Mazarota

Saucedo Martínez Ezequiel Alberto 2008350551 6MM3 Manufactura
Mazarota
Mazarotas es como se conoce en fundición y metalurgia a los depósitos de metal fundido que se
colocan en los sitios del molde (rebosando por encima) que son críticos, es decir, que tienden a
generar rechupes y aportan material para evitarlos.
Es posible calcular con relativa precisión la posición de estas mazarotas mediante tablas, después
se calculara el volumen de la mazarota por medio del cálculo del tst, el cálculo del módulo, o
directamente con la ecuación de Chvorinov.
El módulo(Mc) de una sección es la relación entre su volumen (v) y su superficie de

enfriamiento(s): Mc=V/S
Las mazarotas se eliminaran después del desmolde por medio de tenazas o limado.
Soldadura por arco
La idea de la soldadura por arco eléctrico fue resuelta a principios del siglo XIX por el científico
inglés Humphrey Davy pero ya en 1885 dos investigadores rusos consiguieron soldar con
electrodos de carbono.
Cuatro años más tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla metálica. Sin embargo,
este procedimiento no tomó importancia en el ámbito industrial hasta que el sueco Oskar Kjellberg
descubrió, en 1904, el electrodo recubierto. Su uso masivo comenzó alrededor de los años 1950.
Según la historia esto comenzó hace mucho tiempo siendo una de las mejores herramientas para
unir dos metales.
Seguridad
Según el maestro Rivas de estructuras metalicas de la Secundaria 1 de Frontera (RIVAS por sus
siglas), las medidas de seguridad necesarias para trabajar con soldadura con arco son las
siguientes.
Recomendaciones generales sobre soldadura con arco
Antes de empezar cualquier operación de soldadura de arco, se debe hacer una inspección
completa del soldador y de la zona donde se va a usar. Todos los objetos susceptibles de arder
deben ser retirados del área de trabajo, y debe haber un extintor apropiado de PQS o de CO2 a la
mano, no sin antes recordar que en ocasiones puede tener manguera de espuma mecánica.
Los interruptores de las máquinas necesarias para el soldeo deben poderse desconectar rápida y
fácilmente. La alimentación estará desconectada siempre que no se esté soldando, y contará con
una toma de tierra
Los portaelectrodos no deben usarse si tienen los cables sueltos y las tenazas o los aislantes
dañados.
La operación de soldadura deberá llevarse a cabo en un lugar bien ventilado pero sin corrientes de
aire que perjudiquen la estabilidad del arco. El techo del lugar donde se suelde tendrá que ser alto
o disponer de un sistema de ventilación adecuado. Las naves o talleres grandes pueden tener
corrientes no detectadas que deben bloquearse.
Equipo de protección personal
La radiación de un arco eléctrico es enormemente perjudicial para la retina y puede producir

cataratas, pérdida parcial de visión, o incluso ceguera. Los ojos y la cara del soldador deben estar
protegidos con un casco de soldar homologado equipado con un visor filtrante de grado apropiado.
La ropa apropiada para trabajar con soldadura por arco debe ser holgada y cómoda, resistente a la
temperatura y al fuego. Debe estar en buenas condiciones, sin agujeros ni remiendos y limpia de
grasas y aceites. Las camisas deben tener mangas largas, y los pantalones deben ser de bota
larga, acompañados con zapatos o botas aislantes que cubran.
Deben evitarse por encima de todo las descargas eléctricas, que pueden ser mortales. Para ello, el
equipo deberá estar convenientemente aislado (cables, tenazas, portaelectrodos deben ir
recubiertos de aislante), así como seco y libre de grasas y aceite. Los cables de soldadura deben
permanecer alejados de los cables eléctricos, y el soldador separado del suelo; bien mediante un
tapete de caucho, madera seca o mediante cualquier otro aislante eléctrico. Los electrodos nunca
deben ser cambiados con las manos descubiertas o mojadas o con guantes mojados.
Nomenclatura de electrodos para soldar

Tipos de electrodos
Los electrodos para este tipo de soldadura están sujetos a norma de calidad, resultados y tipos de
uso. La nomenclatura es la siguiente:
E-XX-Y-Z
La E indica que se trata de un electrodo con recubrimiento.
Los dos primeros dígitos XX se utilizan para indicar la resistencia de la soldadura a la tensión, por
ejemplo cuando señalan 60 se refiere a que la resistencia a la tensión es de 60,000 lb/in2.
El tercer dígito Y se refiere a la posición en la que se puede utilizar la soldadura, por ejemplo 1 es
para sobre cabeza, 2 horizontal, y 3 vertical.
Por medio del cuarto dígito Z, se especifican características especiales de la soldadura como: si es
para corriente directa, alterna o ambas; si es de alta o baja penetración. En algunas ocasiones los
electrodos tienen letras al final, esto depende de la empresa que los fabricó.
Para mayor información vea la siguiente tabla:
Elemento Significado
E Electrodo para arco eléctrico
XX Resistencia a la tensión en lb/in2
Posición de aplicación:
1 Cualquier posición
Y
2 Verticall
3 Horizontal
Características de la corriente
0 CC invertida
Z 1 CC y CA sólo investida
2 CC (directa) y CA
3 CC y CA (directa)
Depende de la marca de los electrodos establece las
Letras
aleaciones y las características de penetración
Ejemplo: un electrodo E7013 implica que produce soldadura con 70,000 lb/in2 de resistencia a la
tensión, que se puede utilizar para soldar en cualquier posición (incluso sobre la cabeza) y que se
recomienda la utilización de corriente continua o corriente alterna, ambas de manera directa.
Intensidad de corriente
El amperaje que se debe aplicar para generar la soldadura es muy importante, de ello depende
que no se pegue el electrodo, que la soldadura fluya entre las dos piezas o que no se perforen las
piezas que se van a unir.
En la siguiente tabla se muestran las cantidades de corriente en amperes que se deben utilizar de
acuerdo al grueso de los electrodos.
Intensidad de corriente aproximada para diferentes diámetros de electrodos
Diámetro del electrodo Amperes para soldadura Amperes para soldadura

(in) plana vertical y sobre la cabeza
1/16 25-70 ---
3/32 60-100 ---
1/8 80-150 75-130
5/32 125-225 115-160
3/16 140-240 125-180
1/4 200-350 170-220
5/16 250-500 ---
3/8 325-650 ---
Una recomendación práctica que se utiliza en los talleres para hacer la determinación de la
corriente, sin tener que recurrir a la tabla es la siguiente:
Convierta el diámetro del electrodo de fracciones a decimales, elimine el punto y esa será la
corriente aproximada que debe utilizar con ese electrodo. Por ejemplo, si tiene un electrodo de 1/8
su conversión a decimales será 0.125, al quitarle el punto se obtiene 125, lo que indica que se
deben utilizar mas o menos 125 amperes para que el electrodo funcione bien.
Higiene Industrial
La Higiene industrial conforma un conjunto de conocimientos y técnicas dedicados a reconocer,

evaluar y controlar aquellos factores del ambiente, psicológicos o tensionales, que provienen, del
trabajo y pueden causar enfermedades o deteriorar la salud.
La Higiene industrial está conformada por un conjunto de normas y procedimientos tendientes a la
protección de la integridad física y mental del trabajador, preservándolo de los riesgos de salud
inherentes a las tareas del cargo y al ambiente físico donde se ejecutan.
Está relacionada con el diagnóstico y la prevención de enfermedades ocupacionales a partir del

estudio y control de dos variables: el hombre y su ambiente de trabajo.
Posee un carácter eminentemente preventivo, ya que se dirige a la salud y a la comodidad del

empleado, evitando que éste enferme o se ausente de manera provisional o definitiva del trabajo.
Objetivos de la Higiene Industrial
 Reconocer los agentes del medio ambiente laboral que pueden causar enfermedad en los
trabajadores.
 Evaluar los agentes del medio ambiente laboral para determinar el grado de riesgo a la
salud.
 Eliminar las causas de las enfermedades profesionales.
 Reducir los efectos perjudiciales provocados por el trabajo en personas enfermas o

portadoras de defectos físicos.
 Prevenir el empeoramiento de enfermedades y lesiones.
 Mantener la salud de los trabajadores.
 Aumentar la productividad por medio del control del ambiente de trabajo.
 Proponer medidas de control que permitan reducir el grado de riesgo a la salud de los
trabajadores.
 Capacitar a los trabajadores sobre los riesgos presentes en el medio ambiente laboral y la
manera de prevenir o minimizar los efectos indeseables.
Seguridad en la industria
La seguridad en la industria se ocupa de dar lineamientos generales para el manejo de riesgos en

la industria.
Las instalaciones industriales incluyen una gran variedad de operaciones de minería, transporte,
generación de energía, fabricación y eliminación de desperdicios, que tienen peligros inherentes
que requieren un manejo cuidadoso.
La seguridad industrial es un tema importante en la industria; enfocandose principalmente en la

proteccion ocular y en las extremidades, ya que 25% de los accidentes ocurren el las manos y el
90% de los accidentes ocurren por no traer consigo los elementos de seguridad pertinentes para
realizar la actividad asignada.La seguridad industrial lleva ciertos procesos de seguridad con los
cuales se pretende motivar al operador sobre valorar su vida y protegerse asi mismos y evitar
accidentes relacionados principalmente por descuidos ó cuando el operador no esta plenamente
concentrado en su labor, este es uno de los principales motivos ya que el 94% de los accidentados
mencionan que no se dieron cuenta del peligro de sufrir el accidente hasta que ya era demasiado
tarde. Gran variedad de sistemas que existen para la seguridad son procedimientos chinos
llamados POKA YOKES estos, mencionan la accion de crear procesos seguros para los
trabajadores.
Metales no ferrosos
Los metales no ferrosos se clasifican en tres grupos:
 Pesados: son aquellos cuya densidad es igual o mayor de 5 kg/dm³,
 Ligeros: su densidad esta comprendida entre 2 y 5 kg/dm³.
 Ultraligeros: su densidad es menor de 2 kg/dm³.
Metales no ferrosos pesados:
 Estaño (Sn)
o Características: se encuentra en la casiterita; su densidad es de 7,28 kg/dm³, su

punto de fusión alcanza los 231ºC; tiene una resistencia a la tracción de 5 kg/mm²;
en estado puro tiene un color muy brillante, pero a temperatura ambiente se oxida y
lo pierde; a temperatura ambiente es también muy maleable y blando, sin embargo
en caliente es frágil y quebradizo; por debajo de -18ºC se empieza a descomponer
convirtiéndose en un polvo gris, este proceso es conocido como peste del estaño; al
doblarse se oye un crujido denominado grito del estaño.
o Aleaciones: las más importantes son el bronce (cobre + estaño) y las soldaduras
blandas (plomo + estaño con proporciones de este entre el 25% y el 90%)
o Aplicaciones: sus aplicaciones más importantes son la fabricación de hojalata y

proteger al acero contra la oxidación.
 Cobre (Cu):
 Características: se encuentra en el cobre nativo, la calcopirita, la calcosina, la malaquita y la

cuprita; su densidad es de 8,9 kg/dm³; su punto de fusión de 1083ºC; su resistencia a la
tracción es de 18 kg/mm²; es muy dúctil, maleable, y posee una alta conductividad eléctrica
y térmica.
 Aleaciones y aplicaciones:
ALEACION TIPOS/COMPOSICION APLICACIONES
BRONCE Ordinario: Cu + Sn (5 a 30%) Campanas y engranajes

( Cu + Sn) Esculturas
Especial: Cu + Sn +
y cables
elementos químicos
eléctricos
LATON Ordinario: Cu + Zn (30 a Tortillería
55%)
(Cu + Zn)
Grifos,
Especial: Cu + Zn elementos
tuerca y
químicos
tornillos
CUPROALUMINIO Cu + Al Hélices de barco, turbinas
Cu + Ni + Zn. Tiene color
ALPACA Joyería barata, cubiertos
plateado
Monedas y contactos
CUPRONIQUEL Cu + Ni (40 a 50%)
eléctricos
 Cinc (Zn):
 Características: se extrae de la blenda y la calamina; su densidad es 7,14 kg/dm³, su punto

de fusión es de 419ºC; su resistencia a la tracción es en las piezas moldeadas de 3 kg/mm²,
y en las piezas forjadas de 20 kg/mm²; es muy resistente a la oxidación y corrosión en el
aire y en el agua, pero poco resistente al ataque de ácidos y sales; tiene el mayor
coeficiente de dilatación térmica de todos los metales; a temperatura ambiente es muy
quebradizo, pero entre 100 y 150ºC es muy maleable.
 Aplicaciones y aleaciones:
ALEACION CARACTERISTICAS Y APLICACIONES
Por ser más barato el Zn que el Sn esta sustituyendo el

Latones: Cu + Zn
latón al cobre
Atizada en
En forma cubertería,
de joyería
aleación Alpaca: Cu + Zn + Ni barata y
fabricación
de
estuches
En
Chapas de diferentes Recubrimiento de tejados, canalones y cornisas, tubos
estado
espesores de bajada de agua y depósitos y recubrimiento de pilas
puro
Galvanizado electrolítico: consiste en recubrir,
mediante electrolisis, un metal con una capa muy fina
de cinc
Galvanizado en caliente: se introduce la pieza en un baño de
Zn fundido, enfriado el Zn queda adherido y la pieza protegida
Recubrimiento Metalizado: se proyectan partículas diminutas de Zn,
de piezas mezcladas con pinturas sobre la superficie a proteger
Otras Bronceadores,
formas desodorantes
Óxidos de Zn Colorantes,
pegamentos y
conservantes
 Plomo (Pb):
 Características: se obtiene de la galena, su densidad es 11,34 kg/dm³; su punto de fusión

327ºC; su resistencia a la tracción de 2 kg/mm²; es muy maleable y blando; es de color
grisáceo-blanco muy brillante recién cortado, se oxida fácilmente, formando una capa de
carbonato básico que lo protege; resiste a los ácidos clorhídrico y sulfúrico, pero es atacado
por el ácido nítrico y el vapor de azufre.
En estado puro:
Oxido de plomo: pinturas antioxidantes (minio)
Tuberías: en desuso
Recubrimiento de baterías, protección de radiaciones nucleares (rayos X)
Formando aleación:
Soldadura blanda: Pb + Sn empleado como material de aportación
 Cromo (Cr):
 Caracteristicas: su densidad es de 6,8 kg/dm³; su punto de fusión es de 1900ºC; tiene un

color grisáceo acerado, muy duro y con una gran acritud, resiste muy bien la oxidación y la
corrosión.
Cromado brillante: para objetos decorativos
Cromado duro: para la fabricación de aceros inoxidables y aceros para herramientas.
 Níquel (Ni):
 Características: su densidad es 8,85 kg/dm³; su punto de fusión es de 1450ºC; tiene un

color plateado brillante y se puede pulir fácilmente, es magnético, es muy resistente a la
oxidación y a la corrosión.
Ni + Cr + acero: se emplea para aceros inoxidables
En aparatos de la industria química
En recubrimiento de metales por electrolisis
 Wolframio (W):
 Características: su densidad es 19 kg/dm³; su punto de fusión de 3370ºC

Filamentos de bombillas incandescentes y fabricación de herramientas de corte para maquinas.
 Cobalto (Co):
 Características: su densidad es de 8,6 kg/dm³, su punto de fusión 1490ºC; tiene

propiedades análogas al níquel pero no es magnético
Reemplea para endurecer aceros para herramientas (aceros rápidos) y como elemento para la
fabricación de metales duros (sinterización) empleados en herramientas de corte.
Metales no ferrosos ligeros:
 Aluminio (Al):
o Características: se obtiene de la bauxita, su densidad es de 2,7 kg/dm³; su punto de

fusión de 660ºC; y su resistencia a la tracción de 10 kg/mm² (el doble si esta
laminado o forjado); es muy ligero e inoxidable; es buen conductor de la electricidad
y del calor, pesa poco y es muy maleable y dúctil.
o Aleaciones y aplicaciones:
Tipo Aleación Características y aplicaciones
Al + Mg Se emplea en aeronáutica y en automoción

Aleación Potentes
Al + Ni + Co (Alnico) imanes
permanentes
 Titanio (Ti):
 Características: se obtiene del rulito y de la limeñita; su densidad es de 4,45 kg/dm³; su

punto de fusión 1800ºC; y su resistencia a la tracción de 100kg/mm²; es un metal blanco
plateado que resiste mejor la corrosión y la oxidación que el acero; sus propiedades son
análogas a las del acero con la propiedad que las conserva hasta los 400ºC
Se emplea en la fabricación de estructuras y elementos de maquinas aeronáuticas (aleado con el

8% de aluminio); en la fabricación de herramientas de corte, aletas para turbinas y en forma de
oxido y pulverizado par la fabricación de pinturas antioxidantes y para el recubrimientos de
edificios.
Metales no ferrosos ultraligeros:
 Magnesio(Mg):
o Características: se obtiene de la carnalita, dolomita y magnesita; su densidad es de
1,74 kg/dm³; su punto de fusión de 650ºC; y su resistencia a la tracción de 18
kg/mm²; en estado liquido o polvo es muy inflamable, tiene un color blanco parecido
al de la plata, es maleable y poco dúctil, es mas resistente que el aluminio
o Aplicaciones y aleaciones:
Se emplea en estado puro, tiene pocas utilidades, excepto en la fabricación de productos

pirotécnico y como desoxidante en los talleres de fundición de acero, también en aeronáutica.
Aluminio
El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13. Se trata de un metal no
ferromagnético. Es el tercer elemento más común encontrado en la corteza terrestre. Los
compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza de la tierra y se encuentran presentes en la
mayoría de las rocas, de la vegetación y de los animales.1 En estado natural se encuentra en
muchos silicatos (feldespatos, plagioclasas y micas). Como metal se extrae únicamente del mineral
conocido con el nombre de bauxita, por transformación primero en alúmina mediante el proceso
Bayer y a continuación en aluminio metálico mediante electrólisis.
Este metal posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en ingeniería mecánica,
tales como su baja densidad (2.700 kg/m3) y su alta resistencia a la corrosión. Mediante aleaciones
adecuadas se puede aumentar sensiblemente su resistencia mecánica (hasta los 690 MPa). Es
buen conductor de la electricidad y del calor, se mecaniza con facilidad y es relativamente barato.
Por todo ello es desde mediados del siglo XX2 el metal que más se utiliza después del acero.
Fue aislado por primera vez en 1825 por el físico danés H. C. Oersted. El principal inconveniente
para su obtención reside en la elevada cantidad de energía eléctrica que requiere su producción.
Este problema se compensa por su bajo coste de reciclado, su dilatada vida útil y la estabilidad de
su precio.
Aplicaciones y usos
Ya sea considerando la cantidad o el valor del metal empleado, el uso industrial del aluminio
excede al del cualquier otro metal exceptuando el hierro / acero. Es un material importante en
multitud de actividades económicas y ha sido considerado un recurso estratégico en situaciones de
conflicto.
Aluminio metálico
El aluminio se utiliza rara vez 100% puro y casi siempre se usa aleado con otros metales para
mejorar alguna de sus características. El aluminio puro se emplea principalmente en la fabricación
de espejos, tanto para uso doméstico como para telescopios reflectores.
Los principales usos industriales de las aleaciones metálicas de aluminio son:
 Transporte; como material estructural en aviones, automóviles, tanques, superestructuras

de buques y bicicletas.
 Estructuras portantes de aluminio en edificios (véase Eurocódigo 9)
 Embalaje de alimentos; papel de aluminio, latas, tetrabriks, etc.

 Carpintería metálica; puertas, ventanas, cierres, armarios, etc.
 Bienes de uso doméstico; utensilios de cocina, herramientas, etc.
 Transmisión eléctrica. Aunque su conductividad eléctrica es tan sólo el 60% de la del cobre,
su mayor ligereza disminuye el peso de los conductores y permite una mayor separación de
las torres de alta tensión, disminuyendo los costes de la infraestructura.
 Recipientes criogénicos (hasta -200 °C), ya que contrariamente al acero no presenta

temperatura de transición dúctil a frágil. Por ello la tenacidad del material es mejor a bajas
temperaturas.
 Calderería.
Debido a su gran reactividad química, el aluminio se usa finamente pulverizado como combustible
sólido de cohetes espaciales y para aumentar la potencia de los explosivos.
También se usa como ánodo de sacrificio y en procesos de aluminotermia (termita) para la

obtención y soldadura de metales.
Compuestos no metálicos de aluminio
 El óxido de aluminio, también llamado alúmina, (Al2O3) es un producto intermedio de la

obtención de aluminio a partir de la bauxita. Se utiliza como revestimiento de protección y
como adsorbente para purificar productos químicos. El óxido de aluminio cristalino se llama
corindón y se utiliza principalmente como abrasivo. El corindón transparente se llama rubí
cuando es rojo y zafiro en los otros casos, utilizándose en joyería y en los emisores de
rayos láser. El rubí y el zafiro también pueden ser producidos artificialmente.8
 Los haluros de aluminio tienen características de ácido Lewis y son utilizados como tales
como catalizadores o reactivos auxiliares. En particular, el cloruro de aluminio (AlCl3) se
emplea en la producción de pinturas y caucho sintético así como en el refino de petróleo.
 Los aluminosilicatos son una clase importante de minerales. Forman parte de las arcillas y
son la base de muchas cerámicas y vidrios. En vidrios y cerámicas también se utilizan
óxidos de aluminio y el borato de aluminio (Al2O3 · B2O3).
 El hidróxido de aluminio (Al (OH)3) se emplea como antiácido, como mordiente, en

tratamiento de aguas, en la producción de cerámica y vidrio y en la impermeabilización de
tejidos.
 Los hidruros complejos de aluminio son reductores valiosos en síntesis orgánica.
 El sulfato de aluminio (Al2(SO4)3) y el sulfato de amonio y aluminio (Al (NH4)(SO4)2) se

emplean como modiente el tratamiento en el tratamiento de aguas, en la producción de
papel, como aditivo alimentario y en el curtido del cuero.9
 El fosfato de aluminio (AlPO4) se utiliza, junto con otras materias, como deshidratante a alta
temperatura.
 El borohidruro de aluminio (Al (BH4)3) se añade como aditivo a los combustibles de aviones
de reacción.
 Las sales de aluminio de los ácidos grasos (por ejemplo el estearato de aluminio) forman
parte de la formulación del napalm.
 En muchas vacunas, ciertas sales de aluminio realizan la función de adyuvante inmune
para ayudar a la proteína de la vacuna a adquirir suficiente potencia para estimular al
sistema inmunológico.
 El Al (CH2CH3)3 arde violentamente al aire y destruye rápidamente los tejidos.
Aleaciones
Desde el punto de vista físico, el aluminio puro posee una resistencia muy baja a la tracción y una
dureza escasa. En cambio, unido en aleación con otros elementos, el aluminio adquiere
características mecánicas muy superiores. La primera aleación de aluminio que mejoraba su
dureza fue el duraluminio y existen actualmente centenares de aleaciones diferentes. El
duraluminio es una aleación de aluminio con cobre (Cu) (3 - 5%) y pequeñas cantidades de
magnesio (Mg) (0,5 - 2%), manganeso (Mn) (0,25 - 1%) y Zinc (3,5 - 5%).
Son también importantes los diversos tipos de aleaciones llamadas anticorodal, a base de aluminio
(Al) y pequeños aportes de magnesio (Mg) y silicio (Si). Pero que pueden contener a veces
manganeso (Mn), titanio (Ti) y Cromo (Cr). A estas aleaciones se las conoce con el nombre de
avional, duralinox, silumin, hidronalio, peraluman, etc.
Como hay distintas composiciones de aluminio en el mercado, es importante considerar las

propiedades que éstas presentan, pues, en la industria de la manufactura, unas son mas
favorables que otras.
Aportaciones de los elementos aleantes
Los principales elementos aleantes del aluminio son los siguientes y se enumeran las ventajas que
proporcionan.
 Cromo (Cr) Aumenta la resistencia mecánica cuando está combinado con otros elementos
Cu, Mn, Mg.
 Cobre (Cu) Incrementa las propiedades mecánicas pero reduce la resistencia a la
corrosión.
 Hierro (Fe). Incrementa la resistencia mecánica.
 Magnesio (Mg) Tiene alta resistencia tras el conformado en frío.
 Manganeso (Mn) Incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad de embutición.
 Silicio (Si) Combinado con magnesio (Mg), tiene mayor resistencia mecánica.
 Titanio (Ti) Aumenta la resistencia mecánica.
 Zinc (Zn) Reduce la resistencia a la corrosión.
Tipos de aleaciones normalizadas
Las aleaciones de aluminio forjado se dividen en dos grandes grupos, las que no reciben
tratamiento térmico y las que reciben tratamiento térmico.
Aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento térmico

Las aleaciones que no reciben tratamiento térmico solamente pueden ser trabajadas en frío para
aumentar su resistencia. Hay tres grupos principales de estas aleaciones según la norma AISI-SAE
que son los siguientes:
 Aleaciones 1xxx. Son aleaciones de aluminio técnicamente puro, al 99,9% siendo sus
principales impurezas el hierro y el silicio como elemento aleante. Se les aporta un 0.12%
de cobre para aumentar su resistencia. Tienen una resistencia aproximada de 90 MPa. Se
utilizan principalmente par trabajos de laminados en frío.
 Aleaciones 3 xxx. El elemento aleante principal de este grupo de aleaciones es el
manganeso (Mn) que está presente en un 1,2% y tiene como objetivo reforzar al aluminio.
Tienen una resistencia aproximada de 16 kpsi (110 MPa) en condiciones de recocido. Se
utilizan en componentes que exijan buena mecanibilidad.
 Aleaciones 5xxx. En este grupo de aleaciones es el magnesio es el principal componente

aleante su aporte varía del 2 al 5%. Esta aleación se utiliza para conseguir reforzamiento en
solución sólida. Tiene una resistencia aproximada de 28 kpsi (193 MPa) en condiciones de
recocido.
Aleaciones de aluminio forjado con tratamiento térmico
Algunas aleaciones pueden reforzarse mediante tratamiento térmico en un proceso de

precipitación. El nivel de tratamiento térmico de una aleación se representa mediante la letra T
seguida de un número por ejemplo T5. Hay tres grupos principales de este tipo de aleaciones.
 Aleaciones 2xxx: El principal aleante de este grupo de aleaciones es el cobre (Cu), aunque
también contienen magnesio Mg. Estas aleaciones con un tratamiento T6 tiene una
resistencia a la tracción aproximada de 64 kpsi (442 MPa) y se utiliza en la fabricación de
estructuras de aviones. Algunas de estas aleaciones se denominan duraluminio.
 Aleaciones 6xxx. Los principales elementos aleantes de este grupo son magnesio y silicio.
Con unas condiciones de tratamiento térmico T6 alcanza una resistencia a la tracción de
42 kpsi (290 MPa) y es utilizada para perfiles y estructuras en general.
 Aleaciones 7xxx. Los principales aleantes de este grupo de aleaciones son cinc, magnesio
y cobre. Con un tratamiento T6 tiene una resistencia a la tracción aproximada de 73 kpsi
(504 MPa) y se utiliza para fabricar estructuras de aviones.
Fundición de piezas
La fundición de piezas consiste fundamentalmente en llenar un molde con la cantidad de metal

fundido requerido por las dimensiones de la pieza a fundir, para que después de la solidificación,
obtener la pieza que tiene el tamaño y la forma del molde.
Existen tres tipos de procesos de fundición diferenciados aplicados al aluminio:
 Fundición en molde de arena

 Fundición en molde metálico
 Fundición por presión o inyección.
En el proceso de fundición con molde de arena se hace el molde en arena consolidada por una
apisonado manual o mecánico alrededor de un molde, el cual es extraído antes de recibir el metal
fundido. A continuación se vierte la colada y cuando solidifica se destruye el molde y se granalla la
pieza. Este método de fundición es normalmente elegido para la producción de:
 Cantidades pequeñas de piezas fundidas idénticas
 Piezas fundidas complejas con núcleos complicados
 Piezas estructurales fundidas de gran tamaño.
La fundición en molde metálico permanente llamados coquillas, sirven para obtener mayores
producciones. En este método se vierte la colada del metal fundido en un molde metálico
permanente bajo gravedad y bajo presión centrífuga. Las piezas fundidas así tienen una estructura
de grano más fino, y son más resistentes que las piezas fundidas con moldes de arena, debido a
que la velocidad de enfriamiento es más rápida. Además, las piezas fundidas en molde
permanente poseen generalmente menores contracciones y porosidad que las piezas fundidas en
arena. Sin embargo, los moldes permanentes tienen limitaciones de tamaño, y para piezas
complejas porque puede resultar caro, difícil o imposible fundirlas por moldeo.
En el método de fundición por inyección a presión se funden piezas idénticas al máximo ritmo de
producción forzando el metal fundido bajo grandes presiones en los moldes metálicos. Las dos
partes de la matriz de metal son engatilladas de forma segura para poder resistir la alta presión. El
aluminio fundido es obligado a repartirse por las cavidades de la matriz. Cuando el metal se ha
solidificado, las matrices son desbloqueadas y abiertas para extraer la pieza fundida caliente.
Las ventajas de la fundición a presión son:
1. Las piezas están casi acabadas y pueden producirse a un alto ritmo.

2. Las tolerancias adimensionales de cada parte de la pieza fundida pueden ser mantenidas
más sólidamente.
3. Es posible la obtención de superficies suaves
4. El proceso puede ser automatizado.
Mediante el sistema de fundición adecuado se pueden fundir piezas que puede variar desde
pequeñas piezas de prótesis dental, con peso de gramos, hasta los grandes bastidores de
máquinas de varias toneladas, de forma variada, sencilla o complicada, que son imposibles de
fabricar por otros procedimiento convencionales, como forja, laminación, etc.
El proceso de fundición se puede esquematizar de la siguiente manera:
 Diseño del modelo original de la pieza a fundir

 Elaboración del tipo de modelo diseñado
 Fusión del material a fundir
 Inserción de la colada en el molde
 Solidificación de la pieza
 Limpieza de la superficie con procesos vibratorio o de granallado
Características de las aleaciones para fundición
Las aleaciones de aluminio para fundición han sido desarrolladas habida cuenta de que
proporcionan calidades de fundición idóneas, como fluidez y capacidad de alimentación, así como
valores optimizados para propiedades como resistencia a la tensión, ductilidad y resistencia a la
corrosión. Difieren bastante de las aleaciones para forja. El silicio en un rango entre el 5 al 12 % es
el elemento aleante más importante porque promueve un aumento de la fluidez en los metales
fundidos. En menores cantidades se añade magnesio, o cobre con el fin de aumentar la resistencia
de las piezas.
Mecanizado
El mecanizado del aluminio y sus aleaciones en máquinas herramientas de arranque de virutas en

general, es fácil y rápido y está dando paso a una nueva concepción del mecanizado denominada
genéricamente mecanizado rápido. Durante el arranque de viruta, las fuerzas de corte que tienen
lugar son considerablemente menores que en el caso de las generadas con el acero (la fuerza
necesaria para el mecanizado del aluminio es aproximadamente un 30% de la necesaria para
mecanizar acero).21 Por consiguiente, los esfuerzos sobre los útiles y herramientas así como la
energía consumida en el proceso es menor para el arranque de un volumen igual de viruta.
El concepto de mecanizado rápido se refiere al que se produce en las modernas máquinas

herramientas de Control Numérico con cabezales potentes y robustos que les permiten girar a
muchos miles de revoluciones por minuto hasta del orden de 30000 rpm, y avances de trabajo muy
grandes cuando se trata del mecanizado de materiales blandos y con mucho vaciado de viruta tal y
como ocurre en la fabricación de moldes o de grandes componentes de la industria aeronáutica.
El aluminio tiene unas excelentes características de conductividad térmica, lo cual es una

importante ventaja, dado que permite que el calor generado en el mecanizado se disipe con
rapidez. Su baja densidad hace que las fuerzas de inercia en la piezas de aluminio giratorio
(torneados) sean así mismo mucho menores que en otros materiales.
Ocurre sin embargo que el coeficiente de fricción entre el aluminio y los metales de corte es,
comparativamente con otros metales, elevado. Este hecho unido a su baja resistencia hace que se
comporte como plastilina, pudiendo causar el embotamiento de los filos de corte, deteriorando la
calidad de la superficie mecanizada a bajas velocidades de corte e incluso a elevadas velocidades
con refrigeración insuficiente. Siempre que la refrigeración en el corte sea suficiente, hay una
menor tendencia al embotamiento con aleaciones más duras, con velocidades de corte mayores y
con ángulos de desprendimiento mayores.
El desarrollo del mecanizado rápido permite que muchas piezas complejas no sea necesario
fundirlas previamente sino que se mecanicen a partir de unos prismas a los cuales se les realiza
todo el vaciado que sea necesario.
El mecanizado rápido puede representar una reducción de costes en torno al 60%. En este tipo de
mecanizado rápido se torna crítico la selección de las herramientas y los parámetros de corte. La
adopción del mecanizado de alta velocidad es un proceso difícil para el fabricante, ya que requiere
cambios importantes en la planta, una costosa inversión en maquinaria y software, además de una
formación cualificada del personal.
Cobre
El cobre (del latín CŬPRUM, y éste del griego Kýpros),9 cuyo símbolo es Cu, es el elemento
químico de número atómico 29. Se trata de un metal de transición de color rojizo y brillo metálico
que, junto con la plata y el oro, forma parte de la llamada familia del cobre, caracterizada por ser
los mejores conductores de electricidad. Gracias a su alta conductividad eléctrica, ductilidad y
maleabilidad, se ha convertido en el material más utilizado para fabricar cables eléctricos y otros
componentes eléctricos y electrónicos.
El cobre forma parte de una cantidad muy elevada de aleaciones que generalmente presentan
mejores propiedades mecánicas, aunque tienen una conductividad eléctrica menor. Las más
importantes son conocidas con el nombre de bronces y latones. Por otra parte, el cobre es un
metal duradero porque se puede reciclar un número casi ilimitado de veces sin que pierda sus
propiedades mecánicas.
Fue uno de los primeros metales en ser utilizado por el ser humano en la prehistoria. El cobre y su
aleación con el estaño, el bronce, adquirieron tanta importancia que los historiadores han llamado
Edad del Cobre y Edad del Bronce a dos periodos de la Antigüedad. Aunque su uso perdió
importancia relativa con el desarrollo de la siderurgia, el cobre y sus aleaciones siguieron siendo
empleados para hacer objetos tan diversos como monedas, campanas y cañones. A partir del siglo
XIX, concretamente de la invención del generador eléctrico en 1831 por Faraday, el cobre se
convirtió de nuevo en un metal estratégico, al ser la materia prima principal de cables e
instalaciones eléctricas.
El cobre posee un importante papel biológico en el proceso de fotosíntesis de las plantas, aunque
no forma parte de la composición de la clorofila. El cobre contribuye a la formación de glóbulos
rojos y al mantenimiento de los vasos sanguíneos, nervios, sistema inmunológico y huesos y por
tanto es un oligoelemento esencial para la vida humana.10
El cobre se encuentra en una gran cantidad de alimentos habituales de la dieta tales como ostras,
mariscos, legumbres, vísceras y nueces entre otros, además del agua potable y por lo tanto es
muy raro que se produzca una deficiencia de cobre en el organismo. El desequilibrio de cobre
ocasiona en el organismo una enfermedad hepática conocida como enfermedad de Wilson.11
El cobre es el tercer metal más utilizado en el mundo, por detrás del hierro y el aluminio. La
producción mundial de cobre refinado se estimó en 15,8 Mt en el 2006, con un déficit de 10,7%
frente a la demanda mundial proyectada de 17,7 Mt.
Acero
El acero es una aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2,1% en peso1 de la
composición de la aleación, alcanzando normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%.
Porcentajes mayores que el 2,0% de carbono dan lugar a las fundiciones, aleaciones que al ser
quebradizas y no poderse forjar —a diferencia de los aceros—, se moldean.
La Ingeniería Metalúrgica trata al acero a una familia muy numerosa de aleaciones metálicas,
teniendo como base la aleación Hierro-Carbono. El hierro es un metal, relativamente duro y tenaz,
con diámetro atómico dA = 2,48 Å (1angstrom Å = 10-10 m), con temperatura de fusión de 1.535ºC
y punto de ebullición 2.740ºC. Mientras el Carbono es un metaloide, con diámetro mucho más
pequeño (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la
forma de diamante en que su estructura cristalográfica lo hace el más duro de los materiales
conocidos). Es la diferencia en diámetros atómicos lo que va a permitir al elemento de átomo más
pequeño difundir a través de la celda del otro elemento de mayor diámetro. El acero es el más
popular de las aleaciones, es la combinación entre un metal (el hierro) y un metaloide (el carbono),
que conserva las características metálicas del primero, pero con propiedades notablemente
mejoradas gracias a la adición del segundo y de otros elementos metálicos y no metálicos. De tal
forma no se debe confundir el hierro con el acero, dado que el hierro es un metal en estado puro al
que se le mejoran sus propiedades físico-químicas con la adición de carbono y demás elementos.
La definición anterior, sin embargo, se circunscribe a los aceros al carbono en los que este último
es el único aleante o los demás presentes lo están en cantidades muy pequeñas pues de hecho
existen multitud de tipos de acero con composiciones muy diversas que reciben denominaciones
específicas en virtud ya sea de los elementos que predominan en su composición (aceros al
silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de alguna
característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros
estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación genérica
de aceros especiales, razón por la que aquí se ha adoptado la definición de los comunes o "al
carbono" que amén de ser los primeros fabricados y los más empleados,2 sirvieron de base para
los demás. Esta gran variedad de aceros llevó a Siemens a definir el acero como «un compuesto
de hierro y otra sustancia que incrementa su resistencia».3
Por la variedad ya apuntada y por su disponibilidad —sus dos elementos primordiales abundan en
la naturaleza facilitando su producción en cantidades industriales4 — los aceros son las aleaciones
más utilizadas en la construcción de maquinaria, herramientas, edificios y obras públicas, habiendo
contribuido al alto nivel de desarrollo tecnológico de las sociedades industrializadas.5 Sin embargo,
en ciertos sectores, como la construcción aeronáutica, el acero apenas se utiliza debido a que es
un material muy denso, casi tres veces más denso que el aluminio (7850 kg/m³ de densidad frente
a los 2700 kg/m³ del aluminio).

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 Pesados: son aquellos cuya densidad es igual o mayor de 5 kg/dm³,

 Ligeros: su densidad esta comprendida entre 2 y 5 kg/dm³.

 Ultraligeros: su densidad es menor de 2 kg/dm³.

Metales no ferrosos pesados:

o Características: se encuentra en la casiterita; su densidad es de 7,28 kg/dm³, su

o Aplicaciones: sus aplicaciones más importantes son la fabricación de hojalata y

 Características: se encuentra en el cobre nativo, la calcopirita, la calcosina, la malaquita y la

ALEACION TIPOS/COMPOSICION APLICACIONES

BRONCE Ordinario: Cu + Sn (5 a 30%) Campanas y engranajes

 Características: se extrae de la blenda y la calamina; su densidad es 7,14 kg/dm³, su punto

ALEACION CARACTERISTICAS Y APLICACIONES

Por ser más barato el Zn que el Sn esta sustituyendo el

 Características: se obtiene de la galena, su densidad es 11,34 kg/dm³; su punto de fusión

Oxido de plomo: pinturas antioxidantes (minio)

Recubrimiento de baterías, protección de radiaciones nucleares (rayos X)

Soldadura blanda: Pb + Sn empleado como material de aportación

 Caracteristicas: su densidad es de 6,8 kg/dm³; su punto de fusión es de 1900ºC; tiene un

Cromado brillante: para objetos decorativos

Cromado duro: para la fabricación de aceros inoxidables y aceros para herramientas.

 Características: su densidad es 8,85 kg/dm³; su punto de fusión es de 1450ºC; tiene un

Ni + Cr + acero: se emplea para aceros inoxidables

En aparatos de la industria química

En recubrimiento de metales por electrolisis

 Características: su densidad es 19 kg/dm³; su punto de fusión de 3370ºC

Filamentos de bombillas incandescentes y fabricación de herramientas de corte para maquinas.

 Características: su densidad es de 8,6 kg/dm³, su punto de fusión 1490ºC; tiene

Metales no ferrosos ligeros:

o Características: se obtiene de la bauxita, su densidad es de 2,7 kg/dm³; su punto de

Tipo Aleación Características y aplicaciones

Al + Mg Se emplea en aeronáutica y en automoción

 Características: se obtiene del rulito y de la limeñita; su densidad es de 4,45 kg/dm³; su

Se emplea en la fabricación de estructuras y elementos de maquinas aeronáuticas (aleado con el

Metales no ferrosos ultraligeros:

Se emplea en estado puro, tiene pocas utilidades, excepto en la fabricación de productos

Los principales usos industriales de las aleaciones metálicas de aluminio son:

 Transporte; como material estructural en aviones, automóviles, tanques, superestructuras

 Embalaje de alimentos; papel de aluminio, latas, tetrabriks, etc.