PROCESAMIENTO DE MINERALES METÁLICOS

El enorme crecimiento de la industrialización desde el siglo 18 en adelante, ha conducido

a los dramáticos incrementos de producción anuales de varios metales, particularmente
los llamados “metales base” (cobre, plomo, zinc y estaño). El aumento en la producción
de cobre en los últimos 150 años ha crecido con un factor de 500 y en el caso del
aluminio el factor es superior a 1000 veces. En la figura siguiente se muestra el
crecimiento en la producción de varios metales base que ha ocurrido en Latinoamérica,
entre los años 1990 y 2002.
En la figura anterior se presenta la tasa de crecimiento del consumo para varios metales
base, destacando que la producción mundial de cobre se elevó en los últimos 10 años
desde 12,8 millones a 15,5 millones de toneladas al año, lo que representa un 21% de
crecimiento.

La rentabilidad del negocio minero para diferentes metales base, sobre el capital invertido,
se muestra en el cuadro siguiente.

La siguiente tabla se presenta la abundancia de los metales en la corteza terrestre, junto

con la cantidad presente de algunos de los metales más útiles, hasta una profundidad de
3,5 km.

Elemento Abundancia % Cantidad en Elemento Abundancia Cantidad en

3,5 km de % 3,5 km de
corteza (ton) corteza (ton)
14 15
Oxígeno 46,4 Vanadio 0,014 10 - 10
Silicio 28,2 Cromo 0,010
16 18
Aluminio 8,2 10 - 10 Níquel 0,0075
Hierro 5,6 Zinc 0,0070
13 14
Calcio 4,1 Cobre 0,0055 10 - 10
Sodio 2,4 Cobalto 0,0025
16 18
Magnesio 2,3 10 - 10 Plomo 0,0013
Potasio 2,1 Uranio 0,00027
15 16
Titanio 0,57 10 - 10 Estaño 0,00020
11 13
Manganeso 0,095 Tungsteno 0,00015 10 - 10
-6
Bario 0,043 Mercurio 8 x 10
-6
Estroncio 0,038 Plata 7 x 10
-6 11
Tierras raras 0,023 Oro <5 x 10 <10
14 16 -6
Zirconio 0,017 10 - 10 Platino metals <5 x 10
De la tabla se puede observar que 8 elementos dan cuenta del 99% de la corteza
terrestre, 74,6% es silicio y oxígeno y solo 3 de los elementos industrialmente importantes
(aluminio, hierro y magnesio) están presentes en cantidades superiores a 2%. Todos los
demás metales están presentes en cantidades inferiores a 0,1%.; el cobre, por ejemplo, el
cual es el metal no ferroso más importante tiene una presencia de 0,0055%

La abundancia de metales en los océanos está relacionada en buena parte a la

abundancia de la corteza, ya que ellos provienen del desgaste de las rocas de la corteza,
pero esto se superpone a los efectos de la lluvia ácida en los procesos de lixiviación
natural de los minerales. Es probable que en el futuro los fondos marinos se transformen
en una importante fuente de metales base, a partir de la explotación de los nódulos de
manganeso y sulfuros polimetálicos.

La presencia de minerales en la naturaleza está regulada por las condiciones geológicas

a través de la vida del mineral. Un mineral en particular puede ser encontrado
principalmente en asociación con un tipo de roca o puede estar asociado tanto con rocas
ígneas y sedimentarias y ello se produce por el depósito de material derivado del proceso
de desgaste mecánico y químico de rocas más antiguas por acción del agua , hielo y por
descomposición química. Debido a la acción de estos agentes naturales, se logra
encontrar frecuentemente depósitos de mineral en concentraciones suficientemente altas
de algún metal, para ser recuperado económicamente.

La mayoría de los minerales son mezclas del mineral de interés y de material rocoso
extraño, el cual se define como ganga.

Los minerales son frecuentemente clasificados de acuerdo a la naturaleza del mineral

valioso. Así es que en minerales nativos el metal está presente en forma elemental; los
minerales sulfurados contienen el metal asociado químicamente con azufre y en los
minerales oxidados, el metal está asociado químicamente con oxígeno formando un
oxido, sulfato, silicato, carbonato o alguna forma hidratada de estos.

Los minerales complejos son aquellos que contienen cantidades rentables de más de un
metal valioso. Lo minerales metálicos son a menudo encontrados en ciertas asociaciones
dentro de las cuales ellos pueden estar como mezclas de un amplio rango de tamaño de
partículas o como una solución sólida de una sola fase o compuestos.

Los minerales son también clasificados por la naturaleza de sus gangas, tales como
calcárea o básica (rica en caliza), silícea o ácida (rica en sílice). Un mineral puede ser
descrito como una acumulación de un metal en suficiente cantidad para permitir una
extracción económica.

El contenido mínimo de metal (ley) requerido por un depósito para calificar como un
mineral explotable varía de un metal a otro. Muchos minerales no ferrosos son
explotables con leyes de 1% y a menudo mucho menos. El oro puede ser recuperado con
utilidad desde minerales que contengan 5 partes por millón, mientras que minerales de
hierro que tengan una ley cercana al 15% serán considerados de baja ley y no son
rentables.
Los Minerales y su Producción

Aproximadamente 99% de la corteza terrestre está compuesta de ocho elementos:

oxígeno (47%), silicio (29%), aluminio (8%) y hierro (4%), seguidos por calcio, sodio
magnesio potasio. El 1% restante contiene alrededor de 90 elementos de origen natural.

Algunos minerales son geográficamente abundantes en términos económicos, por

ejemplo carbón, hierro, cuarzo, sílice y piedra caliza, los que se encuentran en la mayoría
de los países. Las definiciones de minerales varían desde las estrictamente geológicas –
“un sólido estructuralmente homogéneo de composición química definida formado
por los procesos inorgánicos de la naturaleza”– hasta las orientadas por el uso como
materia prima. De acuerdo con el Relevamiento Geológico de Estados Unidos, por
ejemplo, existen al menos 80 insumos minerales. La mayoría de estos corresponden a
metales, sin embargo, también existen no-metales, algunos de los cuales son conocidos
como metaloides, (tales como silicio, arsénico, selenio y telurio) debido a que poseen
algunas propiedades metálicas. Algunos metales han sido utilizados por varios miles de
años. El cobre, por ejemplo, se remonta al año 7.000 AC. Por otro lado, metales como el
titanio, el tantalio, el niobio, el molibdeno y el Zirconio se utilizan con fines comerciales
hace sólo 50 años.

Las principales clases de productos minerales son:

 minerales metalíferos (entre los que se incluyen metales de base, metales

ferrosos, metales preciosos y metales menores);

 minerales de energía;

 minerales industriales y de la construcción; y

 diamantes y piedras preciosas.

Los productos minerales también se pueden clasificar según la manera como son
comercializados. Existen tres amplios grupos:

 Algunos productos minerales tienen un valor suficientemente alto como para ser
comercializados en el mercado internacional (como oro, diamantes, cobre y
aluminio, entre otros).

 Algunos productos minerales tienen un valor suficientemente alto por unidad de

peso que pueden ser comercializados en amplias regiones (por ejemplo varios
tipos de carbón, piedra caliza y hierro) aunque no convenga hacerlo en el ámbito
internacional.
  Algunos productos minerales tienen un valor muy bajo por unidad de peso (por
ejemplo: arena, grava y piedras) y, por lo tanto, son comercializados
principalmente a escala local.

En la figura siguiente se presenta el panorama general del ciclo de los minerales, desde la
ubicación y exploración de éstos, hasta los diferentes usos finales de los insumos
minerales.
Procesamiento y Fabricación
La mayoría de los minerales metálicos atraviesa varias etapas de procesamiento en su
transformación en un metal vendible o un producto con base metálica. Las etapas desde
que el metal está en la tierra hasta que llega a las plantas de procesamiento, también
varían ampliamente. En una concentradora clásica, el mineral es triturado y reducido a
partículas muy finas (con alto consumo de energía) y luego es pasado por diversos
procesos para optimizar la separación de minerales valiosos de los desechos (o ganga).
Estos procesos incluyen separación por gravedad y por flotación, separación magnética y
electrostática, así como una gama de otros tratamientos previos, que utilizan una
diversidad de procesos o reactivos químicos.

En el sector del aluminio existe un proceso genérico para obtener el aluminio comercial.
La bauxita es extraída y digerida (o disuelta) en soda cáustica a alta temperatura y
presión. A partir de esta solución, se precipita alúmina hidratada pura, la cual se envía a
todo el mundo como polvo de alúmina pura. En los hornos de fusión, la alúmina y los
flujos son alimentados hacia un ‘pot line’, donde se les aplica electricidad para reducir la
alúmina a metal de aluminio. El metal es extraído de los hornos en forma líquida y vaciado
directamente en lingotes para ser embarcado o para una futura aleación, recalentamiento,
laminación y perfilado. Plantas auxiliares de energía, producción de ánodos, depuración
de gases y otros servicios demuestran que las fundiciones de aluminio son instalaciones
complejas.

Los metales de base se presentan por lo general tanto como minerales sulfurados u
oxidados. Las principales vías de procesamiento son determinadas por minerales valiosos
específicos, por la posible mezcla de minerales y por elementos de menor interés
comercial, como plata, oro o metales del grupo del platino, que pueden estar presentes.
Los componentes menores que representan un importante riesgo para el medio ambiente,
la salud y seguridad laborales, como arsénico, bismuto, selenio, cadmio, etc., también
pueden indicar la forma de procesamiento.

Las plantas de extracción de metales de base normalmente son todas distintas, aunque
se las puede clasificar en dos amplios grupos: pirometalúrgicas, que trabajan materiales
de fusión a muy altas temperaturas; e hidrometalúrgicas, que trabajan comúnmente con
soluciones acuosas. Las plantas pirometalúrgicas habitualmente contienen etapas
separadas o combinadas para la fundición, producción de metales crudos, refinación,
vaciado, re-refinación, aleación y vaciado final. Existen etapas adicionales para el
tratamiento de subproductos y producción a escalas menores. En el caso del
procesamiento hidrometalúrgico existe una fase básica de disolución del mineral, que
puede ser en ácido o en álcali, a temperaturas y presiones muy altas o muy bajas, o
puede ser asistida bacterialmente (lixiviación biológica), según el mineral o el producto
económicamente deseado. Por lo general, la solución es luego depurada mediante la
precipitación selectiva de productos, subproductos o impurezas. Según la naturaleza del
metal y el producto deseado, se utiliza a menudo la electro-deposición del producto desde
la solución (cobre electro-extraído, níquel o cobalto electrolítico y zinc comercial).
En el sector del hierro y el acero existen tres vías principales de producción de acero
laminado. Las fundiciones integradas de acero utilizan mineral de hierro como
alimentación.

El mineral de hierro es extraído y puede ser concentrado mediante diversas técnicas

antes de ser enviado a las siderúrgicas aprovechando la diferencia de alguna propiedad
física entre el mineral y la ganga que lo acompaña (por ejemplo las propiedades
magnéticas del óxido de hierro conocido como magnetita, la cual no se presenta en el
material estéril o ganga que acompaña al mineral).

Hoy en día las pequeñas partículas del mineral de hierro obtenidas luego de reducir el
tamaño de partículas del mineral extraído de la mina y luego concentrado por acción
magnética es sometido a un proceso de aglomeración mezclándolo con bentonita y
aportando temperatura para formar una esfera porosa endurecida, de 9 a 16 mm de
diámetro y que se denomina “pellets”, los cuales son alimentados a los altos hornos.

El centro de una fundición integrada es el alto horno, lugar en que el mineral de hierro
(normalmente en forma de pellet) es mezclado con coque para que ocurra un proceso de
reducción a alta temperatura de los óxidos de hierro con el fin de producir hierro líquido o
arrabio. El coque es un producto obtenido al calentar carbón en una atmósfera sin
oxígeno, permitiendo la volatilización de los componentes carbonáceos más volátiles
presentes en el carbón y dando origen a un gas combustible que es utilizado como
combustible en otras partes de la siderúrgica. Posteriormente, el hierro líquido es
convertido en acero a través de la inyección de oxígeno, lo que una vez más produce un
gas combustible utilizable. El acero es entonces refinado y vaciado en lajas o moldes para
posteriormente ser laminado, hasta llegar al producto comercial final.

En la fabricación de acero con arco voltaico, la materia prima es acero reciclado o

chatarra que es refundido, refinado y vaciado en moldes intermedios. Estos moldes son
pasados, por lo general, previo recalentamiento, por distintas etapas de laminado que
reducen el tamaño y dan forma al molde de acuerdo a las tolerancias comerciales
específicas. Históricamente, el acero producido de chatarra era utilizado en la fabricación
de productos de bajo valor. En la última década, la tecnología ha permitido el vaciado de
láminas y placas de una calidad comercial que compite con las fundiciones ‘integradas’.

Durante los últimos 20 años, una parte importante de la alimentación de hornos de arco
eléctrico ha cambiado de la chatarra a hierro de Reducción Directa”. En este caso, los
pellets de mineral de hierro de alta calidad son generalmente reducidos a hierro con
productos de gas natural u otros agentes reductores de carbón. La chatarra es sustituida
por hierro de reducción directa (hasta un 100%) y produce normalmente aceros de mayor
calidad. Hay una amplia variedad de nuevos procesos.

Por amplio margen, el mayor tonelaje de materiales extraídos pertenece a carbón, arena y
grava. Todos estos tienen etapas de procesamiento básicas, que incluyen operaciones de
reducción de tamaño, depuración, lavado y otras fases de separación de desecho previas
al transporte.
En la mayoría de los metales, el producto refinado se vende para un posterior
procesamiento o fabricación, ya sea laminado, extrusión, maquinado o elaboración de
productos semi-elaborados que serán utilizados en la manufactura de equipos
específicos. La cantidad de etapas y de trabajo posterior dependerá del mineral y de la
aplicación final. El proceso de agregado de valor a los minerales es llamado a menudo
“beneficio de minerales”.

En la figura siguiente se presenta un diagrama general del proceso de beneficio de

minerales.

Métodos de Procesamiento de Minerales

El material extraído de la mina (“as minned” or run-of-mine) se compone de la fracción de

mineral que contiene el metal valioso y la ganga. El procesamiento de minerales, a veces,
llamado también beneficio de minerales es la etapa que sigue a las operaciones de
extracción de mineral desde la mina, y está constituido por una serie de operaciones
unitarias destinadas a la preparación del material entregado por la mina, para extraer el
metal de valor en el caso de los minerales metálicos u obtener un producto final con
valor comercial en el caso de minerales no metálicos o de carbón.
Los factores que determinan la modalidad de procesamiento de los minerales son los
siguientes:

 Ley del mineral

 Distribución granulométrica del mineral extraído de la mina.
 Composición química del mineral.
 Forma de distribución del mineral al interior del material extraído desde la mina.
 Propiedades físicas que diferencian el mineral de la ganga (ejemplo: peso
específico; propiedades magnéticas, tensión superficial frente a determinados
líquidos, propiedades dieléctricas, etc).
 Solubilidad o reactividad del mineral frente a reactivos químicos. (ejemplo:
solubilidad del nitrato de caliches en agua; reducción de óxidos de hierro con CO,
reacción de caliza con ácido sulfúrico para producir yeso; disolución de óxidos de
cobre con ácido sulfúrico; solubilidad del oro en soluciones de cianuro; etc.)
 Temperatura de fusión del mineral.

La primera función que cumple el procesamiento de minerales, además de regular el

tamaño del mineral, es el proceso de separación física de las partículas de minerales
valiosos de los minerales de ganga, para producir una fracción enriquecida, o
concentrado, que contendrá la mayor parte del mineral valioso, y una descarga de
material de descarte, o lastre, o ripio, o relaves, conteniendo predominantemente los
minerales de la ganga.

Cuando el mineral útil se encuentra finamente diseminado en el mineral extraído de la

mina, se hace más difícil lograr una adecuada liberación de la ganga y en ese caso será
necesario aplicar una combinación de técnicas de procesamiento de minerales y
procesos químicos como es el caso de minerales altamente complejos que contienen
contenidos económicos de cobre, plomo, zinc y metales preciosos. La aplicación de
procesos de fusión o lixiviación directa de minerales de baja ley, altamente diseminados
no resulta económica debido al alto consumo de energía.

Si el mineral contiene cantidades importantes de más de un elemento valioso es a través

del procesamiento de minerales que se separaran; del mismo modo se procede si algún
elemento indeseable, que pueda interferir los siguientes procesos de refinación está
presente.

El procesamiento de minerales es el preludio necesario para muchos minerales no

ferrosos. Sin embargo hay muchos depósitos de mineral de hierro, de alta ley que, hasta
hace relativamente poco se procesaban directamente, sin aplicar etapas de
concentración. En la actualidad se ha incorporado en forma creciente etapas de molienda
a minerales de hierro de leyes inferiores a 50%.
Las operaciones fundamentales del procesamiento de minerales dirigidos a la liberación
de la fracción de valor de la ganga son:

 Preparación mecánica de los minerales.

 Separación de los componentes.
 Tratamiento de la pulpa.
 Evacuación de los estériles.

Liberación de la fracción de valor de la ganga

Liberación de la fracción de valor de la ganga se logra mediante procesos de
conminución destinados a reducir la granulometría del mineral extraído de la mina hasta
un tamaño que permita alcanzar un producto conformado por una mezcla de partículas de
mineral y ganga, relativamente libres entre sí. Para lograrlo se aplican procesos de
chancado, los cuales pueden comprender hasta 4 etapas sucesivas de reducción de
tamaño, dependiendo de la granulometría inicial y de tamaño de partícula que se desea
alcanzar y que se realizan en seco. El rango máximo que se puede alcanzar entre ambos
extremos fluctúa entre 12” (305 mm) y 0,25” (6,35 mm). Si la granulometría requerida es
menor, se dispone la aplicación de un proceso de molienda, el cual ocurre
preferentemente en húmedo y donde se puede alcanzar tamaños de partículas de 33
micrones (0,033 mm o 400# Tyler). El proceso de molienda tiene un alto consumo de
energía, la cual se incrementa en la medida que se desea obtener un tamaño de partícula
menor.

La obtención de un concentrado limpio, de mayor ley y con el menor contenido de ganga,

necesita una molienda más fina del mineral, para lograr la mejor separación entre las
partículas de mineral y de la ganga y tiene como factores en contra, el aumento en el
consumo de energía y la posibilidad de formación de limo que dificulte el proceso de
separación siguiente, incrementando la ley de las colas o ripios. El grado de molienda
debe resultar de un compromiso entre el grado de limpieza (concentrado de alta ley) costo
de operación y pérdidas de fino.

Métodos físicos usados para la liberación de la fracción de valor de la

ganga
Los métodos físicos usados para concentrar minerales se basan en la diferencia de
alguna propiedad física del mineral y de los minerales que conforman la ganga.

Los más importantes métodos físicos usados para concentrar minerales son los
siguientes:
1. Separación dependiente de propiedades ópticas y radiactivas. Esto se conoce
como clasificación, lo que comúnmente incluye la selección manual de la
minerales de alta ley aplicado hasta hace relativamente poco tiempo.

2. Separación dependiente de la diferencia en el peso específico. Estos métodos

utilizan el movimiento diferencial de los minerales debido a los efectos de masa,
usualmente en corrientes hidráulicas. Aunque este método redujo su importancia
con el desarrollo de la flotación con espuma (Froth flotation), su uso ha ido en
crecimiento debido al mejoramiento técnico de los equipos empleados y su relativa
simplicidad, comparado con otros métodos.

3. Separación usando la diferencia de propiedades superficiales de los

minerales. La Flotación es indudablemente el método de concentración más
importante, especialmente en minerales metálicos sulfurados y se efectúa por el
grado de afinidad de los minerales con las burbujas de aire ascendente que se
hace circular dentro de la pulpa agitada. La adición de varios reactivos a la pulpa,
incrementa la capacidad aerofílica de los minerales valiosos y aumenta la
capacidad aerofóbica de los minerales de la ganga. Esto da por resultado la
adhesión de las partículas del mineral valioso a las burbujas de aire que forman la
espuma que flota sobre la superficie de la pulpa.

4. Separación dependiente de propiedades magnéticas. Separadores de baja

intensidad magnética pueden ser usados para concentrar minerales
ferromagnéticos tales como magnetita (Fe3O4), mientras que separadores de alta
intensidad son usados para separar minerales paramagnéticos de su ganga. La
separación magnética es un importante proceso en el beneficio de minerales de
hierro, pero también se encuentran aplicaciones en el tratamiento paramagnético
de minerales no ferrosos. Es ampliamente usado para remover wolframita
paramagnética ((Fe,Mn)WO4) y hematita (Fe2O3) desde minerales de estaño y ha
encontrado amplia aplicación en el procesamiento de minerales no metálicos, tales
como aquellos encontrados depósitos de arenas de playa.

5. Separación dependiente de propiedades de conductividad eléctrica. Alta

tensión puede ser usada para separar minerales conductores de otro no-
conductor. Este método es interesante, ya que teóricamente representa el método
de concentración universal; casi todos los minerales muestran alguna diferencia en
la conductividad y debería ser posible separar a casi cualquier par de minerales
por este proceso. Sin embargo, el método tiene una aplicación limitada, y su
mayor uso es en la separación de algunos de los minerales que se encuentran en
arenas pesadas de playa y en lavaderos de corriente. Al aplicar esta tecnología el
mineral debe estar totalmente seco y la humedad del entorno debe ser regulada ya
que el movimiento de electrones en el dieléctrico tiene lugar en la superficie y una
película de humedad puede cambiar el comportamiento, completamente. La mayor
 desventaja del método es que la capacidad de las unidades con capacidad
económica es muy baja.

Tratamiento térmico es a veces usado para facilitar el procesamiento posterior del

mineral. La Tostación puede ser usada para lograr mayores cambios químicos, tales
como la conversión de minerales de hierro no magnéticos a la forma ferromagnética. La
Calcinación puede ser usada para destruir los enlaces coloidales de minerales arcillosos
y para descomponer hidratos y carbonatos facilitando el manejo del mineral y su
tratamiento.

Siendo la conminución y la concentración las operaciones principales del beneficio de

minerales, hay una serie de otras importantes operaciones unitarias involucradas, entre
las cuales está el control de tamaño en las diferentes etapas de tratamiento, mediante el
uso de harneros y clasificadores o en las etapas de retiro del agua de pulpa de mineral,
usando espesadores, filtros, centrífugas y secadores.

El diagrama general de la planta de procesamiento de minerales es el siguiente:

Mineral Run-of-mine

CONMINUCION

SEPARACION

CONCENTRADO

Una vez obtenido el mineral valioso a una concentración económicamente conveniente,

se aplican los procesos químicos desarrollados por la metalurgia para obtener, el
producto final. Estos procesos pueden realizarse a temperaturas cercanas a la
temperatura ambiente y en medio acuosa, especialmente con aquellas especies
minerales que son solubles frente a determinados reactivos. Para aquellos minerales
que no presentan la característica anterior y son más insolubles a reactivos normales, su
procesamiento ocurre bajo condiciones de alta temperatura y en la mayoría de los casos,
las reacciones de descomposición de los compuestos ocurren en fase líquida fundida.
El diagrama general para la etapa de separación es el siguiente:

Mineral

Chancado

(+)
Harneo

(-)

Molienda

(+)

Clasificación

(-)

Separación

Concentrado Relaves