LA CORROSION

Se llama corrosión a la alteración que causa el ambiente en un objeto

manufacturado, excluyendo los efectos puramente mecánicos (como el desgaste
por frotación y la ruptura por impactos). Los ejemplos de la corrosión vienen
siendo lo mismo que la oxidación

Los más conocidos son las alteraciones químicas de los metales a causa del aire,
como la herrumbre del hierro y el acero o la formación de patina verde en el cobre
y sus aleaciones (bronce, latón).

Sin embargo, la corrosión es un fenómeno mucho más amplio que afecta a todos
los materiales (metales, cerámicas, polímeros...) y todos los ambientes (medios
acuosos, atmósfera, alta temperatura...).

La corrosión es un problema industrial importante, pues puede causar accidentes

(ruptura de una pieza) y, además, representa un costo importante, ya que se
calcula que cada poca segunda se disuelve 5 toneladas de acero en el mundo.
(Unos cuantos nanómetros o psicómetros invisibles en cada pieza, pero
multiplicados por la cantidad de acero que existe en el mundo...) Se calcula en
general que su costo económico no es inferior al 2% del producto interno bruto.

La corrosión es un campo de las ciencias de materiales que invoca a la vez

nociones de química y de física (físico-química).
TIPOS DE CORROSIÓN
Antes de analizar los efectos para la sociedad que tiene la corrosión, tenemos que
ver los diversos tipos de corrosión que existen. Los tipos de corrosión se pueden
clasificar de la siguiente manera:

General o Uniforme

Es aquella corrosión que se produce con el adelgazamiento uniforme producto de

la pérdida regular del metal superficial. A su vez, esta clase de corrosión se
subdivide en otras:
Atmosférica
De todas las formas de corrosión, la Atmosférica es la que produce mayor
cantidad de daños en el material y en mayor proporción. Grandes cantidades de
metal de automóviles, puentes o edificios están expuestas a la atmósfera y por lo
mismo se ven atacados por oxígeno y agua. La severidad de esta clase de
corrosión se incrementa cuando la sal, los compuestos de sulfuro y otros
contaminantes atmosféricos están presentes. Para hablar de esta clase de
corrosión es mejor dividirla según ambientes. Los ambientes atmosféricos son los
siguientes:
Industriales
Son los que contienen compuestos sulfurosos, nitrosos y otros agentes ácidos que
pueden promover la corrosión de los metales. En adición, los ambientes
industriales contienen una gran cantidad de partículas aerotransportadas, lo que
produce un aumento en la corrosión.
Marinos
Esta clase de ambientes se caracterizan por la presencia de cloridro, un ion
particularmente perjudicial que favorece la corrosión de muchos sistemas
metálicos.
Rurales
En estos ambientes se produce la menor clase de corrosión atmosférica,
caracterizada por bajos niveles de compuestos ácidos y otras especies agresivas.
Existen factores que influencian la corrosión atmosférica. Ellos son la
Temperatura, la Presencia de Contaminantes en el Ambiente y la Humedad.
Galvánica
La corrosión Galvánica es una de las más comunes que se pueden encontrar. Es
una forma de corrosión acelerada que puede ocurrir cuando metales distintos (con
distinto par redox) se unen eléctricamente en presencia de un electrolito (por
ejemplo, una solución conductiva).
El ataque galvánico puede ser uniforme o localizado en la unión entre aleaciones,
dependiendo de las condiciones. La corrosión galvánica puede ser particularmente
severa cuando las películas protectoras de corrosión no se forman o son
eliminadas por erosión.
Esta forma de corrosión es la que producen las Celdas Galvánicas. Sucede que
cuando la reacción de oxidación del ánodo se va produciendo se van
desprendiendo electrones de la superficie del metal que actúa como el polo
negativo de la pila (el ánodo) y así se va produciendo el desprendimiento paulatino
de material desde la superficie del metal. Este caso ilustra la corrosión en una de
sus formas más simples.
Quizá la problemática mayor sobre corrosión esté en que al ser este caso bastante
común se presente en variadas formas y muy seguido. Por ejemplo, la corrosión
de tuberías subterráneas se puede producir por la formación de una pila galvánica
en la cual una torre de alta tensión interactúa con grafito solidificado y soterrado,
con un terreno que actúe de alguna forma como solución conductiva.

Metales Líquidos
La corrosión con metales líquidos corresponde a una degradación de los metales
en presencia de ciertos metales líquidos como el Zinc, Mercurio, Cadmio, etc.
Ejemplos del ataque por metal líquido incluyen a las Disoluciones Químicas,
Aleaciones Metal-a-Metal (por ej., el amalgamamiento) y otras formas.

Altas Temperaturas
Algunos metales expuestos a gases oxidantes en condiciones de muy altas
temperaturas pueden reaccionar directamente con ellos sin la necesaria presencia
de un electrolito. Este tipo de corrosión es conocida como Empañamiento,
Encamamiento o Corrosión por Altas Temperaturas.
Generalmente esta clase de corrosión depende directamente de la temperatura.
Actúa de la siguiente manera: al estar expuesto el metal al gas oxidante, se forma
una pequeña capa sobre el metal, producto de la combinación entre el metal y el
gas en esas condiciones de temperatura. Esta capa o “empañamiento” actúa
como un electrolito “sólido”, el que permite que se produzca la corrosión de la
pieza metálica mediante el movimiento iónico en la superficie.
Algunas maneras de evitar esta clase de corrosión son las siguientes:
 Alta estabilidad termodinámica, para generar en lo posible otros productos
para reacciones distintas.
 Baja Presión de Vapor, de forma tal que los productos generados sean
sólidos y no gases que se mezclen con el ambiente.
La corrosión por Altas Temperaturas puede incluir otros tipos de corrosión, como
la Oxidación, la Sulfatación, la carburización, los Efectos del Hidrógeno, etc.

Localizada

La segunda forma de corrosión, en donde la pérdida de metal ocurre en áreas

discretas o localizadas.
Al igual que la General/Uniforme, la corrosión Localizada se subdivide en otros
tipos de corrosión. A continuación, veremos los más destacados.

Corrosión por Fisuras o “Crevice”

La corrosión por crevice o por fisuras es la que se produce en pequeñas
cavidades o huecos formados por el contacto entre una pieza de metal igual o
diferente a la primera, o más comúnmente con un elemento no- metálico. En las
fisuras de ambos metales, que también pueden ser espacios en la forma del
objeto, se deposita la solución que facilita la corrosión de la pieza. Se dice, en
estos casos, que es una corrosión con ánodo estancado, ya que esa solución, a
menos que sea removida, nunca podrá salir de la fisura. Además, esta cavidad se
puede generar de forma natural producto de la interacción iónica entre las partes
que constituyen la pieza.
Algunas formas de prevenir esta clase de corrosión son las siguientes:
 rediseño del equipo o pieza afectada para eliminar fisuras.
 cerrar las fisuras con materiales no-absorventes o incorporar una barrera
para prevenir la humedad.
 prevenir o remover la formación de sólidos en la superficie del metal.

Corrosión por Picadura o “Pitting”

Es altamente localizada, se produce en zonas de baja corrosión generalizada y el
proceso (reacción) anódico produce unas pequeñas “picaduras” en el cuerpo que
afectan. Puede observarse generalmente en superficies con poca o casi nula
corrosión generalizada. Ocurre como un proceso de disolución anódica local
donde la pérdida de metal es acelerada por la presencia de un ánodo pequeño y
un cátodo mucho mayor.
Esta clase de corrosión posee algunas otras formas derivadas:
 Corrosión por Fricción o Fretting : es la que se produce por el
movimiento relativamente pequeño (como una vibración) de 2 sustancias en
contacto, de las que una o ambas son metales. Este movimiento genera
una serie de picaduras en la superficie del metal, las que son ocultadas por
los productos de la corrosión y sólo son visibles cuando ésta es removida.
 Corrosión por Cavitación: es la producida por la formación y colapso de
burbujas en la superficie del metal (en contacto con un líquido). Es un
fenómeno semejante al que le ocurre a las caras posteriores de las hélices
de los barcos. Genera una serie de picaduras en forma de panal.
 Corrosión Selectiva: es semejante a la llamada Corrosión por Descincado,
en donde piezas de cinc se corroen y dejan una capa similar a la aleación
primitiva. En este caso, es selectiva porque actúa sólo sobre metales
nobles como al Plata-Cobre o Cobre-Oro. Quizá la parte más nociva de
esta clase de ataques está en que la corrosión del metal involucrado genera
una capa que recubre las picaduras y hace parecer al metal corroído como
si no lo estuviera, por lo que es muy fácil que se produzcan daños en el
metal al someterlo a una fuerza mecánica.

Corrosión Microbiológica (MIC)

Es aquella corrosión en la cual organismos biológicos son la causa única de la
falla o actúan como aceleradores del proceso corrosivo localizado.
La MIC se produce generalmente en medios acuosos en donde los metales están
sumergidos o flotantes. Por lo mismo, es una clase común de corrosión.
Los organismos biológicos presentes en el agua actúan en la superficie del metal,
acelerando el transporte del oxígeno a la superficie del metal, acelerando o
produciendo, en su defecto, el proceso de la corrosión.
 CONTROL DE LA CORROSIÓN
Luego de haber analizado la corrosión y sus formas, es momento de ver qué
conocimientos se tienen hoy en día para prevenirla.
Antes de ver un análisis un tanto más profundo a las formas de proteger sobre la
corrosión, hablaremos un poco sobre la Protección Catódica y la Protección
Anódica.
La PROTECCIÓN CATÓDICA ocurre cuando un metal es forzado a ser el cátodo
de la celda corrosiva adhiriéndole (acoplándolo o recubriéndolo) de un metal que
se corroa más fácilmente que él, de forma tal que esa capa recubridora de metal
se corroa antes que el metal que está siendo protegido y así se evite la reacción
corrosiva. Una forma conocida de Protección Catódica es la GALVANIZACIÓN,
que consiste en cubrir un metal con Zinc para que éste se corroa primero. Lo que
se hace es convertir al Zinc en un ÁNODO DE SACRIFICIO, porque él ha de
corroerse antes que la pieza metálica protegida.
Por otro lado, la PROTECCIÓN ANÓDICA es un método similar que consiste en
recubrir el metal con una fina capa de óxido para que no se corroa. Existen
metales como el Aluminio que al contacto con el aire son capaces de generar
espontáneamente esta capa de óxido y por lo tanto, se hacen resistentes a la
corrosión. Aun así, la capa de óxido que recubre al metal no puede ser cualquiera.
Tiene que ser adherente y muy firme, ya que de lo contrario no serviría para nada.
Por ejemplo, el óxido de hierro no es capaz de proteger al hierro, porque no se
adquiere a él en la forma requerida.

Selección de materiales

La selección de los materiales que vayamos a usar será factor decisivo en el

control de la corrosión a continuación se enunciaran algunas reglas generales
para la selección de materiales:
 Para condiciones no oxidantes o reductoras tales como ácidos y soluciones
acuosas libres de aire, se utilizan frecuentemente aleaciones de Ni y Cr.
 Para condiciones oxidantes se usan aleaciones que contengan Cr.
 Para condiciones altamente oxidantes se aconseja la utilización de Ti y
 Los elementos cerámicos poseen buena resistencia a la corrosión y a las
altas temperaturas, pero son quebradizos, su utilización se restringe a
procesos que no incluyan riesgos.
Recubrimientos

Recubrimientos metálicos
Los recubrimientos se aplican mediante capas finas que separen el ambiente
corrosivo del metal, es decir que puedan servir como ánodos sacrificables que
puedan ser corroídos en lugar del metal subyacente. Los galvanizados son un
buen ejemplo de este caso. Un recubrimiento continuo de zinc y estaño aísla el
acero respecto al electrolito. A veces se presentan fallas con estos metales,
cuando el riesgo de corrosión es muy elevado se recomienda hacer un
recubrimiento con Alclad.
El Alclad es un producto forjado, compuesto formado por un núcleo de una
aleación de aluminio y que tiene en una o dos superficies un recubrimiento de
aluminio o aleación de aluminio que es anódico al núcleo y por lo tanto protege
electroquímicamente al núcleo contra la corrosión.
Recubrimientos inorgánicos
En algunos casos es necesario hacer recubrimientos con material inorgánico, los
más usados son el vidrio y los cerámicos, estos recubrimientos proporcionan
acabados tersos y duraderos. Aunque si se expone un pequeño lugar anódico se
experimenta una corrosión rápida pero fácil de localizar.
Recubrimientos orgánicos
El uso de pinturas, lacas, barnices y muchos materiales orgánicos poliméricos han
dado muy buen resultado como protección contra la corrosión. Estos materiales
proveen barreras finas tenaces y duraderas para proteger el sustrato metálico de
medios corrosivos. El uso de capas orgánicas protege más el metal de la corrosión
que muchos otros métodos. Aunque debe escogerse muy bien, ya que hay
procesos que incluyen tratamientos con alcoholes que en algún momento pueden
disolver los materiales orgánicos.

Diseño

Este quizá el método más efectivo para el control de la corrosión, ya que si

hacemos un buen diseño y una buena planeación podemos evitar dicho
fenómeno, a continuación, se enumerarán algunas reglas generales que se deben
seguir:
 Se debe tener en cuenta la acción penetrante de la corrosión junto con los
requerimientos de la fuerza mecánica cuando se considere el espesor del
metal utilizado. Esto se utiliza para tuberías y tanques que contengan líquidos.
 Son preferibles los recipientes soldados que los remachados para reducir la
corrosión por grieta
 Se deben usar preferiblemente metales galvánicamente similares para
prevenir para prevenir la corrosión galvánica. Si se atornillan metales no
 similares galvánicamente se deben usar arandelas no metálicas para eliminar
contactos eléctricos entre los materiales.
 Es preciso evitar tensión excesiva y concentraciones de tensión en entornos
corrosivos, para prevenir la ruptura por corrosión por esfuerzos, especialmente
en aceros inoxidables, latones y otros materiales susceptibles a este tipo de
corrosión.
 Se deben evitar recodos agudos en sistemas de tuberías por donde circulan
fluidos. En estas áreas donde cambia la dirección del fluido bruscamente se
potencia la corrosión por erosión.
 Se deben diseñar los tanques y recipientes de una manera que sean fáciles de
limpiar y desaguar, ya que el estancamiento de sustancias corrosivas provoca
la aparición de celdas por concentración.
 Se debe hacer un diseño eficiente de aquellas piezas que se espera queden
inservibles en poco tiempo, para que sean fáciles de reemplazar.
 Es importante también diseñar sistemas de calefacción que no den lugar a
zonas puntuales calientes, los cambios de calor ocasionan corrosión.

ALTERACIÓN POR EL ENTORNO

Las condiciones ambientales son muy importantes para el control de corrosión,

algunos métodos usados son:
 Bajando la temperatura se consigue disminuir la velocidad de reacción, por
ende, se disminuye el riesgo de corrosión.
 Disminuyendo la velocidad de un fluido corrosivo se reduce la corrosión por
erosión. Sin embargo, para metales y aleaciones que se pasivan, es más
importante evitar las disoluciones estancadas.
 Eliminar el oxígeno de las soluciones acuosas reduce la corrosión
especialmente en las calderas de agua.
 La reducción de la concentración de iones corrosivos en una solución que esta
corroyendo un metal puede hacer que disminuya la velocidad de corrosión, se
utiliza principalmente en aceros inoxidables.
 La adición de inhibidores que son principalmente catalizadores de retardo
disminuye las probabilidades de corrosión. Los inhibidores son de varios tipos:
los inhibidores de absorción que forman una película protectora, los
inhibidores barrenderos que eliminan oxígeno. En general, los inhibidores son
agentes químicos, añadidos a la solución de electrolito, emigran
preferentemente hacia la superficie del ánodo o del cátodo y producen una
polarización por concentración o por resistencia.
CORROSION EN EL ALUMINIO
Siempre se ha destacado, como una de las principales cualidades del aluminio en
comparación con el acero, su gran resistencia a la corrosión frente al ambiente.
Sin embargo, también conviene saber que tiene una menor resistencia a la
corrosión de contacto con otro metal.

La corrosión es la interacción de un metal con un medio que lo rodea, produciendo

el consiguiente deterioro en sus propiedades físicas y químicas. Así mismo,
se puede decir que es un proceso natural por el que el metal se altera y deteriora
a través de reacciones químicas o electroquímicas.

Tipos de corrosión

En primer lugar, se debe diferenciar entre la corrosión frente al ambiente, y la

corrosión de contacto.

Respecto a la corrosión frente al ambiente, para que se produzca solo requiere

que el aluminio este en contacto con el oxígeno. La velocidad a la que el
aluminio se corroe, en un principio, es más rápida que en el caso del acero,
debido a la mayor afinidad del oxígeno con el aluminio, pero una vez formada la
capa de óxido en la superficie, ésta actúa como un escudo, ya que es muy dura y
compacta, evitando de esta forma la progresión de la oxidación en el aluminio. No
ocurriría lo mismo en el acero, ya que ésta seguiría avanzando hasta provocar el
deterioro de la pieza.

Por este motivo, aunque el potencial de oxidación del aluminio frente al

ambiente es mucho mayor que el del hierro, y que efectivamente se oxida mucho
antes, la oxidación no progresa hacia el interior con la rapidez con que sucede en
el hierro. Tal es la capacidad de protección de estos óxidos de aluminio, que se
han desarrollado sistemas de protección -anodizados- basados en una oxidación
controlada de piezas de aluminio con objeto de obtener mayores espesores de
óxido y más compactos, para aumentar su resistencia a la intemperie.
Qué es la alúmina

Se denomina alúmina al óxido de aluminio que se forma en la pieza compuesta

de este material, siendo una característica muy importante del aluminio, ya que se
produce de modo espontáneo en la superficie de la pieza.

Esta capa de alúmina tiene la propiedad de que posee una temperatura de fusión
muy elevada, de unos 2050ºC, en comparación con los 660ºC del aluminio. Esta
temperatura tan elevada de la alúmina va a ser un grave inconveniente para la
obtención de soldaduras correctas, y que se solucionará limpiando la superficie de
la pieza inmediatamente antes de soldar con cepillos de alambre de acero
inoxidable.

La corrosión de contacto se produce entre metales distintos puestos en contacto, y

también entre pequeñas zonas de un mismo metal, en las que hay diferencias de
potencial eléctrico. El medio que rodee a las piezas puede ser una atmósfera con
gran contenido en vapor de agua, o con humedad superficial, ambiente que sirve
como electrolito y permite la formación de pequeñas células electrolíticas en la
superficie del metal.

Cada una de estas células consta de una zona positiva o ánodo que libera
electrones y otra negativa o cátodo. Los electrones, que son partículas con carga
negativa, fluyen del ánodo al cátodo. La pérdida de electrones por parte del ánodo
convierte a algunos átomos del mismo en iones con carga positiva o cationes, los
cuales pasan al electrolito y en él reaccionan con otros iones de carga negativa o
aniones. Esta reacción entre el ánodo y el electrolito provoca la desintegración o
corrosión del metal anódico, mientras que en el metal catódico no se produce
corrosión.

La dirección del flujo de electrones entre dos metales en contacto a través de un

electrolito depende de su posición relativa en la serie galvánica de los metales.
Cuando se ponen en contacto mutuo dos de estos metales, los electrones fluyen
desde el metal situado en la parte superior hacia el que está más bajo en la serie,
esto significa que los metales que están por encima se convierten en anódicos y
los situados más abajo en catódicos.

El metal que hace de ánodo se corroe de forma que protege al metal catódico. La
descomposición es mayor cuanto más distanciados estén los metales en la serie
de los metales. La corrosión por contacto del aluminio lleva a un deterioro rápido
de las piezas, especialmente de aquellas que poseen poco espesor en la zona de
contacto.

Las piezas de aleación de aluminio no deben estar en contacto con otras

piezas metálicas, porque el aluminio es anódico con respecto a la mayor parte de
los restantes metales corrientes y si sucede una acción electrolítica, es el aluminio
el que sufre el ataque en mayor medida. Para prevenir esta corrosión de contacto
del aluminio, este debe estar aislado todo lo posible de otros metales mediante
pinturas epoxi, o imprimaciones de cinc. A su vez, para prevenir problemas de
corrosión por contacto en las carrocerías de aluminio, se utilizan unos tornillos
especiales que llevan un tratamiento o recubrimiento especial de polvo de cinc.

Igualmente, los adhesivos, tanto de lunas como estructurales, deben mostrar una
resistencia de paso específica y no deben ser conductores de la electricidad ya
que de lo contrario se corre el riesgo de provocar corrosión de contacto por su
capacidad conductora.

Respecto al anodizado, este es un proceso basado en una propiedad del aluminio,

por la que se recubre de forma natural de una delgada película de óxido, para
protegerse de la acción de los agentes atmosféricos. Esta película de óxido,
cuando está formada de modo natural, tiene un espesor más o menos regular del
orden de 0,01 micras sobre el metal recientemente decapado y puede llegar a 0,2
o 0,4 micras sobre metal que haya permanecido en un horno de recocido.
Con el anodizado se pueden obtener, artificialmente, películas de óxido mucho
más gruesas y de características distintas a las de la capa natural, más
protectoras. Este proceso permite formar capas en las que el espesor puede ser,
desde 25 micras hasta incluso 100 micras, siendo lo más común un espesor de 25
a 30 micras en los tratamientos de protección, decoración, o endurecimiento
superficial.
El anodizado en sí, es un proceso de oxidación controlada, acelerada y
uniforme de la capa superficial del aluminio, por medio de un procedimiento
electroquímico, gracias al cual se logra formar una capa protectora de óxido de
aluminio o alúmina, transparente y con características diferentes a las del metal
base, la vida útil de este acabado es proporcional al espesor de la capa de
alúmina.
Esta capa de alúmina endurece la superficie, la hace más resistente a la abrasión
y mejora la resistencia del metal a la corrosión, aísla más la superficie del
aluminio y además le puede proveer de un aspecto decorativo mediante una
amplia gama de colores.

En resumen, el aluminio se comporta, respecto a la corrosión, de una forma

óptima frente al ambiente, sin embargo, frente al contacto con otros metales, sufre
la corrosión de un modo más agudo que el acero, por este motivo, a la hora de su
reparación, será necesario utilizar adhesivos que no sean conductores de la
electricidad, así como elementos de unión que dispongan de un recubrimiento de
cinc en el caso de que sean de acero.