REDUCCIÓN DIRECTA DE SULFUROS

1. INTRODUCCION.
Como se estudió antes, la pirometalurgia del antimonio se la puede realizar ya sea por el proceso
clásico dos etapas: tostación reducción o por la vía directa como el de precipitación de Antimonio,
reducción directa alcalina y otros.
El antimonio tiene una creciente importancia en la industria de semiconductores en la producción
de diodos, detectores infrarrojos y dispositivos de efecto Hall. Usado como aleante, este semimetal
incrementa mucho la dureza y fuerza mecánica del plomo. También se emplea en distintas
aleaciones como peltre, metal antifricción (aleado con estaño), metal inglés (formado por zinc y
antimonio), etc.
La minería del antimonio en Bolivia fue siempre muy importante ya que ocupamos los tres
primeros lugares como productores mundiales, y esa posición de liderazgo obliga a ocuparse del
tema de la producción y del mercado con especial interés.
Por lo que en este trabajo se estudiara la reducción directa de un mineral de Antimonita por un
método en estudio actualmente, en presencia de dos fases destacables una mata y el otro metal, el
proceso a referirse es el de Reducción directa de sulfuros en medio alcalinos a nivel de laboratorio.
2. OBJETIVOS.
 En base a la teoría fijar las condiciones de operación de nuestro sistema.
 Obtención de Sb por el proceso de reducción Carbotermica alcalina con Na2 𝐶𝑂3.
 Realizar una valoración del antimonio obtenido y el grado de recuperación.

3. FUNDAMENTO TEÓRICO.
3.1. MINERALOGIA.
El antimonio se presenta acompañado de cuarzo, siderita, en menor cantidad pirita, antimonita,
algunas sulfosales, complejos de plomo (jamesonita) y en algunos yacimientos oro y la ferberita.

Cuarzo: Es lechoso, masivo y rara vez aparece drúsico, unas veces es completamente blanco y
otras algo ceniciento, tiene la característica de englobar fragmentos de pizarra y areniscos, en
algunas zonas se observa trituración.
Siderita: Es clara, masiva y sólo en partes se observa un buen desarrollo, éste se presenta por lo
general en superficie, donde en algunas drusas, la siderita cristaliza en forma de romboedros bajos.
Pirita: La forma más típica presenta un grano fino en la impregnación de las salbandas de lutitas
o como venillas aisladas atravesando al SiO2. Cuando es gruesa o bien cristalizada. está en granos
cúbicos dentro del Si 02 y, a veces en contacto con la siderita.
Antimonita: Se presenta en dos formas:

a) Cristales grandes bien formados que muestran el alabeo y estriacíón característicos, es el

denominado “carne de vaca".
b) De grano fino, masivo, por lo general con pocas impurezas es denominado “antimonio acerado".
Los cristales de antimonio muchas veces se presentan en forma de agujas dentro de algunas drusas
de la siderita y en las fracturas del SiO2 lechoso.

3.2. PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ANTIMONIO METÁLICO EN BOLIVIA.

La producción de antimonio, requiere de fundentes como hematita, caliza y carbón vegetal, estos
materiales son alimentados a tolvas con el propósito de realizar la mezcla en proporciones defini
das. Esta mezcla posteriormente se alimenta al horno ciclón , donde se inicia el proceso de volati
lización de antimonio con aire precalentado para obtener un producto intermedio denominado
trióxido de antimonio impuro y cuyas leyes de trióxido de antimonio alcanzan contenidos
máximos del 80% Sb2O3.

Los polvos son recuperados en filtros de mangas y filtros electrostáticos, éste material se
pelletiza con fundentes como el carbonato de sodio Na2CO3 y carbón vegetal el cual se reduce e
n hornos rotatorios de tambor corto para la obtención de antimonio metálico de 99 a
99.2%. Posteriormente el metal es refinado en hornos de tipo estacionario (horno reverbe
ro), hasta lograr purezas del 99.5 o 99.6% eliminando arsénico y hierro principalmente.
La oxidación del antimonio metálico (régulo), depende del mercado del trióxido de antimonio, el
cual se lleva a cabo en un horno eléctrico para producir Sb2O3 de alta pureza (99.5% Sb2O3).
3.3. PROCESOS PIROMETALÚRGICOS CONVENCIONALES.
En la Tabla 3.1 se clasifican, según el contenido de ley que contenga el mineral, los procesos
pirometalúrgicos para el tratamiento de minerales primarios de antimonio.
3.1
3
.33
33

3.4. REDUCCIÓN DE SULFUROS.

En similitud a un proceso aplicado a sulfuros de plomo, el sulfuro de antimonio fue también
tratado para producir antimonio metálico en altos hornos cuya carga con sulfuros de antimonio o
mezclas con óxidos de antimonio. El sulfuro de antimonio fundido en primera instancia se oxida
a trióxido de antimonio y puede también ocurrir una oxidación parcial a sulfato de antimonio por
acción del aire del horno, según las siguientes reacciones.
El trióxido y el sulfato de antimonio formados reaccionan con el sulfuro de antimonio que no fue
oxidado para producir antimonio metálico mediante las siguientes reacciones

Este proceso, que involucra a las reacciones ultimas se

ha denominado reducción directa de antimonio y fue practicado en países como México, Bé
lgica, Gran Bretaña, y Checoslovaquia con bastante éxito durante muchos años. Los mejores r
esultados se lograron cuando se trabajaba con minerales sulfurosos que contenían 25 a 30% de a
ntimonio y la principal desventaja de este proceso fue una alta volatilización del trióxido de anti
monio.
Respecto a la reducción carbotermica de sulfuros metálicos en presencia de Na2O,
en el caso del Sb2S3 (Antimonita), se evita la formación de trióxido de antimonio y da lugar a la
formación de Antimonio metálico y Mata, lo que sucedería seria.
Con respecto al Carbonato de Sodio:
𝛾Na2 𝐶𝑂3 (𝑆) → 𝛼Na2 𝐶𝑂3 (𝑆) → Na2 𝐶𝑂3 (𝑙)

Para dar lugar a la formación de Na2O:

Na2 𝐶𝑂3 (𝑙) + 𝐶 → Na2 𝑂(𝑙) + 2𝐶𝑂(𝑔)

Se formará principalmente CO (g) por la temperatura a la cual se lleva a cabo el proceso 1100°C.
Ahora sí, el mecanismo de reacción del proceso carbotermica alcalino seria el siguiente:
 Primera etapa: reacción de intercambio de iones azufre del sulfuro e iones oxígeno
del óxido de sodio. La reacción propuesta para esta etapa es:
𝑆𝑏2 𝑆3 + 3Na2 𝑂(𝑙) ↔ 𝑆𝑏2 𝑂3 + 3𝑁𝑎2 𝑆

 Segunda etapa: reducción del óxido de antimonio con carbón, representado

por la siguiente reacción:
𝑆𝑏2 𝑂3 + 3𝐶 ↔ 2 𝑆𝑏 + 3𝐶𝑂

𝐶 + 𝐶𝑂2 ↔ 2 𝐶𝑂
---------------------------------------------------------
𝑆𝑏2 𝑂3 + 3𝐶𝑂 ↔ 2 𝑆𝑏 + 3𝐶𝑂2
Esta última reacción es la reacción de reducción, de manera general expresada de la siguiente
manera:
𝑆𝑏2 𝑆3 + 3 Na2 𝐶𝑂3 + 6𝐶 ↔ 2 𝑆𝑏 + 3 𝑁𝑎2 𝑆 + 9𝐶𝑂
Para realizar un estudio más a fondo podemos ver el diagrama de estabilidad de formación de
antimonio.

Figura 1. Diagrama de estabilidad Sb-S-Na-O.

3.5. UBICACIÓN DEL ANTIMONIO EN BOLIVIA.

La faja así mineralizada en Bolivia abarca en el Norte desde la frontera peruana (Departamento de
La Paz) hasta el Sud frontera argentina (Departamento de Potosí), o sea en el Perú la faja
mineralizada continúa en la cordillera de Apolobamba con algunos yacimientos de bastante
importancia, mientras que, al Sud República Argentina, se conocen muy pocos en la Provincia de
Jujuy y cerca de Santa Catalina.
Esta faja antimonifera en Bolivia forma una faja paralela a la mineralización estañífera con una
longitud de más de 700 kilómetros, desde los quince grados hasta los veinticinco grados de latitud
Sud, la mayor parte de los yacimientos importantes se encuentran al Sud de la Ciudad de Potos.
El señor Federico Ahlféld la faja antimonifera boliviana la divide en tres secciones, a saber:
1. Sección, la parte norte comprendida desde la frontera con el Perú hasta la línea Oruro -
Cochabamba.
2. Sección, la parte central o sea el territorio comprendido entre la línea Oruro - Cochabamba hasta
la línea Río Mulatos - Potosí.
3. Sección, la parte Sud, desde la ciudad de Potosí hasta la frontera Argentina, a esta sección en la
eme se encuentran los yacimientos más importantes (dos de las minas más grandes del mundo), la
denominó “Provincia Antimonifera Sud Boliviana". Esta Sección tiene dos fajas, la oriental que se
extiende de Porco al Sud con una longitud de 180 kilómetros y una anchura de 30 kilómetros, hasta
el río Cotagaita donde se toma más estrecha para terminar en Oploca; la faja sudoeste, se extiende
en dirección sud, desde el río Chilco, con una longitud de 45 kilómetros.
La Agencia para el Desarrollo Internacional (A. I. D.) suscribió en abril de 1963 un contrato con
los Ingenieros Goosen Broersme, Carlos Oroza y Augusto Saravia, bajo el N° P 10/T 511 R — 99
— AH 3/20335, para realizar un estudio sobre el Antimonio en Bolivia, de él extractamos los datos
siguientes que muestran las reservas por zonas geográficas:
Distrito Tupiza = 41.2 %
Distrito Potosí = 37.3 % (Incluye provincia Quijarro).
Distrito Oruro = 19.9 % (incluye Provincia Bustillo del Departamento de Potosí).
Distrito La Paz = 0,3 %
Distrito Cochabamba = 0,1 %
Los depósitos antimoníferos bolivianos contienen como mineral principal la estibina o antimonita
con un contenido de antimonio del 71% en estado puro, y se presenta acompañado generalmente
de cuarzo de grano grueso y medio. de pirita y ocasionalmente de ferberita.
En las zonas de oxidación se nota, además de la antimonita la presencia de un mineral de color
blanco amarilla neta: la cervantita. En muchos casos, se presentan en una misma veta una serie de
sulfoantimoniuros tales como las jamesonita. buolangerita, bournonita y calco estibina, minerales
éstos que generalmente se depositan a temperaturas bajas (mesotermales a epitermales).
Entre las características más sobresalientes de los depósitos antimoníferos se pueden citar las
siguientes:
La estibina se encuentra rellenando fisuras, fracturas, fallas y en muchos casos siguiendo los planos
de estratificación.
Existe paralelismo del rumbo y buzamiento entre zonas de fractura y la roca encajonante.
Los sedimentos cerca de las fisuras mineralizadas están muy disturbados y presentan fuerte
inclinación.
En toda la faja antimonifera boliviana existen en el presente trabajos de explotación a cargo de la
industria privada llamada “mediana” y “chica”. en tonelajes de consideración que han colocado a
Bolivia en escala mundial, como el tercer país productor de esta materia prima.
3.6. INVESTIGACIONES PARA EL USO Y CONSUMO DEL ANTIMONIO.
Muchos usos son corrientemente descubiertos en investigaciones efectuadas en Estados Unidos por
empresas dedicadas a la venta de estos productos, por ejemplo, Metal and Termit Corporation da
la siguiente lista de productos antimoníferos y sus aplicaciones:

ASFALTO: Trisulfuro de antimonio.

CUERO; Vanadato de antimonio, molibdeta de antimonio, silicato de antimonio y tungstato de
antimonio, silicato de antimonio, borato de antimonio y estannato antimonioso.
PINTURA; Piroantimoniato de potasio y sodio, trisulfuro de antimonio.
PAPEL; Piroantimoniato de potasio, tricloruro de antimonio, silicato de antimonio, borato de
antimonio, trisulfuro de antimonio, vanadato de antimonio, molibdenato de antimonio, estannato
de antimonio, zincato de antimonio y tungstenato de antimonio.
PLASTICOS:
a) Poliuretano: tricloruro de antimonio, trióxido de antimonio.
b) Poliestirenos: antimoniatos alquílícos, esteres de antimonio. trisulfuro de antimonio,
tricloruro de antimonio, oxcicloruro de antimonio.
c) Poliésteres: antimonitas alquílícos, esteres de antimonio, antimonial catechol.
d) Poliolefínas: esteres de antimonio, trisulfuro de antimonio, antimonio catechol.
e) Acrilatos y matacrilatos: antimonitos alquílícos, esteres de animonio, trisulfuro de
antimonio, antimonil catechol.
f) Poliamidos: trisulfuro de antimonio.
g) Poliacrinonitril: antimonitos alquílícos, esteres de antimonio.
h) Esteres de celulosa: Esteres de antimonio, trisulfuro de antimonio, antimonil catechol.
i) Viniles: antimonitos alquílícos, esteres de antimonio, trisulfuro de antimonio, antimonil
catechol.
j) Epoxiodos: Alcoholatos de antimonio, sales de antimonio de ácido hidrácidos.

GOMA: Trisulfuro de antimonio, antimonil catechol.

TEXTILES: Antimonitos alquilicos, esteres de antimonio, cloruro antimónico de sodio,
piroantimoniato de potasio, antimoniato de cobre, trifloruro de antimonio, tricloruro de antimonio,
vanadato de antimonio, excicloruro de antimonio, trisulfuro de antimonio, orto y pirofosfatos de
antimonio, molibdato de antimonio, silicato de antimonio, borato de antimonio, estannato de
antimonio, zincato de antimonio, tungstato de antimonio.
MADERA: Lactato de antimonio, floruro antimónico de sodio, piroantimoniato de potasio,
tricloruro de antimonio, trifloruro de antiomnio, trisulfuro de antimonio.

3.7. USOS Y CONSUMOS.

En su forma pura, este metal, tiene pocos usos, tradicionalmente el antimonio es usado en
aleaciones con plomo, especialmente para:

—celdas de baterías.
—bombas y cañerías para el use de la industria química.
—bombas para mar.
—cubierta de tanques.
—calaminas para techos.
—blindajes, para cables,
—metal de Imprenta.
— moldes decorativos.

La mayor parte de la información referente a los usos del antimonio proviene de publicaciones de
investigaciones efectuadas por el Bureau of Mines del Departamento del Exterior de los Estados
Unidos. El Bureau of Mines está constantemente desarrollando y probando nuevos usos de los
productos del antimonio, aunque el significado comercial de algunos de estos proyectados nuevos
usos aún no está determinado, la variedad de lisos es considerable y puede afectar la industria del
antimonio.
Existen nuevas aplicaciones en el campo electrónico y de conductibilidad, así como también en el
aspecto relaciones con los vuelos espaciales y cohetes.
En general, aunque las propiedades del antimonio no son únicas por tanto no es irremplazable, su
relativo modesto costo ha dado como resultado una demanda comercial que va en aumento, la
demanda del antimonio ha ido aumentando y continuará a menos que su precio lo desplace fuera
del mercado mundial forzando su reemplazo por sustitutos menos caros. Sin embargo, mientras la
investigación particularmente en los campos de resistividad de la aleación, ductibílidad y
conductibilidad térmica continúe y se descubran aplicaciones especiales, el antimonio puede
encontrar en estos campos una condición indispensable.
4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.
4.1. MATERIALES Y REACTIVOS.
- Concentrado de antimonio.
- Carbón vegetal.
- Arena
- Crisol
- Horno eléctrico.
- Balanza digital.
- Cronometro.
- Na₂CO₃

4.2. MONTAJE DEL EXPERIMENTO.

Figura 2. Montaje del experimento.

4.3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.

 Se pesó el crisol vacío, seguidamente se realizó el calculó de dosificación de los materiales
a introducirse al horno.
 Se calculó la cantidad de cada uno de los aditivos necesarios para 40 gr del concentrado de
antimonio, estequiometricamente mas un 10% de exceso.
 Se pesó y se Añadió la cantidad calculada al crisol concentrado de antimonio más carbonato
de sodio más carbón de manera uniforme.
 Colocar la muestra del crisol en el horno eléctrico y calentar lentamente hasta una
temperatura de 1100ºC durante 2 horas.
  Una vez pasado el tiempo, se lo saca del horno y se lo deja enfriar un poco, y luego se
rompió el crisol para poder ver la formación de la fase metal y escoria.
 Se deben tomar muestras representativas de cada fase para el análisis químico.
4.4. DATOS OBTENIDOS EXPERIMENTALMENTE.
 Material.
Concentrado %
Sb 67,98
Fe 0,79
S 23,23
As 0,1
Pb 0,1
Ag 0,6 DM
Au 0,2 gr/Ton

carbón %
Carbón fijo 52

Carbonato de Na %
Na2CO3 99

 Dosificación de la carga:
40 𝑔𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑆𝑏
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛 𝑣𝑒𝑔𝑒𝑡𝑎𝑙 = 15,5 𝑔𝑟
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑎𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑁𝑎 = 39,1 𝑔𝑟
 También se tiene:
peso de crisol vacío = 441,5 gr
peso de metal = 11,1 gr
peso del crisol + peso de la carga = 498,2 gr
Peso de la mata = 45,6 gr
Temperatura = 1100 °C

 Análisis químico.
% Sb % Fe % Pb % As % S
Metal 99,846 0,001 0,008 0,145 -
Mata 31,1 - - - 33,2

5. RESULTADOS.
Con los cálculos realizados obtenemos un balance de masas tanto de entrada como de salida para
poder corroborar que efectivamente que la masa de entrada es igual a la masa de salida.
 Tabla 1. Balance de masas al ingreso del horno.
MATERIAL Sb Fe S As Pb C Na otros TOTAL
Concentrado 27,192 0,316 9,292 0,040 0,040 - - 3,120 40
Na₂CO₃ - - - - - 4,382 16,798 17,920 39,1
Carbón - - - - - 8,060 - 7,440 15,5
TOTAL 27,192 0,316 9,292 0,040 0,040 12,442 16,798 28,480 94,600

Tabla 2. Balance de masas a la salida del horno.

MATERIAL Sb Fe S As Pb C Na otros TOTAL
Regulo de Sb 11,083 0,0001 - 0,016 0,0009 - - 0,000 11,1
Mata 14,182 0,316 9,292 - - 16,798 5,012 45,6
Gases 1,927 - 0,000 0,024 0,0391 12,442 23,467 37,9
TOTAL 27,192 0,316 9,292 0,040 0,0400 12,442 16,798 28,480 94,600

Ley calculada de S en la mata = 20, 377 %

Recuperación de Antimonio en la fase metalica:

11,083
Recuperación de antimonio = ∗ 100% = 40,758 %
27,192

6. DISCUSIÓN DE RESULTADOS.
De acuerdo con los resultados obtenidos se puede ver que el producto de antimonio en el metálico,
es de 99.846 % de pureza, este contenido de antimonio es elevada a comparación de otros procesos,
esto por la buena separación de fases que existe y ya no es necesario una etapa de refinación por
su alto grado de pureza.

Por otro lado, se puede evidenciar que si el contenido de antimonio en el metálico es alto, también
en la mata se queda una cantidad de metal que no a pasado al regulo o metálico, en este proceso se
alcanza elevadas leyes de los materiales pero sacrificando la Recuperación, que en nuestro caso es
del 40,758 %, este valor está por debajo del 50% por lo que se puede decir que el proceso debe ser
más controlado en cuanto a la dosificación de carga.

La temperatura a la cual se llevó el proceso de Reducción Carbotermica Alcalina para la obtención

de Antimonio fue a 1100 °C. En este proceso se añadió carbón como agente Reductor (CO). Este
método es muy efectivo al momento de la obtención de antimonio porque presenta un metal casi
libre de impurezas como el hierro, arsénico y plomo que se encuentran en muy pocas cantidades,
esto es verificado y comprobado por el análisis químico y el Balance Másico Realizado.
En cuanto al S presente en nuestro balance se puede decir que mediante los cálculos de
estequiometria realizados para cada componente hubo un déficit de azufre para que se lleve a cabo
todas las reacciones, es por eso que el azufre presente en los gases es cero. También es importante
mencionar que el análisis químico de azufre en la mata es muy elevado en comparación al
concentrado lo que hace un desbalance, pero sin embargo se encontró la ley calculada de S en la
mata el cual es 20,377 % que es más razonable.
Con la ayuda de todos estos cálculos auxiliares se logró realizar el balance por lo tanto el Balance
cierra de manera precisa para todos los elementos de interés.
 Este proceso puede ser aplicado a minerales complejos, como mezcla de sulfuros o
complejos de tipo sulfosales mediante un estudio termodinámico del comportamiento de
estos en este caso se proporciona los diagramas de predominancia de áreas para los
componentes del mineral jamesonita: (FePb4Sb6S14).
log pS(g) Predominance Diagram for Sb-O-S System
0

-1

-2

-3 Sb2S3
Sb2(SO4)3
-4

-5

-6

-7
Sb2O3
-8
Sb(l)
-9
SbO2
-10
-20 -18 -16 -14 -12 -10 -8 -6 -4 -2 0
Constant value: log pO2(g)
T / °C = 1100,00

log pS2(g) Predominance Diagram for Na-O-S System

0

-1
Na2S2 Na2S2O7
-2

-3

-4

-5
Na2SO4
-6
Na2S
-7

-8

-9

-10
-20 -18 -16 -14 -12 -10 -8 -6 -4 -2 0
Constant value: log pO2(g)
T / °C = 1100,00
log pS2(g) Predominance Diagram for Pb-O-S System
0

-1
PbS(l)
-2

-3

-4
PbSO4
-5

-6
PbO*PbSO4
Pb
-7 *2PbO*PbSO4
*3PbO*PbSO4
-8
PbO(R)
-9

-10
-20 -18 -16 -14 -12 -10 -8 -6 -4 -2 0
Constant value: log pO2(g)
T / °C = 1100,00

log pS2(g) Predominance Diagram for Fe-O-S System

0

-1

-2

Fe0.877S
-3

-4
FeSO4

-5

Fe3O4
-6

-7
Fe0.945O
-8 Fe(A)
Fe2O3
-9

-10
-20 -18 -16 -14 -12 -10 -8 -6 -4 -2 0
Constant value: log pO2(g)
T / °C = 1100,00
 log pS2(g) Predominance Diagram for Sn-O-S System
0
SnSO4
-1

-2 SnS

-3

-4

Sn(SO4)O2
-5

-6 SnO2

-7
Sn

-8

-9

-10
-20 -18 -16 -14 -12 -10 -8 -6 -4 -2 0
Constant value: log pO2(g)
T / °C = 1100,00

7. CONCLUSIONES.
En este laboratorio se llegó a la conclusión de que en el proceso de reducción carbotermica alcalina
con Na2 𝐶𝑂3 se alcanza un metálico con elevada pureza en nuestro caso de 99,846 % y no se
requiere una etapa de refinación posterior.
En la práctica el Sb que se va a la mata puede ser disminuida aún más si se añade más C. Como se
sabe este proceso es aún un tema de estudio que podría ser una de las mejores alternativas para el
tratamiento de los minerales concentrados de Sb de Bolivia. Este proceso puede ser aplicable
industrialmente para la obtención de antimonio de alta ley.
8. REVISIÓN BIBLIGRAFICA.
[1] Dr. León J. M., Pirometalurgia II, Apuntes texto Pirometalurgia II, reducción Carbotermica.
[2] Ing. Velasco C. Apuntes de cátedra de laboratorio, Pirometalurgia II, MET 3315.
[3] PDF: L. Cervando.Reducción carbotermica de sulfuro de antimonio en presencia de óxido de
Calcio.
APENDICE.
Para el cálculo de los resultados, se necesitó los siguientes datos y cálculos:

 Material.
Concentrado %
Sb 67,98
Fe 0,79
S 23,23
As 0,1
Pb 0,1
Ag 0,6 DM
Au 0,2 gr/Ton

carbón %
Carbón fijo 52

Carbonato de Na %
Na2CO3 99

 También se tiene:
peso de crisol vacío = 441,5 gr
peso de metal = 11,1 gr
peso del crisol + peso de la carga = 498,2 gr
Peso de la mata = 45,6 gr
Temperatura = 1100 °C

 Análisis químico.
% Sb % Fe % Pb % As %S
Metal 99,846 0,001 0,008 0,145 -
Mata 31,1 - - - 33,2

Calculo de presiones de trabajo.

De la reacción:
Sb2 S3 + 3 Na2 CO3 + 3C ↔ 2 Sb + 3 Na2 S + 3CO + 3CO2
3
[PCO ∗ PCO2 ] ∗ aNa2 S 3 ∗ aSb 2
K=
aSb2S3 ∗ aNa2 CO3 3 ∗ aC 3

De modo que queda:

aNa2 S 3 3
K=[ ] ∗ [PCO ∗ PCO2 ]
aSb2 S3
Mata
Por lo tanto el Sb que se obtenga dependerá de la composición de 𝑃𝐶𝑂 𝑦 𝑃𝐶𝑂2 , también la razón de
actividades.
Por otro lado, se tiene la reacción:
Sb2 S3 ↔ 2 Sb + 1,5 S2 (g)

PS2 1,5 ∗ aSb 2 PS2 1,5

K= =
aSb2 S3 aSb2 S3

log K = 1,5 log PS2 − log aSb2 S3

log K + log aSb2S3
log PS2 =
1,5
Trabajando a temperatura de 1100 °C y asumiendo que:
aSb2 S3 = 0,3

log K = −3,602
−3,602 + 0,3
log PS2 = = −2,2013
1,5
Para la formación de 𝑪𝑶𝟐 :
1
CO + O2 → CO2
2
PCO2
K=
PCO ∗ PO2 0,5
PCO2 1
log K = [ ] − log PO2
PCO 2

log K = 6,214
1 PCO2
6,214 + log PO = log [ ]
2 2 PCO
Para: log PO2 = −8
log PO2 = −12
PCO2 1
log [ ] = 6,214 + ∗ −8 = 2,214
PCO 2
PCO2 1
log [ ] = 6,214 + ∗ −12 = 0,214
PCO 2
Y por la reacción de Bouduard:

𝐶 + CO2 → 2CO
log PO2 = −12

PCO ∗ PCO2 = 0,64

K = 441

PCO 2
K=[ ]
PCO2

PCO 2
K=
0,64 − PCO

PCO 2 + PCO − K ∗ 0,64 = 0

0,64 ± √K 2 ∗ 0,642 − 4 ∗ K
PCO =
2
Resolviendo la ecuación:

0,64 + √4412 ∗ 0,642 − 4 ∗ 441

PCO = = 0,63091
2
0,64 − √4412 ∗ 0,642 − 4 ∗ 441
PCO2 = = 0,00093
2
Por lo tanto:
PCO2
log [
] = −2,84
PCO
Todos estos cálculos pueden ser representados en el diagrama de predominancia de áreas que se
muestra en la figura siguiente.
Calculo de las dosificaciones de las cargas al horno:
Para 40 gr de concentrado.
𝑆𝑏2 𝑆3 + 3 Na2 𝐶𝑂3 + 6𝐶 ↔ 2 𝑆𝑏 + 3 𝑁𝑎2 𝑆 + 9𝐶𝑂
3 ∗ 106
Na2 𝐶𝑂3 = ∗ 0,4 ∗ 68 ∗ (1.1) = 39,074 𝑔𝑟
2 ∗ 121.75
6 ∗ 12 1
𝐶= ∗ 0,4 ∗ 68 ∗ = 15,447 𝑔𝑟
2 ∗ 121.75 0.52
 Dosificación de la carga:
40 𝑔𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑆𝑏
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛 𝑣𝑒𝑔𝑒𝑡𝑎𝑙 = 15,5 𝑔𝑟
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑎𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑁𝑎 = 39,1 𝑔𝑟
Recuperación de Antimonio en la fase metálica:

11,083
Recuperación de antimonio = ∗ 100% = 40,758 %
27,192
 REDUCCIÓN CARBOTERMICA ALCALINA DE SULFUROS.

RESUMEN……………………………………………………………………………………...…i
INDICE……………………………………………………………………………………………ii
1. INTRODUCCION. ................................................................................................................. 1
2. OBJETIVOS. ........................................................................................................................... 1
3. FUNDAMENTO TEÓRICO.................................................................................................. 1
3.1. MINERALOGIA. ................................................................................................................ 1
3.2. PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ANTIMONIO METÁLICO EN BOLIVIA......... 2
3.3. PROCESOS PIROMETALÚRGICOS CONVENCIONALES. ..................................... 2
3.4. REDUCCIÓN DE SULFUROS. ......................................................................................... 2
3.5. UBICACIÓN DEL ANTIMONIO EN BOLIVIA. ........................................................... 4
3.6. INVESTIGACIONES PARA EL USO Y CONSUMO DEL ANTIMONIO. ................ 5
3.7. USOS Y CONSUMOS. ........................................................................................................ 6
4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL. ............................................................................. 7
4.1. MATERIALES Y REACTIVOS........................................................................................ 7
4.2. MONTAJE DEL EXPERIMENTO. .................................................................................. 7
4.3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL. ......................................................................... 7
4.4. DATOS OBTENIDOS EXPERIMENTALMENTE. ....................................................... 8
5. RESULTADOS. ...................................................................................................................... 8
6. DISCUSIÓN DE RESULTADOS. ......................................................................................... 9
7. CONCLUSIONES................................................................................................................. 12
8. REVISIÓN BIBLIGRAFICA. ............................................................................................. 12
APENDICE. .................................................................................................................................. 13
 UNIVERSIDAD TÉCNICA DE ORURO
FACULTAD NACIONAL DE INGENIERÍA
INGENIERÍA METALÚRGICA Y CIENCIA DE MATERIALES

LABORATORIO DE PIROMETALURGIA.
MET – 3315.

REDUCCIÓN CARBOTERMICA ALCALINA DE SULFUROS.

INFORME DE LABORATORIO # 5

CONDORI HUANCA ABIGAIL NOEMÍ

ORURO – MAYO.
 REDUCCIÓN CARBOTERMICA ALCALINA DE SULFUROS.

RESUMEN.

En la presente práctica experimental se realizó el estudio de la reducción carbotermica alcalina de

un mineral sulfuroso de antimonio proveniente de Chilcobija en el cual se estudia el diagrama de
estabilidad mediante dos sistemas sobrepuestas mostradas en la figura del apéndice, del cual se
pudo determinar que las presiones de trabajo para el CO y CO2 son 0,63091 y 0,00093
respectivamente, se hizo la respectiva dosificación de carga para lo cual se empleó carbón y
carbonato de sodio como aditivos, la dosificación se la calculo mediante la estequiometria de las
reacciones producidas en el horno como también se realizó el análisis termodinámico de las
reacciones más importantes en el proceso y diagramas, en cuyos diagramas se encontró las
condiciones adecuadas para este proceso, lográndose determinar la dosificación de la mejor manera
posible a fin de obtener una fase metálica con alto contenido de antimonio.
Una vez ya obtenida la dosificación adecuada de la carga se procede a introducirla en el crisol el
cual es llevado al horno a la temperatura de 1100 ºC por el lapso de dos horas, transcurrido ese
tiempo se retira del horno se deja enfriar y se procede a la ruptura del crisol al fin de obtener el
metálico y pesarlo y tomar una muestra para análisis químico para realizar el balance respectivo
obteniendo al final la recuperación del antimonio fue del 40,758 %.