Universidad Tecnológica De Santiago (Utesa)

Asignatura: Lab.Ciencia De Los Materiales

Nombre: Wilbenet St-Fleur

Matrícula: 1-20-1604

Grupo: 002

Prof.: Ing. Víctor Ml. Feliz

Fecha: 06/07/2021

Santiago De Los Caballeros, Rep. Dom.

CARACTERISTICAS MECANICAS DE LOS MATERALES

Los materiales constituyen los componentes y reaccionan con esfuerzos y alargamientos

oponiéndose a las solicitaciones. Es lo que se denomina características mecánicas de los
materiales o capacidad de transmitir o soportar las variables de energía mecánica.

1. EFECTOS DE LAS ALTAS TEMPERATURA EN LOS ACEROS, VENTAJAS Y

DESVENTAJAS

Provocando que las características mecánicas del acero se reduzcan, esta temperatura suele ser la
que mayores cambios logra en la forma física del acero. Para que el acero cambie drásticamente
por estas temperaturas es necesario que llegue al rojo vivo con temperaturas superiores a 930 ºC.
De los productos que sobresalen por estar bajo este proceso junto con máquinas específicas, se
pueden mencionar la varilla, el alambrón y otras estructuras de acero.
El electro soldado es uno de los procesos que requiere de temperaturas altas para forjar
materiales de construcción de acero. Con ayuda de electricidad, la temperatura soldar los puntos
deseados para formar materiales como la escalerilla o refuerzo para muro, mallas hexagonales,
metal desplegado, panel de construcción y mallas electro soldadas.
El acero está hecho a base de carbono con el metal, la resistencia de él depende de la
temperatura la cual debe tener una temperatura alrededor de 70º F. La pérdida de resistencia es
bastante notable a altas temperaturas donde se ve que la resistencia a 1600ºF es solo el 15% de la
resistencia a la temperatura ambiente (70ºF). Las estructuras de acero que encierren materiales
inflamables requerirán protección contra incendios para controlar la temperatura del metal. Por
ejemplo, en muchos casos si un edificio llegara a ser incendiado, el edificio no llega a
desplomarse a un en altas temperaturas debido a que los metales están cubiertos a base de yeso o
concretos ligeros, cuando el miembro de acero sea hueco, se puede promover un líquido con un
agente anticongelante, para el control de las altas temperaturas. Una clasificación de incendio de
2 horas, que se usa comúnmente, indica que tarda 2 horas en que la temperatura del acero
alcance el nivel indicado por la prueba estándar. Según la Norma NFPA 251 dice: “El acero
estructural colapsa al alcanzar 538º C y en un incendio tipo esta temperatura se alcanzaría a los 5
minutos de originarse”.
ventajas
 El metal presenta menor resistencia a la deformación y, por ende, se requiere menor
potencia necesaria para deformar,
 Una ductilidad prácticamente ilimitada en el metal,
 Posibilidad de mejorar la estructura afinando el tamaño de grano,
 Homogeneización química.
 Alta resistencia. - La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que será poco
el peso de las estructuras, esto es de gran importancia en puentes de grandes claros.
 Uniformidad. - Las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el tiempo
como es el caso de las estructuras de concreto reforzado.
 Durabilidad. - Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado duraran
indefinidamente.
 Ductilidad. - La ductilidad es la propiedad que tiene un material de soportar grandes
deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión. La naturaleza dúctil de los aceros
estructurales comunes les permite fluir localmente, evitando así fallas prematuras.
 Tenacidad. - Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia y
ductilidad. La propiedad de un material para absorber energía en grandes cantidades se
denomina tenacidad.
 Otras ventajas importantes del acero estructural son:
 Gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios tipos de conectores
como son la soldadura, los tornillos y los remaches.
 Posibilidad de prefabricar los miembros de una estructura.
 Rapidez de montaje.
 Gran capacidad de laminarse y en gran cantidad de tamaños y formas.
  Resistencia a la fatiga.
 Posible rehusó después de desmontar una estructura.
Desventajas
 Costo de mantenimiento. - La mayor parte de los aceros son susceptibles a la corrosión al
estar expuestos al agua y al aire y, por consiguiente, deben pintarse periódicamente.
 Costo de la protección contra el fuego. - Aunque algunos miembros estructurales son
incombustibles, sus resistencias se reducen considerablemente durante los incendios.
 Susceptibilidad al pandeo. - Entre más largos y esbeltos sean los miembros a compresión,
mayor es el peligro de pandeo. Como se indicó previamente, el acero tiene una alta
resistencia por unidad de peso, pero al utilizarse como columnas no resulta muy
económico ya que debe usarse bastante material, solo para hacer más rígidas las
columnas contra el posible pandeo.
 Son necesarias instalaciones complementarias para el calentamiento de las piezas,
 Las altas temperaturas favorecen las reacciones del metal con el medio ambiente, por lo
que las
oxidaciones son importantes. Ello involucra la posibilidad de defectos superficiales y
pérdidas de
material. En los aceros estas pérdidas oscilan entre el 2 y el 3%.

2. TRATAMIENTOS TERMICOS PARA AUMENTAR LAS PROPIEDADES

MECANICAS DE LOS ACEROS

Los tratamientos térmicos hace referencia a las operaciones que se realizan con el acero y el
metal, con la intención de calentarlo o enfriarlo en condiciones totalmente bajo control (de
temperatura, tiempo, presión o velocidad) para lograr mejorar sus propiedades mecánicas.
Concretamente, se suelen utilizar los tratamientos térmicos para mejorar la dureza, la resistencia
y la elasticidad de un acero.
Para conocer a qué temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento térmico
es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el del hierro-carbono. En
este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los cambios de fase
(cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.
Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya que con
las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto al
desgaste como a la tensión. Los principales tratamientos térmicos son:

 Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se calienta el
acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac (entre 900-
950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características de la pieza) en un
medio como agua, aceite, etc.
 Revenido: Solo se aplica a aceros posterior de templados, para disminuir ligeramente los
efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido
consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones
creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia
deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad
de enfriamiento.
 Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de autenticación
(800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la
elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de las piezas
al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud
que produce el trabajo en frío y las tensiones internas.
 Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de
tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear como
tratamiento previo al temple y al revenido.

3. PROCESO TEMPLE
El temple es un proceso de calentamiento seguido de un enfriamiento rápido para conseguir
mayor dureza y resistencia mecánica del acero.

Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior
(entre 850-900° C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características del acero)
en un medio como aire aceite, agua, agua más polímeros solubles, etc.

Existen diferentes métodos para realizar el calentamiento tales como horno eléctrico, horno de
gas, horno de sales, llama e inducción entre otros.

En el temple por inducción los aceros normalmente utilizados tienen un contenido de carbono
entre 0,3% y 0,7% (aceros hipoeutectoide).

Ventajas del calentamiento por inducción:

 Permite tratar una parte determinada de la pieza (perfil de temple)

 Gestión de la potencia aplicada
 Control de la frecuencia y tiempos de calentamiento
 Control del enfriamiento
 Ahorro de energía
 No hay contacto físico
 Control y localización del calor
 Posibilidad de integración en líneas de producción.
 Incrementa el rendimiento y ahorra espacio

El tratamiento por inducción se puede realizarse de dos formas:

  En estático: consiste en situar la pieza frente al inductor y realizar la operación sin
desplazar ni la pieza ni el inductor. Este modo de trabajo es muy rápido, requiere una
mecánica sencilla y permite una localización muy precisa de la zona tratada, incluso
sobre piezas de geometría complicada.
 Progresivo (o al desfile): consiste en recorrer la pieza realizando la operación en
continuo, desplazando bien la pieza o bien el inductor. Este modo de trabajo permite el
tratamiento de piezas de gran superficie a tratar y de grandes dimensiones.

Para un mismo tipo de pieza el temple al desfile requiere potencias más pequeñas con tiempos de
tratamiento más largos en comparación con el temple en estático.

4. PROCESO REVENIDO

El revenido consigue disminuir la dureza, la resistencia y aumenta la tenacidad de los aceros

templados, a la vez se eliminan las tensiones creadas en el temple, dejando al acero con la dureza
deseada.

El sistema tradicional de revenido consiste en un calentamiento a temperaturas relativamente

bajas (entre 150 y 500 ºC siempre por debajo de la línea AC1) durante un tiempo para luego
dejarlas enfriar lentamente.

Ventajas del calentamiento por inducción:

 Tiempos más cortos en el proceso.

 Control de la temperatura
 Integración en líneas de producción
 Ahorro de energía
  Disponibilidad inmediata de piezas
 Ahorra espacio en la planta
 Mejora las condiciones del entorno

El proceso de temple y revenido es un tratamiento para distintos componentes en muchos

sectores industriales como: Energía Eólica, Tratamiento
Térmico, Automoción, Tubo, Aeroespacial, Cadenas, Industria en general

5. PROCESO RECOCIDO
Es un tratamiento térmico cuya finalidad es la reducción de dureza, la recuperación de la
estructura o la eliminación de tensiones internas posteriores a la fundición.
El recocido consiste en calentar el metal hasta una determinada temperatura para después dejar
que se enfríe lentamente, habitualmente, apagando el horno y dejando el metal en su interior para
que su temperatura disminuya de forma progresiva. El proceso finaliza cuando el metal alcanza
la temperatura ambiente. Mediante la combinación de varios trabajos en frío y varios recocidos
se pueden llegar a obtener grandes deformaciones en la estructura molecular del metal para
diferentes aplicaciones.
La finalidad del recocido además de eliminar las tensiones internas el recocido aumenta la
plasticidad, la ductilidad y la tenacidad del material. Con el recocido de los aceros también se
pretende ablandar las piezas para facilitar el maquinado y para conseguir ciertas especificaciones
mecánicas. A su vez, mediante el recocido, se disminuye el tamaño del grano y se puede
producir una microestructura deseada controlando la velocidad a la que se enfría el metal.

El proceso del recocido consiste en en tres etapas: primero se calienta el material hasta la
temperatura de recocido, después se mantiene la temperatura durante un tiempo determinado. Por
último se deja enfriar el material lentamente.
Tipos de recocido

Recocido de eliminación de tensiones

Las tensiones en el material pueden eliminarse mediante un recocido calentando el metal entre
550 y 650ºC y manteniendo la temperatura durante 30-120 minutos. Después se enfría
lentamente.

Recocido de ablandamiento
Los metales de alto carbono (sobre 0,9%) son difíciles de maquinar mediante arranque de viruta
(torneado, fresado, etc) o mediante cualquier transformación en frío. Para ablandar el material
puede hacerse un recocido. Se calienta la pieza entre 650 y 750ºC tras lo cual se mantiene la
temperatura durante 3-4 horas antes de disminuir lentamente su temperatura. Se puede mantener
una subida y bajada alternativa de la temperatura en torno a los 723ºC.

Recocido normal
Mediante el recocido normal se afina el grano de la estructura y se compensan las irregularidades
de las piezas producidas por deformaciones de la fundición. El procedimiento consiste en
calentar a temperaturas entre 750 y 980ºC, conforme al contenido de carbono del material, tras lo
que se mantiene la temperatura para después dejar enfriar lentamente al aire.