Proyecto 5: Tratamientos Térmicos y Ensayos Mecánicos

C.P. Burbano​a​, A.S. Hurtado​a​, J.A. Prieto​a​, A. Riascos​a​, J.C. Silva​a​ , Y.A.Villamarin​a​.
a​
Escuela de Ingeniería de Materiales, Facultad de Ingeniería, Universidad del Valle, Cali, Colombia.

Resumen

Los tratamientos térmicos son una combinación de operaciones de calentamiento y

enfriamiento, de tiempos determinados y aplicados a un metal o aleación en el estado sólido
en una forma tal que se producen propiedades deseada. Por ende se usan diferentes ensayos
mecánicos (tension, torsion, impacto y fatiga) para un acero 1045 que fue sometido a un
tratamiento de temple y bonificado para analizar su respuesta física a estos procesos. Se
comprueba la importancia de los ensayos mecánicos y la influencia de los tratamientos
térmicos en las propiedades de los aceros.

​ cero 1045, Tratamientos térmicos, Ensayos mecánicos.

Palabras claves:​ A

1. Marco teórico

Los aceros son uno de los materiales de mayor producción industrial a nivel mundial. Las exigencias
históricas y modernas de ingeniería han requerido de una combinación de propiedades muy exigentes
y específicas de resistencia mecánica, en donde el acero se ha destacado. De esta manera se trabaja
por encontrar, mejorar y aplicar procesos eficientes que maximicen las propiedades de los aceros.

Los tratamientos térmicos de los aceros se definen como una combinación de operaciones de
calentamiento y enfriamiento, de tiempos determinados y aplicados a un metal o aleación en el estado
sólido en una forma tal que se producen propiedades deseadas. Todos estos incluyen la transformación
o descomposición de la austenita.

El tratamiento de temple consiste en enfriar de manera controlada a la mayoría de las variantes de

aceros aleados previamente calentados a temperaturas de entre 750 ºC y 1.300 ºC. Dependiendo del
material base, la temperatura y tiempo de calentamiento, y severidad del enfriamiento se puede
conseguir una amplia gama de durezas. El tratamiento de temple se divide en dos pasos:

1. Calentamiento controlado en temperatura (entre 750 ºC y 1.300 ºC dependiendo del material base),
rampa de calentamiento y tiempo de mantenimiento a temperatura máxima. Ajustando estos tres
puntos de control podemos conseguir las condiciones idóneas previo al temple disolviendo los
elementos aleantes de manera correcta y obteniendo una estructura austenítica deseada. De esta
manera aseguramos unos resultados finales óptimos, uniformes y repetibles.

2. Enfriamiento controlado de la zona a templar. Es muy importante controlar el medio de temple

(agua, agua + polímero, aceite…), caudal, presión y la tipología de sistema de ducha utilizado. Con un
correcto ajuste del temple se consigue la transición estructural de austenita a martensita, mejorando
notablemente la dureza de la zona templada. Casi todos los aceros destinados al uso industrial se
pueden templar, las propiedades mejoradas son: Alta resistencia al desgaste, Dureza excelente,
Resistencia a tracción.

El tratamiento térmico del temple le proporciona al acero una matriz martensítica lo que le da su
máxima dureza. El proceso del temple le da un importante refuerzo de la matriz debido a la reducida
movilidad de las dislocaciones dentro del material. Esto explica la alta dureza y la gran resistencia de
la fase martensítica y también su baja tenacidad y su mala ductilidad.

En la microestructura martensítica sin tratamiento térmico adicional, los aceros se encuentran en una
gran condición de fragilidad para la mayoría de las aplicaciones. La formación de dicha martensita,
genera grandes tensiones residuales en el acero. Por lo tanto, luego del endurecimiento generado por
el temple, se debe hacer un tratamiento de revenido, el cual consiste en calentar el acero por debajo de
la línea inferior crítica del diagrama de fases correspondiente.

El revenido tiene como finalidad liberar los esfuerzos residuales y mejorar directamente la ductilidad
y tenacidad del acero. Se dice que este incremento en tenacidad y ductilidad afecta directamente a las
propiedades de dureza y/o resistencia mecánica.

El bonificado es la combinación de los tratamientos térmicos de temple y revenido aplicados al mismo

material, Primero se aplica el temple para proporcionarle dureza al acero, después que se ha
endurecido el acero es muy quebradizo o frágil lo que impide su manejo pues se rompe con el mínimo
golpe debido a la tensión interior generada por el proceso de endurecimiento. Para contrarrestar la
fragilidad se recomienda el temple del acero (en algunos textos a este proceso se le llama revenido y
al endurecido temple). Este proceso hace más tenaz y menos quebradizo el acero aunque pierde algo
de dureza

El desarrollo constante de nuevos materiales y la producción constante de ellos, requiere de

mecanismos que permitan conocer si las propiedades de los materiales fabricados cumplen con los
estándares requeridos para desempeñar una aplicación específica.

Los ensayos mecánicos, son un conjunto de pruebas que se aplican a los materiales y permiten
conocer propiedades y variables, que sirven como herramienta para predecir el comportamiento del
material en condiciones de trabajo.

El ensayo de tensión determina la resistencia mecánica de un material a una carga estática axial,
aplicada gradualmente, en este ensayo se aplica una fuerza F y se mide el alargamiento de la probeta.
Este ensayo se realiza generalmente en una máquina universal de ensayos y permite conocer la
resistencia a la fluencia, el módulo de young, la resiliencia, la resistencia a la tensión, la ductilidad y
la tenacidad.

Las fallas por fatiga son muy comunes en las piezas de maquinaria, estas fallan porque sufren
esfuerzos alternados y repetitivos, generalmente con cargas menores al esfuerzo de fluencia. Así, el
ensayo de fatiga, regido por la norma ASTM E466, permite determinar la resistencia del material a la
aplicación de cargas alternadas y repetitivas como rotaciones o vibraciones. La fractura de las piezas
comienza con una pequeña grieta que se propaga y al hacerlo provoca un frotamiento en la parte del
metal justo a sus lados que a su vez causan un cambio en la microestructura del material; el
crecimiento de la grieta disminuye el área transversal que soporta la carga, aumentando así el esfuerzo
soportado por el metal, entonces la propagación se realizará hasta que la sección transversal sea tan
pequeña que la pieza no pueda soportar la carga aplicada y fracturara súbitamente, por esto una parte
de la probeta no sufrirá el frotamiento debido a la grieta creciente y se observará una parte de la
probeta con superficie granular y otra frotada. Para realizar una curva de fatiga, se mide el número de
ciclos que resiste un material al aplicarle distintos esfuerzos.

Los ensayos de impacto se utilizan para determinar la capacidad de resistencia de los diferentes
materiales a las cargas de impacto aludiendo a la tenacidad, y para determinar su tendencia a la
destrucción frágil. Dichas pruebas son realizadas con la ayuda del péndulo de Charpy, con una energía
que sobrepasa los 30 Kg metro.

La muestra estandarizada tipo charpy se coloca hori​zontalmente en el yunque. El impacto es apli​cado

desde el lado opuesto a la incisión hecha en la probeta, en el plano perpendicular al eje longitudinal de
la muestra. El péndulo se fija en la posición superior inicial a la altura determinada, lo que
corresponde a una velocidad del cuchillo del péndulo en el momento del impacto. Luego la uña de
fijación se retira, el péndulo cae libremente por efecto de su propia gravedad aplicando un impacto a
la muestra, que la encorva y destruye elevándose en relación al eje vertical del péndulo Charpy en
cierto ángulo. Este ángulo es tanto menor, cuanto mayor es la energía aplicada en el proceso por el
péndulo para la deformación y destrucción de la muestra.

Por medio de la escala, se mide el ángulo de elevación del péndulo y directamente se lee la energía
consumida en el proceso. La norma ASTM E23-72 define el ensayo de probetas muescadas como un
ensayo por el cual se observa el comportamiento del metal cuando está sujeto a la aplicación de una
carga única que genera un estado de esfuerzos multiaxial asociado a dicha muesca, en conjunto con
altas ratas de carga y variaciones de temperatura.

2.Metodología

2.1 Tratamientos Térmicos

Dado que las probetas fueron maquinadas, con dimensiones específicas para cada uno de los ensayos,
se realizó un recocido de alivio de tensiones a 650 °C durante 7 horas en un horno eléctrico con una
rata de 25 grados por minuto.

el calentamiento en el temple se hizo a 850 °C durante hora y media en un horno eléctrico a una rata
de 15 grados por minuto. El temple se realizó con agua a Temperatura ambiente una vez finalizó la
etapa de calentamiento. En esta etapa se tuvo mucho cuidado de ingresar las probetas de manera
perpendicular al fluido de temple, para evitar fracturas por choque térmico.

el revenido se hizo a 205 °C durante hora y media a una rata de 15 grados por minuto. Este se realizó
para la mitad de las probetas, culminando así el proceso de bonificado, que permitiera comparar las
propiedades mecánicas entre las piezas templadas y las bonificadas.

2.2 Ensayo de Tensión

Se realizó el ensayo para dos probetas, una correspondiente para tratamiento. Este fue realizado en la
máquina universal de ensayos de la escuela de ingeniería de materiales de la universidad del valle. Se
usó una longitud calibrada de 20 [mm] y una velocidad de ensayo de 3 [mm/minuto]. Cabe resaltar
que no se uso extensómetros por problemas en el equipo utilizado, de tal manera que no se pudo
conocer los cambios de áreas que presentaron cada una de las muestras, en tiempo real.

2.3 Ensayo de Torsión

El ensayo se realizó a una probeta con temple, y una probeta con temple y revenido para medir el
comportamiento de estos materiales sometidos a cargas de giro y determinar el módulo de rigidez de
torsión. Se usó una distancia calibrada de 2 pulgadas, y un esfuerzo máximo de 23 Nm, tomando
inicialmente 10 datos de ángulo y fuerza y luego procediendo a girar ambas probetas lo necesario
hasta llegar a su punto de ruptura.

2.4 Ensayo de Fatiga

El ensayo se aplicó a una probeta con revenido y a una probeta con bonificado, se realizó el ensayo de
la viga en voladizo rotatorio, que de forma general consiste en montar la probeta en la máquina,
aplicar sobre esta una carga (que se calcula con la ecuación 1) y ponerla a girar, provocando entonces
esfuerzos alternados y repetitivos sobre la probeta.

Nw: Carga a aplicar, Sult: Esfuerzo último (obtenido de la prueba de tensión), d: diametro

2.5 Ensayo de Impacto

El ensayo se realizó para dos probetas de acero 1020 y no un acero 1045, dada las condiciones de
suministro que facilitaran el maquinado. Las probetas solo se les realizó el tratamiento térmico de
alivio de tensiones.

2.6 Metalografía

Para el estudio metalográfico se realizó el corte de dos muestras pequeña de la probeta usada en el
ensayo de tensión. Después del corte se organizaron las muestras encapsulandolas, en una resina de
poliéster preacelerada. Esto dio inicio al proceso de la preparación de la muestra según la norma
ASTM E3.

Al tener las piezas encapsuladas en la resina, se procede a pulir sobre unas lijas con abrasivos finos.
Empezando por una lija de agua número 80, hasta una 2000. Se lijó en una sola dirección, hasta que se
vieran que las líneas creadas por el abrasivo estuvieran en una sola dirección. Posteriormente se lijaba
en sentido perpendicular hasta que se observa el mismo patrón, para cambiar de lija. Constantemente
hubo suministro de agua, el cual facilita el lijado y la limpieza de la muestra.

Después se pasó a pulir la muestra en una rueda giratoria cubierta por un paño especial. La pulidora se
le aplicaba de manera periódica un suministro de agua manual para facilitar el pulido. Luego de un
tiempo de pulido en paño húmedo y de observar un buen acabado en la superficie de la resina, se
procedió a suministrar alúmina ​(Al2O3​) de 1μm . Ante un posterior lavado del paño se procedió a
repetir el proceso de pulido y agregar esta vez alúmina de 0, 3μm

Una vez finalizado el pulido ​se obtuvo una superficie plana, sin rayaduras, semejante a un espejo,
paralela y uniforme en cada una de sus intercaras, de tal manera que cumplia con las condiciones
adecuadas para realizar las mediciones de dureza y ser observada en el microscopio.

Las muestras fueron sometidas a un ataque químico con reactivo de nital ​(2-10 ml HNO​3​, 90-98 ml de
etanol o metanol) durante 5 segundos. Con las piezas atacadas y la microestructura revelada, se
procede a observarlas en el microscopio óptico y a tomar micrografías a aumentos de 50x, 100x, 200x
y 500x.

3. Resultados y discusión.

3.1 Ensayo de Tensión

En la figura 1 y 2 se exponen, las gráficas de fuerza vs extensión y esfuerzo vs deformación

respectivamente. los resultados se obtienen por el software de la máquina universal de ensayos, en
cada una de las muestras.

Gráfico 1- ​Curva Fuerza vs extensión, para el ensayo de tensión

 Gráfico 2- ​Curva esfuerzo vs deformación, para el ensayo de tensión

Como se observa en los gráficos anteriores, la muestra de revenido obtiene mejor resistencia tensil y
una mayor ductilidad. Aunque se esperaba un aumento en la ductilidad posterior al tratamiento de
revenido, en el temple se espera con certeza una mayor resistencia tensil. Dicha discrepancia se
atribuye a un mal maquinado en la probeta, que generan esfuerzos internos y por ende una falla
prematura la pieza.

En la tabla 1 podemos ver la resistencia tensil de cada uno de las muestras en comparación con el
valor reportado en la ficha técnica del acero 1045. Se determina que el tratamiento térmico de
bonificado maximizo la resitencia tensil y cumplio a cabalidad con los requerimientos deseados.

Tabla 1- ​Análisis comparativo de la resistencia tensil de cada muestra

Resistencia a la Resistencia a la Resistencia a la

tracción teórico tracción Temple tracción Bonificado

640 [Mpa] 1057 [Mpa] 1484 [MPa]

Aumento 65% 132%

En el gráfico 3 se observa el tipo de falla frágil que presentaron ambas muestras. Esto indica la alta
resistencia alcanzada por los tratamientos que disminuyen la capacidad de deformación del acero
1045.
 Gráfico 3- ​Falla en el ensayo de tensión.

3.2 Ensayo de Fatiga

Antes de realizar el ensayo, fue necesario realizar el cálculo de la carga a aplicar según la ecuación 1
ya mencionada, usando el esfuerzo último obtenido en la prueba de tensión y el diámetro de la probeta
ensayada, obteniendo los datos de la tabla 2.

Tabla 2- ​Datos para realizar el ensayo de fatiga.

Al realizar el montaje para la prueba de fatiga, se encontró que la carga a aplicar a la probeta 2
sobrepasaba el límite, por lo que hubo que disminuirla como se muestra en la tabla 3. Donde también
se muestran los resultados obtenidos.

Tabla 3- ​Resultados del ensayo de fatiga.

En los resultados, se puede observar una cantidad baja de ciclos obtenidos, esto debido a que se utilizó
el 90% del esfuerzo último obtenido de la prueba de tensión, si se tomara un porcentaje más bajo del
mismo probablemente se obtendrían mayor cantidad de ciclos antes de que la probeta falle.
En la gráfica 4 se expone la falla obtenida durante el ensayo. Una vez más se obtiene una falla frágil
en ambas probetas.

Gráfico 4- ​Falla en el ensayo de fatiga.

3.3 Ensayo de Impacto

En la tabla 4 se muestran los resultados experimentales para el ensayo de impacto

Tabla 4- ​Resultados del ensayo de impacto.

Probeta Reporte [Kg.m]

1 29,51

2 16

Como se había mencionado con anterioridad en la metodología, ambas probetas solo en este ensayo
son de un acero 1020 y se encuentran solo con un tratamientos térmico de alivio de tensiones. Como
se observa en la tabla 4 se obtienen resultados muy diferentes, esto se atribuye a errores en el
maquinado, que afectaron el montaje del ensayo. Las probetas no presentan las muescas en el centro,
como se especifica, de tal manera que se afecta los resultados drásticamente.

En el gráfico 5 se expone la falla obtenida durante el ensayo. Esta vez más se obtiene una falla dúctil,
que se da dado que estas probetas no tenian ningun tratamientos térmico que le brinda mayor
resistencia mecánica, y por ende les restara ductilidad.

Gráfico 5- ​Falla en el ensayo de impacto.

3.4 Ensayo de Torsión

En la tabla 5 se muestran los resultados experimentales de los 10 datos de ángulo y de fuerza tomados
antes de empezar con los giros para la probeta de temple, la cual llegó a su punto de ruptura y falló al
completar las 240 vueltas.

Tabla 5- ​Resultados experimentales ensayo torsión-temple.

En la tabla 6 se muestran los resultados experimentales de los 10 datos de ángulo y de fuerza tomados
antes de empezar con los giros para la probeta de temple y revenido, la cual llegó a su punto de
ruptura y falló al completar las 261 vueltas.

Tabla 6- ​Resultados experimentales ensayo torsión- revenido.

 Gráfico 6- ​Curva torque vs θ temple.

Gráfico 7- ​Curva torque vs θ revenido.

En los resultados, se puede observar que la cantidad de ciclos obtenidos por la probeta que cuenta con
temple y revenido es mayor que la probeta a la que sólo se le realizó temple, esto se debe a que el
revenido alivia las tensiones residuales brindándole a la probeta mayor ductilidad y tenacidad a costa
de su resistencia mecánica y dureza lo cual le confiere mayor capacidad de deformación antes de su
punto de ruptura.

En la gráfica 8 se expone la falla obtenida durante el ensayo. Una vez más se obtiene una falla frágil
para ambas probetas.
 Gráfico 8- ​Falla en el ensayo de torsión.

3.5 Metalografía

En los gráficos 9, 10 y 11 se ilustran las metalografías obtenidas para la muestra con temple.

Gráfico 9- ​microestructura después del temple a Gráfico 10- ​microestructura después del
100x temple a 200x
 Gráfico 11- ​microestructura después del temple
a 500x

En los gráficos 9, 10, y 11 se observa la microestructura de la muestra en la que las áreas oscuras son
de perlita fina que parecen delinear alguna parte de las fronteras de grano de austenita previas, se tiene
una matriz martensítica y posiblemente se presente bainita, pero no es apreciable o distinguible a este
nivel de aumentos.

En los gráfico 12, 13, 14 se ilustran las metalografías obtenidas para la muestra con bonificado
(temple + revenido).

Gráfico 12- ​microestructura después del Gráfico 13- ​microestructura después del
bonificado a 100x bonificado a 200x
 Gráfico 14- ​microestructura después del
bonificado a 500x

Como se observa en las gráficas anteriores se tiene en la microestructura martensita revenida (oscura)
y martensita sin revenir (clara), con algunas cantidades de perlita fina.

4. Co​nclusiones

•Los ensayos mecánicos son un método eficiente para obtener información de las propiedades de
resistencia mecánica de los materiales

•Los tratamientos térmicos logran modificar y mejorar propiedades de los materiales como la dureza,
resistencia a la tracción, ductilidad, tenacidad.

•Realizar un mal montaje de la probeta estudiada puede causar errores en los resultados.

•Al realizar procedimientos experimentales, es muy común cometer errores de medición, de cálculos
por lo que se debe ser extremadamente cuidadoso para evitarlos.

5. Referencias
[1] ​Askeland,​ D​onald R. ​Ciencia e ingeniería de materiales. Editorial​ Cengage Learning​. 2013.

[2] Avner, S. H. y Aracama, L. L. (1966). ​Introducción a la metalurgia física.​ F.A. Bartolomé (Ed.).
Libros McGraw​Hill.

[3] Norma ASTM E-3. Standard guide for preparation of metallographic specimens. Reaprobada
2007.