una fuerza menor mecánica que los anteriores. Su fluidez aplicando una energía
mecánica o térmica.
La fuerza que se necesita aplicar a un cristal real para su cominución es menor que la de un cristal ideal porque en el primero se
rompen los enlaces cercanos los defectos (grietas, poros, incrustaciones amorfas, canales etc.) facilitando su fractura, mientras
que en el segundo, hay que aplicar una mayor fuerza por tener mayor simetría y cero imperfecciones14.
Conminución de una partícula
Una partícula grande con numerosas grietas fractura más fácilmente que una partícula pequeña con numerosas grietas. Por esta
razón, pulverizar partículas finas requiere más energía no sólo por su elevada área superficial, sino también por la alta energía que
se necesita para iniciar el agrietamiento.
Generalmente la presión se aplica en la región de mayor curvatura y de menor radio de la partícula, esto produce una grieta que
se intensifica a medida que la presión crece. Entre mayor sea la profundidad de la grieta menor fuerza hay que aplicar. La
partícula se presiona en una extensión tal que los enlaces intermoleculares en el punto de presión se estiran tan rápido que no les
da tiempo para su relajación. La presión se reproduce en este punto en una extensión infinitesimal de flujo incrementando la grieta
cientos de veces mas provocando el rompimiento total. Durante la conminución éste proceso se repite indefinidamente 14.
Tiempo de cominución:
Teóricamente cualquier material puede molerse hasta tamaños ilimitados a través del tiempo en una progresión logarítmica.
Realmente, a medida que transcurre la conminución, la fuerza mínima requerida para causar la fractura se incrementa por la
disminución del número de grietas y el molino llega hasta su límite por la disminución de la fuerza local e incremento en la
agregación de las partículas.
En la práctica, el límite del proceso de molienda esta determinado según la distribución de tamaño a la cual se pretende llegar
según las propiedades del material, características del molino y condiciones de operación. En general, el exceso de velocidad en
los molinos facilita la producción de finos14.
Eficiencia de los equipos:
Durante la conminución algunas partículas reciben una presión insuficiente para su fractura y otras en exceso. Sólo el 1% de la
energía mecánica se utiliza para la creación de nuevas superficies o imperfecciones en las caras del cristal13.
La mayor parte de la energía de los equipos de conminución se disipa en:

-Deformación elástica de las partículas no fracturadas.
-Transporte del material en el molino.
-Fricción entre las partículas.
-Fricción entre las partículas y el molino.
-Generación de calor.
-Vibración
-Ruido.
Mecanismo de Conminución:
Puede esperarse que en los molinos se produzca una o combinación de varios de los siguientes mecanismos:
1. Atrición: Desgaste de la superficie del material por fricción de las partículas entre si. Este mecanismo produce partículas
esféricas de gran flujo.
2. Arrollado: Se tritura y pulveriza el material a través de unos rodillos.
3. Torque o Cizalla: Por torsión, doblamiento y flexión de los planos entre si.
4. Corte: La presión se aplica en puntos lineales.
5. Compresión: Las fuerza de presión se aplican en un solo punto. Este mecanismo es el que produce partículas más
irregulares15.
Selección del equipo:
La selección del equipo depende de las propiedades físicas del material (dureza, elasticidad, fragilidad, punto de fusión, humedad,
etc), la cantidad de éste y del tamaño inicial y final de los fragmentos de material. En algunos casos se necesitaría utilizar dos
tipos de equipos diferentes. En términos generales se deben tener en cuenta los siguientes criterios para la selección del equipo:
-Versatilidad en la operación (que se pueda usar tanto para materiales húmedos como secos, que se pueda regular la velocidad,
cambiar los tamices, etc).
-Procesos secundarios (enfriamiento, recolección del polvo, mezclado, tamizaje).
-Capacidad del molino.
-Fácil limpieza y control del polvo generado para evitar contaminación cruzada.
-Costo de mantenimiento.
EQUIPOS
En general, los equipos de conminución están formados por tres partes: un conducto de alimentación, un mecanismo de molienda
(un rotor o expulsor) y un conducto para la salida y recolección del material. Los principales equipos utilizados a nivel farmacéutico
son:
1. M. cortador o de cuchillas: Son las máquinas más antiguas usadas en farmacia. Está compuesto de un cortador rotatorio al
cual se le puede colocar más de 10 tipos de cuchillas que giran a velocidades mayores de 200 rpm. En su parte inferior posee un
tamiz con el cual se controla el tamaño máximo de partícula deseado. El tamaño y forma de partícula también están determinados
por la distancia entre el rotor y las cuchillas estáticas. Estos molinos aplican la presión por medio de cuchillas en un área lineal del
material. Estas penetran las partículas por deformación plástica produciendo una depresión angosta, que con ayuda del
movimiento rápido del rotor actúa como una sierra cortando y triturando el material. Estas máquinas están diseñadas
especialmente para triturar materiales fibrosos, sintéticos, elásticos y de origen vegetal en los que el mecanismo de cizallamiento
es mucho más efectivo que los mecanismos de compresión, impacto y atrición. Por esta razón, éste molino produce partículas
algo cúbicas. Su eficiencia depende del buen mantenimiento de sus cuchillas. Se recomienda que el material nunca deba exceder
el tamaño de las cuchillas, ser poco grueso (menor de 2 cm.) y que la carga nunca exceda más de la mitad de su capacidad.
Equipo 1.
Algunos modelos poseen cuchillas giratorias cruzadas que sirven para la pulverización de sólidos ya triturados, o de sustancias
que contienen algo de humedad. También se puede utilizar para mezclar fluidos. Una gran desventaja es que constantemente hay
que parar el equipo y retirar el material que queda adherido en sus paredes 16.
2. M. de bolas: Consiste de un recipiente cónico o cilíndrico dispuesto en forma horizontal cuya longitud nunca debe exceder en
1,5 veces su anchura. El cilindro se llena parcialmente con bolas de acero inoxidable. La conminución ocurre principalmente por
los mecanismos de impacto y atrición. Cuando el cilindro empieza a rotar, las bolas son empujadas por la fuerza centrifuga hacia
la pared superior del cilindro. Las bolas que están más arriba viajan más rápido que las que están abajo; la velocidad óptima
ocurre cuando las bolas forman un movimiento de cascada. Durante el movimiento, se produce un mecanismo de fricción entre las
bolas, y éstas, al caer impactan y fragmentan el material. La velocidad crítica es aquella en que las bolas no forman el movimiento
de cascada sino que rotan a la misma velocidad que el cilindro. La velocidad óptima varía entre el 50 y 75% de la velocidad crítica.
Entre más grande sea el molino, menor será la velocidad crítica y viceversa. La molienda es más eficiente si las bolas ocupan
entre el 30 - 50% del volumen del molino.
El material a pulverizar debe colocarse de forma tal que cubra todas las bolas, nunca más porque siempre debe haber algo de
contacto total entre las bolas. Por tal razón, se logrará una mayor eficiencia si se disminuye la cantidad de espacios muertos entre
éstas. La duración de la conminución puede variar desde horas hasta días dependiendo de la dureza del material. Sin embargo, el
equipo tiene la opción de recolectar el material a ciertos intervalos de tiempo. La velocidad es un factor crítico para el proceso.
Equipo 2.
El número de giros por minuto para la velocidad óptima se determina por la ecuación:
N = 23-28/?d donde d = diámetro del molino en metros.
Las bolas de menor tamaño producen menos vacíos porque éstas tienen mayor área de contacto por unidad de peso.
Comercialmente se dispone de bolas de acero inoxidable de 1.27 - 5.08 cm que no reaccionan con el material, además, se
sanitizan y esterilizan fácilmente evitando su contaminación. Entre más pesadas sean las bolas más polvos finos generará. La
ventaja del equipo es que puede obtener partículas muy finas, además de ser bueno para materiales duros y abrasivos, también
mantiene un control hermético del polvo, y es bueno para polvos estériles porque el cilindro se puede llenar con un gas inerte para
evitar su contaminación. Su desventaja es que el material de introducción no debe ser mayor de 1000 µM, por lo tanto el éste debe
ser previamente premolido 16,17.
3. M. de martillo rotatorio: Se basa en el mecanismo de compresión del material entre dos cuerpos. Entre más rápida sea la
fuerza de aplicación más rápido ocurre la fractura por el aumento de la energía cinética concentrando la fuerza de fragmentación
en un solo punto produciendo partículas que se fracturan rápidamente hasta el límite.
Consiste de un rotor horizontal o vertical unido a martillos fijos o pivotantes encajados en una carcasa. En la parte inferior están
dotados de un tamiz fijo o intercambiable. Puede operar a más de 1000 rpm haciendo que casi todos los materiales se comporten
como frágiles. Se utiliza para el secado de material, granulación ungüentos, pastas húmedas y suspensiones. Los martillos
obtusos se utilizan para materiales cristalinos y frágiles, mientras que los afilados se usan para materiales fibrosos.
Equipo 3.
Este molino puede reducir la partícula hasta 100 µm. El tamaño de partícula depende de la velocidad del rotor, tamaño del tamiz, y
velocidad de introducción del material. El uso de tamices gruesos produce partículas de menor tamaño porque estas atraviesan
tangencialmente el orificio debido a la alta velocidad del motor. El tamiz de hoyos circulares es más fuerte pero se usa poco
porque tiende a obstruirse. Sin embargo, este se usa para materiales fibrosos. El tamiz cuadriculado a 45 grados se utiliza para
materiales cristalinos frágiles y el de hoyos a 90 grados se usa para las suspensiones ya que estos tienden a atascarse fácilmente.
En algunos molinos el tamiz cubre toda la carcasa y la alimentación se hace paralela al eje. Estos modelos están diseñados para
moler suspensiones que tienen entre 40 -80% de sólidos y que oponen resistencia al flujo.
En general, éstos molinos producen partículas con una distribución de frecuencias cerrada, pero si la carga es alta, el tiempo de
retención del material se prolonga produciéndose más finos de forma esférica. Para la producción de partículas finas en
inyectables (1 -20 µM), se utiliza una alta velocidad junto con aire clasificado para la remoción del material hasta un tamaño
aceptable.
Estos molinos son fáciles de limpiar y operar, además permiten cambiar sus tamices, y operan en un sistema cerrado reduciendo
el riesgo de explosión y contaminación cruzada16.
4. M. de atrición de doble placa giratoria: Es un molino de alta velocidad compuesto de dos discos que poseen hileras de
dientes concéntricos organizados de manera que las hileras de un disco encajen entre las del otro triturando el material que pase
entre ellos. Uno de los discos puede estar estacionario o ambos pueden rotar en direcciones opuestas. Su velocidad oscila entre
80 -130 m/s. Puede producir partículas de 50 µM y de distribución de frecuencia cerrada. El tamaño de partícula se controla
cambiando la velocidad, el espacio entre los discos y la forma de las dentaciones. Es útil para materiales frágiles y duros con buen
flujo. Los que son herméticos con inyección de aire tienen la ventaja que el aire de entrada mantiene el material frío durante el
proceso, al igual que cambiar y adaptar los discos dependiendo del material a moler18.
Equipo 4.
5. M. de bolas vibracional: Consiste de una carcasa cilíndrica que contiene bolas sueltas junto con el material a moler
ejerciéndose un movimiento helicoidal (vertical y horizontal). Aquí no existe el movimiento de cascada como el que se produce en
el molino de bolas convencional. El principal mecanismo de conminución es de cizalla. La amplitud del movimiento vertical y
horizontal oscila entre 3 – 25 mm. La carga del material debe ser máxima del 80% del volumen del cilindro. Sus desventajas son:
no es útil para materiales termolábiles y gruesos, además la humedad hace que el material absorba agua y se apelmace16.
Equipo 5.
6. M. de energía fluidizado: El material se fluidiza en una columna de aire y se lleva a velocidades sónicas con ayuda de aire
comprimido en una turbulencia extrema que causa la conminución entre las partículas por los mecanismos de impacto y atrición.
Cuando la velocidad del fluido disminuye, las partículas grandes por la fuerza centrífuga van a la periferia volviendo a la zona de la
molienda, y las partículas pequeñas por la fuerza centrípeta se conservan.
La conminución ultrafina se logra si el material ha sido molido previamente hasta tamaños cercanos a 200 µM. Partículas mucho
más pequeñas que éstas se obtienen usando una mayor presión y disminuyendo la velocidad de introducción del material. Este
equipo es apropiado para materiales abrasivos, compuestos termolábiles, pero no es apropiado para materiales fibrosos o ceras.
Equipo 6.
Especificaciones: Presión del aire: 7 atm., velocidad de las partículas = 300 m/s.
Ventajas: Pueden obtenerse partículas muy finas con una distribución de frecuencias muy estrecha, además no produce calor por
la expansión gaseosa que se produce, y no consume demasiada energía20.
7. M. de rodillos: Consiste de dos o mas rodillos lisos que operan a diferentes velocidades por compresión en la cual el material
pasa a través de ellos. El principal mecanismo que actúa es el de arrollado. Se utiliza en la producción de ungüentos y pastas para
ayudar a la uniformidad del material mezclado y dar una superficie suave, ya que rompe cualquier grumo que haya en el material.
Por esta razón, el equipo realmente no pulveriza. La distancia entre los dos rodillos puede ser del orden de micras y así se regula
el tamaño de partícula. La temperatura se puede controlar con la inyección de aire19.
Equipo 7.
8. M. seguidor: Son unos discos de granito o hierro unidos con un eje horizontal que giran sobre una base móvil o fija; éstos
discos van cubiertos con una carcasa. Le llaman segadores porque uno sigue la trayectoria del otro. La alimentación se realiza en
la parte superior. El tamaño de la partícula es influenciado por la altura de los discos 15.
Equipo 8.
9. Pulverizador de impacto centrífugo: Puede utilizarse para pulverizar desde químicos blandos hasta materiales abrasivos
duros; además, es muy apropiado para sustancias sensibles al calor. Se alimenta en el centro del rotor y las fuerza centrifuga
empuja el material hasta la periferia haciendo que éste choque contra las paredes de la carcasa y luego caiga en la tolva de
recolección. El tamaño obtenido de partícula oscila entre 600 – 25µM15.
Equipo 9.
10. M. centrifugo: Consiste de un eje giratorio vertical desde el cual se sostienen bolas de acero que por efecto de la fuerza
centrifuga, al rotar trituran y pulverizan el material contra la pared de la carcasa en su parte inferior18.
Equipo 10.
Tabla 1. Resumen de los diferentes equipos de conminución:
Equipo de Conminución Reducción

Mecanismo
tamaño Desventajas Observaciones
Fractura
(µM)
No es útil para materiales -Las cuchillas penetran el material por deformación
frágiles. plástica produciendo una depresión angosta
Cuchillas corte 250 el material no debe cortante en el material.
exceder el tamaño de las -El tamaño de partícula depende de la distancia
cuchillas entre la cuchilla y el rotor.
-Con cilindros pequeños, se producen menos finos.
Es sensible a la humedad. -Tritura y mezcla.
Bolas atrición-impacto 75 No útil para materiales -Excelente para materiales duros y abrasivos.
gruesos. -Se tiene control hermético del polvo.
útil para productos estériles
-Los martillos obtusos se usan para materiales
No se recomienda para
Martillo impacto 100 materiales abrasivos.
cristalinos y frágiles y los afilados para materiales
fibrosos.
-Produce partículas pequeñas en un amplio tamaño
de distribución de frecuencias.
No es útil para materiales
Atrición de doble placa giratoria atrición 50 pastosos.
-El tamaño de partícula depende del # de dientes, y
del espacio entre los discos. Puede usarse para
materiales suaves y fibrosos.
no para materiales
termolábiles y duros
-Es más eficiente que el molino de bolas
Bolas vibratorio impacto 40 la humedad hace que se
convencional
pierda la eficiencia de
vibración
No para materiales -Clasifica partículas por tamaños.
cerosos, fibrosos ni útil para partículas pequeñas
Energía fluidizada impacto 1 pegajosos. -Puede moler materiales abrasivos, duros y
Se necesita la premolida. termolábiles.
No se utiliza para -Los rodillos pueden ser corrugados o lisos. se usa
Rodillos arrollado 20 materiales abrasivos. para la producción de ungüentos y pastas
Utilizado antiguamente en la trituración de
Seguidor o continuo impacto 100 demandan gran energía
cereales.
Pulverizador de impacto Se utiliza para compuestos termolábiles y de bajo
impacto y atrición50 punto de fusión.
centrifuge
Factores que influencian la conminución

1. Humedad: Los materiales higroscópicos (ejem. CaCl2) y el agua de cristalización de los hidratos al ser liberado por el calor
provocado por los molinos obstruyen los tamices debido a que se forman grumos entre el material y el agua liberada. Se
recomienda que nunca el contenido de humedad exceda el 5% para evitar la formación de grumos. Las masas pastosas se logran
más fácilmente con las partículas finas porque estas tienen mayor área superficial. Por lo anterior, se recomienda que los
materiales higroscópicos se muelan en una atmósfera con baja humedad relativa. Casi cualquier polvo fino (especialmente
dextrina, almidón y azufre) es fuente potencial de explosión si resultan cargas eléctricas durante el proceso.
2. Tamaño de partícula y velocidad de introducción: Algunos molinos requieren que antes de empezar la conminución del
material, éste tenga cierto tamaño de partícula, este es el caso de los molinos de energía fluidizada. En la mayoría de los molinos
la velocidad de introducción debe ser lenta porque de otra forma el tiempo de conminución se prolongaría generando fatiga del
molino y exceso de partículas finas y de distribución de frecuencias amplia. También el exceso de conminución puede degradar el
material por el exceso de calor generado.
3. Naturaleza del material: El comportamiento de los materiales a la molienda depende de sus propiedades físicas como su
punto de fusión, grado de abrasión, rugosidad, dureza, estructura y método de molienda. Como se libera calor durante la
conminución, se deben moler los compuestos termolábiles, oxidables y combustibles bajo atmósfera de gas carbónico o
Nitrógeno, y los de bajo punto de fusión a bajas temperaturas. Por ejemplo, las gomas sintéticas y las resinas pueden dañarse por
el calor generado, además algunos pigmentos pueden cambiar su coloración, y el Nitrato de plata puede explotar al molerse
excesivamente. Para evitar posibles explosiones se debe disminuir la velocidad de la molienda dependiendo del tipo de material.
3. Otros Procesos: Algunos molinos aparte del proceso de conminución mezclan, secan, muelen y granulan como ocurre en los
equipos de lecho fluidizado. Por ejemplo, los molinos con flujo de aire e incremento de temperatura muelen y secan a la vez. Los
molinos de bolas pueden producir también mezclado. Hay materiales que durante la molienda producen reacciones químicas. El
mecanismo de impactación produce partículas de formas irregulares y delgadas, mientras el mecanismo de atrición produce
partículas esféricas de flujo libre20 .
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TAMIZAJE
Introducción
Es un procedimiento que consiste en clasificar los gránulos en grupos para facilitar su separación en una o más categorías.
Generalmente esta clasificación se hace con base en el tamaño de partícula, utilizando tamices de acero inoxidable, latón o de
bronce para tamaños grandes y de polipropileno, teflón y nylon para tamaños pequeños. A las partículas que son retenidas dentro
del tamiz, se les llama tamizaje grueso o residual, y a las que logran pasar a través de los poros tamizaje fino o de paso. A nivel
experimental en el laboratorio se puede utilizar una espátula de plástico o una brocha para facilitar el proceso siempre y cuando
estas no suelten partículas. A nivel industrial, se dispone de equipos de conminución acoplados a tamices intercambiables en los
cuales se regula el tamaño de partícula.
El objetivo del tamizaje es lograr obtener una distribución de tamaño de partículas más estrecho, ya que el tamaño de partícula
influencia varios procesos como los siguientes:
• La velocidad de disolución, ya que las partículas más pequeñas disuelven mucho más rápido debido a la gran área superficial
que poseen. Esto se espera que suceda en el momento de la absorción del fármaco mejorando el efecto farmacológico.
• En las suspensiones porque los tamaños de partícula influyen en su estabilidad física, ya que las partículas grandes tienden a
precipitarse.
• En los ungüentos y cremas conviene no utilizar fármacos con tamaños de partícula gruesos porque no facilitaría su untuosidad.
• Si los excipientes tienen tamaños de partícula similares se facilitará su mezclado, además se evitarán problemas de segregación
en los procesos, y ayudará a que se logre la uniformidad de dosis en la forma farmacéutica.
Los tamices metálicos son apropiados cuando se vaya a utilizar en materiales que no tengan grupos funcionales de Hierro o
azufre (tioles), ya que éstos pueden reaccionar con el material a ensayar. Para tamizar este tipo de materiales, conviene utilizar
tamices de plástico pero su desventaja es que se desgastan muy fácilmente y tienen poca durabilidad.
Medida del tamaño de partícula
Para determinar el tamaño y la distribución de frecuencia de las partículas de dispone en primera medida de métodos directos en
los cuales se separan las partículas visualizadas en fracciones por tamaño o por peso referente a una escala. En los métodos
indirectos, la medida del tamaño se basa en la medición de una propiedad física (ejem. volumen equivalente, volumen de
sedimentación, masa, densidad, viscosidad, adsorción, etc) relacionada con el tamaño de las partículas. Entre los métodos
directos están el método de retención por tamices y el microscópico.
Por experiencia de laboratorio algunas de las formas apropiadas de colocar los tamices según su número de malla es
la siguiente:
1. 20 30 40 50 60 70 80
2. 20 40 60 80 100 120
3. 20 60 80 100 140
Métodos Directos
1. Método de retención por Tamices: Es uno de los métodos más sencillos para medir el tamaño y distribución de partículas.
Consiste en hacer pasar 100g (si el diámetro promedio de partícula esta entre 500-1000µM) del material a través de una serie de
tamices circulares de cerca de 20 cm. de diámetro y 7 cm de altura (7); cada uno de diferente tamaño de poro organizado desde el
más grande hasta el más pequeño de manera que uno encaje en el otro herméticamente para minimizar la pérdida de polvo. Se
debe tener en cuenta que los tamices deben quedar alineados en el mismo plano vertical. Los tamices se someten a vibración
constante durante 10 minutos de manera que el material pase por todos los tamices y que al final de la prueba el material quede
disperso en diversas fracciones entre los tamices y que no más del 5% del material quede retenido en el más grueso y no más del
5% pase por el más pequeño. En general los rangos de tamaños de los tamices utilizados oscilan entre No. 20 hasta 150. Sin
embargo para la prueba se pueden utilizar tamices que se pasen de este rango siempre y cuando la progresión de incremento de
tamaños sea proporcional.
Figura 1. Esquema del funcionamiento de un equipo por el método de tamices.

Su gran desventaja es encontrar proveedores que garanticen un tamaño uniforme de poro en todo el tamiz, al igual que el posible
taponamiento que se puede presentar cuando las muestras tienen humedades superiores al 5%. Otras desventajas son el
excesivo ruido y desgaste que se genera en la ejecución de las pruebas. Los modelos electromagnéticos evitan la acumulación de
finos en los orificios.
Los orificios de los tamices pueden ser ovalados, redondos y rectangulares. Los entramados pueden ser planos, cruzados y en
forma trenzada. El número de tamiz se refiere al número de orificios por pulgada lineal que estos posean y éstos se relacionan con
los sistemas americanos (ASTM E11) y británicos (BS410) de clasificación basados en la progresión de raíz cuarta de dos. Por
ejemplo un tamiz No. 200 indica que tiene 200 orificios/pulgada y es equivalente a un tamaño de poro de 75 µM según el sistema
británico y americano. Estas clasificaciones también son compatibles con la escala internacional ISO No. 3310/1, 25913 .
Figura 1. Esquema hipotético de un tamiz de malla No. 4
Figura 2. Esquema del enrejado entrecruzado de un tamiz metálico.
En general se da por terminado el análisis cuando el residuo no varía en más de

0.1%/min.
Número de Número de Número de

ASTM E11 ASTM E11 ASTM E11
malla malla malla
31/2 5600 25 710 170 90
4 4750 30 600 200 75
5 4000 35 500 230 63
6 3350 40 425 270 53
7 2800 45 355 325 45
8 2360 50 300 400 38
10 2000 60 250 450 32
12 1700 70 212
14 1400 80 180
16 1180 100 150
18 1000 120 125
20 850 140 106
En general el proceso de tamizaje siempre es seco, aunque también existe el tamizaje húmedo, el cual se utiliza cuando se
requiere eliminar el material contaminante de las muestras, cuando existen partículas muy finas adheridas electrostática mente en
las paredes del tamiz, o cuando el material reacciona con el agua con el oxigeno . En éste tipo de tamizaje, se suspende el
material a tamizar con tamaños del orden de 10 µM en agua o algún solvente orgánico y se coloca en tamices muy finos los cuales
impiden que se elimine el material, pero facilitan la eliminación de sus impurezas al realizar los lavados respectivos. Cuando se
requieren las partículas finas, se procede a decantar el material y a evaporar el agua con ayuda de un corriente de aire caliente.
La dificultad de este método es encontrar tamices confiables con tamaños de orificio inferiores a 50 micras.
Los tamices con número de malla inferior a 200 no se recomiendan utilizar porque se desgastan muy fácilmente llevando a
resultados erróneos. La eficiencia se aumenta cuando se recurre a técnicas de tamizaje por vía húmeda.
Su limitante es que los tamices que son de número de malla mayor que 200 dan cierta incertidumbre en los resultados, ya que
estos tamices se deterioran fácilmente debido al taponamiento y deformación de los alambres. Entre las fuentes de error de este
método están:
-Sobrecarga de los tamices

-Tamaño de partícula menores a 50 micras
-Fuerzas electrostáticas entre los finos
-Humedad mayor al 5%
Preguntas
¿Que pasaría si se prolonga el tiempo de la prueba?
¿Como se deberían manipular las mallas de los tamices?
¿Cómo se deberían limpiar?
2. Método Microscópico: Este método se basa en la medición de las partículas independiente de su forma contra un patrón de
referencia para el tamaño. Para esto se toma alrededor de 0.2g de muestra y se observa al microscopio de transmisión electrones,
de barrido electrónico o de luz, en un campo cuadriculado con ayuda de un micrómetro. El tamaño de partícula detectado
dependerá de la resolución del microscopio, llegando a ser del orden de 0.001 a 0.05 µM si se utiliza un microscopio de
transmisión de electrones. Para fines prácticos basta con un microscopio con objetivos de 40 a 100X donde se puedan hacer
conteos de tamaños de partículas desde 0.5 – 1000 µM. Esta técnica requiere experiencia del analista en la preparación y conteo
de partículas. La ventaja del método es que es muy exacto porque no solo da información respecto al tamaño, sino que deduce la
forma y el grosor predominante ya que permite fotografiar y hacer grandes barridos del material en tres dimensiones.
La exactitud de este método depende de tomar un número de partículas representativas para el análisis con el objeto de eliminar
los errores inherentes al método7 .
Véase ejercicio de aplicación
EJERCICIO:
Para un análisis de tamaño de partícula se obtuvo los siguientes diámetros de Ferret para 423 partículas por el método
microscópico, Halle:
a) El gráfico de distribución de frecuencias en barras
b) El gráfico de distribución de frecuencias en líneas
c) La moda
d) El diámetro promedio aritmético y su desviación estándar
e) El diámetro mediano
f) El diámetro geométrico
Datos:
Rangos 40- 59,9 60 - 79.9 80 -99.9 100 -119.9 120 - 139.9 140 - 159.9 160 -179.9
No. partículas 20 40 100 120 93 40 10
Conversión de los datos para lograr las gráficas:
Grupo dav Avistamientos(N) % % acumulado

40- 59,9 50 20 4,728 4,728
60 - 79.9 70 40 9,456 14,184
80 -99.9 90 100 23,64 37,825
100 -119.9 110 120 28,37 66,194
120 - 139.9 130 93 21,99 88,18
140 - 159.9 150 40 9,456 97,636
160 -179.9 170 10 2,364 100
423
a) Gráfico de distribución de frecuencias en barras:
b) Gráfico de distribución de frecuencias en barras
Como el gráfico no es simétrico se puede esperar que los diámetros medio, mediano y geométrico sean diferentes.
c) Moda = 110 µM
d) Diámetro promedio aritmético y su desviación estándar:
Rango diámetro (d) (N) Nd (d-dav) (d-dav)2 N*(d-dav)2

40- 59,9 50 20 1000 -58,25 3393,0625 67861,25
60 - 79.9 70 40 2800 -38,25 1463,0625 58522,5
80 -99.9 90 100 9000 -18,25 333,0625 33306,25
100 -119.9 110 120 13200 1,75 3,0625 367,5
120 - 139.9 130 93 12090 21,75 473,0625 43994,8125
140 - 159.9 150 40 6000 41,75 1743,0625 69722,5
160 -179.9 170 10 1700 61,75 3813,0625 38130,625
423 45790 311905,4375
dav = 45790 / 423 = 108,25 µM
o = 27,15
e) Diámetro mediano:
diámetro % acumulado
50 4,728
70 14,1842648
90 37,8249267
110 66,193721
130 88,1795366
150 97,6358014
170 99,9998676
Por interpolación el diámetro mediano es 98 µM
d) Diámetro geométrico:
log d % acumulado
1,69897 4,728
1,84509804 14,1842648
1,95424251 37,8249267
2,04139269 66,193721
2,11394335 88,1795366
2,17609126 97,6358014
2,23044892 99,9998676
Interpolando en la gráfica el dg = antilog 1,99 igual a 97 µM
Como la distribución no fue normal entonces se puede tomar el diámetro promedio tanto el dg o el dm ya que son los que
realmente dan una idea del tamaño de partículas en esa muestra.
Métodos Indirectos
En general estos equipos están acoplados con un software especial para el análisis automatizado de los datos obtenidos8 . Entre
éstos métodos están:
1. Método de absorción de gases: Se basa en el principio de adsorción de un gas (Ne, Kr, N2) en el material a analizar, a ciertas
condiciones de presión y temperatura (generalmente baja). El volumen del gas adsorbido se haya como una función de la presión
del gas en una curva. En la inflexión de ésta curva se forma una monocapa en el soluto. Con el uso ecuaciones matemáticas se
relaciona la cantidad de gas adsorbido con la densidad verdadera del material, su tamaño de partícula, su superficie específica y
número de partículas.
2. Técnica de impactación: Un ejemplo de este sistema es el golpeador de cascada que es un equipo cilíndrico dispuesto con
placas intermedias. El material se somete a un chorro de aire a altas velocidades haciendo que este pase a través de una serie de
placas, siendo la velocidad en cada una más grande que las anteriores. Como consecuencia, el choque ocurre por etapas, donde
las partículas más grandes quedan depositadas en las placas superiores y las más pequeñas y livianas en las inferiores. El conteo
de partículas se hace electrónicamente con ayuda de un software especializado.
Figura 3. Esquema de funcionamiento del impactador de cascada.
3. Contadores automatizados: Existen equipos automáticos que miden la cantidad de partículas que haya en una solución
acuosa. Un ejemplo de éstos es el Coulter Counter que es un equipo que determina el número de partículas electrolíticas
inferiores a 25 µM suspendidas en una solución. En este equipo el volumen de solución electrolítica que se desplaza por las
partículas causa un cambio en la resistencia eléctrica entre los electrodos que es proporcional al volumen de la partícula.
Posteriormente estos cambios de voltaje se traducen en tamaños comparados con una solución patrón que tiene tamaños de
partículas conocidas9 .
Figura 4. Esquema de funcionamiento del coulter counter.
4. Métodos por Sedimentación: Esta es una técnica que se basa en la velocidad de sedimentación de las partículas. Estas se
suspenden en un fluido en movimiento (de baja densidad) que puede ser agua o aire. Aquí las partículas pequeñas se mueven
hacia arriba y las grandes se dejan decantar por gravedad o centrifugación en la zona de retención. El conteo de partículas
colectadas se puede hacer por el método microscópico o utilizando la ecuación de Stokes de sedimentación que dice que la
velocidad de sedimentación de las partículas de igual densidad en un fluido en reposo es proporcional a su tamaño.
Figura 5. Esquema de funcionamiento del m. de sedimentación.
Esta técnica permite retirar a ciertos intervalos de tiempos volúmenes constantes del fluido, los que una vez secos se pesan y se
obtiene una distribución por tamaños.
La centrifugación se puede utilizar cuando las partículas son inferiores a 1 micra y la velocidad de sedimentación es muy lenta.
5. Otros Métodos: Actualmente, a nivel de investigación se están implementando las

técnicas de rayos X, ultrasonidos, esparcimiento de luz láser y métodos electrostáticos
para el conteo de partículas.
Preguntas
¿En qué consisten las técnicas de elutriación y felvación?
¿En que consiste la técnica de permeabilidad para hallar tamaño y superficie de las
partículas?
TAMIZAJE A NIVEL INDUSTRIAL:
A nivel industrial el tamizaje es prácticamente una operación continua donde constantemente se carga el equipo. Aquí los tamices
pueden ser perforados, de barras trenzadas, o con ranuras etc. En general se combinan los movimientos tanto rotacionales como
los vibratorios horizontal y vertical. Estos movimientos no pueden ser tan amplios porque no le daría tiempo a las partículas
pequeñas para pasar por las aperturas ni tan corto que no permita el desplazamiento de las partículas por todo el área del tamiz
para lograr la desaglomeración. Se debe evitar sobrecargar los tamices porque se haría más ineficiente el proceso haciendo que
los orificios se obstruyan.
Debido a la dificultad en la separación de los tamaños de partícula, los procesos de tamizaje a nivel industrial son un poco lentos.
Por esta razón la mayor parte del tamizaje se logra por etapas en procesos de tamizaje continuos. Su capacidad se puede
expresar en los siguientes términos: kg/h y kg/hm.2
En los equipos la mayoría de las mallas finas están soportadas sobre mallas gruesas para evitar que éstas cedan por el peso del
material; esto obviamente le da algo de ineficiencia al proceso debido al posible taponamiento de las mallas, especialmente en los
tamices de hueco redondo. En general con éstos equipos se pueden lograr partículas hasta un tamaño de 50 µM. Entre los tipos
de equipos más utilizados están:
1. Tamiz reciproco giratorio: Consiste de una banda transportadora un poco inclinada con mallas que transportan el material en
un recorrido continuo. El material fino pasa a través de el a una segunda y tercera banda transportadora acoplada también con
tamices. Algunos equipos en sus tamices tienen pequeñas bolas que se encargan de desobstruir los tamices con ayuda de un
movimiento vibratorio10 .
Figura 6. Esquema de funcionamiento del tamiz reciproco giratorio.
2. Tamiz vibratorio circular: Consiste de un cilindro con un eje rotor vertical y mallas de diferentes tamaños acoplados alrededor
de la carcasa. El movimiento rotatorio hace que las partículas grandes se colecten en la parte superior y las restantes pasen por la
malla fina en la parte inferior11 .
Figura 7. Esquema de funcionamiento del tamiz vibratorio circular.
Factores que influencian la eficiencia del tamizaje:
• Condiciones de operación (velocidad de carga, intensidad de la vibración, etc)

• Propiedades del material a tamizar (tamaño, forma, densidad, humedad, etc).
• Aspectos del tamiz (forma del orificio, grosor, área, trenzado, etc)12 .
¿Si un tamiz trabajará eficientemente, sin dejar pasar partículas gruesas cuando no debería o que le f dentro de las gruesas deje
pasar los finos?
Diámetros Estadísticos
En general, cuando se observa cualquier tipo de granulado en un microscopio óptico, se denota que todas las partículas no tienen
ni el mismo tamaño ni igual forma, o sea son anisométricas y un solo parámetro de medida no definiría el polvo. Sin embargo una
manera de controlar el tamaño de partícula en el momento de la conminución es utilizando un tamiz con tamaño de poro fijo. En la
práctica, la obtención de partículas de un solo tamaño es muy costosa y complicada. Por esta razón, se acostumbra a utilizar
granulados que estén formados por una distribución de frecuencias de tamaño estrecha, es decir que no tengan mucha
variabilidad entre los tamaños con respecto al diámetro promedio.
Para hallar el tamaño de partícula del granulado lo primero que se debe hacer es descomponer la muestra en fracciones de
diferentes pesos o tamaños y luego sumar los valores parciales para obtener los correspondientes a la totalidad de la muestra.
Para hallar el diámetro de las partículas se debe determinar el diámetro equivalente, que se define como “el diámetro de una
partícula esférica que pasaría a través de un tamiz con cierta apertura x”. Esto se hace con el fin de armonizar las irregularidades
de formas bajo una forma cercana a la esfera. Obviamente se asume un error inherente ya que sabemos que en un granulado la
mayor parte de las partículas tiene formas diferentes que resultan del proceso de conminución. Si se observa el siguiente
esquema se puede ver la magnitud del problema13 .
Figura 8. Esquema de los diferentes tipos de diámetros
Existen muchos tipos de diámetros estadísticos dependiendo de la orientación y forma de la partícula. Por ejemplo, el diámetro de
Ferret es la distancia promedia entre dos tangentes paralelas respecto al perímetro proyectado e de la partícula; Mientras que el
diámetro de Martin es la longitud de la cuerda media del perímetro de partícula proyectado.
Figura 9. Posibles formas de partículas que pueden pasar por un tamiz con un mismo diámetro.
Medida del diámetro y gráficos de distribución:
El diámetro estadístico promedio es el factor más importante para medir la tendencia central del tamaño de partículas, ya que los
otros parámetros como área superficial específica, volumen específico y peso de partícula media se pueden obtener a partir de
este. Sinembargo, el tamaño de partícula asignado dependerá del método de medición si en términos generales las partículas son
irregulares. Por esta razón, para las partículas irregulares conviene utilizar una combinación de dos metodologías para la
determinación no solo del tamaño sino de la forma de las partículas. La obtención de los diversos diámetros dependerá del
método de medida.
Los gráficos de frecuencias estadísticos se utilizan para mostrar las partículas por rangos ya sea de tamaños o de ocurrencia de
cada una. El resultado es un gráfico de barras que se puede convertir en una curva si se unen los valores promedios de las alturas
de cada barra. De esta forma, se obtendría una curva de probabilidades de tamaños de distribución normal o sesgada. En éstas
curvas el grado de dispersión de los datos con respecto a la media se mide por la desviación estándar14 .
Aparte de mostrar el tipo de distribución, la ventaja de éstos gráficos es que da una idea general de la dispersión de los tamaños,
mostrando las fracciones más grandes y más pequeñas del tamaño. El gran problema con las partículas de forma irregular es que
el diámetro hallado dependerá del método de medida.
Un histograma de frecuencias puede tener una distribución normal, y para este caso el mejor parámetro de la tendencia es el
diámetro promedio. Sinembargo, cuando la distribución del tamaño de partículas es sesgada no se utiliza el diámetro promedio
sino el promedio geométrico después de convertir una o las dos variables en términos logarítmicos. Si no se hace esta conversión,
se puede tomar el diámetro mediano como el valor promedio del diámetro.
Los gráficos de distribución de frecuencias dan diferentes si se utilizan tamices diferentes, cosa que no pasa con los gráficos de
frecuencias acumuladas. La mayoría de las curvas de distribución asimétricas se pueden convertir en curvas simétricas usando el
logaritmo del tamaño de partícula. En las curvas simétricas el diámetro promedio, la mediana, moda son la misma.
Otro gráfico útil es el de frecuencias acumuladas tanto en orden creciente como decreciente, ya que en el punto de intersección de
las dos gráficas se mostrará el tamaño mediano en el cual el 50% del material será más grande o más pequeño que el tamaño
obtenido si la distribución no es normal.
Si se grafican los porcentajes acumulados en forma logarítmica vrs tamaño (en escala aritmética) y se produce una línea recta. A
partir de esta gráfica se podría hallar el coeficiente de variación teniendo en cuenta la siguiente ecuación:
CV= 50(d84 - d16) / d50
Un requisito para aplicar la ecuación anterior es que los datos de tamaños acumulados desde d90 hasta d10 se ajusten a una
línea recta.
A partir de la gráfica anterior también se puede hallar la desviación estándar, y el diámetro de superficie con las siguientes
ecuaciones:
= 50% del tamaño / tamaño 15.87%
log ds = log dg+ 2,303 log2 g
Tipos de diámetros estadísticos15 :
Diámetro promedio aritmético: Define la forma y posición de la curva de frecuencias, pero este no caracteriza adecuadamente
una muestra específica de partículas porque existen muchas curvas de frecuencias con el mismo diámetro aritmético. El diámetro
promedio tiene poca significancia física porque sólo indica el tamaño presenta en mayor número.
Desviación estándar aritmética: Es la raíz cuadrada de la desviación del promedio aritmético. Indica la medida de la uniformidad
de los tamaños de partícula. Según la probabilidad estadística, el 95% de todas las partículas tienen tamaños entre diámetro
aritmético (dav) +/- 2ø.
Diámetro mediano (Dm): Es el diámetro para el que el 50% de las partículas son menores que el tamaño establecido. Se
encuentra en la tabla de frecuencias acumuladas o graficando los porcentajes mayores o menores al tamaño establecido vrs
tamaño de partícula (se obtiene en el gráfico sigmoideo).
La Moda: Es el valor del diámetro en que la curva de distribución de frecuencias da el valor máximo.
Área Específica (Sw): Es el área superficial de la partícula con respecto a su peso. Esta área se incrementa al reducir el tamaño
de partícula. Por esta razón, las partículas finas disuelven más rápido que las partículas gruesas. Esta área depende del tamaño y
densidad de la partícula.
Diámetro de sauter (Svs): es el volumen promedio por unidad de superficie. Se utiliza cuando se considera el área superficial por
unidad de volumen del lecho de relleno. (Adsorción, catalizadores, solubilidad de los cristales en los solventes, secado por
aspersión, etc).
Diámetro de superficie (ds): Se utiliza en procesos que supongan el pasaje de fluidos a través de lechos porosos, en la
trituración y molienda, en absorción de columnas preparadas, en la adsorción de gases etc. Este valor junto con en otras variables
nos brinda información del área total de la muestra.
Diámetro de volumen (dv): Se aplica en el secado por spray, y en toda operación donde interesa conocer el volumen a aplicar
por aspersión a un material.
Número de partículas: Para cada fracción de tamaños se puede hallar el número de partículas si se conoce su densidad, diámetro
de volumen y área especifica entre otros.
1
Section II. Solid dosage forms and Modified-release drug delivery systems. Chapter 6. Powders and granules.pp. 165
2
Swarbrick, James. 1997. Encyclopedia of pharmaceutical Technology.. Marcel dekker INC. New York. Tomo XIV. PP 63
3
http://www.iso.ch/iso/en/CatalogueDetailPage.CatalogueDetail?CSNUMBER=7569&ICS1=19
4
http://www.test-sieve.com/test-sieves/iso-3310_200mm.htm
5
Swarbrick, James. 1997. Encyclopedia of pharmaceutical Technology. Boylan, James. Marcel dekker INC. New York. Tomo XIV.
PP 68-69
6
Helman, Jose. Farmacotecnia Teoría y práctica. 1982. ed. Continental. Mexico. 1ra ed. 1980. pp.Tomo II pp.1172.
7
Harry G. Brittain. Particle -size distribution II: the problem of sampling powdered solids.pp 67-73.2002. www.pharmaportal.com
8
USA. 1971.pp. 11-14
9
Swarbrick, James. 1997. Encyclopedia of pharmaceutical Technology. Boylan, James. Marcel dekker INC. New York. Vol. XII. PP
402
10
http://www.csiro.au/index.asp?type=mediaRelease&id=RotaryClassifier
11
http://www.globaltechnoscan.com/12thDec-18thDec01/rotary_classifier.htm
12
http://www.pharmaceuticaltechnology.com/contractors/contract/avantium/ avantium2.html
13
Harry G. Brittain. Particle-size distribution, part I.Representations of Particle shape,
size and distribution.. Pharmaceutical Technology.2001 www.pharmaportal.com pp 38-45
14
Harry G. Brittain.What is the “correct” method to use for particle size
determination? Pharmaceutical Technology.2001.pp96-98.2001www.pharmaportal.com
15
MEZCLADO
Introducción
El mezclado es el proceso en el cual dos o más sólidos diferentes se homogenizan. La eficiencia del mezclado depende de las
propiedades de los materiales a mezclar, del equipo utilizado y de sus condiciones de operación1 .
Objetivo: Lograr homogeneidad entre los materiales a mezclar de manera que al muestrear una porción del polvo en forma
aleatoria, esta contenga todos los componentes en la misma proporción que la mezcla total2 .
La medida del grado de homogeneidad de dos o más polvos se basa en la desviación estándar o la varianza de la media. Para
saber el tiempo necesitado para lograr una mezcla homogénea (estandarización del proceso de mezclado) se toman muestreos
periódicos en varios puntos del lecho del mezclador, a ciertos intervalos de tiempo hasta obtener una proporción constante3.
Mecanismos de mezclado4
- Convección: Transferencia de grupos de partículas grandes del material en forma de oleadas de un lugar a otro distante en el
lecho del mezclado.
- Fallas: Deslizamiento de planos entre diferentes regiones del lecho del mezclado. Esto puede ocurrir individualmente en las
masas, o en forma de flujo laminar.
- Difusión: Movimiento de partículas individuales sobre la superficie del lecho; esto hace que se cambie la posición relativa de la
partícula respecto al lecho.
En la mayoría de los mezcladores el mezclado ocurre por la combinación de los 3 mecanismos anteriores. Sinembargo, puede
decirse que en los mezcladores móviles priman los mecanismos de fallas y difusión, mientras que en los fijos el mezclado ocurre
principalmente por el mecanismo de convección5 .
EQUIPOS
Un buen mezclador es aquel que mezcle todo el lote del producto en forma suave, además de ser fácil de limpiar, descargar, tener
poca fricción, buena hermeticidad, alta movilidad, fácil mantenimiento y bajo consumo de energía6 .
A nivel de laboratorio en muy pequeña escala se utiliza el mortero y el pistilo que combina los procesos de conminución y
mezclado en una sola operación. A nivel industrial existen dos tipos de mezcladores que se diferencian en el mecanismo productor
del mezclado7 .
Esquema Equipos de mezclado
1. MEZCLADORES MÓVILES
Se basan en el mecanismo de volcamiento del material causado por la rotación del recipiente y fuerza de la gravedad. Para un
buen mezclado en estos equipos, los polvos deben ser de dimensiones similares y de flujo fácil. La geometría asimétrica del
equipo produce un movimiento lateral independiente de la acción de volcamiento característico. El proceso de mezclado mejora
mucho más si a los equipos se les adaptan ejes que giran en dirección opuesta al volcamiento. Si su velocidad de rotación es
lenta, no se produce el movimiento de cascada o volcamiento en forma intensiva; por el contrario, si es muy rápida, la fuerza
centrífuga mantendrá los polvos en los extremos de la carcasa evitando el mezclado. La velocidad óptima dependerá del tamaño y
forma del mezclador y del tipo de material a mezclar (generalmente oscila entre30 y 100 rpm). Estos equipos nunca se deben
llenar con más del 50% de su capacidad nominal8 .
1.1 M. Cilíndricos o de tambor: Consiste de una carcasa cilíndrica que se puede rotar a lo largo de su eje para producir flujo
cruzado del material. Si se le adicionan obstáculos laterales, se incrementa el flujo cruzado y se mejora la acción mezcladora
aunque dificulta su limpieza. Según su forma los mezcladores se clasifican en:
Figura 1. Mezclador de tambor.
1.2 M. cúbico: El principio de caída y rebote del material es igual al del mezclador de tambor. Como estos modelos producen poca
eficiencia en el mezclado, se puede aumentar esta inclinando el eje de rotación de éstos modelos.
Figura 2. Mezclador cónico.
1.3 M. de doble cono: Durante la rotación el polvo se entremezcla entre cada uno de los extremos del equipo. Sus ventajas son
que se puede cargar y descargar por ambos lados, además de ser de fácil limpieza, de tener tiempos de mezclado cortos y de
producir un buen flujo cruzado.
Tablas 1 y 2, resumen de los equipos de mezclado
Tabla 1. Equipos de carcasa móvil.

TIPO MEZCLADOR VENTAJAS DESVENTAJAS
Carcasa tambor o -Las paletas y la inclinación mejoran el
-Si tiene obstáculos será de difícil limpieza
móvil cilíndrico flujo
-Las superficies lisas provocan volcamiento.
cúbico -El eje de rotación se puede angular
-las esquinas dificultan su limpieza
-Facilita el flujo cruzado del material
doble cono -No se debe cargar con más del 50% de su capacidad.
-Es rápido y fácil de limpiar
doble carcasa -Es de los mezcladores mas eficientes
-No se debe cargar con más del 50% de su capacidad.
o calzoncillo Es de fácil descargue y limpieza
Tabla 2. Equipos de Carcasa fija
TIPO MEZCLADOR VENTAJAS DESVENTAJAS
Carcasa -Posee una velocidad baja
-Se ejerce un buen barrido del material
fija Cintas -Ciclos largos
-Bajo consumo de energía
-No para materiales frágiles
-Liberan calor y consumen mucha energía
-Rompe fácilmente los aglomerados
-Difícil limpieza
Sigma -útil en el mezclado sólido-liquido
-Muy lentos
-útil para materiales pastosos
-Propensos a la contaminación
-Es rápido
-Consume poca energía
Tornillo vertical -Difícil limpieza
-No produce segregación
-Puede llevar 2 tornillos
-El movimiento ocurre en 3 dimensiones
Palas -No apropiado para materiales frágiles
-Produce turbulencia
Factores que influencian el mezclado de los polvos:
Los factores o variables que influencian el mezclado son: el tamaño de partícula, la forma, cohesividad (los polvos con alta
cohesividad de superficie son más resistentes al mezclado) etc. Si el mezclado es organizado las partículas finas cohesivas se
adhieren fuertemente a las partículas transportadas restringiendo la segregación. Además, los polvos de flujo fácil se mezclan
fácilmente pero están sujetos a la segregación. Entre los factores más importantes del material que influencian el mezclado están9:
1. Forma de partícula: El mezclado puede alterar la forma por erosión y fragmentación produciendo partículas de forma irregular.
La forma es la variable más crítica que afecta las características de flujo y el grado de empaquetamiento de las partículas. Las
formas esféricas y ovaladas fluyen más fácilmente, mientras que las formas rugosas y fracturadas fluyen poco y las aciculares
forman un enrejado que dificultan el flujo.
2. Tamaño de partícula: Idealmente todas las partículas a mezclar deben tener un mismo tamaño de partícula, por lo tanto se
éstas deben moler y tamizar antes de mezclar. Sinembargo el hecho de tener igual tamaño no quiere decir que tengan la misma
forma y se facilite el flujo. En general los polvos con diámetro promedio menor a 100µM poseen poco flujo y dificultan el mezclado.
Si se mezclan partículas con diferencias grandes de tamaños, estos tienden a segregarse depositándose los más pequeños en el
fondo del mezclador.
3. Proporción de cada componente: Si la proporción de uno de los componentes es muy pequeña, es difícil obtener buena
homogeneidad como en el caso de los fármacos, colorantes, aromatizantes y saborizantes. Cuando la proporción del principio
activo es menor del 5% se recomienda mezclar el fármaco con una pequeña proporción del excipiente y luego seguir agregando
pequeñas proporciones de los excipientes. Otro método es si lo permite el fármaco de disolver a éste en un solvente volátil y
agregarlo en al mezclador.
4. Densidad: Cuando hay grandes diferencias de densidades de los componentes de la mezcla se producirá segregación, a
pesar de que todas las partículas sean del mismo tamaño. Las partículas más densas se deslizan y caen en el fondo. Si la
diferencia de densidades ocurre entre partículas grandes, la separación ocurre por adhesión y fricción. La segregación puede
ocurrir al vaciar el mezclador, durante el transporte y almacenamiento debido a las vibraciones del recipiente que contiene el
material. Este factor es minoritario en la industria farmacéutica ya que la mayoría de las materias primas poseen densidades
similares.
4. Fuerza electrostática: Este es un factor muy importante generado en materiales no conductores de electricidad. El mezclado
de dos materiales con igual carga provoca una fuerza de repulsión que conduce a la segregación y a adherencia de uno de los
materiales en las paredes del equipo. Los compuestos orgánicos tienden a acumular mayor carga electrostática. Las cargas se
generan por el roce de materiales que generan electrones en su superficie cuya carga no se puede contrarrestar. Por esta razón,
los metales y las sales inorgánicas disipan más fácilmente la carga estática que los orgánicos. La acumulación de cargas se
puede disminuir con la adición de agentes tensoactivos al polvo que le aumentan su conductividad de superficie, otra forma es
realizando el mezclado a una humedad mayor del 40%.
Segregación: Es el proceso contrario al del mezclado, es decir la separación de los componentes de la mezcla. Este proceso
puede ocurrir durante o después del mezclado por diferencias en la forma, tamaño y densidades de los componentes del lecho de
mezclado. Por esta razón, una vez obtenida una mezcla homogénea se debe evitar el exceso de manipulación del material10 .
1
Swarbrick, James. 1997. Encyclopedia of pharmaceutical Technology.. Marcel dekker INC. New York. Tomo V. pp. 263.
2
http://www.vcp.monash.edu.au/pharmaceutics/res-mixing.html
3
http://www-mmd.eng.cam.ac.uk/people/bfcl100/powdmix.htm
4
science. Philadelphia. pp. 1546. pp. 1-66.
5
http://www-ec.njit.edu/~rdave/Laroche1.htm
6
http://www.readco.com/PennStateTungsten.pdf.
7
http://web.mit.edu/clcgroup/PharmaPowders.html
8
Swarbrick, James. 1997. Encyclopedia of pharmaceutical Technology. Marcel dekker INC. New York. Tomo XI. pp. 175-182.
9
Helman, Jose. Farmacotecnia Teoría y práctica. 1982. ed. Continental. Mexico. 1ra ed. 1980. pp.Tomo II pp.1639-1643
10
Scout bozzone, Solid oral dosage forms powder blending. Ikev meeting.pfizer.
GRANULACION
Introducción
Es el proceso de incremento del tamaño de partículas. En este proceso, partículas pequeñas se unen para formar una más grande
(con diámetros de 0,1 a cerca de 2 mm) en el que las partículas originales pueden identificarse. El proceso puede ser seco o
húmedo. En este último, se utiliza un líquido para aglomeración seguido de un proceso de secado. La granulación es el proceso
más importante en la industria farmacéutica .
Objeto de la granulación
-Mejoramiento de las propiedades de flujo del granulado.

-Prevención de la segregación de los ingredientes mezclados.
-Mejoramiento de las características de los comprimidos
(dureza, friabilidad, peso promedio, etc).
Formación de Enlaces
-Granulación seca: Se produce por formación de enlaces de Van der waals que son enlaces formados por la fusión de planos
creados recientemente entre las partículas que se cruzan por acción mecánica. Esto produce una solidificación parcial del material
durante la compresión.
-Granulación Húmeda: La formación y crecimiento de los aglomerados húmedos ocurre por la formación de puentes de
hidrógeno entre el polvo y el solvente que tiene la solución aglutinante por medio de diferentes mecanismos de aglutinación.
Tipos de Granulación
Figura 3. Esquema general de los dos tipos de granulación

1. Granulación Seca: Consiste en la compresión del fármaco con el mínimo de lubricantes y desintegrantes donde el principio
activo ocupa la mayor parte del volumen final de la tableta. Las partículas se agregan a altas presiones produciendo fuerzas de
enlace en la superficie del sólido y aumentando el área superficial de este. Esta granulación se realiza en productos sensibles a la
humedad y al calor como son el A.S.A, productos efervescentes y el Lactato de Calcio (resistente al tableteado) donde la
migración de humedad afecta al fármaco y a los colorantes agregados. Este tipo de granulación es poco utilizado porque produce
muchos finos y porque no es muy reproducible para un mismo producto. Entre sus ventajas esta que se requiere menos equipos y
espacios que la granulación húmeda. Existen dos tipos de granulación seca basados en el equipo utilizado1:
1.1 Por compresión: Aquí se comprimen los polvos secos ya mezclados utilizando una tableteadora u otro aparato similar. Como
resultado se producen lingotes que son tabletas grandes de cerca de una pulgada de diámetro. Posteriormente estos lingotes se
tamizan o se muelen para producir un material granular que fluye mucho más fácil que el polvo original. Este proceso se puede
llevar a cabo más de una vez hasta que se adquieran las propiedades de flujo del granulado para la producción de comprimidos.
La eficiencia depende de la cohesividad del material, densidad, distribución del tamaño de partícula y de las características del
equipo (tipo, diámetro de punzón, capacidad, altura de matrices, velocidad de compresión, presión aplicada, etc). Este proceso de
granulación es lento y como el caso de la compresión normal, necesita de lubricantes.
1.2 Por compactación de rodillos (Chilsonator): Consiste de un equipo que posee dos rodillos juntos dentados que rotan en
direcciones opuestas. El material se agrega en la tolva de la parte superior que posee un tornillo helicoidal que regula la velocidad
de entrada del material. Los lingotes formados se expulsan en la parte inferior que por posterior tamizaje se muelen para producir
los gránulos. Este principio se utiliza en equipos de la industria minera, alimenticia, metalúrgica y farmacéutica. Este equipo es
recomendable para empresas que fabrican un monoproducto debido a los problemas de limpieza que tiene. Este método es mejor
que el de compresión porque tiene mayor capacidad de producción, se controla el tiempo de residencia, facilita la automatización y
requiere menos lubricante.
2. Granulación Húmeda: Es el proceso de mezclado de un polvo en presencia de un líquido (solución aglutinante) para formar el
gránulo. Este proceso disminuye el riesgo de segregación y producción de finos relacionada con la compresión de tabletas. La
granulación ocurre por la formación de enlaces tipo puentes de hidrógeno entre las partículas primarias.
El tiempo de mezclado depende del equipo y de las propiedades del polvo, en general puede ir desde 15 minutos a una hora. En
la práctica, el punto final se logra cuando al tomar una porción de la muestra con la mano y presionarla suavemente al abrir
nuevamente la mano esta se resquebraje. Si se agrega demasiada solución aglutinante, se formará una masa que se apelmazará
y taponará los tamices y que durante el secado formará agregados duros que habrá que moler 1.
Formación de enlaces de Hidrógeno:
Primero se une el líquido con el sólido formando un ángulo de contacto bajo; a medida que se agrega el líquido el sistema va
reduciendo su energía libre. Cuando hay poco líquido entre los puntos de contacto de las partículas se forma un anillo anular que
posteriormente al agregar más líquido este anillo coalesce. Las etapas o estados por los cuales se forman los enlaces de
hidrógeno dependiendo de la cantidad aglutinante agregado son 3:
-Estado pendular: Con un 25% solvente agregado.

-Estado Funicular: del 25 a 80% solvente agregado.
-Estado Capilar: 80% solvente agregado.
-Estado de saturación: más del 80% del solvente.
Figura 1. Etapas en la formación de enlaces de hidrógeno
A medida que la saturación por el aglutinante se incrementa, los efectos de interacción de partícula disminuyen y la fuerza se
controla por enlaces de puentes de hidrógeno y los aglomerados pasan de comportamiento frágil a plástico creciendo en forma
acelerada. Entre menor sea el ángulo de contacto del aglutinante con el sólido mayor será la fuerza de los enlaces3 .
Mecanismos de aglutinación: La granulación húmeda requiere de un líquido que humedezca la masa y al mismo tiempo
proporcione el aglutinante para la formación de los enlaces de hidrógeno 4 .
1. Nucleación: Se forma un núcleo a partir de partículas primarias por formación de enlaces de hidrógeno. Entre más pequeñas
sean las partículas, más fuerte es el enlace; por esta razón los polvos finos se aglomeran más fácilmente que los gruesos.
2. Coalescencia: La formación del gránulo ocurre por el choque entre los núcleos y los aglomerados en formación, este proceso
ocurre en forma aleatoria. Estas colisiones ocurren solo si los aglomerados tienen una superficie líquida en exceso volviéndola
plástica y moldeable. Para que ocurra este mecanismo siempre se debe exceder el punto de saturación del granulado.
3. Formación Capas: Ocurre por la formación sucesiva de granulitos ya formados. Aquí las partículas se derivan del rompimiento
de algunos núcleos. En general cuando la fuerza del solvente es muy alta la aglomeración ocurre principalmente por formación de
capas y coalescencia.
De hecho, en la industria farmacéutica se trabaja mayormente con partículas finas con una distribución de frecuencias amplia que
producen gránulos que crecen principalmente por Nucleación (menos del 12% de humedad) y coalescencia (más del 12%
humedad).
Figura 2. Mecanismos de aglutinación.
Equipos
Tradicionalmente la granulación húmeda de los polvos se ha realizado en los mezcladores sigma, planetarios y de tornillo vertical.
La mezcla de polvos se coloca en el mezclador y se adiciona el líquido aglutinante a ciertos intervalos de tiempo. Luego la mezcla
se pasa a un granulador oscilante (véase figura 4) donde las barras del rotor fuerzan la masa húmeda a pasar por un tamiz. Los
gránulos formados se colectan en bandejas y se secan en secador de bandeja o en lecho fluidizado. Este último produce un
secado mucho más rápido y mantiene los gránulos individuales separados disminuyendo los problemas de agregación y migración
intragranular del soluto 5.
Figura 4. Esquema del funcionamiento del granulador oscilante.
1. Granulador de lecho Fluidizado: El producto se fluidiza con un chorro de aire que es expulsado desde el fondo del equipo, las
partículas suben y caen a lo largo de la pared. El aire se calienta entre 40 a 80ºC. La solución aglutinante se adiciona en forma de
spray y después que la humectación ha terminado, el secado ocurre en el mismo lecho. El crecimiento del gránulo se controla
variando el contenido de humedad y el tamaño de la gota de la solución aglutinante. Si la humedad es alta las partículas se
apelmazan y si es muy baja no se formará aglomeración. El contenido de humedad del lecho depende del balance entre
humectación y evaporación. Sus ventajas es que la granulación es rápida, se controla la recuperación del solvente, y se produce
la granulación por el mecanismo de formación de capas 5.
Figura 5. Esquema del funcionamiento del Granulador de lecho fluidizado.
2. Mezcladores de alta intensidad: Son mezcladores que están equipados con un agitador mecánico que rota a alta velocidad
entre 100 y 500 rpm y una pequeña cuchilla lateral que rota entre 1000-3000rpm. Las velocidades de los dos rotores pueden
variar. Primero se produce una desagregación, luego se bombea la solución aglutinante para que ocurra la aglomeración. La
desventaja de estos equipos es que para el secado se debe utilizar otro tipo de recipiente. Los equipos verticales poseen una
carcasa intercambiable que reduce el riesgo de contaminación 5.
Figuras 6 y 7. Esquema de funcionamiento del mezclador de alta intensidad.
Si se incrementa la velocidad del rotor, y el tiempo del maseado húmedo se aumentará la aglomeración, y la densificación
favoreciéndose más el granulado. El crecimiento del gránulo se controla variando la velocidad de adición del aglutinante.
Efectos de la granulación en las propiedades en los comprimidos 5:
El método de granulación afecta el grado de compactación de las tabletas, por ejemplo la granulación por compresión produce
gránulos densos con porosidad menor del 20%, mientras que los gránulos producidos por el método húmedo poseen de un 20 a30
% de porosidad.
También es obvio que los gránulos producidos afecten la efectividad de los comprimidos en las pruebas de dureza, desintegración,
friabilidad, disolución, y aglutinación. La dureza y friabilidad del granular depende de la concentración del aglutinante, densidad y
porosidad del gránulo 6 .
A nivel práctico existe una relación entre el diámetro de tableta que se quiere y el número de malla
necesitado para la granulación para lograr el cumplimiento de los parámetros de calidad de los comprimidos:
Número de malla
Diámetro de tableta
(granulación)
>6/32 20
7/32 - 9/32 16
10/32 – 13/32 14
> 14/32 12
1
http://ptech.adv100.com/pharmtech/data/articlestandard/pharmtech/032002/6995/article.pdf
2
Voigh, Rudolf. 1982. Tratado de tecnología Farmacéutica. Editorial Acribia. Zaragoza.
3ra. Edición. Zaragoza. pp. 181
3
http://www.ub.rug.nl/eldoc/dis/science/j.a.westerhuis/titlecon.pdf
4
Swarbrick, James. 1997. Encyclopedia of pharmaceutical Technology.
Marcel dekker INC. New York. Tomo VII. pp. 129-130
5
Joseph L. Jonson, Jurij holinej the effect of method granulation on tablet compatibility
and drug release from modified-release matrix tablets.
Pharmaceutical technology report.. hercules. Aqualon company 2002.
www.aqualon.com
6
http://www.ru.ac.za/academic/departments/pharmacy/jrats/vol1_1/poster6/tablet8.html
EXTRUCCION
Introducción
Consiste en el mezclado y maseado húmedo del fármaco y los excipientes para formar una masa plástica densa. Esto ocurre en
tres etapas1.
- Formación: La masa húmeda se convierte en formas cilíndricas de diámetros uniformes.
-Corte: Los cilindros se cortan en trozos de igual longitud.
-Redondeado: Las formas cilíndricas se enrollan para formar pequeñas esferas.

Figura 1. Esquema de las etapas del proceso de extrucción.
Peletización o esferonización: Es la producción de agregados esféricos (de 0,5 a 1,5 mm) con una distribución de tamaños
estrecha. Este proceso se utiliza para la producción de pellets2 , y cápsulas de liberación controlada. Estas esferas se producen en
la etapa de redondeado de los procesos de extrucción3 .
Condiciones del material:
-El material debe poseer suficiente fuerza mecánica cuando se humedece. Además, no puede ser muy frágil para poderse cortar
en barras longitudinales sin que se desintegre completamente.
-Ser suficientemente plástico para que las barritas se puedan enrollar para formar las esferas.
-No debe ser adhesivo para que una vez producidos los gránulos, éstos permanezcan íntegros y no se desintegren.
Los gránulos con imperfecciones en la superficie o que son rugosos se forman cuando hay una alta proporción de celulosa
microcristalina o almidón en el mezclado de la masa. El exceso de humedad hace que se forme una masa muy pegajosa difícil de
manejar4.
Equipos de Extrucción
1. E. Tornillo: Consiste de una carcasa horizontal con un tornillo longitudinal que produce un movimiento axial y radial en la masa
forzándola a pasar a través de un orificio más denso. Como consecuencia, la masa se calienta y se somete a altas presiones. Los
tornillos se pueden cambiar y el orificio de salida se puede variar de diámetro. El equipo tiene tres secciones: alimentación (donde
se carga el equipo con el material), transición (donde el material es comprimido y derretido por el calor generado) y métrica (donde
hay menor velocidad en el recorrido y el material se comporta como un fluido viscoso y homogéneo). En el orificio terminal se
puede colocar un filtro que retiene las impurezas5.
Figura 2. Extructor de tornillo.
2. E. Tamiz Intercambiable: Consiste de un cilindro vertical en cuyo fondo posee una placa horizontal rotante. Durante la rotación
la masa pasa por un tamiz con orificios de 0,5 a 15mm. A la salida del tamiz, la masa después de haber pasado por varias formas
se torna esférica; entre las propiedades de éstas esta la cohesividad, firmeza y plasticidad. Los plastificantes más utilizados son la
celulosa microcristalina (del 30 al 50%) y las ceras. Si los orificios del tamiz son redondos y lisos se producirán partículas de
superficie lisa. La ventaja de este equipo es que la elevación de humedad y temperatura es mínima.
Figura 3. Extructor de tamiz intercambiable.

3. E. Engranaje rotatorio: Esta compuesto de dos cilindros con un sistema de engranaje (dientes). Estos cilindros al rotar en
direcciones opuestas toman entre las cavidades de los dientes la masa húmeda y la transforma en pequeñas barritas, para luego
expulsarlas en al fondo. Este equipo tiene mayor rendimiento que el extructor de tamiz intercambiable y puede acoplarse con un
sistema de enfriamiento.
Figura 4. Extructor de engranaje rotatorio.
Aplicación Industrial
- Industria de Plásticos: Para la fabricación de plásticos, polímeros, gomas, alambres, cables eléctricos, etc. Se debe tener
precaución de monitorear la viscosidad, temperatura, y deslizamiento de la masa6.
-Industria Nuclear: Se basa en la producción de cerámicas combustibles que sean puedan tener fisión como el carburo6.
-Industria de Alimentos: En principio cualquier alimento puede ser sometido a un proceso de extrucción como los cereales,
aceites de semillas, mezclas de proteínas y carbohidratos. Este proceso se aplica principalmente en la producción de alimentos
para perros, hojuelas y golosinas. Una técnica versátil combina el cocimiento, y mezclado de la masa a altas temperaturas,
posteriormente se le da la viscosidad adecuada y se somete a extrucción. En la comida para perros un solo gránulo puede
contener hasta 30 ingredientes diferentes en concentraciones fijas. Entre los aglutinantes utilizados para dar la textura están: la
arcilla, bentonita, celulosa y el CMC6.
-Industria Farmacéutica: Se utiliza en la producción de supositorios, implantes, pellets y gránulos de liberación controlada. El
diámetro de los gránulos oscila entre 0,5 a 2,0 mm6.
1
http://www.lcicorp.com/index.html?bottom=/solids/used.html
2
http://www.amandus-kahl-group.de/
3
Swarbrick, James. 1997. Encyclopedia of pharmaceutical Technology. Marcel dekker INC. New York. Tomo VII. pp. 151
4
http://www.normas.com/SPE/Pages/0009.html
5
Swarbrick, James. 1997. Encyclopedia of pharmaceutical Technology. Marcel dekker INC. New York. Tomo V. pp. 395
6
http://cwisdb.cc.kuleuven.ac.be/research/P/team/team411010.htm
SECADO
Introducción
El proceso de secado consiste en la remoción de un líquido de un material por la aplicación de calor. Este se logra por la
transferencia de un líquido de una superficie de un material a un gas no saturado. El proceso de secado se diferencia del proceso
de evaporación en que en este último la cantidad de líquido removido del sólido es mayor que el secado.
Métodos no térmicos de secado:
-La extracción con solventes.

-La absorción de humedad de algunos gases por el paso de estos a través de una columna de H2SO4 .
-Eliminación de humedad de un sólido poniéndolo en un recipiente hermético utilizando un agente desecante como sílica gel, o
CaCl2.
-Exprimido de un sólido muy poroso y blando1.
Aplicaciones del proceso de secado:
-Como operación unitaria después del proceso de granulación húmeda (para elaborar cápsulas, polvos o tabletas).
- En la producción de algunos materiales (ejem. preparación de hidróxido de aluminio y lactosa seca, y en la preparación de
extractos en polvo).
-En la reducción del volumen y peso de los materiales (disminución del costo por transporte y almacenamiento).
-Ayuda a la conservación y estabilidad de productos animales y vegetales para disminuir el crecimiento de hongos y bacterias.
-Ayuda en el proceso de conminución haciendo a las sustancias mucho más frágiles.
-Para volver al producto mas estable, especialmente en productos como polvos higroscópicos, sales efervescentes, aspirina,
penicilinas y ácido Ascórbico. Una vez eliminada el agua, el producto se mantiene a bajos niveles de humedad con ayuda de
agentes desecantes o por impermeabilidad del empaque1.
Psicrometría
Es la determinación de la capacidad transportadora y concentración del vapor de una sustancia en un ambiente determinado. En
las operaciones de secado el factor crítico es la determinación de la capacidad transportadora de Aire, N2 u otra sustancia que
pasa sobre el material a secar2.
Curva o diagrama psicrométrico3 :
Es un diagrama de humedad que muestra las características de humedad del aire. Estas curvas son representaciones gráficas de
la relación entre Temperatura y humedad del vapor de agua en el aire en un sistema a presión constante. Las temperaturas y
volúmenes específicos se muestran en el eje horizontal, y en el vertical la humedad absoluta y la presión de vapor (Véase Figura
1).
Humedad del gas: Es la concentración de vapor de agua del gas.
La humedad de saturación: Es la humedad absoluta en que la presión parcial del vapor de agua en el aire es igual a la presión
de vapor de agua libre a la misma temperatura. Bajo estas condiciones el aire esta completamente saturado de humedad y esta
no cambiará aún cuando el aire este en contacto con el agua líquida a la misma temperatura4 .
La curva de humedad de saturación es el límite del diagrama de fases y es la última curva del lado izquierdo de la gráfica.
Punto de rocío: Es la temperatura en que la mezcla dada (aire-vapor de agua) debe enfriarse hasta obtener la saturación. En
otras palabras es la máxima cantidad de humedad que puede haber en la superficie sin que ocurra la condensación.
Para que el aire sea útil para el proceso de secado a una humedad absoluta, la temperatura ambiental debe elevarse de manera
tal que en cualquiera de esas temperaturas el aire no esté completamente saturado y acepte más vapor de agua .
Humedad relativa: Es la saturación relativa y se mide en términos de porcentaje de humedad absoluta4.

HR = (Presión de vapor agua aire x100%) / Presión de vapor de agua libre
HR = (humedad absoluta x100%) / Humedad de saturación
Temperatura de bulbo húmedo (Tbh): Es la temperatura en equilibrio alcanzada por una superficie de evaporación, ocurre
cuando la velocidad de calor transferido a la superficie por convección es igual al calor perdido por evaporación. En este caso se
toma con un termómetro que posee una mecha saturada en agua. Esta temperatura depende de la temperatura y humedad del
aire utilizado para la evaporación, por esta razón se emplea como instrumento de medida6 .
Las temperaturas de bulbo húmedo aparecen como líneas diagonales en la gráfica al igual que las entalpías específicas y los
volúmenes específicos.
La temperatura de bulbo seco (Tbs): Mide la temperatura ambiental de un recinto, y se toma con un termómetro mercurio.
Para ubicar un punto en el gráfico psicrométrico, primero se halla la temperatura de bulbo húmedo en el gráfico desde la línea de
saturación, luego se baja hasta encontrar la Temperatura de bulbo seco. Desde éste punto se puede hallar la humedad absoluta,
humedad relativa, entalpía específica y volumen específico del gas7.
Medida de humedad
Existen muchos métodos para determinar la humedad de de un recinto o de un equipo. Entre los métodos más importantes se
encuentran:
1. Método gravimétrico: Es un método muy exacto, consiste en pasar una cantidad conocida de aire a través de un compuesto
químico absorbente de agua como el pentóxido de fósforo y luego se mide el incremento de peso de éste último. Este método es
muy engorroso y lento.
2. Por Medición de Temperaturas: Es un método rápido en el que simplemente se toman dos temperaturas (la de bulbo húmedo
y bulbo seco); éstos termómetros censan el aire hasta que sus temperaturas se estabilicen. Los termómetros pueden ser de
mercurio, metálicos, de presión de vapor o eléctricos. Otro método empleado es por punto de rocío observando directamente la
temperatura en que la humedad forma una superficie lubricada al contacto con el aire, luego la superficie se refrigera hasta que la
primera gota de humedad aparezca.
3. Método mecánico: El higrómetro mide el cambio de las propiedades de algunos materiales al contacto con el aire a diferentes
humedades relativas. Entre estos materiales se encuentran: algunos plásticos, cabellos, fibra de vidrio, que se expanden y
encogen por la humedad. Este material se conecta a un puntero que gradúa los cambios de humedad relativa8.
4. Método Eléctrico: Mide los cambios de resistencia eléctrica de los materiales absorbentes de humedad al cambiar la humedad
ambiental9; .
Proceso de Secado
Un proceso de secado involucra aporte de calor y transferencia de masa. El calor debe transferirse al material a secar para suministrar
el calor latente requerido para la vaporización de la humedad10.
Luego la masa de agua se vuelve vapor que pasa a la corriente de aire. La velocidad total de transferencia de calor se expresa como la
suma de las velocidades de transferencia por conducción, convección, y radiación. La velocidad del secado durante el periodo de
velocidad constante se puede expresar así:
dw/d= (qc + qk + qr)/ o dw/d = k’A (Hs – Hg) donde
dw/des la velocidad de evaporación (libras de agua/hora)
K’ = coeficiente de transferencia de masa en Kg/(hm2kPa) (determina la capacidad de difusión de humedad).
A = Área superficial del sólido involucrado en la transferencia de calor
 = Calor latente de evaporación (KJ/kg agua)
Hs= Presión parcial en la superficie de evaporación (KPa).
Hg = Presión parcial del vapor en la corriente de aire (KPa).
Aumento de velocidad de secado: Según las anteriores fórmulas, la velocidad del secado se puede aumentar así:
-En la convección y por la K’ aumentando la entrada de aire que transporta el calor (circulación).
-En la radiación aumentando el calor producido por radiación en la estufa.
En la conducción: Reduciendo la espesura del material a secar y poniendo en contacto el material con las superficies calientes.
-(Hs – Hg) = Deshumidificando la entrada de aire (aumentando la diferencia entre Hs y Hg).
Cantidad de humedad de los sólidos11
El contenido de humedad de los sólidos se puede expresar en base seca o en base húmeda.
1. Pérdida por secado: (LOD): La humedad se expresa como porcentaje (p/p) de agua en el sólido seco.
% LOD = (W agua en la muestra X 100%) / W total de la muestra húmeda
2. Contenido de Humedad (MC): La humedad se expresa como porcentaje (p/p) de agua en el sólido seco.
% MC = (W agua de la muestra X 100%) / W muestra seca
Nota: según las dos expresiones anteriores es obvio que los valores de MC produzcan valores superiores a LOD.
Comportamiento de los sólidos durante el secado
El secado de un material se puede verificar haciendo uso de gráficos de perfiles de secado vrs Tiempo de secado hallado
experimentalmente.
La velocidad del secado de una muestra se puede determinar haciendo uso de las siguientes metodologías:
1. Por medio de una curva de contenido de humedad y tiempo de secado.

2. Haciendo una curva de Velocidad (sacada por la diferencia del contenido de humedad de dos medidas dividido por el periodo de
tiempo entre las éstas) vrs contenido de humedad.
Perfil de secado de un sólido de contenido de humedad vs. Tiempo de secado:
Se debe tener en cuenta que este perfil aplica en muchas sustancias farmacéuticas, pero existen excepciones donde puede haber
variaciones entre uno o varios de los periodos de secado dependiendo del número de mecanismos involucrados en el secado
(Véase Figura 2).
Figura 2. Perfil de secado de un sólido
1. Periodo de inducción inicial:
Cuando un sólido se coloca en una estufa de secado, comienza a absorber calor e incrementa su temperatura hasta la fijada para
el secado. A medida que la temperatura aumenta, la humedad se evapora y se empieza a enfriar el sólido. Posteriormente la
velocidad de enfriamiento y calentamiento se igualan y la temperatura se estabiliza, la Tbh del aire secante será igual a la
temperatura alcanzada.
2. Periodo de velocidad constante:
En el punto B la temperatura se estabilizará y permanecerá constante siempre y cuando haya una capa de humedad remanente
en la superficie del sólido. Entre los puntos B y C la humedad de evaporación de la superficie se reemplaza por el agua de difusión
del interior del sólido a una velocidad igual a la de evaporación, aquí la velocidad de secado/unidad de superficie es constante.
3. Periodo de decaimiento de velocidad:
En el punto C, el agua de la superficie no se reemplazará más para mantener la capa. Pequeñas manchas empiezan a parecer y
la velocidad del secado comienza a decaer. A esto se le llama contenido de humedad crítica. Entre los puntos C y D el contenido y
número de manchas del secado crece y cae la velocidad de secado. El periodo de tiempo CD se conoce como primer periodo de
caída de velocidad o periodo de secado de superficie insaturado.
4. Contenido de humedad crítica:
En el punto D conocido como segundo punto crítico, es el punto donde finaliza el periodo de velocidad constante. Aquí, el agua de
superficie del sólido esta totalmente evaporada y la velocidad de secado dependerá de la difusión de humedad a la superficie del
sólido. Por lo anterior, este punto depende de la porosidad y del tamaño de partícula del sólido que se esta secando. Entre los
puntos D y E la velocidad de secado cae rápidamente y el periodo se denomina segundo periodo de disminución de velocidad.
En el punto E la velocidad del secado es cero y comienza la humedad de equilibrio poniéndose el sólido en equilibrio con su
ambiente externo (la temperatura y % de humedad es constante).
5. Contenido de humedad de equilibrio (EMC):

Es la cantidad de humedad en la cual el sólido posee una presión de vapor igual a la presión de vapor de la atmósfera que lo
rodea.
Clasificación de los sólidos basados en su comportamiento secante

1. Sólidos granulares o cristalinos: El agua en los sólidos cristalinos se mantiene en los orificios y poros superficiales, al igual
que en los tejidos intersticiales entre partículas. En estas últimas el agua se caracteriza por migrar fácilmente a la superficie. Entre
los sólidos con comportamiento cristalino se encuentran CaSO4, ZnO, y MgO13.
En los sólidos cristalinos el periodo de velocidad constante ocupa la mayor parte de la curva de secado y este periodo continúa
hasta que virtualmente no haya quedado agua libre. Por esta razón, se espera que su periodo de decaimiento de velocidad sea
más corto. Las sustancias inorgánicas en general no son afectadas por el calor durante el secado a menos que este sea muy alto
como para cambiar cualquier forma hidratada, sus humedades de equilibrio son cercanas a cero.
b) Sólidos amorfos: Son materiales que poseen una estructura externa fibrosa, amorfa o gelatinosa. Estos sólidos son más
difíciles de secar que los sólidos cristalinos, debido a que en éstos la humedad puede hacer parte integral de su estructura
molecular y también puede estar atrapada físicamente en capilares finos y en el interior de poros pequeños. Entre los sólidos con
comportamiento amorfo se encuentran: el almidón, caseína, levadura, insulina, Al(OH)3.
En los sólidos amorfos, durante el secado el líquido se difunde a través de los obstáculos estructurales causados por la
configuración molecular. Los sólidos amorfos poseen periodos de velocidad constante cortos, finalizando con una humedad de
equilibrio alta debido que la mayor parte del agua se encuentra asociada a los espacios intersticiales de la sustancia. También su
primer periodo de decadencia es corto y el segundo periodo es más largo y depende de la velocidad de difusión a través del
sólido. Como la estructura y por consiguiente la actividad farmacológica es afectada por el calor, entonces se deberá disminuir la
presión y temperatura durante el secado y aumentar el flujo de aire para lograr un secado suave.
Clasificación de la humedad de los sólidos según su naturaleza
1. Humedad no ligada: Humedad de una sustancia que tiene una presión de vapor en igual al líquido puro a la misma
temperatura14. (Véase figura 3).
2. Humedad ligada: Cuando la presión de vapor del sólido es menor a la del líquido puro a la misma temperatura. El agua puede
estar unida Químicamente o físicamente al sólido. Este tipo de humedad se da por:
-El agua retenida en poros, capilares finos que no tienen fácil acceso a la superficie del sólido.
-El agua unida molecularmente a la sustancia como en los hidratos.
-El agua puede contener una alta concentración del sólido disuelto.
Figura 3. Variación del contenido de humedad respecto a la humedad ambiental
En las sales hidratos la pérdida de agua incluye la pérdida de agua de hidratación o agua de almacenamiento
ligada dependiendo de la humedad relativa ambiental. Ejem13:
HR (%) Hidrato prevalente
23.6 –32.8 CuSO4.3H2O
3.4 – 36.6 CuSO4.H2O
23.6 CuSO4.H2O y CuSO4.3H2O
32.8- 97.2 CuSO4.5H2O

La delicuescencia es el proceso por el cual un sólido absorbe tanta humedad que parte de el se convierte en una solución
sobresaturada. Ejemplo el CuSO4.5H2O. Vease figura 4.
Figura 4. dependencia de la humedad de equilibrio con respecto a la humedad ambiental .
Medición de humedad de equilibrio
1. Método estático: Aquí el material se expone a un aire no circulante que se mantiene a humedad y Temperatura fija hasta que
el material alcance la humedad de equilibrio. Ejem. Un desecador que se mantiene con una presión de vapor o HR fija a cierta
temperatura hasta que el material alcance peso constante, este proceso puede llegar a durar entre una y cuatro semanas15.
2. Método dinámico: Aquí se hace pasar una corriente de aire a cierta humedad relativa y temperatura sobre el sólido. Este
proceso puede durar desde una hora hasta varios días dependiendo de la eficiencia del método y la naturaleza del material.
Las curvas de secado

Las hay de dos tipos:
1. Por adsorción: Aquí se seca la muestra al vacío y luego se somete a incrementos de HR. Este proceso se utiliza mucho en
estudios de estabilidad.
2. Por desorción: La muestra se somete a una HR del 100% y luego esta se empieza a disminuir. Este proceso es el más
relacionado con los procesos de secado debido a que este es el aire que toman los equipos para arrastrar la humedad del material
que se esta secando.
Para la conservación del material seco se debe controlar las condiciones de almacenamiento y además se debe garantizar la
impermeabilidad del material de empaque a la humedad ambiental.
Equipos
En general, la HR del aire que toman los equipos de secado debe ser más baja que el contenido de humedad de equilibrio del
material a secar16.
Clasificación de los equipos de secado:
Se pueden clasificar según:
1. El método de transferencia de calor: Se dividen en dos: los de contacto directo en el que el material se seca al exponerse a
un gas caliente (mecanismo convectivo), mientras que los de contacto indirecto, el calor es transferido de una fuente de
calentamiento a una superficie metálica que contacta el producto (mecanismo conductivo).se basa en las diferencias entre el
diseño, operación y requerimientos de energía.
2. La manipulación del sólido: Cuando se tiene en cuenta la naturaleza del material a secar como la presencia o ausencia de
agitación. Esta agitación puede ser producida por agitación o por gravedad. Los materiales friables estarán sujetos a atrición con
las agitaciones excesivas, estas agitaciones se recomiendan si el material se va a pulverizar.
1. SECADORES DE LECHO ESTÁTICO
Aquí no hay movimiento relativo entre las partículas sólidas a secar aunque puede haber movimiento total de la masa a secar. Se
caracteriza porque solo una fracción de las partículas totales se expone directamente a las fuentes de calor, además la superficie
de exposición puede aumentarse disminuyendo la espesura o grosor del lecho permitiendo al aire pasar a través de él17.
1.1. Secador de bandejas: Son los más antiguos y aún los más utilizados. Consisten de una cabina en el que el material a secar
se esparce en bandejas (4-20). Cada bandeja puede ser de forma cuadrada o rectangular con un área que en promedio se de
1.25m2; se recomienda esparcir el material hasta una altura máxima de 1.5 cm. El secado puede durar hasta dos días
dependiendo del tipo de material y su contenido de humedad.
Ventajas:
-Cada lote del material se seca separadamente.
1Lachman, Leon. 1976. The theory and practice of industrial Pharmacy. ed. Lea & Febiger. 2da. Edición.
Philadelphia. pp 503
2www.denco.co.uk/DencoCH1.pdf
3http://www.engineeringtoolbox.com/8_27.html
4http://hyperphysics.phy-astr.gsu.edu/hbase/kinetic/relhum.html
5http://www.doc.mmu.ac.uk/aric/eae/Weather/Older/Dew_Point.html
6 , 7 http://www.bom.gov.au/climate/glossary/wetbulb.shtml
8http://www.shroomery.org/index/par/24207
9http://www.label.com.pl/en/metody1.html
10Swarbrick, James. 1997. Encyclopedia of pharmaceutical Technology.. Marcel dekker INC. New York. Tomo
IV. pp. 495.
11www.cscscientific.com/html/loddir.html
12http://www.process-heating.com/CDA/ArticleInformation/Drying_Files_Item/0,3274,82862,00.html
Philadelphia. pp 509
14www.aaps.org/search/view.asp?ID=45312
15http://aic.stanford.edu/jaic/articles/jaic36-03-002_1.html
16Swarbrick, James. 1997. Encyclopedia of pharmaceutical Technology.. Equipment selection. Marcel dekker
INC. New York. Tomo IV. pp. 277
Philadelphia. pp 515-516
18http://www.wyssmont.com/pdryer.html
19http://kutschelis.de/Produkte/Technische_Lehrmittel/ Versorgungstechnik/Fliessbetttrockner/fluidbeddryer.pdf
20http://www.cepmagazine.org/pdf/020425.pdf
21http://www.niro.dk/ndk_website/NIRO/cmsdoc.nsf/WebDoc/
ndkk5hmc6zSprayDryers
22http://www.niroinc.com/html/chemical/cflashtech.html
23http://www.technalysis.com/freezedrying.htm
24http://www.technology.novem.nl/en/drying/casestudies/research/proj9.html
FACTORES GRANULOMETRICOS
Introducción
La micromerítica es la ciencia que estudia las partículas pequeñas. Siendo ésta materia con dimensiones físicas definidas. La
micromerítica incluye la medición de parámetros como tamaño y distribución de partícula, su forma, ángulo de reposo, porosidad,
densidad verdadera, y densidad aparente1.
Capacidad de flujo
Uno de los requisitos que debe cumplir un material para que se pueda comprimir es el de tener muy buena fluidez. Uno de los
parámetros para medir la capacidad de flujo de los materiales es el ángulo de reposo estático. Este es el ángulo de la pendiente
formada por el cono producido respecto al plano horizontal cuando se le deja caer libremente un material desde un embudo de
vidrio. Entre menor sea el ángulo de reposo, mayor será el flujo del material y viceversa. Este tipo de ángulo mide la capacidad de
movimiento o flujo del polvo. Hay dos tipos de ángulo de reposo estático2 :
- Derramado: Es el ángulo medido en la pila formada cuando el polvo se vacía libremente sobre una superficie plana. Existen
algunos equipos como el Protactor que está dotado con un transportador que mide simultáneamente el ángulo del cono a medida
que se vacía el material.
Figura 1. Esquema general del funcionamiento del equipo protector para hallar ángulo de reposo estático.
- Drenado: Es el ángulo medido en la superficie del polvo cónico que se deja sobre un recipiente de fondo plano (caja de petri), si
el polvo se hace pasar a través de un orificio en la base del recipiente.
Figura 2. Montaje sencillo para hallar ángulo de reposo estático.
Si un mismo material se examina por los dos sistemas anteriores, lo más seguro es que el ángulo derramado de mucho mayor que
el drenado. Se deben mantener constantes las condiciones a las cuales se realizan las pruebas ya que la velocidad de flujo se
afecta por el diámetro del orificio del embudo, fricción con las paredes de éste y el tamaño de partícula del material3 .
En términos generales, el ángulo de reposo se utiliza para evaluar las propiedades de los lubricantes y para caracterizar el flujo de
los granulados (Véase tabla 1):
Tabla 1. Caracterización del flujo de los polvos por el ángulo de reposo.
Angulo de reposo (°) Caracterización del flujo

Mayor de 50 Sin flujo libre
30 –50 Poco flujo
Menor de 30 Flujo fácil
Algunos autores sostienen que existe una gran relación entre la velocidad de flujo de un material con el ángulo de reposo, índice
de compresibilidad y variación del peso de las tabletas.
Factores que afectan el ángulo de reposo
-Forma: Las partículas esféricas tienen muy buen flujo, contrario a lo que sucede con las partículas que son muy irregulares. Por
esta razón, es de esperarse que los granulados formados por partículas lisas o esféricas presenten ángulos de reposo muy
aplanados y viceversa4.
-Tamaño: si se toma el tamaño independiente de la forma y densidad de la partícula, se puede esperar que las partículas con
tamaños inferiores a 75 µM no fluyan debido a su alta cohesión, y que las partículas con tamaños en el rango de 250 –2000 µM
tengan muy buen flujo.
Las fuerzas de cohesión y de rozamiento influyen grandemente en la forma del cono, especialmente en las partículas finas. Para
disminuir esta cohesión y rozamiento, se utilizan unas sustancias llamadas lubricantes que se adicionan al granulado en
cantidades muy pequeñas. Otros mecanismos que se pueden utilizar para disminuir las fuerzas de cohesión son:
- La eliminación en el material toda humedad de equilibrio superior al 5%.

- Tamizando las partículas menores a 50 µM, siempre y cuando la proporción de éstas en el granulado no sea muy alta.
Lubricantes
Los lubricantes son coadyuvantes farmacéuticos que incrementan las propiedades de flujo de las partículas como el dióxido de silicona
coloidal, talco, estearatos, etc. Su acción puede ocurrir por la combinación de dos o más de los siguientes mecanismos2:
- Eliminan la carga estática externa de las partículas.

- Cubrimiento de la superficie rugosa de las partículas haciendo que se disminuya la fricción y rugosidad de estas.
- Aumenta la adsorción de gases y vapores de las partículas.
- Evita la cohesión y fricción entre las partículas al reducir las fuerzas de interacción de van der waals.
Selección del lubricante: En términos generales los factores a tener en cuenta para seleccionar los lubricantes son la afinidad física y
química por el granulado, grado de mezclado, proporción y contenido de humedad de los materiales.
Un requisito fundamental es que el lubricante debe tener un tamaño de partícula muy pequeño para que este sea capaz de cubrir
completamente las rugosidades de superficie de las partículas.
La cantidad de lubricante a adicionar debe ser muy controlada, ya que si se agrega en exceso, el flujo del granulado tenderá a disminuir
porque se aumentarían las fuerzas de cohesión del material5 .
Factor de flujo y deslizamiento: Otra de las formas para medir el flujo de los granulados es calculando el factor de flujo de éstos
cuando se le adiciona una cantidad conocida de lubricante y se comparara este con el flujo natural del material.
Factor de flujo = g(granulado + fluente) / g(granulado sin fluente)

Y de deslizamiento
En éste tipo de análisis se toman 150 g de muestra y se deja pasar en el embudo que se utiliza para el ángulo de reposo estático. A los
10 segundos se toma el peso y se compara con el peso obtenido al adicionar el lubricante escogido.
Si da > 1 = Mejoraron las propiedades de flujo.

Si da <1 = Disminuyeron las propiedades de flujo.
Ángulo de reposo dinámico
Se mide con un flujómetro que es un equipo que mide el flujo dinámico de los polvos. Consiste de un cilindro que posee orificios
móviles con diámetros de 1,428; 0,925; y 0,635 cm y una altura de 18 cm. Este equipo es capaz de medir la velocidad de flujo a
través de unos orificios de diferentes diámetros. Para materiales cohesivos conviene utilizar los orificios con diámetros pequeños.
Otros ángulos utilizados son el de deslizamiento y el de espátula. Algunos autores sostienen que este último indirectamente mide
la adhesión, área superficial, tamaño, forma, uniformidad, fluidez, porosidad y desformabilidad del granulado 6.
Características de empaquetamiento
El volumen y constitución de los polvos están determinados por el tamaño y forma de las partículas. De esta forma, en un lecho
las partículas se pueden agrupar de diferentes formas dependiendo de su forma, tamaño y de los puntos de contacto de unos con
otros. Las partículas de forma acicular forman casi siempre empaquetamientos (formas espaciales de agrupamiento) laxos pues
sólo se tocan en sus bordes o extremos debido a que la carga eléctrica del mismo signo causa cierta repulsión: Entre estas formas
abundan los espacios vacíos. Al contrario, las partículas de forma esférica y aplanada adoptan un empaquetamiento más
compacto, presentándose 2 posibilidades de empaquetamiento: el primero, romboide o triangular donde el ángulo entre partículas
puede ir de 60 a 120°; la segunda cúbica, cuando las partículas se acomodan a 90° una con respecto a las otras, éste último tipo
de empaquetamiento es el más común. Como la mayoría de las partículas son anisométricas las partículas pequeñas (como los
lubricantes) se deslizan entre los poros de las partículas grandes disminuyendo los espacios vacíos. Por lo anterior, el
empaquetamiento se puede expresar en términos de porosidad, espacios vacíos y densidad aparente7 .
Figura 3. Diferentes formas de empaquetamiento de cuatro partículas de forma esférica.
Importancia de las propiedades de empaquetamiento:
-Determinan la capacidad del recipiente que los contendrá, como en el caso de los mezcladores y tambores.
-Determinan el flujo del granulado.
-Determinan la eficiencia de los equipos de llenado (tableteadora y encapsuladoras).
Densidad de los granulados

La densidad de un polvo se determina como la relación que existe entre su masa y el volumen ocupado. Como los polvos están
formados por partículas de tamaños diferentes, cada una de las cuales dependiendo de la afinidad que posean tendrá diferente
grados de empaquetamiento. Esto da lugar a dos tipos de densidades8:
- Densidad aparente: (bulk= g/Vbulk)
El volumen aparente (Vbulk), incluye los espacios que existen entre las partículas y las burbujas de aire que hayan incrustadas en
estas. Experimentalmente se halla llenando pasivamente un recipiente de medida con el polvo.
La bulk de un polvo no es un número definido como lo es la verd, pero si es una medida indirecta que depende de muchos
factores como el tamaño, forma y distribución de partícula. Este tipo de densidad se utiliza para determinar la capacidad de los
mezcladores y de la tolva.
Densidad aparente inicial: Es la densidad aparente del polvo una vez se le haya permitido airear o fluir. En esta prueba se deja
caer el polvo desde cierta altura haciéndolo pasar a través de unos tamices para finalmente caer en un recipiente volumétrico de
medida (probeta) para tomar el volumen aparente inicial. Posteriormente la probeta se coloca en un equipo de Carr’s (volúmetro)
para hallar la densidad aparente final o asentada. Se pueden diferenciar dos métodos que se diferencian en los equipos utilizados:
- Método 1: Se pasa 100g del polvo por una malla # 18 (1000µM) para quitar los aglomerados y luego se mide en la probeta el
volumen de muestra.
- Método 2: Se utiliza un equipo llamado volunómetro que posee una probeta en el fondo en la cual se colecta el polvo.
-Densidad aparente final (asentada): Es la densidad aparente que se ha compactado o asentado por vibración, dejando un
volumen o peso especifico del polvo en la probeta. El equipo Neuman (o zaranda) fija una caída de 1cm/revolución. La prueba
termina cuando no se reduzca más el volumen a pesar de llevar a cabo muchas mas revoluciones. Es de anotar que en esta
prueba las partículas tienen que asentarse sin que se presente alteración de su forma. Existen dos métodos por los cuales se
puede llevar a cabo la prueba dependiendo de las condiciones a las cuales se realicen9 :
Método 1: Caída 14+/-2 mm, velocidad 300 rpm y se somete a las revoluciones 500, 750, y 125 finales hasta que la diferencia
entre los 2 últimos volúmenes sea menor del 2%.
Método 2: Caída 3 mm, velocidad 250 rpm y se somete a 500, 750, y 125 revoluciones finales hasta que la diferencia entre los 2
últimos volúmenes sea menor del 2%.
Medida de compresibilidad
La relación entre las densidades aparente inicial y final con respecto al equipo Newman se conoce como el índice de Carr’s o de
compresibilidad. Carr’s manifestó que entre más se compacte un polvo, más pobre serán sus propiedades de flujo.
Matemáticamente se expresa por la ecuación10 :
%C = [ (P– A) *100% ] / P
P= densidad aparente final

A= densidad aparente inicial
El porcentaje de compresibilidad indirectamente suministra una idea de la cohesión, contenido de humedad, uniformidad de forma,
tamaño, y área superficial del polvo.
Algunos autores sostienen que entre mayor sea la densidad aparente, menor serán las propiedades de flujo, al igual que la
velocidad de empaquetamiento se obtiene graficando la densidad aparente respecto a su flujo. De esta forma, se tiene que a
mayor velocidad de compactación mayor flujo. Otros autores enuncian que los materiales con buen flujo alcanzan más rápido la
densidad aparente final2.
Figura 1. Volunómetro utilizado para determinar el índice de compresibilidad de los polvos.
Tabla 1. Sistema de caracterización de los polvos según sus propiedades de flujo11 .
Angulo reposo Compresibilidad Angulo espátula

Flujo y eficiencia
ángulo Puntos % Puntos ángulo Puntos
Excelente 90-100 25-30 25 5-10 25 25-30 25
Bueno 80-89 31-35 22 11-15 22 31-38 22
Regular 70-79 36-40 19.5 16-20 19.5 39-45 19.5
Aceptable 60-69 41-45 17 21-25 17 46-60 17
Pobre 30-59 46-55 14.5 26-30 14.5 61-75 14.5
Muy Pobre 20-29 56-65 9.5 31-37 7 76-90 9.5
Demasiado pobre 0-19 66-90 4.5 >38 4.5 >90 4.5
% = 100%/75*X
Existe otra expresión que es la proporción de Hausner que es el cociente entre las densidades aparente final respecto a la final, y
entre más alto sea éste menor será el flujo de los polvos. Matemáticamente se expresa como:
Proporción de Hausner = P/A
-Densidad verdadera: (verd= g/Vverd)
La densidad verdadera mide realmente la cantidad de material ocupado por todas las partículas sin tener en cuenta los espacios
vacíos (volumen aparente) aún en las partículas más porosas. Esta densidad se puede obtener con un picnómetro de gas (Helio) y
es un parámetro característico para cada tipo de material, mientras que la densidad de volumen es un parámetro que dependerá
de las condiciones en las cuales se ejecute el método de medida12 .
La densidad aparente depende fuertemente de las características de empaquetamiento. El valor de densidad aparente del polvo
depende de la densidad verdadera, elasticidad, propiedades de superficie, método de medida, tamaño, distribución y forma de la
partícula.
Los polvos con baja densidad aparente y de volumen aparente alto se catalogan como polvos ligeros y viceversa.
Algunas fórmulas útiles para determinar algunas de las propiedades características de las partículas son:
Porosidad = Espacios vacíos x 100%

Espacios = (Vbulk - V) / < Vbulk
Porosidad = (Vbulk - Vverd x100%) / Vbulk
Vbulk = Vverd +porosidad
bulk = Wmtra/Vbulk
verd = Wmtra / V verd
Voluminosidad = 1/ bulk
Porosidad:
La porosidad de los gránulos depende de la forma y distribución de tamaño y forma de partículas, también de la rugosidad de la
rugosidad de superficies y de la forma de empaquetamiento de las partículas. Por esta razón la porosidad para una misma
sustancia depende del grado de molienda, tamizaje o compactación del granulado. Si un granulado esta formado por partículas
muy rígidas, no habrá buen flujo, esto mismo sucede con gránulos demasiados porosos ya que no llenarían bien las matrices de la
tableteadota durante la compresión debido a su alta cohesión y gran fricción entre las partículas. En términos generales todo tipo
de granulado está formado por partículas anisotrópicas donde las partículas pequeñas tienden a llenar los espacios que quedan
entre las partículas grandes dando un grado de empaquetamiento más denso y fluido13 .
ANGULO DE CONTACTO
Es una medida indirecta de las propiedades que afectan el flujo como la forma, tamaño, porosidad, cohesión, fluidez, área
superficial y densidad de volumen 14.
ANGULO DE ESPATULA:
Este parámetro se determina en forma similar al ángulo de reposo, pero en este caso en una espátula plana
con cierta inclinación. Este puede ser al igual o no al ángulo de reposo estático. Este ángulo proporciona una
medida indirecta de la forma, el tamaño, cohesividad y porosidad del granulado2.
Preguntas
¿De qué factores depende la cohesividad de un polvo?
¿Que son las fuerzas de van der waals y las de London?
¿Que son las cargas electrostáticas?
1
Section II. Solid dosage forms and Modified-release drug delivery systems. Chapter 6. Powders and gránules.pp. 167.
2
Swarbrick, James. 1997. Encyclopedia of pharmaceutical Technology. Boylan, James. Marcel dekker INC. New York. Vol. XII. pp
150-151.Tomo 6
3
http://class.phys.psu.edu/p457/experiments/granular_matter.pdf
4
IASZ. Peschl. Measurement and evaluation of mechanical properties of powders, powder handling and processing. 1 1989 No. 2
135-141
5
H. Margreiter, Wschlocker. Evaluation of the flow properties of powder mixtures including a micronized component. (2001)pp 1. 4°
central European symposium of pharmaceutical technology, September 23-25, vienna.
6
JW Carson. And J. Marinelli. Characterize bulk solids to ensure smooth flow. Chem. Emg. 101 ( 4) 78-90 jun 1994
7
USA. 1971.pp. 11-14
8
On powder flowability. James K. Prescott, Roger A. Barnum. Pp. 60-84. Pharmaceutical technology. October. 2000.
www.pharmportal.com
9
D. schulze. Measuring powder flowability. A comparison of test methods. Part II. Powder bulk eng. 10 (6) 17-28 (1996)
10
American society for testing and materials. Standard shear test method for bulk solids characterization by Carr´s indices. ASTM
standard D6393-99 1999
11
Swarbrick, James. 1997. Encyclopedia of pharmaceutical Technology. Boylan, James. Marcel dekker INC. New York. Vol. XII.
pp165.Tomo 6.
12
G. E. Amidon. Physical test methods for powder flow characterization of pharmaceutical materials: a review of methods. Pharma.
Forum. 25 (3) 8298-8305 1999.
13
Helman, Jose. Farmacotecnia Teoría y práctica. 1982. ed. Continental. Mexico. 1ra ed. 1980. pp.Tomo II pp.1625-1628.
14
LOS POLVOS COMO FORMA DE DOSIFICACION

Introducción
Los polvos son una de las formas de dosificación más viejas que existen. Sin embargo, actualmente la mayoría de los productos
farmacéuticos aparecen en formas diferentes a la de los polvos, como por ejemplo las tabletas y las cápsulas.
Inicialmente, la mayoría de los fármacos se dosificaba en forma de polvos, especialmente los productos naturales, ahora inclusive
éstos se están empezando a dispensar en otras formas de dosificación como tabletas y cápsulas.
Ventajas de las formulaciones en polvo
-Son de fácil mezclado

-Poseen muy buena estabilidad química
-Poseen una gran área superficial específica, lo que proporciona una mayor disolución comparada con las formas de dosificación
compactadas.
-Evita la irritación gástrica e intestinal
-Es una buena alternativa en el caso de productos que no se puedan aplicar en forma de tabletas como algunos productos
naturales1.
Desventajas de la formulación en polvo
-No son aconsejables para dispensar fármacos con sabor desagradable, o aquellos que sean higroscópicos y delicuescentes.
-Están sujetos a problemas de segregación, especialmente cuando la dosificación es en recipientes de dosis múltiples
(cucharadas) y los ingredientes tengan diferente forma de partícula.
-Tiempo de producción, ya que si se comparan con su contraparte, los comprimidos, éstos por el método directo se preparan
mucho más rápidos.
-Susceptibilidad a la humedad ambiental lo que puede proporcionar problemas de apelmazamiento.
-No se recomienda para incorporar fármacos que se oxiden fácilmente2.
Técnicas Extemporáneas:
En los preparados magistrales en forma de polvo, se debe prestar atención en los siguientes aspectos:
-Durante e proceso de producción se deben proteger de la humedad, oxidación y pérdida de ingredientes volátiles.
-Las diluciones deben ser geométricas para facilitar la incorporación del fármaco.
-Se debe someter a tamizaje para reducción de la aglomeración, especialmente en polvos para espolvorear o aquellos en que se
han incorporado líquidos.
-Se debe someter a conminución para reducir el volumen aparente del polvo.
-Que todos los ingredientes tengan el mismo tamaño de partícula para evitar la segregación y facilitar el mezclado.
Proceso de producción de polvos
Existen tres métodos que se pueden utilizar para su producción dependiendo de la naturaleza química y física del fármaco que se
va a incorporar.
1. Levigación: Consiste en la adición de un compuesto sólido en el material para que al ejercer la trituración en el mortero y evitar
la formación de pastas o grumos insolubles. Esta técnica se utiliza en la producción de productos dermatológicos y oftálmicos.
2. Conminución: Es el proceso de reducción del tamaño de partícula hasta partículas finas, por trituración en un mortero con
pistilo. Los pistilos están diseñados de manera tal que su diámetro circular encaje perfectamente con la parte curva del mortero.
Como consecuencia, el pistilo ejerce en el material un movimiento circular que mezcla y rompe los agregados que se pueden
formar durante la pulverización de los polvos. Si la trituración en un mortero se realiza con una gran fuerza entonces se generarán
más partículas finas.
3. Pulverización por intervención (aligación): Se utiliza para la trituración de compuestos resistentes a la conminución debido a
que forman una pasta. Consiste en mezclar el polvo con un solvente; una vez terminada la trituración, éste puede removerse
fácilmente por evaporación si el fármaco no es termolábil. Una aplicación práctica es en la trituración del alcanfor que tiende a
aglomerarse o que ofrece resistencia a la molienda. Entre los solventes de intervención están: etanol, éter, cloroformo y alcohol
bencílico3 4 .
Tipos de morteros
Desde la antigüedad los primeros implementos utilizados por el hombre para la trituración de hierbas y polvos provenientes de
materiales orgánicos e inorgánicos se hacían en morteros de piedra y de arcilla. Actualmente a nivel magistral se siguen utilizando
morteros pero hechos de los siguientes materiales:
1. M. Vidrio: Se utilizan para preparar suspensiones y soluciones de productos farmacéuticos. Estos morteros no son porosos y
no se manchan con los colorantes o aceites. Estos morteros no pueden utilizarse para triturar sólidos abrasivos.
2. M. Madera: Son buenos para la trituración de sólidos cristalinos o reducción del tamaño de partícula de materiales abrasivos,
especialmente cuando éstos son agregados o grumos. Entre sus desventajas está que son muy porosos, se tiñen fácilmente y son
susceptibles a la contaminación microbiana.
3. M. Porcelana: Son morteros cuya superficie se ha recubierto de porcelana haciéndolos mucho menos porosos que los de
madera. Se usan para triturar agregados suaves o cristalinos. En forma general se utilizan para mezclar polvos cuyo tamaño de
partícula uniforme5.
Proceso de producción de polvos como forma de dosificación
En el siguiente flujograma se resume el proceso de producción de polvos a nivel extemporáneo y a nivel industrial a gran escala.
Una vez listos se deben envasar hasta el tope para evitar la contaminación, oxidación (por el aire) y posibles problemas de
segregación por exceso de manipulación del envase. Entre los fármacos que se pueden degradar por excedo de luz y oxígeno se
encuentra la adrenalina, Sulfato ferroso, riboflavina tetraciclinas, etc.
Clasificación de los polvos
Los polvos pueden prepararse como de dosis individuales (fraccionados) o de dosis múltiples (de volumen). Al mismo tiempo
según su propósito pueden ser como productos para reconstitución, insuflaciones, aerosoles y polvos de espolvorear6.
1. Fraccionados (Cartuchos): Proveen dosis individuales que se dispensan en papeletas, foils de aluminio, celofán y empaques
de plástico.
Desventajas:
Nunca se deben empacar en bolsas de papel sustancias volátiles como alcanfor, mentol o aceites esenciales.
-Se pueden formar mezclas eutécticas, especialmente cuando se trabaja con fenol, timol y aspirina. Así, el sólido se puede
evaporar sin la conversión al estado líquido a ciertas condiciones de temperatura y presión. Como coadyuvantes de absorción se
encuentran: Caolín, almidón y bentonita entre otras.
2. Polvos de Volumen: Estos están empacados en recipientes que proveen dosis múltiples y vienen en muchas formas
farmacéuticas dependiendo del sitio de aplicación. Estas presentaciones se recomiendan para suministrar fármacos no potentes y
no desarrollen ningún tipo riesgo al paciente. Ejemplo: antiácidos, suplementos dietarios, laxantes y analgésicos. Actualmente
existen equipos automatizados que se encargan de realizar el llenado en forma exacta y rápida 7 8.
- Polvos de espolvorear: Son aquellos que están diseñados para lubricar, refrescar y proteger la piel de manera que se puedan
aplicar localmente y cuya acción no sea sistémica. Como característica se tiene que no deben ser tóxicos y las partículas deben
ser muy pequeñas para evitar la irritación cutánea, además en su rótulo se debe insistir sólo en su aplicación externa. Estos
polvos deben empacarse en recipientes que los protejan del aire, humedad y contaminación microbiana (Ejem. Aerosoles o
recipientes de tapa perforada). Entre otros usos se encuentran: astringentes, antifúngicos, antibacterianos, absorbentes,
antipruginosos, y como antitranspirantes.
- Polvos orales: Estos comprenden dos categorías: los polvos finamente divididos y los gránulos efervescentes. Cuando los
polvos se van a administrar se disuelven en agua o con alimentos blandos. Estos productos se aconsejan para pacientes que
tienen dificultad al tragar como los niños y los ancianos. Estos productos se utilizan mucho en las categorías de laxantes y
antiácidos.
Algunos antibióticos se deben reconstituir antes de utilizar para convertirlos en una suspensión estable por varias semanas. Otros
productos inyectables vienen en polvo junto con el agua estéril para inyección para reconstituir el polvo inmediatamente antes de
su aplicación.
Los gránulos efervescentes en el momento de su administración se disuelven en agua para que ocurra la reacción ácido-base
(Ácido tartárico-Bicarbonato de sodio) para formar gas carbónico que ayuda a enmascarar el sabor desagradable de algunos
alimentos. Estos productos deben empacarse en recipientes totalmente herméticos para evitar que se produzca la reacción ácido-
base por la humedad ambiental.
- Polvos dentífricos: Son los polvos utilizados en la fabricación de pastas dentales. Estos productos contienen materiales
abrasivos como CaCO3, tensoactivos y compuestos usados contra la caries como ciertos fluoruros
-Polvos para duchas: Son productos que se destinan para disolver en agua caliente antes de su uso como antiséptico o como
agente de limpieza vaginal, oftálmica, ótica, nasal y rectal. En general estos productos van mezclados con esencias (en polvo o
líquidos) que dan la sensación de limpieza después de su aplicación.
-Polvos para Inhalación: Se aspiran hasta que las partículas finas lleguen a los pulmones. Sus efectos pueden ser locales o
sistémicos dependiendo de la dosis. Los inhaladores de polvo seco entregan partículas micronizadas de 1 a 6 µM del fármaco en
una dosis exacta. Los inhaladores están constituidos por propelentes inertes, y diluyentes como la ? lactosa monohidrato para
mejorar el flujo, dar uniformidad de la dosis y proteger el producto de la humedad. Existen otros instrumentos como las peras de
soplado que se encargan de dispensar el material en forma localizada. Actualmente existe un equipo para dispensar polvos de
cápsulas llamado SPINHALER 9 que dosifica muy bien la cantidad de fármaco 10.
Problemas con los polvos
- Sustancias volátiles: Los aceites esenciales y las sustancias volátiles por sublimación se evaporan muy fácilmente si no se
envasan en empaques herméticos e impermeables a éstos gases11.
- Producción de mezclas eutécticas: Cuando se mezclan sustancias que tienen un punto de fusión bajo (Ejem. fenol, mentol,
timol, fenilsalicilato, hidrato de cloral, aspirina, etc), se pueden adicionar pequeñas cantidades de ciertas sustancias inertes (Ejem.
Carbonato de Magnesio, almidón, óxido de magnesio y lactosa) para aumentar el área de absorción durante la trituración y
mezclado en un mortero evitando de esta forma la licuefacción del material. Otra forma de solucionar el problema es realizando la
trituración por intervención.
-Sustancias higroscópicas: Los productos higroscópicos (metil parabeno sódico, bacitracina, bentonita, cianocobalamina,
nistatina, peptona y povidona) y eflorescentes (Atropina sulfato.3H2O, cafeína.3H2O, codeína sulfato.3H2O) pueden mezclarse
haciendo uso de cualquiera de las técnicas anteriores. Posteriormente, los polvos deben empacarse en recipientes totalmente
herméticos para evitar su contaminación microbiológica12 .
CONTROLES DE CALIDAD
Dependiendo de sus orígenes a la materia prima que llega en forma de polvo se les hacen los controles de calidad que
especifique la farmacopea oficial. Entre los análisis más comunes se encuentran: Identificación (que puede ser por análisis
Infrarrojo, Ultravioleta o calorimétrico), cenizas (si el material proviene de una fuente vegetal), propiedades organolépticas, y el
ensayo de pureza. Como análisis en proceso se encuentran: ángulo de reposo, índice de carr´s, y distribución de tamaño de
partícula. Por último como producto terminado se realizan los análisis estipulados en la farmacopea oficial, entre estos el ensayo
de contenido de fármaco13.
1
http://pharmlabs.unc.edu/powders/text.htm
2
science. Philadelphia. pp. 1549-1552.
3
http://www.books.md/index/html
4
http://www.globalrph.com/alligation_samples.htm
5
http://www.gourmetsleuth.com/mortarpestle.htm
6
ANSEL H. C., Popovich N.S., Allen L.V. Pharmaceutical Dosage Forms and Drug Delivery Systems. Pp. 171-174.
7
http://www.indiamart.com/aminternational/
8
http://www.purna.be/espanol/dry.html
9
http://www.radix.net/~mwg/inhalers.html
10
http://infoleg.mecon.gov.ar/txtnorma/dto202-2003-89.htm
11
Helman, Jose. Farmacotecnia Teoría y práctica. 1982. ed. Continental. Mexico. 1ra ed. 1980. pp.Tomo II pp. pp. 1647-1651
12
http://www.decagon.com /aw_definitionpdf
13
INVIMA. Manual de normas técnicas de calidad. Tercera revisión. Bogotá D.C. 2002. Guía técnica de análisis de medicamentos.
Pp. 22-32.
RECUBRIMIENTO DE COMPRIMIDOS
Introducción
Desde 1838 se lleva a cabo el recubrimiento de tabletas. Inicialmente este proceso era muy artesanal y requería de mucha experiencia
por parte del personal. El recubrimiento de tabletas se clasifica en dos categorías: recubrimiento por azúcar, y recubrimiento por película
(entérica y no entérica).
Las etapas básicas del proceso son: recubrimiento del bombo, adición del agente de recubrimiento y engrosamiento de las capas.
Los comprimidos desintegran su cubierta en el estómago o en el intestino dependiendo de la composición de los agentes de
recubrimiento. El tiempo de permanencia de los comprimidos recubiertos depende si se toman antes o después de la comida, la dieta,
del tamaño de tabletas, y los cuidados de almacenamiento de éstos entre otros. La posología o la frecuencia de dosificación se
desarrollan con base en los resultados de los estudios clínicos .
Características del Material de recubrimiento ideal 2

• Debe ser estable durante el almacenamiento.
• Debe producir un recubrimiento uniforme.
• Fácil de aplicar en equipos no tan complejos
• No debe ser tóxico
• No muy costoso
• Debe ser impermeable al jugo gástrico y susceptible al jugo intestinal.
• No debe ser reactivo.
Parámetros a estandarizar antes del proceso de recubrimiento 3 :
• Composición y aditivos a la solución de recubrimiento.

• El sistema de atomización, para lograr una distribución homogénea del agente de recubrimiento.
• El equipo de recubrimiento a utilizar.
Recubrimiento azucarado
Consiste en el recubrimiento de los núcleos con numerosas capas de azúcar. La desventaja es que la sucrosa o sacarosa es
nociva para los diabéticos y facilita la producción de caries.
Aplicaciones:
• Algunos componentes del recubrimiento se pueden utilizar para liberación controlada del fármaco.
• Facilita la diferenciación e identificación de los fármacos ya que a cada uno el fabricante le puede dar un color diferente.
• Facilita la aceptación del paciente debido al efecto llamativo que ejerce el color y brillo del comprimido.
• Mejora la apariencia o estética del núcleo.
• Enmascara sabores y olores desagradables.
• Protege al fármaco de la descomposición producida por el oxígeno o la humedad.
• Enmascaran el color de algunos fármacos.
Etapas del recubrimiento azucarado 5

1. Adición del recubrimiento protector: Ciertos fármacos son fotolábiles, sensibles a la humedad y oxidación. Por tal razón, los
núcleos deben ser recubiertos antes del grageado. Los fármacos hidrosolubles pueden filtrarse al exterior produciendo manchas en las
capas.
Otorga la resistencia mecánica y redondea los bordes de los núcleos. También evita la penetración de humedad, pigmentos y
saborizantes utilizados en el proceso de recubrimiento hacia los núcleos.
Entre las resinas a aplicar están el Ftalato-acetato-celulosa (CAP), Zeína,bálsamo de tolú, resina de silicona, sandaracca, Shellac.
Como estos compuestos son muy adhesivos, se utilizan ciertos polvos como talco, azucar en polvo, CaCO3, dióxido de silicio y Terra
alba para evitar la adherencia de los núcleos. Se puede agregar de 2 a 6 capas dependiendo de la forma, higroscopicidad y afinidad del
núcleo por el agua. Puede utilizarse otro tipo de solvente para evitar la disolución de las capas aplicadas. Si se agrega un exceso del
polímero, se logran las propiedades entéricas. También se puede agregar un agente ablandante ablandante (aceite de ricino, monoleina
y PPG) para estabilizar la capa.
Si la capa de recubrimiento protector es muy gruesa no se producirá desintegración ni disolución. Por el contrario y si es muy delgada
entrará agua en el resto de las aplicaciones. Además, si se le agrega mucho talco, hará que las tabletas se deslicen y no rueden, esto
se soluciona agregando un poco de tierra alba, al final de la adición del polvo. El exceso de polvo puede producir rugosidades en los
núcleos.
En esta etapa se puede utilizar un solvente acuoso u orgánico: Si se utiliza el acuoso, este deberá generar una solución viscosa que se
seque rápidamente para impermeabilizar los núcleos.
Ejemplo:
Se toman 300 núcleos y se colocan en la tulipa, y con los aires apagados se le agrega una solución de Shellac, luego se dejan rodar en
el bombo con los aires apagados, y aplicar agitación manual cuando se requiera.
Cuando los núcleos se vuelven pegajosos y se adhieren unos con otros, se les agrega un poco de talco para que se separen y se dejan
rodar por cinco minutos. Si se dejan rodar más tiempo se corre el riesgo que se raspen o despiquen.
Se detiene el bombo y se le da una vuelva manualmente para evitar que se peguen. Repetir esta operación cada minuto por 5 minutos.
Luego se dejan secar los núcleos por 15 minutos con el bombo apagado, el extractor encendido y suministro de aire frío activo.
Finalmente, se repite el proceso vertiendo una menor cantidad de solución, ya que con la primera capa se impide la migración del
solvente al núcleo.
2. Recubrimiento de grageado (Subrecubrimiento): Se utiliza para hacer un puente entre el la primera etapa y el recubrimiento por
azúcar. Generalmente se hace con gelatina o acacia.
Ejemplo:
Se prende el bombo y se le agrega manualmente 1.5 L de solución de gelatina -acacia. Se dejan rodar los núcleos hasta que se vuelvan
pegajosos. Posteriormente se agrega un polvo (caolín, cocoa, CaCO3, acacia, almidón, talco) para que los núcleos no se peguen. Se
Recomendaciones para llevar a cabo en el proceso de recubrimiento 6
- No regresar las tabletas que se adhieran después de la adición de varias capas.

- No llevar a cabo un acabado fino en un bombo rugoso.
- No se recomienda enmascarar el color en exceso adicionando más capas de azúcar.
- Si los núcleos tienen almidón como desintegrante, este puede robar agua de la capa de recubrimiento provocando hinchamiento,
o agrietamiento del núcleo.
- Nunca aplicar una capa posterior sino hasta que la anterior se haya consolidado.
- No brillar las tabletas en un área con aire empolvado.
- No utilizar calor durante el barnizado, el calor afloja las capas cerosas y las deposita en el fondo de la tulipa.
- No aplicar calor inmediatamente después de la adición del polvo, hay que permitirle a los núcleos consolidarse.
- No agregar Shellac a las tabletas calientes.
- No prolongar el barnizado innecesariamente.
- No recubrir los núcleos despicados o empolvados.
- No agregar solución de recubrimiento azucarado sin la impermeabilización previa de los núcleos.
- No adicionar las capas de recubrimiento si el polvo se acumula en el fondo del bombo.
Grageado cuticular o recubrimiento por película
Este proceso se distingue del recubrimiento por azúcar por los materiales utilizados y el espesor final de la capa. Las capas se
preparan por depósitos de polímeros que representan entre el 2 - 5% del peso final de la tableta.
El recubrimiento por película se hace cubriendo las tabletas con una o más sustancias naturales o sintéticas como diluyentes,
azúcares, plastificantes, resinas, gomas, alcoholes polihídricos, ceras y agentes saborizantes.
Este proceso de recubrimiento se puede aplicar en píldoras, polvos, cápsulas y gránulos. Estos polímeros pueden ser entéricos o
no entéricos y se pueden utilizar para proteger los núcleos antes del recubrimiento azucarado.
El grosor de la capa puede ser de 20 a 200 µM y este no modifica la forma original del núcleo.
Antiguamente se utilizaba la zeína para el recubrimiento, que es una prolamina obtenida de las semillas del maíz, insoluble en
agua pero soluble en alcohol, para recubrir sustancias Higroscópicas como extractos vegetales. Actualmente se utilizan polímeros
hidrosolubles (CMC, HEC, PE), y otros como bencilaminocelulosa, dietilaminocelulosa y poliesteres sustituidos. Como ablandantes
se puede utilizar parafina y ciertos aceites vegetales7.
Un polímero muy utilizado es el Eudragit E que es una mezcla de solventes formado por 60% de Isopropanol y 40% de acetona.
La liberación se produce por formación de sales entre la laca y el jugo gástrico e intestinal y si la laca es insoluble en agua. Si el
fármaco es insoluble en agua no se produce disgregación de la tableta, sino que se difunde por la película o el agua penetra
esponjando el núcleo rompiéndolo.
Ventajas del recubrimiento por película sobre el recubrimiento con azúcar:
• Reducción del tiempo de recubrimiento.

• No hay incremento significativo del peso de la tableta.
• No se requiere la etapa de impermeabilización de los núcleos.
• No afecta el tiempo de desintegración de los núcleos.
• Se puede usar con soluciones de recubrimiento no acuosas.
Aplicaciones:
• Cuando hay temor de destrucción o inactivación del fármaco (antibióticos, fermento y órganos).
• En fármacos que Irritan la mucosa gástrica, náuseas y vomito (a. salicílico, arsénicos, Mg, Fe, Bi, P, sulfonamidas y emetina).
• Cuando se desea liberar al intestino de vermífugos y antisépticos intestinales.
• Fármacos que dificultan la digestión (taninos, metales pesados astringentes, pepsinas y peptonas).
• Efecto retardado (La capa puede retardar la desintegración entre 10 a 30 minutos)
• Para aumentar la absorción en el duodeno y yeyuno
• Los gastroresistentes se deben administrar 30 minutos antes de las comidas.
Ejemplo de Recubrimiento no entérico:
Se puede utilizar el mismo bombo usado en el recubrimiento azucarado. Algunos pueden tener obstáculos internos (baffles) que
hacen que las tabletas rueden y no se adhieran al bombo. Se debe controlar la humedad, el ángulo de inclinación del equipo, junto
con la inyección y extracción de aire caliente durante el proceso.
Primero se carga el bombo limpio con los núcleos, luego dejan rodar éstos con la inyección y extracción de aire encendidos.
Posteriormente se procede a agregar la solución de recubrimiento a temperatura un poco superior a la ambiental para que se
cubran los bordes de los núcleos. Si la extracción de aire caliente se acelera se pueden raspar los núcleos y si la temperatura de
secado es muy alta, se pueden fundir las capas de la película.
Posteriormente se apaga el aire de inyección y se agrega otra porción de la solución y se repiten estas adiciones cada 10 minutos
hasta agotar la solución de recubrimiento. Se debe evitar que se deposite la película en el fondo del bombo porque puede producir
descamación de los núcleos. Antes de las dos últimas aplicaciones se suspende la extracción del aire para que la película seque
lentamente produciendo una superficie lisa y reflectiva. Finalmente las tabletas de dejan rodando libremente durante 25 minutos y
se pasan a la estufa de secado de bandejas a temperatura menor de 40°C de 12 a 24 horas para que la película se consolide y se
elimine las trazas de solvente.
Polímeros Utilizados
Las características del polímero ideal son:
- Ser compatible con la mayoría de los pigmentos farmacéuticos.

- Ser estable a la luz, calor, humedad, aire y compatible con la formulación.
- Debe ser soluble en solventes de recubrimiento.
- Debe poder disolverse a pH del TGI
- Debe ser capaz de producir una capa continua, lisa y elegante.
- Ser atóxico e inerte.
- Tener o no sabor, además ser de color y olor aceptable.
Polímeros solubles en agua: El PEG y el PVP son muy higroscópicos a altas humedades relativas, esto se evita combinándolos
con otros polímeros. El PEG se utiliza también como plastificante, incrementado el brillo y el PVP como estabilizante. Los
polímeros que tienen grupos carboxilos como el CMC, HPMC, Shellac y los Copolimeros del á. Metacrilico proveen películas
frágiles y precipitan con el fluido estomacal. Los éteres de celulosa solubles en agua se utilizan en productos de bajo peso
molecular de baja viscosidad (2%) para aplicación en spray. La silicona antiespumante se puede utilizar para contrarrestar la
espuma producida por CMC. Las tabletas recubiertas con celulosa se tragan más fácilmente que los núcleos y las cápsulas de
gelatina porque no se pegan en el esófago como éstas. En general, mínimo el 90% de la solución de recubrimiento preparada
debe quedar sobre la superficie de los núcleos 8.
En forma general, los polímeros utilizados son (Véase tabla 1).
1. Ptalato de celulosa: Se utiliza en soluciones del 10 al 15% que contienen como ablandante dietil ptalato (DEP) al 0.5%. Es
soluble en el intestino por formación de sales con los grupos carboxilo del ácido ptálico.
2. Celulosa Acetato ptalato (CAP): Sería el material entérico ideal porque es insoluble en agua en soluciones ácidas, y se
disuelve a pH mayor que 6; proporciona una buena estabilidad a la película. Sus desventaja es su higroscopicidad, se degrada en
condiciones de humedad y temperatura altas, también es muy permeable a las soluciones iónicas. El talco disminuye su
agrietamiento. En general sus películas son algo frágiles.
Su presentación es 70% en polvo y el 30% formado por copolimero de polioxipropileno-Polioxietileno y monoglicéridos acetilados.
Reconstituido forma un dispersión de 0.2µM. Algunos autores afirman que su desintegración se acelera por los jugos pancreáticos
y por lo tanto esta es independiente del pH. Ha dado muy buenos resultados.
3. Shellac: Es la laca purificada y endurecida de la secreción roja del insecto laccifer (Tachardia) lacca kerr. El insecto toma la
savia de los árboles que secretan una resina como medio de protección. Usualmente se extrae cortando las ramas con la resina,
moliéndolas, y posteriormente macerándolas en agua y carbonato de sodio para remover el ácido laquéico. Los gránulos
obtenidos se secan para formar la laca que con posterior fusión y evaporación forma el shellac. Su gran desventaja es la
variabilidad lote a lote. Entre mas vieja sea la laca el gel resultante será mas viscoso y se endurecerán más las capas prolongando
el tiempo de desintegración. No es soluble a pH ligeramente ácido.
4. Goma laca: Resina natural, formada por poliesteres de diversos alcoholes con ácidos hidroxycarbonados (ácido
trihidroxipalmitico), también posee cerca del 10% de ceras. Disuelve bien en alcohol, se saca del insecto cochinilla Tachardia
lacca. Para suavizarla se le agrega alcohol cetílico o esteárico del 1 al 3%, o aceite de ricino. Su desventaja es que tiende a
reesterificarse.
5. HMEC (Hidroximetiletilcelulosa): Se produce por la reacción del cloruro de etilo y óxido de metileno con celulosa alcalina. Al
igual que el HPMC se clasifica en grados dependiendo de las viscosidades obtenidas en solución acuosa. Es soluble en pocos
solventes usados para el recubrimiento de tabletas.
6. EC (Etilcelulosa): Es un éter de celulosa formado por reacción del cloruro de etilo con celulosa alcalina. Es insoluble en agua y
en los jugos gastrointestinales, por lo tanto no se recomienda para recubrimiento de tabletas; se acostumbra a combinar con
HPMC para fortalecer o influenciar la velocidad de disolución de las capas. El polímero es soluble en la mayoría de los solventes
orgánicos.
7. HPC (Hidroxipropilcelulosa): Es más soluble en los solventes orgánicos que los anteriores y es soluble en los jugos
gastrointestinales. Su desventaja es que durante el secado se apelmaza fácilmente, esto se disminuye adicionando
monoglicéridos acetilados, tensoactivos y plastificantes.
8. HPMC (Hidroxipropilmetilcelulosa): Tiene muy buena plasticidad y nunca necesita la adición de ablandantes. El HPMC tiene
la mayoría de las propiedades deseables del polímero ideal. También disuelve a pH menor que la celulosa acetato ptalato (CAP).
El recubrimiento por película con HPMC produce tabletas de 1 –3 mg/cm2 de área superficial y grosor de la capa de 10 –20 µM e
incremento de peso de 1%. Otros sacáridos utilizados en los procesos de recubrimiento son sorbitol, manitol, al 50 y 16%
respectivamente.
9. HPMCAS (Hidroxipropilmetilcelulosaacetatosuccinato): Disponible en forma de polvo fino. Posee Propiedades semejantes

al del CAP.
10. PVP (Povidona): Es soluble en un amplio rango de solventes orgánicos, también como en los fluidos gástricos e intestinales,
sus capas cuando se secan son claras, brillantes y duras. El talco ayuda a que sus capas no sean pegajosas cuando se sequen.
Para contrarrestar su higroscopicidad, se combina con otros polímeros evitando el peelíng y la descamación de la capa. Como es
soluble en los fluidos ácidos, y básicos puede unirse al ácido poliacrílico, ácido tánico, copolimero de vinil etil eter y anhídrido
maléico para producir películas de naturaleza entérica.
11. CMC (Carboximetilcelulosa sódico): Es un polímero no entérico, soluble en agua e insoluble en los solventes orgánicos. No
se utiliza mucho en el recubrimiento entérico porque es muy soluble en agua. Las sales solubles en álcali del CMC desintegran
rápidamente su cubierta
12. PEG (polietilenglicol) de Bajo y mediano peso molecular: Son polímeros de óxido de etileno que se clasifican según su
peso molecular en 600( Que son líquidos a temperatura ambiente y son excelentes plastificantes) y 1000 – 6000 (sólidos blancos
a temperatura ambiente con características cerosas y buenos formadores de capas)
En general son solubles en agua y líquidos gastrointestinales. Los recubrimientos producidos por PEG >1000 son duros, lisos, sin
sabor y atóxicos. Son sensibles a altas condiciones de temperatura y la mayoría funde a temperaturas entre 40 y 65°C. Sus
películas tienen buen grosor, tienen continuidad y ejercen una buena barrera a los gases para el control de olores. Su combinación
con CAP produce una película que es soluble en los jugos gástricos.
13. EG (Etilenglicol) de alto peso molecular: Es soluble en el TGI y en la mayoría de los solventes orgánicos. Químicamente es
similar al PEG (200-6000), pero el rango va desde 100.000 hasta 1000.000. Puede usarse solo o en combinación con PEG de
tamaño mediano para preparar tabletas recubiertas no higroscópicas y resistentes a la ruptura.
14. Polímeros del ácido Metacrílico y ésteres metacrílicos: El Eudragit L® disuelve a pH > 6 y el Eudragit S® a pH > 7. Puede
adicionársele ablandantes como los derivados del ácido ftálico (DEP). Es resistente al agua y las enzimas estomacales. El soluble
en agua es el copolímero de acrilato catiónico (Eudragit E®) y el insoluble en agua es el Copolímero del ácido metacrilico aniónico
como el L ® (pH 6) y S® (PH7).
15. Otros: La mezcla de zeina con ácido oleico y ácido esteárico forman capas blandas.
Nota: La mayoría de los polímeros solubles en agua exceptuando la povidona, incrementan significativamente la viscosidad de la
película a concentraciones bajas. La mayoría de los polímeros pH dependientes tienen propiedades entéricas.
Aditivos utilizados en el proceso de recubrimiento 10
1. Diluyentes y lubricantes: Son materiales insolubles en el solvente de recubrimiento que reduce la adherencia del agente de
recubrimiento. Si el recubrimiento es por azúcar, los diluyentes a utilizar son almidón, talco, CaCO3, fosfato de calcio y dióxido de
titanio. Los lubricantes también reducen la adherencia y ayudan a volver la superficie lisa. Ejemplos: carbosil? (silica Estearato de
magnesio, talco).
2. Plastificantes, agentes de brillo: Los plastificantes se utilizan para mejorar la calidad de la película, especialmente durante el
secado cuando las capas se vuelvan frágiles y se agrietan. Los plastificantes internos involucran la modificación química de un
polímero básico para obtener las propiedades físicas del polímero (grado y tipo de sustitución y longitud de la cadena). Por el
contrario, los externos actúan en las cadenas del polímero, Ejemplos: monoglicéridos acetilados, triacetina, dibutil sebacato,
tensoactivos, polisorbatos, Aceite de castor, PPG, PEG (200-400), Glicerina, derivados polioxilos, esteres de ftalato, dietil ftalato.
Otros plastificantes utilizados son Trietil citrato, triacetamina, dietil ptalato, PEG 6000, polisorbato 80.
La mayoría de los derivados de celulosa de recubrimiento son frágiles y necesitan un plastificante para evitar su agrietamiento. En
soluciones acuosas, los plastificantes facilitan la formación de capas a bajas temperaturas. Su proporción es 1: 0.2 (polímero:
plastificante). El brillo se logra adicionando al final del proceso PEG y algunos tipos de ceras.
La concentración del plastificante en la solución depende de la naturaleza del polímero, método de aplicación y tipos de aditivos
presentes. Algunos aditivos actúan como plastificantes interrumpiendo la unión polímero-polímero produciendo una capa menos
rígida. En general, los plastificantes se usan a una concentración más baja que el polímero. Los derivados del ptalato que por
tener un sabor amargo dan problemas al utilizarlo a bajas concentraciones. Los plastificantes pueden ser:
-Internos: Hay modificaciones moleculares del polímero durante su manufactura. El polímero se altera por sustitución de los
grupos funcionales controlando el número de cadenas laterales o la longitud de las moléculas. Esto hace que se fortalezca la
capa, da flexibilidad y resistencia la empegotamiento (entre las tabletas a tableta y entre las tabletas y la carcasa), este
empegotamiento se resuelve agregando el plastificante o tensoactivo o aplicando polvos como el talco.
-Externos: Se adicionan a la solución de recubrimiento para que otorgue los efectos en la capa. Los materiales son líquidos de
baja volatilidad que cuando se adicionan a los materiales formadores de capa incrementan la flexibilidad de la capa resultante.
Debe tenerse en cuenta su influencia en el recubrimiento, en la permeabilidad de la capa, sabor, toxicidad y compatibilidad con
otros materiales de la capa.
3. Colorantes: Estos se utilizan en el recubrimiento por azúcar para dar elegancia y distinción al producto. Se prefieren los que
sean insolubles en agua porque se manipulan muy fácilmente. El colorante se escoge según su tamaño de partícula, solubilidad,
poder de fijación de luz y solubilidad. Entre los extraídos de fuentes naturales están carotenoides, anato, amaranto, flavonas,
clorofila, antocianinas, índigo, ácido turmérico, caramelo y carmina, siendo estos dos últimos los más estables. Los colorantes
sintéticos líquidos son tintes solubles en agua que se precipitan con ciertas bases como la alúmina o talco porque otorgando una
mejor fijación del color y estabilidad. Como estabilizantes de de las películas no azucaradas se puede utilizar el PVP y el PEG 500
-600 (10–20%). Los antioxidantes como la vitaminas C y E mejoran la estabilidad del colorante.
4. Opacantes: Son materiales inorgánicos que esconden o cubren la solución de recubrimiento, se utilizan solo cuando no se
desean capas transparentes. Los Opacantes más utilizados son: SiO2, talco, silicato de aluminio, MgCO3, CaSO4, MgO y Al(OH)3.
Una presentación comercial muy utilizada es el Opadry®.
5. Saborizantes: Pueden ser en polvo o líquidos. Se deben adicionar a una solución formadora de la película cuando se necesite
mejorar el sabor.
6. Tensoactivos: Pueden utilizarse como plastificante, porque ayudan a esparcir el polímero y a disolver la película durante la
digestión. Además aumentan la solubilidad, reducen la tensión superficial y aumentan la disolución de la capa.
7. Solventes: Se utilizan para disolver las soluciones de recubrimiento. A Cada una de los núcleos se les adiciona varias veces en
forma de spray la solución de recubrimiento hasta que queden uniformemente cubiertos. Si la concentración de la solución de
recubrimiento es mayor al 12% se puede producir obstrucción de las boquillas. Se debe evitar el uso de solventes tóxicos e
inflamables como el metanol, cloroformo, acetona, metiletilcetona y diclorometano. El Isopropanol no se recomienda porque deja
olores fuertes.
La naturaleza y característica de la película depende del solvente utilizado. Por ejemplo, los compuestos cristalinos generan
soluciones reales, mientras que ciertos polímeros no producen soluciones saturadas sino que aumentan la viscosidad del medio
con el aumento de la concentración. La solvatación ocurre cuando el polímero en contacto con el solvente comienza a hincharse.
Entre más fuerte sea la atracción entre el polímero y el solvente, más fácil ocurre la solvatación.
Recubrimiento entérico
Inicialmente se utilizaban materiales con propiedades entéricas como el caso de parafina, keratina, gluten, espermaceti, caseína,
cera carnauba, ácido estearico, aceite de castor hidrogenado, ceresina, y zeina. El problema de éstos materiales es que se
erosionan fácilmente después de su ingestión, y además su desintegración depende mucho del vaciado gástrico. Por esta razón
actualmente casi no se utilizan. Actualmente se utilizan materiales que forman una película cuya desintegración depende del pH
haciendo que éste sea insoluble en el fluido gástrico y soluble en el fluido intestinal.
Aplicaciones del recubrimiento entérico:
A parte de cumplir las funciones del recubrimiento por azúcar y por película no entérica, el recubrimiento entérico se utiliza para:
• Evitar la irritación estomacal producida por algunos fármacos como los AINES.
• Entregar el fármaco en zonas específicas del TGI.
• Evitar la destrucción del fármaco a pH ácidos y enzimas estomacales como ciertas penicilinas, eritromicina, digitoxina etc.
• Otorgar una liberación continuada del fármaco.
Los materiales de recubrimiento pH-dependientes se pueden disolver desde pH de 5 hasta 8 según sea la composición de sus
grupos funcionales (Véase tabla 2).
Los grupos ácidos a pH bajo (fluido gástrico), están no ionizados y por lo tanto la película no se solubilizará. Cuando el
medicamento se vacía en el duodeno, se ionizan los grupos ácidos y se incrementa la solubilidad de la película en el TGI.
El tiempo de residencia gástrico depende del estado de estrés metabólico del cuerpo, tamaño de la tableta, composición proteínica
de la dieta, volumen del alimento, estado físico, contenido gástrico, características del fármaco, estadío de la enfermedad, posición
del cuerpo y ejercicio físico. El vaciado gástrico ocurre entre 1.5 a 7 horas después de la ingestión del alimento. No se deben
utilizar películas cuya liberación solo dependa del vaciado gástrico ya que existen variaciones del vaciado gástrico entre los días
inclusive en un mismo individuo.
Tabla 2. pH predominante en las porciones del TGI 12
Sitio pH
Estómago 1-3.5
Duodeno 6.5 – 7.6
Yeyuno 6.3 –7.3
Íleon 7.6
Colon 7.9 –8
Recto 7.8
La disociación del fármaco ocurre en el intestino:

R - COOH + OH- ______> R - COO- + H2 O
Insoluble en estomago Polímero soluble en el intestino
La constante de equilibrio es una función del pH del medio y del pKa aparente de la capa. Con a ecuación de Henderson-
Hasselbach (eq. 1) se puede predecir la proporción de concentración de ácido ionizado respecto al no ionizado a un pH y pKa
conocido del polímero. En general el pKa de los fármacos oscila entre 4 y 6.
pH - pKa = Log[Ionizada]/ [No Ionizada] eq.1
La ionización causa una repulsión de cargas en el polímero haciendo que la cadena se estire, penetre agua y se desintegre.
Ejemplo de Recubrimiento Entérico:
Preparar el bombo como se estableció en el recubrimiento no entérico dejando en funcionamiento la inyección y extracción de
aire. Luego aplicar 10 capas de solución de recubrimiento entérico a los núcleos teniendo en cuenta que después de cada
aplicación (cada cinco minutos) se debe agitar manualmente el bombo para prevenir formación de grumos. Si todavía persisten los
grumos, agregar talco. Después de la última aplicación, las tabletas se dejan rodar hasta que se sequen. Luego se someten a
secado en un secador de bandejas a 40 °C entre 12 – 24 horas.
Defectos de los comprimidos recubiertos 13
1. Arrugamiento: Consiste en la formación de arrugas en la superficie de la capa de recubrimiento. Esto se produce debido a un
mal secado y cuando la capa es muy gruesa. Este problema se corrige disminuyendo la velocidad del secado. En el recubrimiento
por película, por ser esta tan delgada conserva las irregularidades de superficie de los núcleos.
2. Apelmazamiento: Consiste en la unión de los núcleos formando racimos. Este problema se puede corregir de varias formas:
variando la proporción del polímero, plastificante, o cambiando la velocidad de adición del polímero y de su secado.
3. Agrietamiento: Este problema se detecta horas después de la operación de recubrimiento y secado cuando la película se
enfría. La causa es la falta de tensión de la película. La solución al problema es aumentar la cantidad de plastificante.
4. Embombamiento (blistering): Se produce cuando se secan muy rápido los comprimidos ya que el solvente arrastra el
producto a la superficie a altas velocidades sin dejar consolidar y adherir la película al núcleo. Este problema se soluciona durante
el secado, disminuyendo esta temperatura y aumentando el tiempo de este.
5. Florecimiento (Bloom): Se produce por la solvatación parcial por del agua de la capa externa de la película y el material
colorante produciendo relieve en la película. También se puede formar cuando los plastificantes migran a la superficie de
recubrimiento.
6. Laminación (flake): Ocurre cuando se remueve el recubrimiento fácilmente en forma de láminas después del recubrimiento. Se
produce por el secado rápido entre las aplicaciones de la película. El exceso de sólidos interrumpe la continuidad entre las capas
de la película haciendo que esta se lamine.
7. Moteado: Si la solución de recubrimiento no se mantiene en agitación durante la operación, los ingredientes insolubles se
sedimentan provocando diferencias en el grosor de las capas en cada aplicación. Este problema se soluciona eliminando el
exceso de plastificante o aditivos incompatibles con el polímero.
La presencia de las motas o manchas en la película también indica migración de los plastificantes, tintes u otros aditivos a la
superficie. Así otra solución sería disminuir la velocidad del secado o cambiar los aditivos.
8. Puenteado (llenado): Ocurre cuando se llenan las depresiones de los núcleos (grabados) debido a la mayor cohesión entre las
capas del polímero que con el núcleo durante el proceso de secado. El problema se soluciona aumentando la afinidad de la
cubierta con el núcleo por medio de la adición de plastificantes.
9. Raspado (orange peel): Se produce por el secado rápido o la distribución inadecuada de la solución en los núcleos después
de cada aplicación de ésta. Este problema se corrige controlando la velocidad del secado de manera que no se sequen
demasiado los núcleos entre las aplicaciones del polímero. También bajando la viscosidad de la solución y acercando la boquilla
del spray a los núcleos.
10. Transpiración o sudoración: Ocurre cuando se forma una capa aceitosa o gotas de líquido en la superficie de recubrimiento,
debida a la expulsión de los plastificantes y tensoactivos de la capa debido a fuerzas cohesivas del polímero. El problema se
soluciona variando las proporciones y tipo de plastificante en la capa.
Equipos
El diseño de los equipos no ha variado mucho en los últimos años, ya que se siguen prefiriendo las tulipas (bombos) de acero
inoxidable, o de cobre con recubrimiento de Zinc. Los modelos Accela–cota ® siguen siendo los más populares. Cada tulipa posee
un sistema de inyección de aire caliente y frío junto con un sistema de extracción de la humedad y del polvo fino generado.
Algunos equipos tienen un sistema de vertido de la solución de recubrimiento en spray donde se debe controlar la presión del flujo
(generalmente de 1.5 a 3 atm). Una tulipa de 90cm de diámetro puede tener una capacidad de procesar 60Kg de los núcleos.
Antes de colocar los núcleos en el bombo para el recubrimiento azucarado se debe prever que el volumen final de éstos puede ser
hasta un 50% mayor que el inicial.
Distribución del movimiento de los núcleos:
Los factores que influyen en el movimiento de los núcleos son la forma del bombo, su velocidad de giro e inclinación, también
como la humedad y cantidad de los núcleos. Algunos autores sostienen que durante la operación del bombo se forman tres zonas
de movimiento de los núcleos 14 :
Zona I (remolino): Aquí se forma una rotación circular de los núcleos alrededor del eje sin que se confunda el estrato superior del
inferior. Las grageas recorren esta zona en forma de zigzag.
Zona II: Esta zona rodea a la zona I y tiene la mitad de su extensión. Esta es la principal zona del proceso de grageado, los
núcleos gastan mucho tiempo recorriendo esta zona en forma rotatoria. Las grageas dan rotan sobre si mismas se sumergen y
emergen en forma cíclica.
Zona III: En esta zona las grageas tienen la mayor energía cinética y la caída en forma de cascada es más
fluida. En ésta zona se debe adicionar la solución de recubrimiento evitando el problema de apelmazamiento
de los núcleos. Desde aquí es muy fácil que los núcleos pasen a la zona II y a la I.
Figura 1. Diferentes tipos de tulipas de recubrimiento.
Antes del proceso la superficie interna de las tulipas se deben recubrir con una capa de azúcar para mejorar el flujo de los
núcleos. Esto no es necesario en los equipos que traen unas nervaduras horizontales u obstáculos que facilitan el rodaje de los
núcleos pero que dificultan su limpieza al final del proceso. Indirectamente, flujo es influenciado por la velocidad del bombo,
temperatura, la velocidad de inyección y extracción de aire y cantidad de polvo generado. Existen otros sistemas para
recubrimiento de los núcleos cuyo principio se expresa a continuación:
1. Driacoater: Consiste de un bombo común donde se inyecta el aire de secado a través de un orificio localizado en la superficie
inferior del bombo. Cuando el bombo empieza a rotar, el aire pasa a través del lecho de los núcleos y al mismo tiempo el aire de
secado va fluidizando los núcleos. La extracción del polvo y la humedad se hace por detrás del bombo15 .
Figura 2. Sistema driacoater.
2. Espada de inmersión: Es un sistema de dos cámaras que se introduce en el lecho de núcleos y facilita la inyección y
extracción de aire a través de los orificios de la pared externa. Este sistema se puede utilizar para tanto para el recubrimiento
azucarado como por película. Este sistema facilita producir el grajeado en máximo 6 horas16 .
Figura 3. Método de espada de inmersión
3. Sistema torbellino (suspensión en el aire “Wurser”): Consiste de un cilindro vertical con una cámara de recubrimiento donde
se colocan los núcleos. Luego se activa la inyección de aire caliente en la cámara y se pone el lecho en movimiento. El aire
asciende por el centro de la cámara llevando con el los núcleos que han sido recubiertos con una solución aplicada por un sistema
de spray. Los núcleos comienzan a secarse a medida que son transportados por la corriente de aire ascendente y luego caen
produciendo un movimiento de cascada. Este ciclo se repite muchas veces. El secado de las capas se regula controlando el aire
de entrada y el de salida para controlar la velocidad de evaporación de solventes.
Figura 4. Esquema del sistema de recubrimiento wurser (torbellino)
Entre las ventajes del equipo esta que se puede regular la temperatura y velocidad del aire de inyección, el proceso es muy rápido
(máximo 30 minutos), puede soportar cargas hasta de 80Kg de los núcleos, la capa formada es lisa y continua, se puede
recuperar el solvente del polímero y no se requiere talco porque el secado es tan rápido que las tabletas están casi secas cuando
ellas alcanzan la parte superior del equipo.
La desventaja es que el tamaño de partícula de la solución de recubrimiento debe ser tan pequeño, que el equipo no es útil para
recubrimiento para azucarado sino para recubrimiento por película; otra desventaja es que los núcleos se pueden desgastar y
romper 17.
4. Recubrimiento en spray: Consiste de un sistema neumático o hidráulico que produce un movimiento turbulento en la corriente
del líquido. Los modelos hidráulicos son fáciles de controlar porque no se ven afectados por el flujo del aire, y producen gotas
micronizadas de la solución de recubrimiento. La velocidad de adición de la solución depende de la presión de la boquilla, tamaño
de sus orificios y de su viscosidad. Las boquillas deben cubrir todo el lecho, ya que si el atomizado es muy amplio empegotará las
paredes y si esta muy cerrado sobresaturada solo algunos núcleos y si esta muy lejos de los núcleos llegará seco el material de
recubrimiento a los núcleos. El material de recubrimiento se aplica hasta que los núcleos estén uniformemente cubiertos. La
ventaja es que este sistema se puede utilizar tanto para el recubrimiento azucarado como el recubrimiento por película18 .
5. Recubrimiento por inmersión: Este sistema no es muy utilizado por la carencia de uniformidad de la película. Consiste en
sumergir los núcleos en la solución de recubrimiento y luego se dejan rodar y secar en una tulipa19 .
Otros sistemas de recubrimiento:
-Electrostático: Se basa en la aplicación de la solución de recubrimiento con una carga opuesta a la de los núcleos. Este proceso
solo se puede aplicar en materiales que sean conductivos.
-Por Capas del fármaco: Consiste en el recubrimiento de los núcleos con una segunda capa del fármaco como ocurre en las
tabletas de liberación controlada en la que una porción del fármaco esta en la capa externa disponible para liberarse en ciertos
sitios del TGI.
Control de calidad
Como ya se había mencionado anteriormente, deben hacerse controles en el proceso que cubren las condiciones de operación
del equipo como la velocidad de rotación, velocidad de inyección y extracción del aire, temperatura de secado además del
monitoreo de la humedad relativa y temperatura ambiental. Durante el proceso se deben retirar los núcleos sucios y despicados.
El control de las materias primas no solamente debe cubrir al principio activo y los excipientes que se vayan a utilizar sino las
tintas y solventes para el marcado de las grageas, ya que éstos no pueden ser tóxicos. Además las tintas se pueden combinar con
aditivos (óxido ferroso, y polímeros) que colorea y facilita su adherencia al polímero. Los siguientes solventes se pueden utilizar
para fijar la tinta en diferentes grados. Propilenglicol, metanol, etanol, butanol, Isopropanol. Las tintas a utilizar deben ser grado
farmacéutico.
Al producto terminado se le debe verificar los parámetros farmacopéicos como el color, brillo, diámetro, altura, desintegración,
disolución, friabilidad y dureza. Las pruebas más importantes se enuncian a continuación:
1. Dureza y Friabilidad: Dureza es la capacidad del comprimido para resistir la ruptura. Esta prueba es útil para determinar las
propiedades de la capa, al igual que la friabilidad que mide la resistencia de la capa al rompimiento o al resquebrajamiento.
2. Desintegración: La USP26 exige que primero se haga la prueba en el fluido gástrico simulado (pH 1.2) a 37°C por 1 hora.
Luego las tabletas se retiran y no deben mostrar evidencia de desintegración, agrietamiento o suavización. Posteriormente éstas
se someten a prueba con el fluido intestinal a 37°C, pH de 7.5 y por el tiempo estipulado en la monografía individual. La prueba se
cumple si al final de todo este tiempo todas las tabletas se desintegran. Por el contrario, la BP exige que se haga la prueba en HCl
0.1 N por dos horas y en la solución buffer de fosfato pH 6.8 por una hora20 .
3. Disolución: La USP26 exige que las tabletas no recubiertas cumplan con los requisitos de las tablas 1 o 2 según los
parámetros definidos en cada monografía. Por el contrario, exige que los comprimidos con recubrimiento entérico resistan dos
horas a 37°C con agitación constante en HCl 0.1N al cabo del cual deben cumplir con los requisitos de la tabla 3. Posteriormente,
se someten los comprimidos a solución buffer pH 6.8 por 45 minutos y deben cumplir con los parámetros de la tabla 4. Si se pasa
esta prueba, no se garantiza la biodisponibilidad del fármaco porque existe variabilidad en el pH estomacal de las personas (1.5 a
5 dependiendo de la dieta alimenticia), y el tiempo de residencia gástrico (de 1 a 5 horas) 21.
La solubilización de las tabletas con cubierta hidrofóbica en el fluido intestinal puede retardarse o nunca lograrse. Además algunas
tabletas que fallan la prueba in vivo pasan la prueba in-Vitro y viceversa. Los criterios de aceptación de la prueba según la USP26
se enuncian a continuación:
Tabla 1. Limites de aceptación para cada una de las unidades analizadas (tabletas no recubiertas).
Etapa # tabletas Criterio

S1 6 Ninguna tableta no debe ser menor de Q+5%
S2 6 Promedio de 12 uds (S1 + S2) es igual o mayor que Q y ninguna unidad es menor que Q-15%
Promedio de 24 uds (S1+ S2 +S3) es igual o mayor que Q , y no más de 2 uds son menores que Q-15%, y
S3 12
ninguna unidad es menor que Q-25%.
Tabla 2. Límite de aceptación para las soluciones combinadas (tabletas no recubiertas).

S1 6 Cantidad promedio disuelto no menor que Q+10%
S2 6 Cantidad promedio disuelto (S1+S2) es igual o mayor que Q + 5%.
S3 12 Cantidad promedio disuelto (S1+S2+S3) es igual o mayor que Q
Tabla. 3. Límite de aceptación en HCl 0.1N pH 6.8

A1 6 Ninguna tableta se ha disuelto más del 10%
A2 6 El promedio de 12 unidades (A1+A2) no excede el 10% disuelto y ninguna unidad disuelve más del 25%.
A3 12 El promedio de 24 uds (A1+A2+A3) no es mayor que 10%, y ninguna unidad disuelve en más del 25%.
Tabla 4. Limite de aceptación en buffer fosfato

B1 6 Cada unidad se disuelve Q+5%
B2 6 El promedio de 12 uds (B1 +B2) es igual o mayor que Q, y ninguna unidad es menor de Q-15%
El promedio de 24 uds (B1+b2+b3) is igual o mayor que Q, y no más de 2 uds son menores de Q-15%, y
B3 12
Q = Es la cantidad de fármaco disuelto especificado en la monografía individual, expresado como porcentaje del contenido
rotulado.
A nivel de investigación se acostumbra a hacerse pruebas a las películas de recubrimiento entre las que se destaca el grosor que
hace en una columna de recubrimiento que esta en un recipiente con mercurio, luego se esparce el polímero, se deja secar y se
recoge la capa formada. Otro método consiste en formar las capas sobre láminas de acero inoxidable, y una vez secas, se
procede a cortarlas para medir su apariencia y grosor al microscopio. Las incompatibilidades entre la película y los plastificantes
se observan como áreas opacas en las películas.
Otras pruebas que se realizan a las películas son la fuerza iónica (la Máxima carga por área que la capa puede soportar),
flexibilidad (grado en que la capa se desforma sin ruptura y tensión superficial (Fuerza de tensión requerida para arrancar la
película).
Existen algunas pruebas que se realizan In-Vivo como lo son las técnicas radiográficas (donde a los núcleos se les agrega BaSO4
la liberación del fármaco se monitorea por rayos X), por regurgitación (donde al liberarse el fármaco con CaS se produce
regurgitación en el espécimen), por tinción (donde al núcleo se le coloca un colorante para que tiña la orina o las heces al
liberarse), biodisponibilidad (que monitorea la concentración plasmática del fármaco) y la escintigrafía gamma (donde al fármaco
en el núcleo se le coloca un isótopo Cr 51, Tc 99, o hierro 59 y la liberación del fármaco se mide con una cámara de rayos
gamma)22 .
Pruebas de estabilidad: Se realiza en la etapa de diseño y desarrollo. Mide la permeabilidad y absorción de agua por exposición
directa de los núcleos recubiertos a condiciones de estrés de temperatura, luz y humedad. Se debe verificar que no se presente
ninguno de los defectos vistos.
Reproceso del lote: Cuando existen defectos en el recubrimiento de las tabletas, éstas se deben lavar con agua hasta que el
jarabe y las capas se eliminen y aparezcan los bordes. Luego las tabletas se colocan en etanol u otro solvente (isopropanol, o una
mezcla metanol:agua) para favorecer el proceso de disolución de la capa de sellado y se regresan al bombo de recubrimiento para
secarlas con aire caliente. Un reproceso no recomendado es que los comprimidos recubiertos por película se muelan, granulen y
compriman a una presión mayor para corregir la presencia del material de recubrimiento. En los reprocesos el control de calidad
debe ser muy estricto.
1
Balboa, A. Vaciamiento gástrico. http://www.cirugest.com/revsiones/cir13-01/fig01-01.gif
2
Ideal Cures.(2003) Manufacturer and Exporter of INSTACOAT ready mix film coating material for Pharmaceutical, Neutraceutical,
Ayurvedic & Herbal Industry http://www.idealcures.com/.
3
Euroterm (2002) The tablet coating process. http://www.eurotherm.it/uk/pharma_doc/applicazioni/an%20-%20coating
%20process.pdf.
4
http://www.cifn.unam.mx/LaCienciaEnTuEscuela/medicamentos.ppt .
5
Lachman, Leon. 1976. The theory and practice of industrial Pharmacy. “ed. Lea & Febiger. Philadelphia.pp,
6
Lachman, Leon. 1976. The theory and practice of industrial Pharmacy. “ed. Lea & Febiger. Philadelphia.pp
7
Doerr, E. W., Serles, E. R., and Daerdoff, D. L., J. Am. Pharm. Assoc., Sci. Ed., 43:433 (1954).
8
Schroeter, L. C., Coating of tablets, capsules and pills. In Remingnton´s Pharmaceutical sciences, 13 ed. (E. Martin, ed), Mack
Publishing company, Easton, Pa., 1965, p. 604.
9
Swarbrick, James. 1997. Encyclopedia of pharmaceutical Technology. Boylan, James. Marcel dekker Inc.Tomo III. pp.366-367.
10
Lehmann, K., Acta pharm. Technol., 32:146-152 (1986)
11
Balboa, A. Vaciamiento gástrico. http://www.cirugest.com/revsiones/cir13-01/fig01-01.gif
12
Radiometer copenagen. pH.http://www.deep-picture.com/25375C51-24D5-46C6-BCDA-BFA68135882A.W5Doc
tabal pH cad uno de pH intestino. Pump net. http://pump.net/thebasics/phvalues.htm
13
Swarbrick, James. 1997. Enciclopedia of pharmaceutical Technology. Boylan, James. Marcel dekker Inc.Tomo III. pp. 347-349
14
Voigh, Rudolf. 1982. Tratado de tecnología Farmacéutica. Editorial Acribia. Zaragoza. 3ra. Edición. Zaragoza. pp. 232-233
15
Driacoater. http://www.driamusa.com/files_driam/driam_products.htm
16
2002. Rohm Pharma polymers. Processing EUDRAGIT® in the Glatt inmersion Sword unit. http://www.eudragit.com
17
Swarbrick, James. 1997. Encyclopedia of pharmaceutical Technology. Boylan, James. Marcel dekker Inc.Tomo III. pp.380-381.
18
Caleva process solutions ltd. (2003) Bench-top Tablet and spheroid coater. http://.www.caleva.co.uk
19
Ruotsalainen, M.(2003) Studies on aqueous film coating of tablets performed in a side-Vented Pan Coater. Dissertationes
Biocentri Viikki Universitatis Helsingiensis. 18 pp. 1-45
20
United States Pharmacopoeia 26- National formulary 21, The United States Pharmacopoeial Convention,Inc. Rockville, MD,
2003. Chapter <701>pp. 1-3.
21
2003. Chapter <711, 724>pp. 1-19.
22
Yuan, J., Clipse N., Wu, S.(2003) Enteric Coating and HPMC as inner and outing coatings on the performance of coated aspirin
tablets. Pharmaceutical technology. pp 1-8.
PARAMETROS DE CALIDAD DE LOS COMPRIMIDOS

Introducción
La calidad representa el conjunto de características que posee un producto, las cuales definen y determinan su aceptabilidad . El
término “calidad” evoluciona con el transcurrir del tiempo.
Figura 1. Tabletas no recubiertas de diferentes diámetros y formas.
Etapas de comprobación de la calidad (controles)1
En cada uno de los estadios del proceso, se acostumbra a hacer ciertos controles o inspecciones de calidad que pueden dividirse
en varios tipos (Véase tabla 1).
- Materias primas y coadyuvantes: Se les hacen los controles respectivos que estipula la farmacopea oficial que sigue el
laboratorio fabricante.
- Etapa intermedia de producción: Se deben controlar los procesos de molienda, mezclado, granulación, y secado, para verificar la
buena marcha de las operaciones, y si es preciso haciendo correcciones en los procesos. Los factores claves en estas etapas son
la frecuencia granulométrica, cantidad de fármaco, humedad, ángulo de reposo etc.
- Fase final de producción: Durante la compresión de un lote, se debe verificar permanentemente el peso, dureza y friabilidad de
los comprimidos, los datos se deben pasar a gráficos de control ad-hoc.
- Control producto terminado: Cuando termina la producción, se hace un muestreo de este para hacer un análisis detallado. Con
base en estos resultados, se decide si se aprueba, rechaza o se reprocesa el lote.
A las tabletas se les evalúan sus propiedades físicas, químicas y biológicas (biodisponibilidad y eficacia). Estas propiedades en
conjunto, describen la calidad total de cualquier formulación dada según su método de manufactura y condiciones de
almacenamiento. Todas estas tres propiedades pueden cambiar el perfil de estabilidad y por tanto se beben realizar.
Tabla. 1 Parámetros de comprobación de la calidad de las tabletas.
Caracteres organolépticos Apariencia visual, olor, textura, sabor

Caracteres geométricos Forma, grabados, y dimensiones
Caracteres químicos Contenido del fármaco, productos de degradación, contaminantes, y humedad.
Caracteres posológicos Variación de peso y uniformidad de contenido.
Caracteres de estabilidad Estabilidad del fármaco a la luz, humedad, calor.
Caracteres de biodisponibilidad Tiempo de desintegración y velocidad de disolución
Nota: Los ensayos críticos son los de contenido de fármaco y biodisponibilidad.
Un cambio en las propiedades físicas de las tabletas puede provocar un cambio bajo las condiciones de estabilidad ambiental o
acelerada que influye rotundamente en su biodisponibilidad. En general las farmacopeas exigen los mismos tipos de pruebas pero
difieren en los equipos, y condiciones que exigen en cada una de ellas
(Véase tabla 2).
PRUEBAS FARMACOPEICAS DE LAS TABLETAS
Tabla 2. Comparación de las pruebas exigidas por las farmacopeas
BRITANICA U.SP.
UNIFORMIDAD DE PESO VARIACION DE PESO
CONTENIDO DE PRINCIPIO ACTIVO ENSAYO
UNIFORMIDAD DE DOSIS UNIFORMIDAD DE DOSIS
DESINTEGRACION DESINTEGRACION
DISOLUCION DISOLUCION
Parámetros de comprobación de calidad (CONTROLES)
1. Tamaño (Diámetro y altura)

2. Forma
3. Dureza (tensión estática)
4. Apariencia
5. Marcas de Identificación
6. Variación de peso
7. Ensayo y Uniformidad de Contenido
8. Friabilidad (tensión dinámica)
9. Desintegración
10. Disolución
11. Porosidad
12. Estabilidad física
1. Tamaño (Diámetro y altura) 2:

Las dimensiones físicas del material junto con la densidad de los materiales en la formulación de las tabletas determinarán su
peso. Las dimensiones (diámetro y altura) se acostumbran a medir con un vernier o un tornillo micrométrico que da lecturas en
décimas de milímetro (véase figura 2). Las medidas deben tener máximo una variación del 5% del valor estandarizado.
Variaciones pequeñas de la altura o el diámetro no deben notarse a simple vista. Variaciones altas pueden producir dificultades al
empacar las unidades tanto en el blisteado como en el llenado de recipientes de dosis múltiples. Si se mantiene la presión de la
tableteadora constante, el grosor cambiará según las variaciones durante el llenado de matrices reflejándose en el peso del
comprimido (Véase figura 3). Los factores que influencian el grosor de las tabletas son:
a. Las propiedades físicas de las materias primas incluyendo la forma cristalina y la densidad verdadera y aparente.
b. Las longitudes de los punzones superiores e inferiores.
c. Las propiedades de granulación incluyendo la densidad, el tamaño de partícula y distribución del tamaño de partícula.
Figura 2. Dimensiones normales que se miden en los comprimidos.
Indirectamente se controla el grosor, controlando las materias primas, condiciones de operación de la máquina, y las propiedades
fundamentales del granulado. El grosor de la corona de tabletas individuales se puede medir con un micrómetro.
A veces el grosor de las tabletas se utiliza para medir las densidades bajo presiones estándar. Si se modifica una formulación
haciendo más densa la tableta a cierta presión, provocará que estas tengan mayor fuerza mecánica y resistencia a la atrición, lo
que conduce a que los tiempos de desintegración y de disolución se prolonguen.
2. Forma:
El tamaño y la forma del comprimido deseado determinan el tipo de empaque, y de tableteadora a utilizar para optimizar los costos
de producción. Debido a que las medidas de los punzones y las matrices son estándar (armonizadas por la IPT Standard
Specifications and Control of Tools, 1971 by the Pharmaceutical Sciences), el diámetro y la forma del punzón y la matriz respectiva
determinarán la forma de los comprimidos (Véase figura 4).
Figura 3. Diferentes tipos de punzones.
Figura 4. Diámetros estándar de los punzones y matrices.
3. Dureza (tensión estática) 3:

Es la fuerza de tensión que se aplica diametralmente a la tableta hasta fracturarla. Una tableta requiere una cierta cantidad de
dureza (fuerza de rompimiento diametral) para soportar el choque mecánico por la manipulación durante su fabricación, empaque,
distribución y uso. Por esta razón, se debe regular la presión y velocidad de compresión durante el proceso (Véase figura 5).
Antiguamente se hacía la prueba con la mano, utilizando por ejemplo la prueba de los tres dedos donde se colocaba sobre las
yemas de los dedos índice y la tableta y con la yema del pulgar se hacia presión creciente hasta romperla. Ahora se utilizan
aparatos para medir la fuerza requerida para romper la tableta en la prueba de tensión diametral o fuerza de rompimiento
diametral.
Figura 5. Esquema de una tableteadora rotatoria.
Equipos basados en la presión 4:

El equipo Stokes-Monsanto consiste de un cilindro con un resorte que es presionado por cada giro de un tornillo. Este se encarga
de presionar la tableta hasta que se quiebre. Por su puesto el análisis es muy lento ya que se el análisis es manual y depende de
la agilidad del operario Su ventaja es que permite realizar el análisis cerca de la máquina tableteadora (Véase figura 6) y puede
medir presiones hasta 20 Kg/cm2.
Figura 6. Equipo Monsanto-stokes.
El strog-cobb es un equipo moderno donde en uno de los extremos un pistón neumático se mueve y empuja las tabletas hacia el
otro extremo. Su ventaja es que protege al equipo del esparcimiento de los trozos y es muy rápido (Véase figura 7).
1kP=1kgf=9.807N
1 SCU= 0.714 kP.
Figura 7. Equipo Strrog-cobb.
Pfizer desarrolló un equipo cuyo principio es similar al de unos alicates que comprimen a la tableta. Este equipo es de bajo costo,
transportable, y muy rápido porque la lectura se hace en el manómetro (Véase figura 8).
Figura 8. Equipo Pfizer.
El equipo Erweka consiste de un yunque sobre el cual se coloca la tableta verticalmente y sobre esta baja in pistón en forma de
cono hasta que la parta. Al igual que el equipo Strong-cobb , en el momento de la rotura, el equipo para automáticamente. Su
ventaja es que es semiautomático y de muy buena reproducibilidad. Las lecturas se dan en kg/ mm2 (Véase figura 9).
Figura 9. Equipo Erweka.
En el equipo Herbelein la tableta se coloca en una platina horizontal y al mismo tiempo la tableta es presionada verticalmente por
la introducción de un punzón hasta su fractura. Este equipo mide la presión en Kgf y en Strong-cobbs, además es rápido y
reproducible (Véase figura 10).
Figura 10. Esquema del equipo Herbelein.
Por flexión o torsión:

Estos equipos se emplean muy poco, el comprimido es soportado solo sobre sus bordes y se somete a una fuerza axial aplicada
en el centro. Su limitante es que no funciona con los comprimidos biconvexos ya que se parten siempre en la periferia, además de
que la presión siempre debe hacerse en el mismo punto y los valores de ruptura siempre dan bajos.
Por dureza:
Dureza es la capacidad de un material a resistir la penetración por otro. Su valor no guarda relación con los datos de resistencia
mecánica. Este análisis se utiliza mucho en metalurgia donde un dispositivo de diamante o zafiro presiona la superficie de la pieza
de ensayo. Se hace a una presión fija hasta que el dispositivo penetre. La impresión dejada se mide microscópicamente.
Desafortunadamente la mayoría de los equipos no producen los mismos resultados para una misma tableta, debido a las
variaciones entre el operador, pérdida de calibración, fatiga del resorte y variación del fabricante. Por tal razón cada equipo se
debe calibrar contra un estándar suministrado por el fabricante. La dureza depende de la fuerza aplicada, si es demasiada, hará
que las tabletas se laminen o se despiquen.
Los ensayos de dureza siempre se realizan sobre los comprimidos no recubiertos, ya que para los recubiertos la resistencia
mecánica puede aumentar dependiendo del tipo de agente de recubrimiento.
Otros factores que afectan la dureza son: las alteraciones en la velocidad de la máquina, uso de una máquina sucia o desgastada,
y cambios en la distribución del tamaño de partícula del granulado que altera el llenado de las matrices. Un llenado con partículas
livianas (partículas grandes de baja densidad) producirá unas tabletas más suaves que las que reciben un llenado con partículas
más pesadas. La relación presión/llenado es la que controla el grosor de las tabletas.
Si se utiliza mucho lubricante este envolverá a las partículas interfiriendo con la formación de enlaces en las tabletas. Las tabletas
lisas requieren mayor fuerza para la fractura que las de forma cóncava.
6kg-f es un buen indicativo de dureza para una tableta no recubierta pero para una masticable podría ser alto. Lo ideal es que se
establezca un buen nivel de dureza para una tableta para que tenga una adecuada friabilidad y disolución.
4. Apariencia:
El color se utiliza como una forma de identificación y facilita la aceptación por parte del paciente. Por tanto el color debe ser
uniforme (no deben haber motas, grietas, microcrateres, partículas reflectoras y polvo suelto sobre la superficie de la tableta) de
lote a lote, especialmente en las tabletas recubiertas. El paciente y los distribuidores asocian el moteado como un acabado no
estético y como falta de uniformidad de contenido. Como el ojo tiene una limitada capacidad de memoria del color, no puede
precisamente definir un color ni hallar pequeñas diferencias de color de dos sustancias similares. Por lo tanto la gente percibe el
mismo color diferentemente, y una misma persona describirá el mismo color diferentemente en diferentes ocasiones. Ahora se
utiliza el fotómetro de microreflectancia para medir la uniformidad del color y el brillo en la superficie de las tabletas.
Aparte del color, el olor es un factor importante ya que cambios en él indican contaminación microbiana especialmente cuando se
utilizan excipientes como el almidón, celulosa, lactosa gelatina etc. Para esta prueba se acostumbra destapar cada tambor y
percibir de inmediato el olor, o si se puede calentando una muestra de comprimidos hasta que desprendan el olor.
El sabor y textura se analizan especialmente en los estudios de preformulación, donde se necesita brindar soluciones a los
fármacos con problemas de sabor.
5. Marcas de Identificación:
Las marcas pueden ir esculpidas o impresas con el logo o el símbolo del fabricante, el lote del producto y hasta su cantidad. Entre
más información vaya impresa habrá más problemas por endurecimiento y despicado.
6. Variación de peso:
La prueba de variación de peso es buena para hallar la uniformidad de dosis si el contenido del fármaco dentro de las tabletas
comprende del 50-100% del peso de tabletas. La variación de peso se debe a problemas de granulación y problemas mecánicos.
El peso de las tabletas se determina por la geometría de la matriz y los punzones, además de la capacidad de flujo del granulado
que puede causar llenados intermitentes de las matrices. El mal mezclado del aglutinante influye también. Si el tamaño del gránulo
es muy grande influye negativamente en el llenado de las matrices. Si el granulado tiene un amplio tamaño de distribución de
partícula, tendrán localizadas no uniformidades y estratificación (poco mezclado o mucha vibración) en la tolva. Pequeñas
diferencias en la longitud del punzón, y suciedad interior puede causar también variación de peso. Otras causas de la variación de
peso son:
-Tamaño y forma irregular del granulado

-Exceso de finos
-Humedad excesiva
-Exceso de velocidad de compresión
-Punzón inferior flojo
Como el peso se relaciona con las dimensiones de las tabletas, y como las tabletas contienen una cantidad de fármaco con
respecto a la fórmula maestra, se puede chequear la cantidad de fármaco verificando durante el proceso el peso de un número
establecido de tabletas (10 según la U.S.P) en forma individual (las utilizadas para el ensayo), hallando la media y comparando los
pesos individuales con esta. No más de 2 tabletas deben quedar por fuera del límite de %, y ninguna tableta debe diferir en más
del doble del límite de porcentaje. La variación de peso puede deberse a la falta de uniformidad de los gránulos ya que el llenado
siempre es volumétrico.
Hay tableteadoras que pueden operar hasta 15000 tabletas/minuto en teoría pero en la práctica esto causa variación de peso
porque no se le da tiempo al granulado de llenar las matrices y a la tolva de alimentar rápidamente a estas. Las altas velocidades
están limitadas por la fuerza centrifuga que puede lanzar el material fuera de la matriz.
Para el ensayo, la cantidad de tabletas tomadas (cantidad de polvo requerida) dependerá de la exactitud y precisión del método
analítico. En general se necesitan 10 tabletas. Se pueden presentar problemas en el caso de fármacos muy potentes y de bajo
cantidad de principio activo como la digoxina en la cual habrá que tomar cerca de 100 tabletas para tener 50 µM del fármaco, para
evitar los rechazos su rango de aceptación muy amplio (entre 90-110%).
7. Ensayo y Uniformidad de Contenido 5:

El peso no puede utilizarse como indicador de potencia a menos que la cantidad de fármaco corresponda al 90 -95% del peso total
de las tabletas. Por tal razón, en las tabletas con pequeñas concentraciones del fármaco una buena variación de peso no asegura
una buena uniformidad de contenido y viceversa. Para asegurar la potencia de tabletas de bajas concentraciones del fármaco se
lleva a cabo la prueba de uniformidad de contenido. Para la prueba la U.S.P26 exige que se pesen 10 tabletas no recubiertas y el
%RSD (desv. estandar/media) no debe exceder 6% y el contenido del fármaco debe estar entre 85-115%. Si una unidad fuera del
85-115% pero no mayor del 75-125% y/o RSD>6% se debe repetir la prueba con otras 20 tabletas adicionales, de estas ninguna
podrá exceder el 75-125%, y la RSD no podrá ser mayor del 7.8%. El muestreo se hace a varios tiempos del proceso de
tableteado.
La uniformidad de contenido depende de: La uniformidad del fármaco en la mezcla del granulado, segregación del polvo o
granulado durante varios procesos de manufactura y variación del peso de las tabletas.
Nota: Para que una tableta de 2 mg de fármaco tenga una uniformidad de contenido de +/- 10% el tamaño promedio de partícula
debe ser < 150 µM, y si la universidad de contenido es menor de +/- 5%, el tamaño de partícula debe ser <10 µM.
La irregularidad de formas de los fármacos en muy baja proporción dispersos en una irregularidad de formas de los excipientes de
varios tamaños puede afectar la uniformidad de contenido. El incremento del número de partículas requiere una reducción del
tamaño de partícula pero lleva esto también a una mayor posibilidad de segregación. En el método de compresión directo se
realiza por la vibración de la tolva, y en el método de granulación húmeda la segregación ocurre si el fármaco es muy soluble en el
fluido granular y si se usa secado en un lecho estático, ya que cuando el gránulo se seca, tiende a arrastrar al fármaco, esta
migración destruye la homogeneidad. Se aconseja determinar la uniformidad de contenido del fármaco antes de la compresión en
las etapas de estandarización de procesos. Ciertas impurezas o productos de degradación deben están bien definidos en la
formulación y se deben cuantificar junto con el ensayo de potencia como es el caso de aspirina que no debe contener más de
0.15% de a. salicílico6.
8. Friabilidad (tensión dinámica):

Se relaciona con la capacidad de las tabletas para resistir los golpes y abrasión sin que se desmorone durante el proceso de
manufactura, empaque, transporte y uso por parte del paciente. Estos defectos hacen perder elegancia, y aceptación por parte del
consumidor creando suciedad en las áreas de recubrimiento y empaque además de problemas de uniformidad de dosis.
Antiguamente la prueba de friabilidad se hacía agitando las tabletas por pocos segundos dentro de un recipiente y estas no debían
mostrar los orillos gastados. También se hacía transportando las tabletas en sus recipientes a varias partes del país.
Existe otro tipo de ensayo poco usado de tensión dinámica el cual consiste de dejar caer desde un metro de altura cada tableta
sobre una superficie dura y firme, aquí el porcentaje de pérdida nunca podrá ser superior al 3%. Esta prueba tiene en cuenta al
usuario ya que el 10% de los comprimidos sufren caídas en casa.
Figura 11. Friabilizador Roche.
Para la medida de tensión dinámica se acostumbran a utilizar dos equipos, el Erweka TAP y el Friabilizador Roche (Véase figura
11). El primero consiste de un disco con una serie de obstáculos en su borde interno en los cuales se colocan las tabletas
haciéndolas chocar y friccionar simultáneamente. Este equipo actualmente es poco utilizado.
El segundo es el equipo Roche, existen equipos con doble compartimento para correr dos muestras simultáneas. La USP26 exige
que se tomen 10 tabletas si su peso es superior a 650 mg, éstas se limpian y pesan exactamente, luego se someten a los efectos
de abrasión y golpes utilizando una cámara plástica de 6 pulgadas de radio que gira a 25rpm por 4 a minutos (100 veces). Si al
final de la prueba queda alguna tableta partida, resquebrajada la prueba no se cumple. Si inicialmente se obtiene una friabilidad
mayor de 1%, se debe repetir la prueba dos veces más y el promedio de las tres pruebas no debe exceder el 1.0. En general las
tabletas que pierden entre 0.0 a 1.0% del peso se consideran aceptables. Algunas tabletas masticables y las efervescentes
pueden tener una mayor friabilidad. Si en el resultado hay una tableta despicada aunque el peso del polvo sea pequeño se deben
descartar las tabletas. La alta friabilidad puede deberse al desgaste de los punzones. Un bajo porcentaje de humedad ayuda como
aglutinante (2-4%), humedades muy bajas (<1%) producirán tabletas más friables%7 .
9. Desintegración:
La desintegración es el estado en que cualquier residuo de la unidad, excepto los fragmentos de recubrimiento insoluble o
cápsulas permanece en la malla del equipo como una masa suave. La desintegración sirve al fabricante como guía en la
preparación de de una fórmula óptima y en las pruebas de control de proceso para asegurar la uniformidad de lote a lote. Si se
desintegra una tableta no quiere decir que el fármaco se vaya a disolver (Véase figura 12).
Figura 12. Esquema de los procesos farmacocinéticas de fármacos8.
El equipo de desintegración según la U.S.P 26 se compone de 6 tubos de 3 pulgadas de largo abierto en la parte superior
sostenidos por un tamiz # 10 (1700µM) o 8 (2000µM). En cada cilindro se coloca una tableta y la canasta se sumerge en un
beaker de 1L con agua, fluido gástrico o fluido intestinal simulado a 37+/- 2°C. Durante el movimiento de vaivén (30 veces/minuto)
la canasta debe quedar entre 2.5 cm de la superficie y 2.5 cm del fondo del beaker. Los discos se utilizan para evitar que las
tabletas floten (Véase figura 13).
Figura 13. Equipo de desintegración.
Al final (30 minutos) todas las partículas deben pasar por el tamiz # 10 (las tabletas se desintegran completamente). Si una o dos
tabletas no se desintegran completamente, repita las pruebas con 12 tabletas adicionales y 16 de las 18 tabletas deben
desintegrarse completamente. Obviamente existen variaciones de la prueba según el tipo de forma farmacéutica sólida (tabletas
bucales, sublinguales, de recubrimiento entérico, cápsulas de gelatina dura etc).
Especificaciones (a los 30 minutos):

-Tabletas no recubiertas: Generalmente a los 5 -30 minutos.
-Tabletas recubrimiento enterico: No deben desintegrar a la hora en fluido gástrico simulado. Luego se pasan al fluido intestinal
simulado y deben desintegrar a las 2 horas más el tiempo estimulado en la monografía.
En la desintegración de los fármacos depende del diluyente utilizado, el tipo y cantidad de aglutinante y de desintegrante, cantidad
de lubricante, la presión de compactación y el método de incorporación.
10. Disolución 9:
Como la prueba de desintegración no garantiza que la formulación libere el fármaco, se realiza la prueba de disolución ya que las
tabletas deben primero disolverse en el Tracto gastrointestinal para absorberse. Frecuentemente la velocidad de absorción de un
fármaco es determinada por la velocidad de disolución de las tabletas. Para los fármacos que tiene buena absorción en el tracto
GI (los ácidos) deben de disolverse rápidamente. El estudio más confiable sería el de biodisponibilidad pero tiene inconvenientes
como el tiempo requerido, se necesita personal altamente calificado, poca precisión entre las medidas y la fase adecuada de la
enfermedad en la que se deba realizar.
Los objetivos de disolución son que el fármaco se libere lo más cercano al 100% y que la velocidad de liberación del lote sea
uniforme para que éstos sean clínicamente efectivos.
El agua es el solvente preferido pero como a medida que se disuelve el fármaco cambia también el pH se debe agregar un buffer.
El pH debe ser similar al que tendrá el fármaco en el sitio de absorción. Los medicamentos ácidos deben probarse en un medio
ácido para mejor absorción por lo tanto deben disolver en el estómago o en la parte superior del TGI, aquí no convendría un pH
superior a 7.4. Se pueden utilizar enzimas como la pepsina y la pancreatina para preparar fluidos de simulación gástrico o
intestinal. Conviene que el volumen del medio sea de 4-5 veces superior al volumen de saturación o de utilizar mezclas
hidroalcohólicas para fármacos poco solubles debido a las limitaciones de volumen del equipo utilizado, además los solventes no
deben absorber, reaccionar o interferir con el fármaco a utilizar.
La temperatura en el equipo (Véase figura 14) debe ser de 37+/- 0.5 C. Alcanzar esta temperatura generalmente demora cerca de
2 horas. Se debe evitar la evaporación y formación de burbujas en el medio. Agitaciones altas o muy bajas no son deseables
porque no producirían resultados congruentes. El análisis puede hacerse continuamente o en forma intermitente, en el último debe
reponerse las alícuotas de volumen tomado. En el primero el muestreador y la bomba no deben proporcionar vibración ni un
mayor volumen a la solución. En los aparatos de vasos múltiples no deben existir diferencias significativas de un vaso a otro. Las
alícuotas se deben filtrar antes de hacer el análisis que debe ser selectivo para el fármaco.
Figura 14. Equipo de disolución.
Tabla 3. Limites de aceptación para cada una de las unidades analizadas (tabletas no recubiertas).

S1 6 Ninguna tableta no debe ser menor de Q+5%
S2 6 Promedio de 12 uds (S1 + S2) es igual o mayor que Q y ninguna unidad es menor que Q-15%
Promedio de 24 uds (S1+ S2 +S3) es igual o mayor que Q , y no más de 2 uds son menores que Q-15%, y
S3 12
Tabla 4. Límite de aceptación para las soluciones combinadas (tabletas no recubiertas).

S1 6 Cantidad promedio disuelto no menor que Q+10%
S2 6 Cantidad promedio disuelto (S1+S2) es igual o mayor que Q + 5%.
S3 12 Cantidad promedio disuelto (S1+S2+S3) es igual o mayor que Q
Los resultados se expresan como concentración del fármaco en el medio de disolución respecto al tiempo o como la cantidad de
fármaco remanente respecto al tiempo, o el tiempo en que algún porcentaje del fármaco debe ser liberado, por ejemplo la
hidroclorotiazida el 60% tiene que haberse liberado en 30 minutos. La gran desventaja de este criterio es que no cuestiona la
cantidad remanente que quede faltando porque puede que el 60% se libere a los 5 minutos y el 40% varias horas después o
nunca. Se recomienda utilizar el criterio de tiempo requerido para liberar del 80 al 90 % del fármaco.
11. Porosidad:
La mayoría de los parámetros asociados con la naturaleza porosa de los sólidos, es el volumen del espacio vacío designado como
la porosidad o volumen del poro. Estos se caracterizan según su diámetro y distribución. La porosidad esta muy relacionada con la
desintegración, ya que de los poros depende la permeabilidad del agua en la tableta. La porosidad se reduce grandemente
cubriendo los poros con lubricantes. La porosidad es importante en la estabilidad. Los métodos para medirla son midiendo la
permeabilidad del aire, isotermas de adsorción y permeabilidad al mercurio.
12. Estabilidad física:

Algunas de las propiedades físicas de las tabletas tienen una gran influencia en la desintegración, disolución y biodisponibilidad.
Ya que la calidad de las tabletas siempre será más baja o igual que la del granulado del cual provienen, esta dependerá de los
equipos, habilidades del personal y de las condiciones del proceso. Siempre se debe tener en cuenta que la estabilidad física y
mecánica es tan importante como la química.
Figura 9. Esquema de una tableteadora monopunzón.
Tipos de defectos en las tabletas
Durante el proceso de compresión suelen presentarse muchos problemas que pueden agruparse en dos categorías: los
relacionados con la formulación (ingredientes, granulometría del producto, contenido de agua, etc.) y la otra relacionada con el
equipo y condiciones ambientales de producción (HR y tipo de equipo utilizado). Los defectos de las tabletas son 10 :
- Laminación y decapado (capping): Ocurre cuando en la eyección desde el punzón superior se arranca la parte superior de la
tableta. Este defecto puede ocurrir en el momento del tableteado u horas después. Las causas son:
- Gránulos frágiles y porosos que hacen que se entrape el aire durante la compresión, y que no haya una deformación plástica.
- El exceso de finos que se genera al aplicar la presión de compresión.
- Gránulos excesivamente secos o excesivamente húmedos.
- Gránulos con fuerzas de adhesión muy fuertes.
- Punzones no bien lubricados y excesiva velocidad de compresión.
- Matrices con superficies de expansión que hacen que la tableta se parta cuando ascienda el punzón inferior al no haber espacio
para desalojar el aire.
- Pegado (sticking): De vez en cuando todo o parte del comprimido se pega a los punzones o a la matriz. La causa es la excesiva
humedad del granulado o de los punzones, también pude ocurrir por lubricantes de bajo punto de fusión, punzones rayados y uso
de una muy baja presión de compactación.
-Ruidos en la tableteadora: Se producen por el rozamiento por la adhesión de la masa de las tabletas a la pared de la matriz o a
la cabeza del punzón inferior. Esto ocurre en granulados muy húmedos, o muy poco lubricado o por el uso de punzones
desgastados.
-Fragilidad: Ocurre cuando la forma y tamaño de los gránulos es muy irregular, también por granulados muy porosos y falta de
aglutinantes e insuficiente presión de compactación.
-Excesiva dureza: Se produce por el exceso de aglutinantes, poca porosidad y humectabilidad del granulado, forma y tamaño
irregular de este y excesiva presión de compactación.
1
Specifications and control tests on the finished products. 1992. Pp 1-11. http://pharmacos.eudra.org/F2/eudralex/vol-3/pdfs-
en/3aq11aen.pdf
2
New technologies forum 4: Process measurenet and control. R. Alexander, J.A. Clements, R. Guest. Pp. 1-18
http://www.rpsgb.org.uk/pdfs/ntf4.pdf.
3
Dennis cooper and simon carter. (2004) Una cierta información sobre la dureza de la tableta.
http://www.engsys.co.uk/spanish/testing.htm
4
Swarbrick, James. 1997. Encyclopedia of pharmaceutical Technology. Boylan, James. Marcel dekker Inc.Tomo XIV. Pg. 407
5
2003. Chapter <905>pp. 1-8.
6
Egermann, H. (1980). Power Technol., 26:235; 27:203
7
Chapter <1216>pp. 1-3.
8
Fonner, Anderson and Banker. Characterization of granulations. Pp. 246-247
9
2003. Chapter <711>pp. 1-6.
10
Voigh, Rudolf. 1982. Tratado de tecnología Farmacéutica. Editorial Acribia. Zaragoza. 3ra. Edición. Zaragoza. pp. 212-213.

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http://docencia.udea.edu.

-Muy grueso: Cuando se obtienen partículas mayores a 1000 µM.

Dureza de los materiales:

Dureza es la capacidad de un cuerpo de no dejarse penetrar o rayar por otro.

Estructura de los sólidos

Formas microscópicas de las partículas:

Los términos de la USP 26 para definir la forma o hábito son:

Los grados de asociación de los cristales son los siguientes:

1. Lamelar: Se ven como placas apiladas.

Los cristales también pueden describirse en términos de su condición:

-Bordes (angular, redondeado, liso y fracturado)

Comportamiento de los materiales en la conminución

Conminución de una partícula

Eficiencia de los equipos:

La mayor parte de la energía de los equipos de conminución se disipa en:

Selección del equipo:

N = 23-28/?d donde d = diámetro del molino en metros.

Tabla 1. Resumen de los diferentes equipos de conminución:

Equipo de Conminución Reducción

Factores que influencian la conminución

Medida del tamaño de partícula

Figura 1. Esquema del funcionamiento de un equipo por el método de tamices.

Figura 1. Esquema hipotético de un tamiz de malla No. 4

Figura 2. Esquema del enrejado entrecruzado de un tamiz metálico.

En general se da por terminado el análisis cuando el residuo no varía en más de

Número de Número de Número de

-Sobrecarga de los tamices

Véase ejercicio de aplicación

Conversión de los datos para lograr las gráficas:

Grupo dav Avistamientos(N) % % acumulado

b) Gráfico de distribución de frecuencias en barras

Rango diámetro (d) (N) Nd (d-dav) (d-dav)2 N*(d-dav)2

dav = 45790 / 423 = 108,25 µM

Interpolando en la gráfica el dg = antilog 1,99 igual a 97 µM

Figura 3. Esquema de funcionamiento del impactador de cascada.

Figura 4. Esquema de funcionamiento del coulter counter.

5. Otros Métodos: Actualmente, a nivel de investigación se están implementando las

TAMIZAJE A NIVEL INDUSTRIAL:

Figura 7. Esquema de funcionamiento del tamiz vibratorio circular.

Factores que influencian la eficiencia del tamizaje:

• Condiciones de operación (velocidad de carga, intensidad de la vibración, etc)

Medida del diámetro y gráficos de distribución:

Tipos de diámetros estadísticos15 :

Esquema Equipos de mezclado

Figura 1. Mezclador de tambor.

Tablas 1 y 2, resumen de los equipos de mezclado

Tabla 1. Equipos de carcasa móvil.

Factores que influencian el mezclado de los polvos:

-Mejoramiento de las propiedades de flujo del granulado.

Figura 3. Esquema general de los dos tipos de granulación

Formación de enlaces de Hidrógeno:

-Estado pendular: Con un 25% solvente agregado.

Figura 1. Etapas en la formación de enlaces de hidrógeno

Figura 2. Mecanismos de aglutinación.

Figura 4. Esquema del funcionamiento del granulador oscilante.

Figura 5. Esquema del funcionamiento del Granulador de lecho fluidizado.

Efectos de la granulación en las propiedades en los comprimidos 5:

- Formación: La masa húmeda se convierte en formas cilíndricas de diámetros uniformes.

-Corte: Los cilindros se cortan en trozos de igual longitud.

-Redondeado: Las formas cilíndricas se enrollan para formar pequeñas esferas.