Introducción

Técnicas especiales
¿Que son las impurezas?
Concepto de refinación
Metalurgia secundaria
Metalurgia de olla
Los principales problemas que se pueden derivar de la presencia de cada uno
de estos gases en el acero
Introducción
En esta presente investigación se abordarán las técnicas más importantes para la
refinación del acero ya que contiene elementos perjudiciales que deben eliminarse
antes de su solidificación estos se adquieren en diversas etapas del proceso de
fabricación y, en ocasiones, son causa de importantes problemas en piezas
moldeadas, forjadas o laminadas de acero. Con el objetivo de reducir al máximo el
contenido de gases se somete al acero a un tratamiento al vacío conocido como el
nombre de desgasificación, a la descarburación y a la desulfuración para obtener
aceros de alta calidad. Así mismo se abordará el tema del aluminio el cual es un
elemento muy usado en la vida cotidiana desde el papel aluminio hasta las latas de
refresco, la obtención del aluminio se analizará mediante el proceso Bayer el cual
es el más importante. Muchos de los aluminios tienen aleaciones con elementos los
cuales le confieren propiedades para su uso.
Técnicas especiales en la refinación del acero
¿Que son las impurezas?
Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la composición de
los aceros. Se encuentran en los aceros y también en las fundiciones como
consecuencia de que están presentes en los minerales o los combustibles. Se
procura eliminarlas o reducir su contenido debido a que son perjudiciales para las
propiedades de la aleación.
Refinación: Proceso industrial mediante el cual se eliminan o remueven las
impurezas de un metal o sustancia para que hacerlo más puro.
El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda
en un horno cuchara.

Metalurgia Secundaria
Los procesos de Metalurgia Secundaria tienen como objetivo el desgasificado de
los baños de acero. Teniendo como finalidad el remover gases e inclusiones
metálicas y no metálicas perjudiciales contenidas en el metal fundido. Para
conseguir aceros más limpios.

1.-encaje preciso de la composición del acero y ajuste de los elementos.

2.- el control de gases: desgasificación reducción de su concentración.
3. conseguir aceros más limpios
Los procesos de metalurgia secundaria se pueden clasificar de acuerdo con el
objetivo que tratan de conseguir:
• Desulfuración.
• Descarburación.
• Desgasificación (reducción de la concentración de oxígeno, hidrógeno y
nitrógeno).
Metalurgia de olla
La olla es un reactor metalúrgico, de geometría cilíndrica, fabricado con acero y
revestido con una capa de ladrillo refractario. Se utiliza tanto para transferir acero
líquido al sistema de colada continua como para realizar procesos de refinación
secundaria del acero, también conocida como “metalurgia de la olla”. Para ello se
insufla un gas inerte en el baño metálico por la base de la olla a través de tapones
porosos. El objetivo de la inyección del gas es el promover una buena circulación y
un eficiente mezclado del metal líquido dado
que esto impacta directamente a las
reacciones químicas de refinación y a la
homogeneización térmica del baño
metálico.
Una cantidad de interés para caracterizar la
eficiencia de este tipo de reactores es el
tiempo de mezclado local, que puede
obtenerse mediante la respuesta a la
adición, en pulso, de un trazador.

Los principales problemas que se pueden derivar de la presencia de cada uno

de estos gases en el acero son:
Hidrógeno, nitrógeno y oxígeno son gases que están frecuentemente en contacto
con los aceros fundidos en diversas etapas de los procesos de fabricación y, en
ocasiones, son causa de importantes problemas en piezas moldeadas, forjadas o
laminadas de acero.
El hidrógeno da lugar a la formación de las llamadas manchas brillantes o copos
que reducen la tenacidad y ductilidad de los aceros. De los tres gases, hidrógeno,
nitrógeno y oxígeno, que se disuelven en el acero a elevada temperatura luego, a
la temperatura ambiente, sólo el hidrógeno aparece libre en el acero sólido.
El nitrógeno reduce la ductilidad y comunica fragilidad a los aceros. Se suele
encontrar en forma combinada, formando nitruros.
El oxígeno origina porosidades en los aceros mal desoxidados y facilita la formación
de inclusiones no metálicas. En los aceros a temperatura ambiente el oxígeno
siempre aparece combinado, formando óxidos o silicatos.

Desulfuración
Para conseguir aceros de gran calidad con las propiedades físicas deseadas, es
necesario eliminar diversas impurezas del metal líquido antes de su fundición y
procesamiento posterior.
Una de las impurezas más perniciosas es el sulfuro, puesto que afecta tanto a la
calidad general del acero como a la condición de su superficie.
La eliminación del sulfuro se consigue mediante la adición de un catalizador (una
sustancia que crea una reacción) al metal caliente. Los catalizadores más
frecuentemente utilizados son la cal, el carburo de calcio y el magnesio. Durante
este proceso de afino en el que se trata de conseguir contenidos de azufre del orden
de 0,010% e incluso inferiores, se eliminan también otras impurezas del acero.
El magnesio se ha convertido en una de las sustancias más utilizadas para este
proceso debido a su afinidad con el sulfuro.
La desulfuración se realiza hoy día casi exclusivamente usando la instalación de
horno-cuchara, con caldeo eléctrico mediante tres electrodos, para lo cual la
cuchara se coloca debajo de una bóveda parecida a la del horno eléctrico de arco,
aunque más pequeña, dotada de tres electrodos que permiten calentar el baño de
acero. Simultáneamente se realiza la agitación, mediante la inyección a través de
tapón poroso de gas argón que permite incrementar las reacciones químicas entre
la escoria y el baño de acero.
La desulfuración también se puede realizar
durante el vacío, y de hecho los aceristas
que tienen instalaciones combinadas de
horno cuchara y vacío realizan la
desulfuración en el calentamiento y el
proceso de desulfuración se completa hasta
valores muy bajos durante la operación de
vacío. La desulfuración con calcio provoca
la formación de productos esféricos de los
compuestos de azufre, que en ocasiones
son de interesante aplicación para ciertos
tipos de aceros.

DESCARBURACIÓN POR OXÍGENO EN VACÍO (VOD)

En el proceso VOD se introduce la cuchara de acero líquido en una cámara de vacío
y se inyecta oxígeno por medio de una lanza que se introduce por la parte superior.
El oxígeno inyectado se combina con el carbono del acero, formando CO que es
forzado a salir del baño metálico por efecto del vacío. De esta forma, la cámara de
vacío favorece la descarburación del acero.
La descarburación por medio del oxígeno tiene la ventaja adicional de que dificulta
la oxidación metálica, pues todo el oxígeno soplado se combina con el carbono y no
hay oportunidad de que formen óxidos de hierro o manganeso (si existe).
Durante el soplado se inyecta también un gas inerte (argón o nitrógeno) a través de
un tapón poroso situado en el fondo de la cuchara para homogeneizar el baño y
favorecer las reacciones.
DESCARBURACIÓN POR OXÍGENO-ARGÓN (PROCESO AOD)
Se emplea sobre todo para la producción de acero inoxidable. En este proceso, el
acero líquido obtenido en el convertidor o en el horno eléctrico se pasa al convertidor
AOD, donde se le inyecta una mezcla de oxígeno y argón a través de unas toberas
situadas en un lateral de la vasija. De esta forma se elimina carbono del acero sin
que exista una oxidación metálica notable. Esto es debido a que la dilución del
oxígeno en el gas inerte disminuye la presión parcial del monóxido de carbono.
El empleo del método AOD no se reduce a los aceros inoxidables, sino que se ha
extendido a la fabricación todo tipo de aceros.
También se lleva a cabo una desgasificación importante de hidrogeno y nitrógeno.

PROCESO DE VACIO (DESGASIFICACIÓN) DEL ACERO FUNDIDO

El objetivo principal de los tratamientos en vacío es la desgasificación, es decir, la
eliminación de los gases disueltos en el acero durante el proceso de fabricación
(como el hidrógeno, el oxígeno y a veces el nitrógeno), que son elementos
perjudiciales para el acero y que, por tanto, deben eliminarse.

DESGASIFICACIÓN EN CUCHARA.
Se parte de un mecanismo formado por una cuchara con acero fundido, un tanque
y una bomba de vacío, en el que la cuchara se sitúa en una cámara o tanque de
vacío, después de haber eliminado parte de la escoria que recubre el acero líquido,
dejando una capa fina que no dificulte la eliminación de gases. Una vez dentro, se
sella la cámara y se hace el vacío originándose una ebullición violenta . Los gases
tienden a salir creando el efecto de efervescencia, el escape de gases forzado por
la diferencia de presiones produce un borboteo del baño que eleva su nivel,
pudiendo producirse derrames. Para que esto no ocurra se debe evitar llenar en
exceso la cuchara.
Es un tratamiento más efectivo en la parte superior, por lo que para facilitar la
desgasificación de la totalidad del acero se inyecta una corriente de gas argón
logrando así que el desgasificado llegue a las zonas inferiores. Algunas
instalaciones tienen además una bobina agitadora que sacude todo el acero y
favorece su desgasificación. Este método está diseñado para la
desulfuración, desgasificación y otros afinos del acero.

Desgasificación en chorro (Bochümer Verein BV)

El fundamento del proceso es la desintegración espontánea que sufre un chorro de
acero cuando es vertido a una cámara de vacío. La rapidísima formación de
finísimas gotas de acero en el interior de la cámara de vacío facilita el inmediato
desprendimiento de los gases. La gran superficie que representan las gotas de
acero pulverizadas facilita mucho el desgasificado.
Todos estos métodos se basan en que el chorro de acero se fragmenta en pequeñas
gotitas; cualquier burbuja de gas en una de estas gotitas necesita recorrer una
distancia muy pequeña para liberarse, lo que garantiza la eficiencia del tratamiento.
Los momentos en que puede realizarse el tratamiento son:
La cuchara actúa como una cámara de vacío tiene una tapa con cierre hermético
por medio de junta. Esta tapa tiene una boca ancha que, por medio de una tubería
fuerte pero flexible le comunica con el sistema extractor de vacío. En algunos casos
puede tener también una tolva y esclusa para adición de escorificantes y
ferroaleaciones. Sobre la tapa, y unida herméticamente a ella, hay una cuchara
intermedia pequeña (cuchara "pony") en la cual vierte el horno la colada.
De la cuchara a otra cuchara, que servirá
como de colada, emplazada en la cámara
de vacío. Esta cámara, además de la
conexión a las bombas de vacío, tiene una
tapa con mirillas de observación y control,
así como otra abertura con las esclusas y
dosificadores de adición de ferroaleaciones
y escorificantes. Sobre la tapa, y con
sistemas herméticos de sellado, se coloca
la cuchara intermedia que se llenará con el
caldo del horno.
 De la cuchara a una gran lingotera situada
en una cámara idéntica al método pasado.
Al entrar en la cámara de vacío el chorro de
la cuchara superior se fragmenta y cae
desgasificado en la lingotera. Este método
permite obtener piezas forjadas de gran
calidad y libres de cualquier defecto.

DESGASIFICACION EN LA OLLA DE COLADA

En este proceso, el acero derretido se desgasifica en la olla de colada. Se hace

descender un recipiente de vacío calentado de modo que su boquilla de absorción
quede por debajo del nivel líquido del acero fundido.

La presión atmosférica impulsa el acero fundido hacia arriba dentro de la cámara de

vacío, en donde los gases revientan y se extraen mediante la bomba de vacío. La
elevación del recipiente de vacío permite que el acero fundido fluya de vuelta, por
la fuerza de gravedad, dentro de la olla de colada. Este ciclo se repite varias veces
hasta que la totalidad el acero fundido en la olla se ha desgasificado.
DESGASIFICACIÓN DH

El proceso DH (Dortmund Horder, Hutten Union) también es llamado

desgasificación por lotes o desgasificación por elevación intermitente.

Las instalaciones de vacío DH no sólo permiten la desgasificación del acero, sino

que son especialmente apropiadas para la adición de ferroaleaciones por el efecto
de removida consecuencia del proceso en sí mismo.

En el proceso DH se hace pasar el acero líquido por una cámara de vacío, en

pequeñas cantidades y sucesivamente (es decir, se desgasifica “por lotes”). Para
ello, la cámara de vacío tiene una única trompa de aspiración en la parte inferior
que desciende hasta introducirse en el baño. Debido a la diferencia de presión, el
acero asciende por la trompa hasta la cámara de vacío, donde se efectúa la
desgasificación bajo una fuerte formación de burbujas de dispersión del acero.
Elevando de nuevo el tubo de aspiración el acero líquido desciende con cierto
impulso.

Esta secuencia se repite varias veces hasta que todo el acero de la cuchara ha
pasado por el recipiente de vacío y ha sido desgasificado.
Proceso R.H

En el método RH la cámara de vacío cuenta con dos trompas (también llamados

snorkels o tubos de circulación) en la parte inferior, que están revestidos de
refractario tanto interior como exteriormente.

Estos tubos se introducen parcialmente en el baño de acero líquido de la cuchara

(a una profundidad de al menos 200 mm). En una trompa se inyecta gas inerte,
haciendo disminuir de esta manera la densidad del acero en esa zona.

Debido a esta menor densidad y a la succión del vacío de la cámara, el acero

asciende por esta trompa y desciende (cae por gravedad) por la otra,
estableciéndose así una circulación del acero líquido por la cámara de vacío, donde
se produce el desgasificado.

En este proceso las ferroaleaciones se pueden añadir después del desgasificado.

Para que la mezcla sea homogénea se mantiene la circulación del baño durante un
tiempo después del desgasificado.

Aluminio
Historia del aluminio
El aluminio se utilizaba en la antigüedad clásica en tintorería y medicina bajo la
forma de una sal doble, conocida como alumbre y que se sigue usando hoy en día
El aluminio se produjo por primera vez en 1825 por el físico danés H. C. Oersted. El
principal inconveniente para su obtención reside en la elevada cantidad de energía
eléctrica que requiere su producción. Este problema se compensa por su bajo coste
de reciclado, su extendida vida útil y la estabilidad de su precio.
El austriaco Karl Bayer patentó en 1889 un procedimiento basado en la disolución
de la bauxita con hidróxido de sodio, este proceso se fue imponiendo hasta
convertirse, a partir de los años 1960, en la única fuente industrial de alúmina y por
tanto de aluminio en el mundo.

¿Que es el aluminio?
Se trata de un metal no ferromagnético, es el tercer elemento más común
encontrado en la corteza terrestre Este metal se extrae únicamente del mineral
conocido con el nombre de bauxita, por transformación primero en alúmina
mediante el proceso Bayer y a continuación en aluminio metálico mediante
electrólisis.
Características Principales del aluminio
El aluminio es estable al aire y resistente a la corrosión por el agua de mar, a muchas
soluciones acuosas y otros agentes químicos.

historia sobre la Bauxita

es un mineral descubierto en Baux (Francia), de origen secundario, formado por los
restos de descomposición de distintos aluminosilicatos que constituyen la inmensa
mayoría de rocas de la corteza terrestre, cuyos sedimentos conforman una especie
particular de arcilla integrada por mezcla de diversos óxidos.

La bauxita es una roca sedimentaria de origen químico compuesta

mayoritariamente por alúmina (Al2O3) y, en menor medida, óxido de hierro y sílice.
Es de color rojizo. Es la principal fuente de aluminio utilizada por la industria. Es un
residuo producido por la meteorización de las rocas ígneas en condiciones
geomorfológicas y climáticas favorables.
Método de obtención: Se realiza con la explotación del yacimiento a cielo abierto,
sin voladuras. El mineral se obtiene directamente de los diferentes bloques del
yacimiento con el fin de obtener la calidad requerida del mineral, con palas que
arrancan y cargan la bauxita en camiones que la transportan hasta la estación de
trituración y molienda.

Extracción del aluminio

El aluminio se puede extraer de la Bauxita, por los siguientes procesos:
1. Mediante el proceso Bayer se transforma la Bauxita en Alúmina, y a continuación
2. Mediante electrólisis se transforma la Alúmina en Aluminio.

Proceso Bayer
Trituración y molienda por vía húmeda
Recibida la bauxita se almacena en los parques para la homogeneización. La
bauxita con bajo contenido en agua se tritura a un tamaño de grano inferior a los
700 micrones partículas apropiado para extracción de alúmina. Luego por gravedad
pasa a los molinos de bolas y barras donde se lleva a cabo la molienda con el licor
gastado, obteniéndose una pulpa. Esta pulpa se lleva a unos tanques de retención
donde se homogeneiza y se mantiene caliente y en suspensión mediante la
inyección de vapor. En esta etapa se elimina la sílice soluble (si <1.5%). Luego se
envía a digestión
Digestion o lixiviación
La descarga del molino de barras se envía a un agitador equipada con un impulsor
tipo turbina. El agitador actúa como un tanque de mezcla para mezclar la descarga
del molino con sosa cáustica y el aluminato de sodio. La pulpa se bombea desde
este agitador con una bomba hacia el circuito de disolución para la lixiviación del
contenido de alúmina del mineral.
El grano de bauxita, finamente pulverizada, se carga en un digestor en el cual es
tratada con una solución de sosa cáustica (NaOH) (para no disolver el hierro) y licor
pobre, bajo presión de 5 bares y a una temperatura muy superior a la de su punto
de ebullición de 140 -150 ºC. La carga se trata entre 2-8 horas. Este cáustico
reacciona con la bauxita para formar aluminato de sodio. Después de completarse
la digestión, la presión se reduce y los residuos conteniendo óxidos insolubles de
hierro, silicio, titanio y otras impurezas se fuerza a salir del digestor a través de un
filtro y se desecha. Al final de la digestión, la suspensión que abandona el último
digestor conteniendo la solución de aluminato, arenas y lodos rojos (partículas
finas), está a una temperatura por encima de su punto de ebullición a presión
atmosférica, de manera que es pasada a través de un sistema de enfriamiento por
expansión en el cual ocurre una despresurización en forma escalonada hasta la
presión atmosférica y una disminución de la temperatura hasta aproximadamente
105-100 ºC.
El licor que sale de los digestores pasa por varias etapas de descompresión y
recuperación de calor en intercambiadores y se bombea a depósitos llamados
precipitadores.

La dilución y separación de residuos se componen de 3 etapas

Primera etapa desarenado
Donde la pulpa se somete a la separación de los lodos y arenas que contiene. Las
arenas separadas en la operación anterior son pasadas a través de clasificadores y
posteriormente lavadas. En cuanto a los lodos son enviados a tanques
almacenadores para la alimentación de los espesadores. Es en estos tanques,
donde se adiciona el agente floculante que va a facilitar el proceso de sedimentación
en los espesadores.
Segunda etapa sedimentación
se lleva a cabo en tanques espesadores, y el lodo rojo depositado en el fondo de
éstos, es removido continuamente por un sistema de rastrilleo. Este lodo rojo
saliente por la parte inferior de los espesadores es lavado con el fin de recuperar la
solución caústica (alcalina) y el licor que contiene alúmina disuelta, produciéndose
simultáneamente un lodo que ha de ser desechado, mientras que el agua de lavado
es enviada al área disolución.
Tercera etapa filtración de seguridad
Las partículas finas en suspensión deben ser separadas, de lo contrario
contaminarían el producto, y ello es logrado mediante una filtración de seguridad.
El proceso se realiza por medio de filtros a presión. Una vez que la solución pase a
través de esta filtración, es enviada a una sección de enfriamiento por expansión
instantánea, donde se le confiere al licor la temperatura requerida para la
precipitación 50 ºC ó 70 ºC, según el tipo de proceso Bayer Europeo o americano
respectivamente.

precipitación
En los precipitadores se añade al licor, precipitación espontánea del hidrato es difícil
por lo que se añade cristales finos de hidróxido de aluminio, que provienen de un
ciclo anterior. Estos cristales se hacen circular por entre el licor y sirven como
cristales simientes, que van creciendo en dimensiones, a medida que el hidróxido
de aluminio se separa de la solución.

Calcinación
El hidróxido de aluminio que se retira del licor es filtrado y posteriormente secado y
calcinado. El secado se hace aprovechando los gases calientes del calcinador.
Luego se envía a un horno rotativo o en horno de lecho fluido donde se calcina a
900-1200 obteniéndose la alúmina en una forma adecuada para fusión.

Proceso de electrolisis

El aluminio metálico es producido por procesos electrolíticos que reducen la

alúmina en el oxígeno y aluminio. Este proceso, la alúmina pura es disuelta en un
baño de criolita moldeada (fluoruro de aluminio sódico) en grandes hornos
electrolíticos llamados de celdas reductoras o "tinas", En principio un ánodo de
carbón está suspendido en el baño, una corriente eléctrica es pasada a través de
la mezcla del baño, causando que el aluminio metálico se deposite en el cátodo de
carbón en el fondo de la celda.

El calor generado por el paso de la corriente eléctrica es guardado en el baño de

modo que la alúmina pueda ser agregada tantas veces como sea necesario
haciendo el proceso continuo. A intervalos, el aluminio es succionado desde la
tina, y el metal moldeado es cambiado a hornos de concentración para que las
aleaciones o impurezas sean eliminadas. Es entonces cuando se funden en
lingotes de varios tamaños para fabricación más adelante.

Aleaciones del aluminio

Aleación: Es la acción que alude a fundir ciertos elementos para lograr el producto
conocido justamente como aleación, que está formado por dos o más componentes
de los cuales, como mínimo, uno es un metal.

Las Aleaciones Ligeras

Se denominan aleaciones ligeras a aquellas aleaciones que tienen como elemento

base o principal el aluminio.

La característica principal de las aleaciones ligeras, es su bajo peso específico, que

en algunas de ellas llega a ser hasta de 1/3 del peso específico del acero.
Resulta interesante la relación de resistencia mecánica a peso específico, que
algunos tipos de aleaciones ligeras es la más alta entre todos los metales y
aleaciones conocidos.

Principales Aleaciones de Aluminio

Los principales metales empleados para su aleación con aluminio son los
siguientes: Cobre (Cu), silicio (Si), cinc (Zn), magnesio (Mg) , manganeso (Mn).

Alpur – Aluminio Puro

Presenta una elevada resistencia a los agentes atmosféricos, una gran

conductividad térmica y eléctrica y una excelente actitud a las deformaciones.

Sus características mecánicas son relativamente bajas.

Su utilización está muy extendida: industria eléctrica, química, petroquímica,

edificación, decoración, menage, etc.

Aleaciones de aluminio- cobre

La solubilidad del cobre en el aluminio varía del 0,45% a 300ºC, hasta 5,7% a 547ºC.

El cobre endurece mucho el aluminio, por lo que estas aleaciones poseen

propiedades mecánicas excepcionales, pero mantienen la buena maquinabilidad y
ligereza que posee el aluminio.

Estas aleaciones no pueden ser soldadas más que por técnicas particulares como
por ejemplo la soldadura por haz de electrones.

Aleaciones de aluminio-silicio

El porcentaje de silicio suele variar del 5 al 20%.

El silicio endurece al aluminio y, sobre todo, aumenta su fluidez en la colada y su

resistencia a la corrosión.

Las aleaciones Al-Si tienen un bajo coeficiente de dilatación y una elevada

conductividad calorífica y eléctrica.

Elementos secundarios de aleaciones de aluminio.

Níquel (Ni) y cromo (Cr) endurecen las aleaciones y mejora su resistencia a la

corrosión.

titanio (Ti) refina el grano en la aleaciones y mejora de las propiedades mecánica.

hierro (Fe) Aumenta la resistencia mecánica y a la fatiga.

cobalto (Co) endurece las aleaciones.

Elementos Terciarios de Aleaciones de Aluminio: Plomo (Pb), cadmio (Cd),

antimonio (Sb), bismuto (Bi)

USOS DEL ALUMINIO

Láminas de Aluminio: se utilizan para distintos usos, que se pueden clasificar de
acuerdo al tipo de mercado que se dirige.
Construcción: Es usado principalmente en la elaboración de estructuras de puertas
y ventanas, además de armazones externos, formas ornamentales y otras formas
incorporadas a edificios de oficinas y torres residenciales.
Comunicaciones y Electrónica: El aluminio, dada su conductividad, gradualmente
ha reemplazado al cobre como línea de transmisión de alto voltaje en distintos
aparatos y vías de telecomunicación, estando también presente en las antenas por
satélite.
Transporte: Las carrocerías y chasis de automóviles son hechos en parte por
elementos de aluminio, al ser tan ligero es muy eficiente y reduce el consumo de
combustible.
Envases
Por medio de los servicios de dobladora de lámina, se pueden forjar, además de
diversas formas de carrocerías, envases metálicos de todo tipo.
Además de latas y papel aluminio, así como loncheras y cajas metálicas especiales
para electrodomésticos o dispositivos móviles.
Seguridad al manejar el aluminio
Inhalación: Mantener en reposo, sacar al aire libre y si es necesario consultar a un
médico.
Contacto con la piel: Eliminar lavando con mucha agua y si continúa la irritación de
la piel, llamar al médico.
Contacto con los ojos: Enjuagar inmediatamente con abundante agua, también
debajo de los párpados, al menos durante 15 minutos.
Si persiste la irritación de los ojos, consultar a un especialista.
Ingestión: Enjuáguese la boca y si es necesario consultar a un médico
Consejos adicionales: Nunca debe administrarse nada por la boca a una persona
inconsciente.
Mostrar esta ficha de seguridad al doctor que esté de servicio. Tratar
sintomáticamente.

Reciclado de aluminio
El 75% del aluminio que se ha fabricado desde hace más de 125 años (
aproximadamente 700 millones de toneladas ) se encuentra todavía en uso gracias
al reciclado, ya que el aluminio puede ser reciclado infinitas veces sin perder sus
propiedades.

El reciclaje del aluminio generalmente produce varios ahorros importantes en

materia económica y energética aún cuando se tienen en cuenta los costes de
recogida, separación y reciclaje. hoy en día es una actividad normal, técnicamente
resuelta y rentable.
Los beneficios medioambientales de reciclar el aluminio también son grandes.
Únicamente se produce el 5% del dióxido de carbono durante el proceso de
reciclado.
Una vez que el aluminio llega a la planta de reciclado, el primer paso es separarlo
de otros metales y elementos que puedan contaminarlo mediante. Una vez
eliminadas todas las impurezas el aluminio es prensado, embalado y enviado a
fundición. Posteriormente se traslada a plantas específicas para su vuelta a la
cadena de fabricación. Allí, el fundidor o refinador lo convierte en lingotes o tochos,
que serán utilizados para crear nuevos productos.
http://oa.upm.es/1000/1/Berciano_Tremps_01.pdf
Bibliografía
Autor: B.H Amsted, Ph.F. Ostwald, M.L Begeman
Titulo: prcesos de manufactura
Grupo editorial patroa
Vigesima sexta reimpresio 2013. mexico

Titulo manufactura, ingeneieria y tecnologia

Autor: S. Kalpakjian, S.R. Schmid
Quinta edicion
Editorial: pearson prentice Hall
Mexico
http://grupoinfra.com/sites/default/files/libreria-de-descargas/desgasificado-
acero.pdf
http://www.todomonografias.com/industria-y-materiales/afinamiento-del-acero-
parte-2/