12º CONGRESO IBEROAMERICANO DE INGENIERÍA MECANICA

Guayaquil, 10 a 13 de Noviembre de 2015

SIMULACIÓN COMPUTACIONAL DEL APORTE DE CALOR DE FUENTES

MÓVILES UTILIZANDO UN ALGORÍTMO GENÉRICO

Rockwood R*, Figueroa U, Rojo A.

Universidad del Azuay, Av. 24 de Mayo 7-77 Cuenca – Ecuador, Tecnológico de Monterrey, Av. Eduardo
Monroy Cárdenas 2000, Toluca – México
e-mail: [email protected]

RESUMEN

El presente estudio presenta la utilización de un algoritmo genérico que permite la simulación computacional
del aporte de calor de una fuente móvil, el mismo que fue utilizado en el estudio del proceso de temple
superficial de una placa de acero AISI 1043 de 5mm de espesor, empleando una fuente de energía láser; la
simulación fue llevada a cabo en el programa “ANSYS Mechanical APDL”® . Los resultados de la simulación
fueron analizados en función de la variación temporal de la temperatura en cada uno de los nodos impuestos
como de referencia, y así se predijo la profundidad y el porcentaje de pureza de la capa de martensita que se
generaría por auto temple. A través del análisis de los experimentos se han determinado los niveles óptimos de
los factores involucrados (potencia de la fuente, velocidad de desplazamiento de la fuente de energía, y el
tamaño del punto focal láser) en pos de conseguir la mayor profundidad y pureza de la capa de martensita.

PALABRAS CLAVE: Palabras claves: Programación APDL, Mechanical APDL, Predicción martensita,
Simulación láser.
1. INTRODUCCIÓN.

La tecnología de los procesos de endurecimiento superficial del acero evoluciona constantemente y buscan
satisfacer las necesidades de la industria; en el caso de muchos componentes mecánicos no se requiere endurecer
la totalidad del mismo, sino tan solo algunas zonas críticas. En estos casos se han venido utilizando diferentes
técnicas, como la de endurecimiento por calentamiento localizado a través de inducción electromagnética, la cual
requiere complicados y costosos mecanismos de control y direccionamiento del flujo magnético, además el
componente requiere ser expuesto a un choque térmico para lograrse el efecto deseado [1]. Otro tipo de
tecnología que se ha venido utilizando en procesos más recientes es la tecnología láser, cuyas ventajas son:
Distorsión mínima de los componentes, endurecimiento localizado, no se requiere de un choque térmico (la
transformación micro estructural se produce por auto temple), reducción considerable en los procesos de
maquinado finales, entre otros; en cambio algunas de las desventajas se relacionan con las restricciones
asociadas a la cobertura de grandes áreas.

Fig. 1. Tratamiento localizado de un componente Fig. 2. Tratamiento superficial por láser realizando
mecánico utilizando tecnología láser. [2] múltiples carreras. [3]

El estudio que se presenta a continuación propone un modelo que permite predecir la transformación micro
estructural de componentes fabricados en acero sometidos a un proceso de endurecimiento utilizando una fuente
láser; el modelo emplea el método de elementos finitos para predecir la evolución temporal de la temperatura, y
un algoritmo genérico para simular el aporte de calor de una fuente móvil, el mismo que permite ajustar las
variables de interés, como lo son, la potencia suministrada y el tamaño del punto focal láser y la velocidad con la
que este se desplaza, en pos de conseguir los mejores resultados de un proceso.

2. ANALISIS FEM

2.1 Descripción del modelo

Para la implementación del algoritmo se utilizó el programa “Mechanical APDL de Ansys®, el programa basa
su operación en el cambio repetitivo de las condiciones de frontera en cada salto de tiempo, el aporte de calor se
realiza únicamente en los elementos sobre los cuales tiene influencia el haz láser, en este modelo se supone una
sección de influencia circular, a su vez el aporte de calor sobre estos debe ser diferente para cada uno de ellos, ya
que el calor en el centro de la sección de influencia es mayor que en los extremos, el modelo que permite esta
diferenciación es el publicado por Goldak ét al [4] (ec. 1), el cual se conoce como el modelo Gaussiano
bidimensional.
3d 2
3P  2
Q  2 e r [1]
r
P: es la potencia de la fuente de energía láser
r: es el radio del haz láser
d: es la distancia de cada nodo con respecto al centro
del haz láser.

El algoritmo empleado en la simulación del aporte de calor de una fuente láser móvil, se muestra en la figura 3.

Fig. 3. Algoritmo empleado en el programa “mechanical APDL de Ansys” para la simulación del aporte de calor
de una fuente láser móvil.
Como se puede apreciar en este diagrama de flujo, en cada salto de tiempo (tinc) se elabora una nueva tabla (k) la
cual dispone de tantas filas y columnas, como elementos posee la superficie de aporte de calor, en ella se
establece un punto de referencia denominado Centro (O´), y su ubicación se define a través de la posición ordinal
que ocupa de acuerdo al número de fila (i) y número de columna (j) (enumeradas por el programa Ansys de
abajo hacia arriba y de izquierda a derecha, respectivamente), Una vez ubicado el punto de referencia (el cual
es el punto sobre el cual actúa en ese instante de tiempo el punto focal láser), se calcula la distancia de cada uno
de los elementos de la superficie con respecto a ese punto (ec. 2), para ello es necesario relacionar el tamaño de
elementos sobre la superficie de aporte de calor con respecto a la información almacenada en la tabla.

d  ((i  1) * e  X CENTRO ) 2  (( j  1) * e  YCENTRO ) 2 [2]

“e” es el tamaño de los elementos sobre la superficie de aporte de calor, por ello la discretización sobre esta
superficie debe ser perfectamente estructurada, y de preferencia por elementos cuadrangulares. Al conocer la
distancia de todos los elementos a través de su representación en la tabla, se puede aplicar calor únicamente en
aquellos que se encuentren dentro de la circunferencia que limita la sección de aporte de calor la cual representa
el área de influencia del haz láser.

En la figura 4 se muestran capturas de la simulación de aporte de calor de una fuente láser móvil, configurada
con este algoritmo, los parámetros para la simulación fueron: placa de acero de 40 x 20 x 5 mm de Acero AISI
1043, velocidad de la fuente láser: 0.02 m/s, Temperatura inicial: 20°C, Diámetro del cabezal láser: 5mm,
Potencia suministrada: 600W.

Figura 4. Capturas de la simulación de aporte de calor de una fuente láser móvil.

Para predecir la composición de la microestructura y la profundidad de la capa de martensita que se generaría, se
utilizará el perfil de variación temporal de la temperatura de un nodo [5] [6], el cual se genera durante el pos
proceso (figura 5); este perfil será analizado en el diagrama de transformación de fases por enfriamiento
continuo del material; para predecir la composición de la capa de martensita se utilizará el modelo de Kostinen y
Marburguer [7] [8] (ec. 3)
Ma  1  e ( MsMt ) [3]

Ma, es el porcentaje volumétrico de martensita

γ = -0.011
Ms, es la temperatura de inicio de la transformación de la martensita
Mt, es la temperatura de análisis.

Fig 5. Evolución temporal de la temperatura de un nodo sobre la superficie de la placa

2.2 Objeto de estudio y diseño del experimento.

El espécimen de estudio es una placa rectangular de acero AISI 1043 de 20mm de ancho, 40mm de largo y 5 mm
de espesor, el haz láser pasa por el centro de la placa en sentido longitudinal, la predicción de la profundidad y
composición de la capa de martensita que se obtendría se la realizará sobre los nodos ubicados en el centro de la
placa. A través del análisis de los experimentos se definirán los niveles óptimos de la potencia suministrada y el
tamaño del punto focal láser, así como la velocidad con la que este se desplaza, para ello se han definido 3
niveles para cada factor, el experimento será analizado utilizando la metodología de Taguchi [9]. Los niveles
para cada factor y el arreglo ortogonal del experimento se muestran en la tabla 1.
 Tabla 1. Niveles de los factores y arreglo ortogonal del experimento.

Experimento Potencia Velocidad (m/s) Diámetro del punto penetración de la Temperatura

No. (W) focal láser (mm) capa de máxima
martensita > (°C)
75(mm)
1 500 0.02 4 0.56 1029
2 500 0.025 5 0.54 1102
3 500 0.03 6 0.51 1140
4 550 0.02 6 0.62 1015
5 550 0.025 4 0.59 983
6 550 0.03 5 0.56 1043
7 600 0.02 5 0.63 1190
8 600 0.025 6 0.55 1074
9 600 0.03 4 0.62 1156

2.2.1 Propiedades del material y discretización del dominio.

La simulación llevada a cabo busca conocer el gradiente de temperaturas, y así estimar la penetración de la capa
de martensita que se generaría en un proceso de endurecimiento utilizando una fuente de energía láser. las
propiedades termo mecánicas de este material se muestra en las tablas 2 y 3. [10]

Tabla 2. Composición química del acero AISI 1043

C% Fe % Mn % P% S%
0.4- 98.44 – 0.7 - 1 <0.04 <0.05
0.47 98.9

Tabla 3. Propiedades para el estudio térmico del acero AISI 1043

Temperatura Conductividad Calor específico Densidad

°C térmica J/(kg. °C) Kg/m3
W/(m. °C)

0 60.7 440 7999.46

38 60.1 448 7981.49
93 58.2 477 7955.47
204 53.5 523 7902.97
316 48.5 561 7850.00
427 43.6 615 7797.50
538 38.8 691 7745.00
649 33.7 779 7692.50
760 28.4 1738 7640.00
816 27.2 842 7613.51
871 27.2 687 7587.50
927 28.2 708 7561.01
1038 30.1 749 7508.51
1149 31.8 791 7456.01
1204 32.4 812 7430.00
1260 33.1 816 7403.51
1316 33.7 821 7377.03
1371 34.3 821 7351.01
1427 32.4 825 7324.53
1482 28 829 7298.51
1500 26 900 7290.00
La discretización del modelo de estudio se realizó utilizando una malla perfectamente estructurada con
elementos hexaédricos regulares que miden 0.5mm x 0.05 x 0.02 mm, este dimensionamiento permite por un
lado tener control sobre la velocidad de desplazamiento de la fuente de energía en cada salto de tiempo, y por
otro permite la medición de la penetración de la capa de martensita con una resolución de 0.02 mm, el dominio
computacional empleado en este estudio se presenta en la fig. 6.

Fig. 6. Discretización del dominio con elementos hexaédricos regulares.

2.3 Análisis de los resultados

El análisis del experimento llevado a cabo muestra que para maximizar la penetración de la capa de martensita
hacia el interior de la muestra, es necesario ajustar los parámetros en los siguientes niveles: Potencia: 550W,
velocidad 0.02 m/s y el diámetro del punto focal láser en 5mm. Este experimento no se consideró en el arreglo
ortogonal empleado; al realizar la simulación con estos parámetros se encontró la penetración máxima de la capa
de martensita, la cual fue de 0.64 mm; por otro lado se encontró que los factores aquí considerados ejercen una
influencia del 96.2% sobre la variabilidad de la respuesta, el factor más importante es la velocidad con la que se
desplaza la fuente móvil (60.87%), luego la potencia suministrada (26.63%) y por último el diámetro del punto
focal láser (8.7%), este último presenta la menor contribución a la variabilidad de la respuesta, lo cual es
compatible con el modelo, ya que las mediciones se efectuaron en el centro del punto focal. En total los tres
factores considerados por sí solos determinan en un 96.2% la variabilidad del sistema, el porcentaje faltante se
lo atribuye a la interrelación entre los factores, o a factores no considerados en el análisis. Un resumen de este
análisis se lo muestra en la fig. 7.
 Fig. 7. Influencia de los diferentes niveles de los factores sobre la respuesta.

CONCLUSIONES

A través del experimento llevado a cabo se ha podido determinar que no existe una relación proporcional entre la
potencia de la fuente de energía y la penetración efectiva de la capa de martensita hacia el interior de la muestra;
y se ha podido determinar que el factor más importante es la velocidad con la que se desplaza la fuente de
energía, ya que la variación de los niveles de este influyen en un 60.87% de la variabilidad del resultado; a su
vez el diámetro del punto focal láser no ejerce mayor influencia sobre la respuesta, seguramente este factor
tendrá importancia cuando se cuantifique la influencia del tratamiento sobre la extensión de la superficie y no
sobre la penetración efectiva de la capa de martensita, pero para ello será necesario llevar a cabo nuevos
experimentos. Por otro lado se ha podido determinar que los factores aquí considerados (potencia, velocidad de
desplazamiento de la fuente de energía y tamaño del punto focal láser), por sí solos influyen en un 96.2% sobre
la variabilidad de la respuesta, en otras palabras son los factores que se deben ajustar en este tipo de procesos
para alcanzar los resultados esperados.

El algoritmo que se presenta en este estudio permite simular el aporte de calor de una fuente móvil, el cual puede
resultar útil en estudios de transformaciones micro estructurales, procesos de soldadura, etc. Este algoritmo
puede ser 0utilizado además en conjunto con diferentes modelos para la predicción de factores de interés, por
ejemplo, para la predicción de concentración de esfuerzos residuales por dilatación térmica y/o cambios micro
estructurales, influencia del traslapo entre diferentes carreras de la fuente de energía sobre la micro estructura
resultante (considerando la formación de martensita revenida durante estos procesos), predicción del tamaño de
grano, penetración del material de aporte en proceso de soldadura, predicciones de dureza, entre otros. Además
el modelo puede acoplarse sin mayores dificultades a diferentes geometrías, siempre y cuando su modelo
matemático sea conocido.

REFERENCIAS

[1] DeGarmo, E.P. ét Al. (2002) Materiales y procesos de fabricación. Segunda edición, 172-175, Barcelona,
España, editorial Reverté S.A

[2] FRAUNHOFER [En línea]. EEUU: [fecha de consulta: 15 Septiembre 2015], también disponible en
http://www.cla.fraunhofer.org/
[3] LASER CLADDING SERVICES [En línea]. Australia: [fecha de consulta: 15 Septiembre 2015], también
disponible en http://www.lasercladdingservices.com.au/

[4] Goldak, John, Aditya Chakravarti, and Malcolm Bibby. "A new finite element model for welding heat
sources." Metallurgical transactions B 15.2 (1984): 299-305.

[5] Cline HE, Anthony TR (1977) Heat treating and melting material with a scanning laser or electron beam.
Journal of Applied Physics 48:3895

[6] Davis, M., Kapadia, P., Dowden, J., Steen, W. M., & Courtney, C. H. G. (1986). Heat hardening of metal
surfaces with a scanning laser beam. Journal of Physics D: Applied Physics, 19(10), 1981.

[7] Koistinen, D. P., & Marburger, R. E. (1959). A general equation prescribing the extent of the austenite-
martensite transformation in pure iron-carbon alloys and plain carbon steels. acta metallurgica, 7(1), 59-60.

[8] Lusquiños, F., Conde, J. C., Bonss, S., Riveiro, A., Quintero, F., Comesaña, R., & Pou, J. (2007).
Theoretical and experimental analysis of high power diode laser (HPDL) hardening of AISI 1045 steel. Applied
Surface Science, 254(4), 948-954

[9] Taguchi, G., & Taguchi, G. (1987). System of experimental design; engineering methods to optimize quality
and minimize costs (No. 04; QA279, T3.)

[10] Chandler, H. (Ed.). (1994). Heat treater's guide: practices and procedures for irons and steels. ASM
international.