Cálculo de una Instalación

de Riego por Goteo

Índice de contenidos:

1- Introducción
1.1- Generalidades
1.2- Ventajas e inconvenientes
2- Componentes del sistema
2.1- Emisores o goteros
2.2- Red de distribución de tuberías
2.3- Filtros
2.4- Equipo de Fertirrigación
2.5- Válvulas
2.6- Equipo de bombeo
3- Datos de partida
3.1- Emplazamiento de la parcela de cultivo
3.2- Estimación de las necesidades de agua
4- Calculo de la instalación de riego
4.1- Pozo de suministro y red de distribución de agua
4.2- Dimensionado de tuberías y derivaciones
4.3- Pérdidas de carga en la instalación
4.4- Dimensionado del grupo de bombeo

Anexos:
• Anexo nº 1: Manual de Ingeniería para Bombas SP de
Grundfos
• Anexo nº 2: Proyecto Técnico para la Puesta en Riego de
un Terreno de 3 hectáreas para el Cultivo de Cerezo
 • Anexo nº 3: WebCAPS de Grundfos para la Selección y
Dimensionamiento Online

DESARROLLO DEL CONTENIDO

1- Introducción
1.1- Generalidades

Uno de los sistemas de riego más extendido y empleado, debido

a su eficacia y al ahorro de agua que se consigue, es el sistema de
riego localizado por goteo.

En una instalación de riego por goteo se pueden distinguir, a

grandes rasgos, los siguientes componentes:

- el grupo de bombeo de agua: que comprende, además de

la bomba de agua, la tubería de aspiración de agua desde la
fuente (pozo o depósito) y la tubería de impulsión a la salida de
la bomba;
 - el cabezal de la instalación: que comprende un conjunto de
aparatos destinados a tratar, medir y filtrar el agua, además de
los dispositivos de inyección de fertilizantes;

- la red de distribución de tuberías: que la forman por un lado

las líneas principales y secundarias de distribución que suelen ir
enterradas, y por otro lado, los ramales portagoteros que
recorren por la superficie del terreno las hileras de cultivo para
la descarga del agua;

- los emisores o goteros: que son los elementos encargados

de aplicar el agua a las plantas y que van insertados en los
ramales portagoteros a cada cierta distancia uno de otro,
coincidiendo generalmente con la posición de la planta.

En este tutorial se realizará, en primer lugar, un estudio por

separado de los componentes principales que forman una
instalación de riego por goteo, y a continuación se realizará un caso
práctico de cálculo y diseño de una instalación para una parcela de
terreno dedicada al cultivo del olivar.

1.2- Ventajas e inconvenientes

Debido a las innumerables ventajas, los sistemas de riego por

goteo han alcanzado un gran desarrollo y aplicabilidad. Entre estas
ventajas caben destacar las siguientes:
 - sistema muy eficiente que permite un gran ahorro de agua, ya
que localiza el riego justo donde están las raíces de la planta,
evitando pérdidas en la conducción

- no necesitan de una supervisión o control constante

- los ciclos de regado se pueden ajustar a las necesidades del

suelo y el cultivo

- se puede aplicar técnicas de fertirrigación, que permiten la

dosificación del fertilizante en el momento que se necesita, de
manera rápida y barata, sobre el propio flujo de agua.

Entre los inconvenientes más destacables en los sistemas de

riego por goteo está el riesgo de obstrucción, tanto de los goteros
como de otros componentes de la instalación (filtros, dosificadores
de abonos...), lo que obliga a instalar un eficiente sistema de
filtrado que requiere de cierto labor de mantenimiento para
mantenerlo lo más limpio posible, con objeto de evitar pérdidas de
carga en la instalación y eficacia del propio sistema de filtrado.

Los problemas de obstrucción pueden ser causados por la

inclusión en el sistema de partículas de distinta naturaleza:
 • partículas orgánicas, tales como restos vegetales y animales,
algas...
• partículas minerales, tales como arena, limo, arcilla...
• o precipitados químicos, procedentes de restos de abonos y
otros aditivos (herbicidas, insecticidas...).

Además, las características del agua pueden agravar los riesgos

de obstrucción del sistema de riego, como puedan ser el contenido
de sales disueltas, el pH del agua o la temperatura.

En este sentido, algunas características del agua como la

temperatura son variables, de modo que cuando la temperatura del
agua baja aumenta la probabilidad que se produzcan precipitación
de elementos que son solubles.

Mención destacada merece el empleo de la técnica de

fertirrigación, de mucha aplicación en el sistema de riego por goteo.
No obstante, la inyección de fertilizantes y abonos disueltos en la
corriente de agua puede modificar sustancialmente algunas
cualidades del agua de riego, aumentando los riesgos que se
produzcan obstrucciones en la instalación debida a precipitados e
incrustaciones de restos de fertilizantes.

A continuación se realizará un estudio detallado de los

principales elementos que constituyen un sistema de riego por
goteo.
2- Componentes del sistema
2.1- Emisores o goteros
 Los emisores, también llamados goteros, son los dispositivos
que insertados en la tubería portagoteros, serán los encargados de
verter el agua al suelo en forma de gotas continuadas.

Los goteros más utilizados son los de tipo botón, que van
pinchados directamente sobre el propio ramal portagoteros, como
se ve en la figura adjunta.

Su funcionamiento se basa en hacer pasar el agua a través de

pequeños orificios o laberintos por el interior del gotero lo que
provoca una pérdida de carga por fricción del agua, y que hace que
la presión del agua a la salida del gotero sea muy pequeña,
prácticamente cero.

De esta forma, los goteros son unos dispositivos que necesitan

muy poca presión en el flujo de agua para poder funcionar,
manteniendo un continuado goteo de agua en el suelo.

Dependiendo de las medidas de paso a través del gotero,

existen distintos tipos de goteros que pueden descargar un caudal
de agua que puede oscilar entre 1 hasta los 10 litros/hora (l/h).

En otro orden de cosas, y dentro de la gran variedad de goteros

existentes, están los denominados goteros autocompensantes.
 Este tipo de goteros son capaces de mantener un caudal
relativamente constante de descarga de agua siempre que la
presión del ramal donde va instalado el gotero se encuentre dentro
de un determinado rango de presiones que fija el fabricante.

En el caso del gotero de la figura, éste es capaz de entregar un

caudal constante de 8 l/h, siempre que el flujo de agua en el ramal
portagoteros se encuentre en un rango de presiones de 5 hasta 40
metros de columna de agua (m.c.a.).

Esto es muy útil cuando los ramales de tuberías donde van

instalados los goteros son muy largos que pueden presentar
mucha variación de presión entre el comienzo y el final de la
tubería, o en terrenos accidentados con muchos desniveles.

Pero en general, las presiones de trabajo para los goteros se

situarán entre los 10 y 20 m.c.a., que son las presiones normales
de trabajo en las instalaciones de riego de cultivos.

En otro orden de cosas, el régimen de funcionamiento de un

gotero viene establecido por una formulación del tipo:
q = k·hx
donde,
q es el caudal de descarga del gotero, en l/h (litros/hora)
 k es un coeficiente adimensional que debe ser suministrado por
el fabricante del gotero
h es la presión que tiene el agua a la entrada del gotero,
expresada en m.c.a. (metros de columna de agua)
x es el exponente de descarga del gotero, que también debe
ser suministrado su valor por el fabricante.
Este exponente de descarga (x) expresa la sensibilidad de los
goteros a las variaciones de presión. Cuando su valor se aproxima
a 1 significa que el caudal del gotero varía mucho con los cambios
de presión. Cuando el valor se aproxima a cero significa que el
caudal varía muy poco con las variaciones de presión, en cuyo
caso el gotero se llama autocompensante. Interesa, por tanto, que
el exponente de descarga sea en todo caso bajo o próximo a cero.
Valores típicos de este exponente son los siguientes:
• Emisores de orificio → x= 0,5
• Emisores de laberinto → x= 0,5
• Emisores tipo Vortex → x= 0,4
• Emisores autocompensantes → x= 0...0,3
Goteros
Autocompensantes
--
Catálogo de productos

En la instalación, objeto de este tutorial, se emplearán goteros

autocompensantes como el modelo que se mostraba en la figura
anterior.

Este tipo de gotero puede descargar un caudal de agua de 8

litros/hora aproximadamente, para un rango de presiones de 5 a
40 m.c.a.

Como ya se indicó, los goteros autocompensantes son

especialmente recomendables en terrenos con grandes desniveles
donde se producen grandes diferencias de presión, o cuando se
emplean ramales de una gran longitud que originan mayores
pérdidas de presión, lo que hace variar la presión del agua entre el
principio y la parte final de la tubería. De esta manera, el gotero
autocompensante mantendrá el caudal de descarga aunque se
produzcan estas variaciones en la presión.
 Como inconveniente tienen que las variaciones extremas de
temperatura pueden afectar a la membrana flexible que poseen en
su interior para regular su funcionamiento, por lo que al cabo de
cierto tiempo pueden perder su propiedad autocompensante.

Los fabricantes, debido a las tolerancias en la fabricación de los

goteros, proporcionan el llamado coeficiente de variación (C.V.),
que tiene en cuenta el % de desviación estadística del caudal real
respecto al caudal emitido por el gotero en los ensayos estándar.
Es decir, la posible variación entre el caudal real que al final
descarga el gotero respecto al nominal que aparece en sus
características técnicas.

En este sentido, los goteros se pueden clasificar en dos

categorías:
PROGRAMA DE COLABORACIÓN

Colabora en el sostenimiento de esta WEB

• Categoría A. Coeficiente de variación inferior a 0,05 (CV<5%).

• Categoría B. Coeficiente de variación comprendido entre 0,05
y 0,1 (5%<CV<10%)

El gotero seleccionado de la figura tiene un coeficiente de

variación (C.V.) del 2,688%, según se indica en la figura anterior,
por lo que pertenece a un gotero Categoría A.

Por último, recordar que el gran problema en el riego por goteo

es el riesgo de obturación de los goteros. Este riesgo va a
depender en gran medida de la velocidad del agua (interesa
velocidades altas para evitar atascos) y del tamaño del orificio de
salida del gotero.

En este sentido, según el tamaño de la salida, los goteros se

pueden clasificar también en:

1) Goteros de tamaño pequeño: diámetro del orificio de salida

inferior a 0,7 mm. Riesgo elevado de obstrucción.
 2) Goteros de tamaño mediano: diámetro del orificio de salida
comprendido entre 0,7 y 1,5 mm. Riesgo medio de obstrucción.

3) Goteros de tamaño grande: diámetro del orificio de salida

mayor de 1,5 mm. Riesgo bajo de obstrucción.

2.2- Red de distribución de tuberías

Tanto para las líneas principales como las secundarias de

distribución, y dado que las presiones de trabajos en las
instalaciones de riego por goteo no son muy elevadas, las tuberías
de material plástico, en concreto, policloruro de vinilo (PVC) y de
polietileno (PE) son las más utilizadas por su economía y facilidad
de instalación.

Toda tubería de plástico deberá llevar marcado sobre su

superficie, además de la marca comercial y la normativa a la que
hace referencia, la identificación del material del que está fabricada
la tubería (PVC, PE, etc.), su presión nominal de diseño (PN) y su
diámetro nominal (DN).

En las tuberías de plástico el diámetro nominal (DN) coincide con

el diámetro exterior de la tubería.

No obstante, con frecuencia las tuberías de plástico se designan

también por su diámetro en pulgadas. En este caso, sin embargo,
el diámetro en pulgadas de la tubería equivaldrá aproximadamente
a su diámetro interior.

La correspondencia entre el diámetro nominal y diámetro en

pulgadas para las tuberías de plástico se indica en la siguiente
tabla:

Tabla 1. Equivalencia entre diámetro nominal y diámetro en

pulgadas
Diámetro
nominal, 12 16 20 25 32 40 50 63 75 90
DN (mm)
Diámetro en
pulgadas (inch, ¼ 3/8 ½ ¾ 1 1¼ 1½ 2 2½ 3
in)
 - Tuberías de PVC:

Las tuberías de PVC se clasifican según varios Tipos y dentro

de cada tipo, en Grados. Las de Tipo I son las que ofrecen mejor
resistencia a la tracción y a los agentes químicos.

Tubos de PVC para Riego y Uso Agrícola

--
Catálogos de productos

Las más empleadas para sistemas de conducción y

abastecimiento de agua son las tuberías de PVC, Tipo I, Grado I,
con las siguientes características:

- Gran resistencia a la corrosión y a los agentes químicos;

buena resistencia a la tracción y al golpe de ariete; buen
comportamiento frente al envejecimiento, bajo coeficiente de
fricción y poco peso.

- No pueden estar expuesta a la radiación solar porque

perjudica a sus propiedades mecánicas.

En general, las tuberías de PVC resisten poco a la radiación

solar y terminan degradándose si no se protegen. Por ello, si se
emplean tuberías de PVC, éstas deberán ser enterradas en el
terreno para protegerlas del sol y las inclemencias atmosféricas.

Las profundidades mínimas recomendadas, según el diámetro

de la tubería son las siguientes:
• 50 cm para diámetros comprendidos entre 20 y 75 mm
• 65 cm para diámetros comprendidos entre 75 y 110 mm
• 80 cm para diámetros mayores de 110 mm.

Además de Tipos y Grados, las tuberías de PVC se dividen en

clases, las cuales indican cuál es la presión de trabajo máxima y la
mínima que puede producir la rotura de la tubería:
Tabla 2. Presión de trabajo y Presión de ruptura en tubos de PVC, según
Clase
Presión Mínima de Presión Máxima de
Clase
Ruptura Trabajo
16 68 kg/cm2 (680 m.c.a) 16 kg/cm2 (160 m.c.a)

10 51 kg/cm2 (510 m.c.a) 10 kg/cm2 (100 m.c.a)

6 28 kg/cm2 (280 m.c.a) 6 kg/cm2 (60 m.c.a)

4 22 kg/cm2 (220 m.c.a) 4 kg/cm2 (40 m.c.a)

En la siguiente tabla se incluyen las dimensiones y unos precios

orientativos de tuberías de PVC para distintas presiones:

Tabla 3. Dimensiones para tuberías de PVC

- Tuberías de PE:

El polietileno (PE) es un material plástico derivado del etileno,

que se fabrica como una mezcla de etileno polimerizado,
antioxidantes y negro de carbón, que le infiere su característico
color negro para protegerlo de la degradación por radiación solar.

La tuberías de polietileno se fabrican mediante extrusión del

material. Son más flexibles y menos frágiles que las de PVC,
aunque en general son más caras.

También las tuberías de PE tienen menor resistencia a la

tracción que las de PVC, por lo que para un mismo diámetro
nominal y presión, deben tener mayor espesor de pared que su
homóloga de PVC.

Existen comercialmente tres tipos de tubería de PE:

 • Tuberías de PE de baja densidad (PE32, PEBD ó LPDE),
definido por una densidad sin pigmentar ≤ 0,930 kg/m3. Son las
más flexibles de todas por lo que se utilizan principalmente para
los ramales portagoteros.
• Tuberías de PE de media densidad (PE50B, PEMD, MDPE),
con densidad sin pigmentar entre 0,931 y 0,940 kg/m3.
• Tuberías de PE de alta densidad (PE50A, PEAD, HDPE), con
una densidad sin pigmentar > 0,940 kg/m3.

La norma UNE que rige este tipo de tubería es la UNE 53367 y

UNE 53131. En ella hay que distinguir los siguientes conceptos:
• Diámetro Nominal (DN): es el diámetro que teóricamente
coincide con el diámetro exterior del tubo
• Presión Nominal (PN): que es la presión máxima de trabajo a
20ºC. En este sentido, la norma UNE establece presiones
nominales de trabajo de 0.4 MPa (4 bars), 0.6 MPa (6 bars) y de
1.0 MPa (10 bars)
• Espesor Nominal (e): que es el espesor de la pared del tubo.

>> Catálogo de Tubos de Polietileno de Baja Densidad para

Uso Agrícola

Para los ramales portagoteros se emplean tuberías flexibles de

polietileno de baja densidad polimerizado que, como se ha visto,
contienen en su composición partes de antioxidantes y negro de
carbón (que le infiere su característico color negro), con objeto de
proteger a la tubería de la radiación solar y los rigores de la
intemperie, dado que estos ramales discurrirán aéreos sobre la
superficie del terreno.

Se suministran enrollados en bobinas, como se ve en la figura

adjunta, y suelen llevar marcado sobre la superficie de la tubería
una referencia que sirve para identificarla con el siguiente formato:
FABRICANTE - PE32 - 16 - 1.2 - 0.6 - 14 - UNE 53131
 donde,
FABRICANTE indica el nombre que identifique al fabricante
del tubo
PE32 identifica a la clase de material del que está hecho la
tubería
16 es el diámetro nominal del tubo que teóricamente coincide
con el diámetro exterior, en este caso 16 mm.
1.2 es el espesor de pared del tubo, en este caso 1,2 mm.
0.6 es la presión nominal, o presión máxima de trabajo para la
que está diseñado el tubo. En este caso 0.6 MPa (6 bares) de
presión. Si el tubo está referenciado siguiendo la UNE 53.367 no
incluirá este dato.
14 este número indicará el año de fabricación del tubo (2.014)
UNE 53131 es la norma de referencia empleada para la
nomenclatura que identifica al tubo. Las normas UNE que rigen a
este tipo de tuberías son la UNE 53.367 y la UNE 53.131.

En la siguiente tabla se adjuntan las dimensiones más comunes

para los tubos flexibles de polietileno de baja densidad empleado
para los ramales portagoteros de las instalaciones de riego por
goteo:
Tabla 5. Tubos de polietileno de baja densidad empleado para ramales de
riego por goteo
Diámetro nominal (mm) Diámetro interior (mm) Espesor de pared (mm)

12 10 1,0

16 13,6 1,2

18 15,5 1,25
 20 17,4 1,3

2.3- Filtros

Uno de los mayores problemas que puede presentarse en los

sistemas de riego por goteo son las obturaciones en la salida de
los goteros, debido al reducido diámetro del orificio de salida y la
escasa velocidad que alcanza el agua ya en la salida del gotero.

Entre los agentes que pueden causar las obturaciones en los

goteros están:
• Partículas minerales (arenas, limos, arcilla)
• Partículas orgánicas (como algas, restos vegetales y de
animales)
• Precipitados químicos (tales como sales, fertilizantes...)

Básicamente, en los sistemas de riegos por goteo se pueden

emplear tres tipos de filtros, según su función de filtrado:
• Filtros de hidrociclón, como el de la figura adjunta, empleados
para separar las partículas más pesadas que lleva el agua en
suspensión, tales como la arena presente en el flujo.
 • Filtros de arena, para retener las partículas de arcilla y materia
orgánica presentes.
• Filtros de malla y filtros de anillas (o disco), muy empleados
sobretodo para flujos de agua procedente de pozos.
- Filtros de hidrociclón:

Este filtro permite la retención de partículas con peso específico

superior al agua, como la arena, por efecto de la fuerza centrífuga
que se ejerce sobre el flujo que penetra en el filtro.
La eficiencia de este tipo de filtros permite retener partículas
presentes en el flujo de un tamaño mayor a 74 micras (200 mesh
aprox.) y densidad superior a 1,5 gr/cm3.

Consta de un cuerpo superior cilíndrico por donde se sitúan los

orificios de entrada y salida del filtro, y otro cuerpo inferior con
forma cónica.

La corriente de agua entra en el filtro tangencialmente, lo que

provoca que se genere un vórtice, llamado torbellino principal, que
va descendiendo por el cuerpo del filtro.

La fuerza tangencial o fuerza centrífuga ligada al vórtice lanza

las partículas contra las paredes del filtro, las cuales quedan
retenidas y posteriormente por gravedad van descendiendo hasta
un depósito inferior donde se van acumulando los sedimentos.

El flujo de agua cuando alcanza el vértice inferior del cuerpo

cónico del filtro, genera otro torbellino secundario, esta vez en
dirección ascendente, que gira en el mismo sentido que el primario
hasta alcanzar el cuerpo cilíndrico superior del filtro, por donde sale
por el conducto de salida.

Las pérdidas de carga que se producen en este tipo de filtros

son del orden de 3 a 7 m.c.a. dependiendo del caudal de agua que
circule por el filtro.

Por otro lado, como las partículas retenidas se van acumulando

en un depósito inferior, no interfiriendo en el flujo, la pérdida de
carga en este tipo de filtro se mantiene constante, a diferencia de
otros tipos donde las pérdidas de carga aumentan conforme crece
el volumen de los sedimentos retenidos.

Es recomendable, no obstante, instalar en serie con el

hidrociclón un filtro de malla como medida de seguridad, dado que
hasta que el hidrociclón no alcanza el régimen de trabajo puede
dejar pasar algunas partículas.

>> Catálogo de Filtros Hidrociclón

- Filtros de arena:

Los filtros de arena consisten en tanques metálicos o de

poliéster que contienen una capa de arena en su interior de un
espesor no inferior a los 50 cm.
 El agua entra al filtro por la tubuladura superior que se prolonga
por el interior del tanque hasta terminar en un deflector que hace
que el chorro de agua no incida directamente sobre la capa de
arena y la remueva.

La salida del agua ya filtrada se realiza por la tubuladura inferior

del tanque. Dicha tubería se prolonga por el interior del tanque en
unos colectores perforados y protegidos por una especia de malla
que evita que el flujo de agua en su salida arrastre la arena hacia
afuera.

El tanque dispone de bocas para carga y descarga de la arena,

y de un purgador para eliminar el aire que arrastre el flujo.

El tipo de arena más utilizada es la arena silícea, que ofrece

buena resistencia a la rotura del grano de modo que no exista
riesgo que se desintegre con el uso, además de ofrecer también
una aceptable resistencia al ataque de ácidos.

Filtros de Arena
--
Catálogos de productos

Por otro lado, las pérdidas de carga que se producen en este

tipo de filtros sí depende del grado de limpieza que presente el
material filtrante, en este caso, la capa de arena.

Así, mientras que en un filtro con la arena limpia su pérdida de

carga puede estar del orden de 1 a 2 m.c.a., cuando la arena se
colmata de sedimentos el valor de la pérdida de carga que sufre el
flujo de agua al paso por el filtro puede aumentar hasta los 4 ó 6
m.c.a.

Es por ello, que es necesario realizar una labor de

mantenimiento si se utiliza este tipo de filtro, consistente
básicamente en realizar un lavado periódico de la arena filtrante.

Esta limpieza se realiza con un contra lavado, es decir,

invirtiendo el sentido de circulación del agua, para lo cual, las
tubuladuras de entrada y salida deberán disponer de las
derivaciones necesarias de modo que pueda llevarse a cabo la
circulación en dirección contraria del flujo de agua para la limpieza,
además de para poder eliminar el agua sucia procedente del contra
lavado.

- Filtros de malla:

Los filtros de malla constan de una carcasa exterior en cuyo

interior se sitúan uno o varios cilindros concéntricos de malla, que
son los elementos filtrantes.

El entramado de la malla puede ser de nylon, poliéster, pero

preferentemente se utilizan mallas de acero inoxidable.

Al funcionar este tipo de filtros por retención superficial de las

impurezas, éstas quedan retenidas entre el entramado de la malla,
por lo que los filtros de malla llegan a su colmado mucho más
rápidamente, que hace que sea necesario realizar una limpieza
periódica de estos filtros.
 Por ello, existen filtros de malla con sistema de lavado manual,
semiautomático o automático. En aquellos filtros que tienen lavado
automático, éste se realiza generalmente con una boquilla que se
desplaza por la malla y que succiona los sedimentos depositados
en su superficie.

No se recomienda utilizar este tipo de filtro en aguas muy sucias,

o que contenga algas en suspensión.

Como norma general, se suelen emplear los filtros de malla

como filtro secundario que se sitúan después de hidrociclones
(cuando el agua sea subterránea) o de filtros de arena (porque el
agua contenga gran cantidad de materias orgánicas, como las
aguas superficiales extraídas de embalses y lagos).

En caso de disponer la instalación de riego de un sistema de

inyección de fertilizantes (fertirrigación), el filtro de malla se debe
situar después del equipo de dosificación para impedir que pase
fertilizante no disuelto a través del filtro.
Toda malla filtrante queda caracterizada por el número de
aperturas por pulgada lineal, que se denomina número de mesh o
número de mallas, que va a definir su capacidad de filtrado.

Decir también que el grosor de los hilos de una malla, para un

mismo número de mesh, puede ser distinto, según sea una malla
de plástico o con los hilos de acero inoxidable.
 En este caso, los hilos de una malla de acero inoxidable son más
finos que los de plástico, por lo que el hueco que queda libre en las
mallas de acero son mayores que los orificios de las mallas de
plástico.
El área efectiva de una malla (Ae) se define como el área neta
de su orificio, y se obtiene multiplicando su área total (A) por el
porcentaje de hueco (%) de la malla, es decir,
Ae = %porcentaje de hueco · A
Como buena práctica se recomienda emplear mallas con
tamaño de hueco de alrededor 1/7 el tamaño del orificio de salida
del gotero que se emplee en la instalación.
En general no es recomendable emplear mallas con un tamaño
inferior a 200 mesh, dado que podrían dar problemas por riesgo de
estar obstruyéndose continuamente.

En la siguiente tabla se indica la relación entre el número de

mesh y el tamaño del hueco para mallas de acero inoxidable.

Tabla 6. Relación entre Nº. de Mesh y Hueco en Mallas de Acero Inoxidable

Nº. mesh Tamaño de hueco (en micras)

20 850

60 250

80 180

100 150

120 130

150 106

170 90

200 75

250 63

En esta otra tabla se indica la correspondencia del entramado

de la malla, según los distintos criterios para designación de mallas
existentes.
 Tabla 7. Correspondencia entre Mallas
ISO R 565 Norma ASTM E 11-81 Serie Tyler
Separación Separación Diámetro Separación
Porcentaje
entre Designación entre de Desig. entre
de hueco
alambre Nº. alambre alambre Mesh alambre (A)
%
(A) mm (A) mm (Ø) mm mm
5,6 31/2 5,6 1,680 59,17 31/2 5,6

4 5 4,0 1,370 55,48 5 4,0

2,8 7 2,8 1,100 51,55 7 2,8

2 10 2,0 0,900 47,56 10 2,0

1,4 14 1,4 0,725 43,40 12 1,4

1,0 18 1,0 0,580 40,06 16 1,0

0,710 25 0,710 0,450 37,46 24 0,710

0,500 35 0,500 0,340 35,43 32 0,500

0,355 45 0,355 0,247 34,77 42 0,355

0,250 60 0,250 0,180 33,80 60 0,250

0,180 80 0,180 0,131 33,50 80 0,180

0,125 120 0,125 0,091 33,49 115 0,125

0,090 170 0,090 0,064 34,15 170 0,090

0,063 230 0,063 0,044 34,67 250 0,063

La pérdida de carga que sufre el flujo de agua al paso por un

filtro de malla se sitúa entre 1 a 3 m.c.a. (metros de columna de
agua) cuando éstos están limpios. En todo caso, la pérdida de
carga que presenta cualquier filtro es un dato que debe ser
suministrado por el fabricante.

Pero si se colman y no se limpian regularmente, la pérdida de

carga puede llegar hasta los 5 ó 7 m.c.a., de ahí la importancia de
 realizar una limpieza periódica de la superficie de la malla en estos
filtros.

En este sentido, y para evitar la obstrucción de los goteros se

adjunta la siguiente tabla donde se indican las características de la
malla que se recomienda emplear en función de las dimensiones
del orificio de salida del gotero:

Tabla 8. Malla de acero recomendada según diámetro del emisor

Características de la malla
Diámetro salida del
gotero (mm) Tamaño máximo de
Nº de mesh
hueco (µm)
1,50 214 65

1,25 178 80

1,00 143 115

0,90 128 115

0,80 114 150

0,70 100 170

0,50 86 200

0,40 71 250

El caudal a tratar por un filtro de malla dependerá de la calidad

del agua, el área neta del elemento filtrante y la perdida de carga
admisible.
 Para calcular la superficie filtrante (S) necesaria, es decir, el
tamaño y el número de filtros que se deben instalar, se aplica la
siguiente formulación:
S > 1,2·Qe/Qt
Expresión anterior que proporcionará la superficie mínima
filtrante (S) que sería necesaria instalar, y donde los anteriores
parámetros que aparecen en la expresión son:
Qe es el caudal de agua que entra por el filtro (que es un dato
conocido propio de la instalación), y
Qt es el caudal máximo que es posible atravesar por el filtro.
Para calcular Qt, se parte de la Tabla 8 anterior, donde a partir
del tamaño del orificio de los goteros instalados se puede obtener
el tamaño de malla (en micras o en mesh) necesario.

Con el tamaño de malla y la calidad de agua que se tenga en la

instalación se utiliza la siguiente tabla 9, de donde se obtiene la
velocidad real del agua a su paso por la malla.
Tabla 9. Velocidad real recomendada en filtros de malla, según orificio de malla y
calidad de agua
Tamaño del orificio de la Velocidad real del agua,
Clase de agua
malla (micras, µm) v (m/s)
300 a 125 Limpia 0,4 - 0,9

300 a 125 Con algas 0,4 - 0,6

125 a 75 Cualquiera 0,4 - 0,6

Por último, con el dato obtenido de la tabla anterior para la

velocidad real del agua a su paso por la malla, se emplea la tabla
10 siguiente de donde se obtiene el caudal máximo (Qt) que puede
circular por el filtro de mallas por unidad de área de filtrado:
Tabla 10. Caudal máximo en filtros de malla según la velocidad del agua

v (m/s) Qt (m3/h) por m2 del área total

0,4 446

0,6 670

0,9 1004
 Una vez obtenido los valores de Qt y Qe de la expresión anterior
se obtiene la dimensión total del área filtrante (S).

En general, para un filtro de malla fina (50-200 mesh) se

recomienda una velocidad de filtración (velocidad de paso del agua
a través del orificio de malla) de 0,4 a 0,9 m/seg. En aguas
superficiales, generalmente muy cargadas de algas, no conviene
sobrepasar la velocidad de 0,6 m/seg.

- Filtros de anilla o disco:

Los filtros de disco, también llamados de anillas, unen las

ventajas de los filtros de arena y de malla.

Estos filtros, como los filtros de arena, poseen un bajo volumen

de filtrado, con gran rendimiento en la separación de sólidos en
suspensión, gracias al gran número de capas filtrantes.

Filtros de Disco
--
Catálogos de productos

Y por otro lado, como ocurre en el caso de los filtros de malla,

con los filtros de discos se puede seleccionar el calibre de las
partículas a retener.

Los filtros de discos están formados por un conjunto de anillas

ranuradas que se montan a presión dentro de la carcasa del filtro.
El grado de filtrado dependerá del número de ranuras existentes
en las anillas.

Las pérdidas de carga que se producen en este tipo de filtros, si

se mantienen limpios, es de 1 a 3 m.c.a. No obstante, este dato
debe suministrarlo el fabricante del filtro.
 Pero para mantener la pérdida de carga del filtro en el rango
anterior, se debe realizar un mínimo de mantenimiento del filtro que
garantizará su buen funcionamiento.

La limpieza de estos filtros es muy sencilla, y se realiza con sólo

aplicar un chorro de agua a las anillas del interior de la carcasa.

El calibre de filtrado de los filtros de disco se indican por un

código de colores, de manera que según el color que tenga la anilla
le corresponderá un Nº de mesh, según la siguiente tabla:

Tabla 11. Código de colores para filtros de anilla

Color Mesh Micras (µm) Utilización
Aspersión, filtración
Oliva 30 500
gruesa
Aspersión, filtración
Naranja 40 400
gruesa
Aspersión, difusión,
Amarillo 50 300 filtración
semigruesa
Difusión,
Celeste 75 200 microaspersión,
filtración media
Microaspersión,
Gris 85 175
filtración media
Microaspersión,
Verde 100 150
filtración media fina
Goteo, filtración
Azul 120 125
media fina
Goteo, filtración
Rojo 150 100
fina
Cinta, goteros,
Marrón 200 75
filtración fina
Negro 300 50 Filtración muy fina
Tratamientos
Verde claro 750 20
primarios del agua
Tratamientos de
Rosa 1500 10 agua, filtración
ultrafina
Aguas potables,
Verde mar 3000 5
filtración ultrafina
 2.4- Equipo de Fertirrigación

La fertirrigación es una técnica que permite aprovechar el

sistema de riego por goteo para aplicar simultáneamente con el
agua fertilizantes que van disueltos en la corriente.

Ello permite conseguir un ahorro en fertilizantes, dado que agua

y fertilizante se aplican localizados en la zona de las raíces de la
planta, y una mejor asimilación debido al elevado contenido de
humedad del suelo que permite la disolución del abono, además
de rapidez de actuación y economía para la distribución del abono.

Por otro lado, el equipo de fertirrigación, además de para

fertilizantes y abonos, puede ser empleado para inyectar
herbicidas, funguicidas e insecticidas.

Como inconveniente principal de este método de abonar es el

riesgo que existe de taponamiento de la salida de los goteros, que
puede ser causado por una disolución insuficiente del fertilizante
en la corriente de agua, o porque exista incompatibilidad entre
distintos fertilizantes utilizados en el mismo sistema o con otros
productos que se apliquen (herbicidas, insecticidas...).

La siguiente tabla muestra la compatibilidad entre los

fertilizantes más utilizados en fertirrigación:

Tabla 12. Compatibilidad entre fertilizantes

Fosfato
Nitrat Sulfat Solució Nitra Nitrat Sulfat Cloru
monoamó Ácido
o o n Ur to o o ro
nico o fosfór
amón amón nitrogen ea cálci potás potás potás
diamónic ico
ico ico ada co ico ico ico
o
Nitrato
- C X X I X X X C C
amónico
Sulfato
C - C X I C I I C C
amónico
Solución
nitrogena X X - X X X X X C C
da
 Urea X X X - X X X X C C
Nitrato
I I X X - X I I I C
cálcico
Nitrato
C C C X C - C C C C
potásico
Fosfato
monoamó
nico o X I X X I C - C C C
diamónic
o
Ácido
X I X X I C C - C C
fosfórico
Sulfato
C C C C I C C C - C
potásico
Cloruro
C C C C C C C C C -
potásico

donde,
C, indica compatible; se pueden mezclar
I, indica incompatible; NO se pueden mezclar
X, se pueden mezclar en el momento de su empleo.

A continuación, se describirán someramente los dos sistemas de

fertirrigación más comúnmente empleados, los cuales son los
siguientes:
- Tanque de abono:

El tanque de abono en fertirrigación es un depósito de una

capacidad de 20 a 200 litros, hermético y que está conectado en
paralelo a la red de riego.
 Sobre el tanque se realizan dos tubuladuras, una de entrada y
otra de salida que se conectan con la red de riego en dos puntos
próximos.

Entre los puntos donde se conecta el tanque a la tubería de riego

se deberá instalar una válvula, la cual permitirá crear una pequeña
diferencia de presión con objeto de hacer pasar una parte del flujo
de agua de la tubería de riego por el tanque de abono.

Los tanques deberán ir provistos de una llave inferior para su

vaciado, e incorporar un purgador en la parte alta para eliminar el
aire que se vaya acumulando.

Es un sistema muy popular, que emplea la propia presión que

tiene la instalación de riego para el funcionamiento del tanque.
Además el costo de instalación de este sistema es barato.

No obstante, con este sistema no se mantiene constante la

concentración de abono a lo largo de un mismo riego, y además,
cada vez que termine un periodo de riego se debe reponer la carga
de abono en el tanque antes de empezar con el siguiente.
- Inyector venturi:

Un inyector venturi consiste en un tubo con un estrechamiento

que, gracias al efecto venturi, crea una disminución de presión de
la corriente en ese punto y a la vez un aumento de la velocidad del
flujo.
 El otro extremo del venturi estará conectado al depósito de
abono que debe permanecer siempre a la presión atmosférica, es
decir, en este caso el tanque no debe estar herméticamente
cerrado para evitar que se forme el vacío.

La depresión que origina el venturi provoca una succión que

permite extraer el líquido del tanque de abonado e incorporarlo a
la red.

El inyector venturi se colocará en paralelo con la tubería de riego

que incorporará también una válvula, con objeto de crear una
diferencia de presión que haga que parte del flujo de agua pase
por el circuito del inyector venturi.

Por otra parte, en el circuito inyector se instalará otra válvula

para regular el paso del líquido succionado del depósito y por tanto,
de la cantidad de abono inyectado a la red.

La concentración de abono que se obtiene con este sistema es

constante ya que solamente depende de la concentración del
depósito.
 No obstante, cuando se realice el abonado empleando este
sistema se deberá controlar el proceso, porque una vez vaciado el
depósito, si no se cierra la válvula del venturi, el sistema continuará
inyectando aire a la instalación de riego. Por lo tanto, si se utiliza el
venturi habrá que cerrar la válvula del inyector una vez que se
vacíe el depósito de abono.

2.5- Válvulas

Como elemento de regulación y control del flujo de agua, las

válvulas se intercalan en la red de conducción, cumpliendo con
distintas funcionalidad según el tipo de válvula que se trate.
 - Válvula de pie: es el primer elemento de la instalación.
Colocada al comienzo de la línea de aspiración de la bomba, abre
el paso cuando la bomba comienza a aspirar el agua del fondo del
depósito o pozo. Al parar la bomba, la válvula de pie evita que se
descargue la tubería de aspiración, que causaría el descebado de
la bomba.
- Válvula de retención: si por fallo del suministro eléctrico o por
fallo del motor se detiene la bomba de una manera brusca o
instantánea, se genera una sobrepresión en el flujo de agua que
se transmite en forma de onda de choque a través del fluido dentro
de la tubería, denominado Golpe de Ariete, que puede alcanzar
varias veces la presión nominal de trabajo.

En caso que esta onda de sobrepresión pueda alcanzar a la

bomba de agua podría ocasionar graves daños en ella, por lo que
en la tubería de impulsión, a la salida de la bomba, se suele colocar
una válvula de retención para su protección contra golpes de ariete.

La válvula de retención tiene un funcionamiento automático,

dejando pasar el agua en un sentido de la tubería y cerrando el
paso cuando cesa el flujo, por ejemplo cuando se detiene la
bomba, evitando el flujo en sentido contrario.

Es recomendable en instalaciones de riego con presiones de

trabajo elevadas (de más de 20 m.c.a.). La válvula de pie es en sí
misma un tipo de válvula de retención.
- Válvula de regulación o llave de paso: es un tipo de válvula
que permite estrangular o interrumpir el paso del agua.
- Válvula de seguridad: también llamada válvula de alivio de
presiones. Es un dispositivo que permite la salida automática de un
cierto caudal, con el fin de evitar un aumento excesivo de la presión
en la red de conducciones.
- Válvula de descarga o de drenaje: en los extremos de la
instalación se suelen colocar válvulas de drenaje. Este tipo de
válvula permite desaguar las tuberías una vez que el riego haya
finalizado, con el objeto de evitar que en el interior de la instalación
se desarrollen microorganismos o se produzcan precipitados
químicos.

También se utilizan para descargar el agua por los extremos

durante las fases de lavado de la instalación de riego.

Se recomienda que cada seis meses se realice un lavado de las

tuberías bombeando agua y dejando abiertas las válvulas de
descarga de los extremos, con objeto de permitir la salida de los
sedimentos que se hayan podido acumular en el interior.

Realizar esta labor es muy importante, dado que con ello se

ayuda a evitar que se produzcan atascos en los goteros.
 En la siguiente fotografía se puede apreciar a una válvula de
descarga colocada en uno de los extremos de una de las tuberías
de distribución que emerge a la superficie. Consta de un tapón
roscado que permite quitarse para abrir el extremo de la tubería y
permitir su drenaje, durante los periodos de lavado de la
instalación.

2.6- Equipo de bombeo

Para pozos con aguas profundas resulta más eficaz el empleo

de bombas sumergibles. En este caso será necesario conocer el
descenso máximo que experimente el nivel de agua del pozo
durante el bombeo, para evitar que éste pueda descender por
debajo de la entrada a la bomba.
 En bombas sumergibles, el riesgo de cavitación resulta muy
bajo. No obstante se recomienda comprobar el NPSH de la bomba
en su punto de funcionamiento. El valor de la inmersión mínima,
expresado en metros, que deberá tener la bomba será
aproximadamente de: NPSH (m) - 10 (m).

Toda bomba deberá trabajar cerca de su máximo rendimiento,

el cual se alcanza sólo en un estrecho margen de caudal, que será
el criterio que se emplee para la selección del tipo de bomba. Esta
información aparecerá en las curvas de funcionamiento de la
bomba que deberá ser suministrada por el fabricante en sus
catálogos técnicos.

Por lo tanto, el punto de funcionamiento de la bomba será aquel

cuyo caudal que suministre esté lo más próximo posible a su punto
de rendimiento óptimo, o bien ligeramente a la derecha de éste.
Mediante la siguiente expresión se puede calcular el consumo
energético (en kWh) de la bomba, en función de su rendimiento (η),
del caudal suministrado (Q) y de la altura o presión de descarga
(H):
KWh = (Q·H)/(367·η)
donde,
Q es el caudal suministrado por la bomba, en m3/h
H es la altura de impulsión, en m
η es el rendimiento de la bomba.

Otro aspecto que influye en el rendimiento de una bomba de tipo

sumergible es su diámetro, es decir, lo ancha que resulte ser. En
general, cuanto mayor sea el diámetro de una bomba sumergible
mejor será su rendimiento, por lo que en la mayoría de las veces,
se tenderá a elegir modelos de bombas que sean lo más anchas
posible.

Sin embargo, la anchura máxima de una bomba quedará

limitada por el diámetro del pozo donde se sumerja. En este
sentido, el rendimiento de una bomba sumergible estará
influenciado de manera importante por el espacio libre que queda
entre la pared del pozo y la carcasa de la bomba.

Esto es así, porque en un pozo estrecho, donde la bomba se

encuentra muy justa de espacio, quedando poca distancia entre las
paredes del pozo y la camisa de la bomba, se producirán pérdidas
de carga importantes por fricción del agua debido a las turbulencias
que ocurren en el hueco pequeño que queda entre la bomba y las
paredes del pozo, que hará que el rendimiento de la bomba caiga.

Bombas
Sumergibles
--
Catálogo de productos

En general, se recomienda que se instale la bomba lo más

centrada posible en el hueco del pozo para que la bomba quede
rodeada en todo su perímetro por agua, y que exista una distancia
lateral mínima entre el perímetro de la bomba y la pared interior del
pozo.
 Además, otro motivo para mantener un espacio de agua
suficiente que rodee a la camisa de la bomba es la de asegurar una
refrigeración eficiente del motor de la bomba que absorba el calor
que se va generando.

En este sentido, la siguiente formulación permite obtener el

espacio mínimo recomendado entre la pared interior del pozo y la
camisa de la bomba:
v = Q·354 /(D2 - d2)
donde,
v (m/s) es la velocidad del agua en el hueco existente
alrededor de la bomba. Para evitar que se produzcan grandes
pérdidas de carga por fricción se debe limitar a 3 m/s.
Q (m3/h) es el caudal que bombea la bomba en su punto de
diseño.
D (mm) es el diámetro interno de las paredes del pozo.
d (mm) es el diámetro exterior de la camisa de la bomba.

- Tubería de impulsión de la bomba:

En otro orden de cosas, la elección de la tubería vertical de

impulsión de la bomba dependerá de varios factores, como puedan
ser, la presión de descarga y profundidad de la instalación, la
agresividad del agua, las pérdidas de carga por fricción, etc.
 La figura adjunta ayuda a seleccionar la presión requerida para
la tubería de impulsión en función de la profundidad de la
instalación de la bomba y la presión de descarga.

Para la agresividad de la mayoría de las aguas subterráneas, el

empleo del acero inoxidable para la tubería ascendente resulta
suficiente, o incluso el acero galvanizado o recubierto, una opción
más barata, puede ser aceptable. Si la agresividad del agua fuera
importante se recomienda instalar ánodos de zinc reemplazables
para proteger el motor y la bomba.

Como sustitución de las tuberías de acero inoxidable, mucho

más caras, se emplean mangueras flexibles para las tuberías
verticales de impulsión de las bombas sumergibles, como las
mangueras Wellmaster.

Éstas son mangueras fabricadas con una chaqueta de poliéster

de alta resistencia, tejidas circularmente sin costuras y
extrusionada interior y exteriormente, mediante poliuretano
elastómero o caucho sintético.

Debido al diseño de este tipo de manguera, el diámetro se

expandirá ligeramente cuando ésta se encuentre bajo presión y por
 lo tanto reducirá la pérdida de carga por fricción al aumentar su
diámetro de paso. Al mismo tiempo, evita la acumulación de cal en
la superficie de la manguera, ya que el cambio constante del
diámetro fuerza el desprendimiento de la cal.

- Accionamiento eléctrico:

Las bombas sumergibles empleadas para riegos son de

accionamiento eléctrico. Para ello, será necesario tender un cable
desde la boca del pozo hasta el cable que conecta con el motor
sumergible instalado en la bomba.

En general, los cables de caída se constituyen de cuatro hilos,

uno de ellos será el conductor de tierra o de protección, que irán
protegidos mediante una envolvente de aislamiento en etileno
propileno (EPR), válido para aguas limpias de pozo.

Aunque, durante el arranque de la bomba se produce un pico de

corriente, el tamaño del cable no se determina para esta intensidad
de arranque, dado que el motor arranca en menos de 1/10
segundos.

Para su dimensionado siempre se usa la intensidad de corriente

que circula por el cable a plena carga de la bomba. Este valor suele
venir indicado en la placa de características de la bomba.

En la siguiente tabla se indican valores típicos para la intensidad

máxima que pueden soportar los cables de caída que alimentan a
bombas sumergibles:
Tabla 13. Valores típicos de intensidad máx. para cables de caída
sumergibles
Sección del cable (mm2) Intensidad máxima (A)

1,5 18,5

2,5 25

4 34

6 43
 10 60

16 80

25 101

35 126

50 153

70 196

95 238

120 276

150 319
185 364

240 430

300 497

Por último, la longitud máxima para los cables sumergibles será

tal que la caída de tensión máxima que se produzca no excedan
del 3%.

Asimismo, bajo ninguna circunstancia esta caída de tensión que

se produce al final del cable, deberá ser tal que se obtenga una
tensión en los terminales de alimentación del motor inferior a su
valor de tensión mínima, que suele ser la tensión nominal menos
el 10%.

Las siguientes expresiones proporcionan la longitud máxima del

cable de caída de tal manera que no se supere una caída de
tensión máxima del 3%:
Para bombas monofásicas, la longitud máxima (L) del cable de
caída que da alimentación a la bomba vendrá dado por la siguiente
formulación:
L = (ΔU·K·S·V)/2·P
Por otro lado, para bombas trifásicas, la longitud máxima (L) del
cable de caída vendrá dado por esta otra formulación:
 L = (ΔU·K·S·V)/P
donde,
ΔU es la caída de tensión (en voltios, V) máxima permitida.
Para el caso de estar operando con una bomba eléctrica a 230V,
la caída de tensión límite del 3% equivale a, ΔU= 6,9V.
K es la conductividad del cable (56 Cu ; 35 Al).
S es la sección del cable que se esté empleando para
alimentar a la bomba (mm2).
V es la tensión de trabajo de la bomba (en voltios, V), en este
caso, V = 230V.
P es la potencia en carga nominal de la bomba (en watios, W).
3- Datos de partida
3.1- Emplazamiento de la parcela de cultivo

Como ya se indicó anteriormente, se pretende en este tutorial

diseñar una instalación de riego por goteo para una parcela de
terreno dedicada al cultivo del olivo.

Dicha parcela, donde se pretende montar la instalación de riego,

se encuentra emplazada en el término municipal de Arahal (Sevilla,
España), según lo definen las siguientes coordenadas DMS
(Grados, Minutos, Segundos):
• Latitud: 37° 14' 33.35" N
• Longitud: 5° 28' 33.83" O
• Elevación de la cota de terreno de la parcela sobre el nivel del
mar: 124 m.
La parcela de terreno, según se muestra en la fotografía aérea
adjunta (cortesía de Google earth), es de topografía prácticamente
plana y de perímetro sensiblemente irregular.
 La distribución de las plantas de olivo en el terreno de la parcela
se puede también apreciar en la anterior foto aérea de la misma.
El área que ocupa la parcela es de 14.014 m2 (1,40 Ha. aprox.),
y dispone de aproximadamente 250 plantas de olivos.

3.2- Estimación de las necesidades de agua

Como punto de partida, se ha establecido como necesidades

hídricas para el cultivo de olivar de unos 100 litros/día de media de
agua por olivo.
Esto supone unas necesidades totales de agua para toda la
parcela (250 olivos) de 25.000 litros de agua diario (25 m3/día)
concentrados principalmente en los meses de verano (junio, julio,
agosto y septiembre), donde las necesidades hídricas serán
mayores.
4- Calculo de la instalación de riego
4.1- Pozo de suministro y red de distribución de agua

La parcela cuenta con un pozo de agua ya ejecutado, entubado

y cementado, cuyo nivel freático se encuentra a una profundidad
de 8 metros respecto a la cota de rasante del terreno, y cuyo
emplazamiento dentro de la parcela se muestra en la fotografía
aérea adjunta.

Para mejorar la función de filtrado, y evitar la entrada de arena y

cieno en el pozo, el pozo dispone de un empaque de grava de unos
8 ó 10 cm alrededor del entubado en toda su profundidad.

Con ello se consigue que el agua que penetre en el pozo

proveniente de los acuíferos subterráneos llegue limpia y libre de
restos de arenas y otras partículas que quedarán retenidas en la
capa de grava que rodea el encofrado del pozo.
 La instalación de riego constará de una línea principal de
distribución que recorrerá a todo lo largo la parcela en sentido
longitudinal y de la cual partirán transversalmente los distintos
ramales portagoteros.

Estos ramales de derivación o portagoteros serán los

encargados de conducir el agua hasta cada planta de olivo, y
mediante los emisores que irán clavados en dichos ramales
coincidiendo con la posición de cada olivo, verter el agua en el
terreno.

Por lo tanto, la instalación de riego partirá de la tubería de

impulsión de la bomba, la cual enlazará con la línea principal de
distribución que, mediante una derivación en "T", se bifurcará en
dos que recorrerá longitudinalmente y enterrada bajo tierra la
parcela de extremo a extremo (según dirección este-oeste), como
ya se ha indicado y se aprecia en la figura anterior.

Esta línea principal de distribución será mediante tubería

enterrada de polietileno de baja densidad para uso agrícola con
presión nominal de 10 atmósfera (PN 10) y diámetro nominal de 40
mm (DN 40). Posteriormente, en el apartado siguiente se justificará
el valor del diámetro elegido para esta tubería en función del caudal
que circula.

La siguiente tabla resume las características de la tubería de la

línea principal de distribución que será necesaria para la instalación
de riego objeto de este tutorial:
Tabla 14. Tubería de la línea principal en polietileno de baja densidad
para uso agrícola
Diámetro Diámetro
Tipo Presión Espesor metros/bobina
Nominal Interior

100
PE-32 10 atm 40 mm 29 mm 5,5 mm
metros/bobina
 Como se ha dicho, la tubería de la línea pricipal irá enterrada
con objeto de proteger el material de las inclemencias atmosféricas
y la radiación solar, además de evitar interferir con los trabajos de
labor del campo (arado, etc.).

Para enterrar dicha tubería, se abrirá una zanja en el terreno de

anchura al menos el diámetro de la tubería más 50 cm. y a una
profundidad tal que la generatriz superior de la conducción se sitúe
a una profundidad mínima no inferior a 70 cm. de la rasante del
terreno, profundidad que cumple sobradamente con los requisitos
mínimos indicados en el apartado 2.2.

De la línea principal enterrada partirán los distintos ramales de

derivación o portagoteros.

Estos ramales, aunque conectarán enterrados con la línea

principal, posteriormente se sacarán a la superficie del terreno para
que discurran aéreos por entre las plantas de olivo para hacerles
llegar el agua.
 Los ramales portagoteros que se elegirán para esta instalación
serán tuberías flexibles de polietileno de baja densidad con las
siguientes características, que suelen figurar inscritas sobre la
superficie del tubo de la siguiente manera:
FABRICANTE - PE32 - 16 - 1.2 - 0.6 - 14 - UNE 53131

donde la anterior nomenclatura significará lo siguiente:

FABRICANTE indicará el nombre del fabricante del tubo
PE32 esta inscripción indica que se trata de tuberías flexibles
de polietileno (PE) de baja densidad
16 con este número se indica que se ha elegido portagoteros
con diámetro nominal (DN) de 16 mm
1.2 con espesor de pared del tubo de 1,2 mm
0.6 se elegirán portagoteros con una presión nominal de 0,6
MPa (6 bares) de presión.
14 este número indicará el año de fabricación del tubo (2.014)
UNE 53131 es la norma de referencia empleada para la
nomenclatura que identifica al tubo. En cada país regirá la
normativa correspondiente.

Por último, y enclavados sobre el ramal portagoteros, y tratando

que coincidan con la posición de cada olivo, se dispondrán los
emisores o goteros por donde se realizará la descarga de agua al
olivo.
 Para satisfacer las necesidades de riego del olivo expuesta en
el apartado 3.2 anterior, bastará con colocar un gotero por olivo,
como el que se muestra en la siguiente tabla:

Tabla 15. Características del gotero autocompensante seleccionado

Rango de presión de
Caudal de descarga
autocompensación

8 l/h 5 - 40 m.c.a.

4.2- Dimensionado de tuberías y derivaciones

La elección del diámetro de las distintas tuberías que conforman

la instalación de riego deberá realizarse con el objetivo de limitar
en lo posible las pérdidas de carga originadas por el rozamiento del
flujo de agua con las paredes interiores de la tubería, a la vez que
se garantiza que llegue el caudal previsto a todos los emisores que
conforman la instalación.
PROGRAMA DE COLABORACIÓN

Colabora en el sostenimiento de esta WEB

Como criterio de buena práctica se recomienda que para

tuberías de naturaleza termoplásticas, la velocidad que alcance el
flujo de agua por el interior de la tubería se encuentre en el rango
de 0,5 a 3,5 m/s.
Velocidades superiores a los 3,5 m/s darán lugar a problemas
de arrastres, ruidos y fenómenos abrasivos en las paredes
interiores que afectarían a la durabilidad de la tubería, mientras que
velocidades inferiores a los 0,5 m/s podrían ocasionar problemas
de sedimentación de partículas y residuos debida a la escasa
velocidad de movimiento del agua.
La expresión que relaciona la velocidad del agua (v) por el
interior de la tubería con el caudal (Q) es la siguiente:
Q = v·A
donde,
 Q es el caudal volumétrico o flujo de agua que circula por la
tubería;
v es la velocidad del agua en el interior de la tubería;
A es el área de la sección interna de la tubería (π·D2/4 ),
siendo D el diámetro interior de la tubería.
Despejando el valor (v) de la expresión anterior, la velocidad del
agua que discurre por el interior de una tubería podrá ser
expresada en función del caudal (Q) y del diámetro interior (D) de
la tubería, como:
v = Q/A = (4·Q)/(π·D2)

Como ya se ha indicado en el apartado anterior, la instalación se

compondrá de una línea principal de distribución enterrada que
recorrerá la parcela a lo largo (en dirección este-oeste), de la cual
partirán transversalmente los distintos ramales portagoteros que
discurrirán sobre la superficie del terreno, y sobre los cuales se
anclarán los emisores que descargarán el agua sobre cada planta
de olivo.

Para los ramales portagoteros es habitual en las instalaciones

de riego por goteo, emplear las típicas y ya mencionadas tuberías
flexibles de polietileno de baja densidad (en esta caso, DN16 mm)
fabricadas en color negro característico.
En cada planta de olivo se colocará para su riego 1 gotero del
tipo autocompensante con un caudal de descarga de agua de 8 l/h.
Según se muestran en las fotografías aéreas de la parcela, cada
ramal transversal portagoteros dará riego a unas 10 plantas de
olivo, como término medio, lo que supone un caudal de flujo por
ramal de 80 l/h (2,2·10-5 m3/s).
 Como resumen de características, en la siguiente tabla se
indican los valores de diseño para los ramales transversales
portagoteros que se han instalado:
Tabla 16. Ramales portagoteros en tubos flexibles de polietileno de
baja densidad
Velocidad del
Diámetro Diámetro Espesor de
flujo de agua
nominal (mm) interior (mm.) pared (mm.)
(m/s)

16 13,6 1,2 0,15

Por otro lado, para el diseño de la tubería principal enterrada y

el cálculo de su diámetro, se partirá del máximo caudal que se
espera que circule por su interior, debido a las necesidades de la
instalación:
• Nº. olivos a regar: 250 olivos
• Caudal de riego por olivo: 8 l/h
• Caudal total necesario: 2000 l/h (5,6·10-4 m3/s)

Empleando la expresión anterior indicada en este apartado que

proporciona el valor de la velocidad del agua en función del caudal
y la sección de la tubería, se obtiene el siguiente resultado para
una tubería propuesta de polietileno con DN40 mm:
Tabla 17. Tubería de la línea principal enterrada en polietileno de
baja densidad
Diámetro
Espesor Diámetro Velocidad
Tramo Caudal exterior
de pared interior del flujo
(DN)

Línea
2000 l/h 40 mm 5,5 mm 29 mm 0,84 m/s
Principal

4.3- Pérdidas de carga en la instalación

 Una vez definido el diseño de cómo hacer la distribución de la
instalación de riego, se realizará una estimación de las pérdidas de
carga, también llamado pérdida de presión, con objeto de poder
dimensionar correctamente el equipo de bombeo.

Para ello, en primer lugar se deberá identificar el recorrido donde

se produzca la mayor pérdida de carga de toda la instalación, dado
que este valor va a condicionar las prestaciones que debe ofrecer
el grupo de bombeo para poder garantizar el caudal previsto de
agua en cada emisario.

Según se aprecia en la fotografía aérea de la parcela ya indicada

en el apartado 4.1 anterior, el recorrido formado por los tramos
indicados con las letras OBC constituye el recorrido donde el flujo
de agua sufrirá la mayor pérdida de carga de la instalación.

Una vez identificado el recorrido más desfavorable, a

continuación se procederá al cálculo de la pérdida de carga que se
produce en dichos tramos de la instalación.

El cálculo de la pérdida de carga se realizará distinguiendo tres

tipos, donde cada uno se determinará con un procedimiento de
cálculo distinto:

- A) Pérdida de carga producida en los tramos rectos de

tubería;
 - B) Pérdida de carga producidas en puntos y elementos
localizados de la red;

- C) Pérdida de carga producida en los emisarios o goteros.

La pérdida de carga total de la instalación (ΔpTOTAL) será la suma
de todas ellas: A) + B) + C).

A) Pérdida de carga producida en los tramos rectos de la

tubería:
Para el cálculo de la pérdida de carga que se produce en un
tramo recto de tubería (Δp) de una longitud considerada "L", se
empleará la formulación de Darcy-Weisbach, que se expresa de la
siguiente manera:

donde,
Δp es el valor de la pérdida de carga expresada en metros de
columna de agua (m.c.a.) que se produce en un tramo recto de
tubería de longitud L.
L es la longitud del tramo considerado de tubería (m)
D es el diámetro interior de la tubería (m)
v es la velocidad del agua en el interior de la tubería (m/s)
g es la acelaración de la gravedad (9,81 m/s2)
f es el es el factor de fricción de Darcy-Weisbach.
La anterior expresión, también puede ser expresada en función
del caudal (Q) de agua que circula por la tubería en ese tramo,
quedando de la siguiente forma:
8 · L · Q2
Δp = f ·
π2 · g · D5

De la anterior expresión todos los parámetros son conocidos, la

longitud de la tubería (L), su diámetro (D), el caudal de agua que
circula (Q), salvo el factor de fricción (f).
Por lo tanto, sólo faltaría conocer cuál es el valor del factor de
fricción (f) en cada tramo recto de tubería para poder aplicar la
expresión anterior y calcular la pérdida de carga que se origina en
ese tramo.
El factor de fricción (f), es un parámetro adimensional que
depende del número de Reynolds (Re) del fluido (en este caso, del
agua) y de la rugosidad relativa de la tubería (εr)
f= f (Re, εr)
Es decir, que para calcular el factor de fricción (f) en un
determinado tramo recto de tubería, previamente se deberán
calcular los valores del número de Reynolds (Re) para el agua en
ese tramo y de la rugosidad relativa (εr) que tiene la tubería en ese
tramo.

El número de Reynolds viene expresado por la siguiente

formulación:
ρ·v·D
Re =
μ

siendo,
ρ la densidad del fluido, en este caso del agua (kg/m3)
v es la velocidad del agua en el interior de la tubería (m/s)
D es el diámetro interior de la tubería (m)
μ es viscosidad dinámica del agua (kg/m·s)

El número de Reynolds (Re) también puede ser expresado en

función de la viscosidad cinemática del fluido (ϑ = μ / ρ) como,
v·D
Re =
ϑ

siendo,
v la velocidad del agua en el interior de la tubería (m/s)
D el diámetro interior de la tubería (m)
ϑ es la viscosidad cinemática del agua (m2/s)
 En la siguiente tabla, se muestran los valores de la densidad,
viscosidad absoluta y viscosidad cinemática para el agua a
distintas temperaturas.

Viscosidad Viscosidad
Densidad
absoluta cinemática
Temperatura ρ μ ϑ
ºC kg/m3 kg/m·s m2/s
0 999,9 1,792·10-3 1,792·10-6
5 1000,0 1,519·10-3 1,519·10-6
10 999,7 1,308·10-3 1,308·10-6
20 998,2 1,005·10-3 1,007·10-6
40 992,2 0,656·10-3 0,661·10-6
60 983.2 0,469·10-3 0,477·10-6
80 971,8 0,357·10-3 0,367·10-6
100 958,4 0,284·10-3 0,296·10-6

Tabla 18. Valores de la viscosidad y densidad del agua

Para el cálculo de una instalación de riego, interesa la viscosidad

cinemática del agua a 20 °C, que es 1,007 x 10-6 m2/s
Por otro lado, la rugosidad relativa de la tubería (εr ) viene dada
en función de la rugosidad absoluta (ε) del material del que está
fabricada la tubería y de su diámetro interior (D) de acuerdo a la
siguiente expresión:
ε
εr =
D

En la siguiente tabla se muestran los valores de rugosidad

absoluta para distintos materiales:
 RUGOSIDAD ABSOLUTA DE MATERIALES

Material ε (mm) Material ε (mm)

Plástico (PE, PVC) 0,0015 Fundición asfaltada 0,06-0,18

Poliéster reforzado con
0,01 Fundición 0,12-0,60
fibra de vidrio
Tubos estirados de acero 0,0024 Acero comercial y soldado 0,03-0,09

Tubos de latón o cobre 0,0015 Hierro forjado 0,03-0,09

Fundición revestida de
0,0024 Hierro galvanizado 0,06-0,24
cemento
Fundición con
0,0024 Madera 0,18-0,90
revestimiento bituminoso
Fundición centrifugada 0,003 Hormigón 0,3-3,0

Tabla 19. Rugosidades absolutas de materiales

En este caso, se utilizarán tuberías de polietileno para toda la

instalación, siendo la rugosidad absoluta de este tipo de tuberías
de ε= 0,0015 mm, según la tabla anterior.
Volviendo al concepto de número de Reynolds (Re), éste
representa la relación entre las fuerzas de inercia y las fuerzas
viscosas que posee el flujo de agua en la tubería.
Cuando las fuerzas predominantes son las viscosas (ocurre
para Re con valores bajos), el fluido discurre de forma laminar por
la tubería y la importancia de la rugosidad de la tubería en la
pérdida de carga es menor que las debida al propio
comportamiento viscoso del fluido. Por otro lado, en régimen
turbulento (Re grande), las fuerzas de inercia predominan sobre
las viscosas y la influencia de la rugosidad se hace más patente.
Para el caso del agua, los valores de transición entre régimen
laminar y turbulento se encuentra con el número de Reynolds en la
franja de 2000 a 4000. Es decir, en función del valor del número de
Reynolds se tiene el siguiente comportamiento del flujo de agua
por el interior de la tubería:
• Re < 2000: Régimen laminar.
• 2000 < Re < 4000: Zona crítica o de transición.
• Re > 4000: Régimen turbulento.
 Conocer si el flujo que circula por una tubería se encuentra en el
régimen laminar o turbulento es importante porque marca la
manera de calcular el factor de fricción (f).
En efecto, el factor de fricción (f) para valores del número de
Reynolds por debajo del límite turbulento (Re < 2000), es decir, en
régimen laminar, se puede calcular aplicando la fórmula de
Poiseuille:
64
f =
Re

expresión que resulta sencilla de aplicar para calcular el factor

de fricción (f) conocido el Reynolds (Re).
Para la otra situación, es decir, que nos encontremos en régimen
turbulento (Re > 4000), el cálculo para conocer el factor de fricción
(f) ya nos es tan inmediato, y depende tanto del número de
Reynolds como de la rugosidad relativa de la tubería. En este caso
existen diversas formulaciones que pueden ser utilizadas para el
cálculo del factor de fricción:

>> Ecuación de Colebrook-White

Y otras como la ecuación de Barr, la ecuación de Miller o la

ecuación de Haaland.

No obstante, afortunadamente además de estas expresiones

existen representaciones gráficas y ábacos empíricos que nos
permiten calcular cómodamente el factor de fricción (f). Uno de
ellos es el Diagrama de Moody que es la representación gráfica
en escala doblemente logarítmica del factor de fricción (f) en
función del número de Reynolds (Re) y de la rugosidad relativa de
la tubería (ε/D), según se representa en la siguiente figura:
 Diagrama de Moody

A continuación se va a aplicar lo anterior, para calcular la pérdida

de carga que se produce en el tramo más desfavorable
considerado de la instalación de riego.
Como ya se indicó en el inicio de este apartado, el recorrido más
desfavorable, donde las pérdidas de carga serán mayores, será el
formado por los tramos indicados por las letras OBC.

A su vez, en este recorrido se distinguen dos tramos diferentes

con tuberías de distinto diámetro, a saber:
• Tramo OB, correspondiente al tramo de la línea principal en
tubería enterrada de polietileno con DN40
• Tramo BC, ramal aéreo portagoteros de tubería de
polietileno con DN16

Se calcula, a continuación, las pérdidas de carga originadas en

cada tramo por separado:
 - Tramo OB (Línea principal de distribución enterrada):
• Material tubería: polietileno de baja densidad para uso
agrícola PE-32 (ver apartado 4.1)
• Diámetro nominal, DN= 40 mm (ver apartado 4.1)
• Diámetro interior, Di= 29 mm (ver apartado 4.1)
• Longitud del tramo, L= 120 m (ver apartado 4.1)
• Velocidad del agua en el tramo, v= 0,84 m/s (calculado en el
apartado 4.2)
• Rugosidad absoluta de la tubería, ε= 0,0015 mm (según
tabla 19)
• Rugosidad relativa (εr = ε/Di): 0,00052
• Cálculo del número de Reynolds (Re) en el tramo:
v·D
Re =
ϑ

siendo,
v la velocidad del agua en el interior de la tubería en el tramo
OB: 0,84 m/s;
D es el diámetro interior de la tubería: 0,029 m;
ϑ es la viscosidad cinemática del agua a 20 °C: 1,007 x 10-
6
m2/s.
Se obtiene un Reynolds de valor, Re = 24191.
A partir del número de Reynolds obtenido (Re = 24191) y de la
rugosidad relativa de la tubería en este tramo (εr = 0,00052), se
entra con dichos valores en el diagrama de Moody, obteniéndose
un coeficiente de fricción de, f=0,027.
Calculado el coeficiente de fricción (f=0,027) para este tramo, y
aplicando la formulación de Darcy-Weisbach indicada al principio
de este apartado, se obtiene la pérdida de carga que se produce
en el tramo OB de la tubería principal de distribución:

donde,
L es la longitud del tramo considerado de tubería: 120 m;
 D es el diámetro interior de la tubería: 0,029 m;
v es la velocidad del agua en el interior de la tubería: 0,84 m/s;
g es la acelaración de la gravedad (9,81 m/s2)
f es el es el factor de fricción calculado: 0,027.
Sustituyendo resulta una pérdida de carga en el tramo OB de:
ΔpOB = 4,02 m
- Tramo BC (ramales portagoteros):
• Material tubería: polietileno de baja densidad para uso
agrícola PE-32 (ver apartado 4.1)
• Diámetro nominal, DN= 16 mm (ver apartado 4.1)
• Diámetro interior, Di= 13,6 mm (ver apartado 4.1)
• Longitud del tramo, L= 55 m (ver apartado 4.1)
• Velocidad del agua en el tramo, v= 0,15 m/s (calculado en el
apartado 4.2)
• Rugosidad absoluta de la tubería, ε= 0,0015 mm (según
tabla 19)
• Rugosidad relativa (εr = ε/Di): 0,0011
• Cálculo del número de Reynolds (Re) en el tramo:
v·D
Re =
ϑ

siendo,
v la velocidad del agua en el interior de la tubería en el tramo
BC: 0,15 m/s;
D es el diámetro interior de la tubería: 0,0136 m;
ϑ es la viscosidad cinemática del agua a 20 °C: 1,007 x 10-
6
m2/s.
Se obtiene un Reynolds de valor, Re = 2026.
En este caso, como el número de Reynolds obtenido es tan bajo,
el flujo en este tramo constituido por los ramales portagoteros se
encuentra prácticamente en el régimen laminar, por lo que la
rugosidad de la tubería influye poco en su coeficiente de fricción
(f), y éste se puede calcular, según se indicó anteriormente,
aplicando la fórmula de Poiseuille:
64
f =
Re
 Resultando un factor de fricción (f) en este tramo de f= 0,032
Calculado el coeficiente de fricción (f=0,032) para este tramo, y
aplicando la formulación de Darcy-Weisbach indicada al principio
de este apartado, se obtiene la pérdida de carga que se produce
en el tramo BC correspondiente a los ramales portagoteros:

donde,
L es la longitud del tramo considerado de tubería
portagoteros: 55 m;
D es el diámetro interior de la tubería: 0,0136 m;
v es la velocidad del agua en el interior de la tubería
portagoteros: 0,15 m/s;
g es la acelaración de la gravedad (9,81 m/s2)
f es el es el factor de fricción calculado: 0,032.
Sustituyendo resulta una pérdida de carga en el tramo BC de:
ΔpBC = 0,15 m

En consecuencia, y sumando las pérdidas obtenidas en ambos

tramos, se obtiene la pérdida de carga producida en los tramos
rectos de tubería, según la distancia más desfavorable:
ΔpOBC = ΔpOB + ΔpBC = 4,02 m + 0,15 m = 4,17 m

B) Pérdida de carga producida en puntos localizados de

la red de riego:

En el apartado A) anterior, se ha mostrado el proceso para

calcular la pérdida de carga producida en los tramos rectos de
tuberías, pero en la instalación hay otros elementos, como
válvulas, filtros, derivaciones, codos, cambios de dirección, etc.,
que también contribuyen generando pérdidas de carga en la
instalación.

Para evaluar las pérdidas locales que se originan en estos

elementos que se encuentran intercalados en la instalación (codos,
 derivaciones en T, bifurcaciones, reducciones...) se puede emplear
la siguiente formulación de tipo empírica:
v2
Δp = K ·
2·g

o bien,
8 · Q2
Δp = K ·
π2 · g · D4

donde el coeficiente adimensional k (coeficiente de pérdida)

sirve para medir la caída de presión que se produce en cada
elemento de la instalación.

El valor de este coeficiente se obtiene experimentalmente y lo

suele suministrar cada fabricante de los distintos elementos.
A falta de más información de un determinado fabricante, se
pueden emplear los siguientes valores orientativos para el
coeficiente k de la siguiente tabla:
Válvulas (abiertas) Coeficiente de pérdida, K

De bola K = 0,1

Compuerta K = 0,1 - 0,3

Anti-retorno K = 1,0
De asiento estándar. Asiento de
K = 4,0 - 10,0
fundición
De asiento estándar. Asiento de forja
K = 5,0 - 13,0
(pequeña)
De asiento a 45º. Asiento de fundición K = 1,0 - 3,0
De asiento en ángulo. Asiento de
K = 2,0 - 5,0
fundición
De asiento en ángulo. Asiento de forja
K = 1,5 - 3,0
(pequeña)
Mariposa K = 0,2 - 1,5
 Diafragma K = 2,0 - 3,5

De macho o tapón. Rectangular K = 0,3 - 0,5

De macho o tapón. Circular K = 0,2 - 0,3

Otros elementos Coeficiente de pérdida, K

Codos a 90º K = 0,2

Filtros K = 3,0

Derivación K = 0,7

Tabla 20. Coeficientes de pérdida de carga, K

Para el caso que las válvulas se encuentren parcialmente

abiertas, el valor de los coeficientes de pérdida de carga respecto
al valor del coeficiente en apertura total, se puede tomar de esta
otra tabla:

Cociente K(parcialmete abierta)/K(abierta)

Situación Compuerta Esfera Mariposa
Abierta 1,0 1,0 1,0
Cerrada 25% 3,0 - 5,0 1,5 - 2,0 2,0 - 15,0
50% 12 - 22 2,0 - 3,0 8 - 60
75% 70 - 120 6,0 - 8,0 45 - 340

Tabla 21. Coeficientes de pérdida de carga en válvulas parcialmente

abiertas

La forma de proceder para realizar el cálculo de este tipo de

pérdidas de carga sería la siguiente:
 1º- Se identifican los tramos que constituyen el recorrido del
agua donde se va a producir la mayor pérdida de carga, es decir,
el tramo más desfavorable.
2º- Se contabiliza los elementos singulares intercalados en al
instalación en ese tramo (válvulas, filtros, codos, derivaciones...)
y se le asigna el coeficiente de pérdida (k) correspondiente,
según las tablas anteriores.

3º- Empleando la formulación empírica anterior para cada

elemento, se obtendrá la pérdida de carga con la que contribuye
ese elemento en cuestión.

4º- Finalmente, se suman todas las pérdidas de los diferentes

elementos para obtener la pérdida de carga total debida a los
distintos elementos de la red.

Como se ha identificado el recorrido OBC como los tramos de la

instalación donde se producirá la mayor pérdida de carga, se
realiza el cálculo de las pérdidas de carga de los elementos
instalados en estos tramos. En la siguiente tabla se indican los
valores obtenidos:

Tabla 22. Pérdidas de carga localizadas

Coeficiente
Diámetro
Caudal, Tipo de de pérdida Pérdida de
Tramo interior, Unidades
Q (l/h) elemento del carga, Δplocal(m)
D (mm)
elemento, k
Válvula
1 1,0 0,04
antirretorno
Válvula de
2 0,1 0,01
bola
OB 2.000 29
Codos a 90º 6 0,2 0,04
Derivaciones
de ramales 20 2,0 1,44
portagoteros

Inserción de
BC 80 13,6 10 3,0 0,03
los goteros

Total (m) 1,56

 En la anterior tabla se han contabilizado las pérdidas de carga
que se producen en elementos singulares tales como válvulas,
codos o cambios de dirección en la tubería. También se han tenido
en cuenta las originadas por las derivaciones de los ramales
portagoteros de la tubería principal, así como las interferencias con
el flujo debida a la inserción de los goteros en el ramal.

Sin embargo, y por ser elementos singulares que aportan gran

pérdida de carga, los filtros deben ser consultados en sus fichas de
características técnicas para conocer su valor.

En este caso, se intercalará a la salida de la bomba los

siguientes elementos de filtrado con su correspondiente valor de
pérdida de carga:

Tabla 23. Filtros instalados en el sistema de riego

Tipo de filtro Pérdida de carga (m.c.a.)

Filtro hidrociclón 3,5 metros

Filtro de malla 1,5 metros

Por lo tanto, sumando las pérdidas de carga producida en los

dos filtros instalados a las obtenidas en la Tabla 22 anterior
correspondiente a válvulas y ramificaciones, se obtiene una
pérdida de carga localizada debida a los elementos intercalados en
la instalación de:
Δplocal = 1,56 + 3,5 + 1,5 = 6,56 metros.

C) Pérdida de carga producida en los emisarios o

goteros:

La conexión del gotero a la tubería portagoteros produce una

pérdida de carga que en general se puede expresar en forma de
longitud equivalente de la tubería donde se inserta el gotero.
 En función del diámetro nominal del ramal portagoteros, esta
longitud equivalente toma el valor que se indica en la siguiente
tabla:

Tabla 24. Longitudes equivalentes de pérdida de carga en goteros

Diámetro del
12 mm 16 mm 20 mm 25 mm
portagoteros

Longitud
0,35 m 0,23 m 0,18 m 0,12 m
equivalente

Por tanto, y finalizando con el cálculo, una vez obtenidas las

distintas pérdidas de carga anteriores (A, B y C), su suman todas
ellas, con objeto de obtener la pérdida de carga total de la
instalación, resultando ser de:
ΔpTOTAL = 10,96 metros.

4.4- Dimensionado del grupo de bombeo

En los apartados anteriores de este tutorial se ha obtenido las

necesidades de caudal de agua y presión que debe generar el
grupo de bombeo que se seleccione.

El caudal de agua que se deberá bombear del pozo se obtuvo

en el apartado 4.2 anterior, según el siguiente criterio:
• Nº. olivos a regar: 250 olivos
• Caudal de riego por olivo: 8 l/h
• Caudal total necesario: 2000 l/h (5,6·10-4 m3/s)
Considerando una sobredimensionado de un 25% para futuras
ampliaciones, el caudal que debe suministrar la bomba será
entonces de 2,5 m3/hora.
Por otro lado, en cuanto a la presión que debe dar la bomba de
agua para el riego, también llamada altura manométrica (H),
reseñar que se compone de la suma de los siguientes términos:
H = Hg + Δp
donde,
 Hg representa la altura geométrica que debe salvar el agua,
es decir, en este caso es la profundidad a la que se encuentra el
nivel de agua en el pozo.
Δp es la pérdida de carga del flujo de agua a su paso por
tuberías, filtros, válvulas, etc., en la instalación hasta que sale por
el gotero.
Bombas
Sumergibles
--
Catálogo de productos

Para obtener el valor de la altura geométrica (Hg), éste coincidirá

con la profundidad a la que se encuentra el nivel del agua en el
pozo (a 8 metros de profundidad, según se indicó en el apartado
4.1). A este valor habrá que sumarle la variación de nivel que
experimente el nivel freático a medida que el bombeo de agua se
desarrolla, o bien, por la variaciones debida a la estacionalidad (en
verano al ser la época seca el nivel freático de los acuíferos baja).

Con estas consideraciones, se establece que el nivel del agua

en el pozo variará de 8 a 12 metros de profundidad, debiéndose
instalar una sonda de nivel que desconecte automáticamente el
bombeo de agua cuando el nivel en el pozo baje por debajo de los
12 metros de profundidad.
En este sentido, la altura geométrica (Hg) que deberá vencer la
bomba será, para el caso más desfavorable, de 12 metros.
El otro término que proporciona la altura manométrica de la
bomba son las pérdidas de carga que se producen en la
instalación. Este valor se calculó en el apartado 4.3 anterior
resultando ser, Δp= 10,96 m.

Sumando ambos conceptos se obtendrá la altura manométrica

total o presión que debe dar la bomba:
H = Hg + Δp = 12 + 10,96 = 22,96 metros.

En resumen, los criterios para realizar la selección de la bomba

serán:

Tabla 25. Criterios de diseño de la bomba

 Caudal (m3/h) Presión (metros)
2,5 22,96

Para la selección de la bomba, cada fabricante dispone

generalmente de tablas y herramientas informáticas de selección
rápida que permite obtener el modelo de bomba que mejor se
adapta a nuestros requerimientos de entre toda la gama de
productos.
En este caso, se ha optado por seleccionar el equipo de bombeo
del fabricante Grundfos, cuya aplicación WebCAPS resulta ser una
herramienta online para la selección y dimensionado de grupos de
bombeo.

>> WebCAPS de Grundfos - (Herramienta Online para

Selección y Dimensionamiento de Productos)

Haciendo uso de la aplicación WebCAPS de Grundfos, con los

datos de entrada de la tabla 25 anterior, resulta el siguiente modelo
de bomba:

Modelo de bomba: SP 3A-6 50 Hz de GRUNDFOS

Bomba sumergible multicelular para
suministro de agua subterránea,
provista de motor trifásico, tipo
Tipo: encapsulado con protección contra
arena, cojinetes lubricados por el
líquido y diafragma compensadora de
presión.
Caudal de diseño: 3,31 m3/h

Presión: 23 m

Materiales
Bomba: Acero inoxidable, AISI 304
Impulsor: Acero inoxidable, AISI 304

Motor: Acero inoxidable, AISI 304

Datos eléctricos
Potencia nominal: 0,599 kW

Frecuencia de alimentación: 50 Hz

Tensión nominal: 3 x 380-400-415 V

Tipo de arranque: Directo

Corriente nominal: 1,30-1,40-1,50 A

Cos phi - Factor de potencia: 0,70-0,64-0,60

Velocidad nominal de giro: 2850-2860-2870 r.p.m.

Grado de protección (IEC 34-5): IP68

Clase de aislamiento (IEC 85): B

Otros datos
Bomba con válvula de retención
Válvula:
integrada
Etapas: 6

Diámetro del motor: 4 inches

Peso neto/bruto: 8,6 kg / 9,9 kg

Para más información, ver las curvas de funcionamiento y de

rendimiento, y de otros datos técnicos de la bomba seleccionada,
se adjunta acceso al documento impreso en formato .pdf:

›› Datos Técnicos de la Bomba de Agua Seleccionada

— ANEXOS —
• Anexo nº 1:

›› Manual de Ingeniería para Bombas SP de Grundfos

• Anexo nº 2:

›› Proyecto Técnico para la Puesta en Riego de 3 ha de Cultivo de

Cerezo

• Anexo nº 3:

›› WebCAPS de Grundfos - Selección y Dimensionamiento Online

>> FIN DEL TUTORIAL