UNIVERSIDAD POLITÉCNICA

DE BAJA CALIFORNIA

RESUMEN
PROCESOS DE FUNDICIÓN DE METALES

MAESTRO.
ING. RAMÍREZ OSUNA IGNACIO

ALUMNA:
CONTRERAS SALAS MICHELL ANELIS
#180340

CARRERA.
ING. TECNOLOGÍAS DE LA MANUFACTURA
GRADO. 6TO GRUPO. A
 ÍNDICE

11.1 Fundición en arena--------------------------------------------------------------------4

11.1.1 Modelos y núcleos-------------------------------------------------------------------5
11.1.2 Moldes y su fabricación---------------------------------------------------------6-7
11.1.3 La operación de fundición--------------------------------------------------------8
11.2 Otros procesos de fundición con moldes desechables--------------------8
11.2.1 Moldeo en cascaron-----------------------------------------------------------------8
11.2.2 Moldeo al vacío-----------------------------------------------------------------------9
11.2.3 Procesos de poliestireno expandido------------------------------------------9
11.2.4 Fundición por revestimiento----------------------------------------------------10
11.2.5 Fundición con moldes de yeso y de cerámica----------------------------11
11.3 Procesos de fundición con moldes permanentes--------------------------12
11.3.1 El proceso básico con moldes permanentes------------------------------12
11.3.2 Variaciones de la fundición con moldes permanentes-----------------13
11.3.3 Fundición con troquel------------------------------------------------------------13
11.3.4 Fundición centrifuga--------------------------------------------------------------14
11.4 La práctica de la fundición--------------------------------------------------------15
11.4.1 Hornos-----------------------------------------------------------------------------15-16
11.4.2 Vertido, limpieza y tratamiento térmico-------------------------------------17
11.5 Calidad del fundido--------------------------------------------------------------18-19
11.6 Los metales para fundición---------------------------------------------------20-21
11.7 Consideraciones sobre el diseño del producto----------------------------22

Conclusiones. -------------------------------------------------------------------------------------23
 INTRODUCCIÓN

A continuación, en el siguiente resumen acerca del proceso de máquina no

tradicional o de corte térmico se hablará sobre algunos de los temas que trata
el libro sintetizando la información de caso en que sea más comprensibles
obtener una idea clara y sencillas de estos temas acerca de los diferentes
métodos convencionales con los que desempeñamos diversas técnicas de
maquinado también hablaremos de procesos con otros mecanismos para remover
materiales.
 11.1 FUNDICIÓN EN ARENA

La fundición con arena es, por mucho, el proceso que se usa con más amplitud,
pues es responsable de la mayoría del total del peso de los fundidos. Casi todas
las aleaciones de fundición pueden fundirse con arena; de hecho, es uno de los
pocos procesos que pueden usarse para metales con temperaturas de fusión
elevadas, tales como aceros, níqueles y titanios.
La fundición en arena, también conocida como fundición en molde de arena,
consiste en verter metal derretido en un molde de arena y dejar que se solidifique,
para luego romper el molde y retirar el fundido.
El fundido debe limpiarse e inspeccionarse, y a veces se requiere darle
tratamiento térmico a fin de mejorar sus propiedades metalúrgicas. La cavidad del
molde de arena se forma por la compresión de arena alrededor de un modelo (un
duplicado aproximado de la pieza por fundir), y luego se retira el modelo
separando el molde en dos mitades. El molde también contiene el sistema de paso
o sistema de vaciado y la mazarota. Además, si el fundido va a tener superficies
interiores (por ejemplo, partes huecas o con agujeros), debe incluirse un núcleo en
el molde.
 11.1.1 MODELOS Y NÚCLEOS

La fundición con arena requiere un modelo, es decir, un” patrón” de tamaño real
de la pieza, aunque más grande para que se tome en cuenta las tolerancias por
contracción y maquinado en el fundido final. Los materiales que se usan para
fabricar modelos incluyen madera, plásticos y metales.
Sus desventajas son que tiende a deformarse y la arena que se compacta
alrededor de ella la erosiona, lo que limita el número de veces que puede volver a
utilizarse. Los modelos de metal son más caros, pero duran mucho más.
modelo sólido, tiene la misma forma que el fundido y su tamaño está ajustado
para la contracción y el maquinado. Aunque es el modelo más fácil de fabricar, no
es el más fácil de usar para hacer moldes de arena.
Los modelos deslizantes consisten en dos piezas, que dividen la parte a lo largo
de un plano que coincide con la línea divisoria del molde. Los modelos deslizantes
son apropiados para piezas con configuraciones geométricas complejas y
cantidades moderadas de producción. La línea de división del molde está
predeterminada por las dos mitades del modelo, y no se deja al criterio del
operador.
Los modelos de capucha y base son similares a los de placas ajustadas,
excepto porque las mitades que se separan están ajustadas a placas diferentes,
de modo que las secciones de la capucha y base del molde se fabrican de manera
independiente en lugar de usar las mismas herramientas para ambas.
Los modelos definen la forma externa del vertido de la pieza por fundir. Si el
fundido va a tener superficies internas se requiere un núcleo. Un núcleo (corazón)
es un modelo a tamaño real de las superficies interiores de la pieza. Se inserta en
la cavidad del molde antes del vertido, de modo que el metal derretido fluirá y se
solidificará entre la cavidad del molde y el núcleo, para formar las superficies
externa e interna del fundido
 11.1.2 MOLDES Y SU FABRICACIÓN

Las arenas de fundición son sílice (SiO2 ) o sílice mezclado con otros minerales.
La arena debe tener buenas propiedades refractarias, es decir, capacidad de
soportar temperaturas altas sin que se funda o sufra algún otro tipo de
degradación.
Otras características importantes de la arena son el tamaño del grano, su
distribución en la mezcla y la forma de los granos individuales
Para formar la cavidad del molde, el método tradicional consiste en compactar la
arena alrededor del modelo para la capucha y base, en un contenedor llamado
caja de moldeo. El proceso de compactación se lleva a cabo con métodos
diferentes. El más simple es golpear con la mano, lo que lleva a cabo un
trabajador de la fundición. Además, se han inventado diversas máquinas para
mecanizar el procedimiento de compactación.
Éstas operan con distintos mecanismos, entre ellos:
1. comprimir la arena alrededor del modelo por medio de presión neumática.
2. ejecutar una acción de golpeteo en la que la arena, contenida en la caja de
moldeo con el modelo, se deja caer repetidas veces a fin de que se
comprima en su sitio
3. realizar una acción de lanzamiento en la que los granos de arena chocan a
gran velocidad contra el modelo
Una alternativa a las cajas tradicionales para cada molde de arena es el moldeo
sin caja de moldeo, que se refiere al uso de una caja de moldeo maestra, en un
sistema mecanizado de producción de moldes. Cada molde de arena se produce
por medio de la misma caja de moldeo maestra.
Resistencia: capacidad del molde para conservar su forma y resistir la erosión
ocasionada por el flujo de un metal fundido; depende de la forma del grano,
cualidades adhesivas del aglutinante, y otros factores.
Permeabilidad: capacidad del molde para permitir que pasen el aire y los gases
calientes a través de los vacíos de la arena, durante la operación de fundido.
estabilidad térmica: característica de la arena en su superficie de la cavidad del
molde para resistir el agrietamiento y la deformación ante el contacto con el metal
fundido.
Colapsabilidad: facilidad de que el molde se retire y permita que el fundido se
contraiga sin que se agriete; también se refiere a la facilidad con que se quita la
arena del fundido durante su limpieza.

Reutilización: ¿es posible reutilizar la arena del molde roto para hacer otros
moldes? En ocasiones, estas medidas son incompatibles: por ejemplo, un molde
con mucha resistencia es menos colapsable.
Los moldes de arena verde están elaborados con una mezcla de arena, arcilla y
agua; la palabra verde se refiere al hecho de que el molde contiene humedad en el
momento del vertido.
Los moldes de arena verde tienen resistencia suficiente para la mayoría de
aplicaciones, buenas colapsabilidad, permeabilidad y posibilidades de reuso, y son
los menos caros de todos los moldes.
Un molde de arena seca está hecho con aglutinantes orgánicos en lugar de arcilla,
y se cuece en un horno grande a temperaturas
 11.1.3 LA OPERACIÓN DE FUNDICIÓN

Después de colocar en posición el núcleo y de que las dos mitades del molde se
hacen embonar, se procede a hacer la fundición. Ésta consiste en el vertido,
solidificación y enfriamiento de la pieza fundida.
El sistema de paso y la mazarota del molde deben diseñarse para llevar metal
líquido a la cavidad y proporcionarle almacenamiento suficiente durante la
contracción por solidificación.
Uno de los peligros durante el vertido es que la flotación inducida por el metal
fundido desplace al núcleo. La flotación resulta, según el principio de Arquímedes,
del peso del metal fundido que desplaza el núcleo.
Después de la solidificación y enfriamiento, se rompe el molde de arena que
contiene al fundido para retirar éste. Luego, se limpia la pieza, el sistema de paso
y la mazarota se separan y se quita la arena. Después, se inspecciona el fundido.

11.2 OTROS PROCESOS DE FUNDICIÓN CON MOLDES

DESECHABLES

No obstante que la fundición con arena es tan versátil, existen otros procesos de
fundición creados para satisfacer necesidades especiales. Las diferencias entre
dichos métodos estriban en la composición del material del molde o la manera en
que se le fabrica, o bien en la forma en que se hace el modelo.

11.2.1 MOLDEO EN CASCARÓN O CONCHA

El moldeo en cascarón o concha es un proceso de fundición en el que el molde es

un cascarón delgado, hecho de arena y que se mantiene cohesionado por medio
de un aglutinante de resina termofija.
El proceso de moldeo en cascarón tiene muchas ventajas. La superficie de la
cavidad de un molde en cascarón es más suave que la del molde convencional de
arena verde, y esta suavidad permite un flujo más fácil durante el vertido del metal
líquido y un acabado mejor de la superficie del fundido final.
Las desventajas del moldeo en cascarón incluyen un modelo de metal más caro
que el correspondiente al moldeo con arena verde. Esto hace que el moldeo con
concha sea difícil de justificar para cantidades pequeñas de piezas.

11.2.2 MOLDEO AL VACÍO

El moldeo al vacío, también llamado proceso V, se inventó en Japón alrededor de

1970. Utiliza un molde de arena que se mantiene unido por medio de una presión
de vacío en lugar de emplear un aglutinante químico. En consecuencia, el término
vacío se refiere, en el contexto de este proceso, a la fabricación del molde en lugar
de a la operación de fundido en sí.
Una de las varias ventajas del moldeo al vacío es la recuperación de arena,
debido a que no se emplean aglutinantes.
Asimismo, la arena no requiere el reacondicionamiento mecánico intenso que es
normal hacer cuando se emplean aglutinantes para la arena. Como no se mezcla
agua con la arena, el producto no tiene los defectos relacionados con la humedad.
Las desventajas del proceso V son que es relativamente lento y que no se adapta
con facilidad a la mecanización.

11.2.3 PROCESOS DE POLIESTIRENO EXPANDIDO

El proceso de fundición con poliestireno expandido usa un molde de arena

compactada alre de dor de un modelo de espuma de poliuretano que se vaporiza
cuando el metal fundido se vierte en el molde.
El proceso y sus variaciones se conocen también con otros nombres, tales como
proceso de espuma perdida, proceso de patrón perdido, proceso de
evaporación de espuma y proceso de molde lleno (este último es una marca
registrada).
El modelo de poliestireno incluye la mazarota, vertedores y sistema de paso, y
también contiene núcleos internos (de ser necesarios), lo que elimina la necesidad
de contar con un núcleo por separado en el molde.
Una ventaja significativa de este proceso es que el modelo no necesita retirarse
del molde. Esto simplifica y agiliza la fabricación de éste.
En un molde convencional de arena verde, se requiere de dos mitades con líneas
de separación apropiadas. Con el proceso de poliestireno expandido, estas etapas
se incluyen en el modelo mismo.
La desventaja del proceso es que se necesita un modelo nuevo para cada
fundición.
El proceso de fundido con poliestireno expandido se ha aplicado para producir en
masa fundiciones para motores de automóviles.

11.2.4 FUNDICIÓN POR REVESTIMIENTO

En la fundición por revestimiento, se elabora un modelo de cera y se recubre

con un material refractario para formar el molde, después de lo cual se derrite la
cera antes de verter el metal fundido.
Es un proceso de precisión para fundir, debido a que es capaz de generar
fundidos de gran exactitud y detalles intrincados. y también se le conoce como
proceso de la cera perdida, debido a que el modelo de ese material se pierde en
el molde antes de la fundición.
La producción de modelos por lo general se lleva a cabo por medio de una
operación de moldeo, vertiendo o inyectando la cera caliente en un troquel
maestro diseñado con tolerancias apropiadas para permitir la contracción tanto de
la cera como del fundido metálico subsecuente. En los casos en que la forma de la
pieza es complicada, pueden unirse varias piezas separadas de cera para formar
el modelo.
Las ventajas de la fundición por revestimiento incluyen las siguientes:

 es posible fundir piezas de gran complejidad y detalle.

 se puede tener mucho control dimensional, tolerancias de ±0.075 mm
(±0.003 in).
 se tiene un acabado bueno de la superficie.
 por lo general se puede recuperar la cera para volver a emplearla
 normalmente no se requiere maquinado adicional; éste es un proceso de
forma neta.
 11.2.5 FUNDICIÓN CON MOLDES DE YESO Y DE CERÁMICA

La fundición con molde de yeso es similar a aquella con arena, excepto que el
molde está hecho de yeso de París.
Por lo general los modelos de madera son insatisfactorios debido al contacto largo
con el agua del yeso. La consistencia del fluido permite que la mezcla de yeso
fluya con facilidad alrededor del modelo y capture sus detalles y acabado de la
superficie. Así, el producto que se funde en moldes de yeso es notable por tener
dichos atributos.
Una de las desventajas del proceso es la cura del molde de yeso, al menos en
producción elevada.
Este problema se puede resolver de distintos modos:

1. con la evacuación del aire de la cavidad del molde antes del vertido.
2. por medio del oreo de la masa de yeso antes de fabricar el molde, de modo
que la pasta dura que resulte contenga vacíos dispersados finamente.
3. con el uso de una composición especial del molde y el tratamiento conocido
como proceso de Antioquia.
Los moldes de yeso no resisten temperaturas tan altas como las de los moldes de
arena. Por tanto, están limitados a la fundición de aleaciones con puntos de fusión
bajos, como las de aluminio, magnesio y algunas con base de cobre.
Las aplicaciones incluyen moldes de metal para moldear caucho y plástico,
impulsores de turbinas y bombas, y otras piezas de forma relativamente intrincada.
El fundido con moldes cerámicos es similar al fundido con aquéllos de yeso,
excepto que el molde se elabora con materiales cerámicos refractarios que
resisten temperaturas más elevadas que los de yeso. Así, los moldes cerámicos
se emplean para fundir aceros, hierro y otras aleaciones de alta temperatura. Sus
aplicaciones (moldes y piezas relativamente intrincadas) son similares a las de las
fundiciones hechas en moldes de yeso, excepto para la fundición de metales. Sus
ventajas (exactitud y terminado buenos) también son parecidas.

11.3 PROCESOS DE FUNDICIÓN CON MOLDES PERMANENTES

La desventaja económica de cualquiera de los procesos con molde desechable es

que se requiere uno nuevo para cada fundido. En la fundición con molde
permanente, el molde se reutiliza muchas veces. En esta sección se trata la
fundición con moldes permanentes como el proceso básico del grupo de procesos
de fundido que emplean moldes de metal susceptibles de volver a emplearse;
otros procesos del grupo son la fundición a troquel y la fundición centrífuga.

11.3.1 EL PROCESO BÁSICO CON MOLDES PERMANENTES

 fundición con moldes permanentes: usa un molde de metal construido

con dos secciones diseñadas para tener facilidad de apertura y cierre. Es
común que estos moldes estén hechos de acero o hierro fundido.
La cavidad, con el sistema de paso incluido, se maquina en las dos mitades para
proporcionar dimensiones exactas y buen acabado de la superficie. Los metales
que es común fundir en moldes permanentes son aluminio, magnesio, aleaciones
a base de cobre y hierro colado.
 fundición con molde semipermanente: se describe el proceso básico de
fundición con moldes permanentes. En la preparación del fundido, primero
se precalienta el molde y se rocían uno o más recubrimientos sobre la
cavidad.
Los recubrimientos ayudan a disipar el calor y lubrican las superficies del molde
para que sea más fácil la separación del producto fundido. Después del vertido,
tan pronto como se solidifica el metal, se abre el molde y se retira el fundido. A
diferencia de los moldes desechables, los permanentes no se colapsan, por lo que
deben abrirse antes de que ocurra una contracción apreciable por el enfriamiento
a fin de impedir la formación de grietas en el fundido.
Las ventajas de la fundición con moldes permanentes incluyen buen acabado de
la superficie y control dimensional estrecho, como ya se dijo. Además, la
solidificación más rápida ocasionada por el molde metálico da como resultado una
estructura de grano más fina, por lo que se producen fundidos más fuertes.

11.3.2 VARIACIONES DE LA FUNDICIÓN CON MOLDES

PERMANENTES

Varios procesos de fundición son muy parecidos al método básico con molde
permanente. Éstos incluyen la fundición con molde permanente en hueco, a baja
presión y al vacío.
 Fundición en hueco: es un proceso con molde permanente en el que un
fundido hueco se forma por medio de la inversión del molde después de la
solidificación parcial de la superficie a fin de drenar el metal líquido del
centro. La solidificación comienza en las paredes del molde porque están
relativamente frías, y con el paso del tiempo avanza hacia la mitad del
fundido.
 Fundición a baja presión: En el proceso básico de molde permanente y
en la fundición en hueco, el flujo del metal hacia la cavidad del molde está
ocasionado por la gravedad.
La ventaja de este enfoque sobre el vertido tradicional es que al molde se
introduce metal derretido limpio desde el centro del recipiente, en vez de metal
que ya se haya expuesto al aire. De ese modo se minimizan los defectos de
porosidad por gas y oxidación, y mejoran las propiedades mecánicas.
 Fundición al vacío con molde permanente: es una variación de aquélla a
baja presión, en la cual se emplea un vacío para impulsar el metal derretido
hacia la cavidad del molde.

11.3.3 FUNDICIÓN CON TROQUEL

La fundición con troquel de cámara caliente plantea un reto especial al sistema de
inyección debido a que gran parte de éste se encuentra sumergido en el metal
fundido. Por tanto, el proceso está limitado a aplicaciones con metales de punto
bajo de fusión.
Entre las ventajas de la fundición con troquel se incluyen las siguientes:
 son posibles tasas elevadas de producción.
 es económica para cantidades grandes de producción.
 se pueden tener tolerancias estrechas, del orden de ±0.076 mm (±0.003 in)
para piezas pequeñas,
 buen acabado de la superficie.
 son posibles las secciones delgadas, por debajo de 0.5 mm (0.020 in).
 el enfriamiento rápido proporciona un tamaño pequeño del grano y buena
resistencia al fundido.

11.3.4 FUNDICIÓN CENTRÍFUGA

La fundición centrífuga: se refiere a varios métodos de fundición en los que el

molde gira a gran velocidad de modo que la fuerza centrífuga distribuye el metal
derretido a las regiones externas de la cavidad del troquel. El grupo incluye

 undición centrífuga real.

 fundición semicentrífuga.
 fundición centrífugada.

Fundición centrífuga real: En la fundición centrífuga real, se vierte metal fundido

a un molde rotatorio para producir una pieza tubular. Algunos ejemplos de las
piezas que se fabrican con este proceso incluyen tuberías, tubos, boquillas y
anillos.
En la fundición centrífuga vertical, el efecto de la gravedad sobre el metal
líquido ocasiona que la pared del fundido sea más gruesa en la base que en la
parte superior. El perfil interior de la pared del fundido adopta una forma
parabólica.
Los fundidos hechos con fundición centrífuga real se caracterizan por su densidad
elevada, en especial en las regiones exteriores de la pieza, donde F es máxima.
La contracción por la solidificación en el exterior del tubo fundido no es un factor,
porque la fuerza centrífuga distribuye continuamente metal derretido en dirección
de la pared del molde durante la solidificación.
Fundición semicentrífuga: Con este método, se emplea la fuerza centrífuga para
producir fundiciones sólidas.
Fundición centrífugada: En la fundición centrífugada, el molde está diseñado con
las cavidades de la pieza localizada hacia afuera del eje de rotación, de modo que
el metal vertido en el molde se distribuya hacia ellas por medio de la fuerza
centrífuga.

11.4 LA PRÁCTICA DE LA FUNDICIÓN

En todos los procesos de fundido, debe calentarse el metal hasta alcanzar el

estado líquido para verterlo o forzarlo de algún modo a que pase al molde. El
calentamiento y la fusión se llevan a cabo en un horno. Esta sección se ocupa de
los diversos tipos de hornos que se emplean en las fundidoras, así como de las
prácticas de vertido para llevar el metal derretido del horno al molde.

11.4.1 HORNOS

Los tipos de hornos más comunes que se emplean en las fundidoras son:
 cubilotes
 hornos de combustible directo
 crisoles
 hornos de arco eléctrico
 hornos de inducción.
La selección del tipo más apropiado de horno depende de factores tales como:
aleación por fundir; sus temperaturas de fusión y vertido; requerimientos de
capacidad del horno; costos de la inversión, la operación y el mantenimiento; y las
consideraciones sobre contaminación ambiental.
Cubilotes:
Un cubilote es un horno cilíndrico vertical equipado con un canal de paso (o
bebedero de sangrado) cerca de su base. Los cubilotes sólo se usan para hierros
colados, y aunque también se emplean otros hornos, el mayor peso en toneladas
de hierro colado se obtiene en cubilotes.
Hornos de combustible directo:
Un horno de combustible directo contiene un hogar abierto pequeño en el que se
calienta la carga de metal por medio de quemadores de combustible ubicados en
uno de sus lados. El techo del horno ayuda a la acción de calentar por medio de
reflejar la flama hacia abajo contra la carga.
Crisoles:
Estos hornos funden el metal sin que tenga contacto directo con una mezcla
combustible. Por esta razón, en ocasiones se les llama hornos de combustible
indirecto. En las fundidoras se utilizan tres tipos de crisoles:
1) móvil.
2) estacionario
3) de volteo
 crisol móvil, éste se coloca en un horno y se calienta lo suficiente para
derretir la carga de metal.

 horno de crisol estacionario, el horno es estacionario y el metal fundido

se extrae del contenedor con un cucharón.

 horno de crisol de volteo, todo el conjunto se inclina para hacer el vertido.

 Hornos de arco eléctrico: En este tipo de horno, la carga se funde debido

al calor generado por un arco eléctrico. Existen varias configuraciones, con
dos o tres electrodos. El consumo de energía es alto, pero los hornos
eléctricos se diseñan para que tengan capacidad alta de fundición.

 Hornos de inducción: Un horno de inducción emplea corriente alterna que

pasa a través de una bobina para desarrollar un campo magnético en el
metal, y la corriente inducida que resulta ocasiona el calentamiento rápido y
la fundición del metal.
 11.4.2 VERTIDO, LIMPIEZA Y TRATAMIENTO TÉRMICO

En ocasiones se lleva el metal derretido del horno de fundición al molde por medio
de crisoles. Con más frecuencia, la transferencia se lleva a cabo por medio de
cuencos de varias clases.
Uno de los problemas del vertido es que podría introducirse metal fundido oxidado
al molde. Los óxidos de metal reducen la calidad del producto y quizás hagan que
el fundido sea defectuoso, por lo que se toman medidas para minimizar la entrada
de estos óxidos en el molde durante el vertido. En ocasiones se emplean filtros
para capturar los óxidos y otras impurezas conforme se vierte el metal desde el
canal, y se emplean fundentes para cubrir el metal derretido a fin de retardar la
oxidación.
Después de que el fundido se ha solidificado y retirado del molde, por lo general
se requiere cierto número de etapas adicionales.
Estas operaciones incluyen:

1) Recortar.
2) retirar el núcleo.
3) limpiar las superficies.
 4) Inspeccionar.
5) reparar, si se requiriera.
6) 6) dar tratamiento térmico.
En las fundidoras, se conoce al conjunto de las etapas 1 a 5 como “limpieza”.
El recorte involucra la remoción de los bebederos, vaciaderos, mazarotas,
rebabas en la línea de separación, coronas y cualquier exceso de metal de la
pieza fundida. En el caso de aleaciones fundidas frágiles y cuando las secciones
transversales sean relativamente pequeñas, es posible romper estos apéndices
del fundido.
La limpieza de las superficies es lo más importante en el caso de la fundición con
arena. En muchos de los otros métodos de fundición, en especial en los procesos
con molde permanente, puede evitarse este paso.
La limpieza de las superficies involucra la remoción de la arena de la superficie
del fundido y otras maneras de mejorar su apariencia. Los métodos que se usan
para limpiar superficies incluyen la agitación, el soplo de aire con granos de arena
gruesa o balines de metal, uso de cepillos de alambre, pulido y limpieza con baño
químico.

11.5 CALIDAD DEL FUNDIDO

Hay muchas formas de que las cosas salgan mal en una operación de fundición, lo
que da como resultado defectos de calidad del producto. En esta sección se
recopila una lista de los defectos comunes que ocurren durante el fundido y se
indican los procedimientos de inspección para detectarlos.
Defectos de fundición: Algunos defectos son comunes a todos los procesos de
fundición:

1) Vacíos son fundidos que se solidifican antes de llenar por completo la

cavidad del molde. Las causas comunes incluyen:

 insuficiente fluidez del metal derretido.

 temperatura de vertido muy baja.

 vertido muy despacio.

  sección transversal de la cavidad del molde muy delgada.

2) Cierres fríos ocurren cuando dos porciones del metal fluyen juntas, pero
no hay fusión entre ellas debido a la solidificación prematura. Sus causas
son similares a las de los vacíos.

3) Gránulos fríos resultan de las salpicaduras durante el vertido, lo que

ocasiona la formación de glóbulos sólidos de metal que quedan atrapados
en el fundido. Este defecto puede evitarse con procedimientos de vertido y
diseños del sistema de paso que eviten las salpicaduras.

4) Cavidad de fuga es una depresión en la superficie o un vacío interno en el

fundido, ocasionado por fugas en la solidificación que restringen la cantidad
de metal derretido disponible en la última región que se solidifica

5) Microporosidad consiste en una red de vacíos pequeños distribuidos en el

fundido, ocasionados por la falta de solidificación localizada del metal
derretido final en la estructura dendrítica.

6) Desgarre caliente también llamado agrietamiento caliente, ocurre

cuando el fundido se ve impedido de contraerse por un molde que no lo
propicia durante las etapas finales de la solidificación, o en las primeras del
enfriamiento después de solidificarse. El defecto se manifiesta como la
separación del metal (de ahí los términos desgarre y agrietamiento) en
un punto de esfuerzo grande a la tensión ocasionado por la incapacidad del
metal de contraerse en forma natural.
Algunos defectos se relacionan con el uso de moldes de arena, y por ello ocurren
sólo en los fundidos con arena. En menor grado, otros procesos con moldes
desechables también son susceptibles de provocar estos problemas.

1) Sopladura es un defecto que consiste en una cavidad de gas en forma de

globo, ocasionada por la liberación de gases del molde durante el vertido

2) Agujeros de pasador también los ocasiona la liberación de gases durante

el vertido y consisten en muchas cavidades pequeñas por gases formadas
en o ligeramente debajo de la superficie del fundido.
 3) Lavado de arena es una irregularidad en la superficie del fundido que se
genera por la erosión del molde de arena durante el vertido; el contorno de
la erosión se forma en la superficie de la pieza fundida final.

4) Costras son áreas rugosas en la superficie del fundido debido a

incrustaciones de arena y metal

5) Penetración se refiere a un defecto de la superficie que ocurre cuando la

fluidez del metal líquido es alta y penetra en el molde de arena o núcleo de
arena.

6) Desplazamiento del molde se refiere a un defecto ocasionado por el

movimiento lateral de la capucha del molde en relación con la base, lo que
da por resultado un escalón en el producto fundido, en la línea de
separación.

7) Desplazamiento del núcleo es similar al del molde, pero es el núcleo el

que se mueve, y por lo general su desplazamiento es vertical.

8) Agrietamiento del molde ocurre cuando la resistencia del molde es

insuficiente y se presenta una grieta, en la que entra metal líquido y forma
una “rebaba” en el fundido final.
Métodos de inspección Los procedimientos de inspección en una fundidora
incluyen los siguientes:
a. inspección visual para detectar defectos obvios tales como vacíos,
cierres fríos y defectos superficiales severos.
b. mediciones dimensionales para garantizar que se cumple con las
tolerancias.
c. pruebas metalúrgicas, químicas, físicas y de otro tipo, relaciona das
con la calidad inherente del metal que se funde

11.6 LOS METALES PARA FUNDICIÓN

La mayoría de fundidos comerciales están hechos con aleaciones y no con

metales puros. Por lo general, las aleaciones son más fáciles de fundir y las
propiedades del producto resultante son mejores. Las aleaciones de fundición se
clasifican así: 1) ferrosas o 2) no ferrosas.
Aleaciones ferrosas de fundición:
hierro colado: El hierro fundido es el más importante de todas las aleaciones para
fundición.
Hay varios tipos de hierro colado:
1) hierro colado gris.
2) hierro nodular.
4) hierro colado blanco.
5) hierro maleable
6) hierros colados de aleación
Las propiedades de los fundidos de acero son isotrópicas; su resistencia es
virtualmente la misma en todas direcciones. Por el contrario, las piezas
conformadas mecánicamente (por ejemplo, rolado, forjado) presentan propiedades
que varían con la dirección. En función de los requerimientos del producto, puede
ser deseable que el comportamiento de un material sea isotrópico. Otra ventaja de
los fundidos de acero es la facilidad con que se sueldan. Se sueldan sin que haya
pérdida significativa de su resistencia, para reparar el fundido o para fabricar
estructuras con otros componentes de acero.
 aleaciones de cobre incluyen bronce, latón y aluminio-bronce. Las
propiedades que los hacen atractivos son la resistencia a la corrosión,
apariencia atractiva y buenas cualidades para servir como boquillas.

 aleaciones basadas en estaño por lo general son fáciles de fundir. Tiene

buena resistencia a la corrosión, pero mala resistencia mecánica, lo que
limita sus aplicaciones a jarras de peltre y productos similares que no
requieren mucha resistencia.

 aleaciones de zinc se emplean comúnmente en la fundición con troquel. El

zinc tiene un punto de fusión bajo y buena fluidez, lo que lo hace muy
susceptible de ser fundido.

 aleaciones de níquel tienen buena resistencia al calor y a la corrosión, lo

que las hace apropiadas para aplicaciones de temperaturas altas tales
como motores a chorro y componentes de cohetes, escudos de calor y
otros productos similares.

 aleaciones de titanio para fundición son resistentes a la corrosión y

poseen razones elevadas de resistencia a peso. Sin embargo, el titanio
tiene un punto de fusión alto, poca fluidez y propensión a oxidarse a
temperaturas elevadas.
 11.7 CONSIDERACIONES SOBRE EL DISEÑO DEL PRODUCTO

Si el diseñador del producto elige a la fundición como el proceso de manufactura

principal de cierto componente, entonces deben seguirse ciertos lineamientos para
facilitar la producción de la pieza y evitar muchos de los defectos.
Sencillez geométrica. Aunque la fundición es un proceso que puede usarse para
producir piezas de forma compleja, la simplificación del diseño de ésta mejorará su
facilidad para fundirse. Evitar complejidades innecesarias simplifica la fabricación
del molde, reduce la necesidad de núcleos y mejora la resistencia del fundido.
Esquinas. Deben evitarse las esquinas y ángulos agudos, porque son fuentes de
concen tración de esfuerzos y ocasionan agrietamientos calientes y fisuras en el
fundido. Deben diseñarse biseles generosos para las esquinas internas, y las
aristas agudas deben suavizarse.
Espesores de sección. Los espesores de la sección deben ser uniformes a fin de
evitar cavidades por fugas. Las secciones gruesas crean puntos calientes en el
fundido, debido a que un volumen mayor requiere más tiempo para solidificarse y
enfriarse. Éstas son ubicaciones probables de las cavidades por fuga.
Inclinación. Las secciones de la pieza que se proyectan en el interior del molde
deben tener una inclinación o desviación, como se define. En la fundición con
moldes desechables, el propósito de esa inclinación es ayudar a extraer del molde
la pieza.
Uso de núcleos. Ciertos cambios pequeños en el diseño de la pieza reducen la
necesidad de utilizar núcleos.
Tolerancias dimensionales. Hay diferencias significativas en la exactitud
dimensional que puede alcanzarse en los fundidos, lo que depende del proceso
que se utilice.
Acabado de las superficies. La rugosidad superficial común que se logra en la
fundición con arena es de alrededor de 6 µm (250 m-in). De manera similar, con
los moldes de cascarón se obtiene malos acabados, en tanto que los moldes de
yeso y la fundición por revestimiento producen valores mucho mejores de
rugosidad: 0.75 µm (30 m-in).
Tolerancias de maquinado. En muchos procesos de fundición las tolerancias que
pueden alcanzarse son insuficientes para satisfacer las necesidades de
funcionamiento en muchas aplicaciones. La fundición con arena es el ejemplo más
notable de esta deficiencia.

CONCLUSIONES

El anterior resumen tuvo un contenido claro y específico tales como fueron todas
aquellas técnicas de remoción de material o de exceso de este mismo,
desarrollando diferentes técnicas no convencionales aptas para cualquier persona
que este capacitada de realizarlas.