Unidad 3 Logistica y Cadenas de Suministro

UNIDAD 3
¨ INVESTIGACION DE LA UNIDAD.¨
INGENIERIA INDUSTRAL.
ING. MARIO FERNANDO LEIJA GUTIEREZ
PRESENTA:
LETICIA YAJHAIRA GARCIA GUZMAN 16720095
NORMA ALICA VAZQUEZ DE ALVA 16720109
CINTHIA YARELLY MEZA IBARRA 16720081
VALERIA YARETZY REYES CRUZ 16720097
PEDRO RAUL MONTOYA LEDEZMA 16720082
DAMIAN DE LEON GARCIA 16720051
HERIBERTO RAMIREZ LOPEZ 16720095
CRISTIAN EDUARDO MARTINEZ RODIGUEZ 16720077
FERNANDO JOSE PEQUEÑO PALACIO 16720090
JOSE ANTONIO CORTES LUNA 16720048
Linares, N.L.
3.1- Organización de Materiales en una bodega
ORGANIZACION DE UNA BODEGA
En una bodega o almacén bien diseñado, se utiliza todo el espacio disponible y la manipulación se
reduce al mínimo imprescindible.
Una vez conocidas las restricciones del edificio y elegido el equipo apropiado para la actividad de
manejo de abastecimientos en emergencias, se puede detallar la distribución en planta del
almacén: En cualquier tipo de distribución de planta, existen cuatro componentes:
1. El espacio que ocupan los artículos y el equipo de manipulación con sus holguras
correspondientes.
2. Los pasillos entre las mercancías para el acceso directo a las mismas
3. Los pasillos transversales, perpendiculares a los anteriores.
4. El resto de las zonas, dedicadas a ordenar productos, carga – descarga y salidas de

emergencia.
Anchura de pasillos:
La anchura de los pasillos dependerá de la naturaleza de las actividades que tengan lugar en
ellos. Estas pueden ser de cuatro tipos:
1. Reposición o recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos en un solo sentido.
2. Reposición y recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos en ambos sentidos.
3. Reposición y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y recorridos en un solo

sentido.
4. Reposición y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y recorridos en ambos
sentidos.
La anchura del pasillo es el espacio libre más pequeño entre todos los existentes como separación
de pallets, elementos o estanterías. Su dimensión viene determinada en gran medida por el radio
de giro de los equipos o personas que hacen el cargue y descargue de elementos y por el tamaño
de los elementos o pallets manipulados.
Los pasillos transversales se utilizan para acceder a los pasillos de trabajo. Puesto que en esencia
son espacios muertos, cuantos menos existan mejor.
Generalmente su número viene fijado por las disposiciones contra incendios, con el fin de
proporcionar vías de escape o salidas de emergencia, aunque también depende de factores como
la cantidad de accesos necesarios, el número de carretillas elevadoras utilizadas y la ubicación de
la zona de clasificación.
Cuando se diseña un almacén se presta mucha atención a las zonas de preparación de pedidos y
de almacenaje en grandes unidades. Sin embargo, las zonas de recepción y despacho también
deben ser centro de interés prioritario. Si la zona es demasiado pequeña, la actividad se verá
seriamente limitada y aparecerán cuellos de botella que se propagarán a otras áreas del almacén.
Normalmente, estas zonas son las que se sacrifican cuando surge una necesidad de mayor
espacio de almacenaje.
No existen fórmulas para planificar estas zonas, pero habrá que tener en cuenta los siguientes
factores:
1. Tipos y tamaños de vehículos.
2. Medios de acceso a la zona.
3. Necesidades de espacio para clasificación, comprobación, orden y control.

4. Características de los elementos y su flujo de entrada – salida.
5. Características de las unidades de carga.
6. Número de muelles de carga y descarga necesarios.
Durante el diseño de la distribución en planta, los elementos estructurales del edificio deben
contemplarse con una perspectiva que permita:
• Eliminar tantos estorbos y restricciones como sea posible.
• Considerar cambios en la ubicación de las oficinas y de otras dependencias de servicio.
• Considerar la utilización del entresuelo para oficinas y para almacenaje de artículos

ligeros.
3.2 bodegas manuales y automatizadas
BODEGAS MANUALES
En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan en unidades de carga que se

guardan en contenedores de tamaño estándar. El contenedor estándar se puede manejar,
transportar, y almacenar fácilmente por el sistema de almacenaje y por el sistema de manipulación
del material al que puede estar conectado.
Existen dos estrategias básicas para la organización de los materiales en un sistema de

almacenamiento:
1) Almacenamiento aleatorio. Los artículos se almacenan en cualquier lugar disponible

(normalmente, el más cercano) del sistema de almacenamiento
2) Almacenamiento especializado. Las SKUs se asignan a lugares específicos de la
instalación de almacenamiento.
BODEGAS AUTOMATIZADAS
Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o eliminan (según el grado de

automatización) la cantidad de intervención humana requerida para manejar el sistema.
Generalmente, los sistemas automatizados de almacenamiento se dividen en
1) (AS/RS de unidad de carga): es típicamente, un gran sistema automatizado diseñado para

manipular unidades de carga almacenadas sobre plataformas o en otros contenedores
estándar.
2) (AS/RS de mini carga): se emplea para manejar pequeñas cargas (partes individuales o
provisiones) que están contenidas en arcas o cajones en el sistema de almacenaje.
3) (AS/RS de hombre a bordo): El AS/RS de hombre a bordo permite tomar artículos

individuales directamente de sus posiciones de almacenaje por un operador
4) (Sistema automatizado de recuperación de artículo): Estos sistemas permiten la

recuperación de artículos individuales. Los artículos se almacenan en carriles.
5) (Módulos de almacenaje de levantamiento verticales): También se conocen como

sistemas automatizados de almacenamiento/recuperación de levantamiento vertical
3.3 Tecnología de la Información en una bodega
La función de un sistema de administración de almacenes (WMS) es apoyar los procesos de

almacenamiento en la cadena de abastecimiento. Su meta es encontrar la solución óptima a la
configuración del almacén y agilizar el proceso de la gestión de inventarios. En la actualidad el rol
que juegan los WMS, ha evolucionado, debido a que se puede desde administrar las órdenes de
pedido, los recursos, las ubicaciones de los materiales y se puede integrar con el sistema
financiero. Sin embargo, el propósito principal de un WMS es controlar los movimientos y
almacenamiento de productos y/o materiales y sus transacciones asociadas.
Según como mínimo un WMS debe:
Administrar y controlar las ubicaciones y los recursos del almacén.
Operar en tiempo real el control de los inventarios.
Automatizar los procesos de recepción, almacenamiento y expedición de mercaderías.
Sus ventajas serían minimizar las pérdidas de inventario, reducir los costos operativos,
incrementar la capacidad del almacén y la exactitud del inventario, un control de operación en
tiempo real, e incrementar el nivel del servicio al cliente. Además el WMS impactará positivamente
fuera de la organización, en la distribución y el control de las ventas. Debe señalarse que los
sistemas WMS pueden ser independientes o hacer parte de un sistema de planificación de
recursos empresariales (ERP) y puede incluir una tecnología compleja como la identificación por
radiofrecuencia (RFID) y reconocimiento de voz. Sin embargo, el principio básico del sistema de
almacenamiento sigue siendo la misma, que es proporcionar información para permitir un control
eficaz de los elementos ubicados en el almacén.
Para empezar, la aplicación de un WMS es a veces complejo (Faber, 2002). La implementación

requiere la recolección de los recursos del almacén como recoger datos sobre las cantidades
físicas, materiales, inventarios, así como es necesario definir las estrategias para el
funcionamiento del almacén
3.4 Embalaje de producto terminado

6) Con la excepción de un número limitado de artículos, como materias primas a granel,
automóviles y muebles, la mayor parte de los productos se distribuyen en algún tipo de
embalaje.
Hay un buen número de razones por las que se incurre en el gasto de embalaje, las cuales
pueden ser para:
1. Facilitar el almacenamiento y el manejo.
2. Promover una mejor utilización del equipo de transporte.
3. Brindar protección al producto.
4. Promover la venta del producto.
5. Cambiar la densidad del producto.
6. Facilitar el uso del producto.
7. Proporcionar valor de reutilización para el cliente.
No todos estos objetivos pueden alcanzarse mediante la dirección de logística. Sin
embargo, cambiar la densidad del producto y el embalaje protector son motivos de
ocupación en esta materia.
El embalaje protector es una dimensión particularmente importante del producto para la

planeación logística. En muchos aspectos, el embalaje es el foco de la planeación, con el
producto mismo como segundo tema.
El empaque es el que tiene la forma, volumen y peso. El producto puede no tener las mismas
características. El punto es que si sacáramos un aparato de televisión de su empaque de
cartón y lo remplazáramos por un equipo para prueba de golpes (como se hace con frecuencia
para probar el daño durante manejo rudo), el gerente de logística no trataría el envío de
manera diferente (suponiendo que no conociera que se hubiera efectuado el cambio. El
embalaje da un conjunto de características modificadas al producto.

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CINTHIA YARELLY MEZA IBARRA 16720081

VALERIA YARETZY REYES CRUZ 16720097

PEDRO RAUL MONTOYA LEDEZMA 16720082

DAMIAN DE LEON GARCIA 16720051

HERIBERTO RAMIREZ LOPEZ 16720095

CRISTIAN EDUARDO MARTINEZ RODIGUEZ 16720077

FERNANDO JOSE PEQUEÑO PALACIO 16720090

JOSE ANTONIO CORTES LUNA 16720048

ORGANIZACION DE UNA BODEGA

3. Los pasillos transversales, perpendiculares a los anteriores.

4. El resto de las zonas, dedicadas a ordenar productos, carga – descarga y salidas de

1. Reposición o recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos en un solo sentido.

2. Reposición y recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos en ambos sentidos.

3. Reposición y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y recorridos en un solo

1. Tipos y tamaños de vehículos.

2. Medios de acceso a la zona.

3. Necesidades de espacio para clasificación, comprobación, orden y control.

5. Características de las unidades de carga.

6. Número de muelles de carga y descarga necesarios.

• Eliminar tantos estorbos y restricciones como sea posible.

• Considerar cambios en la ubicación de las oficinas y de otras dependencias de servicio.

• Considerar la utilización del entresuelo para oficinas y para almacenaje de artículos

3.2 bodegas manuales y automatizadas

En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan en unidades de carga que se

Existen dos estrategias básicas para la organización de los materiales en un sistema de

1) Almacenamiento aleatorio. Los artículos se almacenan en cualquier lugar disponible

Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o eliminan (según el grado de

Generalmente, los sistemas automatizados de almacenamiento se dividen en

1) (AS/RS de unidad de carga): es típicamente, un gran sistema automatizado diseñado para

3) (AS/RS de hombre a bordo): El AS/RS de hombre a bordo permite tomar artículos

4) (Sistema automatizado de recuperación de artículo): Estos sistemas permiten la

5) (Módulos de almacenaje de levantamiento verticales): También se conocen como

3.3 Tecnología de la Información en una bodega

La función de un sistema de administración de almacenes (WMS) es apoyar los procesos de

Según como mínimo un WMS debe:

Administrar y controlar las ubicaciones y los recursos del almacén.

Operar en tiempo real el control de los inventarios.

Automatizar los procesos de recepción, almacenamiento y expedición de mercaderías.

Para empezar, la aplicación de un WMS es a veces complejo (Faber, 2002). La implementación

3.4 Embalaje de producto terminado

El embalaje protector es una dimensión particularmente importante del producto para la

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