EL CONCRETO, CLASES Y COMPONENTES

1.0.- DEFINICION

El concreto es un material pétreo artificial, que se prepara mezclando una pasta de cemento y agua, con arena y piedra
triturada, grava u otro material inerte.
La sustancia químicamente activa de la mezcla es el cemento, el cual se une con el agua, y, al endurecerse, liga los agregados
para formar una masa sólida semejante a una piedra.

2.0.- CARACTERISTICAS

2.1.- Al concreto puede dársele cualquier forma:

a) La mezcla húmeda se coloca en estado plástico, en formas o encofrados de madera, o metal,

donde se endurecen.
b) El concreto adecuadamente proporcionado es un material duro y durable.

2.2.- Es fuerte bajo compresión, pero quebradizo y casi inútil para resistir
esfuerzos de tensión.

3.0.- El concreto se compone básicamente de cemento, agregados y agua mezclados entre si, lo que les permite solidificarse
después de haber sido depositados en el encofrado. Algunas veces se emplean elementos adicionales con diferentes
propósitos como producir un color deseado, mejorar la trabajabilidad, atrapar aire, reducir la segregación o acelerar el fraguado
y endurecimiento.

Las operaciones en la producción del concreto variarán de acuerdo con el género de la obra que lo requiere y con el tipo de
concreto que se produzcan. Las etapas principales para la producción de un buen concreto son:

1. Dosificación
2. Mezclado
3. Trasporte
4. Colocación
5. Consolidación
6. Curado.

4.0.- CLASES DE CONCRETO:

4.1.- CONCRETO SIMPLE.- Es una mezcla de cemento Pórtland,

agregado fino, agregado grueso y agua. En la mezcla, el agregado
grueso deberá estar totalmente envuelto por la pasta de cemento y
el agregado fino.

4.2.- CONCRETO ARMADO.- Se denomina así al concreto simple

cuando lleva armadura de acero (Fierro) como refuerzo y esta
diseñado bajo la hipótesis de que los dos materiales trabajan
conjuntamente, actuando la armadura para soportar los esfuerzos
de tracción o incrementar la resistencia a la compresión del
concreto.

4.3.- CONCRETO ESTRUCTURAL.- Se denomina concreto estructural

al concreto simple cuando este es dosificado, mezclado,
transportado y colocado de acuerdo a especificaciones precisas,
que garantizan una resistencia mínima pre – establecida en el
diseño.

4.4.- CONCRETO CICLOPEO.- Se denomina así al concreto que está

complementado con piedras desplazadotas de un tamaño máximo
de 10”, cubriendo hasta el 30% como máximo del volumen total.

Las piedras son introducidas en la mezcla fresca, previa selección y lavado, con el requisito de que cada piedra quede
completamente rodeada de concreto simple.
 5.0.- REQUISITOS:

- Que la mezcla fresca sea fácilmente colocable.

- Que la masa endurecida posea las propiedades especificadas.
- Que el costo del producto final sea el mínimo permisible con la calidad que se desea.

6.0.- EL CEMENTO

Es un material pulverizado de color gris – verde, que adicionado con el

agua convenientemente, forma una pasta capaz de endurecerse.

Clinker.- Es un producto artificial obtenido por calcinación a temperaturas

elevadas, de una mezcla de rocas calizas y arcillosas debidamente
dosificadas.

Cemento Pórtland.- Es un producto que resulta de la pulverización muy

fina del clinker. Es un polvo de color gris verdoso muy fino.

El cemento Pórtland es un material de gran valor como material

estructural a consecuencia de alcanzar dureza pétrea después de ser
amasado con agua. Pertenecer a la clase de materiales denominados
“Aglomerantes hidráulicos” es decir que endurecen al ser mezclado con
el agua y resisten a ella.
 6.1.- TIPOS DE CEMENTO PORTLAND

Existen diferentes tipos de cemento Pórtland

 Tipo I : Para uso general – normal

 Tipo II : Resistencia moderada a los sulfatos
 Tipo III : Alta resistencia inicial
 Tipo IV : Bajo calor de hidratación
 Tipo V : Alta resistencia a los sulfatos.

Entre todos los distintos tipos, el cemento Pórtland normal (Tipo I) es el que se utiliza mas ampliamente
en la construcción de edificios y es el que se comercializa en forma general.

Se llama la atención al hecho de que los cementos de los restantes tipos no existen normalmente en
Stock. Antes de especificar su uso deberá averiguarse la posibilidad de conseguirlo.

6.2.- ENSACADO Y MARCADO

Cuando el cemento es vendido en bolsas, el nombre y marca del fabricante, y el tipo deben ser claramente
indicados salvo en el caso del Tipo I, en el que no se especifica. Igual información acompaña al cemento a granel.

Una bolsa de cemento contiene 94 lbs. (42.5) Kgs. Netos. Todas las bolsas deberán estar en buenas
condiciones al momento de su inspección para su uso.

6.3.- ALMACENAMIENTO

El cemento deberá almacenarse de modo que permita un fácil acceso en la inspección e identificación de
los lotes, deberá estar protegido del medio ambiente, de modo que no se produzca prehidratación.

6.4.- RECHAZO

El cemento será rechazado si no cumple alguno de los requerimientos siguientes:

a) El cemento a granel almacenado en la fabrica por mas de 6 meses o el cemento en bolsas por mas de 3 meses después de
hechas las pruebas, deberá reensayarse antes de su uso y rechazado si no cumple algún requerimiento.
b) Las bolsas que difieran en más del 5% del peso especificado deberán rechazarse; y si el promedio de peso de bolsas de un
lote, encontrando pesando 50 bolsas al azar, es menor del especificado, el lote entero deberá rechazarse.

7.0.- AGREGADOS
 Son aquellos materiales inertes que la naturaleza nos ofrece, tales como la arena, la piedra, el hormigón,
etc, que se mezclan con los aglomerantes (cemento, cal, etc.) y el agua formando los morteros y concretos.

Tienen gran influencia en las mezclas en que intervienen, pues de sus características físicas, químicas y
mecánicas dependen los resultados que se deseen lograr.

La importancia de ellos es evidente constituyen un 70% a 80% del volumen del concreto.

De acuerdo a sus dimensiones se clasifican en: agregados gruesos y agregados finos.

7.1.- AGREGADO FINO

El agregado fino consistirá en arena natural o manufacturada o una combinación de ellas.

ARENA.- Se llama así al conjunto de granos de roca reducidos por fenómenos mecánicos o
químicos, teniendo por misión principal la de reducir los vacíos que deja la piedra.

Por su procedencia las arenas se pueden clasificar en:

 DE RIO O ARENAS DULCES

 DE MAR O ARENAS SALADAS
 DE MINA O CERRO
 ARTIFICIALES

GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO

Para que el concreto tenga una adecuada trabajabilidad, las partículas de agregado grueso deben
estar espaciadas de manera tal que puedan moverse con relativa facilidad, durante los procesos de mezclado y
colocación.
 Es este sentido, el agregado fino actúa como lubricante del agregado grueso, ayudándolo a distribuir
en toda su masa.

a) Cuando se emplean arenas finas y arenas gruesas en iguales proporciones, es necesario aumentar la relación agua –
cemento; con las arenas finas, a igualdad de trabajabilidad puede significar resistencias menores.
b) Las arenas muy finas pueden significar fuertes incrementos en la superficie específica total con la consiguiente perdida de
trabajabilidad.
c) Para mezclas que contengan un alto contenido de cemento la cantidad de agregado fino debe mantener al mínimo.

Limitaciones del agregado fino.-

Las limitaciones a que debe estar sujeto los agregados finos son los siguientes:

o No deben contener impurezas orgánicas.

o No deben contener excesos de micas.
o No deben contener compuestos de hierro.
o No deben tener excesos de granos finos.
o Debe cumplir las normas sobre su granulometría y forma adecuada.
o Libres de incrustaciones externas y no cubiertas de arcilla.

7.2.- AGREGADO GRUESO

El agregado grueso deberá consistir en grava, grava partida, piedra partida o escoria de altos hornos
o una combinación de estos.
 Piedra Partida:

Es el material que se obtiene triturado mecánicamente rocas duras y tenaces. Como agregado grueso
se puede usar cualquier clase de piedra partida siempre que sea limpia, dura y resistente, resistencia que no sea
inferior a la del concreto.

Su función principal es la de dar volumen y aportar su propia resistencia.

Los ensayos indican que la piedra chancada o partida da concretos ligeramente mas resistentes que
los hechos con piedra redonda.

GRANULOMETRIA DEL AGREGADO GRUESO

En estructuras de concreto armado se usan piedras de ½”, ¾”, 1 ¼” y 1 ½”, excediéndose pocas veces
de esta ultima dimensión.

En concreto simple, o con refuerzo metálico escaso se emplea piedra de 2”, 2 ½” y 3”.

Dimensiones mayores solamente se emplean en concretos ciclópeos. El peso de la piedra partida se

estima en 1,450 a 1,500 Kgs./m3. El promedio de vacíos varía de 30 a 55%.

El efecto de la granulometría del agregado grueso es menor que la del fino, puede tener importancia
sobre la trabajabilidad de la mezcla.

a) Es recomendable que la graduación sea uniforme de fino a grueso.

b) El tamaño máximo del agregado afecta a la trabajabilidad siendo necesario seleccionarlo para que sea compatible con las
condiciones de colocación del concreto.
c) El empleo de agregado de perfil esférico tiende a mejorar la trabajabilidad del concreto.
d) El agregado de perfil redondeado requiere menor cantidad de agua que el agregado de perfil angular.

ELECCION DEL TAMAÑO MAXIMO DEL AGREGADO

Debe tenerse en cuenta que a mayor tamaño de agregado grueso, habrá menor consumo de pasta
o mortero.

Sin embargo, el tamaño a utilizar es el compatible con las dimensiones de la estructura y por su
facilidad de colocación.

En ningún caso el tamaño máximo del agregado deberá ser mayor que:

- Un quinto, de la menor dimensión, entre caras de encofrados.

- Un tercio de la altura de las losas.
- Tres cuartos del espacio libre entre barras de refuerzo.
 7.3.- Hormigón.-

Es el conjunto de fragmentos pequeños de piedras con abundante proporción de arena. El hormigón

se usa para preparar concreto de baja calidad como el empleado en cimentaciones corridas, sobrecimientos, falsos
pisos, falsas zapatas, calzaduras, algunos muros, etc.

Limitaciones.- Tiene las siguientes:

- No es recomendable su uso en concreto armado, por no tener una adecuada granulometría y por consiguiente no es
dosificable.
- Se emplean en la elaboración de concretos de baja resistencia exclusivamente.

8.0.- FUNCIONES DEL AGREGADO

- Proporcionar relleno adecuado al material cementante.

- Reducir los cambios de volumen resultantes de los procesos de fraguado, endurecimiento y cambios de temperaturas de la
pasta.
- Proporcionar una masa capaz de resistir las acciones mecánicas de desgaste intemperismo.

9.0.- SELECCIÓN DE AGREGADOS

En la selección de agregados deben tenerse en cuenta que tanto los agregados gruesos como los
finos cumplan con los limites granulométricos aceptables, casi siempre es posible seleccionar, en el diseño de la mezcla,
 proporciones de agregados finos y gruesos, los cuales dan una trabajabilidad adecuada, dichas proporciones tienen gran
importancia en el comportamiento del concreto al estado fresco.

Para seleccionar las proporciones mas adecuadas desde el punto de vista de la trabajabilidad
existen diferentes criterios:
a) Desde el punto de vista de la trabajabilidad, no existen granulometrías ideales.
b) La granulometría no es tan importante en mezclas ricas, pero si lo es cuando se requiere mezclas pobres de alta trabajabilidad.
c) En mezclas pobres, la ventaja de emplear agregado mayor es importante por la menor demanda de pasta, pero el riesgo de
segregación se incrementa.
d) La importancia de la granulometría disminuye cuando se trabaja con agregados de perfil redondeado y aumenta si se emplea
agregado de perfil angular.
e) Como la granulometría no interviene directamente sobre la resistencia final del concreto, al elegirla solo hará que pensar en
aquella que de mejor trabajabilidad con el mas bajo contenido de agua.

El agregado fino y grueso debe estar libre de cantidades perjudiciales de impurezas orgánicas. Se
rechazara el agregado que produzca color mas oscuro que el Standard en la prueba de impurezas orgánicas.

AGUA DE MEZCLADO

10.- AGUA

El agua es un elemento fundamental en la preparación del concreto, deberá ser limpia y estará libre de cantidades perjudiciales
de aceites, ácidos, álcalis, sales, material orgánico y otras sustancias que puedan ser nocivas al concreto o al acero.

CALIDAD.-

La calidad de un agua se aprecia mejor por la realización de ensayos de resistencia a la comprensión, a los 28 días, en
mezclas similares de morteros o concretos preparados con el agua cuya calidad se quiere determinar y con agua destilada.
Aquellas aguas que dan relaciones de resistencia inferiores al 85% deberán ser consideradas como no satisfactorias.

Las siguientes aguas podrán ser utilizadas en la preparación de concreto:

a) Agua de pantanos
b) Agua de arroyos y lagos
c) El agua del mar dentro de limitaciones
d) Las aguas alcalinas que contienen porcentajes máximos de 0.15 % de sulfatos o cloruros de sodio.
e) Aguas de bombeadas de minas de carbón y yeso.
 EMPLEO DEL AGUA DEL MAR

a) El agua de mar puede ser empleada en la preparación de mezclas para estructuras de concreto simple.
b) En determinados casos puede ser empleada en la preparación de mezclas para estructuras de concreto armado, debiendo
obtener la máxima densidad y compactación (vibrado).
c) No debe emplearse en la preparación de concretos de alta resistencia o concretos que van a ser utilizados en la preparación de
elementos pretensazos, postensados.
d) No debe emplearse en la preparación de mezclas de concreto que va a recibir un acabado superficial de importancia
(aflorescencia).
e) El efecto del agua de mar sobre la resistencia final del concreto puede ser compensado si al diseñar la mezcla se dosifica para
un valor igual 110 % tomando como valor de 100 % a la resistencia promedio que se desea alcanzar.
TEMA: PROPIEDADES DEL CONCRETO

1.0.- GENERALIDADES.-

Para llenar los requisitos, es esencial que el concreto endurecido tenga, sobre todo, resistencia y
durabilidad, otra propiedad esencial para poder colocarlo dentro de los encofrados, es su trabajabilidad en estado
plástico.

Cuando se requiere impermeabilidad, el concreto debe ser denso y de calidad uniforme. Se ve entonces
que, para determinar las proporciones de la mezcla el diseñador debe tomar en cuenta que uso se le dará al concreto,
así como las condiciones de exposición a la intemperie. Una vez satisfechos estos requisitos, la calidad del concreto
depende de los siguientes factores:

Materiales apropiados, proporciones correctas, métodos adecuados de mezclado y colocación, suficiente

protección durante el curado.

2.0.- RESISTENCIA.-

En vista de las numerosas pruebas a las que se ha sometido, es fácil, saber de antemano la resistencia
que se obtendrá en el concreto ya endurecido para determinar proporciones de sus ingredientes.

Por supuesto la resistencia del concreto no puede probarse en condición plástica, por lo que el
procedimiento acostumbrado consiste en tomar muestras durante el mezclado, las cuales después de curadas se somete
a pruebas de comprensión.

2.1.- Resistencia a la comprensión

 Se emplea la resistencia a la comprensión por la facilidad en la realización de los ensayos y el hecho de
que la mayoría de propiedades del concreto mejoren al incrementarse esta resistencia. La resistencia en
comprensión del concreto es la carga máxima por unidad de área soportada por una muestra antes
de fallar en comprensión.(agrietamiento, rotura)

La resistencia a la comprensión de un concreto se indica por, “f prima c” (f`c) la que indica el esfuerzo a la
comprensión, que debe alcanzar un concreto a los 28 días, después de vaciado y realizado el curado respectivo.

Además de los esfuerzos de comprensión, el concreto debe resistir la tensión diagonal (cortante) y los
esfuerzos de adherencia, presentes estos últimos al entrar en contacto, el acero de refuerzo con el concreto.

En las estructuras de concreto la habilidad para resistir cargas, se conoce como resistencia.

Los concretos mas resistentes pueden presentar una mayor contracción por secado y sufrir agrietamiento.

Es posible realizar pruebas para cada uno de los esfuerzos individuales mencionados, pero la de
comprensión, proporciona una buena indicación de las otras propiedades, como es relativamente sencilla, los ensayos
mas frecuentes se hacen en muestras de concreto a la comprensión.

PROCEDIMIENTO PARA OBTENER MUESTRA:

- Tomar una parte del concreto que se esta vaciando.

- Colocarlo en el cilindro metálico debidamente engrasado en 3 capas cada una de las cuales se compacta con 25 golpes con
una varilla de 5/8” de diámetro y 60 cms. de longitud.
- Enrasar la superficie lo mas plana posible.
- Al día siguiente retirar del molde la muestra del concreto y sumergirla en agua para su curado.
- Las bases de la muestra deben ser planas y paralelas entre si.

Moldes.-

Los moldes son de forma cilíndrica y su longitud es el doble de su diámetro y en nuestro medio se usan moldes de 6” de
diámetro por 12” de altura.

Los moldes deben ser hecho de algún material no absorbente como el metal o el cartón encerado.
2.2.- Pruebas de Compresión

Los especimenes son de forma cilíndrica y para un ensayo en comprensión del concreto es necesario tomar 6 muestras.

Las pruebas se hacen por lo general a los 7 y los 28 días.

Las 2 primeras se retiran de la poza de agua a los 7 días; en el laboratorio se realiza el ensayo de compresión que nos
proporcionara un dato referencial.

Dos muestras de las restantes se llevan al laboratorio a los 28 días el resultado obtenido en esta prueba, es el que debe
cumplir con la resistencia a la comprensión solicitada.
 2.3.- Factores que determinan la resistencia del concreto

La resistencia del concreto depende básicamente de la relación agua – cemento y del grado de compactación de la
mezcla. Esta relación como lo indica su nombre no es otra que la cantidad neta de agua dividida entre la cantidad de
cemento usados para hacer un concreto.

El trabajador debe tener presente que para hacer un buen concreto, además debe tenerse en cuenta.

1.- Cemento en buen estado.

2.- Agua limpia, libre de impurezas.
3.- Relación agua – cemento especifica.
4.- Agregados de buena calidad.
5.- El curado que se le dé debe ser adecuado.
6.- Supervisión hechas por Ingeniero o persona competente.

3.0.- TRABAJABILIDAD Y CONSISTENCIA

3.1.- TRABAJABILIDAD.- Propiedad que tiene el concreto, esta dada por la facilidad que presenta,
para ser mezclado, colocado, compactado y acabado.

No existe prueba alguna, hasta el momento que permita cuantificar esta propiedad, generalmente se le
aprecia en los ensayos de
consistencia.

3.2.- CONSISTENCIA.- Está definida por el grado de humedecimiento

de la mezcla, depende principalmente de la cantidad de agua
usada.

Para medir la consistencia existen numerosas formas, entre las

que podemos mencionar:

a) Cono de ABRAMS – ASTM 143

b) KELLY – ASTM C-360
c) Mesa de Flujo – ASTM – 124
d) Compacimetro Glanville-Brith St
e) Aparato Vebe

Tanto la trabajabilidad como la consistencia dependen de la

cantidad de agua que contenga la mezcla.

4.0.- EXUDACION

Es el flujo de agua de la mezcla, generalmente como un resultado de la sedimentación de los sólidos con la resultante
aparición de una capa de agua en la superficie.
 PROPORCIONAMIENTO EN OBRA

TEMA: DOSIFICACION – METODO

1.0.- Proporcionamiento.-

El primer paso para determinar las proporciones de los distintos ingredientes del concreto es establecer la
relación agua – cemento; como se indico antes, esta depende del grado de exposición a que estara sometido y la
resistencia deseada.

El siguiente paso es decidir la combinación mas económica de agregados finos y gruesos a fin de producir un concreto
de plasticidad manejable.

Expresamos las proporciones en el orden siguiente:

Cemento, arena y agregado grueso; por ejemplo, la mezcla podría ser 1;2;4:1: 2 ½: 5; 1: 3:6. Muy a menudo, los
agregados finos y gruesos se expresan mediante un solo numero y una mezcla de 1:2:4, se escribe 1:6, esto trae confusión
ya que el volumen de arena no es siempre la mitad del volumen de piedra triturada; seria mas económico usar mezcla
de 1:2 ½: 3 ½. Sin embargo esto no es mas que otra manera de expresar una proporción de 1:6.

La arena con un contenido normal de humedad aumenta de volumen cerca de un 20% y esto debe tenerse en cuenta
al determinar las proporciones a usarse.

2.0.- DOSIFICACION DEL CONCRETO

El proceso de dosificación o diseño de una mezcla de concreto comprende desde la lectura de las especificaciones del
proyecto hasta la producción en obra de la primera tandas de concreto de la calidad requerida.

El procedimiento de diseño de concreto comprende:

1. Estimación de las proporciones convenientes. Para ello se empleara tablas, gráficos o

información previa.
2. Comprobar en el laboratorio, las propiedades del concreto que ha sido preparado en obra.

2.1.- PASOS EN EL DISEÑO DE MEZCLA (Dosificación)

1. Seleccionar la resistencia promedio para alcanzar la resistencia mínima especificada por el proyectista.
2. Seleccionar la relación agua cemento requerida por consideraciones de resistencia a la comprensión del
concreto.
3. Decidir el grado de trabajabilidad requerida, teniendo en consideración las características de la estructura
a ser vaciada, las facilidades de colocación y el numero y características del equipo de compactación; eligiendo el grado de
trabajabilidad, se seleccionara el valor del asentamiento.
4. Seleccionar de acuerdo al elemento estructural, el tamaño máximo del agregado a ser empleado en la
mezcla.
5. Determinar el volumen total de agua a ser empleada por unidad de volumen de concreto, para ello se
tendrá en consideración el tamaño máximo del agregado y la consistencia de la mezcla (asentamiento)
6. Determinar el factor cemento. Para ello se utilizara el volumen total de agua y la relación agua - cemento
seleccionada.
7. Determinar las proporciones relativas de agregados finos y gruesos.
8. Corregir dichas proporciones de acuerdo al contenido de humedad de los agregados.
9. Ajustar las proporciones seleccionadas de acuerdo a los resultados de los ensayos de laboratorio.
10. Ajustar las proporciones de acuerdo a los resultados de los ensayos realizados bajo condiciones de obra.

2.2.- METODOS DE DOSIFICACION

2.2.1.- Dosificación al peso.- Este método tiene ventaja de poder

efectuar correcciones en la proporción de agregados debido a la precisión con que trabajan las balanzas. Es posible obtener,
con este método, concretos de diversas resistencias con un mínimo de esfuerzo, gran rendimiento, economía y seguridad en la
resistencia. Con una planta dosificadota al peso, podemos dosificar concretos estructurales de las siguientes resistencias:
140 Kg./cm2 175 Kg./cm2 210Kg./cm2
245 Kg./cm2 280Kg./cm2 etc.

Además de resistencias bajas con gran economía.

La dosificación al peso se realiza utilizando una serie de tablas y/o gráficos.

A continuación presentamos seis tablas que se usan en el diseño de mezcla de concreto (dosificación)
 EJEMPLO DE DOSIFICACION AL PESO

(Diseño de Mezcla)

Se desea diseñar la mezcla de concreto a emplearse en el vaciado de un elemento estructural bajo el nivel del terreno, que no
va a estar sometido a intemperismo severo o ataque por sulfatos.

La resistencia promedio en compresión, teniendo en consideración la resistencia mínima fijada por el proyectista y las
condiciones de control en obra; se estima en una valor de 280 Kg./cm2, a los 28 días (resistencia de diseño).

Las condiciones de colocación del concreto así como las disponibilidades de equipos de compactación, hacen recomendable
trabajar con concretos de resistencia plástica, con un asentamiento entre (3” y 4”) 7.5 a 10 cms.

MATERIALES

Se dispone en obra de los siguientes materiales:

Cemento:

- Pórtland ASTM Tipo I

- Peso Especifico 3.15
- Peso Volumétrico 1.500 Kg./m3

Agregado Fino:

- Peso Especifico de Masa 2.64

- Modulo de Fineza 2.80
- Contenido de Humedad 5.00 %
- Porcentaje de absorción 0.70 %
- Peso Volumétrico 1.360 kg./m3

Agregado Grueso:

- Peso Especifico de Masa 2.68

- Contenido de Humedad 1.00 %
- Porcentaje de absorción 0.50 %
- Peso seco compactado 1.602 kg./m3
- Tamaño máximo 1 ½” (38 mm)
- Peso Volumétrico 1.300 kg./m3

Valores de Diseño:

Entrando a las Tablas confeccionadas por el Comité 613 del ACI, obtenemos los siguientes valores a ser utilizados en el
diseño:

1.- De la Tabla III se podría fijar el asentamiento de acuerdo al tipo de elemento

estructural; sin embargo, este valor ya ha sido fijado en 3” a 4”.

2.- De la Tabla IV correspondiente se podría elegir el tamaño máximo del

agregado. En nuestro problema, este ya ha sido fijado en 1 ½ “ (38 mm.).

3.- Como el elemento estructural no ha de estar expuesto a condiciones de

intemperismo severo, ni tampoco a la acción agresiva de sulfatos, no
existen limitaciones en la relación agua – cemento por razones de
durabilidad.

Por lo tanto no será necesario utilizar aire incorporado ni tomar valores de

relación agua – cemento de la Tabla I.
4.- Las condiciones de intemperismo hacen necesario establecer la relación
agua – cemento solamente sobre la base de los requisitos de resistencia. De
la Tabla II se encuentra que la relación agua – cemento necesaria para
obtener una resistencia de 280 kg./cm2 a los 28 días, en un concreto sin aire
incorporado en peso es de 0.53.

5.- El volumen de agua de mezclado por unidad de volumen del concreto se

determina por la Tabla V. Para un concreto con asentamiento de 7.5 a 10,
sin aire incorporado y con agregado grueso cuyo tamaño máximo es de 1
½” (38 mm.), el volumen de agua necesario es de 178 litros por metro
cúbico.

6.- Para la determinación del volumen aproximado de aire atrapado se conoce

de la Tabla V que a un tamaño máximo de 1 ½ “ (38 mm.) corresponde un
porcentaje de 1 % de aire atrapado.

7.- La cantidad de agregado grueso necesario puede ser estimado a partir de

un factor tomado de la tabla VI. Para un agregado fino con modulo de fineza
de 2.8 y un agregado grueso de 1 ½” (38 mm.) de tamaño máximo, la tabla
indica que puede utilizarse un volumen de 0.72 metros cúbicos de agregado
grueso, seco y compactado, por cada metro cúbico de concreto.

FACTOR CEMENTO:

Conocidas la cantidad total de agua por unidad de volumen de concreto y la relación agua – cemento, la determinación del
factor cemento puede realizarse dividiendo el primero de dichos valores entre el segundo.

Factor Cemento 178 = 7.9 (Sacos por metro cúbico)

0.53 x 42.5

CANTIDAD DE AGREGADO GRUESO:

Conociendo, a partir del valor tomado de la Tabla VI, que puede utilizarse 0.72 metros cúbicos de agregado grueso, seco y
varillado por cada metro cúbico de concreto, bastara multiplicar dicha cantidad por el peso seco compactado del agregado
grueso para obtener la cantidad de este material por metro cúbico de concreto:

Agregado Grueso 1.602 x 0.72 = 1.153 kg./m3.

CANTIDAD DE AGREGADO FINO:

Conocidas las cantidades de agua, cemento, aire atrapado y agregado grueso por unidad de volumen del concreto, el
contenido de arena puede ser calculado por determinación de los volúmenes absolutos de los cuatro ingredientes y por
sustracción de la suma de los mismos de la unidad. El valor así obtenido, multiplicado por el peso solido del agregado fino nos
dara el peso del agregado fino suelto seco por unidad de volumen del concreto.

- Volumen absoluto del cemento 7.9 x 42.5/3.15 x 1000 = 0.107 m3

- Volumen absoluto del agua 178/1000 = 0.178 m3

- Volumen absoluto del aire 0.01 x 1 = 0.010 m3

- Volumen absoluto del 1.153/2.68 x 1000 = 0.430 m3

agregado grueso
- Suma de volúmenes absolutos 0.725 m3

- Volumen absoluto del agregado 1 – 0.725 = 0.275 m3

fino

- Peso del agregado fino seco 0.275 x 2.64 x 1000 = 726 kg./m3
suelto

CANTIDADES DE MATERIALES:

Las cantidades de materiales, sin corregir por humedad de agregado, estimadas para una colada de un metro cubico seran:

Cemento (7.9 sacos) = 336 kg./m3

Agua (47 galones) 178 lit./m3
Agregado fino seco 726 kg./m3
Agregado grueso seco 1153 kg./m3

CORRECCION POR HUMEDAD DEL AGREGADO:

Las cantidades anteriores consideran el agregado en condición seca. Normalmente este no es el caso general y el agregado
tiene un contenido de humedad el cual puede significar un aporte o una disminución al agua de mezclado, con la consiguiente
modificación en la relación agua – cemento. Por lo tanto, es necesario realizar ajuste en los pesos determinados a partir del
diseño a fin de compensarlos por el contenido de humedad del agregado.

La cantidad de agregado fino seco ha sido computada en 726kg./m3. Como el contenido de humedad de dicho agregado es de
5 %, la cantidad de agregado fino húmedo a ser pesada en obra será de :

Fino húmedo = 726 x 1.02 = 762kg./m3

La cantidad de agregado grueso seco ha sido computada en 1.153 kg./m. Como el contenido de humedad de dicho agregado
es de 1 %, la cantidad de agregado grueso húmedo a ser pesada en obra será de:

Grueso húmedo = 1153 x 1.01 = 1.165 kg./m3

A fin de mantener la relación agua – cemento de diseño, es conveniente corregir la cantidad total de agua de la mezcla,
considerando el aporte de humedad del agregado.

Considerando que el contenido de humedad del agregado fino es del 5 % y que su porcentaje de absorción es del 0.7 %, la
humedad superficial o porcentaje de agua libre sera de :

Humedad superficial= 5.00 – 0.70 = + 4.3 %

Considerando que el contenido de humedad del agregado grueso es del 1 % y que su porcentaje de absorción es del 0.5 %, la
humedad superficial o porcentaje de agua libre sera de:

Humedad superficial 1.00 – 0.50 = + 0.5 %

La contribución del agregado fino al agua de la mezcla será de:

Contribución del fino 726 x 0.043 = + 31 litros/m3

La contribución del agregado grueso al agua de la mezcla será de:

Contribución del grueso 1.153 x 0.005 = + 6 litros/m3

Por lo tanto, la cantidad de agua a ser utilizada en la preparación de un metro cúbico de concreto será:

Agua de Mezcla 178 – 37 =141 litros/m3

CANTIDADES DE MATERIALES POR METRO CUBICO:

Realizadas las correcciones por humedad del agregado, las cantidades de material a ser empleadas en la preparación de un
metro cúbico de concreto serán:

Cemento 336 kg./m3

Agua 141 lt./m3
Agregado Fino Húmedo 762 kg./m3
Agregado Grueso Húmedo 1.165 kg./m3

EXPRESION DE LAS PROPORCIONES EN PESO:

Los valores anteriores dan la cantidad de cada uno de los materiales necesarios para preparar un metro cúbico de concreto. No
siempre es posible preparar tandas, usando esas cantidades, siendo necesarios reducirlas.

El procedimiento consiste en expresar las cantidades como una relacion en peso, relacionandolas a la cantidad de cemento
que esta siendo utilizada:

Asi, por ejemplo por cada kilo de cemento se usan:

Cemento 336 = 1
336

Agregado fino 762 = 2.27

336

Agregado grueso 1165 = 3.47

336

Agua 141 =0.42

336

Esto se expresa:

1: 2.27: 3.47 / en peso con 0.42 litros de agua.

Para calcular la cantidad de los materiales por tanda bastara multiplicar la cantidad de cemento usado en cada tanda, por los
valores indicados (1,2.27,3.47 y 0.42).

Ejemplo: Cantidades a usarse por cada saco de cemento (42.5 kg).

Cemento 1 x 42.5 42.5 (1 Saco)

Agregado fino 2.27 x 42.5 96.48 kg.
Agregado grueso 3.47 x 42.5 147.48 kg.
Agua 0.42 x 42.5 17.85 lts.
 DOSIFICACION POR VOLUMEN

2.2.2.- Es la forma usual de dosificar concreto para obras pequeñas, se basa en una unidad cualquiera de volumen y
con esta unidad se miden los diferentes componentes del concreto a excepción del agua. En la actualidad debido a los
avances de la técnica y al control en las obras, cada vez se utiliza menos ya que los rendimientos son muy bajos y los
costos de producción altos.

Con la dosificación que disponemos al peso, convertimos los valores del peso de los componentes a volumen,
conociendo naturalmente, los pesos volumétricos de los agregados.

Como se sabe una bolsa de cemento equivale a un pie cúbico y pesa 42.5 Kg. entonces el problema para medir los
agregados arena y piedra se reduce a establecer algún medio para cargar cada tanda en la mezcladora.

Un procedimiento para cubicar es el conocido como de cajones abiertos, que consiste en construir un cajón sin
fondo que permita medir los agregado. Aprovechando las circunstancias que el fondo de l as carretillas son planas, es
posible construir un cajón que tenga de base un pie cuadrado (área interior del cajón 0.30 x 0.30).

La altura será la que proporcionalmente corresponda a la dosificación.

Por ejemplo: para una mezcla

1 : 3 : 4 se usaran:

2 cajones de 0.30 x 0.30 x 0.45

de area por cada saco de cemento
y 2 cajones de :
0.30 x 0.30 x 0.60 de piedra por saco de cemento.

EJEMPLO DE DOSIFICACION EN VOLUMEN

El siguiente es un ejemplo de dosificaron en volumen. Se usara el resultado obtenido en la dosificación al peso:

DATOS:

a) Dosificación al peso

Para 1 m3 de concreto.
Cemento: 336 kgs.
Agregado fino humedo: 762 kg.
Agregado grueso humedo: 1165 kgs
Agua: 141 lts.

b) Peso Volumetrico:

Cemento: 1.500 kg./m3

Agregado fino 1.360 kg./m3
Agregado grueso: 1.300 kg./m3

Expresar la dosificación en volumen:

Lo que se trata de hacer es transformar los pesos de los componentes de un metro cúbico de mezcla a volumen ocupado por
los componentes, para lo cual se divide el peso de cada material entre su peso volumétrico.

Cemento: 336 = 0.224 m3 1

 1500

Agregado fino 762 = 0.560 m3 2.5

1360

Agregado grueso 1165 = 0.896 m3 4

1300

Agua 141 = 0.141 m3 0.63

1000

Esto se expresa: 1 : 2.5 : 4/ en volumen con 0.63 lts. de agua.

Luego por cada saco de cemento (1 pie 3) se usara:

Cemento: 1 x 1 pie 3 = 1 bolsa

Agregado fino: 2.5 x 1 pie 3 = 2.5 pies 3 (dos cajones de 0.40 m. de

altura.)
Agregado grueso 4 x 1 pie 3 = 4 pies 3 (3 cajones de 0.40 m. de
altura).

Agua: 0.63 x 1 pie 3 = 0.63 pies 3 = 17.84 lts.

 3.0.- CONTROL DE AGUA DE LA MEZCLA

El agua se presenta en la mezcla bajo tres orígenes diferentes:

a) Agua absorvida por el agregado.

b) Agua libre en el agregado
c) Agua agregada durante el mezclado

Es evidente que en el cálculo de relación agua-cemento de una mezcla deberán tomarse en cuenta no solo aquella que se
añade a la mezcladora sino también la que aportan los agregados si estos están húmedos o que quitan si están secos.
Normalmente el valor que dan las tablas cuando establecen la interrelación entre la resistencia y la relación agua-cemento es la
de agregados que no aportan ni resta agua.
Recuérdese que para una mezcla dada, lo que determina su resistencia es la relación agua-cemento.

AGUA EN LA MEZCLA

AGUA ABSORVIDA AGUA LIBRE EN AGREGADO AGUA DE MEZCLADO

POR AGREGADO
4.0.- ASENTAMIENTO.-

Es el fenómeno físico que consiste en la perdida de forma y perdida de altura del concreto con relación a la altura de un
molde determinado, cuando este se retira y se deja libre al concreto cuando aun esta fresco.

El termino consistencia aplicado al concreto recién mezclado, se refiere a su estado de fluidez, si el concreto es
plástico puede moldearse fácilmente, pero cambia lentamente de forma cuando se le quita el molde.

5.0.- ENSAYOS DE DETERMINACION DE ASENTAMIENTO

5.1.- EQUIPOS.- El equipo necesario consiste en un cono truncado de laminas metálica, de 30 cms. de altura y cuyos
diámetros son 20 cms. en la base inferior y 10 cms. en la superficie.
Ambas bases dejan abiertas y se fijan asas en la parte exterior.

5.2.- ENSAYO – CONO DE ABRAHAMS.- El concreto previamente preparado, se lleva en el cono en tres capas
picando separadamente cada una de ellas 25 veces con una varilla redonda de 5/8”, una vez lleno se elimina el exceso
de concreto de la parte superior del molde y se levanta rápidamente, midiendo enseguida la acción de revenimiento del
concreto, o la altura de la masa desmoldeada con respecto al molde cónico.

Cuando los agregados y el contenido de cemento han sido determinados y permanecen constantes, un cambio en
el asentamiento es indicación de que se ha modificado la cantidad de agua establecida por tanda. También
naturalmente puede ser indicador de variación del proporcionamiento de los agregados o de cambios de la granulometría.

Si el concreto se asienta 7.5 cms. se dice que la muestra tiene un revenimiento de 7.5 cms. es así como se
averigua la consistencia del
concreto.

CLASES DE MEZCLAS SEGÚN SU ASENTAMIENTO

TIESA PLASTICA FLUIDA

TIESA
PLASTICA
3” – 4” 5” – 7”
0 – 1”
1” – 2”
7.5 CM – 10 12.5 CM – 17.5
2.5 CM
2.5 CM – 5 CM CM CM
MEZCLADO Y TRANSPORTE DEL CONCRETO

1.0.- MEZCLADO DEL CONCRETO

Además de las recomendaciones expuestas sobre el proporcionamiento de los materiales, los procedimientos que
se adaptan en el batido, transporte y colocación se traducen en uniformidad y homogeneidad del concreto.

1.1.- TIEMPO DE MEZCLADO

El tiempo mínimo de mezclado depende en gran parte de la eficiencia del equipo que se usa (mezcladora), pero un
tiempo de un mínimo puede considerarse satisfactorio para mezcladoras de tamaño medio (de 6 hasta 16 pies3).

Para concretos con contenidos de cemento bajo y para mezclas de consistencia seca el tiempo debe aumentarse a
un minuto y medio.

En equipos más eficientes, el tiempo mínimo puede ser menor que un minuto, pero en todo caso debe prevalecer las
instrucciones que dan los fabricantes.

El tiempo de mezclado se mide desde el momento en que todos los materiales están dentro del tambor.

Ninguna parte del tiempo requerido para la descarga se considerara como parte del tiempo de mezclado. Un tiempo
adicional pequeño no es perjudicial siempre que no se agregue agua.

1.2.- PROCEDIMIENTO

El orden de colocación de los materiales en tolva debe ser el siguiente:

Una parte de la piedra, el cemento, la arena, la piedra restante.

Una pequeña cantidad del agua de mezclado debe echarse antes de cargar el tambor, debiendo añadir toda el agua
requerida antes de haber transcurrido la cuarta parte del tiempo mínimo requerido de mezclado.

1.3.- EQUIPO EMPLEADO

El equipo empleado en el mezclado de concreto son mezcladora de ejes horizontales y ejes verticales que existen
de diferentes capacidades, los más empleados son aquellos de tamaño medio entre 6 pies3 y 16 pies3.