GESTIÓN DE ALMACENES

Advin Roblero
[NOMBRE DE LA EMPRESA] [Dirección de la compañía]

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Contenido
¿QUE ES LA GESTIÓN DE ALMACENES?............................................................................................... 4
IMPORTANCIA Y OBJETIVOS DE LA GESTIÓN DE ALMACENES ............................................................ 6
FUNCIONES DEL ALMACÉN ................................................................................................................. 7
PRINCIPIOS DEL ALMACÉN .................................................................................................................. 8
PROCESOS DE LA GESTIÓN DE ALMACENES...................................................................................... 10
PLANIFICACIÓN Y ORGANIZACIÓN ................................................................................................ 11
RECEPCIÓN .................................................................................................................................... 15
ALMACÉN ...................................................................................................................................... 18
MOVIMIENTO ................................................................................................................................ 19
INFORMACIÓN .............................................................................................................................. 20
INDICADORES DE LA GESTIÓN DE ALMACENES ................................................................................ 21
DISEÑO Y LAYOUT DE ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIÓN................................................... 22
¿EN QUÉ SE DIFERENCIA UN ALMACÉN DE UN CENTRO DE DISTRIBUCIÓN? ................................... 23
¿QUÉ ES EL DISEÑO Y QUÉ ES EL LAYOUT DE UN ALMACÉN Y UN CENTRO DE DISTRIBUCIÓN? ...... 24
¿QÚE DEBE INCLUIR EL DISEÑO DE LAS INSTALACIONES? ............................................................ 24
¿QUÉ ES EL LAYOUT Y CUÁL ES SU OBJETIVO?.............................................................................. 25
MODELOS DE GESTIÓN SEGÚN LA ORGANIZACIÓN FÍSICA DE LOS ALMACENES Y CENTROS DE
DISTRIBUCIÓN ................................................................................................................................... 26
GESTIÓN DEL ALMACÉN ORGANIZADO......................................................................................... 26
GESTIÓN DEL ALMACÉN CAÓTICO ................................................................................................ 27
PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE ALMACENES ....................................................................... 28
ETAPAS DE LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE UN ALMACÉN ................................................................ 28
DISEÑO EXTERNO DE ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIÓN ................................................... 29
EDIFICIOS Y ZONAS EXTERNAS ...................................................................................................... 29
DISEÑO INTERNO DE ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIÓN (LAYOUT) ................................... 33
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DEL FLUJO DE UNIDADES ................................................................... 36
DIMENSIONAMIENTO DE UN ALMACÉN O CENTRO DE DISTRIBUCIÓN ........................................... 38
IDENTIFICACIÓN DE UBICACIONES .................................................................................................... 39
Identificación y trazabilidad de mercancías .................................................................................. 40
DIMENSIONAMIENTO DE ALMACENES ............................................................................................. 41
ANÁLISIS DE VIABILIDAD PARA LA CONSTRUCCIÓN DE UN ALMACÉN ............................................. 42
DIMENSIONAMIENTO DE ALMACENES SIN TENDENCIA ................................................................... 44

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 EJERCICIO A RESOLVER (TOMADO DE BALLOU) ............................................................................ 45
RESOLUCIÓN MEDIANTE ITERACIONES ......................................................................................... 47
RESOLUCIÓN MEDIANTE PROGRAMACIÓN LINEAL (MODELO DE RESOLUCIÓN PROPUESTO POR
WWW.INGENIERIAINDUSTRIALONLINE.COM) .............................................................................. 50
CONFIGURACIÓN INTERNA DEL ALMACÉN ....................................................................................... 56
ALTURA DEL TECHO DE LA BODEGA.................................................................................................. 57
LARGO VS ANCHO (BODEGAS RECTANGULARES) ............................................................................. 58
CON UNA PUERTA DE ENTRADA Y SALIDA LOCALIZADA EN X ...................................................... 59
CON UNA PUERTA DE ENTRADA Y SALIDA LOCALIZADA EN Y ...................................................... 60
EJERCICIO RESUELTO, LONGITUD VS AMPLITUD .......................................................................... 60
CONFIGURACIÓN DEL ESPACIO (ESTANTERÍAS Y CORREDORES) ...................................................... 61
PARA LA PRIMERA CONFIGURACIÓN (ÓPTIMOS) ......................................................................... 62
PARA LA SEGUNDA CONFIGURACIÓN (ÓPTIMOS) ........................................................................ 63
DISEÑO DE PUERTAS DE CARGA Y DESCARGA .................................................................................. 64

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A lo largo de los años, y conforme evoluciona el fenómeno logístico, el concepto de almacén ha
ido variando y ampliando su ámbito de responsabilidad. El almacén es una unidad de servicio y
soporte en la estructura orgánica y funcional de una empresa comercial o industrial con objetivos
bien definidos de resguardo, custodia, control y abastecimiento de materiales y productos.

Hoy por hoy lo que antes se caracterizaba como un espacio dentro de la organización que tenía el
piso de hormigón, es una estructura clave que provee elementos físicos y funcionales capaces de
incluso generar valor agregado.

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¿QUE ES LA GESTIÓN DE ALMACENES?

LA GESTIÓN DE ALMACENES DENTRO DEL MAPA DE PROCESOS LOGÍSTICOS: LÍMITES Y

RESPONSABILIDADES

La gestión de almacenes se define como el proceso de la función logística que trata la recepción,
almacenamiento y movimiento dentro de un mismo almacén hasta el punto de consumo de
cualquier material – materias primas, semielaborados, terminados, así como el tratamiento e
información de los datos generados. La gestión de almacenes tiene como objetivo optimizar un
área logística funcional que actúa en dos etapas de flujo como lo son el abastecimiento y la
distribución física, constituyendo por ende la gestión de una de las actividades más importantes
para el funcionamiento de una organización.

El objetivo general de una gestión de almacenes consiste en garantizar el suministro continuo y

oportuno de los materiales y medios de producción requeridos para asegurar los servicios de
forma ininterrumpida y rítmica.

La Gestión de Almacenes se sitúa en el Mapa de Procesos Logísticos entre la Gestión de Existencias

y el Proceso de Gestión de Pedidos y Distribución. De esta manera el ámbito de responsabilidad
(en cuya ampliación recae la evolución conceptual del almacenamiento) del área de almacenes
nace en la recepción de la unidad física en las propias instalaciones y se extiende hasta el
mantenimiento del mismo en las mejores condiciones para su posterior tratamiento.

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El común interrogante que se genera luego de conocer los procesos del mapa logístico es: ¿Qué
funciones corresponden a la Gestión de Inventarios (gestión de existencias) y que a la Gestión de
Almacenes? La siguiente gráfica despeja con exactitud el interrogante.

Vale la pena recordar que la función de la Gestión de Almacenes termina cuándo las unidades
pasan a ser pedido, a partir de entonces la responsabilidad pasa a la Gestión de Pedidos y
distribución.

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IMPORTANCIA Y OBJETIVOS DE LA GESTIÓN DE ALMACENES

Describir la importancia y los objetivos de una gestión dependen directamente de los

fundamentos y principios que enmarcan la razón de ser de la misma, sin embargo tal como lo
observamos en la gráfica anterior sobre el "debe ser almacenado" quien formula las cuestiones de
fundamento y principio es la gestión de inventario o existencia, y en estas se basa la gestión de
almacenes para tener una gran importancia y unos claros objetivos.

Los objetivos que debe plantearse una gestión de almacenes son:

OBJETIVOS
Rapidez de entregas
Fiabilidad
Reducción de costes
Maximización del volumen disponible
Minimización de las operaciones de manipulación y transporte

Y los beneficios (que justifican su importancia) son:

BENEFICIOS
Reducción de tareas administrativas
Agilidad del desarrollo del resto de procesos logísticos
Optimización de la gestión del nivel de inversión del circulante
Mejora de la calidad del producto
Optimización de costes
Reducción de tiempos de proceso
Nivel de satisfacción del cliente

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FUNCIONES DEL ALMACÉN

Aunque el derrotero de funciones de un almacén depende de la incidencia de múltiples factores

tanto físicos como organizacionales, algunas funciones resultan comunes en cualquier entorno,
dichas funciones comunes son:

 Recepción de Materiales.
 Registro de entradas y salidas del Almacén.
 Almacenamiento de materiales.
 Mantenimiento de materiales y de almacén.
 Despacho de materiales.
 Coordinación del almacén con los departamentos de control de inventarios y contabilidad.

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PRINCIPIOS DEL ALMACÉN

Como ya ha sido tratado en el módulo de Administración de Inventarios, todo manejo y

almacenamiento de materiales y productos es algo que eleva el costo del producto final sin
agregarle valor, en teoría es un mal necesario, razón por la cual se debe conservar el mínimo de
existencias con el mínimo de riesgo de faltantes y al menor costo posible de operación.

Para llevar a cabo tal empresa, la gestión de almacenes debe establecer y regirse por unos
principios comunes fundamentales, conocidos como principios del almacén (aplicables a cualquier
entorno):

 La custodia fiel y eficiente de los materiales o productos debe encontrarse siempre bajo la
responsabilidad de una solo persona en cada almacén.
 El personal de cada almacén debe ser asignado a funciones especializadas de recepción,
almacenamiento, registro, revisión, despacho y ayuda en el control de inventarios.
 Debe existir un sola puerta, o en todo caso una de entrada y otra de salida (ambas con su
debido control).
 Hay que llevar un registro al día de todas las entradas y salidas.
 Es necesario informar a control de inventarios y contabilidad todos los
 movimientos del almacén (entradas y salidas), la programación y control de producción
sobre las existencias.
 Se debe asignar una identificación a cada producto y unificarla por el nombre común y
conocido de compras, control de inventario y producción.
 La identificación debe estar codificada.
 Cada material o producto se tiene que ubicar según su clasificación e identificación en
pasillos, estantes, espacios marcados para facilitar su ubicación. Esta misma localización
debe marcarse en las tarjetas correspondientes de registro y control.
 Los inventarios físicos deben hacerse únicamente por un personal ajeno al almacén.
 Toda operación de entrada o salida del almacén requiriere documentación autorizada
según sistemas existentes.

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 La entrada al almacén debe estar prohibida a toda persona que no esté asignada a él, y
estará restringida al personal autorizado por la gerencia o departamento de control de
inventarios.
 La disposición del almacén deberá ser lo más flexible posible para poder realizar
modificaciones pertinentes con mínima inversión.
 Los materiales almacenados deberá ser fáciles de ubicar.
 La disposición del almacén deberá facilitar el control de los materiales.
 El área ocupada por los pasillos respecto de la del total del almacenamiento propiamente
dicho, debe ser tan pequeña como lo permitan las condiciones de operación

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PROCESOS DE LA GESTIÓN DE ALMACENES

El mapa de proceso de la gestión de almacenes se compone de dos ejes transversales que

representan los procesos principales - Planificación y Oraganización y Manejo de la información - y
tres subprocesos que componen la gestión de actividades y que abarca la recepción, el almacén y
el movimiento.

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PLANIFICACIÓN Y ORGANIZACIÓN

El proceso de planificación y organización es de carácter estratégico y táctico, dado que tiene que
brindar soluciones de recursos en comunión con las políticas y objetivos generales que contempla
la estrategia de la compañía, en aras de potenciar las ventajas competitivas por las que apuesta la
misma. Dentro de las actividades o subprocesos que se deben realizar en el proceso de
planificación y organización se encuentran:

 Diseño de la red de distribución de la compañía: Toda compañía necesita establecer

políticas respecto a su red de distribución, dado que esta debe ser acorde a su mercado y
óptima en capacidad de respuesta para mitigar las fluctuaciones de su demanda. La
complejidad de las decisiones respecto al diseño de la red de distribución es tal, dado que
requiere de la combinación precisa de instalaciones, modalidades de transporte, y
estrategias. El Diseño de una Red de Distribución es la planificación y ubicación estratégica
de los almacenes y centros de distribución de manera que permitan gestionar el flujo de
productos desde uno o más orígenes hasta el cliente. Desarrollar una adecuada red de
almacenes para la compañía y los clientes requiere considerar una cantidad significativa
de elementos: Número de almacenes, las ubicaciones, la propiedad de la gestión o el
tamaño de los mismos.
Tras tener identificadas las necesidades de distribución y almacenamiento, la compañía
debe decidir qué tipos de almacenes y centros de distribución se ajustan a sus necesidades
de manera más eficiente, así como la ubicación de los mismos.

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  Responsabilidades de la Gestión de Almacenes (Gestión Propia o Subcontratación): Una
vez se ha diseñado la red de distribución se procede a determinar si se autogestionará el
almacén o si se subcontratará.
Una vez más la decisión depende de muchos factores dependientes de la estrategia de la
organización, de su mercado, tamaño y cadena de abastecimiento, sin embargo existen
claras ventajas y desventajas de acuerdo al tipo de gestión (propia o por subcontratación),
dentro de las más significativas se encuentran:

Dado que regularmente para la determinación de la responsabilidad de la gestión se preponderan

los argumentos financieros en un apartado posterior profundizaremos en métodos matemáticos
que permitan establecer elementos cuantitativos de juicio para este subproceso de la planificación
y organización.

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 Ubicación de almacenes: La firma Pricewaterhousecoopers recomienda que la localización
de los almacenes se aborde desde un enfoque con doble perspectiva:
o Una visión general del mercado: Para acotarse geograficamente a un área amplia,
y
o Una visión local del mercado: Que contemple aspectos particulares de las zonas
acotadas en la visión general.
Historicamente desde el plano de la Ingeniería Industrial se ha abordado el tema de la
localización de almacenes mediante múltiples métodos matemáticos, entre los que se
encuentran los métodos de: Von Thünen, Hoover, Weber, Greenhut y el método de
Centro de Gravedad (Este último lo abordaremos desde el módulo de Diseño y
Distribución en Planta). Sin embargo los factores no son meramente cuantitativos y
existen una gran cantidad de criterios cualitativos (que evidentemente redundan en el
plano financiero) y entre los que se destacan:

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 Tamaño de los almacenes: Un almacén debe ser dimensionado principalmente en función
de los productos a almacenar (en tamaño, características propias y cantidad de
referencias) y la demanda (especialmente en sectores afectados por la estacionalidad de la
demanda). Pero además de estos, intervienen otros factores que deben ser considerados
a la hora de dimensionar el tamaño de un almacén. Los factores a tener en cuenta para el
cálculo del tamaño de un almacén son:
o Productos a almacenar (cantidad y tamaños)
o Demanda de los mercados
o Niveles de Servicio al cliente
o Sistemas de manipulación y almacenaje a utilizar
o Tiempos de producción
o Economías de escala
o Lay out de existencias
o Requisitos de pasillos
o Oficinas necesarias
Es importante la consideración de las tres dimensiones para determinar la capacidad del
almacén, es decir determinar la magnitud en función de metros cúbicos.
En el módulo de Diseño, Tamaño y Lay-out de almacenes abordaremos matemáticamente
el aspecto conocido como dimensionamiento de bodegas.

 Diseño y Lay-out de los almacenes: Una vez los tipos de almacenes y sus ubicaciones han
sido definidos, se debe trabajar en conseguir el flujo de materiales más eficiente y efectivo
dentro de los almacenes. En este sentido, un diseño efectivo optimiza las actividades de
un almacén. En el módulo de Diseño, Tamaño y Lay-out de almacenes abordaremos este
tema a profundidad.

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RECEPCIÓN

El flujo rápido del material que entra, para que esté libre de toda congestión o demora, requiere
de la correcta planeación del área de recepción y de su óptima utilización. La recepción es el
proceso de planificación de las entradas de unidades, descarga y verificación tal y como se
solicitaron mediante la actualización de los registros de inventario.

El objetivo al que debe tender una empresa en su proceso de recepción de mercancías es la

automatización tanto como sea posible para eliminar o minimizar burocracia e intervenciones
humanas que no añaden valor al producto. Otra tendencia considerada como buena práctica
logística es la implementación de programas de entregas certificadas que no solo eliminan
burocracia sino que reducen al mínimo las inspecciones que se consideran imprescindibles pero
que no añaden valor.

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16
En primer lugar, el proceso de recepción de mercancías debe cimentarse en una previsión de
entradas que informe de las recepciones a realizar en tiempo dado y que contenga, al menos, el
horario, artículos, y procedencia de cada recepción, este proceso se conoce como cita previa ya
que para procesos como Entregas Paletizadas se debe contar con recursos muy específicos como
montacargas, plataformas moviles, rampas, entre otros.

Es evidentemente necesario que se distingan los ingresos de unidades internas de las externas. En
el primero de los casos, los requerimientos de recepción son significativamente menores que las
mercancías de origen externo, en el caso de que se realicen controles de procesos a lo largo de la
vida de las mercancía.Además, una correcta metodología de identificaciones a lo largo de la
compañía también favorece enormemente la actividad de recepción. Es el caso de traslado de
mercancías entre almacenes o de proceso de transformación a almacén. Las mercancías de
procedencia externa requieren unas condiciones de llegada más exhaustivas y deben haber sido
establecidas previamente con el proveedor (cita previa - EDI), con lo que se precisa mayor
actuación y responsabilidad desde el almacén.

Tras la descarga e identificación, las cuales deben realizarse de manera inmediata y en zona
específica habilitada a tal efecto, las mercancías deben pasar a almacenamiento, bien sea
temporal a la espera de su ubicación definitiva, bien sea fijo en su ubicación definitiva.

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ALMACÉN

El almacenamiento o almacén es el subproceso operativo concerniente a la guarda y conservación

de los productos con los mínimos riesgos para el producto, personas y compañía y optimizando el
espacio físico del almacén. El almacén puede dividirse en las siguientes zonas:

ZONAS DE UN ALMACÉN
Recepción: zona donde se realizan las actividades del proceso de recepción
Almacenamiento, reserva o stock: zonas destino de los productos almacenados. De adaptación
absoluta a las mercancías albergadas, incluye zonas específicas de stock para mercancías
especiales, devoluciones, etc
Preparación de pedidos o picking: zona donde son ubicados las mercancías tras pasar por la
zona de almacenamiento, para ser preparadas para expedición
Salida, verificación o consolidación: desde donde se produce la expedición y la inspección final
de las mercancías
Paso, maniobra: zonas destinadas al paso de personas y máquinas. Diseñados también para
permitir la total maniobrabilidad de las máquinas. Oficinas: zona destinada a la ubicación de
puestos de trabajo auxiliares a las operaciones propias de almacén
Oficinas: zona destinada a la ubicación de puestos de trabajo auxiliares a las operaciones
propias de almacén

Los Sistemas de Almacenamiento y Tipos de Almacén serán abordados en módulos

independientes.

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MOVIMIENTO

Es el subproceso del almacén de carácter operativo relativo al traslado de los

materiales/productos de una zona a otra de un mismo almacén o desde la zona de recepción a la
ubicación de almacenamiento. La actividad de mover físicamente mercancías se puede lograr por
diferentes medios, utilizando una gran variedad de equipos de manipulación de materiales. El tipo
de herramientas utilizado depende de una serie de factores como son:

 Volumen del almacén

 Volumen de las mercancías
 Vida de las mercancías
 Coste del equipo frente a la finalidad
 Cantidad de manipulaciones especiales y expediciones requeridas
 Distancia de los movimientos

Desde la perspectiva de las características de las mercancías, los flujos de entrada y salida del
almacén de las mercancías son variadas, como por ejemplo:

 Last In – First Out (LIFO): la última mercancía que entra en almacén, es la primera que sale
para expedición. Esta modalidad es frecuentemente utilizada en productos frescos.
 First In – First Out (FIFO): la primera mercancía que entra en almacén, es la primera que
es sacada de almacén. Es la modalidad más utilizada para evitar las obsolescencias
 First Expired – First Out (FEFO): el de fecha más próxima de caducidad es el primero en
salir.

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INFORMACIÓN

Si bien la función principal de la Gestión de Almacenes es la eficiencia y efectividad en el flujo

físico, su consecución está a expensas del flujo de información, este es un eje transversal de los
procesos de gestión logística, y la gestión de almacenes no son la excepción. Debe ser su
optimización, por tanto, objetivo de primer orden en la Gestión de Almacenes. Su ámbito se
extiende a todos los procesos anteriormente descritos – Planificación y organización, recepción,
almacén y movimiento – y se desarrolla de manera paralela a ellos por tres vías:

 Información para gestión.

 Identificación de ubicaciones.
 Identificación y trazabilidad de mercancías.

Dentro de la información para la gestión se incluyen:

 Configuración del almacén: instalaciones, lay-out…

 Datos relativos a los medios disponibles
 Datos técnicos de las mercancías almacenadas
 Informes de actividad para Dirección
 Evolución de indicadores
 Procedimientos e instrucciones de trabajo
 Perfiles y requisitos de los puestos
 Registros de la actividad diaria

La identificación de las ubicaciones la profundizaremos en el módulo de Diseño y Lay-out de

almacenes. Por otro lado la identificación y trazabilidad de mercancías se detalla en el módulo de
identificación de mercancías.

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INDICADORES DE LA GESTIÓN DE ALMACENES

Los indicadores para la gestión de almacenes se encuentran en:

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DISEÑO Y LAYOUT DE ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIÓN

El papel de los almacenes en la cadena de abastecimiento ha evolucionado de ser instalaciones

dedicadas a almacenar a convertirse en centros enfocados al servicio y al soporte de la
organización. Un almacén y un centro de distribución eficaz tiene un impacto fundamental en el
éxito global de la cadena logística. Para ello este centro debe estar ubicado en el sitio óptimo,
estar diseñado de acuerdo a la naturaleza y operaciones a realizar al producto, utilizar el
equipamiento necesario y estar soportado por una organización y sistema de información
adecuado.

Los objetivos del diseño, y layout de los almacenes son facilitar la rapidez de la preparación de
los pedidos, la precisión de los mismos y la colocación más eficiente de existencias, todos ellos
en pro de conseguir potenciar las ventajas competitivas contempladas en el plan estratégico de la
organización, regularmente consiguiendo ciclos de pedido más rápidos y con mejor servicio al
cliente.

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¿EN QUÉ SE DIFERENCIA UN ALMACÉN DE UN CENTRO DE
DISTRIBUCIÓN?

La siguiente tabla nos muestra las diferencias existentes entre las principales características de un
almacén y un centro de distribución.

ALMACÉN CENTRO DE DISTRIBUCIÓN

Función principal Gestiona el almacenaje y Gestiona el flujo de los
manipulación del inventario materiales
“Cost Driver” Principal Espacio e instalaciones Mano de obra
Ciclo de Pedido Meses, semanas Días, horas
Actividades de Valor añadido Puntuales Forman parte intrínseca del
proceso
Expediciones Bajo demanda del cliente “Push Shipping”
Rotación del inventario 3, 6,12 24, 48, 96, 120

En un almacén el objetivo principal del mejoramiento se enfoca en la optimización del espacio y en

dotar de medios de manipulación de cargas normalmente a gran altura y con volúmenes de
trabajo medios. Mientras en un Centro de Distribución la optimización se enfoca en un rápido flujo
de materiales y en la optimización de la mano de obra, sobre todo en las labores de Picking.

Sin embargo, se considera que la tipología del almacén influye decisivamente en el diseño de un
Centro de Distribución, razón por la cual en este módulo se abordará el diseño y layout desde una
perspectiva múltiple que contemple tanto a los Centros de Distribución, como a los almacenes, ya
que si el objetivo fundamental del diseño de un Centro de Distribución consiste en la optimización
del flujo de materiales, el almacén no está alejado de este contexto, dado que lo que aquí se
pretende es abordar las pautas necesarias para la consecución de un Almacén óptimo.

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¿QUÉ ES EL DISEÑO Y QUÉ ES EL LAYOUT DE UN ALMACÉN Y UN
CENTRO DE DISTRIBUCIÓN?

Especialistas en logística (como es el caso del equipo de Pricewaterhousecoopers) han identificado

dos fases fundamentales al momento de diseñar un almacén; estas son:

 Fase de diseño de la instalación. El continente

 Fase de diseño de la disposición de los elementos que deben "decorar" el almacén; el
layout del almacén. El contenido

¿QÚE DEBE INCLUIR EL DISEÑO DE LAS INSTALACIONES?

El diseño de las instalaciones hace parte de los procesos estratégicos que debe ejecutar la gestión
de almacenes, dicho diseño debe incluir:

 Número de plantas: preferentemente almacenes de una planta.

 Planta del almacén: diseño en vista de planta de la instalación.
 Instalaciones principales: Columnado, instalación eléctrica, ventilación, contra-incendios,
seguridad, medio ambiente, eliminación de barreras arquitectónicas.
 Materiales: principalmente los suelos para lo cuales se debe tener presente la resistencia
al movimiento de los equipos de manutención, la higiene y la seguridad.

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¿QUÉ ES EL LAYOUT Y CUÁL ES SU OBJETIVO?

Como se describe en la segunda fase del diseño de almacenes, el layout corresponde a la

disposición de los elementos dentro del almacén. El layout de un almacén debe asegurar el modo
más eficiente para manejar los productos que en él se dispongan. Así, un almacén alimentado
continuamente de existencias tendrá unos objetivos de layout y tecnológicos diferentes que otro
almacén que inicialmente almacena materias primas para una empresa que trabaje bajo pedido.
Cuando se realiza el layout de un almacén, se debe considerar la estrategia de entradas y salidas
del almacén y el tipo de almacenamiento que es más efectivo, dadas las características de los
productos, el método de transporte interno dentro del almacén, la rotación de los productos, el
nivel de inventario a mantener, el embalaje y pautas propias de la preparación de pedidos.

25
MODELOS DE GESTIÓN SEGÚN LA ORGANIZACIÓN FÍSICA DE LOS
ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIÓN

Un óptimo diseño de las instalaciones de un almacén y un centro de distribución debe redundar en

un adecuado flujo de materiales, minimización de costes, elevados niveles de servicio al cliente y
óptimas condiciones de trabajo para los empleados.

Cuando la organización opta por ejercer la gestión física del almacén, se debe decidir acerca del
modelo de gestión que se aplicará a nivel operativo, con base en su organización física. Según la
organización física se consideran dos tipos de modelos de gestión operativa de los almacenes,
estos son el Almacén Organizado y el Almacén Caótico.

GESTIÓN DEL ALMACÉN ORGANIZADO

Principio: Cada referencia tiene asignada una ubicación específica en almacén y cada ubicación
tiene asignadas referencias específicas.

Características:

 Facilita la gestión manual del almacén

 Necesita preasignación de espacio (independientemente de existencias).

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GESTIÓN DEL ALMACÉN CAÓTICO

Principio: No existen ubicaciones pre-asignadas. Los productos se almacenan según disponibilidad

de espacio y/o criterio del almacenista.

Características:

 Dificulta el control manual del almacén

 Optimiza la utilización del espacio disponible en el almacén
 Acelera el almacenamiento de mercancías recibidas
 Requiere sistemas de información electrónicos

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PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE ALMACENES

Existen una serie de principios que deben seguirse al momento de realizar la distribución en planta
de un almacén, estos son:

 Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la salida para acortar el tiempo
de desplazamiento.
 Los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal manera que
minimicen el trabajo que se efectúa al desplazarlos y almacenarlos.
 Los espacios altos deben usarse para artículos predominantemente ligeros y protegidos.
 Los materiales inflamables y peligrosos o sensibles al agua y al sol pueden almacenarse en
algún anexo, en el exterior del edificio del almacén.
 Deben dotarse de protecciones especiales a todos los artículos que lo requieran.
 Todos los elementos de seguridad y contra incendios deben estar situados
adecuadamente en relación a los materiales almacenados.

ETAPAS DE LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE UN ALMACÉN

La distribución física de un almacén puede dividirse en cinco etapas fundamentales, estas son:

 Determinar las ubicaciones de existencias y establecer el sistema de almacenamiento.

 Establecer el sistema de manejo de materiales.
 Mantener un sistema de control de inventarios.
 Establecer procedimientos para tramitar los pedidos.
 Seleccionar el medio de transporte.

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DISEÑO EXTERNO DE ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIÓN

EDIFICIOS Y ZONAS EXTERNAS

Cuando abordamos la infraestructura de un almacén o un centro de distribución (CEDI) es

intrínseco el abordaje de aspectos claves como los son la seguridad y la productividad de las
operaciones que en estos se efectuen. Tener la posibilidad de trabajar el diseño del edificio y las
zonas externas del almacén o el CEDI partiendo de las necesidades logísticas de la organización es
una ventaja vital, y al mismo tiempo una gran responsabilidad de gestión, dado que de las
decisiones que se tomen al respecto dependerá el rendimiento de los tiempos que tardan en
realizarse las operaciones de traslado y manipulación de unidades, la optimización de las
condiciones de seguridad y el máximo aprovechamiento del espacio disponible.

El diseño externo del almacén y el CEDI abarca la orientación del edificio, la vías de acceso,
muelles, andenes, plataformas, pasarelas, rampas, puertas, dimensiones del edificio destinado al
almacenamiento (superficie, altura). Además, existen muchos factores de vanguardia logística a
considerar, factores como el diseño de una infraestructura compatible con estrategias de
reabastecimiento continuo, entregas paletizadas, cross docking y/o entregas certificadas.

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Accesos y cerramientos

El diseño de accesos y cerramientos es un aspecto fundamental cuando se busca minimizar la

interferencia entre los vehículos que participan del proceso de entrega y recogido desde y hacia el
almacén o el CEDI, así como también busca minimizar la interferencia entre los medios de carga y
descarga y el personal que transita por las vías de servicio. Para planificar de la mejor manera los
accesos y cerramientos se debe tener en cuenta que:

 Los accesos en forma de "Y" son los que ofrecen mayores ventajas; los vehículos que
entran en el almacén pueden abandonar rápidamente la carretera sin bloquear el tráfico;
y los que salen pueden incorporarse al tráfico con mayor facilidad.
 La carretera de acceso directo al almacén deberá ser - preferentemente - de doble
calzada, y su longitud no será inferior al doble del camión más largo.
 Las vías de servicio pueden ser dobles (de anchura superior a 8 metros) o simples (de
anchura superior a 4 metros), siendo estas últimas las que permiten la circulación más
segura.
 Las superficies de rodadura deben soportar el peso de los camiones (entre 25 y 70
toneladas), y grandes escarchas (bloques de hielo que la superficie debe soportar
eventualmente) si las condiciones medioambientales dan lugar a ello.
 El tráfico debe ordenarse en el sentido contrario a las agujas del reloj, de esta manera la
visibilidad del conductor (sentado al lado izquierdo) es mejor cuando maniobra y
retrocede hacia los muelles.
 Las puertas de acceso tienen que ser independientes para peatones y para vehículos.

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Muelles

Los muelles son plataformas de hormigón adosadas al almacén, cuyo propósito es que el suelo de
este quede a la misma altura de la caja del camión. Antes de decidir dónde situarlos es necesario
contemplar los siguientes factores:

 Utilización del almacén: Se debe realizar un estudio de los tipos de carga, la frecuencia de
los ingresos, la necesidad de espacio para los camiones, etc. También se puede asignar las
entredas que se pueden atender en cada muelle y destinar unos muelles para entradas JIT
(Justo a Tiempo) y otras para el resto.
 Camiones de gran capacidad: La zona adyacente a los muelles debe ser de hormigón para
evitar que los semiremolques se hundan cuando están separados de las cabezas tractoras
y quedan suspendidos sobre las patas de apoyo. También se debe reservar una zona para
aproximación, maniobra y aculatamiento de camiones grandes.
 Rampas y pendientes de acceso: Son necesarias para que las carretillas elevadoras puedan
acceder a la zona de rodadura y al interior de los camiones, pero estas deben reducirse al
mínimo en las zonas de los muelles. Para camiones de gran volumen es necesario contar
con dispositivos especiales como muelles de regulación hidráulica o tijeras elevadoras
instaladas en el suelo.
 Ubicación de los muelles: Según los expertos, la mejor ubicación de los muelles es en la
calle lateral del edificio, lo cual permite un diseño funcional en forma de "U" , combinando
así en una misma área la recepción y la expedición, permitiendo una mayor flexibilidad en
la carga y la descarga de vehículos, dado que se puede dar una mayor utilización al
personal y al equipo; sin embargo esta no es la única alternativa, también existen diseños
en forma de "T" y en línea recta, cuya necesidad de aplicarlos la indicará el flujo de
mercancías.
 Posición de camiones: La cantidad de muelles o posiciones de camión dependen del
volumen de entregas, del tiempo que se requiere para efectuar las descargas y el traslado
de las mercancías recibidas, además de los medios de manipulación existentes. El número
de puestos debe ser igual al número máximo de camiones que cargan al mismo tiempo,
considerando que los transportistas, generalmente hacen entregas en las horas de la
mañana y las recogidas en la tarde. Un factor no menos importante a considerar es la
posibilidad de expansión e instalación de muelles adicionales.

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Zonas de Carga y Descarga

La ubicación de las zonas de carga y descarga está sumamente condicionada por la orientación del
edificio y la distribución de los edificios colindantes. Si el almacén o CEDI se encuentra situado en
una parcela con acceo desde varias calles, podemos diseñar zonas de carga y descarga en
cualquiera de los frentes, pero si solo se cuenta con una entrada por una calle, la apertura será en
una sola dirección. Un factor vital que influye en el diseño de las zonas de carga y descarga es el
flujo deseado de mercancías, en este caso y según el flujo conveniente se puede optar por un
diseño de zonas de carga y descarga que faciliten un flujo en "U", en "T" o en línea recta.

Según el medio de transporte que se utilice en el almacén o CEDI se deberá decidir si es

conveniente que estas zonas de carga y descarga se encuentren ubicadas en el almacén o fuera de
él (pero en su entorno), esta última alternativa es muy utilizada en plataformas logísticas y en
centros integrados de mercancías, lugares donde predomina el transporte por buques, aviones o
trenes.

32
DISEÑO INTERNO DE ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIÓN
(LAYOUT)

Efectuar la distribución del espacio interno de un almacén es un proceso sumamente complejo

que requiere de superar las restricciones de espacio físico edificado y las necesidades proyectadas
de almacenamiento (necesidades futuras de expansión). Las decisiones que desde la gestión de
almacenes se tomen respecto a la distribución general deben satisfacer las necesidades de un
sistema de almacenamiento que permita la consecución de los siguientes objetivos:

 Aprovechar eficientemente el espacio disponible

 Reducir al mínimo la manipulación de materiales.
 Facilitar el acceso a la unidad logística almacenada.
 Conseguir el máximo índice de rotación de la mercancía.
 Tener la máxima flexibilidad para la ubicación de productos.
 Facilitar el control de las cantidades almacenadas.

33
Estos objetivos nacen del reconocimiento de los siguientes siete principios básicos del flujo de
materiales:

Principio Descripción
Unidad Máxima Cuanto mayor sea la unidad de manipulación, menor
número de movimientos se deberá de realizar, y, por
tanto, menor será la mano de obra empleada.
Recorrido Mínimo Cuanto menor sea la distancia, menor será el tiempo del
movimiento, y, por tanto, menor será la mano de obra
empleada. En caso de instalaciones automáticas, menor
será la inversión a realizar.
Espacio Mínimo Cuanto menor sea el espacio requerido, menor será el
coste del suelo y menores serán los recorridos.
Tiempo Mínimo Cuanto menor sea el tiempo de las operaciones, menor
es la mano de obra empleada y el lead time del proceso,
y, por tanto, mayor es la capacidad de respuesta.
Mínimo número de manipulaciones Cada manipulación debe de añadir el máximo valor al
producto o el mínimo de coste. Se deben de eliminar al
máximo todas aquellas manipulaciones que no añadan
valor al producto.
Agrupación Si conseguimos agrupar las actividades en conjuntos de
artículos similares, mayor será la unidad de
manipulación y, por tanto, mayor será la eficiencia
obtenida.
Balance de líneas Todo proceso no equilibrado implica que existen
recursos sobredimensionados, además de formar
inventarios en curso elevados y, por tanto, costosos.

El layout de un almacén y de un CEDI debe evitar zonas y puntos de congestión, a la vez que debe
facilitar las tareas de mantenimiento y poner los medios para obtener la mayor velocidad de
movimiento; de esta forma se reduce por principio de flujo de materiales el tiempo de trabajo. La
distribución interior de la planta del almacén se hace conjugando la conexión entre las distintas
zonas del almacén con las puertas de acceso, los obstáculos arquitectónicos (pilares, columnas,
escaleras, restricciones eléctricas, etc.), los pasillos y pasos de circulación (pasos seguros). Sin
embargo, los factores de mayor influencia en la planificación de las zonas interiores son los medios
de manipulación y las características de las mercancías, aunque vale la pena aclarar que:

"Los flujos de materiales deben condicionar el equipamiento a utilizar y nunca al contrario".

34
Por ello, antes de organizar los espacios se debe analizar las siguientes necesidades:

 Carga máxima de los medios de transporte externo, así como el equipo de transporte
interno (carretillas, elevadoras, montacargas, grúas) y el tiempo necesario para cada
operación.
 Características de las unidades a almacenar, tales como la forma, el peso, propiedades
físicas.
 Cantidad que recibimos en suministro y frecuencia del mismo: diario, semanal,
quincenal, mensual.
 Unidades máximas y mínimas a almacenar de cada una de las unidades, en función de las
necesidades y la capacidad de almacenamiento.

En todo almacén y CEDI existen cuatro zonas que deben de estar perfectamente delimitadas, estas
son: recepción, almacenaje, preparación de pedidos y expedición. Es muy común encontrar que
estas zonas se subdividan en una o varias áreas en función de las actividades que se realicen, el
volumen de la mercancía, del número de referencias, etc.

Distribución Interna del Almacén

 Área de control de calidad
Zona de recepción  Área de clasificación
 Área de adaptación
 Zona de baja rotación
 Zona de alta rotación
 Zona de productos especiales
Zona de almacenamiento
 Zona de selección y recogida de
mercancías
 Zona de reposición de existencias
 Zonas integradas: Picking en
Zona de preparación de pedidos estanterías
 Zonas de separación: Picking manual
 Área de consolidación
Zona de expedición o despacho  Área de embalajes
 Área de control de salidas
 Área de devoluciones
 Área de envases o embalajes
Zonas auxiliares  Área de materiales obsoletos
 Área de oficinas o administración
 Área de servicios

35
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DEL FLUJO DE UNIDADES

Teniendo en cuenta las consideraciones anteriores respecto al flujo de materiales, se puede

implementar una distribución del flujo de materiales en forma de "U", de "T" o en línea recta.

Distribución para un flujo en "U"

Entre sus principales ventajas podemos destacar:

 La unificación de muelles permite una mayor flexibilidad en la carga y descarga de

vehículos, no sólo en cuanto a la utilización de las facilidades que tengan los referidos
muelles, sino que a su vez permite utilizar el equipo y el personal de una forma más
polivalente.
 Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave, por constituir un elemento más
estanco sin corrientes de aire.
 Da una mayor facilidad en la ampliación y/o adaptación de las instalaciones interiores.

36
Distribución para un flujo en línea recta

Las características más importantes se derivan precisamente de esa especialización de muelles; ya

que uno se puede utilizar, por ejemplo, para la recepción de productos en camiones de gran
tonelaje, tipo trailers, lo que obliga a unas características especiales en la instalación del referido
muelles, mientras que otro puede ser simplemente una plataforma de distribución para vehículos
ligeros (furgonetas), cuando se efectúa, por ejemplo, un reparto en plaza. Indudablemente este
sistema limita la flexibilidad, obligando largo plazo a una división funcional tanto del personal
como del equipo destinado a la carga y descarga de vehículos. El acondicionamiento ambiental
suele ser más riguroso para evitar la formación de corrientes internas.

Distribución para un flujo en forma de "T"

Este layout es una variante del sistema en forma de U, apropiado cuando la nave se encuentra
situada entre los viales, porque permite utilizar muelles independientes.

37
DIMENSIONAMIENTO DE UN ALMACÉN O CENTRO DE
DISTRIBUCIÓN

Aunque el dimensionamiento forma parte del diseño e incide en el layout de un almacén y un

Centro de Distribución, este tema será abordado en una página diferente debido a la longitud de
esta página.

38
IDENTIFICACIÓN DE UBICACIONES

Tal como se mencionó en el módulo de Gestión de Almacenes, el manejo de la información

sustenta la eficiencia y la efectividad de los flujos físicos. Por esta razón todas las zonas que
componen el almacén o el CEDI deben de permanecer perfectamente identificadas (esta
codificación debe ser conocida por todo el personal habilitado para entrar en el almacén). Las
prácticas más comunes abordan la delimitación de las zonas por colores, o la presencia de carteles
con la denominación de las zonas, ya sean colgados o posados en el suelo.

Toda ubicación que se encuentre en el almacén debe poseer su respectiva codificación (única) que
la diferencie de las restantes. El método de codificación que se utilice es decisión propia de la
empresa, ya que no existe un estándar de codificación perfecto para todas las empresas.

Las ubicaciones en la zona de almacenamiento pueden codificarse tanto por estantería como por
pasillo.

 Codificación por estantería: Cada estantería tendrá asociada una codificación correlativa,
del mismo modo que en cada una de ellas, sus bloques también estarán identificados con
numeración correlativa, así como las alturas de la estantería, empezando por el nivel
inferior y asignando números correlativos conforme se asciende en altura.
 Codificación por pasillo: En este caso, son los pasillos los que se codifican con números
consecutivos. La profundidad de las estanterías se codifica con numeraciones de abajo
hacia arriba, asignando números pares a la derecha e impares a la izquierda, y empezando
por el extremo opuesto en el siguiente pasillo.

39
Identificación y trazabilidad de mercancías

Respecto a este tema visita:

40
DIMENSIONAMIENTO DE ALMACENES

Suelen coincidir los expertos en que el tamaño es tal vez el factor más importante en el diseño de
una instalación de almacenamiento, y por ende una de las decisiones más críticas que debe asumir
la gestión de almacenes. Una vez se determine el tamaño de un almacén, este tamaño se
convierte en una restricción sobre las operaciones que se ejecuten en el mismo, ya sea que limiten
el espacio de almacenaje o limiten el espacio destinado para desplazamientos y/o
acondicionamientos.

Realizar una modificación en el diseño y layout interior del almacén es relativamente sencillo,
comparado con una modificación que afecte la dimensión externa de la locación.

El tamaño de un almacén hace referencia al volumen general de la locación en función de las tres
dimensiones correspondientes. Determinar el volumen necesario en un almacén es una tarea
compleja debido a la multiplicidad de factores que inciden en la decisión del tamaño, factores
como volúmenes actuales y previstos en cuanto a referencias, ubicaciones necesarias, tipología de
embalajes, tipología de artículos por sus condiciones de almacenamiento (peso, volumen,
temperatura requerida, lotes y trazabilidad, etc)…, cuál es la rotación dentro de estas tipologías,
códigos de construcción local, requerimientos de espacio para pasillos; oficinas y zonas auxiliares.
Además es sumamente importante el análisis de los valores de la actividad media, mínima y
máxima.

Una de las decisiones trascendentales que enfrenta una Gestión de Almacenes determina si se
asumirá la gestión propia, la subcontratación o si se hará un proceso mixto de custodia respecto al
almacenamiento de unidades. Para efectuar dicho análisis es imperativo abordar un estudio de
dimensionamiento del almacén, dado que dicho estudio proporcionará información sumamente
relevante respecto a las necesidades de espacio y la incidencia de los costos en el proceso logístico
de almacenar.

41
ANÁLISIS DE VIABILIDAD PARA LA CONSTRUCCIÓN DE UN ALMACÉN

La organización MECALUX (Experta en el diseño de almacenes y centros de distribución), al

abordar el diseño de un almacén en una guía práctica de Supply Chain, menciona un fragmento
específico del libro de Goldratt "La Meta" (Un referente para los ingenieros industriales), el cual
aterriza el proceso de diseño de un almacén hacia los resultados obtenidos a partir de su
implementación...

"Cuando el flamante director de producción se encuentra a su viejo profesor en el aeropuerto y le

explica su proyecto de implantación de robots en fábrica, y el viejo profesor le hace la mítica
pregunta: “Muy interesante, pero ¿en cuánto han mejorado tus beneficios?“. Repuesta: Silencio".

... dado que todo proyecto debe acompañarse de un análisis de viabilidad, que en el caso
específico de un almacén aborda el impacto que la construcción tendría sobre los tres "Cost
Drivers" (Generadores de Costo) fundamentales, es decir, espacio, mano de obra y capital; y el
impacto sobre el "Reveneu Driver" (Nivel de Servicio).

El siguiente listado sin grandes pretensiones, muestra que aspectos deben de analizarse en detalle
en un estudio de viabilidad.

Inversiones a realizar:

 Costes del proyecto (diseño, implantación y gestión del proyecto).

 Costes de suelo y edificación.
 Inversión en elementos de almacenaje.
 Inversión en elementos de manutención y manipulación.
 Inversión en sistemas de información y tecnologías de identificación.
 Costes de puesta en marcha y/o traslado.

42
Variación en los gastos/ingresos debidos a:

 Costes de mano de obra asociados a la explotación del nuevo centro

 Costes de operación:
– Agua, gas, luz, electricidad.
– Comunicaciones.
– Gastos de operación de los elementos de manutención y manipulación.
– Gastos de mantenimiento de los elementos de manutención, manipulación y de
los sistemas de información.
– Seguros.
 Costes de gestión.
 Coste de capital de la inversión realizada.
 Amortizaciones.
 Aumento en la capacidad de respuesta.
 Fiabilidad en los stocks.
 Disminución de errores el proceso.

Dejando a un lado el análisis de viabilidad nos enfocaremos en el dimensionamiento de almacenes

determinado por el inventario, el cual presenta dos variaciones respecto al planteamiento de los
modelos matemáticos. La primera variación depende de la inexistencia de cambios importantes en
la necesidad de espacio futuro, esto no supone la supresión de cambios estacionales en cuanto a
los requerimientos de espacio a medida que las ventas a través del almacén y el reabastecimiento
de inventario fluctúen en el período de planeación. La segunda variación depende de si se prevé
que los niveles de inventario promedio variarán durante un periodo de años, obligando a efectuar
una planeación dinámica de los requerimientos de espacio.

43
DIMENSIONAMIENTO DE ALMACENES SIN TENDENCIA

Los problemas de dimensionamiento sin tendencia parten de la premisa que abordábamos en el

análisis de viabilidad, es decir las alternativas generales para el almacenamiento. La primera
alternativa que se contempla es rentar espacio, como de un almacén público o de una operación
subcontratada. La segunda alternativa es asumir la gestión de las operaciones en un espacio de
almacenamiento propio o rentado. La decisión respecto a que alternativa elegir depende
enormemente del análisis de las fluctuaciones de las necesidades de espacio; ya que si esta
fluctuación es lo suficientemente baja, se puede optar por la elección de una única alternativa y no
la combinación de las dos anteriores. Sin embargo, cuando los requerimientos de espacio
presentan significativas fluctuaciones es necesario contemplar la posibilidad de que se
implemente una estrategia mixta, la cual no solo puede traer mayores beneficios económicos, sino
fortalecer la gestión del riesgo respecto al proceso logístico de la organización.

El libro Logística de Ballou expresa que "Encontrar la mejor estrategia mixta será cuestión de
probar diferentes tamaños de espacio operado de forma privada y determinar el costo asociado
para cumplir todas las necesidades de espacio durante el año". Aunque esta metodología de las
iteraciones es muy utilizada, abordaremos este tipo de problemas de dimensionamiento a partir
de programación lineal, utilizando tanto la modelación de datos (y posterior resolución en
WinQSB) como la herramienta SOLVER (En Excel), para de esta manera llegar al punto de costo
mínimo de una manera más eficiente e ingenieril. El ejemplo aplicativo que utilizaremos se basará
en la propuesta establecida por Ballou, para así comparar los modelos de resolución y los
resultados.

44
EJERCICIO A RESOLVER (TOMADO DE BALLOU)

Douglas-Biehl, una pequeña compañía química, planea construir un almacén sobre la costa Oeste.
Las proyecciones de la demanda mensual promedio sobre los almacenes son las siguientes:

Douglas-Biehl, una pequeña compañía química, planea construir un almacén sobre la costa Oeste.
Las proyecciones de la demanda mensual promedio sobre los almacenes son las siguientes:

Se deberá mantener para el almacén un índice de rotación mensual de inventarios (Ventas

mensuales divididas entre el inventario promedio) de 3, o 36 rotaciones por año. Del espacio total
del almacén, 50% se utilizará para pasillos y solo el 70% se utilizará para anticipar variabilidad en
los requerimientos de espacio. Una mezcla promedio de productos químicos ocupa 0.5 pies
cúbicos de espacio por libra y pueden apilarse 16 pies sobre estantes.

El almacén, con equipo, puede construirse por $30 por pie cuadrado, amortizable a 20 años, y
operado a $0,05 por libra de capacidad de producción. Los costos fijos anuales son $3 por pie
cuadrado del espacio total. El espacio puede rentarse por un cargo de espacio de $0.10 por libra
por mes y un cargo de manejo de entrada y salida de $0,07 por libra. ¿Qué tamaño de almacén
deberá construirse?

45
Se deberá mantener para el almacén un índice de rotación mensual de inventarios (Ventas
mensuales divididas entre el inventario promedio) de 3, o 36 rotaciones por año. Del espacio total
del almacén, 50% se utilizará para pasillos y solo el 70% se utilizará para anticipar variabilidad en
los requerimientos de espacio. Una mezcla promedio de productos químicos ocupa 0.5 pies
cúbicos de espacio por libra y pueden apilarse 16 pies sobre estantes.

El almacén, con equipo, puede construirse por $30 por pie cuadrado, amortizable a 20 años, y
operado a $0,05 por libra de capacidad de producción. Los costos fijos anuales son $3 por pie
cuadrado del espacio total. El espacio puede rentarse por un cargo de espacio de $0.10 por libra
por mes y un cargo de manejo de entrada y salida de $0,07 por libra. ¿Qué tamaño de almacén
deberá construirse?

46
RESOLUCIÓN MEDIANTE ITERACIONES

El primer paso consiste en determinar los requerimientos de espacio y registrarlos en un tabulado.

De acuerdo a la rotación del inventario, por cada 3 libras que pasen por la bodega, 1 libra se
mantendrá en inventario. Según el factor pasillos, este requerimiento de espacio deberá
ducplicarse (1/0.5), y luego incrementarse por la tasa de variabilidad de espacio (1/0.70).

Por cada libra almacenada en la bodega se requieren:

Esta cantidad aún no considera los porcentajes de pasillos y variabilidad, y así, el espacio requerido
en pies² en función de la demanda mensual en libras vendría a determinarse por:

De esta manera se puede generar un tabulado de requerimientos de espacio mensuales:

47
El siguiente paso consiste en la generación de un cuadro de costos que permita mediante la
selección de un tamaño iterativo del almacén, poder determinar aquel relacionado con los
menores costos.

Las formulas que utiliza el cuadro de costos son las siguientes (Teniendo en cuenta una primera
iteración de 60.000 pies²):

Ahora veremos un ejemplo de la aplicación de las formulas para el mes de abril en un tamaño
tentativo de 60.000 pies²

La utilización de la bodega rentada equivale a la diferencia entre el 100% y el porcentaje de

utilización de la bodega privada.

48
Realizamos este proceso para todos los meses y tenemos el siguiente resultado:

Una vez realizamos todo el proceso anterior con las siguientes iteraciones: 50.000, 55.000, 60.000,
65.000, 75.000; obtenemos la siguiente gráfica:

Será cuestión de aproximarse mediante cada iteración hasta hallar el tamaño que represente el
mínimo costo. En este caso el tamaño es igual a: 63.720 pies ².

49
RESOLUCIÓN MEDIANTE PROGRAMACIÓN LINEAL (MODELO DE RESOLUCIÓN
PROPUESTO POR WWW.INGENIERIAINDUSTRIALONLINE.COM)

Si bien el método anterior no presenta significativas dificultades en términos matemáticos, si

presenta un estilo anacrónico de obtención de resultados, conocido como "A prueba y error". Sin
embargo las ecuaciones matemáticas formuladas por Ballou si son un gran capital para abordar el
dimensionamiento sin tendencia desde la perspectiva de la programación lineal. Como es ya
sabido la investigación operativa se propone optimizar un modelo matemático y nos proporciona
una gran cantidad de información relevante para la toma de decisiones.

Ahora abordaremos el ejercicio anterior, con el objetivo de llegar al resultado óptimo.

Definimos las variables:

X = Tamaño del almacén privado en pies cuadrados

Y1= Cantidad de espacio a rentar en pies cuadrados, en Enero

Y2= Cantidad de espacio a rentar en pies cuadrados, en Febrero

Y3= Cantidad de espacio a rentar en pies cuadrados, en Marzo

Y4= Cantidad de espacio a rentar en pies cuadrados, en Abril

Y5= Cantidad de espacio a rentar en pies cuadrados, en Mayo

Y6= Cantidad de espacio a rentar en pies cuadrados, en Junio

Y7= Cantidad de espacio a rentar en pies cuadrados, en Julio

Y8= Cantidad de espacio a rentar en pies cuadrados, en Agosto

Y9= Cantidad de espacio a rentar en pies cuadrados, en Septiembre

Y10= Cantidad de espacio a rentar en pies cuadrados, en Octubre

Y11= Cantidad de espacio a rentar en pies cuadrados, en Noviembre

Y12= Cantidad de espacio a rentar en pies cuadrados, en Diciembre

P1= Cantidad de espacio privado a utilizar pies cuadrados, en Enero

P2= Cantidad de espacio privado a utilizar pies cuadrados, en Febrero

P3= Cantidad de espacio privado a utilizar pies cuadrados, en Marzo

P4= Cantidad de espacio privado a utilizar pies cuadrados, en Abril

P5= Cantidad de espacio privado a utilizar pies cuadrados, en Mayo

50
P6= Cantidad de espacio privado a utilizar pies cuadrados, en Junio

P7= Cantidad de espacio privado a utilizar pies cuadrados, en Julio

P8= Cantidad de espacio privado a utilizar pies cuadrados, en Agosto

P9= Cantidad de espacio privado a utilizar pies cuadrados, en Septiembre

P10= Cantidad de espacio privado a utilizar pies cuadrados, en Octubre

P11= Cantidad de espacio privado a utilizar pies cuadrados, en Noviembre

P12= Cantidad de espacio privado a utilizar pies cuadrados, en Diciembre

Definimos las restricciones

- Restricciones de satisfacción de requerimiento de espacio

X + Y1 >=1979

X + Y2 >=9762

X + Y3 >=31205

X + Y4 >=63720

X + Y5 >=83929

X + Y6 >=71280

X + Y7 >=38780

X + Y8 >=13717

X + Y9 >=2973

X + Y10 >=455

X + Y11 >=8994

X + Y12 >=16568

51
-Restricciones de balance del espacio privado y rentado

1979- Y1 = P1

9762- Y2 = P2

31205- Y3 = P3

63720- Y4 = P4

83929- Y5 = P5

71280- Y6 = P6

38780- Y7 = P7

13717- Y8 = P8

2973- Y9 = P9

455- Y10 = P10

8994- Y11 = P11

16568- Y12 = P12

Definimos la función objetivo

La dificultad de este ejercicio recae en la formulación de la función objetivo, a continuación

explicaremos cada coeficiente de costo que acompaña las variables en la función.

Lo primero es determinar el costo fijo mensual para el almacén privado en la función objetivo, este
se encuentra determinado por la formula de costo fijo mensual vista en el método anterior:

Al despejar el Tamaño tenemos que este es igual a: 0.375 mensual, por ende para que cumpla su
objetivo debe multiplicarse por 12 e incluirse en la función objetivo acompañando la variable X, es
decir:

4,5X

52
El siguiente costo a tener en cuenta es el costo variable mensual del almacén privado, para tal
efecto debemos de recordar que dicho costo se cálcula tomando como base la demanda en libras,
como dentro de las variables tenemos definida la variable de requerimientos, debemos de trabajar
con el factor inverso que determina los requerimientos a partir de la demanda en libras, es decir,
si en el método de Ballou se establecia que el factor que convertía libras en espacio como:
0,029762, nosotros elevaremos a la (-1) dicho factor para obtener su inversa... En otras palabras
podemos simplemente dividir cada demanda en libras en los requerimientos, de esta manera
hallaremos una constante, que es igual a: 33,60, luego multiplicaremos esta constante por el costo
variable (para bodega privada):

Está constante representa el costo variable y deberá acompañar las variables P1, P2, P3 ...... P12:

1,68P1 ..... 1,68P12

Ahora consideraremos el costo de cargo de espacio, el cual saldrá de la formula de costo fijo
mensual (rentada - cargo de espacio), en este caso se utiliza la constante anterior (33,60) y se
multiplica por la división de la unidad entre el índice de rotación (1/3), luego se multiplica por el
costo de cargo de espacio (0,1), obteniendo el siguiente resultado: 1,12, el cual acompañará la
variable Y1, Y2...Y12 no sin antes sumarle el costo variable de operación (rentada), el cual se
determina multiplicando la constante 33,60 por el cargo de manejo (0,07), tal como lo establece la
formula de costo variable (rentada), en este caso el resultado será: 2.352; Al sumar los dos costos
relacionados con la variable Y, tenemos que (1,12 + 2,352 = 3,472), este costo acompañará las
variables Y1, Y2 ,... Y12, así:

3,472Y1....Y12

De esta manera nuestra función objetivo, cuyo criterio de optimización consiste en minimizar los
costos será:

ZMIN = 0.375X + 1.68P1 + 1.68P2 + 1.68P3 + 1.68P4 + 1.68P5 + 1.68P6 + 1.68P7 + 1.68P8 + 1.68P9
+ 1.68P10 + 1.68P11 + 1.68P12 + 4.372Y1 + 4.372Y2 + 4.372Y3 + 4.372Y4 + 4.372Y5 + 4.372Y6 +
4.372Y7 + 4.372Y8 + 4.372Y9 + 4.372Y10 + 4.372Y11 + 4.372Y12

53
Así ingresamos los datos a WinQSB:

y el resultado obtenido es:

54
Es decir que la solución óptima es equivalente a un almacén privado que tenga 63.720 pies² , con
un costo mínimo de $ 913.350 anuales. Es evidente que la certeza de este método es superior y si
tenemos en cuenta el número probable de iteraciones del método de Ballou, es quizá más
eficiente en tiempo.

Descargue el siguiente archivo para corroborar los resultados, y para efectuar el análisis
económico de los problemas de dimensionamiento sin tendencia que se le presenten:

55
CONFIGURACIÓN INTERNA DEL ALMACÉN

Una vez se ha seleccionado el tamaño óptimo del almacén, este puede configurarse (en términos
de dimensiones) internamente de diversas formas. Sin embargo, existen una serie de lineamientos
en cuanto a dimensionamiento interno que es necesario mencionar:

Una vez se ha seleccionado el tamaño óptimo del almacén, este puede configurarse (en términos
de dimensiones) internamente de diversas formas. Sin embargo, existen una serie de lineamientos
en cuanto a dimensionamiento interno que es necesario abordar.

56
ALTURA DEL TECHO DE LA BODEGA

La altura como valor requisito en el dimensionamiento de almacenes es asumida como una "altura
útil del techo". Sin embargo la determinación de la altura de la bodega de almacenamiento se
encuentra condicionada por los siguientes factores:

 Costos de construcción.
 Costos de manejo de materiales.
 Diseño del techo (Curvo, Triangular...)
 Sistema de almacenamiento (Autoportable)
 Características de apilamiento de la carga, de las unidades logísticas, de la posibilidad de
apilamiento en columnas o en unidades de tarima de carga.
 Consideraciones legales y de seguridad.
 Proyecciones futuras de almacenamiento.

57
LARGO VS ANCHO (BODEGAS RECTANGULARES)

Como en todo caso en el que los costos tienen influencia sobre la determinación de las
dimensiones de un almacén, el objetivo es encontrar un balance óptimo entre los mismos; en este
caso dichos costos que deben equilibrarse son los costos de movimiento y costos de construcción.
Un detalle técnico no menos importante para tener en cuenta es la longitud mínima requerida
para implementar las puertas necesarias para las labores de carga y descarga.

En 1967 el profesor del Department of Industrial and Systems Engineering , University of Florida,
Richard L. Francis, en un artículo "Sobre algunos problemas de diseño y distribución en planta de
almacenes rectangulares" abordó el diseño y la configuración de forma teórica, encontrando
algunas formulas producto del balance de los costos de manejo de unidades y los costos de
perímetro de la bodega. Basado en la siguiente figura de un almacén con amplitud W, longitud L y
con posibles ubicaciones de dársenas en X y Y; con área de piso S y con n artículos almacenados...

... encontró las siguientes relaciones:

58
CON UNA PUERTA DE ENTRADA Y SALIDA LOCALIZADA EN X

La amplitud (Ancho) óptima W* se define como:

Y la longitud (Largo) óptima L* se define como:

Con un Costo Total Relevante (TCx) de:

Donde;

C = La suma del costo total por pie para desplazar un artículo de un tipo dado hacia adentro o
hacia afuera del almacén, multiplicado por el número esperado de artículos de un tipo dado hacia
adentro o hacia afuera, ($/pie).

k = Costo anual de perímetro por pie, ($/pie).

S = Área de piso requerida en el almacén (pies²).

59
CON UNA PUERTA DE ENTRADA Y SALIDA LOCALIZADA EN Y

La amplitud (Ancho) óptima W* y la longitud (Largo) óptima L* se definen como:

Es decir que el almacén toma una forma cuadrada en vez de rectangular. Y el Costo Total
Relevante (TCy) se cálclula así:

EJERCICIO RESUELTO, LONGITUD VS AMPLITUD

60
CONFIGURACIÓN DEL ESPACIO (ESTANTERÍAS Y CORREDORES)

Una vez se ha determinado el tamaño óptimo del almacén y se ha debatido acerca del
posicionamiento de las dársenas, se procede a realizar un estudio de configuración del espacio,
espacio que abarca estanterías y corredores. Hoy por hoy, y tal como lo veremos en el módulo de
sistemas del almacenamiento la configuración del espacio se encuentra muy determinada por la
modalidad del sistema que se pretenda emplear, sin embargo y partiendo de los supuestos que
mencionaremos a continuación, es posible optimizar los costos de manejo de materiales a partir
de la sugerencia de números de espacios de almacenamiento y estanterías.

Los supuestos de esta metodología son:

 El productos se recibe a través de una puerta en un lado del edificio y se despacha por
otra puerta en el lado opuesto.
 Una unidad requiere de cuatro movimientos entre una puerta y su lugar de
almacenamiento.
 Las puertas están localizadas en el centro del edificio.
 Todas las partes de la bodega tienen la misma probabilidad de ser utilizadas.
 La estantería es de doble faz, excepto aquellas ubicadas contra las paredes.

Se presentan a continuación las configuraciones que se analizarán:

Notación:

W = Ancho de una estantería de doble - faz (pies)

L = Longitud de cada espacio de almacenamiento (por ejemplo el ancho de un pallet) (pies)

m = Número de espacios de almacenamiento a lo largo de una estantería.

n = Número de estanterías de doble - faz; dos estanterías sencillas equivalen a una doble.

61
K = Capacidad total de la bodega en espacios de almacenamiento.

a = Ancho de un corredor (pies), asumiendo que todos tienen el mismo ancho.

u = Longitud (largo) de la bodega (pies).

v = Amplitud (Ancho) de la bodega (pies).

d = Demanda anual de la bodega en unidades de almacenamiento (por ejemplo, en pallets). Se

asume que un ítem de almacenamiento ocupa una unidad de espacio de almacenamiento
(ítems/año).

Ch = Costo de manejo de materiales, de mover un ítem una unidad de longitud ($/pie).

Cs = Costo anual por unidad de área de la bodega ($/pie²).

Cp = Costo anual por unidad de longitud de paredes externas ($/pie).

Se analizan a continuación las fórmulas empleadas para optimizar la suma de los costos de
materiales, el costo anual de área y el costo anual del perímetro de las dos configuraciones vistas
en la gráfica anterior:

PARA LA PRIMERA CONFIGURACIÓN (ÓPTIMOS)

Espacios de
Almacenamiento

Estanterías
Doble – faz

Largo de la
Bodega
Ancho de la
Bodega

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PARA LA SEGUNDA CONFIGURACIÓN (ÓPTIMOS)

Espacios de
Almacenamiento

Estanterías
Doble - faz

Largo de la
Bodega
Ancho de la
Bodega

Para saber cual de las dos configuraciones seleccionar se puede aplicar la siguiente regla:

63
DISEÑO DE PUERTAS DE CARGA Y DESCARGA

Al momento de diseñar las puertas de cargue y descargue es importante considerar los siguientes
factores:

 Tipo de transporte a utilizar

 Cerramiento o no del área de recepción / despacho
 Profundidad de la plataforma (mínimo 12 pies si se van a utilizar estibadoras de tenedor
para maniobras seguras)
 Naturaleza del área de recepción (si se va a utilizar como área de almacenamiento
temporal previo a la verificación de las órdenes, se pueden requerir hasta 40 - 60 pies
adicionales de profundidad.

Sin embargo, más que magnitudes de longitud, la variable más importante al momento de diseñar
las puertas de carga / descarga es el número de las mismas. Esta cantidad se puede estimar
mediante la siguiente fórmula:

Donde,

N = Número de puertas necesarias.

D = Flujo promedio diario (unidades / día).

H = Tiempo promedio requerido para cargar / descargar un camión (hr / camión).

C = Capacidad de cada camión (unid / camión).

S = Tiempo diario disponible para cargar / descargar camiones (hr / día).

Es necesario conocer que esta fórmula es tan solo una una aproximación,dado que se ignora la
variabilidad de los camiones, del flujo diario, del tiempo de cargue / descargue. Una herramienta
muy eficaz para alcanzar resultados más cercanos es la simulación.

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