REVISTA DE METALURGIA, 43 (3)

MAYO-JUNIO, 188-195, 2007

ISSN: 0034-8570

Influencia de las condiciones de moldeo y las

características de los moldes sobre la formación de
defectos de contracción en piezas de fundición
esferoidal*
J. Sertucha**, R. Suárez**, J. Legazpi*** y P. Gacetabeitia***

Resumen Tradicionalmente, la aparición de rechupes en las piezas fabricadas con fundiciones grafí-
ticas se ha relacionado con los procesos de solidificación del material metálico y la capaci-
dad de alimentación entre las diferentes secciones que conforman las piezas. Los estudios
más recientes indican que la formación de estos defectos también depende, en gran medi-
da, de las características de los moldes de arena y especialmente de su comportamiento
durante la etapa de solidificación-enfriamiento del metal contenido en su interior. En este
trabajo se analiza la influencia que muestran los parámetros vinculados a los procesos de mol-
deo y las propias características de los moldes sobre los defectos de contracción presentes
en piezas diseñadas para tal efecto. Por otra parte, se determinan cuáles son los parámetros
más relevantes a la hora de controlar los procesos de fabricación y minimizar la presencia
de rechupes en las piezas.

Palabras clave Parámetros de moldeo. Fundición esferoidal. Arena en verde. Defectos de contracción.
Rayos X.

Influence of moulding conditions and mould characteristics on the

contraction defects appearance in ductile iron castings

Abstract Shrinkage defects appearance in cast iron has traditionally been related to the solidification
processes of the metal and the feeding ability among the different sections of castings.
Recent studies have demonstrated that sand moulds properties and their thermal behaviour
after pouring step have an important influence on these defects formation too. The influen-
ce of the moulding process parameters and the mould characteristics on the contraction
defects is analysed in this work using test casting designed specifically for this purpose.
Additionally the most important parameters are determined in order to control the manufac-
turing process and minimise the shrinkage appearance in the castings.

Keywords Moulding parameters. Ductile iron. Green sand. Contraction defects. X ray.

1. INTRODUCCIÓN campos de trabajo en la fabricación industrial de piezas

de fundición. Se trata de discontinuidades originadas en
La detección y eliminación de los defectos de contracción el material, que afectan de manera crítica a sus caracte-
en las aleaciones metálicas es uno de los principales rísticas mecánicas[1-3] y pueden originar fallos importan-

* Trabajo recibido el día 28 de julio de 2006 y aceptado en su forma final el día 9 de enero de 2007.
** Ingeniería y Procesos de Fundición, AZTERLAN. Aliendalde auzunea nº 6, E-48200 Durango (Bizkaia). E-mail: [email protected].
*** Betsaide, S.A.L. Apartado 13, E-48230 Elorrio (Bizkaia).

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INFLUENCE OF MOULDING CONDITIONS AND MOULD CHARACTERISTICS ON THE CONTRACTION DEFECTS APPEARANCE IN DUCTILE …

tes en la etapa de servicio. Por ello, el control de este ti- metalostática y comparar el comportamiento de los de-
po de defectos constituye una labor decisiva a la hora fectos en diferentes condiciones de enfriamiento.
de garantizar la correcta funcionalidad de las piezas y En las pruebas experimentales, se han utilizado ma-
aquellos sistemas de los que forman parte. teriales de fundición esferoidal para la fabricación de to-
En este sentido, los requerimientos establecidos por das las piezas. La evaluación de los defectos de contrac-
los clientes de piezas de fundición toleran cada vez me- ción originados en estas pruebas se realiza con ayuda
nos la presencia de rechupes y/o microrrechupes en el de la técnica de fluoroscopía de rayos X y un software
material[4], especialmente en aquellas piezas consideradas específico para determinar la superficie afectada por las
de seguridad. Actualmente, se están realizando desarro- irregularidades detectadas. Finalmente, a través de un
llos tecnológicos importantes con el fin de lograr proce- método estadístico se han analizado las correlaciones
sos de fabricación suficientemente robustos y garantizar entre parámetros con el fin establecer las conclusiones
la obtención de piezas exentas de discontinuidades. derivadas de este estudio.
Aunque el origen de este tipo de irregularidades es-
tá directamente relacionado con los fenómenos de con- 2. EXPERIMENTAL
tracción dimensional producidos en el metal durante su
solidificación[1, 5 y 7], existen determinados factores rela- La metodología seguida a la hora de preparar las mez-
cionados con los moldes de arena que influyen decisiva- clas de arena es la utilizada en la fundición Betsaide,
mente en su aparición. Entre éstos, cabe destacar las de- S.A.L., en su proceso habitual de fabricación. Se dispo-
formaciones de las paredes del molde (por efecto del ne de dos mezcladores intensivos Eirich con capacidad
calor de la colada, debido a una deficiencia en la resis- para 2.500 kg, aproximadamente 85 s de tiempo de
tencia del molde o simplemente motivado por una com- ciclo de mezcla y velocidades de producción cerca-
pactación deficiente durante el proceso de moldeo), el ca- nas a 100 t/h. Los ensayos de control de las mezclas de
lentamiento excesivo de la arena en determinadas zo- arena preparadas se efectúan en un laboratorio cer-
nas del molde (las diferentes velocidades de solidificación cano a los mezcladores, siguiendo las metodologías
en la pieza originan distintos grados de calentamiento de análisis habituales en este tipo de ensayos. La toma
en el molde) y la presencia de cantidades importantes de muestra se efectúa en las cintas que extraen la are-
de gases (elevados contenidos de materiales carbono- na a partir de las tolvas situadas en la parte inferior
sos, resinas aglomerantes y/o aire atrapado)[8-12]. de estos dispositivos de mezclado. El área de prepa-
En el caso de que los moldes de arena no estén com- ración de la arena se sitúa a unos 60 m de la tolva
pactados adecuadamente, su resistencia durante la co- que alimenta la máquina de moldeo (Disamatic 230
lada del metal puede resultar insuficiente. En este caso, B con una cámara de moldeo de 535 × 650 mm).
la presión metalostática es capaz de deformarlos de tal Antes de iniciar las pruebas experimentales se ga-
manera que sus paredes cedan y la pieza experimente un rantiza que la arena contenida en la tolva que alimen-
hinchamiento (efecto que también puede deberse a una ta a la máquina de moldeo es la preparada siguiendo
expansión grafítica importante). De este modo, el volu- los requerimientos establecidos en cada ensayo. Las
men interior del molde aumenta tras la colada y los dis- condiciones de moldeo (tiempos y presiones de so-
positivos de alimentación no tiene capacidad para cu- plado de la arena en la cámara, presiones de prensa-
brir el nuevo espacio disponible, dando lugar a discon- do de ésta y espesores de mota) se modifican en la
tinuidades internas llamadas falsos rechupes[8]. propia máquina de moldeo, justo, antes de fabricar
Habitualmente, en la etapa de diseño de las placas los moldes donde se efectúan las pruebas.
modelo se tiene en cuenta el balance entre la expansión El estudio de los defectos se lleva a cabo sobre dos
grafítica y la contracción volumétrica del metal líquido piezas test situadas en la parte superior e inferior per-
durante el proceso de solidificación. Sin embargo, se teneciente a uno de los laterales de cada molde. Estas
asume que los moldes son perfectamente rígidos y no piezas han sido diseñadas específicamente para pro-
se consideran las variaciones dimensionales provocadas vocar la formación de rechupes y/o microrrechupes en
fundamentalmente por las interacciones físico-químicas su zona central o área de última solidificación (Fig. 1).
entre la arena y el fundido metálico[8]. La figura 2 muestra la disposición de las piezas test
En este trabajo se aborda un estudio que pretende en la placa modelo preparada para tal efecto. Con el
relacionar las propiedades físicas de los moldes fabrica- fin de obtener dos modelos de alimentación diferen-
dos en una línea de moldeo de alta presión, los fenó- tes partiendo de un llenado casi simultáneo de am-
menos de interacción arena-metal y la formación de re- bas piezas, en la superior, se utiliza un canal de lle-
chupes en piezas test, que han sido especialmente di- nado con mayor sección (364 mm2) que en la pieza in-
señadas para cuantificar la incidencia de este defecto. ferior (91 mm2), aunque las dimensiones de la sección
En la misma placa modelo se han incluido piezas test a de entrada a pieza son iguales (20 × 2,5 mm). Estas
diferentes alturas, para evaluar los efectos de la presión piezas se fabrican con un metal tratado con magne-

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Figura 1. Zona de última solidificación y con mayor riesgo de rechupes en las piezas test. Fracción líquida: (a) 15 s; (b) 85 s.

Figure 1. Last solidification and highest shrinkage risk area in test samples. Liquid fraction: (a) 15 s; (b) 85 s.

sio, siguiendo la metodología de tratamiento con hilo

(diámetro 13 mm, ref. CED354020 CEDIFIL NCC 48B1,
composición: % Si = 44,10; % Mg = 29,90; % Al = 0,15;
%Tierras Raras = 1,80; % Fe = 24,05) e inoculado pos-
teriormente a su entrada en los moldes (composición
del inoculante: % Si = 74,80, % Al = 1,33; % Ca = 2,44;
% Zr = 1,40 y % Fe = 20,03).
El diseño de los ensayos experimentales se realiza
a través de una selección previa de los parámetros de
proceso y sus niveles de trabajo (Tabla I), seguido de
un estudio estadístico basado en el método Taguchi.
La tabla II incluye la distribución de ensayos obtenida
a partir de una matriz L18(21-36), es decir, 18 ensayos
constituidos con una variable de 2 niveles de ensayo
y 6 variables de 3 niveles de ensayo. En ella, se con-
sideran tres parámetros relacionados con las caracte-
rísticas de las mezclas de arena: contenido de materia-
les carbonosos (M. C.), bentonita y la compactabili-
dad. Los otros cuatro parámetros corresponden a las
condiciones de fabricación de los moldes: el tiempo
(tdisparo) y la presión (Pdisparo) a la que se introduce la
arena en la cámara de moldeo, la presión de compac-
tado de ésta (Pprensado) y el espesor de las motas que,
tras su apilamiento, configuran los moldes.
Todos los moldes fabricados en las condiciones de
un determinado ensayo se cuelan con el mismo metal,
el cual está contenido en unidades presurizadas con
capacidad para 7t (ref. ABB-CTO5 y/o ABB-OCC50).
Figura 2. Disposición de las piezas test y el sistema de llena-
Sobre este metal, se registran curvas de solidificación do en la placa modelo.
con el fin de determinar su tendencia a la contracción
y evaluar los parámetros directamente relacionados Figure 2. Test samples and feeding system location at the
con el poder de nucleación grafítica. Estas caracteriza- pattern plate.

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Tabla I. Parámetros y niveles de trabajo

Table I. Parameters and levels of work

Niveles
Etapa Parámetro
A B C

Bentonita (%) 8,5 9,0 9,8

Preparación de las mezclas M. C. (%) 4,5 5,0 —

Compactabilidad (%) 38 40 42

Tiempo de disparo (s) +0,0 +0,6 +0,8

P. disparo (bar) 1,5 1,8 2,0

Proceso de moldeo
P. prensado (N/cm2) 11,5 12,5 13,5

Espesor de mota (mm) 240 250 300

ciones se llevan a cabo con ayuda del sistema de aná- establecer dichas relaciones y se basa en las observacio-
lisis térmico Thermolan®[13]. Los ensayos térmicos se nes de los defectos formados en piezas específicas.
llevan a cabo, simultáneamente, con la colada de los
moldes (temperaturas de colada 1.360-1.380ºC).
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Adicionalmente, se efectúan controles de resistencia
a la penetración sobre la arena compactada en las su- La tabla III muestra los resultados obtenidos en los en-
perficies laterales exteriores de los moldes, utilizan- sayos de caracterización térmica y química del metal
do un resistómetro Disa PFP[14]. utilizado en la fabricación de las piezas test. El paráme-
Con el fin de diferenciar las piezas fabricadas si- tro Temín corresponde a la temperatura eutéctica mínima
guiendo cada una de las condiciones especificadas en obtenida a partir de la curva de solidificación; esf/mm2
la tabla II, éstas, se marcan durante las operaciones de representa la densidad de esferoides grafíticos calcula-
moldeo y se recogen al final de la línea de fabricación da analizando dicha curva con el sistema Thermolan® [13];
(tras el proceso de granallado). Finalmente, se selec- y el factor k es el coeficiente de tendencia a la contrac-
cionan al azar 10 piezas por ensayo (5 pertenecientes la ción del metal fundido (calculado también a través del
parte superior del molde y 5 a la inferior) destinadas sistema Thermolan® [12]). Se incluyen, también, los valo-
al análisis de los posibles defectos formados. res de resistencia de los moldes utilizados en cada caso
La evaluación de las superficies afectadas por los y los volúmenes medios de rechupe medidos en las pie-
rechupes se lleva a cabo con ayuda del programa in- zas test superior e inferior utilizando la ecuación (1).
formático “ImageJ 1.36b” (desarrollado por el Instituto El análisis de las porosidades detectadas indica que
Nacional de Salud de EE.UU.), aplicado sobre las imá- la mayor incidencia del defecto aparece en las piezas
genes obtenidas a través de la fluoroscopía de rayos X. situadas en la parte inferior de los moldes. Aunque es-
La estimación del volumen de los rechupes (V) se re- te comportamiento es común a todos los ensayos reali-
aliza midiendo las áreas de defecto (S1 y S2) en dos zados, la magnitud de los rechupes encontrados en las
planos perpendiculares entre sí y aplicando, poste- piezas superior e inferior varía de forma similar en fun-
riormente, la expresión (1). ción de cada prueba experimental. Los defectos de las
piezas superiores muestran morfologías típicas de re-
S1 × S2 + S1 × S2 chupes secundarios, es decir, microporosidades deriva-
V (cm3) = (1)
2 das de la contracción en la parte final del proceso de
solidificación (Fig. 3a). Por el contrario, en las piezas
En el presente trabajo se analiza la relación existen- inferiores aparecen rechupes tanto primarios como se-
te entre las características de las mezclas de arena, las cundarios (Fig. 3b). Este comportamiento se debe a las
condiciones de moldeo, las propiedades de los mol- diferencias dimensionales en los canales de llenado, as-
des fabricados y la formación de defectos originados pecto que da lugar a distintos grados de alimentación
por la contracción del metal durante los procesos de en las piezas test durante su solidificación.
solidificación. Para ello, se han diseñado una serie de Otra variante del defecto se observa en las dos super-
ensayos siguiendo un método estadístico que permite ficies externas pertenecientes a la zona central de las

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Tabla II. Distribución de ensayos obtenida según el método Taguchi

Table II. Tests designed by the Taguchi method

Nº de Bentonita M. C. Compact. tdisparo Pdisparo Pprensado Espesor de

ensayo (%) (%) (%) (s) (bar) (N/cm2) mota (mm)

1 8,5 4,5 38 +0,0 1,5 11,5 240

2 8,5 4,5 40 +0,6 1,8 12,5 250
3 8,5 4,5 42 +0,8 2,0 13,5 300
4 9,0 4,5 40 +0,0 1,5 12,5 300
5 9,0 4,5 42 +0,6 1,8 13,5 240
6 9,0 4,5 38 +0,8 2,0 11,5 250
7 9,8 4,5 42 +0,0 1,8 11,5 300
8 9,8 4,5 38 +0,6 2,0 12,5 240
9 9,8 4,5 40 +0,8 1,5 13,5 250
10 8,5 5,0 40 +0,0 2,0 13,5 240
11 8,5 5,0 42 +0,6 1,5 11,5 250
12 8,5 5,0 38 +0,8 1,8 12,5 300
13 9,0 5,0 38 +0,0 1,8 13,5 250
14 9,0 5,0 40 +0,6 2,0 11,5 300
15 9,0 5,0 42 +0,8 1,5 12,5 240
16 9,8 5,0 42 +0,0 2,0 12,5 250
17 9,8 5,0 38 +0,6 1,5 13,5 300
18 9,8 5,0 40 +0,8 1,8 11,5 240

Tabla III. Resultados experimentales

Table III. Experimental results

Nº de Temín Esf/mm2 k C Si Resist. molde (N/cm2) Rechupe en pieza test (cm3)

ensayo (ºC) calculado (%) (%) Superior Inferior Superior Inferior Total

1 1142,8 216 0,80 3,72 2,48 23 26 0,193 1,094 1,287

2 1151,4 282 0,80 3,71 2,48 26 27 0,525 1,171 1,696
3 1142,8 216 0,80 3,72 2,48 24 27 0,244 1,261 1,504
4 1145,3 217 0,79 3,76 2,31 21 25 0,708 1,603 2,310
5 1147,5 239 0,82 3,71 2,63 20 26 1,889 3,197 5,086
6 1151,4 282 0,80 3,71 2,48 25 28 0,469 1,584 2,053
7 1147,5 239 0,82 3,71 2,63 21 25 1,633 2,330 3,962
8 1153,0 273 0,80 3,81 2,22 26 27 0,190 1,171 1,361
9 1151,4 282 0,80 3,71 2,48 27 28 0,554 1,625 2,179
10 1145,3 217 0,79 3,76 2,31 21 28 0,926 1,616 2,543
11 1147,5 239 0,82 3,71 2,63 22 24 1,365 2,534 3,899
12 1145,3 217 0,79 3,76 2,31 22 26 0,679 1,812 2,491
13 1155,7 350 0,86 3,62 2,94 22 30 1,372 1,865 3,237
14 1155,7 350 0,86 3,62 2,94 23 26 1,489 2,324 3,813
15 1153,0 273 0,80 3,81 2,22 25 28 0,442 1,733 2,175
16 1147,5 239 0,82 3,71 2,63 22 25 1,212 2,389 3,601
17 1142,8 216 0,80 3,72 2,48 23 28 0,227 1,241 1,468
18 1153,0 273 0,80 3,81 2,22 25 27 0,360 1,575 1,934

piezas test (área de mayor riesgo para la formación de bién guarda relación directa con las diferentes capacida-
los defectos de contracción, Fig. 1). Se trata de “rechu- des de alimentación de los canales de llenado utiliza-
pes superficiales” que se manifiestan en forma de hun- dos en cada caso.
dimientos detectados únicamente en las piezas situadas A lo largo del proceso de solidificación de las pie-
en las posiciones superiores (Fig. 3a). Este hecho, tam- zas test superiores, se dispone de un canal capaz de

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Figura 3. Morfología de los rechupes detectados por rayos X en las piezas test: (a) pieza superior; (b) pieza inferior.

Figure 3. Morphology of defects found in test samples through X-ray analysis: (a) upper test sample; (b) lower test sample.

compensar parcialmente las necesidades de contrac- Por el contrario, cuando se alcanzan elevados grados
ción primaria en el metal. Aunque ello se traduce en la de compactación en las mezclas de arena utilizadas en
ausencia de rechupes primarios en el interior del ma- el moldeo se minimizan los efectos de dilatación del
terial (Fig. 3), este canal no es capaz de completar di- molde por efecto de la presión del metal líquido con-
chas necesidades de alimentación y el metal acaba tenido en su interior. En estas condiciones, se obtie-
contrayendo superficialmente en la zona central. Por el nen los menores niveles de rechupe en las piezas test
contrario, en las piezas inferiores, la sección del canal analizadas en este estudio. La tendencia experimental
de llenado es menor y la alimentación se interrumpe en mostrada en la figura 4 indica que es necesario traba-
las etapas más tempranas de la solidificación del me- jar con resistencias a la penetración superiores a 22-
tal. Como consecuencia de ello, inicialmente se origi- 23 N/cm2 en la parte superior de los moldes, con el
nan rechupes primarios en el interior de las piezas y no fin de obtener la menor incidencia de los defectos de
se originan los hundimientos superficiales en las zo- contracción en las piezas test. En estos casos, el volu-
nas de última solidificación. men ocupado por el defecto representa el 1,0-1,5 %
En todos los casos, la resistencia a la penetración del volumen total de la pieza.
medida en la parte inferior de los moldes es más ele- Los ensayos térmicos realizados muestran que las
vada y estable que la obtenida en las zonas superiores, características del metal utilizado en cada prueba expe-
aspecto que puede resultar habitual en los procesos de rimental son comparables y su tendencia a la contracción
moldeo vertical. Por ello, a la hora de estudiar su in- similar (valores del factor k incluidos en el intervalo
fluencia sobre los defectos en las piezas test, se conside- 0,79-0,82). Este hecho, junto con la utilización de tem-
ran únicamente las resistencias medidas en la parte su- peraturas de colada similares en todos los ensayos, mi-
perior de los moldes puesto que se trata del parámetro nimiza la influencia metalúrgica en la formación de los
más sensible a las variaciones en las condiciones de rechupes en las piezas test analizadas.
moldeo y/o las propiedades de las mezclas de arena. El tratamiento de los datos incluidos en la tabla III, a
Cuando se estudia la relación entre los volúmenes través del método estadístico Taguchi, da lugar a las
totales de defecto (rechupes primarios y microrrechu- tendencias mostradas en la figura 5. En ella, se observa
pes) en las dos piezas test y la resistencia a la pene- que los menores volúmenes de rechupe en las piezas
tración de la arena en la zona superior de los moldes test se obtienen cuando las mezclas de arena utilizadas
se obtiene la evolución mostrada en la figura 4. En es- en las operaciones de moldeo poseen bajas compacta-
te caso, son los moldes menos rígidos los que dan lu- bilidades y/o humedades. Este comportamiento se ex-
gar a los mayores volúmenes de defecto en las piezas. plica en base a la mayor resistencia y/o dureza de los

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4
Rechupe total (cm3)

0
18 20 22 24 26 28
2
Resistencia en zona superior del molde (N/cm )

Figura 4. Evolución del volumen total de rechupe en función de la resistencia medida en la parte superior de los moldes.

Figure 4. Total shrinkage evolution vs. mould hardness measured in the upper zone.

moldes cuando la arena compactada contiene menores Estos resultados confirman el comportamiento mostra-
cantidades de agua (los granos se sitúan en posiciones do en la figura 5, es decir, las características de las mez-
más cercanas, obteniéndose empaquetamientos más clas de arena y las condiciones de moldeo que origi-
densos y difíciles de deformar). nan moldes más resistentes dan lugar a menores defec-
En relación a las condiciones de moldeo en máqui- tos de contracción en las piezas.
na, la utilización de elevados tiempos de soplado de la
arena en la cámara de moldeo, valores reducidos de la 4. CONCLUSIONES
presión con la que se efectúa este soplado y presiones
de prensado altas, proporcionan los mejores resultados. Los ensayos experimentales efectuados en el presente
Estas tres condiciones favorecen la obtención de pro- estudio muestran la dependencia de los defectos de con-
cesos de llenado más homogéneos en toda la cámara tracción presentes en piezas críticas con algunas de las ca-
y, posteriormente, una compactación elevada y unifor- racterísticas pertenecientes a las mezclas de arena en
me en todo el molde. Todos estos aspectos aumentan la verde y, especialmente, con las condiciones en las que
rigidez de los empaquetamientos obtenidos y minimizan se lleva a cabo el proceso de fabricación de los moldes.
la posibilidad de deformaciones locales producidas por Aquellas condiciones de fabricación que dan origen
el efecto de la colada. a los moldes más rígidos o con mayores resistencias a la
Otro aspecto a tener en cuenta es el espesor de los penetración en sus superficies dan lugar a los menores
semimoldes tras el compactado de la arena en la cáma- volúmenes de defecto en las piezas contenidas en su
ra de moldeo. Se observa un aumento en el volumen interior. Este comportamiento se explica en base a los fe-
medio del defecto cuando se trabaja con los espesores nómenos de dilatación de la arena compactada por efec-
más reducidos (< 250 mm). Este hecho es consecuencia to de la presión metalostática del metal líquido. Los mol-
de insuficiencias en la resistencia de los empaqueta- des mejor compactados son más estables y menos de-
mientos, debidas a la imposibilidad de llevar a cabo una formables por efecto de la colada. De este modo, se
compactación eficaz de la arena cuando se trabaja con minimiza el riesgo de deformaciones en las piezas, que
espesores de mota muy reducidos. Las medidas de du- puedan potenciar aún más la formación de porosida-
reza realizadas sobre estos sistemas de reducido espesor des debidas a la contracción del metal durante el proce-
demuestran las deficiencias mencionadas. so de solidificación.
La tendencia observada en todos estos parámetros La utilización de mezclas de arena con compactabi-
a la hora de obtener los menores niveles de defecto en lidades relativamente bajas (38-40 %), condiciones de
las piezas test se relaciona experimentalmente con la moldeo en máquina que favorecen la correcta distribu-
fabricación de moldes más homogéneos y rígidos[5]. ción de la arena durante el llenado de la cámara y la

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t disparo P disparo (bar) P prensado (kpcm2)

3,5

3,0
Valor medio del rechupe (cm3)

2,5

2,0
0,0 0,6 0,8 1,5 1,8 2,0 11,5 12,5 13,5
Compactabilidad (%) Espesor molde (mm)
3,5

3,0

2,5

2,0
38 40 42 240 250 300

Figura 5. Tendencia de los parámetros de moldeo y las características de la arena en la minimización de rechupes.

Figure 5. Moulding parameters and sand characteristics tendency in the shrinkage minimisation.

aplicación posterior de presiones de prensado elevadas [4] J. W. WOOLLEY, D. M. STEFANESCU, AFS Trans.
(compactado final de la arena) generan los moldes más 094 (2005) 1-7.
estables y uniformes. [5] R. RUXANDA, L. BELTRÁN-SÁNCHEZ, J. MASSONE Y
El control efectivo de las durezas o resistencias a la D. M. STEFANESCU, AFS Trans. 066 (2001) 1-12.
penetración de los moldes fabricados puede ser utiliza- [6] T. KANNO, I. KANG, Y. FUKUDA, T. MIZUKI Y S.
do como una herramienta útil para evaluar la tendencia KIGUCHI, AFS Trans. 084 (2006) 1-10.
a la formación de defectos de contracción en las piezas, [7] P. LARRAÑAGA, J. SERTUCHA, R. SUÁREZ, Rev. Metal
atendiendo exclusivamente a los factores relacionados Madrid 42 (2006) 244-255.
con las mezclas de arena y los procesos de moldeo. [8] J. SERTUCHA, R. SUÁREZ, Arenas de Moldeo en
Verde, Ed. Azterlan, Durango, España, 2005, pp.
231 y 260-263.
Agradecimientos
[9] H. KAMBAYASHI, Y. KUROKAWA, H. MIYAKE, AFS
Trans. 016 (2005) 1-19.
Los autores agradecen la colaboración prestada por
[10] B. P. WINTER, T. R. OSTROM, D. J. HARTMAN, P. K.
el personal de Betsaide, S.A.L. a la hora de realizar
TROJAN, R. D. PEHLKE, AFS Trans. 69 (1984) 551-
los ensayos experimentales en planta. Este trabajo se
560.
ha realizado en el marco del proyecto PROFIT 2005
[11] T. SAKAGUCHI, T. KANNO, I. KANG, S. KIGUCHI,
con referencia CIT 020600-2005-1.
Proc. 66th World Foundry Congress, vol. 1, pp.
963-974, Istanbul, Turkey, 2004.
REFERENCIAS [12] I. FERNÁNDEZ-PARIENTE, F. J. BELZUNCE-VARELA,
Rev. Metal. Madrid 42 (2006) 279-286.
[1] T. S. PIWONKA, S. KUYUCAK, K. G. DAVIS, AFS [13] R. SUÁREZ, Calidad metalúrgica del hierro. Análisis
Trans. 113 (2002) 1-15. térmico, Proc. 1st Symp., Azterlan and the Foun-
[2] R. GONZAGA-CINCO, J. FERNÁNDEZ-CARRASQUILLA, dry Sector, Bilbao, España, 2002.
Rev. Metal. Madrid 42 (2006) 91-102. [14] DISA INDUSTRIE AG catalogue, Test instruments
[3] A. SUÁREZ-SANABRIA, J. FERNÁNDEZ-CARRASQUILLA, for moulding and core sands, Schaffhausen, Swit-
Rev. Metal. Madrid 42 (2006) 18-31. zerland, 2003.

REV. METAL. MADRID, 43 (3), MAYO-JUNIO, 188-195, 2007, ISSN: 0034-8570 195