Seguridad en Embotelladora

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1

FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL

INFORME ACADÉMICO

Sistemas de gestión de la seguridad y salud ocupacional de la Empresa Aqua


Silver.

INTEGRANTES:

ALVARADO ANASTACIO, Jim

AMES GONZALES, Ana

CABALLERO CRUZADO, Enzo

MAYO LUNA, Brayhan

SIFUENTES CABRERA, José Carlos

URBINA VALLEJOS, Katherine

ASESORA:

Dra. Rosa María Salas Sánchez

Nvo.Chimbote - Perú

2017

I
ÍNDICE
Caratula I

Índice II

Introducción III
2

CAPITULO 1: Seguridad Industrial: Definición y Sistemas

1.1Definicion de Seguridad 4

1.2 Sistema de Seguridad en el Trabajo 4

1.3 Accidentes en el Trabajo 4

1.3.1 Accidente de Trabajo 5

1.3.1.2. Tipos de Accidentes 5

1.3.2 Causas 6

1.3.3 Leyes de Seguridad 6

1.4 Prevención de Accidentes 7

CAPITULO 2: SEGURIDAD INDUSTRIAL EN LA EMPRESA AQUA SILVER

2.1Definicion de Seguridad 9

2.1.1 Accidente de Trabajo 9

2.1.1.1. Causas de caídas de igual 9

2.1.1.2. Medidas de prevención 9

2.1.2 Riesgo de atrapamientos 10

2.1.1.1. Riesgo de atrapamientos 10

2.1.2.2. Causas de atrapamientos 10

2.1.3 Riesgo de golpes 10

2.1.3.1. Riesgo de golpes 10

2.1.3.2. Medidas de prevención 10

2.1.4 Riesgo de cortes 11


2.1.4.1. Causas de cortes 11

2.1.4.2. Medidas de prevención 11

2.1.5 Riesgo de sobre esfuerzo 11

2.1.5.1. Causas de sobre esfuerzo 11

3 2.1.5.2. Medidas de prevención 11

2.1.6. Riesgo de sustancias químicas 11

2.1.6.1. Causas de inhalaciones 11

2.1.6.2. Medidas de prevención 11

Conclusión 12

Referencias Bibliográficas 13

Anexos 14

Figura 1 15

Figura 2 15

Figura 3 15

Figura 4 16

Figura 5 16

Figura 6 16

Figura 7 16

Figura 8 16

II
INTRODUCCIÓN

Si años atrás preguntabas a algún trabajador que era lo más importante en la empresa donde
laboraba, este te diría que producir y producir más; que desde un punto de vista económico
está bien, pero los grandes avances industriales como la revolución abrieron las puertas a
muchos trabajadores salariados y con ello nuevas maquinarias generando así accidente y

4
muertes laborales. Con el tiempo se trató de minimizar los accidentes y muertes que generaban
gastos y pérdidas humanas, es así que por esta necesidad nace la seguridad industrial, la cual se
viene mejorando constantemente, si bien en la actualidad los porcentajes de estos se han
reducido aún queda mucho por mejorar. Según la Organización Internacional del Trabajo (OIT),
Cada 15 segundos, un trabajador muere a causa de accidentes o enfermedades relacionadas
con el trabajo., cada día mueren 6.300 personas a causa de accidentes o enfermedades
relacionadas con el trabajo – más de 2,3 millones de muertes por año. En el Perú la seguridad
industrial se a convertido en un pilar importante en el desarrollo de la industria, y nuestra
ciudad se s ido actualizando a los diferentes sistemas de seguridad.

El objetivo de este informe es: “conocer el sistema de seguridad que tiene la empresa Aqua
Silver”.

El presente informe académico ha tomado en cuenta lo siguientes antecedentes: Camallo


(2007) en su tesis titulada: Implementación del sistema de gestión de seguridad y salud en el
trabajo en la prevención de accidentes y enfermedades ocupacionales en la planta industrial de
bebidas de gaseosas AJEPER S.A-Planta de Huancayo, concluye que se debe implementar el
Sistema de Seguridad y Salud en el Trabajo en toda empresa. La tesis ejecutada por BARDALES
(2014) que lleva como título: Seguridad e higiene industrial en empresas purificadoras de agua,
del municipio de Zacapa.”, efectuada en el año 2014 concluye que Implementar una adecuada
señalización indicando la seguridad y salud en el trabajo minimizara los peligros y riesgos
laborales.

El informe académico está estructurado en dos capítulos. El primer capítulo puntualizará el


concepto y las características de la seguridad industrial. El segundo capítulo conocer los
diversos modos de seguridad que tienen la empresa de producción de agua de mesa.

Tras un arduo proceso de investigación llegamos a la siguiente conclusión: Que una buena
organización en la seguridad de la empresa, puede minimizar el riesgo de algún tipo de
accidente.

III
CAPITULO I: SEGURIDAD INDUSTRIAL: DEFINICION Y SISTEMAS

1.1 CONCEPTO DE SEGURIDAD INDUSTRIAL

Podemos encontrar varios conceptos de seguridad industrial, según Ramírez (2005) “La
seguridad industrial tiene muchos objetivos, pero entre los que más se destacan son: evitar
lesiones y muerte por accidente ya que cuando ocurre este tipo de riesgos puede haber una
5
alteración en la productividad que genera el potencial humano, como la reducción de los
costos operativos de producción” (p. 21).

Por lo tanto, la seguridad es importante e indispensable de tener en cuenta dentro de una


empresa, así como también el bienestar y salud ocupacional del personal (trabajadores); que
constantemente están en contacto con productos químicos, fabricación y eliminación de
residuos, que tienen peligros inherentes que requieren un manejo muy cuidadoso, por lo
tanto, se debe cumplir y hacer cumplir una serie de normas de seguridad y medidas
preventivas. Aun así, no se puede garantizar que no sucederán accidentes, la seguridad
industrial siempre es relativa, De todas formas, su misión principal es trabajar para prevenir
los siniestros.

1.2 SISTEMA DE GESTION DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO

Un sistema de gestión es un conjunto de etapas integras en un proceso continuo, creando


condiciones adecuadas para un trabajo ordenada. De esta forma se puede decir que un
sistema de gestión contribuye a la consecuencia de los objetivos de una empresa mediante
una serie de estrategias adaptadas para dicho fin, incluyendo entre otras cosas la
optimización de todos los procesos, el enfoque centrado en el proceso de gestión y en el
pensamiento disciplinado con todos sus integrantes.

1.3 ACCIDENTES EN EL TRABAJO

De acuerdo a lo descrito en el Decreto Supremo N°005-2012-TR Reglamento de la Ley N°


29783, Ley de seguridad y salud en el trabajo, se detallan las definiciones establecidas en
dicha norma:

4
1.3.1 Accidente de trabajo (AT): Todo suceso repentino que sobrevenga por causa o
con ocasión del trabajo y que produzca en el trabajador una lesión orgánica, una
perturbación funcional, una invalidez o la muerte. Es también accidente de trabajo
aquel que se produce durante la ejecución de órdenes del empleador, o durante la
ejecución de una labor bajo su autoridad, y aun fuera del lugar y horas de trabajo.

6 1.3.1.2. Tipos de Accidentes:

a. Accidente leve: Suceso cuya lesión, que genera en el accidentado un


descanso breve con retorno máximo al día siguiente a sus labores habituales.

b. Accidente incapacitante: suceso cuya lesión, da lugar a descanso, ausencia


justificada al trabajo y tratamiento. Según el grado de incapacidad los
accidentes de trabajo pueden ser:

- Total temporal: cuando la lesión genera en el accidentado la imposibilidad de


utilizar su organismo; se otorgará tratamiento médico hasta su plena
recuperación.

- Parcial permanente: cuando la lesión genera la pérdida parcial de un miembro


u órgano o de las funciones del mismo.

- Total permanente: cuando la lesión genera la pérdida anatómica o funcional


total de un miembro u órgano; o de las funciones del mismo. Se considera a
partir de la pérdida del dedo meñique, la pérdida anatómica o funcional total de
un miembro u órgano; o de las funciones del mismo.

c. Accidente mortal: Suceso cuyas lesiones producen la muerte del trabajador.


Para efectos estadísticos debe considerarse la fecha del deceso.

5
1.3.2. Causas de los accidentes: Son uno o varios eventos relacionados que concurren
para generar un accidente. Se dividen en:

a. Falta de control: Son fallas, ausencias o debilidades administrativas en la


conducción del empleador o servicio y en la fiscalización de las medidas de protección
de la seguridad y salud en el trabajo.
7 b. Causas básicas: Referidas a factores personales y factores de trabajo: - Factores
personales: Referidos a limitaciones en experiencias, fobias y tensiones presentes en el
trabajador. - Factores del trabajo: Referidos al trabajo, las condiciones y medio
ambiente de trabajo: organización, métodos, ritmos, turnos de trabajo, maquinaria,
equipos, materiales, dispositivos de seguridad, sistemas de mantenimiento, ambiente,
procedimientos, comunicación, entre otros.
c. Causas inmediatas. - Son aquellas debidas a los actos y condiciones sub estándares:
 Condiciones sub-estándares: Es toda condición en el entorno del trabajo que puede
causar un accidente.
 Actos sub-estándares: Es toda acción o práctica incorrecta ejecutada por el
trabajador que puede causar un accidente.

1.3.3 DECRETOS Y LEYES SOBRE SEGURIDAD LABORAL

Decreto Supremo N° 005-2012-TR, Reglamento de la Ley N° 29783, Ley de seguridad y salud


en el trabajo. Fue emitida el 25 de abril de 2012, reglamenta la Ley de seguridad y salud en el
trabajo, tiene como objetivo promover una cultura de prevención de riesgos laborales en el
país, sobre la base de la observancia del deber de prevención de los empleadores, el rol de
fiscalización y control del Estado y la participación de los trabajadores y sus organizaciones
sindicales.

Resolución Ministerial N° 050-2013-TR, Aprueban formatos referenciales que contemplan la


información mínima que deben contener los registros obligatorios del sistema de gestión de
seguridad y salud en el trabajo. Esta fue emitida el 14 de marzo de 2013, tienen la finalidad
de orientar a los empleadores hacia una adecuada implementación y cumplimiento de la
normativa vigente. Es la información mínima establecida que debe tener 10 toda
organización que aprueba el Ministerio de trabajo y promoción del empleo.

6
Ley N° 30222, Ley que modifica la Ley N° 29783 Fue emitida el 11 de julio de 2014, tiene por
objeto modificar diversos artículos de la Ley de seguridad y salud en el trabajo, Ley 29783
con el fin de facilitar su implementación, manteniendo el nivel efectivo de protección de la
salud y seguridad y reduciendo los costos para las unidades productivas y los incentivos a la
informalidad.

8 Decreto Supremo Nº 006-2014-TR, Modifican el Reglamento de la Ley N° 29783, Ley de


Seguridad y Salud en el Trabajo Fue emitida el 09 de agosto de 2014, con el fin de adecuar el
reglamento aprobado por Decreto Supremo N° 005-2012-TR, a las modificaciones que
aprobó la Ley N° 30222.

1.4. PREVENCION DE ACCIDENTES:

Para que una organización avance en fortalecer un enfoque preventivo en materia de salud y
seguridad en el trabajo es necesario que identifique y actúe sobre las fuentes o el origen del
riesgo laboral, con el fin de evitar que los trabajadores sufran daños, e instrumentar medidas
de protección mediante elementos de protección colectiva o personal.

En general, estas estrategias se organizan de acuerdo a las siguientes fases:

 identificar los riesgos.


 evaluar los riesgos identificados que no se pueden evitar.
 aplicar las medidas para controlarlos.
 controlar la eficacia de esas medidas.
 relevar periódicamente las condiciones de trabajo, especialmente cuando ocurren
cambios en la organización del trabajo o ingresa nueva tecnología.

7
A la hora de adoptar medidas de control del riesgo es importante destacar que estas medidas
deben adoptarse conforme a un orden jerárquico establecido, según su eficacia decreciente:

 Eliminación del riesgo: la primera opción deberá ser la de eliminar el riesgo, es


decir, hacer lo posible por suprimirlo, mejorando las condiciones de trabajo.
 Sustitución del agente o proceso riesgoso.: si la eliminación del riesgo no fuera
9 posible, se sustituirá el agente o el proceso por otro de menor riesgo.
 Control en la fuente u origen del riesgo: en tercer lugar, y si las medidas anteriores
no son posibles, se deberán adoptar medidas de control en la fuente o el origen del
riesgo (por ejemplo, medidas de ingeniería como sistemas de ventilación localizada
junto a una fuente de contaminante o barandas de protección colectiva contra el
riesgo de caída a distinto nivel).
 Medidas administrativas: en cuarto lugar, si no se pueden adoptar las medidas
anteriores, se introducirán medidas administrativas, como la reducción de los
tiempos de exposición, y señalizaciones.
 Uso de elementos de protección personal (EPP): la última medida será el uso de 2.1
La prevención en los ambientes laborales 21 2.1 los elementos de protección
personal (EPP) que es el método menos eficaz. Sólo se deben utilizar como último
recurso cuando no sea posible combatir los riesgos mediante las medidas antes
citadas. Es necesario tener en cuenta que el uso de los EPP es una medida de
protección y no de prevención, ya que evita las consecuencias de un accidente,
pero no previenen su ocurrencia. Por ello, es importante considerar el
cumplimiento de las condiciones preventivas.

8
CAPITULO II: SEGURIDAD INDUSTRIAL EN LA EMPRESA AQUA SILVER.

2.1 CONCEPTO DE SEGURIDAD INDUSTRIAL

La elaboración de agua de mesa implica ciertos riesgos de accidentes que pueden afectar a quienes
trabajan en este ámbito productivo. Entre los riesgos más comunes podemos mencionar los
10
siguientes:

2.1.1. Riesgo de caídas de igual y distinto nivel

Los suelos resbaladizos, sucios, con elementos que obstaculizan el tránsito de las
personas, unidos al uso de calzado inadecuado y falta de iluminación, pueden ser
causas de caídas.

2.1.1.1. Causas de caídas de igual y distinto nivel:

 Suelos mojados y/o resbaladizos (grasas, aceites).


 Desorden.
 Calzado inadecuado.
 Falta de iluminación.

2.1.1.2. Medidas de prevención:

 Eliminar del suelo suciedades y obstáculos con los que se pueda tropezar.
 Usar calzados con suelas antideslizantes.
 Mantener los pisos secos.
 Verificar que haya una correcta iluminación.

2.1.2. Riesgo de atrapamientos.

El uso de ropa suelta, cabello largo y sin tomar o llevar puestas alhajas, tales como anillos o
pulseras, expone a los trabajadores al riesgo de atrapamiento, sobre todo en labores con
máquinas con partes móviles, como la cinta transportadora u otras.

2.1.2.1. Causas de atrapamientos


 Máquinas con partes móviles sin protección (cinta transportadora).
 Ropas sueltas, cabello largo suelto y adornos o alhajas (anillos, pulseras)

2.1.2.1. Medidas de prevención:

 Verificar periódicamente la eficiencia de los medios de protección.


 Utilizar la máquina, herramienta o elemento auxiliar adecuado a
cada operación a realizar. Mantener la distancia adecuada frente a
las máquinas.

9
2.1.3. Riesgo de golpes.

Los riesgos son muchos por lo que el trabajador está en constante movimiento entre
máquinas y equipos.

2.1.3.1. Causas de golpes:

 Cajas mal apiladas.


 Objetos que se caen.
11
 Falta de orden y aseo.
 Desconcentración del operario.

2.1.3.2. Medidas de prevención:

 Ordenar los lugares de trabajo.


 Usar elementos de protección personal (casco, guantes, etc.).
 Capacitar al trabajador.
 Eliminar las cosas innecesarias.

2.1.4. Riesgo de cortes.

Este tipo de riesgo está dado por la presencia de elementos cortantes de máquinas y
herramientas de mano o utensilios.

2.1.4.1. Causas de cortes:

 Falta de concentración.
 No usar elementos de protección personal.
 Utilizar herramientas con filo.

2.1.4.2. Medidas de prevención:

 Verificar el estado de las máquinas.


 Usar elementos de protección personal.
 Generar procedimiento de trabajo.

2.1.5. Riesgo de sobre esfuerzos.

Riesgo de sobreesfuerzos Posturas de trabajo incorrectas en labores de envasado,


manejo inadecuado de materiales, así como los movimientos repetitivos y la falta de
elementos auxiliares de transporte.

2.1.5.1. Causas de sobreesfuerzo:

 Manejo inadecuado de materiales.


 Posturas de trabajo incorrectas (envasado).
 Movimientos repetitivos.

10
2.1.5.2. Medidas de prevención:

 Utilizar equipos auxiliares para el movimiento de carga.


 Respetar cargas máximas según sexo y edad.
 Generar procedimiento de manejo de materiales.
 Posibilitar cambios de postura.

12

2.1.6. Riesgo de sustancias químicas.

Los posibles derrames de sustancias ácidas, cáusticas, corrosivas u oxidantes, la


acumulación de gases y vapores en espacios confinados, unidos a la falta de
elementos de protección personal.

2.1.6.1. Causas de inhalaciones:

 No usar elementos de protección personal.


 Derrames de líquidos (sustancias ácidas, cáusticas, corrosivas y
oxidantes).
 Manipulación de sustancias en forma insegura.
 Espacios confinados (acumulación de gases y vapores).

2.1.6.2. Medidas de prevención:

 Usar elementos de protección personal.


 Generar procedimiento de trabajo.
 Verificar que las maquinarias de líquidos estén en buenas
condiciones.
 Disponer de sistemas fijos de recolección de posibles derrames. ·
 Renovación periódica del aire en el ambiente de trabajo (ventilación
y extracción forzada o natural).

11
CONCLUSIONES

1. Se llegó a conocer los sistemas de seguridad que tiene la empresa Aqua Silver en sus
procesos de elaboración de agua de mesa y embotellado, en los cuales cuenta con un
sistema para minimizar los riesgos de sus trabajadores, pero que estos no están bien
señalados y que le falta realizar un plan de seguridad más profundo para poder garantizar
13 mejor la salud ocupacional de sus trabajadores, si bien cuenta con un sistema le falta
mejorar.

2. El personal administrativo de la empresa Aqua Silver debe investigar las causas más
comunes que producen los accidentes y enfermedades profesionales para prevenirlas
mediante acciones que contribuyan a mejorar el desempeño de los colaboradores y
aumentar la productividad de la empresa.

3. Las enfermedades más comunes que surgen como consecuencia del trabajo ejecutado en
las purificadoras de agua es el dolor muscular (Riesgo de sobre esfuerzos) por esfuerzo
excesivo de carga del producto, fatiga por encontrarse en lugares muy pequeños a altas
temperaturas y sordera temporal por el ruido que produce la máquina de mesa de lavado

4. Se llegó a determinar que el personal se encuentra expuesto a riesgos de accidentes tales


como: accidentes eléctricos por el contacto frecuente que tiene el personal operativo con
el agua y las máquinas; golpes y caídas que surgen por mantenerse los pisos mojados,
cortaduras que surgen de la máquina de empacado de bolsa y heridas en los ojos por el
contacto químico del cloro que sirve para desinfectar el agua y las botellas.

5. Casi toda la Empresa no cuentan con medidas de señalización, esto es motivo de una mala
imagen empresarial e inseguridad de la misma, debido a que no facilitan información
complementaria de seguridad a sus colaboradores, provocando así accidentes.

12
REFERENCIAS BIBLIOGRAFIAS

CAMALLO, c. Implementación del sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo en la


prevención de accidentes y enfermedades ocupacionales en la planta industrial de bebidas de
gaseosas AJEPER S. A. Huancayo. 2017.pp184.
14

CAÑADA, Jorge, DÍAZ, Ignacio, LLACUNA, Jaime, MEDINA, Javier, PUEBLA, Miguel, SIMÓN, José y
SORIANO, Manuel. Manual para el profesor de seguridad y salud en el trabajo. Madrid: Instituto
Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo Torrelaguna 73 – 28027,2008. 200 pp. ISBN: 978-84-
7425-763-2.

HIGUERAS, Martín. Embotelladoras la seguridad en sus plantas requiere medidas especiales, Surco-
Lima. Revista de dedicada a la seguridad industrial Cero Riesgos, (1): pp.15, 2010. ISSN: 2010-
07705.

Organización Internacional del Trabajo (OIT). 2003. “La seguridad en cifras: Sugerencias para una
cultura general en materia de seguridad en el trabajo”. (en línea). Consultado 12 noviembre 2015.
Disponible en: http://www.ilo.org/public/spanish/standards/relm/ilc/ilc92/pdf/rep-v-1.pdf.

RAMIREZ, Cesar. Seguridad Industrial: Un enfoque integral I Cesar Ramírez Cavassa.2ª ed. México:
limusa,2005.508 pp. ISBN:968-18-3856-4.

BARDALES, Rosa. Seguridad e higiene industrial en empresas purificadoras de agua, del municipio
de Zacapa.Guatemala.2014. pp. 189.

13
15

ANEXOS

14
16

Figura 01: Almacén de la empresa

Figura 02: Área de pre lavado

Figura 03: Área de lavado

15
Figura 04: Filtros

17

Figura 05: Faja lumbar

Figura 06: Bota de agua de seguridad

Figura 07: Guantes

Figura 08: Tapa bocas

16

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