Mantenimiento industrial.

TRABAJO DE INVESTIGACION

“ANALISIS DE VIBRACIONES PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO”

 1.- Que es el análisis de vibraciones.

El análisis de vibraciones es una técnica utilizada para identificar y predecir anomalías mecánicas
en maquinaria industrial, midiendo la vibración e identificando las frecuencias involucradas. Esta
vibración es registrada por un acelerómetro y los datos son procesados por un analizador de
espectro. La aplicación de esta técnica en el mantenimiento predictivo mejora en gran medida la
eficiencia y la fiabilidad en maquinaria industrial.

 2.- ¿Qué es la vibración?

Se denomina vibración a la propagación de ondas elásticas produciendo deformaciones y tensiones

sobre un medio continuo (o posición de equilibrio).

En su forma más sencilla, una vibración se puede considerar como un movimiento repetitivo
alrededor de una posición de equilibrio. La posición de "equilibrio" es a la que llegará cuando la
fuerza que actúa sobre él sea cero. Este tipo de movimiento no involucra necesariamente
deformaciones internas del cuerpo entero, a diferencia de una vibración.

 Periodo: tiempo requerido para dar una oscilación en la dirección que se está considerando; una estructura
rígida tiende a oscilar rápidamente y con un período de vibración corto, mientras que una flexible tiende a
oscilar más lentamente y su período es más largo.

 Frecuencia: es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio, indica la cantidad de ciclos que
produce una onda en una determinada unidad de tiempo (normalmente, un segundo). La frecuencia de una
onda es la cantidad de veces que “sube y baja” en un segundo. Cuanto mayor es la frecuencia, más rápido
vibra la onda; y cuanto menor es la frecuencia, más lenta es la vibración. En los estudios de Vibración se
usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ (hercios).

La siguiente imagen muestra dos ondas diferentes. En un mismo espacio, la segunda onda “sube y baja”
más veces, y esto significa que su frecuencia vibratoria es mayor.

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 Resonancia: es un fenómeno que se produce cuando un cuerpo capaz de vibrar es sometido a la acción de
una fuerza periódica, cuyo periodo de vibración coincide con el periodo de vibración característico de dicho
cuerpo.

En estas circunstancias el cuerpo vibra, aumentando de forma progresiva la amplitud del movimiento tras
cada una de las actuaciones sucesivas de la fuerza. Este efecto puede ser destructivo en algunos materiales
rígidos como el vaso que se rompe cuando un tenor canta. Por la misma razón, no se permite el paso por
puentes de tropas marcando el paso, ya que pueden entrar en resonancia y derrumbarse.

Una forma de poner de manifiesto este fenómeno consiste en tomar dos diapasones capaces de emitir
un sonido de la misma frecuencia y colocados próximos el uno del otro, cuando se hace vibrar uno, el otro
emite, de manera espontánea, el mismo sonido, debido a que las ondas sonoras generadas por el primero
presionan a través del aire al segundo.

 Frecuencia Natural: es la frecuencia a la que un sistema mecánico seguirá vibrando después que se quita la
señal de excitación. Son aquellas que provocan que la estructura entre en resonancia. La resonancia
significa amplificación, comparado con una carga estática de la misma magnitud, una carga oscilatoria
puede producir respuestas uno o dos órdenes de magnitud mayores. Los valores de las frecuencias
naturales están relacionados con los picos del espectro de aceleraciones

Una forma de detectar una frecuencia natural de una maquina o estructura es a partir de la respuesta
vibratoria debido a una excitación de frecuencia variable. Cuando la frecuencia de la excitación se acerca a
una frecuencia natural, se produce un aumento en la amplitud vibratoria. Si la tasa con la que varía la
frecuencia de la excitación es alta en relación a la frecuencia natural, entonces la máxima amplitud
vibratoria se produce cuando la frecuencia de la excitación es distinta a la frecuencia natural. Esta diferencia
puede inducir a errores al momento de determinar una frecuencia natural durante una partida o parada de
una máquina.

 Amplitudes: una máquina con una amplitud grande de la vibración es una que experimenta movimientos
vibratorios grandes, rápidos o fuertes. A mayor amplitud, mayor movimiento o estrés es experimentado
por la máquina, y una mayor tendencia a que la máquina se dañe.

La amplitud de la vibración es así una indicación de la severidad de la vibración. En general, la severidad o

la amplitud de la vibración se relacionan a:

(a) El tamaño del movimiento vibratorio.

(b) La velocidad del movimiento.
(c) La fuerza asociada con el movimiento.

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En la mayoría de las situaciones es la amplitud de la velocidad o la velocidad de una máquina que da la

información más útil sobre la condición de la máquina.

 3.- Unidades de vibración (parámetros de medición de la vibración)

 Desplazamiento: es la distancia entre la posición de la partícula que vibra y su posición de reposo.
Generalmente nos referimos a la amplitud máxima, le da mayor importancia a las bajas frecuencias. Es útil
para evaluar el desbalanceo dinámico, órbitas y ODS (simulación de las deformaciones en 3D). Unidad: m.

 Velocidad: es simplemente la velocidad medida en una dirección en particular. La amplitud de la velocidad

puede ser expresada en términos de su valor de pico, o lo que es conocido como la raíz significa el valor
cuadrado.

La amplitud de la velocidad, ya sea pico o rms, siempre son expresados con una unidad. Dos unidades
comúnmente utilizadas: la amplitud de la velocidad son pulgadas por segundo (in/s) y los milímetros por
segundo (mm/s).

 Aceleración: es la variación de la velocidad por unidad de tiempo y equivale a la segunda derivada del
desplazamiento con respecto al tiempo, da mayor importancia a las altas frecuencias. Es útil para ver el
estado de los rodamientos y engranajes. Unidad: m/seg2.

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 Comparación entre unidades:

Los parámetros de las vibraciones se miden normalmente en unidades métricas de acuerdo con los
requisitos ISO, que se muestran en la tabla adjunta. La constante gravitacional "g" es ampliamente
utilizada para niveles de aceleración, aunque no pertenezca a dicho sistema de medidas.

Los tres parámetros mecánicos de desplazamiento, velocidad y aceleración están íntimamente relacionados
para un movimiento oscilatorio. Si la vibración contiene una sola frecuencia, la forma y el período de la
señal es la misma para la velocidad, desplazamiento y aceleración, estando las principales diferencias en un
desfase temporal entre estas tres curvas y en sus amplitudes. Conociendo la señal de los desplazamientos,
las otras pueden ser obtenidas mediante derivación de esta señal. O si se obtiene la aceleración de la
vibración se pueden usar integradores electrónicos para obtener la señal de velocidad y de desplazamiento
de la vibración. Como la integración es más sencilla que la derivación por métodos electrónicos, el mejor
parámetro para medir es la aceleración (esta es una de las razones). Si se ignora la diferencia de fase, los
valores numéricos de velocidad y aceleración pueden ser calculados fácilmente. Los valores de velocidad
están relacionados con los de desplazamientos por medio de la frecuencia angular, al igual que los de
aceleración con los de velocidad:

𝑣 = 𝐷𝜔

𝑎 = 𝑣𝜔

En la medida de vibraciones se puede emplear la escala logarítmica y la lineal. Es importante poner siempre
algún esfuerzo en elegir la mejor forma de presentar los resultados y los datos. La escala a utilizar depende
de la unidad a medir. La distancia y el tiempo son unidades que típicamente se miden en escalas lineales.

La escala lineal para las frecuencias tiene la ventaja de que permite identificar fácilmente las componentes
de la señal. Lo más simple es elegir una escala lineal con un rango que viene determinado por el rango de
los datos adquiridos, pero a menudo esto no permite que los datos importantes se vean claramente. Por lo
que algunas veces se usa la escala logarítmica.

ADQUISICION DE DATOS.

Cuando deseamos estudiar la vibración con el propósito de eliminarla, es necesario utilizar un sistema
para medición y análisis de la vibración.

Los instrumentos para medir vibraciones pueden ser clasificados en dos grandes grupos:

• Convertidores activos, que transforman la energía mecánica de entrada en energía eléctrica de salida
(medidores de aceleración, desplazamiento y velocidad de la vibración).

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• Convertidores pasivos, a los que se les suministra la energía eléctrica producida por el convertidor
activo, para que los cambios de energía que llegan al sistema medidor, se transformen en variaciones de
energía eléctrica útil de salida.

 4.- Transductores: Un transductor se puede definir como un componente del sistema de medida
capaz de procesar información y energía. Los ensayos de vibraciones requieren el uso de
transductores para medir tanto el movimiento como las fuerzas. Se han desarrollado muchos
métodos diferentes para medir las vibraciones.

Los transductores ideales pueden considerarse como sistemas perfectamente lineales, que tienen
una impedancia de entrada infinita, que responden sólo a las excitaciones que se desean medir (es
decir, que no responda a factores ambientales como la temperatura, campos electromagnéticos,
etc.), que tienen un amplio rango de amplitud de respuesta para todas las frecuencias y que poseen
una respuesta de fase lineal para todas las frecuencias. Si el transductor está correctamente fijado
al proceso que se quiere medir, su salida será exactamente la misma que el parámetro que se quiere
medir (fuerza, presión, aceleración) con un desfase temporal.

Sin embargo los transductores que se pueden fabricar no son ideales. Están limitados por su primera
frecuencia de resonancia. Las variaciones de la amplitud y de la fase de la respuesta medida varían
con respecto a la real debido a que se está cerca de la primera frecuencia de resonancia del
transductor. Los transductores piezoeléctricos presentan, además de un límite superior para medir
frecuencias debido a su propia resonancia, un límite inferior debido a sus registros electrónicos
(depende de una constante τ de su circuito electrónico).

Hay dos factores muy importantes que hay que tener en cuenta: el primero es el grado en el que
influye la presencia del transductor sobre la estructura en el proceso que se está midiendo; el
segundo es la variación de la respuesta dinámica del transductor debido a la forma a la que está
fijado.
 Transductores de desplazamiento: conocido también como transductor
“de corriente Eddy” o proxímetro, se aplica normalmente para bajas
frecuencias (por debajo de 1.000 Hz) en cojinetes de fricción de
turbomáquinas. Los proxímetros se emplean para medir el desplazamiento
radial o axial de ejes.

Esquema de funcionamiento de un proxímetro:

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Se instalan en las cubiertas de los cojinetes o a su lado y detectan el desplazamiento del eje en relación a
su posición de reposo. Un sistema de medición de proximidad de tipo Eddy se compone del propio sensor
y un acondicionador de señal. Su respuesta en frecuencia es excelente. No tienen un límite inferior de
frecuencia de trabajo y se emplean en la medición de vibración de ejes, posición axial de ejes y expansión
de la carcasa de la máquina.

Ventajas del transductor de desplazamiento:

 Mide el movimiento relativo entre la punta del sensor y el eje de giro de la máquina.
 Su empleo es de especial utilidad en maquinaria rígida donde se transmite muy poca vibración desde el
eje hasta la carcasa de la máquina. Esta situación se da si la masa de la carcasa es del mismo orden de
magnitud o superior a la del eje.
 Mide tanto la componente continua como alterna de una señal vibratoria. La tensión continua permite
localizar físicamente el eje en el cojinete objeto de estudio. La tensión alterna suministra información de
la forma de onda y del espectro de vibración, lo que permite diagnosticar y observar la evolución de
defectos mecánicos.

Inconvenientes del transductor de desplazamiento:

 Estos transductores deben instalarse permanentemente. Esto es siempre costoso, e incluso imposible
en algunos casos.
 El rango de frecuencias está limitado en cierto modo a entre 0 Hz y 1.000 Hz.
 Se requiere un acondicionador de señal.
 Los transductores de desplazamiento se ven afectados por errores de lectura eléctricos y mecánicos
conocidos como “slow roll” en inglés. Incluso pequeñas grietas en el eje pueden hacer que el transductor
las interprete como una gran actividad de vibración.

 Transductores de velocidad: o transductor sísmico de velocidad, se aplica a máquinas donde

el eje transmite la vibración a la carcasa con poca amortiguación, es decir, las amplitudes de
vibración en la carcasa son grandes. Se compone de un imán permanente ubicado en el
centro de una bobina de hilo de cobre. Cuando la carcasa vibra, se crea un movimiento
relativo entre el imán y el bobinado, induciéndose por la ley de Faraday una tensión
proporcional a la velocidad del movimiento.

Componentes de un transductor de velocidad:

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Este tipo de dispositivo fue desarrollado para su uso industrial por primera vez a finales de los años 40 por
Arthur Crawford, y su aplicación se extendió durante los años 60 y 70.

Ventajas del transductor de velocidad:

 Mide directamente la velocidad, que es proporcional a la severidad de la vibración.

 No se necesita fuente externa de alimentación, lo que permite enviar la señal eléctrica a lo largo de
grandes distancias por cable, haciéndolo ideal para aplicaciones donde queden lejanos e instalados
permanentemente.
 Sólo requiere una simple diferenciación o integración para convertir la señal a otras unidades de
amplitud. Esto repercute en una mejor calidad del post-procesado de datos.
 Tienen una relación de señal muy buena respecto al ruido eléctrico de su rango de frecuencia de uso.

Inconvenientes del transductor de velocidad:

 Las dimensiones del transductor son relativamente grandes, necesitando grandes bases magnéticas
para su sujeción temporal. En consecuencia, el rango de frecuencias es, en cierto modo, restrictivo: 10-
1.000 Hz.
 La salida del transductor depende de la temperatura. A elevadas temperaturas, la salida se reduce al
debilitarse el campo magnético. Sin embargo, se han desarrollado transductores específicos para altas
temperaturas.
 La orientación de la medida, vertical u horizontal del transductor puede alterar la señal de salida del
orden de un 5-10%.
 La calibración puede perderse por el desgaste y los cambios de temperatura.

 Acelerómetro: es el medidor más difundido a nivel mundial para la medición de las vibraciones mecánicas.
El mismos goza de las siguientes ventajas generales: es ligero, robusto, posee amplia respuesta de
frecuencia, tiene buena resistencia a relativamente altas temperaturas y costos de fabricación moderados.

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El acelerómetro es el transductor para la medida de vibraciones más empleado debido a su pequeño

tamaño, su amplio rango de sensibilidad y su gran rango de frecuencias útiles. Se caracterizan por producir
una señal que es proporcional a la aceleración a la que se ven sometidos. La sensibilidad es la característica
que hay que considerar en primer lugar, ya que está relacionada con el nivel mínimo de vibración que es
capaz de captar. Para tener una elevada sensibilidad es necesario emplear un acelerómetro de un tamaño
mayor, que también será más pesado. En circunstancias normales la sensibilidad no es un problema crítico
debido al empleo de preamplificadores de la señal. La masa de los acelerómetros puede llegar a ser un
parámetro importante en objetos o estructuras ligeras. El incremento de masa que supone el acelerómetro
sobre la estructura puede alterar los niveles de frecuencia así como las frecuencias medidas. Se puede dar
como regla general que la masa del acelerómetro no debe superar el diez por ciento de la masa de la parte
que se encuentra vibrando, sobre la cual se encuentra montado el acelerómetro. Se define el rango
dinámico del acelerómetro como el rango de aceleraciones para el cual el acelerómetro es capaz de
proporcionar medidas fiables.

- Funcionamiento: La frecuencia natural del acelerómetro es la variable más importante para predecir el
rango de uso del acelerómetro. Cuando se quieren medir niveles de aceleración muy elevados o muy bajos
es necesario tener en cuenta el rango dinámico del acelerómetro.

El límite inferior que puede detectar el acelerómetro normalmente se debe al ruido eléctrico de los cables
de conexión y del circuito de amplificación. El límite superior al que se puede someter al acelerómetro viene
determinado por la resistencia estructural del mismo. Muchos sistemas mecánicos tienen gran parte de su
energía de vibración contenida en un rango relativamente estrecho de frecuencias, situado entre 10 y 1000
Hz, pero las medidas se hacen muchas veces por encima de los 10 kHz puesto que a menudo hay
componentes de las vibraciones interesantes que se encuentran a esas altas frecuencias. Hay que
asegurarse de que el acelerómetro que se va a usar puede cubrir el rango de frecuencias que se desea
medir.

El nivel mínimo de las frecuencias que se pueden medir viene limitado por el amplificador y por las
fluctuaciones de la temperatura ambiente. Y el máximo está limitado por la frecuencia de resonancia del
sistema masa-muelle que el acelerómetro posee en su interior. Esto produce un aumento de la sensibilidad
del acelerómetro a altas frecuencias próximas a su resonancia, por lo que su salida no proporciona una
medida correcta. Este problema se puede evitar empleando un acelerómetro con un rango de frecuencias
mayor.

Un esquema de la función de respuesta en frecuencia de un acelerómetro se muestra en la Figura, en la que

se describen claramente varias zonas en todo el rango de frecuencias:

 0 < w < w1: no se puede medir bien ese rango de frecuencias debido a fluctuaciones de la
temperatura y al amplificador de la señal.
 w1 < w < w2: es el rango óptimo de funcionamiento del acelerómetro, ya que en él se producen las
menores distorsiones de amplitud y fase.
 w2 < w: aparece el pico de resonancia del acelerómetro distorsionando cualquier medida que se
tome. A partir de w2 los valores medidos no son válidos.

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Figura: Curva de la respuesta en frecuencia de un acelerómetro.

Para el uso correcto del acelerómetro es necesario conocer su frecuencia resonante más baja y la máxima
aceleración que puede medir sin alcanzar la saturación. Se puede comprobar que si la frecuencia medida es
inferior a la quinta parte de la frecuencia natural del acelerómetro, el error máximo cometido es de un 5%.
Si la frecuencia medida llega hasta aproximadamente un tercio, el error puede llegar a ser del 10%.

- Acelerómetro piezoeléctrico: es el transductor que actualmente

es más o menos universalmente utilizado para la medida de
vibraciones. Tiene mejores características que los demás
transductores de vibraciones. Presenta un amplio rango de
frecuencias con una buena linealidad en todo el rango. Es
relativamente robusto y fiable puesto que sus características
pueden permanecer estables durante un largo período de tiempo.
Además tiene la ventaja de que no necesita una fuente de
alimentación. No tiene partes móviles en su funcionamiento y su señal de salida, proporcional a la
aceleración, puede ser integrada para obtener las señales de velocidad y el desplazamiento.

El corazón del acelerómetro piezoeléctrico es un trozo de material piezoeléctrico que posee la característica
de que al ser sometido a tensiones, genera una señal eléctrica que es proporcional a la fuerza aplicada sobre
él.

El cuarzo es un material piezoeléctrico que se encuentra comúnmente en la naturaleza. Sin embargo, hoy
se obtiene principalmente el cuarzo de forma artificial para estas aplicaciones.

En el diseño práctico de acelerómetros, el elemento piezoeléctrico se coloca de manera que cuando actúa
una fuerza sobre el acelerómetro hay una masa que produce una fuerza sobre el elemento piezoeléctrico,
que es proporcional a la aceleración experimentada. Para frecuencias mucho menores que la frecuencia de
resonancia del conjunto masa-elemento piezoeléctrico, la aceleración de la masa será la misma que la de la
base del acelerómetro, y la magnitud de la señal de salida será por tanto proporcional a la aceleración.

Existen dos configuraciones comúnmente usadas en acelerómetros piezoeléctricos:

 De compresión, donde la masa ejerce una fuerza de compresión sobre el elemento piezoeléctrico.
 De cortante, en el que la masa ejerce un esfuerzo cortante.

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En la Figura se muestran tres configuraciones típicas de acelerómetros piezoeléctricos, las dos primeras de
compresión y la tercera de cortante. Con el diseño de cortante se reduce la sensibilidad del acelerómetro a
las flexiones de la estructura sobre la que se apoya. Cada uno de ellos consta de una base o soporte, de un
cristal de material piezoeléctrico y de una masa sísmica.

Figura: Diseños de acelerómetros: acelerómetro de compresión aislada, de compresión por un extremo y

de cortante respectivamente.

Existen muchos tipos de acelerómetros:

- En primer lugar se encuentran los de uso general, que pueden satisfacer la mayoría de las necesidades.
-Los hay con los conectores en la parte superior o en un lateral y con rangos de sensibilidades diferentes.
-Los restantes acelerómetros tienen sus características inclinadas hacia una aplicación particular.
-Hay acelerómetros de pequeño tamaño para altas frecuencias o para altos niveles de vibración y para uso
en estructuras delicadas, cuyo peso puede llegar a ser inferior a un gramo.
-Hay otros especiales para medir en tres planos perpendiculares de manera simultánea, para altas
temperaturas, para niveles de vibración muy bajos, para sitios sometidos a impactos, para calibrar otros
acelerómetros por comparación y para monitorizar permanentemente máquinas industriales.

Para medir los parámetros de la respuesta (desplazamiento, velocidad y aceleración) la mejor elección es
un acelerómetro piezoeléctrico por varias razones:

 Buena linealidad.
 Bajo peso (puede llegar a ser menor de 1 gramo). ·
 Amplio rango dinámico (160 dB).
 Amplio rango de frecuencias.
 Diseño simple y una construcción fuerte.
 Elevada resistencia a las condiciones ambientales.
 Métodos de montaje simples.

 5.- Puntos de medición

 Accesibilidad: La ubicación y montaje del sensor de vibraciones es la parte más crítica de la colección de
datos de vibraciones, por lo cual debe seleccionarse el punto de medición tomando en cuenta ciertos
criterios.

Se le llama punto de medición al lugar de la máquina donde se va a colocar el sensor de vibraciones en una
o más orientaciones o direcciones.
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Las vibraciones en maquinaria rotativa son generadas por

fuerzas cíclicas internas que no pueden ser medidas
directamente. Lo que se mide es la transmisión de esas fuerzas
cíclicas a través de la estructura de la máquina, por lo tanto, el
sensor de vibraciones mide la respuesta de la impedancia
mecánica de la máquina a dichas fuerzas.

La buena selección del punto de medición tiene por objetivo

minimizar los efectos de esta impedancia mecánica ya que lo
que interesa medir son las fuerzas cíclicas internas.

Por regla general, el punto de medición se debe ubicar lo más cercano posible al apoyo del eje (rodamiento
o cojinete). La atenuación de la señal es mayor a medida que se mide más lejos del apoyo.

Reglas para seleccionar el punto de medición:

1. El punto de medición debe ser accesible y se debe garantizar la seguridad del operario. Evitar la
exposición a partes rotativas y a altas temperaturas.
2. Se debe colocar el sensor lo más cerca posible del rodamiento o cojinete.
3. El punto de medición debe ser accesible en todo momento e identificable para garantizar la repetibilidad.
4. El punto de medición debe tener una superficie apta para colocar el sensor de forma temporal.
5. No medir sobre cubiertas, tapaderas, partes móviles, ejes en rotación ni sobre aislamientos térmicos.
6. Nombrar o enumerar los puntos de una forma clara, intuitiva y ubicarlos en la ruta en dirección de la
transmisión de potencia.

 Montaje de Transductores: existe un aspecto de gran importancia relativo a la colocación de los sensores
de contacto. El método de sujeción del sensor en la máquina determina directamente el corte de altas
frecuencias, ya que el contacto sensor-máquina actúa como un filtro paso bajo mecánico.

Formas de sujeción de los sensores:

En la Tabla se muestra la frecuencia límite según las distintas formas de sujeción:

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Es preferible sujetar el sensor con la mano de forma directa sobre el punto a medir a utilizar varillas de
extensión que actúan como amortiguadores. El mejor método de sujeción es, evidentemente, atornillando
el sensor a la superficie de la máquina donde se va a medir, aunque, por su coste, solamente se utiliza este
método en sistemas de monitorización en continuo. Para capturar señales a muy alta frecuencia (de 6 a 8
kHz), se recomienda la utilización de grasas y pegamentos a base de silicona. En general, en la industria es
muy difícil obtener medidas fiables de vibraciones a frecuencias por encima de 5 kHz. Los analizadores de
vibraciones modernos disponen de rangos de frecuencia de medición lineales que están muy por encima
de los rangos de respuesta lineales de los sensores.

 Localización de los Transductores: los transductores de vibración ayudan al usuario en el control de los
intervalos de mantenimiento, lo que permite intervenir rápidamente antes que la máquina se rompa.

Para cada punto de medición se toman dos orientaciones radiales al eje de la

máquina y una axial.

En máquinas de eje horizontal las orientaciones son:

 Radial horizontal.
 Radial vertical.
 Axial.

Es importante evitar mediciones tangenciales. La orientación radial debe

estar de lado de la zona de carga del rodamiento.

Debido a que en la mayoría de casos la orientación radial vertical no puede ponerse en la parte inferior, la
parte superior será la opción.

Para cada punto de medición se toman dos orientaciones radiales al eje de la máquina y una axial.

En máquinas de eje vertical las orientaciones son:

 Radial 1.
 Radial 2.
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 Axial.

Es importante evitar mediciones tangenciales.

La orientaciones radiales pueden ser identificadas por la orientación, disposición del a máquina, ubicación
en la planta. Por ejemplo:

 Radial lado succión/descarga.

 Radial lado conexión eléctrica.
 Radial lado puerta/tanque/entrada.

En máquinas con transmisión por correas, la zona de carga de los rodamientos varía de acuerdo a la
disposición de los componentes. La orientación de los puntos de medición debe orientarse adecuadamente
si el punto es accesible.

Como prioridad se debe tomar la orientación radial vertical inferior y la horizontal en el lado de carga del
rodamiento.

Si la orientación radial vertical inferior no es accesible, se tomará en la parte superior (se deberán ejecutar
las tareas de medición de rodamiento en la orientación horizontal). Igualmente se podrán tomar dos
mediciones a 45º inferiores si los puntos son accesibles.

Si las orientaciones radial, vertical y horizontal, no son accesibles o se quieren aprovechar superficies
accesibles o pernos de sujeción a 45º, éstos deben ser en el lado de carga del rodamiento.

Si las orientaciones a 45º inferiores no son accesibles, se deberán tomar ambas mediciones radiales a 45º en
la parte superior.

Es posible mejorar sustancialmente la calidad de los datos de vibración colectados teniendo acceso a la parte
trasera del motor mecanizando la cubierta siempre y cuando el ventilador de enfriamiento no quede
expuesto.

En caso que el mecanizado de la parte trasera del motor no es posible o no dé acceso a una buena superficie
de colección, como última opción se puede añadir una arandela entre las aletas de enfriamiento del motor.
La colección de datos en este caso será mediante un sensor roscado a un imán.

En general es deseable colocar el transductor de prueba lo más cerca

posible del rodamiento, con metal sólido entre el rodamiento y el
sensor. Se debe evitar la colocación en las gorras de rodamientos, ya
que son hechas de metal delgado y conducen muy poco la energia de
vibración. Si es posible habrá que seleccionar los lugares de ubicación
de tal manera que no haya juntas entre metal y metal, entre el
rodamiento y el sensor. La junta entre la campana y el carter del
estator de un motor es un ejemplo de esto. Carteres de ventiladores y
las extremidades de motores se deben evitar.

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 6.- Principio Básico de Vibraciones Mecánicas y Análisis de Vibraciones.

Cada máquina rotativa presenta una vibración característica que la diferencia de forma única, y se
conoce comúnmente como firma de vibración. Esta señal está totalmente condicionada por su diseño,
fabricación, uso y el desgaste de cada uno de sus componentes. Si el mecánico o ingeniero de
mantenimiento al cargo de un equipo industrial invierte su tiempo y esfuerzo en conocer la naturaleza
de la vibración que esta presenta, no tardará mucho tiempo en lograr un importante ahorro en los
costes de operación y mantenimiento.

-Vibración compuesta:

Una vibración compuesta es la suma de varias vibraciones simples. La vibración de una máquina es una
vibración compuesta de una serie de vibraciones simples asociadas a sus componentes internos en
movimiento. Teniendo esto en cuenta, se deduce que, en general, la forma de onda de vibración de
una máquina no es una señal sinusoidal sino que puede llegar a ser muy compleja.

Como se puede ver en la Figura, dos señales de vibración de diferente frecuencia se suman formando
una vibración compuesta. Incluso en casos tan sencillos como este, no resulta fácil obtener las
frecuencias y amplitudes de las dos componentes a partir de la forma de onda resultante. La gran
mayoría de las señales de vibración son mucho más complejas que esta y pueden llegar a ser
extremadamente difíciles de interpretar.

La situación normal en maquinaria rotativa es que no resulte nada fácil obtener información referente
al funcionamiento interno de la máquina a través de la forma de onda, aunque en ciertos casos el
análisis de la forma de onda puede resultar de mucha utilidad, tal y como se describirá más adelante.
-Otros tipos de vibración: además de las vibraciones simples, también existen otros tipos de
vibraciones como son la vibración aleatoria, los golpeteos intermitentes y la modulación.

La vibración aleatoria no cumple con patrones concretos

que se repiten constantemente o es prácticamente
imposible detectar donde comienza un ciclo y donde
termina. Estas vibraciones están asociadas generalmente
a turbulencia en sopladores y bombas, a problemas de
lubricación y contacto metal-metal en elementos
rodantes o a cavitación en bombas. Este tipo de patrones
es mejor interpretarlos en el espectro y no en la onda en
el tiempo.

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Los golpeteos intermitentes están asociados a golpes continuos que crean una señal repetitiva. Estos
se encuentran más comúnmente en engranajes, rodamientos, en el paso de las aspas de un impulsor
o ventilador, etc. Este tipo de señales tiende a morir debido a la amortiguación del medio.

-Parámetros de Supervisión:

 Medida de vibración global o total en banda ancha.

 Medida de vibración en banda estrecha de frecuencia.
 Medida de parámetros vibratorios específicos para detección de fallos en rodamientos y
engranajes (demodulación, envolvente, Spike Energy, PeakVue,...).
 Parámetros de la Forma de Onda: Simetría (Kurtosis) y Cresta (Skewness).
 Fase vibratoria en armónicos: 1x, 2x, 3x,... RPM.
 Medida de vibración síncrona en pico: 1x, 2x, 3x, ... RPM.
 Medida de vibración sub-síncrona.
 Medida de vibración no-síncrona.

-Fallos detectables: mediante el análisis de vibraciones aplicado a la maquinaria rotativa se pueden

diagnosticar con precisión problemas de:

 Desequilibrio.
 Desalineación.
 Holguras.
 Roces.
 Ejes doblados.
 Poleas excéntricas.
 Rodamientos.
 Engranajes.
 Fallos de origen eléctrico.
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-Maquinaria crítica monitorizable: la maquinaria crítica susceptible de ser monitorizada en las

plantas industriales es la siguiente:

 Turbinas de vapor y de gas

 Bombas centrífugas
 Ventiladores
 Motores eléctricos
 Compresores rotativos, de tornillo y alternativos
 Agitadores, mezcladoras...
 Molinos y hornos rotativos
 Cajas reductoras Centrífugas
 Torres de refrigeración
 Motores diésel y generadores de equipos electrógenos.

 7.- Técnicas de análisis

 Amplitud vs. Frecuencia
 Análisis de fase
 Luz estroboscópica

DIAGNÓSTICOS DE FALLAS

 8.- Relación de Transmisión

 9.- Frecuencias asociadas al giro

 10.- Cuáles son las características de las vibraciones que generan la siguientes fallas comunes
en las máquinas rotatorias, describir para cada caso.

 Desbalanceo de Rotores: es una de las fallas más comunes en equipos rotatorios y aparece con mayor
frecuencia en dispositivos que funcionan a altas frecuencias de rotación. Esta se debe a que el movimiento
rotatorio genera una fuerza centrífuga radial hacia afuera la cual es transmitida a los descansos de la
máquina. Ocasionada por una masa con cierta excentricidad en el rotor, en un rotor existen muchas fuentes
de desbalanceo en los diferentes planos. Por ejemplo, el desbalanceo en un plano puede ser debido a
distribución desigual de material, o a la existencia de burbujas de aire en la fundición. En otro plano, el
desbalanceo puede ser debido a las partes o pesos unidos como abrazaderas, tornillos, etc. La no
coincidencia de los ejes longitudinales de los agujeros y del rotor, también es una fuente de desbalanceo.

Las masas desbalanceadas de una máquina rotativa frecuentemente producen excesivas fuerzas sincrónicas
que reducen la vida útil de los elementos mecánicos. Para minimizar el efecto del desbalanceo, los rotores
son balanceados con una variedad de métodos. La mayoría son exitosamente balanceados en máquinas de
balanceo a baja velocidad. Las máquinas balanceadoras no distinguen cada causa, sino que se obtiene de la
suma vectorial de todas las fuerzas que actúan en cada uno de los planos de corrección escogidos.

Detección del problema: Mediante un análisis frecuencial, en el espectro de frecuencia es posible detectar
este problema al observar las vibraciones a la frecuencia de rotación del equipo. Aunque la presencia de

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una vibración excesiva a esta frecuencia ocurre cuando este problema está presente, no necesariamente
esta condición representa por si un desbalanceo. Como criterio general cuando se presenten otros
problemas, cuando el desbalanceo sea el problema dominante, este debe representar al menos un 80% del
valor medido.

Figura.

Superior: Espectro de frecuencia de un equipo nuevo. Inferior: Espectro de frecuencia de un equipo con
problemas de desbalanceo.

Las características que rigen a la vibración por desbalanceo son las siguientes:

 La vibración en dirección radial tiene una forma sinodal la cual tendrá con frecuencia de excitación
igual a la frecuencia de rotación del equipo.
 Altos niveles de vibración radial.
 Componente 1X rpm estable en espectro y forma de onda.
 El nivel de amplitud a la frecuencia 1X se incrementa con la velocidad.
 Bajos niveles de vibración en las frecuencias 2X, 3X, etc.
 Bajos niveles de vibración en la dirección axial.
 La forma de onda es tipo armónica puros.

 Desalineamiento de acoplamientos: es el defecto más usual en la industria. El desalineamiento se

produce entre dos ejes conectados mediante acoplamientos. También puede existir entre los cojinetes
de un eje sólido, o entre otros dos puntos de la máquina.

– Desalineación paralela:

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Dos ejes están desalineados paralelamente cuando los ejes son paralelos y están separados una
determinada distancia. La desalineación puede ser vertical u horizontal y se manifiesta espectralmente
con una fuerte vibración radial a 1x y 2x RPM del eje, pudiendo presentar armónicos superiores de menor
amplitud.

Síntomas:

 Fuerte vibración radial en 1x RPM con armónicos en 2x y 3x.

 El armónico 2x RPM en dirección radial puede alcanzar un valor igual o incluso superior a 1x.
 Las medidas de fase radial a ambos lados del acoplamiento se encuentran desfasadas 180°.

– Desalineación angular:

Hay desalineación angular cuando las líneas centrales de dos ejes se cortan formando un ángulo. La
presencia de fuerte vibración axial a 1x RPM caracteriza este tipo de desalineación, que puede estar
acompañado de armónicos de la velocidad de giro del eje con bajas amplitudes.

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Síntomas:

 Fuerte vibración axial en 1x RPM posiblemente con armónicos en 2x y 3x.

 El armónico 2x RPM en dirección axial puede alcanzar un valor igual o incluso superior a 1x.
 Vibración en dirección radial, probablemente de menor amplitud que en dirección axial, en 1x, 2x y
3x.
 Las medidas de fase axial a ambos lados del acoplamiento se encuentran desfasadas 180°.

En conclusión, se puede decir que si en un acoplamiento se notan niveles elevados de vibraciones del
tipo radial (perpendicular al eje), casi con toda seguridad sufre una desalineación paralela de los ejes
acoplados.
Si se miden niveles anormales de vibraciones del tipo axial (paralelo al eje), se puede asegurar con poco
margen de error que ese acoplamiento sufre una desalineación angular de los ejes acoplados.

Detección del Problema: El delineamiento presenta picos en el espectro de la frecuencia ubicados en la

frecuencia de rotación, en el segundo armónico y en el tercero, pero en casos de desalineamiento severo
se puede presentar picos hasta en el octavo armónico. En la figura a continuación se muestra el espectro
de un rotor antes y después de ser alineado.

Figura:
Superior: Espectro de frecuencia de un rotor después de ser alineado. Inferior: Espectro de frecuencia de
un rotor antes de ser alineado.

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 Solturas mecánicas: La soltura mecánica se refiere al movimiento que se da en una unión que no esta los
suficientemente fija. Algunos casos de esta pueden ser una sujeción insuficiente de pernos, juego excesivo
radial de los descansos y apriete insuficiente de la camisa de descanso. La forma en que se da esta vibración
es variable, pero ocurre principalmente en dirección radial. Un descanso suelto por lo general tiene una
vibración mayor en dirección vertical que horizontal.

La soltura mecánica se caracteriza por:

 Gran presencia de armónicos en el espectro de la frecuencia.

 Entre mayor es la cantidad de armónicos, más severa es la soltura.
 En ciertos casos de soltura la vibración ocurrirá en frecuencias sub-armónicas. Esto ocurre en el
caso de rodamientos sueltos o con demasiado juego radial.

La figura muestra el espectro de frecuencia esperado.

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 Resonancia: el rozamiento ocurre entre el rotor y el estator. Este puede darse de dos formas, un rozamiento
total donde este ocurre durante toda la revolución o un rozamiento parcial cuando el rotor toca
ocasionalmente al estator.

Las características que rigen a la vibración en la resonancia son:

 La forma de la vibración tendrá una forma aplanada, debido a que el rotor no puede girar sin tocar al
estator. Esto se muestra en la figura.

Figura:. Forma de onda de la vibración de un rotor con rozamiento parcial.

 El roce parcial produce múltiples armónicos en el espectro y debido a esto es posible confundirlo con
una soltura mecánica o un deslizamiento severo.
 Además de esto puede producir subarmónicos que llegan a ser menores que los que ocurren en el caso
de soltura mecánica.

 Rozamientos: el rozamiento del rotor puede ser muy serio y de `poca duración si es causado por el eje en
contacto con el metal anti-fricción del rodamiento; y menos serio cuando el eje está rozando un sello o un
acople que está presionando contra el eje.

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 Vibraciones en correas: suele ser por dos motivos:

-Distensión: ocurre por sobrepaso de la vida útil de la banda, o por desgaste excesivo de la misma. Las
frecuencias siempre están por debajo de la frecuencia del motor o máquina conducida.

-Resonancia: sucede si la frecuencia natural de la correa coincide o se aproxima a las RPS del motor o de la
máquina conducida. El espectro muestra altas amplitudes de la frecuencia de resonancia y la de excitación,
siendo la frecuencia de resonancia la predominante. La frecuencia natral puede ser alterada, cambiando la
tensión de la correa o su longitud.

 Ejes doblados: es una falla que se da mayormente en ejes largos. Se produce por esfuerzos excesivos.

Genera vibración axial alta con diferencia de fase de 180 grados en los dos soportes del rotor.

 Vibraciones debidas a rodamientos defectuosos: los defectos más típicos de rodamientos y su

identificación en el espectro de frecuencias:

 Defectos en la pista exterior: los espectros se caracterizan por presentar picos armónicos de la
frecuencia de deterioro de la pista exterior (entre 8 y 10 armónicos de la BPFO).

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 Defectos en la pista interior: los espectros presentan varios picos armónicos de la frecuencia de
deterioro de la pista interior (normalmente entre 8 y 10 armónicos de la BPFI) modulados por bandas
laterales a 1x RPM.

 Defectos en bolas o rodillos: Se caracterizan por presentar en los espectros las frecuencias de deterioro
de los elementos rodantes (BSF). En la mayoría de las ocasiones, el armónico de mayor amplitud nos
suele indicar el número de bolas o rodillos deteriorados. Normalmente van acompañadas por defectos
en pista.

 Deterioro de jaula: se caracteriza por presentar en los espectros la frecuencia de deterioro de jaula (FTF)
y sus armónicos. Generalmente un defecto en la jaula va acompañado por defectos en pistas y la FTF
generalmente modula a una de estas frecuencias de deterioro de pista dando lugar a sumas y/o
diferencias de frecuencias.

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 Defectos de múltiples componentes: es bastante frecuente encontrar rodamientos con múltiples

componentes deteriorados, en cuyo caso aparecerán múltiples frecuencias de deterioro y sus armónicos
correspondientes.
 Holguras: podemos distinguir los tipos siguientes:
o Excesiva holgura interna en el rodamiento: suelen presentar una firma espectral caracterizada
por la presencia de vibración síncrona (armónicos de la velocidad de giro), vibración sub-síncrona
(0,5x RPM) y no síncrona (1,5x RPM, 2,5xRPM, 3,5x RPM, etc.). Dichas frecuencias en ocasiones
pueden estar moduladas por la FTF.
o Holgura entre rodamiento y eje: aparecen varios armónicos de la frecuencia de giro y
normalmente el múltiplo dominante es el 3x RPM.
o Holgura entre rodamiento y cajera: presenta varios armónicos a la frecuencia de giro,
destacando por su mayor amplitud los picos a 1x y 4x RPM.
 Rodamientos desalineados: como ya se ha comentado en el capítulo de desalineación, las firmas
espectrales se caracterizan por la presencia de vibración a varios armónicos de la frecuencia de giro,
destacando por su mayor amplitud el pico a NB x RPM, siendo NB el número de elementos rodantes del
rodamiento.
 Inadecuada lubricación: los problemas de lubricación se caracterizan por presentar vibración a alta
frecuencia (entre 1 kHz y 20 kHz) presentando bandas de picos distanciadas entre sí, debidas a la
excitación de las frecuencias de resonancia de los rodamientos que se encuentran en estas zonas de
frecuencia.

 11.- Ventajas y desventajas del análisis de vibraciones aplicado al mantenimiento de máquinas.

Las ventajas que aporta el análisis de vibraciones aplicado al mantenimiento de las máquinas:

 Detección precoz e identificación de defectos sin necesidad de parar ni desmontar la máquina.

 Seguir la evolución del defecto en el transcurso del tiempo hasta que este se convierta en un peligro.
 Programación, con suficiente tiempo, del suministro del repuesto y la mano de obra para acometer la
reparación particular.
 Programación de la parada para corrección dentro de un tiempo muerto o parada rutinaria del proceso
productivo.
 Reducción del tiempo de reparación, ya que se tienen perfectamente identificados los elementos
desgastados, averiados o, en general, posibles a fallar.

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 Reducción de costos e incremento de la producción por disminución del número de paradas y tiempos
muertos.
 Permite una selección satisfactoria de las condiciones de operación de la máquina.
 Funcionamiento más seguro de la planta y toma de decisiones más precisas de los ejecutivos de la
empresa industrial.
 Mejores condiciones ambientales para el personal que opera una máquina con un nivel de vibración
admisible.

Las desventajas sobre el análisis de vibraciones que obviamente deberá enfrentar la empresa que decida
aplicar este método de trabajo se puede plantear lo siguiente:

 Investigación del equipamiento a monitorear (límites de vibración, determinación de espectros patrones,

selección de puntos de medición, etc.)
 Selección y adquisición de la instrumentación sofisticada para realizar mediciones.
 Formación del personal encargado de las mediciones para control rutinario (seleccionado de la misma
planta)
 Especialización del personal ejecutivo y de ingeniería encargado de procesar las mediciones y de la toma
de decisiones.
 Aumento de costos por adquisición y/o formación de personal especializado.

 12.- Limitaciones del análisis de vibraciones.

Son pocas las limitaciones del análisis de vibraciones, algunas de estas son:

 Frecuencia máxima: los sensores comunes tienen una frecuencia máxima de 10 a 15 kHz. Por lo
tanto, si no se invierte en sensores especiales, las frecuencias superiores serán invisibles para el
equipo.
 Ultra Bajas Frecuencias: las frecuencias muy bajas son posibles de medir, pero muy
frecuentemente son pasadas por alto debido a que se requieren largas muestras que no se
toman de manera convencional.
 Estado del lubricante: es una de las mayores limitantes del análisis de vibraciones. El estado del
lubricante no se puede evaluar mediante esta técnica, únicamente se puede ver la falta de éste.
La lubricación es otra técnica de monitoreo de condición.

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