INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TUXTLA GUTIERREZ

INGENIERÍA INDUSTRIAL

MATERIA:
Planeación y diseño de instalaciones

ANTOLOGIA UNIDAD N 2 “MANEJO DE MATERIALES”

“TRABAJO DE INVESTIGACION”

DESARROLLADO POR:
González Morales Alvaro de Jesús

N° control: 17270036

CATEDRÁTICO:
ING.ARQ. JESÚS MALDONADO RAMIREZ

FECHA: 2 /12/2019.

1
Indice
1.INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 3
2.1 PRINCIPIOS DE MANEJO DE MATERIAL .................................................................. 4
Los 20 principios de manejo de materiales. ................................................................... 5
2.1.1. Planificación. ...................................................................................................... 12
2.1.2. Normalización..................................................................................................... 12
2.1.3. Trabajo. .............................................................................................................. 13
2.1.4. Ergonomía. ......................................................................................................... 13
2.1.5. Unidad de carga. ................................................................................................ 15
2.1.6. Utilización del espacio. ....................................................................................... 15
2.1.7. Sistema. ............................................................................................................. 16
2.1.8. Automatización. .................................................................................................. 16
2.1.9. Medio ambiente. ................................................................................................. 17
2.1.10. Coste del ciclo de vida. ..................................................................................... 17
2.2. CONCEPTO DE UNIDAD DE CARGA ...................................................................... 18
2.2.1. Definición de las distintas unidades .................................................................... 21
2.2.2. Características físicas de la unidad de carga...................................................... 22
2.3 Selección de equipo para el manejo de materiales. ................................................... 23
2.3.1. Dispositivos para el manejo de materiales. ......................................................... 25
2.3.2. Equipamiento para manejo de material. ............................................................. 30
2.4 Procedimiento de análisis para eliminar el manejo de materiales. ............................. 42
2.4.1 Sistema Kaizen ................................................................................................... 43
2.4.2 Shitsuke, la disciplina.................................................................................... 46
2.4.3 Sistema Kamban ................................................................................................. 46
2.4.4 PRINCIPIOS DE YAMASHINA ............................................................................ 49
2.5 ALMACENES, ÁREAS DE MATERIAL NO CONFORME SU LOCALIZACIÓN Y
CONTROL. ...................................................................................................................... 54
2.5.1 Productos No Conformes .................................................................................... 54
2.5.2Metodología Sha (Systematic Handling Analysis) .................................................... 57
2.6.1 Definición fases elementos claves ....................................................................... 62
2.6.2. Distribución de planta. ........................................................................................ 63
2.6.3. Almacenamiento de Materiales........................................................................... 64
CONCLUSION ................................................................................................................. 69
ENSAYO.......................................................................................................................... 70
Fuentes bibliográficas ...................................................................................................... 79

2
INTRODUCCIÓN
En la presente antología se abordan y explican los principales beneficios de una
correcta y detallada planificación del movimiento de materiales y también se
desglosa el estudio para una red de flujo de material. Se explica de igual manera
los riesgos en los cuales se puede incidir si se produce un manejo inadecuado o
ineficiente de los materiales. Debido a esto se hace se explica el criterio que ha de
considerarse para tomar una decisión sobre qué sistema debe implementarse para
el manejo de materiales. También conoceremos cada una de las definiciones de
tipos de herramientas o metodologías de uso.

El Manejo de Materiales se define como toda acción, tarea, proceso, cuyo

propósito es mover y almacenar materiales hasta un lugar de interés al menor
costo posible y también es parte esencial de todo proceso de manufactura y
ocurre cada vez que un material, parte a producto terminado se mueve y es
transportado de un lugar a otro. Este se presenta a través del cielo completo de
fabricación del producto, antes, durante y después del proceso. Las materias
primas generalmente se transportan desde su origen hasta algún tipo de
operación primaria, antes de que finalmente se lleve a la planta manufacturera.

Las unidades de carga dentro de la cadena de suministros contribuyen a la

consecución del objetivo de colocar de forma eficiente el producto en el lugar y
cantidad correcta. Esto quiere decir que cualquier movimiento de la unidad de
carga desde el proveedor hasta la tienda detallista implique el mínimo de
operaciones y consumo de recursos. Para ello, proveedores y distribuidores deben
coordinar conjuntamente el diseño apropiado de las unidades de carga.

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2.1 PRINCIPIOS DE MANEJO DE MATERIAL
El manejo de material e información usando el método correcto para llevarlo en la
cantidad correcta al lugar correcto, en el tiempo requerido, en la mejor secuencia,
en la mejor posición, en la correcta condición y al menor costo. Considera además
calidad, cantidad, secuencia, orientación, condición, espacio, utilidad, seguridad y
productividad. El manejo o movimiento de material es un sistema o combinación
de métodos, instalaciones, mano de obra y equipamiento para transporte,
embalaje y almacenaje para corresponder a objetivos específicos.
El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que
agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de
manufactura. Este manejo de materiales incluye consideraciones de: Movimiento,
Lugar, Tiempo, Espacio y Cantidad.

PRINCIPIOS

 Planeamiento Sistemas
 Flujo de materiales
 Simplificación
 Gravedad
 Utilización de espacio
 Carga unitaria
 Mecanización
 Automatización
 Selección de equipo
 Estandarización
 Adaptabilidad
 Peso muerto
 Utilización

Objetivo del Manejo de Materiales: El objetivo principal del manejo de materiales

es reducir los costos unitarios de la producción. Todos los demás objetivos se
subordinan a éste. Pero una verificación adecuada de la disminución de costos
son los sub-objetivos siguientes:

 Mantener o mejorar la calidad del producto, reducir daños, velar por la

protección de los materiales.
 Alentar la seguridad y mejorar las condiciones de trabajo.
 Aumentar la productividad mediante lo siguiente:
 El material debe fluir en línea recta.
 Los materiales deben moverse una distancia tan corta como sea posible.
 Usar la gravedad (es energía gratuita).
 Mover más material de una sola vez.
 Mecanizar el manejo de materiales.
 Automatizar el movimiento de materiales.
 Conservar o mejorar las razones de manejo de materiales/producción.

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Estimar el aumento en el uso de las instalaciones, con lo siguiente:

 Alentar el uso del espacio volumétrico de la construcción.

 Adquirir equipo versátil.
 Estandarizar el equipo de manejo de materiales.
 Maximizar la utilización del equipo de producción con el uso de
alimentadores de manejo de materiales.
 Conservar y si es necesario, reemplazar todo el equipo y desarrollar un
programa de mantenimiento preventivo.
 Integrar en un sistema todo el equipo para el manejo de materiales.
 Reducir el peso inútil.
 Controlar el inventario.

Los 20 principios de manejo de materiales.

Según el “Industrial comité on Material Handling Educación” se aceptan 20

principios para manejar materiales. Estos son:

1. Principio de Planeación: Planear todo el manejo de materiales y las actividades

de almacenamiento con el fin de obtener la eficiencia máxima en el conjunto de
operaciones.

Ejemplo: Antes de hacer cualquier operación se requiere planificación

para calcular cotos, tiempos, mano de obra necesaria, espacio, etc.

2. Principio de sistemas: Integrar muchas actividades de manipulación es muy

práctico en un sistema coordinado de operaciones, atención de los vendedores,
recepción, almacenamiento, producción, inspección, empaque, bodegas, envíos,
transporte y atención al cliente.

Ejemplo: Cambiar de sistemas de transporte para mejorar los tiempos y reducir

costos. Se aplica al proceso y de producción y también de entrega.

5
3. Principio de Flujo de materiales: Disponer de una secuencia de operaciones y
distribución del equipo que optimice el flujo de materiales.

Ejemplo: En una empresa farmacéutica se tiene que tener el equipo en una

distribución de tal manera en que el producto pueda ser procesado y
empaquetado para su distribución. (Contar píldoras, depositar en frasco, pegar
etiqueta, introducir en caja, cierre de la caja, en camino a su distribución)

4. Principio de simplificación: Simplificar el manejo por medio de la reducción,

eliminación, o la combinación del movimiento y/o el equipo innecesario.

Ejemplo: En el caso del embalaje de un producto se puede simplificar el proceso

Introduciéndolo en el recipiente/caja y colocando las calcomanías con
precauciones o datos del producto para ahorrar tiempo.

5. Principio de gravedad: Utilizar la gravedad para mover el material hacia donde

sea más práctico.

Ejemplo: Para la mezcla de materiales a granel el principio de gravedad hace que

la mezcla se realice mejor que con una máquina o con mano de obra.

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6. Principio de la utilización de espacio: Hacer uso óptimo del volumen del
inmueble.

Ejemplo: En los almacenes acomodar los productos de tal forma que quepan más
sin dañar el mismo.

7. Principio del tamaño unitario: Incrementar la cantidad, el tamaño o el peso de

las cargas unitarias o la tasa de flujo.

Ejemplo: En el embalaje de bebidas, colocar varias botellas para que sea más
rápido su transporte y por lo tanto más barato.

8. Principio de la mecanización: Mecanizar las operaciones de manipulación.

Ejemplo: En la manipulación de materiales a granel el transportador de cangilones

es de las mejores opciones para el transporte inclinado o vertical, sin ayuda de
mucha mano de obra.

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9. Principio de automatización: Hacer que la automatización incluya funciones de
producción, manejo y almacenamiento.

Ejemplo: En una fábrica automotriz muchas operaciones son realizadas por equipo
electrónico o robots para mejorar tiempos y costos en la producción y transporte.

10. Principio de selección de equipo: Al seleccionar el equipo de manejo,

considerar todos los aspectos del material que se manipulará: Movimiento y
método que se usarán.

Ejemplo: En una mina elegir la maquinaria, el equipo y los instrumentos

adecuados para el manejo de material a granel, para reducir costos y mejorar el
rendimiento de las operaciones realizadas.

11. Principio de estandarización: Estandarizar los métodos de manejo, así como

los tipos y los tamaños del equipo para ello.

Ejemplo: En una fábrica dulcera para manejar los diferentes pos de dulces se

8
necesita equipo de transporte de materiales a granel. El empaque y almacenaje
también puede ser similar ya que el producto es del mismo tipo.

12. Principio de adaptabilidad: Usar los métodos y el equipo que realicen del mejor
modo varias tareas y aplicaciones para las que no se justifique el equipo de
propósito especial.

Ejemplo: Para transportar cualquier tipo de materia prima o producto empaquetado

pueden ser útiles equipos como montacargas, diablos o plataformas.

13. Principio de peso muerto: Reducir la razón de peso muerto del equipo de
manipulación a la carga que soportará.

Ejemplo: Cuando se transporta un producto, éste se coloca dentro de un

contenedor y a su alrededor se ponen materiales de empaque para impedir que se
dañe con el movimiento. Asimismo, estos contenedores se sitúan en plataformas.
El contenedor, el relleno y la plataforma se agregan al peso inútil. Si se envía este
empaque, el transporte del peso inútil costará tanto como el del producto.

14. Principio de utilización: Planear la utilización óptima del equipo y la mano de

obra para el manejo de materiales.

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Ejemplo: En una constructora utilizar el equipo solo para lo que está diseñado.

15. Principio de mantenimiento: Planear el mantenimiento preventivo y programar

las reparaciones de todo el equipo de manejo.

Ejemplo: En una imprenta Programar mantenimientos para cada maquinaria y

equipo con el &n de reducir fallas, costos y tiempos de mantenimiento.

16. Principio de obsolescencia: Reemplazar los métodos y el equipo obsoletos de

manejo en los casos en que otros más eficientes mejoren las operaciones.

Ejemplo: En el caso de mensajería en una empresa en vez de que una persona

haga las entregas puede implementar un sistema por medio de tuberías que es
más eficiente.

17. Principio de control: Usar las actividades de manejo para mejorar el control de
inventario de producción y la atención de las órdenes.

Ejemplo: En una empresa al mismo tiempo que se hace el transporte de

10
materiales se puede hacer la contabilización e inventario de los mismos.

18. Principio de capacidad: Emplear el equipo de manejo para alcanzar la

capacidad de producción que se desea.

Ejemplo: El equipo para manejar materiales ayuda a que el de producción logre su

potencial. No habría que comprar una máquina nueva, sólo aprovechar la
capacidad disponible de la que ya se dispone.

19. Principio de rendimiento: Determinar la eficacia del rendimiento del manejo en

términos de gasto por unidad manejada.

Ejemplo: Se pueden hacer análisis de resultados y así optimizar procesos en la

empresa

20. Principio de seguridad: Contar con métodos y equipo apropiados para hacer el
manejo con seguridad.

Ejemplo: En una constructora se debe contar con arnés, casco, guantes, botas,
lentes y cualquier equipo de protección personal para evitar lesiones y daños en
las instalaciones.

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2.1.1. Planificación.

Se debe planear todo el manejo de materiales y las actividades de

almacenamiento con el fin de obtener la eficiencia máxima en el conjunto de
operaciones, El plan no es más que la manera más eficiente de comunicar el
trabajo que hay en él.

 Considere la disposición de la planta antes del equipo.

 Planee correctamente la localización para el suministro de materiales y
disposición. Planee la recolección de la basura.
 Asegure el correcto espacio de almacenamiento en el lugar de trabajo
 Evite localizar materiales directamente en el suelo.
 Utilice el mismo contenedor mientras los materiales son movidos tanto
como sea posible.
 Observe los principios de la economía de movimiento.
 Planee las operaciones productivas y las inspecciones durante el
movimiento del material si es posible.
 Utilice el movimiento manual selectivamente.

Ejemplo: Antes de hacer cualquier operación se requiere planificación

para calcular cotos, ejemplos, mano de obra necesaria, espacio, etc.

2.1.2. Normalización.

De los métodos de manejo de material, equipamiento, controles y software, sin

perjudicar la flexibilidad, modularidad y las tasas de producción necesarias del
sistema. Normalizar métodos de manejo de material y equipamientos reduce la
variedad y la personalización de los procesos.

12
  El ingeniero debe seleccionar los métodos y equipamientos para que se
puedan ejecutar diversas tareas, sobre varias condiciones de
funcionamiento y anticipar futuras alteraciones en el sistema. Es decir, los
métodos y equipamientos deben ser normalizados y, al mismo tiempo,
garantizar la flexibilidad y modularidad del sistema.
 Debe ser aplicada a los diferentes métodos de manejo de material, tales
como los diversos tamaños de embalajes y contenedores, o bien como a
procedimientos operacionales y equipamientos.
 La normalización, flexibilidad y modularidad se deben complementar,
proporcionando así compatibilidad.

2.1.3. Trabajo.

El manejo de material es igual al producto de la tasa de flujo del manejo de

material (volumen, peso o cantidad por unidad de tiempo) por la distancia
recorrida. El manejo de material debe ser reducido, sin perjudicar la productividad
o al nivel de servicio exigido por la operación.

 Simplificación de procesos a través de la reducción, combinación o

eliminación de manejos innecesarios.
 Se debe considerar almacenaje y recogida de material.
 El trabajo de manejo de material puede ser simplificado y reducido a través
de layouts y métodos eficientes.
 Siempre que sea posible, la fuerza gravitatoria debe ser utilizada para
mover materiales o para su ayuda en el manejo, teniendo en cuenta la
seguridad y la posibilidad de daños en la mercancía.
 La distancia más reducida entre dos puntos es en línea recta.

2.1.4. Ergonomía.

Es importante reconocer las capacidades y limitaciones humanas, tanto físicas

como psicológicas, para así concebir métodos de manejo de material y
equipamientos seguros y eficaces.

 Los equipamientos deben ser seleccionados para eliminar manejos

manuales repetidos y extenuantes que efectivamente puedan
relacionarse con los operarios.
 En los sistemas de manejo de material, modificaciones ergonómicas en
el layout y el proyecto del local de trabajo es importante que se preste
atención a las características físicas y humanas.
 Los equipamientos especialmente concebidos para el manejo de
material son generalmente más caros que los equipamientos genéricos.
Sin embargo, es posible prevenir el riesgo de lesión y fatiga del

13
 trabajador, así como posibles errores e ineficiencias operacionales
asociadas a ello, minimizando costes y perjuicios a largo plazo.

La ergonomía tiene por objeto el comprender el trabajo para contribuir al diseño y

a la transformación de las situaciones de trabajo actuando de forma positiva sobre
los dispositivos técnicos y los medios de trabajo, sobre los entornos de trabajo,
sobre la organización y sobre las personas (competencias, representaciones…)

Esta acción tiene en cuenta:

• Las características fisiológicas y psicológicas de los seres humanos en

actividad en las situaciones socialmente finalizadas, especialmente en el
trabajo;

• Los objetivos que estos seres humanos persiguen, sus propias intenciones,
el sentido y la significación de su actividad;

• Los objetivos y finalidades de la empresa.

Los criterios de la acción ergonómica dirigidos en el interés de las personas y de

las empresas se refieren de una parte la salud, la seguridad, el confort y las
competencias de las personas, por otra parte la eficacia y la calidad del trabajo.

Dos corrientes principales coexisten en el dominio de la ergonomía:

• Una ergonomía de los “factores humanos” que está centrada sobre las
características (antropométricas, fisiológicas, cognitivas…) de los hombres
a tomar en cuenta para el diseño o la transformación de los sistemas (por
ejemplo los sistemas hombres – máquinas). Esta ergonomía de los
componentes humanos de los sistemas. Ello permite, por ejemplo, definir el
tamaño o la forma de los símbolos que serán indicados sobre una pantalla
de ordenador con el fin de que sean legibles sin dificultad por los usuarios,
las características de un asiento…Está aproximación, principalmente
desarrollada por los anglo-sajones, es actualmente dominante en el plano
internacional.
• Una ergonomía centrada sobre la actividad de las personas en el trabajo
que se apoya sobre el análisis del trabajo real para contribuir a la
transformación y / o diseño de las situaciones y de los sistemas de trabajo.
Esto permite, por ejemplo, analizar el trabajo real de un operario,
determinar las informaciones que el operario debe disponer para real su
trabajo y así definir las características esenciales de una nueva situación
del trabajo. Esta es una ergonomía de trabajo real. Este enfoque, se
desarrolla principalmente en los países francófonos, tiende actualmente a
extenderse en el universo anglo-sajón

Estos dos enfoques en ergonomía son complementarios: La ergonomía de los

14
componentes humanos asegura una adaptación basada en las características de
los operarios o de los usuarios independientemente de los contextos, la ergonomía
de la actividad asegura la adaptación a las exigencias de los contextos y de la
situación del trabajo real.

En fin, la ergonomía no se preocupa solamente del trabajo. La ergonomía del

producto se interesa principalmente de los objetos de la vida cotidiana con, como
para el trabajo, con enfoques del tipo “factores humanos” o del tipo actividad.

2.1.5. Unidad de carga.

La unidad de carga debe ser dimensionada y configurada de forma que satisfaga

los objetivos de flujo de materiales y almacenaje en cada fase de la cadena
logística.

 Facilidad en la recogida y manejo de varios artículos individuales como una

unidad de carga, en vez de manejar varios artículos de uno en uno.
 El tamaño y composición de la carga puede ser alterado durante las
diversas fases de fabricación, almacenaje y distribución.

Es normal que existan unidades de carga de grandes dimensiones de materias

primas y productos, antes y después de la fabricación, respectivamente. Durante
la fabricación, unidades de carga de pequeñas dimensiones, a veces constituidas
cada una por un artículo, disminuyen los stocks en el curso de fabricación y los
tiempos de los ciclos de producción.
Las unidades de carga de pequeñas dimensiones son utilizadas en la producción,
con el fin de alcanzar objetivos operacionales tales como flexibilidad, flujo continuo
de materiales y la entrega por el método justo a tiempo (just-in-time).
Las unidades de cargas compuestas por el agrupamiento de diferentes artículos
son comunes en los procesos just-in-time y en estrategias de oferta personalizada,
desde que la selección de los artículos no quede comprometida.

2.1.6. Utilización del espacio.

Debe ser realizada de forma de hacer el sistema de manejo de material más eficaz
y eficiente. En el manejo de material, el concepto de espacio es tridimensional,
normalmente considerado como espacio cúbico.

Se deben eliminar todos los espacios desordenados y desorganizados, como, por

ejemplo: corredores obstruidos.

En las áreas de almacenamiento, el objetivo es maximizar y balancear la densidad

de almacenamiento, a modo de obtener accesibilidad y facilidad de seleccionar y
cargar determinados artículos.

15
La utilización del transporte aéreo de la carga, en el interior del espacio cúbico de
la instalación, debe ser considerada como una alternativa de mejorar y optimizar el
sistema de manejo de material.

2.1.7. Sistema.

Las actividades de manejo y almacenaje deben ser totalmente integradas para

crear un sistema operacional coordenado, que englobe la recepción, inspección,
almacenaje, producción, montaje, embalaje, selección, expedición, transporte y
manejo de devoluciones.

 La integración de sistemas debe envolver toda la cadena logística, incluido

la logística inversa. Las principales entidades de la cadena logística son:
proveedores, fabricantes, distribuidores y clientes.
 Los niveles de stock deben ser reducidos en todas las fases de la
producción y distribución, considerando las variabilidades del proceso y los
servicios prestados al cliente
 Los flujos de información y de materiales deben ser integrados y
procesados simultáneamente. El flujo de información generalmente sigue el
flujo de material.
 Los métodos deben facilitar la identificación de materiales y de productos,
determinar su localización, estado de procesamiento y manejo, dentro de
las instalaciones y en la cadena logística.
 Las necesidades de los clientes en relación a cantidad, calidad, pedidos y
cumplimiento de los plazos, deben ser atendidas con rigor.

2.1.8. Automatización.

Una parte fundamental de los procesos de manufactura es el manejo de

materiales, ya que es el medio por el cual los procesos productivos interactúan
entre si y los bienes son llevados hasta el cliente. Sin embargo, históricamente, a
los sistemas de manejo de materiales no se les da la importancia necesaria
durante los procesos de planeación e implementación de nuevas plantas o líneas
de producción ya que, comúnmente, se adquieren hasta el final del proyecto, ya
cuando los equipos productivos están instalados y listos para producir.

Ésta práctica limita el espectro de posibles tecnologías de manejo de materiales

que pudieran resolver el problema de cómo conectar dos procesos productivos.
Los sistemas automatizados de manejo de materiales requieren de mayor
inversión y tiempo para poder ser implementados, dos de las cosas que los
proyectos, en su etapa final, menos tienen. Por lo tanto, los ingenieros de
proyectos ven como una solución, económica y rápida, implementar tecnologías
de manejo de materiales más básicas, como los montacargas, sin realizar un
análisis costo - beneficio serio para su justificación. Además, encontrar el equipo

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automatizado de manejo de materiales adecuado, dentro del amplio mercado
disponible, que sea la solución óptima y con los sistemas automáticos necesarios,
puede ser una tarea que consuma mucho tiempo si no se tiene la experiencia y
conocimiento en tecnologías de manejo de materiales pudiendo caer, por malos
consejos de algún proveedor, en la compra de un equipo muy complejo y sobrado
que cause más problemas que beneficios.

La simplificación de los procesos y métodos preexistente, antes de instalar

sistemas mecánicos o automatizados.

 Utilización de sistemas de información para integrar, controlar y gestionar

todos los flujos de información y de materiales.
 Los procesos de interfaz son críticos para garantizar el suceso de
automatización.
 Los artículos a manejar deban poseer formas y características
estandarizadas que permitan el manejo mecánico o automatizado.

2.1.9. Medio ambiente.

El impacto en el medio ambiente y el consumo de energía deben ser considerados

como aspectos relevantes en el proyecto y selección de equipamientos y de
sistemas de manejo de material, de modo así preservar los recursos naturales
existentes en la Tierra y minimizar los posibles efectos negativos en el medio
ambiente.
 Contenedores, palé y otros equipamientos usados para proteger las
unidades de carga deben ser concebidas apuntando a la reutilización y a la
biodegradación después de su utilización, siempre que sea posible.
 El proyecto de sistemas debe ser dimensionado para así acomodar
equipamientos y subproductos de manejo de material y productos.
 Materiales y productos peligrosos tienen necesidades especiales en lo que
se dice con respecto a la protección contra el vertido, combustibilidad y
otros riesgos.

2.1.10. Coste del ciclo de vida.

El análisis económico debe considerar el ciclo de vida de todos los sistemas

resultantes del manejo de material, incluido todas las despensas y gastos desde el
momento en que el primer valor es un gasto para proyectar o adquirir un nuevo
método o equipamiento de manejo, hasta la eliminación o sustitución total de los
métodos o equipamientos.

 Los costes de ciclo de vida del sistema incluyen inversión de capital,

instalación, configuración y preparación de métodos y equipamientos,

17
 entrenamiento, test y recepción del sistema, operación (mano de obra,
servicios, entre otros), manutención y reparación, venta al por mayor y
disposición final.
 El plano de manutención irá a prolongar la vida útil del equipamiento. Los
costes asociados a manutención y sustitución de equipamientos, también
deben ser incluidos en el análisis económico.
 Debe de existir un plano de sustitución de equipamientos obsoletos, a largo
plazo.
 Además de los costes operacionales mensurables, existen otros factores de
naturaleza estratégica y competitiva que deben ser cuantificados, si es
posible.

2.2. CONCEPTO DE UNIDAD DE CARGA

La unidad e carga es el conjunto de productos que se juntan en un mismo
embalaje, con la finalidad de llevar a agrupados dependerá de su tamaño y
características. El objetivo de la agrupación es reducir el número de
movimientos al mínimo que sea posible, porque el manejo de grandes cargas
facilita el transporte y el almacenamiento.

Por ello, los artículos pequeños como lapiceros, tornillos sueltos o en bolsas se
agrupan en bultos o paquetes con formas regulares; los productos de forma
regular también se agrupan para convertirlos en un solo bulto, siempre que sean
de la misma forma y medida, por ejemplo, cajas de zapatos, placas de cristal,
tablones de madera, barras o tubos de acero, etc.

Normalmente, los productos entran en almacenes centrales o de distribución

agrupados en grandes unidades, y salen de dichos almacenes en cargas divididas
y más pequeñas para facilitar su distribución.

Otras veces nos encontraremos ante productos medianos de forma irregular que
no se pueden agrupar, ya sea por su forma como puede ser una bicicleta, a no ser
que se desmonte en piezas; y otras por el volumen que resultaría al agrupar dos o
más unidades, aunque no sobrepasen de peso, como puede ocurrir si juntamos
dos troncos de madera. También existen productos medianos o grandes, de forma
regular o irregular, que por sus características se manejan y transportan formando
cada artículo un bulto o paquete, por ejemplo, una lavadora, un coche, etc.

Las unidades de carga han de ser resistentes y poseer estabilidad. La

resistencia es importante cuando hay que apilar unos productos sobre otros; para
colocar unas cajas de briks de leche encima de otras debemos conocer el peso
que pueden soportar. También se debe garantizar la estabilidad de las cargas
cuando éstas tienen que soportar movimientos bruscos de transporte o
almacenaje. Para conseguir una buena estabilidad se deben apilar bien los

18
productos y sujetar la carga.

LOS MÉTODOS QUE MÁS SE UTILIZAN PARA SUJETAR LAS CARGAS SON:

1. Para conseguir un bloque homogéneo utilizaremos el flejado hasta hacer

de la carga una unidad compacta. Utilizártenos cinchas, bandas de goma o
tela, nylon, acero o bridas para poder conseguir el bloque compacto. Las
bandas de goma tienen gran elasticidad y facilitan su separación, pero las
tiras de plástico tensionado (nylon) proporcionan más soporte, y los flejes
de acero son más duros y resistentes, son más apropiados para productos
pesados.
2. El retractilado es simplemente envolver los productos con una capa de
platico para estar perfectamente ajustada. Este método, además de una
buena protección contra las roturas, proporciona un cierto grado de
seguridad contra las inclemencias del tiempo o pequeños robos, y es ideal
para cargas irregulares. La aplicación del envoltorio o película de plástico
se realiza en caliente, para conseguir una adaptación perfecta, ya sea con
un calentador manual o dentro de un horno de calentamiento. Cuando se
necesita una protección adicional se aplican capas extra de película en los
puntos que pueden estar sometidos a golpes o mayor presión.

TIPOS DE CARGAS

Las cargas las podemos clasificar desde el punto de vista de la venta,

compra o almacenamiento y transporte.

Pongamos un ejemplo, cuando vamos al supermercado a comprar leche lo

podemos hacer o bien comprando una unidad, un litro, o una caja bien sea de seis
o doce, pero el comerciante o detallista solo puede comprar las unidades de seis o
doce o bien por palets de setenta y dos cajas.

A la hora de almacenar, el tamaño de las cargas nos condicionara su forma de

almacenaje, bien sea por pasillos, estanterías, huecos incluso salas entera, ya
que nosotros podremos manipulas desde cajas de tamaño reducido a bidones,
palets, etc. En función de esto podemos clasificar las cargas en: volumen, peso
lote.

Según el volumen o las dimensiones de la mercancía, podemos diferenciar:

1. Cargas pequeñas: son las que podemos agarrar con una sola mano y
están unidas por un embalaje, por ejemplo: un pack con 3 briks de zumo, el
pack de 6 botellas de cervezas, etc.
2. Cargas medias: un poco mayores que las anteriores y hasta un peso
aproximado de diez quilos, pero que pueden manipularse por el personal
fácilmente. Por ejemplo, sacos de naranjas o cajas de leche.
3. Cargas paletizadas: son las que se preparan sobre palet, paleta-caja o
cestones, su manipulación se hace con medios mecánicos y las

19
 dimensiones dependen del tipo o resistencia de la mercancía. Un ejemplo
claro son los ladrillos, azulejos, periódicos o libros.
4. Cargas voluminosas: aquí nos condiciona las dimensiones del producto,
no pudiéndose muchas veces apilar unas encima de otras, como pueden
ser las lavadoras o los frigoríficos.
5. Cargas muy voluminosas: son las que, por la agrupación de muchas
mercancías o un producto de gran tamaño, el volumen es de grandes
dimensiones o peso y para manipularlas se necesitan medios mecánicos
especiales como grúas elevadoras o grúas puente. Por ejemplo: las
planchas metálicas de obra, vigas de hierro, los contenedores utilizados en
transporte marítimo, etc.
6. Cargas de dimensiones especiales: suelen ser excesivamente grandes, y
para ello se necesita transportes especiales, incluso cargas que exceden el
tamaño de los vehículos de transporte y necesitan vehículos de
acompañamiento, itinerarios especiales, cortes de tráfico, incluso mover el
mobiliario urbano como semáforos, señales, etc. como pueden ser vigas
para puentes, hornos de fundición, etc.

Según el peso se clasifican de menor a mayor peso:

1. Cargas ligeras: pesan hasta cinco kilos.

2. Cargas medias: oscilan entre cinco y veinticinco kilos.
3. Cargas pesadas: entre veinticinco kilos y una tonelada.
4. Cargas muy pesadas: superiores a una tonelada.

Según la forma de apilarlas se clasifican en:

1. Cargas sencillas: con dimensiones normales, pero no podemos apilarlas

unas encima de otras, normalmente debido al producto o su envase, y son
almacenadas en estanterías por unidades, aspiradoras, sillas, etc.
2. Cargas apilables: éstas sí podemos apilarlas unas encima de otras,
aunque están sujetas a unas normas de apilamiento para que los productos
no sufran daños por el peso, como son las cajas de leche, que solo se
pueden apilar 7 alturas.

Según el lote o las unidades que componen el embalaje:

1. Aquellos constituidos por una sola unidad, como por ejemplo una
lavadora.
2. Aquellos constituidos por: 3, 6, 12, 24, o bien 30 unidades, como por
ejemplo cajas de vino o paquetes de detergentes.
3. Aquellos formados por cien unidades, como pueden ser las baldosas
o azulejos.
4. Aquellos formados por más de cien unidades como puede ser un
palet de 648 botellas de aceite de oliva de un litro.

Según la fragilidad pueden ser:

20
 5. Frágiles: son los productos que por sus características no se le
puede poner otro encima y han de ser colocados de forma individual,
por ejemplo, las bombillas, (si no están protegidas por un embalaje).
6. Ligeras: son aquellas que permiten un cierto peso, como decíamos
antes las siete alturas de las cajas de leche o las cinco alturas de las
cajas de huevos.
7. Resistentes: Como os podéis imaginar aquellas que soportan
mucho peso encima, ladrillos vigas de acero, mármol, etc.

2.2.1. Definición de las distintas unidades

 Unidad de consumo: es la menor unidad de producto que el consumidor

puede comprar al detalle.
 Unidad de entrega: es una agrupación formada por unidades de consumo
que permite una explotación optimizada de los sistemas de producción,
distribución o comercialización.
 Unidad de preparación de pedidos: es la unidad mínima de producto que se
puede servir a un cliente para cada referencia.
 Unidad de carga: La unidad de carga o unidad de manipulación es un
conjunto de artículos agrupados juntos constituidos para la manipulación,
transporte y almacenamiento como una unidad.

El número de elementos que forman la unidad de carga depende de la naturaleza

y el tamaño de éstos y, además, de determinados criterios económicos evaluados
durante el proceso de distribución y su manejo.

Características del producto:

 Volumen
 Peso
 Manejabilidad
 Forma
 Resistencia
 Estabilidad
 Cantidad de producto contenido por unidad de continente
 Economía
 Optimización del espacio.
 Facilidad para la división en unidades menores.
 Utilización, en la medida de lo posible, de unidades de carga estándar.

21
2.2.2. Características físicas de la unidad de carga

Dos son las características más importantes a considerar en el diseño de una

unidad de carga: la resistencia (la capacidad de la unidad de carga de soportar su
propio peso) y la estabilidad (la capacidad de la carga de soportar movimiento sin
perder su configuración.

 La resistencia (la capacidad de soportar su peso o el de otras unidades de

carga) influye en el almacenamiento. si es posible apilar la unidad de carga
en ocasiones no es necesario utilizar equipos de almacén. si la propia
mercancía no es suficientemente resistente existen elementos auxiliares
(las cajas-paleta, las paletas con pilares…) que pueden dotar a la unidad de
carga de esa característica.

 La estabilidad es un factor importante en el movimiento de los productos.

Tres son los medios básicos para conseguir una buena estabilidad:

•Correcta configuración de la unidad de carga

Permitirá que esta sea intrínsecamente estable. Un método elemental es hacer
diferentes las capas pares de las impares. También se puede mejorar la
estabilidad mediante placas de cartón(o capa) entre placa y placa.

•Retractilado: es el proceso que se utiliza al final de la línea de producción, en la

fase de embalaje. La máquina retractiladora se encarga de envolver o empaquetar
la mercancía con un papel film termoplástico. Este plástico se encarga de sellar la
mercancía al palé, de forma que el producto queda protegido de la suciedad y de
cualquier manipulación ajena. Por tanto, en definitiva, retractilar quiere decir
envolver un producto con papel film transparente que se acopla a la forma de
dicho producto, de manera que lo protege de la manera más óptima.

• Flejado: Es el sistema más simple, consiste en colocar cinchas o bandas de

goma, de nylon, o de otros materiales, con resistencia a la cizalla dura pero con un

22
cierto grado de elasticidad. En el caso de utilizar algún sistema de Flejado hay que
evitar que este dañe el producto. Este indeseado efecto se puede conseguir
mediante la colocación de trozos de cartón donde el fleje cambia de dirección. Por
último hay que destacar la importancia de acondicionar los bultos internamente
con objeto de garantizar la estabilidad de cada uno de ellos en su interior. Existen
diferentes mecanismos que van desde el tradicional de utilizar el papel arrugado, o
virutas de madera, hasta el más elaborado de las piezas de corcho blanco o el uso
de materiales expansibles como el poliuretano.

Existen muchas formas de manipulación de los artículos que son producidos por
las empresas y distribuidos al mercado, y que a la agrupación de estos artículos
se les llama unidades de carga o unidad de manipulación, y que de acuerdo a la
naturaleza de dichos artículos es el tipo de unidad de carga que se va a utilizar,
entre los más utilizados están las cajas y los pallets.

2.3 Selección de equipo para el manejo de materiales.

Manejo de materiales en la plata.

El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que

agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de
manufactura. Este manejo de materiales incluye consideraciones de movimiento,
lugar, tiempo, espacio y cantidad. El manejo de materiales debe asegurar que las
partes, materias primas, material en proceso, productos terminados y suministros
se desplacen periódicamente de un lugar a otro.

En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para el
manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta
al equipo y sistema de manejo de materiales. Pueden utilizarse para incrementar
la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Aspecto
importante de la planificación, control y logística por cuanto abarca el manejo
físico, el transporte, el almacenaje y localización de los materiales.

El flujo de materiales deberá analizarse en función de la secuencia de los

materiales en movimiento (ya sean materias primas, materiales en productos
terminados) según las etapas del proceso y la intensidad o magnitud de esos
movimientos. Un flujo efectivo será aquel que lleve los materiales a través del
proceso, siempre avanzando hacia su acabado final, y sin detenciones o
retrocesos excesivos.

Los factores que afectan el tipo de flujo pueden ser:

 Medio de transporte externo.

 Número de partes en el producto y operaciones de cada parte.
 Secuencia de las operaciones de cada componente y número de sub-

23
 ensambles.
 Número de unidades a producir y flujo necesario entre áreas de trabajo.
 Cantidad y forma del espacio disponible.
 Influencia de los procesos y ubicación de las áreas de servicio.
 Almacenaje de materiales.

1. Sobrestadías.
Las firmas dedicadas a embarcar por ferrocarril corren el riesgo de elevados
cargos por sobrestadía. La sobrestadía es un pago de multa exigido a una
compañía si no carga o descarga los carros del ferrocarril dentro de un periodo de
tiempo determinado.

2. Otro riesgo se relaciona con el desperdicio de tiempo de máquina.

Una máquina gana dinero para una firma cuando está produciendo, no cuando
está ociosa: si se mantiene ociosa una maquina debido a la falta de suministros y
productos, habrá ineficiencia y desperdicio. En forma similar los empleados
producen dinero para una firma cuando estén trabajando.

3. Otro problema la causa el lento movimiento de los materiales por la planta.

Si los materiales se mueven con lentitud, o si se encuentran provisionalmente
almacenados durante mucho tiempo, pueden acumularse inventarios excesivos.

4. Todos han perdido algo en un momento o en otro.

En los sistemas de producción por lote de trabajo, las partes, los productos e
incluso las materias primas pueden estar mal colocados. Cuando esto ocurre, la
producción de estos se inmoviliza. O incluso los productos que se han terminado
no pueden encontrarse cuando el cliente llega a recogerlos.

5. Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios

daños a partes y productos.
Algunos materiales necesitan almacenarse en condiciones específicas (papel y
azúcar en un lugar cálido, leche y queso en lugares frescos y húmedos). Si el
sistema no proporciona estas condiciones.
O si un mal manejo de materiales permite negligencia en el cumplimiento de estas
normas, pueden resultar grandes pérdidas, así como también pueden resultar
daños por un manejo descuidado.

6. Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de

producción.
Es los sistemas de producción en masa, si solo a una parte de la línea de montaje
le faltaran materiales, se detendrá toda la línea.

7. Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales

puede significar clientes inconformes.
Puesto que el éxito de un negocio radica en satisfacer las necesidades de los
clientes, es indispensable que haya un buen manejo de materiales para evitar las

24
causas de las inconformidades.

8. Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores.

Desde el punto de vista de las relaciones con los trabajadores se deben de
eliminar las situaciones de peligro para el trabajador a través de un buen manejo
de materiales.

9. El riesgo final un mal manejo de materiales, es su elevado costo.

El manejo de materiales, es si, representa un costo que no es recuperable. Si un
producto se daña en la producción, puede recuperarse algo de su valor
volviéndolo hacer. Pero el dinero gastado en el manejo de materiales no puede ser
recuperado.

Cinco puntos que deben considerarse para reducir el tiempo dedicado al

manejo de materiales:

 Reducir el tiempo dedicado a recoger el material.

 Usar equipo mecanizado o automático
 Utilizar mejor las instalaciones de manejo existentes.
 Manejar los materiales con más cuidado
 Considerar las aplicaciones de código de barras para los inventarios y
actividades relacionadas.

2.3.1. Dispositivos para el manejo de materiales.

El número de tipos de dispositivos para manejo de materiales de que actualmente

se dispone es demasiado grande para describir cada uno de ellos detalladamente.
En términos de equipos para manejo de materiales de carácter general, se
describirán cinco tipos, estos son: transportadores, grúas, ductos, carros y los
tradicionales vasos de seguridad - dispositivos diversos.

Grúas: Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre
el piso para otros dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos
pesados y problemáticos son candidatos lógicos para el movimiento en el aire. La
principal ventaja de usar grúas se encuentra en el hecho de que no requieren de
espacio en el piso.

25
Transportadores: Es un aparato relativamente fijo diseñado para mover
materiales, pueden tener la forma de bandas móviles: rodillos operados
externamente o por medio de gravedad o los productos utilizados para el flujo de
líquidos, gases o material en polvo a presión: Los productos por lo general no
interfieren en la producción, ya que se colocan en el interior de las paredes, o
debajo del piso o en tendido aéreo. Los transportadores tienen varias
características que afectan sus aplicaciones en la industria. Son independientes
de los trabajadores, es decir, se pueden colocar entre maquinas o entre edificios y
el material colocado en un extremo llegara al otro sin intervención humana.

Los transportadores proporcionan un método para el manejo de materiales

mediante el cual los materiales no se extravían con facilidad. Se pueden usar los
transportadores para fijar el ritmo de trabajo siguen rutas fijas. Esto limita su
flexibilidad y los hace adecuados para la producción en masa o en procesos de
flujo continuo.

Los carros: La mecanización ha tenido un enorme impacto de materiales en años

recientes. Entre los que se incluyen vehículos operados manualmente o con
motor. Los carros operados en forma manual, las plataformas y los camiones de
volteo son adecuados para cargas ligeras, viajes cortos y lugares pequeños. Para
mover objetos pesados y voluminosos, se utilizan entre los tractores.

La seguridad, la visibilidad y el espacio de maniobra son las principales

limitaciones. Se desarrollaron máquinas para mover material en formas y bajo
condiciones nunca antes posibles. El desarrollo repentino hizo que las
instalaciones existentes se volvieran casi incompetentes de la noche a la mañana.
En la prisa por ponerse al día, se desarrollaron métodos más novedosos. Por
supuesto, algunas industrias aún tienen que actualizarse, pero el problema actual
más grande es como utilizar mejor el equipo moderno y coordinar su potencial en
forma más eficiente con las necesidades de producción

Ductos: Estos representan una clase de dispositivos para manejo de materiales

que consiste de tubos cerrados que conectan dos o más puntos. Pueden
fabricarse con varios metales (hierro, acero, aluminio, hierro galvanizado, acero

26
inoxidable, etc.), o de madera, plástico, vidrio, tela, cemento y otros tipos de
productos arcillosos. Los ductos tienen la ventaja sobre los transportadores de que
no se extravía el material que se envía por ellos. Además, se pueden mover los
materiales con mucha velocidad a muy bajo costo. Los ductos también se prestan
a que no se derramen los materiales por algún bordo.

Dispositivos diversos: Algunos dispositivos para el manejo de materiales no se

prestan a ser clasificados en las categorías anteriores. Entre estos se incluyen
ascensores, muelles hidráulicos, tornamesas, máquinas de transferencias
automáticas y los índices de herramientas y maquinas controlados por cintas.

Todos están familiarizados con los ascensores y sus características en sentido de

manejo de materiales. Los muelles hidráulicos son secciones de los muelles de
recibo y embarque y que pueden elevarse o bajarse de manera que puedan
ponerse a la altura de la plataforma del camión para facilitar su carga o descarga.
Se han ideado dispositivos similares para apuntarlos sobre camiones, de manera
que los materiales puedan llevarse sobre ruedas hasta la compuerta del camión y
luego bajar la carga hidráulicamente a tierra o a la compuerta.

Usar equipo mecanizado o automático

Mecanizar el manejo de materiales casi siempre reduce costos de mano de obra y

los daños a los materiales, mejora la seguridad, alivia la fatiga y aumenta la
producción. Sin embargo debe tenerse cuidado de seleccionar los equipos y los
métodos adecuados.
La estandarización del equipo es importante puesto que simplifica la capacitación
del operario, permite intercambiar equipo y requiere menos refacciones.
Los ahorros posibles a través de la mecanización del equipo de manejo de
materiales se tipifican en los siguientes ejemplos. Al inicio del programa IBM 360,
para construir un tablero, el operador iba al almacén, elegía las tarjetas correctas
requeridas para el tablero específico según su lista de “conexiones”, regresaba a
la mesa de trabajo y procedía a insertar las tarjetas en el tablero de acuerdo con la
lista.
El método mejorado utiliza dos máquinas automáticas de almacenamiento vertical,
cada una con 10 carros y cuatros cajones por carros. Los carros se mueven hacia
arriba y dan vuelta en un sistema que es una versión comprimida de la rueda del
ferris. Con 20 posiciones posibles para detenerse según las necesidades, la
unidad siempre selecciona la ruta más corta, ya se hacia delante o hacia atrás,
para traer los cajones apropiados a la abertura en el tiempo mínimo posible.
Desde su asiente, el operador marca la parada correcta, jala el cajón para exponer
las tarjetas requeridas, saca la tarjeta y la coloca en el tablero. El método
mejorado ha reducido el área de almacenamiento cerca de 50%, ha mejorado la
distribución de la estación de trabajo y ha disminuido de manera sustancial los
errores al minimizar los manejo, la toma de decisiones y la fatiga del operador.

La mecanización es muy útil en el manejo manual de materiales, como el paletizar.

Existen varios dispositivos bajo el nombre genérico de mesa elevador que elimina

27
la mayor parte del levantamiento que debe realizar un operario. Algunas cuentan
con resorte con la tensión adecuada para ajustar de manera automática la altura
óptima para el trabajador conforme se colocan las cajas en una tarima o en la
mesa. Otras son neumáticas y es sencillo ajustarlas con un control para eliminar el
levantamiento y poder deslizar el material de una superficie a otra.

Utilizar mejor las instalaciones de manejo de materiales existentes.

Para asegurar el mayor rendimiento del equipo de manejo de materiales, debe
utilizarse con efectividad. Así, tanto los métodos como el equipo deben tener la
suficiente flexibilidad para realizar una variedad de tareas de manejo de materiales
en condiciones variables. Politizar el material en almacenes temporales o
permanentes permite que mayores cantidades de material se transporten más
rápido que si se almacena sin usar tarimas, y logra ahorros hasta de 65% en
costos de mano de obra. En ocasiones, el material se puede manejar en unidades
más grandes y convenientes con el diseño de repisas especiales. Cuando se hace
esto, los compartimientos, ganchos, pasadores o soportes para sostener el trabajo
deben manejarse en múltiplos de 10 para facilitar el conteo durante el
procesamiento de la inspección final.

Manejar los materiales con más cuidado.

Investigaciones industriales indican que cerca del 40 % de los accidentes en la

planta ocurren durante las operaciones de manejo de materiales. De estos, 25%
son causados por levantamiento y cambio de lugar de materiales. Con un análisis
cuidadoso del manejo de materiales y el uso de dispositivos mecánicos para ese
manejo cuando es posible, se reduce la fatiga y los accidentes de los empleados.
Los registros prueban que la fábrica segura también es una fábrica eficiente.
Protecciones de seguridad en ciertos puntos de la transmisión de energía,
prácticas operativas seguras, buena iluminación y limpieza adecuada son
esenciales para que el equipo de manejo de materiales sea seguro. Los
trabajadores deben instalar y operar todo este equipo de manera compatible con
las reglas de seguridad existente.

Un mejor manejo de material reduce los daños al producto.

Si el número de partes rechazada en su manejo entre estaciones es significativo,

entonces esta área debe investigarse. En general, se puede minimizar este tipo de
daño si se fabrican carretillas o charolas de diseño especial para colocar las partes
en cuanto termina su procesado

Considerar la aplicación de código de barras para los inventarios y

actividades relacionadas.

Las mayorías de los técnicos tienen conocimientos de los códigos de barras y el

escáner o lector. El código de barras ha acortado las colas en las cajas del
supermercado y de las tiendas por departamentos. Las barras negras y los

28
espacios en blancos representan dígitos que representan de manera única el
producto y su fabricante. Una vez se lee este “código universal del producto (UPC)
en la caja, los datos decodificados se mandan a una computadora que registra la
información oportuna sobre productividad, estado del inventario y ventas.

Las siguientes cinco razones justifican el uso de código de barras para

control de inventarios y actividades relacionadas:

 Exactitud. El desempeño representativo típico es menos de un error en 3.4

millones de caracteres. Esto es favorable al comprarlo con el 2% a 5% de
error característico de la introducción de datos a través de un tablero.

 Desempeño. Un scanner de código de barras introduce datos tres o cuatro

veces más rápido que introducir información por la tecla de un tablero.

 Aceptación. La mayoría de los empleados disfrutan usar el scanner. Es

inevitable que lo prefieran al uso del tablero de la caja.

 Costo bajo. Como los códigos de barras están impresos en paquetes y

contenedores, el costo de agregar su identificación es muy bajo.

 Portabilidad. Un trabajador puede llevar un escáner al área de la planta

para determinar los inventarios, el estado de las órdenes, etc.

El código de barra es útil en las áreas de recepción y almacén, para dar

seguimiento a los trabajos, para los informes de mano de obra, en el control de
herramientas, envíos, informe de fallas, aseguramiento de la calidad, control y
programación de la producción. Por ejemplo, la etiqueta de un contenedor para
almacenar proporciona la siguiente información: descripción de la parte, tamaño,
cantidad para empacar, numero de departamento, nivel básico de inventario y
punto de reorden. Es posible ahorrar un tiempo considerable si se usan los
escáneres para reunir estos datos al reabastecer el inventario.

Los 10 principios de manejo de materiales desarrollados por handling

institute en 1998:

 Principio de planeación: todo el manejo de materiales debe ser el resultado

de un plan deliberado en el que se definan por completo necesidades,
objetivos de desempeño y especificaciones funcionales de los métodos
propuestos.

 Principio de estandarización: métodos, equipos, controles y software para el

manejo de materiales debe estandarizarse dentro de los límites que logran
los objetivos globales de desempeño y sin sacrificar la flexibilidad,
modularidad y producción.

29
  Principio del trabajo: el trabajo de manejo de materiales debe minimizarse
sin sacrificar la productividad o el nivel de servicio requerido de la
operación.

 Principio de ergonomía: deben reconocerse la capacidad y las limitaciones

humanas y respetarse al diseñar las tareas y equipo de manejo de
materiales para asegurar operaciones seguras y efectivas.

 Principio de carga unitaria: las cargas unitarias deben ser de tamaño

adecuado y configurarse de manera que logren el flujo de material y los
objetivos de inventario en cada etapa de la cadena de proveedores.

 Principio de utilización del espacio: debe hacerse uso efectivo y eficiente de

todo el espacio disponible.

 Principio de sistema: las actividades de movimiento y almacenaje de

materiales deben estar integradas por completo para formar un sistema
operativo que abarca recepción, inspección, almacenamiento, producción,
ensamble, empaque, unificación, selección de órdenes, envíos, transporte y
manejo de reclamaciones.

 Principio de automatización: las operaciones de manejo de materiales

deben mecanizarse y/o automatizarse cuando sea posible, para mejorar la
eficiencia operativa, incrementar la respuesta y mejorar la consistencia.

 Principio ambiental: el impacto ambiental y el consumo de energía son

criterios a considerar al diseñar o seleccionar el equipo y los sistemas de
manejo de materiales.

 Principio del costo del ciclo de vida: Un análisis económico exhaustivo debe
tomar en cuenta todo el ciclo de vida del equipo de manejo de materiales y
los sistemas que resulten.

2.3.2. Equipamiento para manejo de material.

Equipos de almacenamiento dinámico: Los equipos dinámicos que podemos

utilizar para manipular y almacenar las mercancías los vamos a dividir en dos
grupos:

 Equipos con movimiento y sin traslado.

 Equipos con movimiento y capacidad para trasladarse.

30
Equipo con movimiento y sin
traslado: Son equipos que están fijos
al suelo del edificio, presentan la
ventaja de permitir un transporte
continuo de mercancías, cuyo flujo
puede ser constante. Por otra parte,
si su instalación o ubicación dentro
del local no es la adecuada, pueden
presentar el inconveniente de
constituir una barrera o impedimento
para otros medios de transporte interno. A este grupo de equipos pertenecen
todos los tipos de cinta transportadora, siendo las más utilizadas las siguientes:

Cinta transportadora de banda Está constituida por una plataforma deslizante o

banda sin fin, de goma u otro material, que se sitúa sobre un lecho continuo de
rodillos; es muy utilizada para el transporte de productos a granel, como los
agroalimentarios (naranjas, manzanas, etcétera), minería, arena, etcétera.

Cinta clasificadora

 Deflector
 Desviador de empuje
 Clasificador de rastrillo
 Clasificador de listón
 Clasificador de ruedas
 Clasificador de correa y cadena
 Clasificador de rodillos
 Listón movible
 Clasificador de bandeja movible
 Clasificador de bandas cruzadas
 Clasificador bombardero

31
Vehículos industriales
A pie
 Carretilla y carro de mano
 Transpaleta manual o eléctrica
 Apilador con las piernas a horcajadas o con pantógrafo

Automatizado

 Vehículo guiado automáticamente

 Cargador de carga unitaria
 Cargador de pequeñas cargas
 Vehículo de tracción
 Vehículo para montaje
 Vehículo de almacenamiento y recuperación
 Monorraíl automático electrificado
 Sistema de transporte y clasificación

Monorraíl, cabrestante y grúa

 Monorraíl
 Cabrestante
 Grúa
 Brazo de grúa
 Puente grúa
 Grúa de pórtico
 Grúa torre
 Grúa apiladora

2.3.3. Equipamiento de almacenaje

Almacenaje de unidades de carga.

 Estante para almacenaje de

unidades de carga
 Almacenaje por apilamiento
 Estructura de almacenamiento de
palés
 Estante selectivo de profundidad
simple
 Estante selectivo de doble
profundidad
 Estante selectivo drive-in

32
  Estante selectivo drive-thru
 Estante selectivo de flujo
 Estante selectivo push-back
 Estante móvil
 Estante ménsula

Equipamiento para almacenaje de unidades de carga

A pie

 Transpaleta manual o eléctrica

 Apilador con las piernas a horcajadas o con pantógrafo

Conductor a bordo

 Pasillos amplios
 Transpaleta
 Apilador de contrapeso
 Pasillos estrechos
 Apilador con las piernas a horcajadas
 Apilador con las piernas a horcajadas y pantógrafo
 Apilador de carga lateral
 Apilador con torreta
 Apilador combi
 Automatizado

Equipamiento de almacenaje de pequeñas cargas

Operador para existencias - Equipamiento de almacenaje

Estantería para cajas

Cajones de almacenaje modulares en gabinetes
Estante de flujo para cartón
Entresuelo
Estante móvil

Operador para existencias - Equipamiento de recogida.

Carro de recogida
Carro de recogida de pedidos
Persona a bordo de la máquina automatizada de almacenamiento y recogida
Recogida robotizada

Existencias para operador

Carrusel

33
 Carrusel horizontal
Carrusel vertical
Estante de giro independiente
Máquina automatizada de almacenamiento y recogida para mini cargas
Módulo de elevación vertical

2.3.4. Equipamiento de identificación y comunicación automática.

Identificación y reconocimiento automáticos

Codificación por barras

Código de barras
Lector de código de barras
Reconocimiento óptico de caracteres
Etiqueta de radiofrecuencia
Cinta magnética
Visión de máquina

Comunicación automática sin papel

Terminal de datos de radiofrecuencia

Auriculares con micrófono
Ayudas por luz y ordenador
Tarjeta inteligente

Accidentabilidad

Artículo principal: Siniestralidad laboral.

La confección de datos estadísticos relacionados con la manutención mecánica de

materiales es de muy difícil valoración por encontrarse los accidentes clasificados
por actividades y no desglosados por agentes materiales que causaban los
accidentes. En las clasificaciones de agentes materiales que se realizan de
accidentabilidad se reparten estos por accidentes leves, graves y mortales, estas
estadísticas se recogen por el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el
Trabajo en algunas provincias (Fernando, 1992, p. 326).

Criterios legales

Existe una normativa que está representada por una serie de disposiciones
legales y técnicas, cuyos apartados más importantes se reparten entre aspectos
legales formados por ordenanzas y reglamentos, normas UNE de obligado
cumplimiento y directivas CEE (Fernando, 1992, p. 328-329).

Riesgos y prevención

34
Artículo principal: Carretilla elevadora.

En la clasificación de riesgos de las carretillas automotoras se pueden destacar

diversos factores de riesgos como los vuelcos de la carretilla tanto laterales como
frontales, caída del conductor, caída de materiales transportados y almacenados,
colisiones contra obstáculos y estructura, con vehículos o peatones, caída de
persona elevada o transportada y otros riesgos como la conducción de la carretilla
por personas no cualificadas, lesiones lumbares, intoxicaciones y/o quemaduras,
incendios y/o explosiones (Fernando, 1992, p. 336-342).

Los riesgos en la caída de materiales son debidos por el mal estribado de las
cargas en la circulación, por golpes contra estanterías o materiales almacenados
y/o rotura de estanterías y palés por exceso de carga. Se deben utilizar medios de
protección para evitar estos riesgos, tales como disponer de tejadillo de protección
del conductor, adaptar las cargas y evitar sacudidas, tener una buena iluminación
de la zona de circulación y almacenamiento, proteger las estanterías y zonas de
almacenamientos con defensas adecuadas, indicar la capacidad máxima de
estanterías y revisar periódicamente el estado de los palés.

Los riesgos de caída del conductor se producen en el acceso o abandono de la

carretilla y en la inclinación del conductor cuando el vehículo está en marcha.
Debido a estos riesgos se deben utilizar medios de protección tales como el
estribo correcto, antiderrapante, evitar marchas forzadas y problemas de
visibilidad que motiven inclinación excesiva del operario.

En el manejo de la carretilla se encuentran también con riesgos en el vuelco de la

carretilla que pueden ser debidos por exceso de carga, velocidad inadecuada, por
circulación en vías con pendiente y cerca de los desniveles. Los medios de
protección para el vuelco de carretilla son: la utilización de carretillas adecuadas a
la carga a levantar, evitar los cambios de dirección bruscos y los virajes en radios
pequeños a velocidad excesiva, verificar la posición, la fijación y estado de los
puentes de carga, no circular con carga elevada y asegurarse del buen estado de
las pendientes y vías de circulación, verificar el bloqueo de los vehículos
(camiones y/o vagones) antes de penetrar en los mismos.

En las colisiones y choques contra obstáculos y estructuras hay riesgos por el

exceso de velocidad, la poca visibilidad de las vías de circulación, conducción con
poca visibilidad debido a la carga y ausencia de señalización de obstáculos y vías
de circulación, circulación con carga elevada, suelos resbaladizos, no limpios y
con obstáculos. Los medios de protección utilizados para estos riesgos son los
siguientes: limitar el exceso de velocidad de la carretilla cuando la misma
constituye un grave riesgo (señalizar la velocidad máxima de circulación), fijar
unos niveles de iluminación adecuados a las vías de circulación preferiblemente
las áreas de giros y cambios de vía, circular en el sentido adecuado, cuando la
carga no ofrezca condiciones de visibilidad segura, señalizar con líneas amarillas y

35
negras alternas, o lámparas rojas por la noche, aquellos obstáculos u objetos
situados en las vías de circulación, Circular con los brazos de horquilla a 0,15 m
por encima del suelo, mantener las áreas de trabajo libres de obstáculos y los
suelos limpios (sin aceite y/o grasas).

Se pueden sufrir riesgos en colisiones y choques contra otros vehículos debido a

exceso de velocidad, vías de circulación inadecuadas y/o defectos en la
señalización. Para estos riesgos se utilizarán medidas de protección para
reducirlos, así pudiendo reducir las intersecciones, prever sentidos únicos y
anchura suficiente de las vías de circulación, accionar la alarma sonora y reducir la
velocidad en cruces peligrosos y limitar la velocidad a las condiciones del local.

En la conducción de las carretillas se tienen riesgos en colisiones y choques con

peatones por atropellos a peatones por exceso de velocidad, falta de visibilidad y/o
vías de circulación inadecuadas. Para reducir estos riesgos se necesita dotar a la
carretilla de iluminación rotativa, evitar entrada de vehículos y peatones por la
misma puerta de acceso a talleres y/o almacenes. Otros medios de los que se
disponen son: abordar las puertas batientes con precauciones, no aparcar la
carretilla en intersecciones o zonas de paso y estacionar la carretilla con los
brazos de horquilla colocados de plano sobre el suelo.

Una persona tiene un riesgo elevado de sufrir una caída al ir elevada como es en
la elevación de personal en palé u horquilla de la carretilla para acceso a
estanterías o trabajos de mantenimiento. Se reducirán estos riesgos al señalizar y
prohibir la utilización de la carretilla para la elevación de personal y la utilización de
jaula de seguridad para este tipo de trabajos.

En el transporte de personas también hay riesgos como en la caída de personas

que sean transportadas por carretillas en cabina o en las horquillas, pero para
evitar esto se deben poner medios de protección como señalizar y prohibir la
utilización de la carretilla como vehículo de transporte de personas.
La conducción por personas no cualificadas es un riesgo al que se está expuesto,
pero se deben de evitar señalizando y prohibiendo la utilización de la carretilla por
personal no autorizado y la llave de contacto debe estar sólo en posesión del
carretillero autorizado que la retirará al abandonar la carretilla.

Las lesiones lumbares es un riesgo al que debe de poner medios para evitarlo
utilizando neumáticos adecuados a las superficies de circulación, evitar las
marchas forzadas con marcha atrás y en caso de continuidad excesiva en marcha
forzada, estudiar la utilización de una carretilla con asiento adecuado a los
trabajos a realizar.

Los medios de protección para las intoxicaciones y quemaduras son: utilizar

carretilla adecuada (térmica o eléctrica), de acuerdo con las características del
local de trabajo, efectuar el llenado de carburante en un local bien ventilado o al
aire libre y pantallas anti-calor o anti-rradiaciones de acuerdo con el producto

36
transportado o en acceso de la carretilla a lugares peligrosos (fundiciones y/u
hornos).

En los incendios y explosiones, equipar la carretilla con un extintor adecuado si el

local de trabajo tiene un grave riesgo de incendio es un medio de protección, al
igual que también poner la recarga de baterías eléctricas en un lugar adecuado,
bien ventilado y prohibir fumar si existe riesgo de incendio y explosión en el local.

Normas de utilización para operadores

Para la recogida de una carga debe cerciorarse de si la carga no sobrepasa la

capacidad nominal de la carretilla que viene indicada en las placas de
capacidades de carga y que depende de la altura de elevación y de la distancia
del centro de gravedad, aproximarse paulatinamente al puesto de apilado y
colocar las horquillas a la misma altura del palé, comprobar si la distancia entre las
horquillas corresponde a los orificios del palé (las horquillas son ajustables
lateralmente y se tienen que sujetar siempre con los pasadores existentes), para la
recogida del palé es necesario que el mástil esté en posición vertical, se debe
avanzar lentamente hasta que el dorso de la horquilla tenga contacto con la carga
o el palé, accionar el freno de estacionamiento, levantar un poco la carga e inclinar
el mástil hacia atrás, al soltar el freno de estacionamiento cerciorarse de si está
libre el paso hacia atrás, retroceder paulatinamente y bajar la carga. Para trabajar
sin problemas con la carga a gran altura, es imprescindible que el piso tenga una
característica perfecta. Además, se debe procurar que la presión de los
neumáticos sea la correcta (Fernando, 1992, p. 342344).

En la traslación con carga se debe de transportar la carga lo más baja posible

teniendo en cuenta la distancia necesaria sobre el suelo, efectuar el transporte de
carga siempre usando ambas horquillas. Para el transporte de cargas pesadas es
muy importante que el peso se reparta homogéneamente en las dos horquillas, se
debe de avanzar siempre con una velocidad regular. Únicamente en caso de
peligro está permitido desconectar de forma brusca.

En la colocación de la carga hay que detenerse poco antes de llegar al punto de

apilado y levantar la carga con un margen de seguridad por encima de la pila,
avanzar la carga hasta colocarla directamente encima de la pila y accionar el freno
de estacionamiento, hay que poner el mástil en posición vertical y bajar la carga
hasta que las horquillas queden libres de peso y cerciorarse de si se puede
retroceder sin peligro soltando el freno de mano, retroceder paulatinamente y bajar
las horquillas.

Puentes-grúa

Durante el accionamiento por botonera se pueden sufrir riesgos como el no

identificar correctamente los mandos de la botonera o por golpes contra

37
obstáculos durante el guiado de la carga, pero para prevenir estas situaciones se
utilizarán botoneras con identificación clara de los movimientos y controles y
mantener los pasillos de circulación libres de obstáculos y señalizados (Fernando,
1992, p. 355-367).

Los accidentes por accionamiento de radio suelen darse por personal no

especializado y por la falta de control de la carga por tendencia del manipulador al
quedarse parado, pero se podrán evitar al bloquear la radio con la llave de
seguridad después de su utilización, o durante paradas importantes del puente-
grúa y dando instrucciones al operador para el acompañamiento obligatorio de la
carga durante la manipulación de la misma.

En el accionamiento por cabina el no reglaje de los combinadores a la posición de

parada automáticamente conlleva al riesgo de accidente, del mismo modo los
cristales no adecuados en las ventanas del puente-grúa frente a radiaciones y las
lesiones en pies y espalda en el acceso al puente-grúa también conllevan riesgos.
Para estos riesgos se utilizarán ciertas normas de seguridad tales como: los
combinadores que llevarán un dispositivo de ‘hombre muerto’ de modo que
vuelvan a la posición de parada cuando se suelten y utilizar en las cabinas
cristales en vidrio de seguridad y adecuados contra las radiaciones en zonas
peligrosas (fundiciones y/u hornos).

Las ventanas de gran altura llevarán un asidero para evitar la caída involuntaria
del conductor. Las cabinas deben disponerse de tal forma que el conductor pueda,
desde su puesto de trabajo, ver todas las maniobras y que incluso, si se ve
obligado a asomarse al exterior para dirigirlas, no esté expuesto a colocarse en
una posición peligrosa. Ninguna cabina debe abrirse sobre el vacío. No pueden
admitirse excepciones más que cuando sea imposible fijar plataformas o
dispositivos equivalentes: por ejemplo, en los puentes-grúa de almacenado. En
este caso, deben preverse dispositivos de seguridad y este peligro particular debe
ser señalado al personal.

La ausencia de pasarelas y barandillas tiene ciertos riesgos: la caída de operarios

durante las operaciones de mantenimiento y los atropellos de operarios en
operaciones de mantenimiento por insuficiente anchura de las plataformas y
distancias no reglamentarias con respecto a obstáculos fijos. Para prevenirlos se
utilizarán unas normas de seguridad en pasarelas y plataformas, como son: la
anchura de paso de las pasarelas no debe ser inferior a 0,5 m, la distancia vertical
de una pasarela o una plataforma de acceso normal a la cabina y todo obstáculo
situado por encima fijo o móvil con relación a la pasarela, no debe ser inferior a 1,8
m. Esta distancia puede reducirse a 1,4 m para un obstáculo fijo con relación a la
pasarela de una longitud inferior a 1 m y a 1,3 m para las pasarelas y plataformas
de entretenimiento. Las pasarelas y plataformas situadas a una altura sobre el
suelo superior a 1 m deben estar provistas de barandillas sobre los lados que dan
al vacío. Para las pasarelas y plataformas de entretenimiento solamente es
necesaria una barandilla; un pasa manos situado del lado opuesto al vacío y fijado
a una pared llena puede hacer las veces de barandilla.

38
El fallo o ausencia de finales de carrera y dispositivos limitadores provoca: riesgo
de golpes con la carga por oscilaciones originadas al chocar contra los topes;
riesgo de rotura de sistema de elevación por sobrecarga y daños en la estructura
del puente; riesgo de caída de la carga por ausencia de mantenimiento adecuado
de los finales de carrera; choques entre puentes-grúa que circulan por el mismo
camino de rodadura; y choque entre un puente-grúa contra otro que está parado
por operaciones de mantenimiento. Las normas de seguridad para los puentes-
grúa deben estar provistos de los siguientes dispositivos: final de carrera superior
e inferior del movimiento de elevación, final de carrera máximo y mínimo de
traslación del carro y final de carrera de traslación del puente. Estos finales de
carrera serán complementarios a los de servicio del puente-grúa, y deben permitir
el movimiento en sentido inverso después de ser desenclavados, no debiendo
servir de parada en servicio normal. Los puentes-grúa deben llevar un limitador de
sobrecarga y un limitador de par si la carga admisible varía con el alcance.
Deberán funcionar entre el 10 y el 20 por 100 de sobrecarga. En caso de motores
térmicos, los limitadores de sobrecarga pueden ser reemplazados por señales
ópticas o acústicas funcionando en las mismas condiciones.

Por caída de la carga en el descenso se sufren posibles riesgos de caída por no

disponer de dispositivos eficaces en caso de fallo de una fase del motor en el
descenso de la carga y por el fallo de frenos en el descenso. Si se coloca un relé
de asimetría a la salida del motor que detecte un posible fallo de una fase o de
uno de los contactos del contactor (también la instalación de un magnetotérmico
en paralelo, con los fusibles antes de los mismos, soluciona, en parte, un posible
fallo) y realizando un reglaje periódico de los frenos, se reducirán así estos
riesgos.

Hay una serie de riesgos por fallo de los accesorios de elevación (cables-ganchos)
como en el desprendimiento de la carga del gancho de elevación y en la caída de
la carga por rotura del cable o mala utilización de grapas o perrillos. Para que esto
no suceda los ganchos deberán disponer de pestillos de seguridad, se debe
efectuar comprobaciones periódicas de los ganchos, revisar periódicamente (cada
tres meses) el estado de los cables (desgastes, rotura de alambres y/o cocas) y el
número de grapas en los cables deberá ser el indicado.

Eslingas

Las eslingas son accesorios de elevación. Están formadas por un cuerpo

longitudinal, normalmente provistas en sus extremos de un ojal que se denomina
gaza, protegida por guarda-cabos, para evitar el deterioro del cable. Pueden llevar
en ambos extremos terminales tronco-cónicos denominándose eslingas de ramal
sencillo (Fernando, 1992, p. 373-383).

Dependiendo del material que la componen, las eslingas pueden ser de cuerda
normalmente sintéticas (fibras de nylon y/o poliéster), de cable de acero y de

39
cadena.

Se deben tomar precauciones a la hora de utilizar eslingas de cable de acero

como puede ser evitar dejarlas en el suelo porque la arena y la gravilla penetran
en los cordones, evitar la formación de cocas que habitualmente se forman
siempre al tirar en línea recta de un cable que forma una espira sin que el cable
haya sido suficientemente liberado para compensar la deformación por una
rotación alrededor de su eje. También debemos protegerlas en las aristas vivas
utilizando cantoneras y el engrase se hará con grasa neutra.

En las eslingas de cadena se emplean cadenas no equilibradas, sin fin o provistas

de anillas. Comparadas con los cables, son más sensibles a los choques, pero
más resistentes al calor y a la diferencia de temperaturas. La carga de trabajo
debe ser marcada mediante una placa o rótulo. Se deben realizar revisiones
periódicas para evitar riesgos. Existen riesgos como son las combas y torceduras
en las cadenas. Pasando uno a uno los eslabones apreciaremos la soltura de la
cadena, si está retorcida deberá desecharse.
Transportadores de cinta
En los transportadores de cinta existe una serie de riesgos de carácter mecánico,
eléctrico y derivados del trabajo (Fernando, 1992, p. 385-392).

En los riesgos mecánicos el atrapamiento en las partes móviles de las

transmisiones, se presenta por el movimiento de elementos tales como correas,
cadenas, engranajes, acoplamientos, fundamentalmente en las operaciones de
mantenimiento de la cinta. Otro riesgo mecánico es el atrapamiento entre bandas
y tambores o rodillos, al realizar operaciones de limpieza de las adherencias de
materiales. La caída de materiales presenta un riesgo cuando las instalaciones
discurren en altura por encima de lugares de tránsito. Asimismo, los vientos
dominantes presentan fuerzas importantes que actúan sobre los transportadores
que discurren al aire libre, pudiendo las bandas de cierta longitud ser desplazadas,
dando lugar a su caída y la del material transportado.

Cuando el sistema de tensión de la banda es por contrapeso, la necesidad de

disponer de un espacio vertical para su desplazamiento hace necesario que este
sistema se coloque en altura. Si ocasionalmente se produce la rotura de la banda,
el contrapeso se desprenderá, pudiendo ser causa de graves accidentes si existe
una zona de tránsito en su vertical.
Contra estos riesgos mecánicos se utilizarán normas de seguridad como la
protección de transmisiones y tambores de cola y cabeza a base de carenados o
rejillas protectoras que permitan la visión de la cinta y un fácil desmontaje. Para
evitar el acceso del operario al tambor y la realización de las operaciones de
rascado del tambor, se debe instalar un mecanismo que permita esta operación
sin necesidad de acceder a la zona peligrosa. Los sistemas de bloqueo automático
como los interruptores o parada de emergencia, serán de accionamiento manual
por botoneras que sean fácilmente accesibles y enclavados con los elementos
anterior o posterior de la cinta colocándolos cada 15m.

40
Si se trata de cables de emergencia éstos serán de PVC y el rearme no será
automático sino manual. Debido a los problemas de inercia de la cinta, en caso de
actuación de la emergencia, es necesario, en cada caso, proceder a un estudio
detallado de la instalación y normas de actuación en caso de emergencia Contra
la caída de materiales, se puede proteger carenando la cinta en todo su contorno
o instalando debajo de la cinta paneles de protección para evitar la caída de
materiales sobre personas que circulen por debajo de la misma. Contra la posible
caída del contrapeso o sistema de tensión o bien, se protege la parte inferior con
un resguardo para evitar la circulación de personal. Otro sistema consistente es
colocar un dispositivo mecánico de seguridad que evite la caída libre del mismo.
Muchos de los riesgos eléctricos se producen en cintas instaladas hace años en
centros de trabajo, y dichos riesgos se deben fundamentalmente al cuadro
eléctrico sin grado IP adecuado de protección, a la falta de revisión de cables de
alimentación de los motores y a la ausencia de protección contra sobrecargas y
contactos eléctricos indirectos que en muchos casos la protección es sólo a base
de fusibles.

Frente a estos riesgos eléctricos se debe dotar el cuadro de la instalación, cuando

se encuentre sometido a agentes atmosféricos, de un grado de protección IP 65;
las cajas de conexión serán estancas; se revisarán trimestralmente los cables de
alimentación para detectar posibles fallos de aislamiento; y se dotara la instalación
de protección contra sobrecargas y contra contactos eléctricos indirectos.

Los riesgos derivados del trabajo pueden ser por la caída de altura de los
trabajadores. Al discurrir las cintas por encima de las instalaciones, los
trabajadores circulan habitualmente a lo largo de la cinta o se suben a la misma
para operaciones de mantenimiento como los engrases, sustitución de piezas y/o
rodillos. La caída de los trabajadores encima de las cintas, se produce como
consecuencia de cruzar los operarios por encima de las cintas en movimiento, o
cuando las mismas transcurren a nivel del suelo o a la salida de fosas.
Frente a estos riesgos derivados del trabajo se utilizarán normas de seguridad
como son que las cintas que transcurran a alturas que ofrezcan peligro de caída
superior a 2 m, deben disponer de plataformas o pasarelas con sus
correspondientes barandillas. Dichas plataformas serán antideslizantes y
ranuradas para permitir la eliminación de polvo, materiales y agua. El acceso se
realizará por escalerilla, si no está a nivel del piso. Se dispondrán de pasos
elevados o inferiores para permitir el paso del personal y si transcurren cerca de
fosas, éstas deben estar protegidas con barandillas.

Existen otras normas de seguridad como son las de uso de material de protección
personal. Se utilizará ropas ajustadas y zapatos de seguridad. Si las galerías por
las que corre el transportador son polvorientas, se usarán gafas protectoras, y si
fuera necesario, máscaras anti-polvo.

41
Factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales

 El tipo de sistema de producción Los productos que se van a manejar.

 El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales.
 El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos.
 Entre estas consideraciones se incluyen el movimiento de hombres,
maquinas, herramientas e información.
 El sistema de flujo debe de apoyar los objetivos de la recepción, la
selección, la inspección, el inventario.

Existen aspectos muy importantes del manejo de materiales. Entre estas

consideraciones se incluyen el movimiento de hombres, maquinas, herramientas e
información. El sistema de flujo debe de apoyar los objetivos de la recepción, la
selección, la inspección, el inventario. La contabilidad, el empaque, el ensamble y
otras funciones de la producción. Se necesita una decisión para establecer un plan
del movimiento de materiales que se ajuste a las necesidades del servicio sin
subordinar la seguridad y la economía.

2.4 Procedimiento de análisis para eliminar el manejo de materiales.

1. Reducir el tiempo dedicado a recoger material. Con frecuencia, se piensa en el

manejo de materiales solo como transporte y no se toma en cuenta el
posicionamiento en la estación de trabajo que tiene la misma importancia. Como
muchas veces se pasa por alto el posicionamiento del material en la estación de
trabajo, quizás ofrezca mayores oportunidades de ahorro que el transporte.

2. Usar equipo mecanizado o automático. Mecanizar el manejo de materiales casi

siempre reduce costos de mano de obra y los daños a los materiales, mejora la
seguridad, alivia la fatiga y aumenta la producción. Sin embargo debe tenerse
cuidado de seleccionar los equipos y los métodos adecuados. La estandarización
del equipo es importante puesto que simplifica la capacitación del operario,
permite intercambiar equipo y requiere menos refacciones.

3. Utilizar mejor las instalaciones de manejo de materiales existentes. Para

asegurar el mayor rendimiento del equipo de manejo de materiales, debe utilizarse
con efectividad. Así, tanto los métodos como el equipo deben tener la suficiente
flexibilidad para realizar una variedad de tareas de manejo de material es en
condiciones variables.

4. Manejar los materiales con más cuidado. Investigaciones industriales indican

que cerca del 40 % de los accidentes en la planta ocurren durante las operaciones
de manejo de materiales. De estos, 25%son causados por levantamiento y cambio
de lugar de materiales. Con un análisis cuidadoso del manejo de materiales y el
uso de dispositivos mecánicos para ese manejo cuando es posible, se reduce la
fatiga y los accidentes de los empleados.

42
5. Considerar la aplicación de código de barras para los inventarios y actividades
relacionadas. Las mayorías de los técnicos tienen conocimientos de los códigos
de barras y el escáner o lector. El código de barras ha acortado las colas en las
cajas del supermercado y de las tiendas por departamentos. Las barras negras y
los espacios en blancos representan dígitos que representan de manera única el
producto y su fabricante. Una vez se lee este ―código universal del producto
(UPC) ‖ en la caja, los datos decodificados se mandan a una computadora que
registra la información oportuna sobre productividad, estado del inventario y
ventas.

Procedimiento de análisis para eliminar el manejo de materiales

Al hablar sobre la eliminación del manejo de materiales hacemos referencia al

hecho de que debemos mantener un estándar en nuestros procesos eliminando
así a aquellos procesos que no sirven y ajustarnos a las necesidades del cliente
produciendo lo que necesitamos manteniendo niveles de inventario pequeños.
Para ello usaremos los principios expuestos por el profesor YAMASHINA

Como primer punto se mencionaran los principios de Yamashina el cual tiene

como objetivo principal la eliminación de los procesos que no generen valor a un
producto, este está constituido por 14 principios que están tomados de la mano
para llegar al objetivo deseado. También se hará mención de que es el sistema
Kaizen y el sistema Kamban, de donde provienen, de que tratan, para que sirven y
como se aplica.

2.4.1 Sistema Kaizen

"cambio a mejor" o "mejora" en japonés. El uso común de su traducción al

castellano es "mejora continua" o "mejoramiento continuo”; y su metodología de
aplicación es conocido como Mejora Continua hasta la Calidad Total.

El objetivo de la Mejora Continua (Kaizen) se basa en eliminar los desperdicios

(actividades innecesarias) y las operaciones que no le agregan valor al producto o
a los procesos.

Toyota define el desperdicio como: “cualquier otra cosa que no sea el mínimo de
equipo, materiales, componentes y tiempo de trabajo absolutamente esencial para
la producción”. Para nosotros todas las operaciones que generan valor añadido
son aquellas por las que el cliente final está dispuesto a pagar.

43
Por tanto, se busca potenciar las operaciones de valor añadido y reducir el
desperdicio. A través de un sistema de Mejora Continua vamos a combatir dicho
desperdicio, aplicando la metodología Kaizen.

En los procesos tradicionales se incrementa el valor añadido mediante inversiones

en personal, equipos, tecnología, etc., lo que conlleva en muchas ocasiones que
también se incrementen las actividades que no agregan valor. Con la Mejora
Continua, se incrementa el valor añadido de tus operaciones eliminando
desperdicios con los recursos existentes.

Como aplicar este método

Todo parte del compromiso. Sin él, la metodología kaizen no podría aplicarse a la
organización ni a ninguna de sus áreas. A rasgos generales la implementación del modelo
surge de un planteamiento y la puesta en marcha de una hipótesis mediante un
experimento que la valide. Y todo esto se resume en los siguientes pasos:

1. Plan (Planear). Teniendo en cuenta la situación actual de tu negocio debes partir

desde un objetivo marcado. Analizas cuál es tu problema y defines el plan de
acción.
2. Do (Hacer). Una vez que tengas claro el primer punto es recomendable que
establezcas y definas las acciones que desarrollarás en tu plan. Y, a continuación,
deberás ponerlas en marcha.
3. Check (Comprobar). ¿Cómo vas a saber qué objetivos se cumplen y cuáles no?
¿Cómo piensas calcular el progreso de tus estrategias? En este tercer punto
debes analizar los resultados obtenidos y contrastarlos con la información que
tenías antes de poner en marcha las acciones. Solo si se han obtenido los
resultados que te marcaste podrás avanzar. De lo contrario, deberás volver al
principio.
4. Act (Actuar). En caso de que las acciones que marcaste logren cumplir con los
objetivos, es necesario proceder a estandarizarlas para fijarlas en los procesos.
Pero recuerda que es un proceso de mejora continua. Cada una de las acciones la
podrás utilizar para pensar cómo mejorar la siguiente vez.

Uno de los pilares que ha permitido a Toyota acumular éxitos como ser la marca
más verde del mundo o haber lanzado el automóvil híbrido precursor se resume
en la palabra “kaizen“. Esta metodología ha empujado a la marca a introducir
increíbles cambios y mejoras en todos los sentidos. No solo en lo que a la
tecnología se refiere, sino también en cuanto a su línea de producción y su
sistema de atención al cliente.

44
Para ello, la marca se basó en el método de las 5S, el acrónimo de las palabras
japonesas que forman los cinco puntos a seguir para desarrollar la productividad
empresarial:

1.- Seiri, la clasificación

El primer paso de la metodología kaizen aplicada a Toyota es la clasificación de

los objetos que hay en el lugar de trabajo. ¿Para qué? Para descartar los
elementos innecesarios y determinar cuáles son importantes. ¿Cómo
hacerlo?

1. En primer lugar es necesario marcar unos criterios para la

clasificación. Es decir, determinar la utilidad de cada objeto, su frecuencia
de uso, la cantidad, etc.
2. Aquellos objetos innecesarios se pasan a un área de espera. A partir de
ahí, el responsable decidirá qué se hace con ellos.
3. Los que hayan pasado esta primera fase se clasificarán dependiendo
de su frecuencia de uso.

2.- Seiton, el orden

En este segundo punto de la metodología kaizen ya se ha determinado qué

material es relevante y cuál no. Una vez tengas los objetos necesarios el siguiente
paso es ordenarlos:

Selecciona aquellos que se utilizan cada hora o diariamente dentro del espacio al
que llegues únicamente estirando los brazos. Esos serán prioridad.

Aquellos que utilices con menos frecuencia pero se usan una vez por semana o al
mes déjalos cerca. De este modo, irás organizándote.

3.- Seiso, la limpieza

Quizás no te lo hubieses imaginado pero limpiar entra dentro del proceso. Y, de

hecho, se debe hacer todos los días antes y después de trabajar.

Según esta regla, son los mismos trabajadores quienes deben asegurarse de
que su sitio de trabajo está limpio y para ello se debe desarrollar un plan de
responsabilidades.

45
Hoy en día esto puede verse plasmado en la ecología y los valores que
favorezcan la eliminación de la contaminación.

4.- Seiketsu, estandarización

Hasta ahora has visto cómo los primeros pasos de las 5S se realizaban mediante
órdenes. Pero ha llegado el momento de que los pasos anteriores se
conviertan en hábitos, hacerlo normal:

1. Diseña procedimientos que midan periódicamente el seguimiento de los

tres primeros puntos.
2. Plasma la nueva configuración de los objetos en documentos para que
todos los trabajadores puedan acceder a ellos de manera sencilla.
3. Crea otro documento con los horarios, las reglas y responsabilidades de la
limpieza.
4. Y, por qué no, incentiva a tu equipo con premios o reconocimientos.

5.- Shitsuke, la disciplina

En este punto de la metodología kaizen basada en las 5S de Toyota se estudia el

comportamiento:

1. Tu equipo debe tratar el sitio de trabajo como si fuera su propia casa.

2. Asegúrate de que todos los trabajadores tengan asimilado el proceso.
3. Toma el papel de un buen líder y asegúrate de dar ejemplo sobre cómo
participar activamente en el cumplimiento de las 5S.

El kaizen sirve para detectar y solucionar los problemas en todas las áreas de la
organización. De hecho, su prioridad es revisar todos los procesos. Si tu empresa
cuenta con la metodología kaizen su principal ventaja competitiva será el cambio
constante para mejorar.

2.4.2 Sistema Kamban

Sistema que controla el flujo de recursos en procesos de producción a través de

tarjetas, las cuales son utilizadas para indicar lo que se va a producir, la cantidad
exacta que se requiere y el momento justo en que se necesita.

46
El sistema Kanban es un sistema que controla el flujo de recursos en procesos de
producción a través de tarjetas, las cuales son utilizadas para indicar qué se va a
producir, en qué cantidad, mediante qué medios y cómo transportarlo, está basada
en la demanda y consumo del cliente y no en la planeación de la demanda,
Surgido en Toyota Motor Company.

La misión del sistema Kanban es el control de los materiales para conseguir que el
inventario de producto semiterminado recorra toda la cadena de suministro desde
el cliente hasta los proveedores. Cada proceso que ocurre a lo largo de la cadena
de suministro de una empresa debe producir al ritmo que se necesitan los
productos y hacer reposición de las unidades consumidas. Para la implementación
del sistema Kanban es necesario que la empresa tenga aplicado un sistema de
control de producción tipo Pull. Este sistema de control de producción planifca la
producción de sólo lo que la empresa enviará al cliente, es decir, producir en
función de la demanda, por lo que todo lo que se produzca fuera de la planifcación
se considerará sobreproducción, la cual será una fuente de desperdicio importante
para la empresa.

El sistema Kanban está basado en una serie de principios, los cuales son:

• Visualización: Kanban permite tener una visualización total del desarrollo de las
tareas dela cadena de producción, lo que facilita la organización y la realización de
modificaciones si fuera necesario en el equipo.

• Calidad: Es importante que todo lo que se haga se debe hacer bien desde el
principio.

• Disminución de los desperdicios: Hacer lo justo y necesario.

• Priorización – flexibilidad: Realizar una gestión adecuada del tiempo con un

orden coherente para facilitar el trabajo de todo el equipo. Las tareas se pueden
priorizar.

47
• En proceso: Kanban promueve la continua modificación de las actividades a
realizar.

• Mejora continua: La mejora es infinita por lo que se debe mejorar continuamente

los procesos en función de los objetivos definidos.

OBJETIVOS DEL SISTEMA KANBAN

 Los objetivos principales que se pretenden conseguir con el sistema

Kanban son:

 Establecer una programación en la que se pueda visualizar la producción.

 Controlar el fujo de material.

 Impulsar el mantenimiento de los procesos estandarizados.

 Evitar la sobreproducción.

 Controlar los inventarios.

 Incrementar y mejorar la comunicación entre procesos y centros de trabajo.

 Minimizar el producto en proceso.

IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA KANBAN

Para la implementación correcta del sistema Kanban será necesario seguir una
serie de pasos:

1. Formar a todo el equipo de trabajo en la metodología Kanban y tomar

conciencia de los benefcios y ventajas que presenta este sistema.

2. No es necesario implementar Kanban de primeras en todos los procesos de la

cadena, sería conveniente analizar los centros con más problemas para detectar
posibles problemas que se desconocían.

3. Implementar Kanban en el resto de los centros de trabajo. El operario

correspondiente con el centro de trabajo será la fuente de información más
importante, el cual aportará opiniones e ideas para mejorar el sistema.

48
4. Mantenimiento y revisión continúa del sistema Kanban.

2.4.3 PRINCIPIOS DE YAMASHINA

El proceso de eliminación de desperdicios se concentra en analizar las partes en

la línea de producción que generan valor para el cliente y las que no lo generan. El
propósito aquí es reducir o eliminar en la medida de lo posible todas aquellas
actividades que no generen valor para el cliente.

Los 14 principios se agrupan en cuatro secciones:

1. Filosofía a largo plazo.

2. El proceso correcto dará lugar a los resultados correctos.
3. Añade valor a tu organización mediante el desarrollo de las personas.
4. Aprendizaje, resolución de problemas y Mejora Continua.

Principio 1

“Basa tus decisiones de gestión en una filosofía a largo plazo, incluso a costa de
resultados financieros a corto plazo”

Esto bien podría haber sido influenciado por el concepto de “constancia en el

propósito” de W. Edwards Deming. Según Deming, la “constancia en el propósito”
para la mejora de productos y servicios es la actitud principal para lograr ser
competitivos en el negocio.

49
Es necesario establecer metas claras, comunes y ser consecuentes en el trabajo
para dirigir nuestros esfuerzos a conseguirlas, aun a costa de beneficios a corto
plazo, ya que los resultados posteriores compensarán con creces el esfuerzo.

Principio 2

“Crea procesos de flujo continuo para hacer que los problemas se hagan
evidentes”

Identifica y elimina los Despilfarros de los procesos: En este apartado nos

referimos a lo conocido en japonés como MUDA (lo inútil)

 Sobreproducción (sobrepasar la demanda del cliente, ya sea en forma de

volumen de producción de ritmo de fabricación).
 Defectos (averías, chatarras, reprocesos…).
 Transportes (transporte de productos, cargas, descargas…).
 Esperas (de material, de documentación, de personal…).
 Operaciones innecesarias (por útiles o instrucciones inapropiadas, por
exceder lo requerido o simplemente para cubrir los tiempos de espera).
 Movimientos innecesarios (búsquedas, distancias, falta de ergonomía…).
 Existencias (el stock, en cualquiera de sus formas, es desperdicio).
 Creatividad desaprovechada (potencial de las personas que no se llega a
aprovechar: conocimientos, ideas, experiencia…).

Principio 3

“Aplica PULL (tracción) para evitar la sobreproducción”

La sobreproducción (producir aquello que no demanda el cliente) es el peor de los
despilfarros, ya que es causa de todos los demás.

El principio de Tracción (PULL en inglés) es uno de los principios del JIT (Just In
Time), que a su vez es uno de los pilares del TPS (Toyota Production System).
Al trabajar según el principio de tracción o “flujo tirado” se produce sólo según la
demanda del cliente, que en cada operación es representado por el “proceso
siguiente”. Si el proceso siguiente no demanda nuestros productos, no estamos
autorizados a producir.

Esto obliga a establecer sistemas de comunicación entre operaciones que no son

necesarios en la fabricación tradicional por “empuje” (fabricamos sin saber si lo
que producimos es necesario, simplemente lo “empujamos” al proceso siguiente,
que lo procesará a su vez si saber si es necesario en la etapa posterior). La forma
más sencilla de establecer estos sistemas de comunicación que posibilitan la
tracción es mediante Kanban.

50
Principio 4

“Nivela la carga de trabajo. Trabaja como la tortuga, no como la liebre.”

No basta con eliminar los Despilfarros conocidos como “MUDA” (lo inútil). De nada
sirve si no atendemos también a las otras dos categorías de Despilfarro: MURA –
“falta de uniformidad”

MURI – “sobrecarga”

En la fábula de Esopo, la tortuga vence a la liebre en la carrera. Vence la

constancia y perseverancia al esfuerzo intenso pero inconstante. En la fabricación
tradicional, se trabaja como corre la liebre: Grandes esfuerzos para procesar
grandes lotes. Parar y volver a empezar. En el Lean Manufacturing se trabaja
como camina la tortuga: Pequeños lotes son procesados en una secuencia que
permite mantener un ritmo constante. Esta secuenciación permite una nivelación
de la carga de trabajo que en el TPS (Toyota Production System) recibe el nombre
de Heijunka. Con eso se consigue la uniformidad que elimina el “MURA” y elimina
las inconveniencias de la sobrecarga “MURI”.
Estos tres principios del Toyota Way, que hacen referencia a los principios de
Flujo, Tracción y Cadencia del Lean Manufacturing, constituyen el JIT (Just In
Time).

Principio 5

“Forja una cultura de parar para resolver problemas, para conseguir resultados de
calidad a la primera”

La calidad es directamente uno de los aspectos críticos para la satisfacción del

cliente. Se debe proveer a los procesos de sistemas que detecten los errores, de
forma que las instalaciones se paren si es preciso para resolver el problema antes
que permitir que éste se propague (JIDOKA).

El principio de Cero Defectos corresponde en el TPS (Toyota Production System)

al pilar “JIDOKA”.
JIT y JIDOKA son los dos pilares del TPS.

Principio 6

“El trabajo estandarizado es la base para la mejora continua y la implicación del

personal”
Para asegurar el Flujo y la Tracción es preciso contar con métodos claros que
sean respetados. Los estándares son el medio de asegurar las mejoras. Se debe
dar la oportunidad al personal de participar con su conocimiento y experiencia en
la creación de nuevos estándares que sustenten sus propuestas de mejora.

Principio 7

51
“Utiliza controles visuales de modo que los problemas sean evidentes”

Los controles visuales son sistemas simples que permiten al personal conocer de
un vistazo si las condiciones en las que se trabaja corresponden o no al estándar.
Para ello son útiles herramientas tales como Andon, Kamishibai, OPL (One Point
Lesson), el Informe A3, etc.

Principio 8

“Utiliza tecnología fiable y contrastada que dé servicio a las personas y procesos”

Las nuevas tecnologías pueden llegar a ser complejas, difíciles de estandarizar y

poco fiables. Esto puede ocasionar interrupciones en los procesos que pongan en
peligro el Flujo. El Toyota Way no está en contra de las nuevas tecnologías, pero
aboga por lo simple y seguro. Sólo cuando está suficientemente probado que una
nueva tecnología dará servicio a las personas y los procesos, entonces debe ser
inmediatamente implantada para sacarle el máximo partido

Principio 9
“Desarrolla a líderes que comprendan a fondo el trabajo, vivan la filosofía y la
enseñen a los demás”

Es mejor desarrollar a personas de la organización que traerlos de fuera, ya que la

experiencia y el conocimiento profundo del trabajo que desarrollan son muy
valiosos dentro de la misma. Estos “líderes” deben tener un comportamiento
ejemplar que inspire al resto.

Principio 10

“Desarrolla a personas excepcionales y equipos que sigan la filosofía de la

empresa”

La “filosofía de la empresa” debe fomentar una cultura fuerte y estable. Debe ser
conocida y compartida por todos. Mientras que la mayoría de las empresas tienen
como Visión ser los mejores, marcar tendencia, Toyota tiene como objetivo
contribuir al desarrollo de la sociedad, tener un crecimiento estable, en armonía
con el medio ambiente y las comunidades locales en las que desarrolla su
actividad, y avanzar junto a sus socios.

Existe incluso un “código de conducta” que indica qué comportamiento espera de

sus empleados. Toyota espera de sus empleados esfuerzos para mejorar y que
trabajen eficazmente en equipo. Para trabajar eficazmente en equipo: Toyota
exige un comportamiento ejemplar, esto lleva a la confianza mutua, esto a la
comunicación eficaz y esto al trabajo en equipo efectivo. Cuando un empleado de
Toyota tiene que trabajar en equipo con un proveedor esperará que la
comunicación sea eficaz, que pueda confiar en él, pero esto se va al traste sin un

52
Comportamiento ejemplar.

Principio 11

“Respeta a tus socios y proveedores, rétalos a mejorar y ayúdalos”

Este principio puede haberlo vivido cualquiera que sea o haya sido proveedor de
Toyota. La compañía se asegura proveedores excepcionales ayudándoles a
mejorar, de modo que acaban viviendo la misma filosofía de gestión y hablando el
mismo idioma. Para Toyota sus proveedores son una extensión de su negocio.
Son fundamentales para sostener su modelo de gestión.

Principio 12

“Ve y observa por ti mismo para entender profundamente la situación”

Ve allá donde está el problema para entenderlo, localizar la causa raíz y

resolverlo. Esto es más efectivo que confiar en bases de datos u opiniones de
otros. Hablemos con datos. El TPS (Toyota Production System) aboga por los
procesos transparentes, y propone formas para facilitar la interpretación de cada
situación.

Para este principio, en el entorno del TPS y el Lean Manufacturing se utiliza el

término “genchi genbutsu”, que viene a significar “el lugar donde ocurren las
cosas”. Al inglés suele traducirse como “go and see” (acude y observa).

Principio 13

“Toma decisiones despacio y por consenso, considerando con cuidado todas las
opciones; después, implementa la decisión con rapidez”

El principio habla por sí mismo. Para tener éxito y ahorrar esfuerzos en las
acciones, es preciso saber bien de antemano qué es lo que se va a hacer. Una
vez tomada la decisión, se debe actuar con diligencia, pues no habrá más que
discutir. Si se deben volver a replantear las decisiones, será otro acto de
“nemawashi” (tomar los acuerdos necesarios) en el que todas las personas
afectadas deberán intervenir para aportar sus ideas, de modo que todas las
alternativas posibles se consideren.

Principio 14

“Conviértete en una organización de aprendizaje mediante la reflexión (hansei) y la

mejora continua (kaizen)”

El primer paso es contar con procesos estables en los que el Despilfarro ha sido
minimizado. Contamos también con personal formado. Veamos ahora de forma

53
sistemática cuáles son las oportunidades de mejora existentes en los procesos.
Mantengamos una actitud de Mejora Continua mediante una reflexión sistemática
(o mirada crítica) sobre los procesos. Mediante el hansei mantenemos el kaizen:
Mediante la reflexión crítica sobre los procesos mantenemos la mejora continua.

2.5 ALMACENES, ÁREAS DE MATERIAL NO CONFORME SU

LOCALIZACIÓN Y CONTROL.
Un almacén se caracteriza, porque hace referencia al volumen del stock que
alojara, no obstante, existen depósitos muy grandes cuyo diseños y administración
resulta muy fácil porque recogen referencias poco numerosas dimensiones
homogéneas

Las dificultades radican en los condicionamientos, dimensiones, estatutos, modos

de envió, líneas de pedido etc. Y por ello la logística ha enfocado todos sus
esfuerzos en una reducción drástica del stock. Constituyéndola así en uno de los
puntos más importantes para una correcta política de distribución.

Un producto o servicio no conforme es aquel que no cumple con los requisitos

establecidos en cada proceso y puede ser detectado durante o después de la
ejecución del proceso por el personal involucrado en el proceso.
La persona q identifica el producto no conforme notifica de manera verbal o de
manera escrita al líder del proceso. Registrar producto no conforme, en caso de
proceder a la notificación del producto no conforme, el líder del proceso deberá
registrar el producto no conforme en el formato.

El líder del proceso y el líder de implantación deben de analizar el expediente de

producto no conforme generado, a fin de tomar las acciones correspondientes e
informar acerca de los productos no conformes.
Se considera producto conforme el que una solicitud de movimiento de plaza se
registre. Los eventos de capacitación son considerados un producto conforme
cuando cumplen con los requisitos.

2.5.1 Productos No Conformes

Un producto no conforme es todo aquel que no cumple con algún requisito

determinado por el sistema de gestión de calidad, como, por ejemplo, un material
comprado que ha llegado defectuoso, un material no identificado cuando se
requiere que lo esté, etc.

La organización debe asegurarse de que el producto que no sea conforme con los
requisitos, se identifica y controla para prevenir su uso o entrega no intencional.
Los controles, las responsabilidades y autoridades relacionadas con el tratamiento
del producto no conforme deben estar definidos en un procedimiento
documentado.

54
Ante una no conformidad, la organización debería seguir las siguientes pautas:

 Determinar qué unidades de productos son clasificados como no

conformes. Debería estudiar los períodos de producción, las máquinas
empleadas o los lotes de productos involucrados.
 Identificar las unidades de productos no conformes para asegurar que
pueden distinguirse de las unidades de productos conformes.
 Documentar la existencia de las no conformidades, especificando en qué
unidades de producto, máquinas de producción o lotes de productos se han
producido las irregularidades.
 Evaluar la naturaleza de la no conformidad.üConsiderar las alternativas
para la disposición de las unidades de productos no conformes y decidir
qué disposición se tomará, registrando esta actividad.
 Ejercer un control físico de los movimientos, almacenamientos y demás
procesos de los productos no conformes de acuerdo con la decisión de
disposición.
 Notificarlo a otras áreas funcionales afectadas o involucradas por la no
conformidad, incluyendo, cuando sea oportuno, al cliente.

Se sugiere que las decisiones sobre la disposición de la no conformidad las haga

la organización, tomando en consideración los puntos anteriores y teniendo
presente el riesgo de la no satisfacción de las exigencias del cliente.

La organización debe tratar los productos no conformes mediante una o más de

las siguientes maneras:

 Tomando acciones para eliminar la no conformidad detectada. üAutorizando

su uso, liberación o aceptación bajo concesión por una autoridad pertinente
y, cuando sea aplicable, por el cliente.
 Tomando acciones para impedir su uso o aplicación originalmente previsto.

Debe quedar claramente establecido quién tiene responsabilidad en la

organización para decidir las disposiciones a tomar sobre productos no conformes.

Básicamente, en este procedimiento debe recogerse el modo de identificar un

material cuando no es apto, a fin de evitar que este sea utilizado como apto. En
definitiva, la forma de evitar que un producto o servicio que no cumple los
requisitos, llegue al cliente. Como cliente se entiende tanto al cliente externo como
al cliente interno (por ejemplo, la persona encargada de transportar un material es
cliente interno de los encargados de prepararlo, a pesar de que ambos
pertenezcan a la empresa).

55
Requerimientos del ISO 9001:2000

ISO 9001:2000 nos requiere que identifiquemos los problemas, como son las no
conformidades y los productos no conformes, así como los problemas potenciales,
y que para solucionarlos debemos investigar la causa raíz de los mismos, y con
ello implementar acciones de corrección, acciones correctivas y preventivas que
nos garanticen su recurrencia o su ocurrencia, además de buscar la mejora
continua.

56
Metodología Sha (Systematic Handling Analysis)

El Análisis Sistemático de Manejo es un procedimiento organizado, de aplicación

universal a cualquier proyecto de manejo de materiales. El SHA consiste en:

• Estructura de Fases
• Patrón de procedimientos
• Colocación de Convenciones El SHA es un conjunto de 6 procedimientos
que se puede aplicar a proyectos pequeños que no requieran un análisis
profundo del sistema de manejo de materiales.

Fases de la metodología SHA

1. Integración externa

Aquí se aprecian los movimientos de todas las áreas o del área sometida a
estudio. Primero se considera el movimiento de material fuera del área
problemática para de esa manera, relacionar el problema de manejo de materiales
específico con situaciones y condiciones externas, sobre las cuales no se tiene
control.

2. Plan total de manejo

En este punto se establecen los métodos para el movimiento de los materiales

entre las áreas principales. Las decisiones sobre el manejo total de material debe
abarcar a los sistemas básicos, a los diferentes tipos de equipos, unidades de
transporte o contenedores que se utilizan.

57
 3. Planes de manejo detallado

Tiene que ver con los movimientos de material entre distintos puntos dentro de
cada área principal. En esta fase, se debe decidir sobre los métodos detallados de
transporte, tales como el sistema específico, equipos y contenedores a utilizar
entre los puestos de trabajo.

4. Instalación

Según el SHA, ningún plan está completo sin la implementación. Aquí se planea
todo lo necesario para realizar, el equipo, entrenamiento del personal, cronograma
e implementación de las instalaciones físicas de Manejo de Materiales. Después
de esto, se completan las pruebas de los nuevos métodos de transporte, se
verifican los procedimientos operativos, y se monitorea la instalación completada
para asegurar que funcione correctamente.

58
Procedimientos

1. Clasificar materiales.

Es la clasificación en familias de todos los materiales (productos, piezas, partes,

ensambles, componentes, etc.) que forman parte del proyecto de planeamiento.

2. Análisis de movimientos

Es la determinación de la cantidad de movimientos requeridos en cada ruta y

relaciona materiales con movimientos usando una misma medida.

3. Visualizar flujo

En esta etapa se visualizan hacia donde se dirige cada flujo que se presente.

59
 4. Establecer planes

En esta etapa se consideran los tipos de métodos de manejo más apropiados y

se toman aquellos que tienen una más alta probabilidad de ser efectivos.

¿Qué se hace?

Usar las mismas listas de rutas y las mismas clases de materiales de la Fase 2.
Para cada clase y cada ruta determinar el mejor método de manejo

5. Evaluar alternativas

La meta es seleccionar el plan de manejo más adecuado basado en costos y en

factores intangibles.

6. Detallar e instalar

La meta es asegurar que todos los detalles han sido cubiertos: plan, equipo e
instalación.

60
Diagrama de procedimientos

61
Simbología

2.6.1 Definición fases elementos claves

1. Clasificar información
2. Analizar información
3. Visualizar flujo
4. Establecer planes
5. Evaluar alternativas
6. Detallar e instalar Se examinarán los elementos claves de entrada de
información preliminar, necesarios para actualizar un problema de manejo de
materiales.

Estos son:
P. Productos o Materiales (Partes, artículos, materiales).
Q. Cantidades (Ventas o Volúmenes de contratados)
R. Rutas (Secuencia de operación y requisitos de proceso).

62
S. Servicios de Soporte (Tal como control de inventarios, orden de procesos
mantenimiento).
T. Tiempo (Tarifas, tiempos de operación).

2.6.2. Distribución de planta.

Cualquier análisis completo de movimientos de materiales, está relacionado

inseparablemente con el Layout. La razón de ello, es que el movimiento o el
manejo asocian a los materiales su aprovechamiento o un valor del espacio de
tránsito y dicho espacio, está ligado al lugar donde se origina cada movimiento y al
lugar donde se acaba. Más concretamente, el Layout establece la distancia entre
los puntos de origen y de destino y esta distancia de traslado es el factor más
importante a la hora de seleccionar un método de manutención.
Todo Layout y plan de manejo de materiales tiene tres fundamentos, los cuales
son: las relaciones, el espacio y el ajuste

Análisis de movimiento
Cuando analizamos los movimientos, necesitamos conocer cierta información.

Estos datos incluyen:

El Material (Producto o clases de materiales).

a) Las características físicas.

b) Otras características.

La Ruta (origen y destino o trayecto de los movimientos).

a) La distancia de los movimientos.

b) Las situaciones físicas de la ruta.

El Flujo (o movimiento).

a) La intensidad del flujo (cantidad de materiales por período moviéndose sobre

una ruta.
b) Las condiciones del flujo (o movimiento).

Visualización de movimientos

• El flujo de materiales puede visualizarse de varias maneras:

• Diagramas esquemáticos de proceso-flujo
• Diagramas de flujo sobre el Layout
• Gráficos de representación por coordenadas

63
2.6.3. Almacenamiento de Materiales

El servicio de almacenamiento tiene la finalidad de guardar las herramientas,

materiales, piezas y suministros hasta que se necesiten en el proceso de
fabricación. Este objetivo puede enunciarse de forma más completa como la
función de proteger las herramientas, materiales, piezas y suministros contra
pérdidas debido a robo, uso no autorizado y deterioro causado por el clima,
humedad, calor, manejo impropio y desuso. Además, la función de
almacenamiento cumple el fin adicional de facilitar un medio para recuento de
materiales, control de su cantidad, calidad y tipo, en cuanto a la recepción de los
materiales comprados y asegurar mediante el control de materiales que las
cantidades requeridas de los mismos se encuentren a mano cuando se necesiten.

Probablemente, los mayores errores observados en los almacenamientos son la

falta de espacio suficiente y la colocación de las zonas de almacenamiento
temporal demasiado lejos de los puntos en que se utilizan los materiales.

La cantidad de espacio que debe destinarse puede calcularse muy fácilmente si se

conocen la cuantía de los pedidos y las cantidades máximas en existencia de cada
artículo. Si la planta que se proyecta es nueva y no se dispone de datos, deben
calcularse de manera estimada las cantidades de cada artículo que se
almacenarán y su volumen, la suma de dichos volúmenes dará el volumen total de
espacio necesario para el almacén; la superficie del suelo puede calcularse
determinando la altura a que se apilará cada artículo o el número de bandejas o
estantes que se utilizarán en sentido vertical.

Bodegas: Son los lugares de almacenamiento de bienes. Pueden existir dos tipos
de bodega: Bodegas centrales y de tránsito. Estas bodegas tienen bajo su
responsabilidad las siguientes actividades:

• Recepción y verificación del estado de productos entregados por los

proveedores.

• Ubicación, control de calidad y custodia de los productos.

• Entrega de los productos almacenados en óptimas condiciones a los

usuarios solicitantes.

Bodegas De Tránsito: Son bodegas temporales en las cuales se almacenan los

productos en un corto periodo de tiempo. En estas bodegas pueden encontrarse
materiales en tránsito, locales o importados.

Bodegas Centrales: Son bodegas que mantienen el almacenamiento permanente

de bienes.

Almacenamiento De Herramientas: El almacenamiento de herramientas difiere

del de materiales, pero ambos problemas pueden resolverse siguiendo el mismo

64
procedimiento. La solución debe basarse en las necesidades de la planta y no en
las ideas preconcebidas de que las estanterías o cuartos de herramientas han de
ser todos semejantes. El almacenamiento de herramientas puede ser centralizado
o descentralizado, puede estar combinado con el almacenamiento regular o bien
operar en forma completamente independiente, existen argumentos de peso a
favor de cada una de estas alternativas. El almacenamiento de herramientas
precisa ordinariamente un servicio complementario, además del requerido por un
almacenamiento normal de materiales: el entretenimiento de las herramientas. Se
distingue también del almacenamiento de materiales en que éstos raramente se
colocan dos veces en la misma área bajo el mismo estado, mientras que las
herramientas se usan y se devuelven muchas veces. El personal del cuarto de
herramientas ha de disponer de medios para poder inspeccionarlas con el fin de
comprobar si requieren afilado o alguna otra reparación; en algunas plantas, este
personal se encarga de casi todo el trabajo de entretenimiento de las
herramientas. Otra labor que se realiza a veces en los cuartos de herramientas es
la de construir los útiles, troqueles, plantillas, etc., aunque sometido normalmente
va separado del de dar entrada, salida y recontar las herramientas y requiere
mecánicos altamente especializados para su realización.

¿Cómo entran y salen las mercancías del almacén?

En el ciclo de producción, los materiales que constituyen las existencias pueden

tener que almacenarse repetidas veces. Entran en el almacén; salen de él para su
elaboración; vuelven a aquel; salen otra vez para otra fase ulterior de la
elaboración; vuelven a entrar y así sucesivamente, hasta que, por último, vuelven
al almacenamiento en forma de producto final ya acabado y a punto para ser
embarcado o enviado. Cada vez que se entrega una mercancía, o que se saca del
almacén, este movimiento se anota en los registros de inventarios. Los aumentos
hechos en el almacenamiento y los desembolsos para este se anotan en las
tarjetas de inventario, de tal manera que la dirección puede descubrir en cualquier
momento la cantidad que se tenga a mano de cualquier artículo y el lugar de la
empresa en que se encuentra.

Apilamiento, Estanterías y Riesgos de Montaje de Materiales

Apilamiento
El apilamiento de materiales se efectúa sobre suelos resistentes, horizontales y
homogéneos. La altura de los apilamientos ofrece estabilidad. En los apilamientos
verticales sobre el suelo se emplean medios suplementarios de estabilidad como
cadenas, separadores y calzos. Los soportes en que apilan los materiales son
seguros y resistentes. Facilitan la manipulación. El apilamiento se hace
ordenadamente. El almacenamiento en estanterías es seguro. Las estanterías
están arriostradas. Se depositan los materiales ordenadamente. La estructura y
bandejas son resistentes.

65
Estanterías y Tipos

El almacenamiento en estanterías y estructuras consiste en situar los distintos

tipos y formas de carga en estantes y estructuras alveolares de altura variable,
sirviéndose para ello de equipos de manutención manual o mecánica.

Existen distintos tipos de almacenamiento en estanterías y estructuras:

Almacenamiento estático: sistemas en los que el dispositivo de almacenamiento y

las cargas permanecen inmóviles durante todo el proceso.

Almacenamiento móvil: sistemas en los que, si bien las cargas unitarias

permanecen inmóviles sobre el dispositivo de almacenamiento, el conjunto de
ambos experimenta movimiento durante todo el proceso.

Los elementos más característicos de las estanterías y estructuras de

almacenamiento se muestran, junto con la nomenclatura de los mismos, en las
figuras que están a continuación

Riesgos en el diseño, la construcción y el montaje

Los principales riesgos relacionados con el diseño, construcción y montaje de este

tipo de almacenamiento son:
Caída de cargas o elementos de las cargas sobre pasillos o zonas de trabajos
debido a:

Deformación de la instalación por infra dimensionamiento de las estanterías como

consecuencia de una definición errónea por parte del cliente de sus necesidades,
principalmente del peso y dimensión de sus cargas, o bien por insuficiente
resistencia mecánica de las estanterías debido a las características de los
materiales constitutivos, dimensionado y configuración de los elementos, formas y
geometría de las uniones de las estructuras. También puede tener su origen en
una modificación de las estanterías sin consultar con el fabricante o a su
inestabilidad por suelo deforme.

Choques contra las estructuras de los aparatos o vehículos de manutención, que

pueden dar lugar a desenganche de los largueros y ensambles por la acción de un
esfuerzo vertical, deformaciones elásticas o permanentes de los elementos, o bien
desplome de cargas y/o elementos portantes.

Choques entre vehículos o atropellos a peatones: las principales causas de estos

riesgos pueden ser una iluminación mal diseñada o instalada que produzca
deslumbramientos o bien sea insuficiente, y una escasa anchura de los pasillos,
teniendo en cuenta el dimensionado de los aparatos y cargas que deben circular
por ellos.

66
Medidas de prevención en el diseño y montaje. Cálculo y diseño

Se basa en los siguientes aspectos de la futura instalación:

• Naturaleza y resistencia del suelo.

• Sistemas de trabajo.

Dimensiones, pesos, localización y tipo de rotación de cargas.

Estabilidad

La estabilidad debería estar garantizada en cualquier fase de la actividad. Esto se

puede alcanzar, según la construcción, bien por medio del propio peso, bien
mediante elementos que permitan la unión entre estanterías, tanto entre sí como
con partes adecuadas del edificio, o con cualquier otro tipo de instalaciones que
aseguren la estabilidad.

Control a esfuerzos horizontales

Se deben considerar las fuerzas horizontales tanto en dirección longitudinal como

en dirección al fondo, pero no actuando simultáneamente.

La planeada y horizontalidad de los suelos de los locales deberán ser tales, que
las tolerancias verticales de las estructuras sean respetadas sin un acuña miento
excesivo.

Pasillos de circulación y de servicio

La anchura de los pasillos de sentido único debería ser como mínimo el de la

anchura del vehículo con carga aumentado en 1 m. En caso de circulación en
ambos sentidos no debería ser inferior a la anchura de los vehículos o de las
cargas aumentada en 1.40 m. La anchura mínima será de 1.20 m. La anchura de
los pasillos secundarios será de como mínimo 1,00 m.

Pasillos entre estanterías

 No se debe almacenar nada en los pasillos de circulación.

 Para que las extremidades de los pies (parte baja de los montantes) no
estén sometidas a golpes o choques, deben instalarse protecciones en los
pies de las escalas o bastidores a nivel del suelo y de resistencia suficiente,
fijados al suelo e independientes de sus pies según lo indicado en el
apartado estabilidad. Estas protecciones han de tener formas redondeadas
y carecer de aristas vivas.

 Es recomendable en los pasillos principales por los que circulan carretillas

elevadoras, mantener colateralmente a las mismas y de forma diferenciada

67
 zonas de paso exclusivamente peatonal. Hay que extremar las
precauciones en los entrecruzamientos de pasillos mediante señalización y
medios que faciliten la visibilidad, por ejemplo espejos adecuados.

 En los pasillos de circulación en los que se crucen carretillas y/o peatones

se han de extremar al máximo las precauciones.

 No circular con la carga elevada por los pasillos de circulación.

Señalización
Los pasillos deberían estar señalizados mediante pintura amarilla delimitando las
zonas de paso y los límites de las cargas situadas sobre las estanterías.

Montaje

El montaje lo debe hacer el constructor, estando prohibido utilizar elementos

recuperados de otras estanterías viejas sean del tipo que sean. Antes de fijar las
estanterías a las estructuras del edificio debe verificarse que éstas lo permiten.

En el caso de tener que disponer por encima del pasillo elementos de unión entre
estanterías, estos han de estar siempre por encima de las cargas y teniendo en
cuenta un juego mínimo de al menos 10 cm. para carga y descarga. Las
estanterías han de quedar montadas verticalmente. Las desviaciones de los
montantes de la estantería a la línea de plomada en dirección longitudinal o
transversal no deben ser superiores a 1/200 de la altura H del montante
considerado. Los puntos de fijación de elementos sustentadores y estantes no
deben superar una diferencia de 1/300 la distancia entre los montantes L.

68
CONCLUSION

Para concluir con el presente ensayo el manejo de materiales y todo el proceso de

movilización, almacenamiento y conservación de los materiales, ya es considerada
como una parte de la enseñanza del director de la empresa y del ingeniero. Por
tanto, es una materia de suma importancia para todo aquel que estudie métodos
de producción.

Durante la revisión de los métodos de producción existentes debe hacerse un

examen de cada uno de los movimientos de los materiales, ello permitirá evaluar y
minimizar aquellos traslados innecesarios en los materiales, llevando a la
reducción de costos y tiempo en el proceso de fabricación.

En una fábrica, los materiales se mueven, se almacenan y son sometidos a un

proceso, utilizándose quizás en muchas fábricas mayor número de horas-hombre
para transporte de materiales, que para el proceso productivo, por ello se
considera necesario aplicar métodos que permitan analizar sistemáticamente las
operaciones de movilización, con el objetivo de dejar solo aquellos movimientos
que sean necesarios.

Adicionalmente existen una serie de procedimientos de seguridad que deben

tenerse en cuenta y aplicarse para prevenir accidentes y evitar tanto pérdidas
humanas como de materiales o equipos.

69
ENSAYO
El manejo de material e información usando el método correcto para llevarlo en la
cantidad correcta al lugar correcto, en el tiempo requerido, en la mejor secuencia,
en la mejor posición, en la correcta condición y al menor costo. Considera además
calidad, cantidad, secuencia, orientación, condición, espacio, utilidad, seguridad y
productividad. El manejo o movimiento de material es un sistema o combinación
de métodos, instalaciones, mano de obra y equipamiento para transporte,
embalaje y almacenaje para corresponder a objetivos específicos. El manejo de
materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que agrega poco
valor al producto, consume una parte del presupuesto de manufactura. Este
manejo de materiales incluye consideraciones de: Movimiento, Lugar, Tiempo,
espacio y Cantidad.

El procesamiento de pedidos, es la forma en que las empresas procesan y

organizan una compra que se ha realizado por parte del consumidor. La compra
puede ser de cualquier número de cosas. Esta compra puede ser: productos,
servicios, información o reparaciones, todas estas formas de compras, requieren
el procesamiento del pedido y la organización de la compra por parte de la
empresa. El procesamiento de pedidos tiene sus objetivos, los cuales son:

 Definir los elementos del ciclo del pedido.

 Identificar la importancia en el procesamiento de órdenes.
 Identificar la importancia de la diferencia entre clientes de acuerdo al
beneficio para la empresa

Ya que se plantearon los objetivos del procesamiento de pedidos, queda la

incógnita de que es un pedido, este se puede definir como el conjunto de
actividades incluidas en un ciclo de actividades, que van desde la solicitud
hasta la recepción del pedido.

Además de todo lo expuesto hay un aspecto muy importante como es la

seguridad en el manejo de material tanto por maquinarias como por el manejo

70
humano. Se deben conocer muy bien los peligros a los que se está expuesto a
la hora de trabajar y saber actuar ante ellos. La manera mejor y más fácil es la
prevención de riesgos laborales. Hay que prevenirlos antes de que sucedan.
Esto es muy importante en la salud del trabajador y hace mejor capacitada a la
empresa en todos los aspectos.

Las unidades de carga dentro de la cadena de suministros contribuyen a la

consecución del objetivo de colocar de forma eficiente el producto en el lugar y
cantidad correcta. Esto quiere decir que cualquier movimiento de la unidad de
carga desde el proveedor hasta la tienda detallista implique el mínimo de
operaciones y consumo de recursos. Para ello, proveedores y distribuidores
deben coordinar conjuntamente el diseño apropiado de las unidades de carga.

• Unidad de consumo: es la menor unidad de producto que el consumidor

puede comprar al detalle.

• Unidad de entrega: es una agrupación formada por unidades de consumo que

permite una explotación optimizada de los sistemas de producción, distribución
o comercialización.

• Unidad de preparación de pedidos: es la unidad mínima de producto que se

puede servir a un cliente para cada referencia.

Criterios de elección de la unidad de carga

Una buena elección de la unidad de carga es fundamental ya que ésta

condicionará el modo de realizar las operaciones de manutención,
almacenamiento y distribución.

Factores que determinan la elección del equipo.

El resultado del análisis de un problema de manejo de materiales es, por lo

general, la elección de la clase de equipo que ha de emplearse. Con este
análisis debe fijarse:

71
 1. El recorrido o zona en cuestión (líneas de producción, diagramas de
circulación, plano de distribución de instalaciones).

2. El método que ha de emplearse en la manutención y en la preparación de la

misma.

3. El equipo (material móvil o instalaciones fijas) que ha de utilizarse.

Las unidades de cargas pueden ser manejadas de diversas maneras de

acuerdo al tipo de éstas, dentro de los cuales podemos indicar una gran
diversidad, dentro de estos tipos de unidades de cargas podemos encontrar:

 Cajas
 Bandejas
 Bidones
 Bacs
 Sacos
 Contenedores
 Paletas

Dispositivos para el manejo de materiales es el número de tipos de dispositivos

para manejo de materiales de que actualmente se dispone es demasiado grande
para describir cada uno de ellos detalladamente. En términos de equipos para
manejo de materiales de carácter general, se describirán cinco tipos, estos son:
transportadores, grúas, ductos, carros y los tradicionales vasos de seguridad -
dispositivos diversos.

Usar equipo mecanizado o automático, mecanizar el manejo de materiales casi

siempre reduce costos de mano de obra y los daños a los materiales, mejora la
seguridad, alivia la fatiga y aumenta la producción. Sin embargo, debe tenerse
cuidado de seleccionar los equipos y los métodos adecuados.

La mecanización es muy útil en el manejo manual de materiales, como el paletizar.

Existen varios dispositivos bajo el nombre genérico de mesa elevador que elimina

72
la mayor parte del levantamiento que debe realizar un operario. Algunas cuentan
con resorte con la tensión adecuada para ajustar de manera automática la altura
óptima para el trabajador conforme se colocan las cajas en una tarima o en la
mesa.

Para el manejo de materiales, existen una diversidad de análisis que buscan

“eliminar” el manejo de materiales, con lo cual hacen referencia al hecho de
eliminar la diversificación de maneras en que se manejan los diversos materiales,
siendo más versátil y apegada a las necesidades planteadas dicha actividad.

Los principios antes mencionados fueron expuestos por el profesor YAMASHINA,

los cuales plantean como objetivo principal la eliminación de os proceso que no
generan valor al producto. Los principios que el profesor YAMASHINA plantea son
en total 14, sin embargo, es conveniente citar dentro de este texto qué es un
sistema KAIZEN de igual manera que un sistema KANBAN.

De manera sintetizada podemos definir un sistema KAIZEN como un sistema de

mejora continua hasta obtener la calidad total, mientras que a un sistema
KANBAN como un sistema que controla el flujo de recursos de procesos de
producción a través de tarjetas que indican la actividad da realizar y el tiempo en
que la actividad se llevará a cabo, además de la cantidad exacta a producir.

El Kaizen y Kanban, ayudan de manera significativa a la eliminación de productos

o servicios no conformes, es decir, que no se han realizado de acuerdo a lo
planeado o de acuerdo a las necesidades de la empresa, para evitar al máximo
este tipo de situaciones, es necesario apoyarse de tantas herramientas como sea
posible.

El sistema Kaizen es muy importante pues si se aplica a los sistemas productivos

siempre tendrán un mejor control de sus actividades. En este caso el tema está
enfocado a la eliminación del manejo de materiales y el sistema Kaizen se puede
aplicar a ello porque con este método se analizan los problemas que incurren y se
mejoran los procesos eliminando todo aquello que no resulte productivo en una

73
empresa, siempre debe de haber una mejora continua, no debe pasar un día en
que no se mejoren las cosas.

Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un

punto en particular, el eficaz manejo de materiales. Se asegura que los materiales
serán entregados en el momento y lugar adecuado, así como, la cantidad correcta.

El manejo de materiales debe considerar un espacio para el almacenamiento.

En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para el
manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta
al equipo y sistema de manejo de materiales. Pueden utilizarse para incrementar
la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Aspecto
importante de la planificación, control y logística por cuanto abarca el manejo
físico, el transporte, el almacenaje y localización de los materiales.

El flujo de materiales deberá analizarse en función de la secuencia de los

materiales en movimiento (ya sean materias primas, materiales en productos
terminados) según las etapas del proceso y la intensidad o magnitud de esos
movimientos. Un flujo efectivo será aquel que lleve los materiales a través del
proceso, siempre avanzando hacia su acabado final, y sin detenciones o
retrocesos excesivos.

Con el trabajo que acabamos de concluir se crea una clara visión del concepto de
Manejo de Materiales, su definición más global y clara es que la parte mejor
manejada es la que menos operación manual tiene.

El manejo de materiales desempeña un papel crítico en todos los sectores

comerciales y de negocios, pero su importancia para un funcionamiento eficiente
es suprema en los ramos de la manufactura, el almacenaje y la distribución. Los
métodos, equipos y sistemas de manejo de materiales pueden utilizarse para
incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Se
trata de un aspecto muy importante de la planificación logística por cuanto abarca
el manejo físico, el transporte, el almacenaje y la localización de los materiales.

74
Se deben considerar diferentes factores para un buen manejo de materiales, uno
de ellos son los principios que se hacen mención dentro de un buen manejo, todo
el manejo de material debe ser planificado de acuerdo con su necesidad, objetivos
de desempeño y especificaciones funcionales propuestas en el inicio del proyecto.

El ingeniero debe seleccionar los métodos y equipamientos para que se puedan

ejecutar diversas tareas, sobre varias condiciones de funcionamiento y anticipar
futuras alteraciones en el sistema. Es decir, los métodos y equipamientos deben
ser normalizados y, al mismo tiempo, garantizar la flexibilidad y modularidad del
sistema.

Dentro del manejo de los materiales cabe recalcar que se encierran las mayores
posibilidades de reducir los costos de producción, ya que es la preparación y la
colocación de los mismos para facilitar sus movimientos o almacenamientos, ya
que este comprende todas las operaciones a las que un proyecto suele
someterse.

El manejo de materiales es un término tan amplio que es conveniente aclararlo

para conocer su verdadera medida y posibilidad. En general esta frase expresa
toda operación de traslado entre dos sitios, en planos iguales o diferentes, de
cualquier clase de materiales, sean sólidos, líquidos o gaseosos, en estado de
primera materia, semi manufacturado o acabado.

En ella se encierran, hoy día, las mayores posibilidades de reducir los costos de
producción, por medio de un aumento del rendimiento en el manejo de los
materiales, son incontables las empresas que en los últimos años han aumentado
su producción con los mismos elementos disponibles, han mantenido los costos
unitarios a pesar de la subida de los precios.

Antes de llevar a cabo el manejo de materiales es importante primero encontrar

como llevarlo a cabo o sea diseñar un buen manejo de materiales en el que se
considere su costo, disposición de mercancía, equipo a utilizar, etc.

Se dice que el diseño de manejo de materiales ha ido evolucionando durante su

75
desarrollo.

Las dimensiones básicas del manejo de materiales son desplazamiento,

almacenamiento y control de materiales.

Un buen manejo de materiales es hacer menos actividades involucradas, es decir

desplazar menos, almacenar menos y controlar menos. Esto reduce costos debido
a que se reducen distancias recorridas, busca oportunidades de que cuando de
entregue también se recoja productos.

Factores que determinan la elección del equipo.

El resultado del análisis de un problema de manejo de materiales es, por lo

general, la elección dela clase de equipo que ha de emplearse. Con este análisis
debe fijarse:

1.- El recorrido o zona en cuestión (líneas de producción, diagramas de

circulación, plano de distribución de instalaciones).

2.- El método que ha de emplearse en la manutención y en la preparación de la

misma.

3.- El equipo (material móvil o instalaciones fijas) que ha de utilizarse.

De acuerdo a esto se debe analizar y asegurar que las partes, materias primas,
material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen
periódicamente de un lugar a otro. El manejo de materiales debe considerarse un
espacio para el almacenamiento.

Pues bien, el manejo de materiales en una época de alta eficiencia en los

procesos industriales se ha convertido en una prioridad en lo que respecta al
equipo y sistema de manejo de materiales.

Estos pueden ser utilizados para incrementar la productividad, pues bien, cuando
se hace un buen manejo de estos puede ser de gran ayuda a los costos y a cada

76
uno de los procesos necesarios en un proyecto. Ya que logra una ventaja
competitiva en el mercado.

Aspecto importante de la planificación, control y logística por cuanto abarca el

manejo físico, el transporte, el almacenaje y localización de los materiales.

El manejo ineficiente de materiales puede traer consigo muchos riesgos

importantes que pueden repercutir en poder llevar a cabo dicha actividad.

 Sobrestadía.
 Desperdicio de tiempo de máquina.
 Mala distribución de los materiales.
 Clientes inconformes.

Estos pueden ser algunos de los riesgos que sobresalen más, ya que el riesgo
final de un mal manejo de materiales puede llegar a ser que tenga un elevado
costo.

El manejo de materiales, representa un costo que no es recuperable. Ya que, si un

producto es dañado en la producción, puede recuperarse algo de su valor
volviéndose hacer.

Cualquier análisis completo de movimientos de materiales, está relacionado

inseparablemente con el Layout. La razón de ello, es que el movimiento o el
manejo asocia a los materiales su aprovechamiento o un valor del espacio de
tránsito y dicho espacio. Podemos concretar que todo Layout y plan de manejo de
materiales consta de tres fundamentos importantes, los cuales son: las relaciones,
el espacio y el ajuste.

El almacenamiento es uno de los factores que ayuda a tener un buen control de

todos los materiales ya que tiene como objetivo poder enunciarse de forma más
completa como la función de proteger las herramientas, materiales, piezas y
suministros contra pérdidas debido a robo, uso no autorizado y deterioro causado
por el clima, humedad, calor, manejo impropio y desuso.

77
El almacenamiento de herramientas difiere del de materiales, pero ambos
problemas pueden resolverse siguiendo el mismo procedimiento. La solución debe
basarse en las necesidades de la planta y no en las ideas preconcebidas de que
las estanterías o cuartos de herramientas han de ser todos semejantes.

Pues bien, podemos considerar que para llevar a cabo cada uno de los puntos
dentro de un proyecto o una empresa, deben considerarse muchos factores para
tener un buen control de estos.

78
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