UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLOGICA MINERA Y

METALÚRGICA

PIROMETALURGIA PARA LA EXTRACCION DE

ANTIMONIO Y PLATA A PARTIR DE
CONCENTRADOS DE ESTIBINA CON TETRAEDRITA

INFORME DE COMPETENCIA PROFESIONAL

PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL
DE

INGENIERO METALURGISTA

Presentado por:
FRANCISCO JAVIER CARDENAS ARBIETO
LIMA – PERÚ
2010
 DEDICATORIA

A la memoria de mi querida madre Florencia Arbieto

 RESUMEN

El presente trabajo trata sobre la aplicación de la pirometalurgia a la solución

de los problemas presentados en la comercialización de los concentrados de
antimonio con alto contenido de plata, en los que al productor prácticamente
le pagan solo uno de los dos valores metálicos contenidos, con lo cual se
hacen inviables la ejecución de importantes proyectos minero metalúrgicos,
perdiéndose así la oportunidad de crear nuevos micropolos de desarrollo en
las zonas mas alejadas de nuestro país.

El proceso pirometalúrgico propuesto consiste en reducir directamente con

fierro los metales valiosos existentes en los referidos concentrados, de modo
que mediante solo dos fusiones, una principal de extracción del antimonio y
la plata, y otra complementaria de enriquecimiento, se obtiene al final un
producto metálico con 89.5 % Sb y 116.72 Onz Ag/Tc, en el que ambos
valores metálicos son totalmente pagables y a costos de producción
razonables, esto es en comparación a las fuertes deduciones que por
conceptos de castigos y maquila se aplican comunmente en la
comercialización de concentrados de minerales.

Las altas recuperaciones de los valores metálicos obtenidas en el laboratorio

mediante el proceso propuesto de reducción directa con enriquecimiento (en
total 94% Sb y 89% Ag), permitieron proyectar su aplicación a escala
industrial, habiéndose comprobado previamente no solo la factibilidad
termodinámica y experimental de las reacciones químicas involucradas, sino
también su aplicabilidad operativa mediante el desarrollo de la ingeniería y
diseño de planta correspondientes proceso pirometalúrgico propuesto.
 INTRODUCCIÓN.

El presente trabajo trata sobre un estudio técnico económico para el

procesamiento pirometalúrgico de concentrados de antimonio (Sb₂S₃),
denominado estibina (53% Sb), con alto contenido de plata (72 Onz/Tc).
Los principales objetivos que motivaron su desarrollo fueron los siguientes:

PRIMERO: La extracción del metal antimonio a partir de concentrados

aumentando así el valor agregado de los productos.

SEGUNDO: Hacer posible el pago a la vez de los dos elementos valiosos

existentes en el concentrado antimonio-plata, ya que la comercialización del
mismo sólo contempla el valor contenido de uno de los dos metales.

Metalogenéticamente, los yacimientos de antimonio ricos en plata están

ubicados en el norte del Perú (La Libertad), la producción minera de la zona
puede llegar a corto plazo a 250 TM/Día, y a mediano plazo a 500 TM/Día.
Considerando un radio de concentración de 15 a 1, la producción total de
concentrados obtenidos de las distintas plantas de beneficio sería de 17
TM/Día a corto plazo y de 34 TM/Día a mediano plazo. Todo lo anterior
conllevó a que se proyectara la instalación de una planta pirometalúrgica,
ubicada en Chimbote, la cual tendría una capacidad de procesamiento de 20
TM/Día de concentrados.

La parte técnica de este estudio abarca dos aspectos relievantes, el primero

de ellos está referido a la fundamentación teórica y comprobación
experimental del proceso Pirometalúrgico propuesto (Capítulos 1 y 2),
mientras que el segundo aspecto trata sobre la Ingeniería y Diseño de Planta
(Capítulo 3). La parte económica es desarrollada en segundo término y
demuestra la rentabilidad del Proyecto (Capítulo 4).

Es de esperarse que este trabajo, además de acrecentar el desarrollo

tecnológico de la Pirometalurgia Extractiva no Ferrosa en el Perú, se traduzca
también en un beneficio socio-económico para la región y por ende para el
país.
 Capítulo I

PIROMETALURGIA DEL ANTIMONIO Y PLATA

1.1 PROCESO PIROMETALÚRGICO

Como marco referencial, desde el punto de vista netamente económico, es

importante señalar que los primeros trabajos que se realizaron con el
concentrado problema estuvieron orientados a hacer posible el pago de los dos
metales valiosos que contenía (Sb y Ag), siendo por ello el propósito inicial de
dichos estudios el separar estos elementos en dos concentrados factibles de
comercializarlos independientemente. Los intentos que se hicieron aplicando
métodos de flotación con diferentes reactivos resultaron infructuosos, puesto
que lo único que se lograba era dividir el concentrado Sb-Ag en dos
concentrados de antimonio, uno con alta ley de plata (34.4% del peso total con
236.6 Onz Ag/Tc y 54.7% Sb), y, otro con una relativa baja ley de plata (66.5%
del peso total con 74.4 Onz Ag/Tc y 58.5% Sb).

Por otro lado, estudios hidrometalúrgicos también orientados a separar los

minerales de antimonio de los minerales de plata, dieron mejores resultados al
obtenerse los siguientes productos: un concentrado de antimonio con 60% de
Sb (75% del peso total), y, otro concentrado de Ag-Sb con 450 Onz Ag/Tc y
24% de Sb (25% del peso total). Sin embargo, con esta última técnica,
además de los altos costos de inversión que implicaba, si bien es cierto se
conseguía recuperar la plata en otro producto de alta ley, también lo era el
hecho que no se lograba evitar los altos pagos de maquila y otras deducciones
(penalidades) en la comercialización de los concentrados y productos al final
obtenidos.

pág. 1
Numerosos estudios mineralógicos de los concentrados de Sb con alto
contenido de plata permitieron inferir que la presencia de éste último metal
valioso era el resultado de una sustitución iónica producida en la red cristalina
de la tetraedrita (S₁₃ Sb₄ Cu₁₂) lo cual hacía imposible una separación total de
los minerales de plata de los de antimonio por los métodos de flotación
empleados. Este mismo inconveniente se hizo presente en el proceso
hidrometalúrgico antes mencionado debido a que las condiciones
termodinámicas aplicadas para la disolución de la estibina (Sb₂S₃) no eran las
mismas que las requeridas por los otros entes mineralógicos complejos
existentes como la sulfosal tetraedrita con sustituciones iónicas de plata
formando soluciones sólidas.

Ante estas circunstancias se estudió la posibilidad de que por medio de la

pirometalurgia, y utilizando el mismo concentrado problema, se extraiga
directamente los valores metálicos de Sb-Ag en un producto de mayor valor
agregado y con grandes ventajas en su comercialización, consiguiendose de
esta manera que ambos metales fuesen pagables. De las distintas alternativas
analizadas, el Proceso Pirometalúrgico de Reducción Directa del Sb con Fe
cumplía con los requisitos exigidos, además de presentarse como el más
factible de llevarse a cabo.

1.2 CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO

La Reducción Directa del Sb con Fe ha sido aplicado al “Antimonio crudo” o

“Sulfuro de antimonio licuado” en Inglaterra, Hungría y Japón; mientras que en
el Perú se ha llevado a cabo la investigación metalúrgica necesaria como para
aplicarlo, a nivel industrial, a concentrados complejos de antimonio con alto
contenido de plata, los cuales son obtenidos por flotación a partir de minerales
relativamente pobres de antimonio.

pág. 2
El proceso propuesto se puede describir por la siguiente ecuación:

Sb₂S₃ + 3 Fe → 2 Sb + 3 FeS

La alta presión de vapor del azufre en el Sb₂S₃ y la mayor afinidad del azufre
por el fierro que por el antimonio hacen posible que ésta reacción se lleve a
cabo cuantitativamente de izquierda a derecha. Los productos formados,
antimonio metálico (Sb) y sulfuro de fierro (Fe S), se separan fácilmente con la
ayuda del fundente apropiado, permitiendo así elevadas recuperaciones de Sb,
según el siguiente esquema:
________________________________________________________________
Agente reductor (Fe) Concentrado Sb-Ag Fundente (Na₂CO₃)

FUSION DE LOS
CONCENTRADOS

Metales fundidos Escoria

(Sb + Ag y otros) (Fe S + Na₂S + Fe O)

Fig. 1 Representación esquemática del proceso.

________________________________________________________________

Las condiciones reductoras del Fe son bastante eficientes, pues logra aislar en
forma directa al antimonio conjuntamente con la plata, aunque también se
extraiga las pequeñas cantidades de plomo, cobre y arsénico existentes,
posibilitándose así la producción de una aleación metálica compleja cuyo mayor
componente es el antimonio. Como es comprensible las condiciones
relativamente fuertes a las que se somete el proceso (temperatura cerca de
1000°C), hacen posible la descomposición de las sulfosales complejas
portadoras de la plata, aprovechándose para ello la alta afinidad del Fe por el
azufre existente de los mencionados sulfuros dobles:
(Cu Ag) ₁₂ S₁₃ Sb₄ + 13 Fe → 12 (Cu Ag) + 13 Fe S + 4 Sb

pág. 3
Es de destacar que el número de veces que ocurre la anterior reacción está en
relación directa a la pequeña cantidad de sulfosales presentes en el
concentrado de estibina.

Por otro lado, la acción del carbonato de sodio consiste en bajar el punto de
fusión de los productos que se forman (FeS) y proporcionar a la escoria un bajo
peso específico aprovechando la disolución del Na₂S; planteándose aquí la
posibilidad de recuperar el fundente mediante un posterior tratamiento de la
escoria.

Es importante anotar que la escoria finalmente esta conformada por FeS,

generado en la reacción principal de precipitación del Sb, y por FeO y Na₂S,
resultantes de la siguiente reacción:

Na₂CO₃ + Fe S → FeO + Na₂S + CO₂

Como se ha comprobado experimentalmente, el primer producto metálico

obtenido por la reducción directa del Sb por acción del Fe contiene 80.17 % Sb
y 113.52 Onz Ag/Tc con niveles de Fe entre 6 y 7 %. Sin embargo, es posible
mejorar estas leyes a 89.5 % Sb y 116.72 Onz Ag/Tc con solo 1.1 %Fe si
después de la primera fusión seguidamente agregamos al reactor pequeñas
cantidades de concentrado y fundente sin el agente reductor Fe, así:
________________________________________________________________
X Concentrado Sb-Ag Fundente (Na₂CO₃)

ENRIQUECIMIENTO DEL PRODUCTO

METALICO CON EL Fe CONTENIDO

Metales fundidos Escoria

(Sb + Ag y otros) (Fe S + Na₂S + Fe O)

Fig. 2 Representación esquemática del proceso de enriquecimiento.

________________________________________________________________
pág. 4
Diagrama de flujo integrado:
Agente reductor (Fe) Concentrado Sb-Ag Fundente (Na₂CO₃)

FUSION DE LOS CONCENTRADOS Y

REDUCCIÓN DIRECTA DE Sb CON Fe

Metales fundidos Escoria (Fe S + Na₂S + Fe O)

(Sb + Ag y otros) + gases

X Concentrado Sb-Ag Fundente (Na₂CO₃)

ENRIQUECIMIENTO DEL PRODUCTO

METALICO CON EL Fe CONTENIDO

Metales fundidos Escoria (Fe S + Na₂S + Fe O)

(Sb + Ag y otros) + gases

1.2.1 Consideraciones Medioambientales

Dado que las pérdidas de antimonio en los gases resulta ser del orden del
3.3%, es muy probable que esto ocurra durante el proceso de calentamiento
del concentrado de estibina para su fusión y antes que se realice el proceso de
reducción directa, esto es según la reacción 2Sb 2S3 + 9 O2 → 2Sb2O3 + 6 SO2

Considerando que el trióxido de antimonio es muy volátil se plantea su

recuperación mediante el arrastre del mismo, junto con los gases de
combustión, hacia tuberías y cámaras de condensación donde se le depositaría
como sub-producto del proceso.

En cuanto a la generación del SO2 como consecuencia de la reacción anterior,

y a fín de no contaminar el medio ambiente, también se plantea la necesidad
de instalar complementariamente una pequeña planta de producción de ácido
sulfúrico, el mismo que se comercializaría en la industria local. Y en lo que se
refiere a otros elementos metálicos existentes en los gases del horno, éstos
serían recuperados mediante precipitadores electrostáticos de amplia aplicación
en las plantas pirometalúrgicas.

pág. 5
1.3 FUNDAMENTACIÓN TERMODINÁMICA

1.3.1 Conceptos Generales

Es ampliamente conocido que en todo proceso pirometalúrgico de extracción de

metales, se obtiene como productos principales una mata, o una aleación, y
como producto residual una escoria. La materia prima utilizada es
generalmente un concentrado sulfurado u oxidado, del cual con la ayuda de un
fundente apropiado se obtiene una escoria fusible y de bajo peso específico. En
la elaboración de éstos productos ocurre una serie de fenómenos físico-
químicos, los cuales son explicados por la termodinámica que desempeña un
papel muy importante en los procesos metalúrgicos ya que permite prever y
comprender dichos fenómenos.

En toda reacción química, interviene una cierta energía, donde la magnitud

termodinámica más importante es la Energía Libre (G), la cual proporciona los
medios para poder evaluar la posibilidad de dicha reacción bajo determinadas
condiciones. En el transcurso de una reacción química la Energía Libre (G)
queda definida por la Entalpía (H) o contenido calórico absorbido o
desprendido, y por la Entropía (S) que mide la ineficacia o degradación
energética de un sistema. Matemáticamente ΔG o cambio de Energía Libre
relaciona éstos términos mediante la ecuación siguiente:

ΔG°t = ΔH°t - TΔS°t

La cual se presenta en su forma estandarizada y es válida para ser usada a

cualquier temperatura. El signo del cambio de energía libre de un proceso es
muy significativo, pues nos indica la tendencia de la reacción en cuanto a que si
esta tiene lugar o no.

Un signo menos (-) para ΔG indicará que la reacción tal como ha sido escrita
puede realizarse indefectiblemente de izquierda a derecha, y tendrá mayor

pág. 6
tendencia a producirse cuanto más grande sea ΔG en valor absoluto. Un ΔG
positivo (+) indicará que la reacción sólo ocurrirá si sigue una dirección
contraria a la establecida.

Además un ΔG grande y negativo señalará que la contante de equilibrio K para

la reacción también debe ser grande y indicará de esta manera el sentido de la
reacción de izquierda a derecha; el valor de K se puede calcular mediante la
ecuación:
ΔG
Log K = -
4.575 T

ó
K = 10−ΔG/4.575 𝑇

1.3.2 Análisis termodinámico de la reacciones químicas del proceso

Tal como se ha señalado en la descripción del proceso propuesto, son dos las
reacciones químicas que se llevan a cabo en el reactor, a saber:

Sb₂S₃ + 3 Fe → 2 Sb + 3 FeS (1)

FeS + Na₂CO₃ → FeO + Na₂S + CO₂ (2)

Pudiéndose resumir ambas reacciones en una sola reacción global:

Sb₂S₃ + 3 Fe + Na₂CO₃ → 2 Sb + 2 Fe S + Na₂S + FeO + CO₂ (3)

1.3.2.1 Fundamento termodinámico de la reacción (1) a 1000°C

(1.1) Sb₂S₃ ₍l₎ → 1.5 S₂ ₍g₎ + 2 Sb ₍l₎ ΔG°1000 = + 12 Kcal

(1.2) 1.5 [S₂ ₍g₎ + 2 Fe ₍s₎ → 2 Fe S ₍l₎ ] ΔG°1000 = 1.5 (- 40 Kcal)

(1) Sb₂S₃ + 3 Fe → 3 Fe S + 2 Sb ΔG°1000 = - 48.0 Kcal.

pág. 7
En donde se aprecia que la reacción de precipitación de Sb con Fe puede ser
escrita como la resultante de dos reacciones secundarias: (1.1) y (1.2). El valor
positivo para la descomposición de la estibina (ΔG°1000 = + 12 Kcal) nos indica
que la reacción no puede realizarse en ese sentido sino en sentido contrario.
Sin embargo es importante señalar que, la reacción (1.1) puede ocurrir ante la
presencia de Fe, el cual hace que se desprenda el azufre de la estibina (Sb₂S₃),
dando así lugar a la reacción (1.2).

Esta última ocurre de izquierda a derecha debido a que presenta un valor

negativo para la variación de energía libre ΔG°1000 = - 60 Kcal., siendo su
magnitud en valor absoluto mucho mayor que el correspondiente al de la
descomposición de la estibina (1.1); luego, a consecuencia de ello, la reacción
global (1) también tendrá un valor negativo para el cambio de energía libre
(ΔG°1000 = - 48.0 Kcal.) propiciándose así su ocurrencia de izquierda a derecha.
Una comparación de las diferentes estabilidades termodinámicas de cada uno
de los compuestos que intervienen en las reacciones (1) y (2) se puede apreciar
en las figuras 3 y 4.

Lo anterior concuerda perfectamente con los criterios de estabilidad

termodinámica, ya que si consideramos que la entalpía de formación del Sb₂S₃
es - 40 Kcal. y la del FeS es - 22.4 Kcal, tomando en cuenta la estequiometria
de la reacción global (1) se puede inferir que la formación de 3 moles de FeS
desprenderá 67.4 Kcal (3 x 22.4 Kcal), mientras que la formación de 1 mol de
Sb₂S₃ sólo desprenderá 40.5 Kcal. Como un sistema siempre tiende a buscar su
nivel energético mas bajo se concluye que de acuerdo con este principio
universal el sistema en estudio procurará alcanzar su mínimo nivel energético
propiciando la formación de 3 moles de FeS a costa de la descomposición de 1
mol de Sb₂S₃.

Por otro lado, la justificación termodinámica de la reacción (1) en términos de

presiones de disociación y afinidades se sustenta del siguiente modo:

pág. 8
 FING. N° 3 ESTABILIDAD TERMODINAMICA DE
LOS SULFUROS QUE INTERVIENEN

EN LA REACCION DE PRECIPITACION
DE ANTIMONIO CON FIERRO

+20

+10

±O
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-80
o 200 400 600 800 1000 1200 1400

Temperatura ("C)

FING. N°4 ESTABILIDAD TERMODINAMICA DE LOS

DISTINTOS CONPUESTOS INVOLUVRADOS

- --
EN LA REACCION DE FORMACION DE ESCORIA

-20

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-200 �

-220
o 200 400 600 800 1000 1200 1400

Temperatura ("C)
1.3.2.1.a Caso de la estibina:

a.1) Reacción de formación:

4/3 [ Sb ] + S₂ → 2/3 (Sb₂S₃)

En donde los corchetes y paréntesis denotan la fase metálica y la fase de

sulfuros respectivamente.

a.2) Reacción de disociación:

2/3 (Sb₂S₃) → 4/3 [ Sb ] + S₂

De donde la constante de equilibrio para la reacción de disociación está dada

por:
𝑃𝑆2 [a Sb ] 4/3
K Sb₂S₃ = 𝑎(𝑆𝑏 2 𝑆 3) 2/3

Con lo que la presión de disociación del sulfuro está definido por:

(𝑎𝑆𝑏2𝑆₃ ) 2/3
P S₂ / Sb₂S₃ = K Sb₂S₃ (a.2)
[𝑎 𝑆𝑏] 4/3

1.3.2.1.b. Caso del sulfuro de fierro:

b.1) Reacción de formación:

2 Fe + S2 → 2 FeS

b.2) Reacción de disociación:

2 Fe S → 2 Fe + S2

pág. 10
Donde la constante de equilibrio de la reacción de disociación es:
2
𝑃𝑆 [𝑎𝐹𝑒 ]
K FeS =
2
(𝑎 𝐹𝑒 𝑆) 2

Y la presión de disociación del sulfuro está dada por:

(𝑎 𝐹𝑒 𝑆) 2
P S₂ / FeS = K FeS (b.2)
[𝑎𝐹𝑒 ]2

Si se reemplaza el cambio de energía libre de la disociación de la estibina

(ΔG°1000 = + 12,000 cal) en la ecuación k1 = 10−ΔG/4.575 𝑇 , se puede apreciar
que su constante de equilibrio toma un valor muy pequeño mientras que si se
sustituye el cambio de energía libre de la disociación del sulfuro de fierro
(ΔG°1000 = +60,000 cal) en la misma ecuación se notará que en este caso el
valor de su correspondiente constante de equilibrio k2 será mucho mas pequeña
que k1 consecuentemente si se reemplaza k 1 y k2 en las ecuaciones (a.2) y (b.2)
que definen las presiones de disociación del Sb₂S₃ y FeS respectivamente se
comprobará que efectivamente: 𝑃𝑆2 ⁄𝐹𝑒𝑆 < 𝑃𝑆2 ⁄ 𝑆𝑏₂S₃ por lo que el azufre
físico-químicamente podrá desprenderse más fácilmente del Sb que del Fe.

Las relaciones entre las presiones de disociación del Sb₂S₃ y FeS y las
temperatura pueden observarse gráficamente en la Fig. No. 5. Así mismo, la
forma como varía el logaritmo de las presiones de disociación del Sb₂S₃ y FeS
con la temperatura puede apreciarse en la Fig. No. 6.

1.3.2.1.c Análisis de la reacción de reducción directa

(Sb₂S₃) + [Fe] → 3 (Fe𝑆) + 2 Sb (1)

pág. 11
 Fig. N" 5 RELACIONES ENTRE LAS PRESIONES DE
DE CISOctACION DE SULFUROS METALICOS

Y LA TEMPERATURA

Sb2 S3 f Fe
800
1100"( 1530º ;::

z 600
o
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8
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a
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a.

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200

600 700 800 900 1000 1000 1200

./
1300 1400 1500 1600

Temperatura "e

Fig. N° 6 INFWENctA DE l.og. DE LAS PRESIONES

DE DISOCIACION Y LA TEMPERAn.JRA

SOBRE EL Sb2SJ Y EL FeS

-2

Sb $ ,:¡
o
V
/
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-2
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V'
-4

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/
V
-8

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V
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-12

-14 /'
-16

-18
400 600 800 1000 1200 1400

Temperatura ºe
Si esta reacción se lleva a cabo de izquierda a derecha, quiere decir que
ocurrirá una descomposición de la estibina con la consecuente formación de
sulfuro de fierro (FeS) lo cual conlleva a pensar que el azufre en la estibina
puede desprenderse con facilidad del antimonio, mientras que por el contrario
el azufre en el sulfuro de fierro buscará no desprenderse del Fe. En otras
palabras se puede afirmar que en el desplazamiento hacia la derecha de la
reacción (1) la presión de disociación de la estibina será mayor que la del
sulfuro de fierro (más estable); es decir que se mantendrá una mayor afinidad
del azufre por el Fe antes que por el antimonio.

Es importante anotar que el equilibrio entre la reacción de descomposición de la

estibina (directa) y la de descomposición del sulfuro de fierro (inversa) solo se
alcanzará cuando las presiones de disociación de los sulfuros se igualen:

P S₂ / Sb₂S₃ = P S₂ / SFe

Y dada la gran diferencia que hay entre las magnitudes de las mismas, en tanto
ello no ocurra y aun existan reactantes, estos continuarán reaccionando en el
sentido de izquierda a derecha debido a que el potencial termodinámico (∆G)
de la reacción (1) tiene un valor negativo grande: ΔG°1000 = - 48.0 Kcal

1.3.2.2 Fundamento termodinámico de la reacción (2)

(2.1) Na₂ CO₃ ₍₁₎ → Na₂O₍₁₎ + CO₂ ₍g₎ ∆G°1000 = + 34.0 Kcal

(2.2) Na₂O₍₁₎ + FeS₍₁₎ → FeO₍₁₎ + Na₂S₍₁₎ ∆G°1000 = - 36.0 Kcal

(2) Na₂CO₃₍₁₎ + FeS₍₁₎ → Na₂S₍₁₎ + FeO₍₁₎ + CO₂₍g₎ ∆G°1000 = - 2.0 Kcal

En donde se puede apreciar que la reacción de formación de los componentes

de la escoria, a partir del FeS y del Na₂CO₃, resulta a partir de 2 reacciones

pág. 13
secundarias (2.1) y (2.2). El análisis termodinámico de la reacción (2) se
realiza de la misma forma que la reacción (1).

La variación de las energías libres de las reacciones (1) y (2) con la temperatura
se muestran en la figura Nº 7.

1.3.3 Cálculos termodinámicos de la reacción principal del proceso

El potencial termodinámico o energía libre, se hallará mediante la siguiente

fórmula:

∆G°1000 = ∆H°1000 - T ∆S°1000

La misma que se presenta en su forma estandarizada y es válida para ser usada

a cualquier temperatura, y donde ∆H° y ∆S° se obtienen a partir de las
ecuaciones:

𝑜 𝑇𝑜 𝑇
∆ H𝑇 = ∆ H298 + ∫ 298 Δ Cp. dT + Lt + ∫ 𝑇𝑜 Δ Cp′. dT (2)

𝑜 𝑇𝑜 𝑇
∆ S𝑇 = ∆ S298 + ∫ 298 Δ Cp. dT/T + Lt/T + ∫ 𝑇𝑜 Δ Cp′. dT/T (3)

Las cuales se aplican cuando existen cambios de estado de los reactivos y los
productos, por ejemplo fusión y vaporización.

Resolviendo las integraciones se encuentran los valores: Ht – H298 y St – S 298,

que significan los incrementos de contenido calórico y entropía que se obtienen
al elevar la temperatura desde 298ºK hasta el estado T de referencia.

1.3.3.1 Cálculo de la variación de la entalpía a 1000 ºC.

El contenido calórico se puede hallar resolviendo las integraciones a las

condiciones de operación, o también utilizando los datos tabulados de tablas

pág. 14
 Fig. N º 7 VARIACION DE LA ENERGIA LIBRE STANDARD
CON LA TEMPERATURA PARA LAS REACCIONES
INVOLUCRADAS EN EL PROCESO PROPUESTO

+30

�
r---..__
+20
---.. Na2CO3+F, S-. Na�+ FeO+CC 2
�

+10 "--
...............
�
�
o

o -10
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-
u,
w
a:: -20
�

w
w -30

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Sb s3 + 3 Fe-�FeS+ 2S1

.._/
...
�

-50

-60
'
1000c
200 400 600 800

TEMPERATURA (°C)
termodinámicas. Los pasos que se siguen en este último caso son los
siguientes:

1.3.3.1.a Cálculo de la entalpía de reacción a 298°K (∆H°298 )

Productos ∆H°298
3 FeS 3 ( - 22,000) cal/mol
2 Sb 0.0
----------------------------------------------------------------
Total - 66,000 cal/mol

Reactantes ∆H°298
Sb2 S3 - 40,500 cal/mol
3Fe 0.0
----------------------------------------------------------------
Total - 40,500 cal/mol

Luego:
∆H°298 = ∑ ∆H°productos - ∑ ∆H°Reactantes

∆H°298 = -66,000 + 40,500 = - 25,500 cal/mol

1.3.3.1.b Cálculo de Ht - H298

Productos Ht - H298
3 FeS 3 (15,266.9) cal/mol
2 Sb 2 (11,494.1) cal/mol
----------------------------------------------------------------
Total 68,788.9 cal/mol

pág. 16
 Reactantes Ht - H298
Sb2 S3 58,723 cal/mol
3Fe 3 (9,939.25) cal/mol
----------------------------------------------------------------
Total 85,834.7 cal/mol
Luego:
Ht - H298 = 68,788.9 – 85,834.7 = -17,045 cal/mol

1.3.3.1.c Cálculo de ∆H°1273°K:

∆H°T = ∆ H°298 + (HT – H298)

Donde reemplazando queda:

∆H°1273 = -25,500 + ( -17,045.8)
∆H°1273 = - 42,545.8 cal/ mol

1.3.3.2 Cálculo de la variación de la entropía a 1000 ºC:

1.3.3.2.a Cálculo de la entropía de reacción a 298°K (∆S°298°K)

Productos ∆S°298
3 FeS 3 ( 16.1) ) cal/mol°
2 Sb 2 (10.92) cal/mol°
----------------------------------------------------------------
Total 70.14 cal/mol°

Reactantes ∆S°298
Sb2S3 30.3 ) cal/mol°
3Fe 3 (6.49) ) cal/mol°
----------------------------------------------------------------
Total 49.77 cal/mol°

pág. 17
 Luego:
∆S°298 = ∑ ∆S°productos - ∑ ∆S°Reactantes

∆S°298 = 70.14 – 49.77 = - 20.37cal/mol°

1.3.3.2.b Cálculo de St - S298°K

Productos St - S298
3 FeS 3 ( 23,528) cal/mol°
2 Sb 2 (14,978) cal/mol°
----------------------------------------------------------------
Total 100,539 cal/mol°

Reactantes St - S298
Sb2S3 79.81 cal/mol°
3Fe 3 (12.27) cal/mol°
----------------------------------------------------------------
Total 116.61 cal/mol°

De donde:
St - S298 = ∑ ∆Sproductos - ∑ ∆SReactantes
St - S298 = 100.54 – 115.61 = -16.07 cal/mol°

1.3.3.2.c. Cálculo de ∆S1273°K:

∆S°T = ∆ S298°K + (ST – S298)

Reemplazando los valores obtenidos se tiene:

∆S°1273 = 20.37 – 16.07 = 4.3 cal/mol°

pág. 18
1.3.3.3 Cálculo de la variación de la energía libre a 1000 ºC:

Finalmente, el cálculo de ∆G1273°K lo hacemos reemplazando los resultados

obtenidos en la formula (1), el cual resulta:

∆G°1273 = ∆H° - T ∆ S°

∆G°1273 = - 42,545.8 – (1273)(4.3)

∆G°1273 = - 48,019.7 cal/mol

Por lo que de acuerdo al valor obtenido, la reacción es termodinámicamente

posible ya que ∆G1273°K es bastante negativa y consecuentemente la reacción

Sb₂S₃ + 3 Fe → 2 Sb + 3 FeS

se realizará indefectiblemente en el sentido que ha sido escrita.

Conociendo la variación de la energía libre de la reacción principal del proceso,

se puede calcular la constante de equilibrio mediante las ecuaciones:
𝐴𝐺 °
log 𝐾 = − ó K = 10−ΔG°/4.575 𝑇
4.575 𝑇

Reemplazando valores, tenemos:

−48,019.7
log 𝐾 = −( )
4.575 (1273)

log K = 8.245 y K = 108.245

Consecuentemente, el valor grande de K confirma que el sentido de la principal

reacción del proceso será de izquierda a derecha, tal y conforme está escrito.
pág. 19
 Capítulo II

PRUEBAS EXPERIMENTALES

2.1 INTRODUCCIÓN

Una vez comprobada la factibilidad termodinámica del proceso pirometalúrgico

propuesto para extraer antimonio y plata metálica a partir de los concentrados
de estibina y sulfoantimoniuros de Cu, Pb con sustituciones iónicas de Ag,
obtenidos por flotación, se procedió a realizar las pruebas experimentales a
nivel de laboratorio conducentes a que, manteniendo un nivel óptimo en la
recuperación de los valores, se obtenga un producto metálico cuya
comercialización considere no solo el pago tanto del antimonio como el de la
plata, sino también evite las deducciones por maquila y penalidades aplicados a
los concentrados de minerales.

2.2 ESTUDIO DE LA MATERIA PRIMA

En principio se realizaron estudios mineralógicos, análisis químicos y

granulométricos de una muestra compósito del concentrado de antimonio con
alto contenido de plata, el cual fue obtenido mediante procesos de flotación
selectiva. Así mismo, también se determinó el peso específico del concentrado
problema, así como su temperatura de fusión.

pág. 20
2.2.1 Mineralogía

Investigaciones mineralógicas del concentrado arrojó como resultado que el

antimonio se encontraba en una gran proporción como ESTIBINA (Sb₂S₃),
estando el resto del material conformado principalmente por sulfosales como
los sulfoantimoniuros de cobre y plomo, los cuales también eran los portadores
de la PLATA. Asimismo, se llego a detectar pequeñas cantidades de pirita y
arsenopirita, encontrándose el oro en solución solida en estas últimas.

Es importante anotar que estas sulfosales se caracterizan por ser sustituciones

iónicas en las que el semimetal (Sb) ocupa el lugar de algunos átomos de
azufre en la estructura cristalina, actuando así como un elemento
electropositivo complementario al carácter electropositivo de los metales
presentes (por ejemplo el caso de la tetraedrita S13 Sb4 Cu12). Es más, en
estas sulfosales suelen presentarse ciertos tipos de reemplazamiento iónico
como el de la plata, fierro o plomo en lugar de cobre, llegándose a conformar
sulfosales complejas de la forma:
S13 Sb4 (Cu, Fe, Pb, Ag)12

2.2.2 Análisis químico y características físicas

Los ensayos de laboratorio arrojaron la siguiente composición química para el

concentrado:

Cuadro No. 1
Análisis químico del concentrado
Sb = 52.53 % Zn = 0.80 %
Ag = 72.01 onz / Tc As = 1.54 %
Au = 0.181 onz / Tc S = 20.22 %
Fe = 2.20 % SiO2 = 0.86 %
Pb = 1.91 % CaO = 0.21 %
Cu = 0.45 % Al2 O3 = 0.36 %

pág. 21
Dentro de las características físicas más importantes del concentrado se puede
mencionar:

− Color: plomo fierro.

− Bajo punto de fusión: 535ºC
− Peso especifico: 4.65 gr/cc.
− Granulometría: 82 % - m 200

Cuadro No. 2
Análisis granulométrico del concentrado
No. Malla Peso
% Parcial % Acumulado
-100 + 200 1.32 1.32
- 50 + 200 2.65 3.97
-200 + 325 14.00 17.97
- 325 82.03 100.00
100.00

2.3 PRUEBAS PIROMETALÚRGICAS

El programa experimental comprendió pruebas preliminares y complementarias;

las primeras proporcionaron información cualitativa y semicuantitativa del
proceso. Las segundas suministraron datos cuantitativos de mayor precisión
relacionados con la influencia de los principales parámetros en las variables
dependientes del proceso y en la simulación de una operación continua.

pág. 22
2.3.1 Equipos de laboratorio y composición de la carga inicial utilizada

Para las pruebas pirometalúrgicas tipo “batch” realizadas a nivel laboratorio, un

horno eléctrico, termocuplas, crisoles de grafito y de arcilla, moldes de fierro
fundido, tenazas, muestreadores, balanza, etc.

La carga inicial depositada en el crisol de grafito estaba compuesta de los

siguientes materiales debidamente mezclados:

− 500 grs de concentrado Sb-Ag.

− 200 grs de Na₂CO₃.
− 250 grs de fierro esponja.

2.3.2 Objetivos de las pruebas pirometalúrgicas

Las pruebas realizadas tuvieron los siguientes principales objetivos:

1) Determinar las condiciones optimas de operación para la recuperación de

Sb-Ag en las pruebas tipo “batch”.
2) Simulando una operación continua, encontrar las características del proceso
complementario que permita elevar el contenido de Sb y Ag en el producto
metálico de primera fusión.

2.3.2.1 Resultados obtenidos en relación al Objetivo 1

Con la finalidad de obtener la información requerida en este objetivo, se

realizaron inicialmente diferentes pruebas que dieron los siguientes resultados:

− Temperatura adecuada de operación: 795°C.

− Tiempo requerido en la primera fusión (a nivel de laboratorio): 50 minutos

También se realizaron pruebas hasta con el doble del tiempo de fusión, sin que
se llegara a notar cambios sensibles en los productos finales.

pág. 23
Luego se efectuaron pruebas orientadas a estudiar como influyen en las
variables dependientes (leyes y recuperaciones) los distintos parámetros
involucrados en el proceso, tales como proporciones distintas del agente
reductor (Fe) y del fundente alcalino (Na₂CO₃).

2.3.2.1.a Análisis y Conclusiones:

2.3.2.1.a.1 Cuando para un mismo peso de concentrado (52.53% Sb y 72.01

Oz Ag / Tc) se mantiene constante la cantidad de Na₂CO₃ y se hace variar la
proporción de fierro esponja en la carga, de modo que se cumpla las siguientes
relaciones:
Peso de Fe
= 0.5, 0.75, 1.0 y 1.25
Peso de Na 2CO3

Se obtiene en la aleación extraída los resultados siguientes:

Cuadro No. 3

Leyes y Recuperaciones de Sb y Ag con Na 2CO3constante y Fe variable

Relación de Peso Contenido Metálico Recuperación
Fe / Na2 CO3 % Sb Ag (onz/Tc) % Sb % Ag
0.50 93.4 172.8 38.46 49.13
0.75 94.2 131.7 63.56 67.77
1.00 92.0 121.8 80.50 82.77
1.25 80.17 113.52 96.80 90.19

De donde se observa que, si se incrementa la proporción de Fe en la carga,

aumenta la recuperación de Sb y plata, aunque con un pequeño sacrificio de las
leyes de producto metálico. Ello permite sin embargo, que se logren
recuperaciones tan altas como 96.8% de Sb y 90.2% de Ag, con leyes

pág. 24
 Fig. Nº 8 RECUPERACION DE PLATA Y ANTIMONIO
A FIERRO VARIABLE Y CARBONATO DE
SODIO CONSTANTE

100%

......r.
Vl,._..-A o
V
90

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50 V r..i>/
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40 J
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30
0.25 0.50 0.75 1.00 1.25
Peso Fe

CONDICIONES
- Concentrado 400 Grs. (constante)
- Carbonato de de Sodio 160 Grs. (constante)
- Fierro 60,120,160,200 Grs. (variable)

• Temperatura 975ª e (constante)

• Tiempo de proceso 50 minutos (constante) ·h·''
!',,
,;
 Fig. Nº 9 DISTRIBUCION DEL PLOMO Y ARSENICO EN EL

METAL RECUPERADO ANTIMINIO- PLATA A FIERRO

VARIABLE Y CARBONATO DE SODIO CONSTANTE

90%

80

/
70 /
/
V
/
/
/ /
V
z
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w
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o 40 CV/
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I !;1/
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30

�l

20
0.25 O.SO 0.75 1.00 1.25
peso Fe

CONDICIONES

- Concentrado 400 Grs (constante)

- Carbonato de Sodio 150 Grs. (constante)
- Fierro 80,120, 160,200 (Variable)

* Temperatura °
975 C (Constante)
* Tiempo proceso 50 minutos (Constante)
de 80.17% y 113.52 Oz/Tc respectivamente pero con un alto contenido de Fe
libre en el producto metálico, el cual varía entre 6 y 7% (Ver figura No. 8). La
acción del Fe como agente reductor-precipitador es tan eficaz que no solo
reduce el antimonio y la plata, sino también al plomo, cobre y arsénico. En el
cuadro siguiente, se puede observar el comportamiento de esas impurezas en
el producto metálico:

Cuadro No. 4
Leyes y distribución de Pb – As en el producto metálico
Relación de Peso Contenido Metálico Distribución
Fe / Na2 CO3 %Pb % As % Pb % As
0.50 2.4 2.3 27.22 32.24
0.75 - 2.4 - 59.96
1.00 2.6 2.2 65.43 75.59

2.3.3.2.a.2 Cuando para un mismo peso de concentrado de Sb-Ag se mantiene

constante la cantidad de Fe añadido y se varia la proporción de Na₂CO₃ en la
carga, de modo que se cumplan las siguientes proporciones:

Peso de Na 2CO3
= 0.5, 0.75, 1.0 y 1.25
Peso de Fe

Se obtiene los siguientes resultados:

pág. 27
 Cuadro No. 5
Leyes y Recuperaciones de Sb y Ag con Fe constante y Na 2CO3 variable
Relación de Peso Contenido Metálico Recuperación / Distribución
Na2 CO3 / Fe % Sb Ag(onz/Tc) % As % Sb % Ag % As
0.50 89.7 198.5 2.6 85.01 71.39 86.72
0.75 91.7 197.4 2.5 83.28 72.97 85.17
1.00 92.0 190.0 2.2 80.50 82.77 75.50
1.25 89.6 187.6 2.5 77.58 83.54 60.69

Se puede apreciar que cuanto mayor es la proporción del Na₂CO₃ añadido se

logra un incremento en la recuperación de Ag, el cual se mantiene constante a
partir de la proporción: Peso de Na₂CO₃/Peso de Fe = 1.0 (Ver figura #10);
registrándose a la vez un ligero descenso en la recuperación de Sb. También es
interesante observar como varia el porcentaje de recuperación del arsénico en
relación con el contenido de este elemento en el concentrado Sb-Ag, se puede
notar que aquel decrece significativamente conforme aumenta la proporción de
Na₂CO₃. Esto último podría interpretarse como que si recién a partir de la
presencia en el sistema de cierta proporción de fundente (Peso de
Na₂CO₃/Peso de Fe = 0.75), se hace más propicia la formación de arseniato
alcalino. Este producto quedará retenido en la escoria.

Después de hacer una evaluación técnico-económica de los resultados

obtenidos, en las pruebas realizadas, se concluye que las proporciones óptimas

de operación para esta primera fusión son:

Peso de Concentrado = 2.0

Peso de Fe

Peso de Fe = 1.25
Peso de Na2 CO3

pág. 28
 1,

Fig. Nº 10 · RECUPERACION DE PLATA Y ANTIMONIO 1,

1¡1
A CARBONATO DE SODIO VARIABLE Y
FIERRO CONSTANTE ·¡:
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100%

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90

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o 50

40

30
0.25 o.so 0.75 1.00 1.25
peso Na
2
co 3
peso Fe

CONDICIONES

- Concentrado 400 Grs. (Constante)

- Carbonato de Sodio 80, 120, 160, 200 Grs. (Variable)
- Fierro 160 Grs. (Constante)

* Temperatura 975 º C (Constante )

* Tiempo proceso 50 minutos (Constante)
 2.3.2.2 Resultados obtenidos en relación al Objetivo 2

Este objetivo pretendió desarrollar un proceso complementario para el producto

metálico resultante de la primera fusión de a fin de obtener un producto final con
mayor contenido de antimonio-plata. Después de realizar algunas pruebas se
N
logró encontrar el proceso buscado, el cual básicamente consistió en aprovechar
el Fe libre (7 a 8% de Fe) existente en el producto metálico para reducir y
precipitar el antimonio de un concentrado adicional a ser agregado en una
segunda fusión.

Esta segunda operación se realiza añadiendo pequeñas proporciones de

concentrado y fundente, previamente mezclado justo en la cantidad requerida
para que se cumpla nuevamente la reacción:

Sb2S3 + Fe → 2 Sb + 3 Fe

Como ha de suponerse, las condiciones en que se realizó esta segunda fusión

fueron un tanto distintas a las de la primera, ya que la peque ña
cantidad de f ierro libro precipitante utilizado para la segunda fu sión
se encuentra contenido en toda la masa del primer producto metá lico,
disminuyendo con ello la probabilidad de que exista un buen con tacto
entre el fierro y las partículas de concentrado de estibina agregados.
Es por ello que se programó una serie de pruebas conducen tes a
determinar la proporción adecuada entre el peso del concentrado y el
peso del Fe, la cual tenía que sor necesariamente mayor que 2.0 por las
razones expuestas. Los resultados que se obtuvieron se pre sentan
resumidos en el cuadro siguiente:

pág. 30
 Cuadro No. 6
Leyes y porcentaje de eficiencia en el aprovechamiento del Fe
Leyes de Sb % Leyes de Fe %
Peso Conc. % Eficiencia en el Conc. Metal Metal Metal Metal
Peso Fe
aprovechamiento de 1° de 2° de 1° de 2°
de Fe Fusión Fusión Fusión Fusión
1.8 23.51 40.3 77.4 82.5 (*) (**)
2.0 28.5 49.9 79.6 83.5 (*) (**)
2.2 41.65 50.10 78.1 83.5 (*) (**)
2.4 75.96 48.8 76.3 83.0 (*) (**)
2.65 93.81 54.55 80.25 89.48 7.1 1.1
3.17 90.39 54.26 83.25 91.14 7.3 0.6

(*) No se realizó, pero debe ser del orden de 7.5% Fe

(**) No se realizó, pero debe ser del orden de 1.1% Fe

Como se p uede apre cia r, a medid a que au men ta l a pr op or ci ón d e

c on c e n tr a d o , e n r e l a c i ón a l f i e r r o p r e c i p i t a r te , s e l og r a u n
m e j o r a p r o vec ha mien to d e e sta imp ure za . En la f igur a N°11 se
pu ede ob ser var qu e el máx imo de l a c ur va d e ap r ov ech a mie nto d el
F e l ibr e se p re sen ta c ua n do:

Peso de Concentrado = 2.65

Peso de Fe

Si se tiene en cuenta que el porcentaje de aprovechamiento del fierro fue

calculado a partir de la cantidad de antimonio (del concentrado) que precipitó

pág. 31
 Fig. Nº 11 EFIECIENCIA EN EL APROVECHAMIENTO DEL FIERRO

100%

r ,--............
90 /

80

70 )
/
/
/
60

50 J
40

30 /
/
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20
1.8 2.8 2.4 2.6 2.8 3.0
22

Peso de Concentrado
Peso de Fierro
respecto del total que ingresó al sistema, se notará que al sobrepasar la
relación 2.65 se estaría creando las condiciones propicias como para acelerar la
precipitación de otros elementos como el cobre, plomo, arsénico etc., los cuales
tenderían a disminuir el valor del producto metálico final.

En cuanto a las leyes. que aparecen en el Cuadro N° 6 , se debe mencionar que

ellas sólo dan la conformidad del mejoramiento de los contenidos metálicos,
más no son los únicos factores determinantes en el cálculo de la eficiencia
porcentual de aprovechamiento del fierro.

Por otro lado es necesario advertir que en esta serie de pruebas los
concentrados y productos involucrados en los 4 primeros experimentos fueron
analizados en un laboratorio diferente a la de las últimas 2 pruebas, de allí el
porqué se observa una notable variación en el valor de las leyes de antimonio
de un grupo respecto al otro.

2.4 PRODUCTOS OBTENIDOS

2.4.1 Producto Metálico Final

Es una aleación básicamente consti tu ida p or an ti moni o, de a spec to

fí sic o b ril lan te y lu stroso y de col or gri s pl ata . Entre las
características físicas más importantes que presenta se tienen:

− Posee una mayor dureza que el antimonio metálico puro.

− Es quebradizo y puede pulverizarse con facilidad.

− Presenta un alto peso especifico: 7.922 grs/cc, y

− Su punto de fusión es: 630°C.

pág. 33
El análisis químico efectuado arrojó los siguientes resultados:

Cuadro No. 7

Análisis químico del producto metálico final

% Sb Ag (onz/Tc) Au(onz/Tc) %Fe %Pb %As

89.5 116.72 0.34 1.1 3.0 2.0

2.4.2 Escoria

Estaría conformada principalmente p or una mezcla de FeS, Na2S y FeO

formando silicatos. La escoria obtenida es muy dura, presenta un
aspecto lustroso de color café -verdoso. En contacto con la humedad del
medio ambiente es muy hidroscópica convirtiéndose finalmente en un
polvo muy fino e impalpable, que varía en su color de negro a café. El peso
específico determinado para la escoria es de 4.891 grs/cc. El análisis
químico arrojó la siguiente composición:

Cuadro No. 8

Análisis químico de la escoria

% Sb Ag (onz/Tc) % Pb % As %Cu %Fe %S Otros

1.17 9.0 0.24 0.41 0.25 44.70 18.80 25.43

pág. 34
2.5 BALANCES METALÚRGICOS Y DIAGRAMA DE FLUJO CUANTITATIVO

Cuadro No. 9

Análisis químico porcentual de los principales productos que ingresan y egresan

del sistema
(%) Productos que ingresan Productos que egresan
Principales
Concent. Carbon. Fierro Aleación Escoria Gases
Elementos Sb - Ag Sodio esponja Sb - Ag Residual
Sb
52.53 89.48 1.17 7.1 (5)

Ag 0.25 0.36 (3) 0.03 (3)

Au 0.001 (2) 0.001 (4)

Pb 1.91 3.0 (5) 0.24(5)

As 1.54 2.0 (5) 0.41 (5)

Fe 7.10 90.0 (5) 1.1 44.7 (5)

S 19.66 18.8 (5)

Na 26.3 (5) 10.0 (5)

CO₃ 68.7 (5)

CO₂ 87.9 (5)

O₂ 6.3 (5) 5.0 (5)

S₁O₂ 17.01 (5) 5.0 (5) 10.0 (5) 4.06 (5) 18.35 (5)

Total 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00

pág. 35
(1) Equivalente a 79.38 Oz Ag/TM (72.01 Oz Ag/Tc)

(2) Equivalente a 0.21 Oz Au/TM (0,19 OZ Au/Tc)

(3) Equivalente a 128.66 Oz Ag/TM ( 116.72 Oz Ag/Tc)

(4) E qui va le nte a 0.38 OZ Ag /T m ( 0.34 Oz Au /Tc )

(5) Calculado o estimado

(6) Equivalente a 9.0 Oz Ag/TM

2.5.1 Balance metalúrgico de los principales productos

Base: 1 T m d e c onc entrad o

Productos que ingresan al sistema: Kilogramos

− Concen tra do Anti moni o – P la ta 1,115.5

− F ierr o e sp on ja 500.0

− Carb ona to de S odi o 443.6

T OTAL 2,059.1
= === === =

Productos que egresan del sistema: Kilogramos

− Alea ci ón Antimon io – Pl ata 618.1

− E scoria 1,166.5

− Ga se s (*) 274.5

T OTAL 2,059.1

= === ====

(*) No in clu ye l os ga se s p rod uc to d e la c ombu sti ón de l p etróle o

pág. 36
 Cuadro No. 10

Balance metalúrgico de los principales elementos

Productos que ingresan (Kg) Productos que egresan (Kg)

Concent. Fierro Carbo Total Aleación Escoria Gases Total Recup.

esponja nato
Sb - Ag de Sb - Ag (%)
Sodio

Sb 586.0 586.0 553.0 13.6 19.4(*) 586.0 94.4

Ag 2.7 2.7 2.2 0.5 2.7 81.5

Au

Pb 21.3 21.3 18.5 2.8 21.3 86.9

As 17.2 17.2 12.4 4.8 17.2 72.1

Fe 79.0 450.0 529.0 6.8 521.2 1.0 529.0 8.6

S 219.4 219.4 219.3 0.1 219.4 100.0

Na 116.7 116.7 116.7 116.7 100.0

S₁O₂ 189.9 50.0 326.8 566.8 25.2 287.6 254.0 556.8

Total 1,115.5 500.0 443.6 2,059.1 618.1 1,166.5 274.5 2059.1

(*) Más del 3% de antimonio que ingresa al sistema se perdería con los gases
residuales, si no se dispone de un equipo recuperador de sólidos.

pág. 37
2.5.2 Diagrama de flujo y Balance de materiales

1,000 Kg concentrado (52.53% Sb y aprox.

de Sb – Ag 72.01 Oz Ag/Tc)

400 Kg CO3Na2 500 Kg Fe

Fusión del concentrado a aprox. 975°C

1,030 Kg escoria 247.5 Kg de gases

(2.06% Sb y (principalmente CO2
6.5 Oz Ag/Tc) y sólidos)
622.5 TM de metal de
de primera fusión Recuperación 1
(80.17% Sb y 95% Sb
113.52 Oz Ag/Tc) 90% Ag

43.6 Kg CO3Na2 115.5 Kg de concentrado

(52.53 Sb y
72.06 Oz Ag/Tc)
Refinación del producto metálico
dentro del mismo reactor

27.0 Kg de gases
Residuales + sólidos
116.5 TM de escorias totales
1.17% Sb y Recuperación 2
7.45 Oz Ag/Tc) 99 % Sb
99 % Ag
618.2 Kg metal refinado
(89.48% Sb y Recuperación Total
116.72 Oz Ag/Tc) 94% Sb
89% Ag
pág. 38
2.6 CONCLUSIONES EXPERIMENTALES

1) Se determinó que a nivel de laboratorio las condiciones óptimas de

operación para extraer Sb y Ag, en un primer producto metálico a partir
de concentrados sulfurados de antimonio son:

a) Temperatura 975°C
b) Tiempo 50 minutos

c) Peso de Concentrado = 2.0

Peso de Fe

d) Peso de Fe = 1.25
Peso de CO3Na2

El producto metálico de "primera fusión" tenía la siguiente composición:

80.25% Sb; 113.25 Oz Ag/Tc, y 7.1% de Fe,

La eficiencia de recuperación de los metales valiosos mediante este

proceso de primera fusión fue 96.8% Sb y 90.20% de Ag.

2) Se comprobó la eficiencia del proceso complementario, descrito

anteriormente, el cual permite elevar las leyes de Sb y Ag e n e l
pr odu cto metá li co de pr imera fu si ón . Dich o pr oduc to final fue
denominado de "segunda fusión" y se encontró que su obtención
requerirá las siguientes condiciones óptimas de operación:

a) Temperatura 975°C
b) Tiempo 30 minutos
c) Peso de Concentrado = 2.65
Peso de Fe

pág. 39
El pr oduc to metá lic o final o de “segunda fu si ón" aquí ob tenido tuvo
la siguiente composición:

89.48% Sb; 116.72 Oz Ag/Tc; y 1.1% de Fe.

La eficiencia de recuperación de los metales valiosos fue de 94% Sb y 89% Ag.

pág. 40
 Fig.W12 DIAGRAMA DE FASES DEL SISTEMA Sb-Ag

1000
961.9

"'"'\
900

800 \\
L
()
o 700
"" 630.7

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600
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- --
E 500
p , 7f �
400
º'
300 j
o 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Ag % en Peso Sb

Fig. N"13 DIAGRAMA DE FASES DEL SISTEMA Sb-Fe

1600

""
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1500

\� " Punto ee Ebullicim

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del :lb 1440"
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800

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600
l j 631.7

o 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Fe % en Peso Sb
 Capítulo III

INGENIERIA Y DISEÑO DE PLANTA

3.1 Ingeniería Básica

Como se ha podido apreciar, las distintas pruebas metalúrgicas realizadas en

la parte previa experimental estuvieron orientadas a determinar las
condiciones óptimas de operación para extraer antimonio y plata en un
producto metálico de altas leyes con la mayor recuperación posible de los
valores. Sin embargo, es importante recalcar que dichos experimentos,
realizados a nivel de laboratorio, fueron del tipo “batch” empleándose para los
mismos un horno de mufla eléctrico y crisoles de grafito. Desde un punto de
vista netamente técnico, el escalamiento del proceso propuesto, del nivel de
laboratorio al nivel industrial, involucra problemas relacionados con el tipo
ideal de reactores a utilizarse y con la secuencia operacional óptima a
establecerse.

En cuanto al proceso metalúrgico se refiere, las principales variables

estequiométricas que definen su realizaci ón ya han sido establecidas
experimentalmente en pruebas por lotes y no sufrir án al tera cion es
signifi cante s a un a escala ind ustrial si es que el pr oceso se realiza en
batch o semi-batch; por otro lado, la variable temperatura del proceso ha
sido fijada tanto experimentalmente como termodi námicamente en
1000℃. Respecto al tiempo de procesamiento, este variará a nivel industrial
debido a que las pruebas a nivel de laboratorio han sido realizadas en
condiciones distintas; por lo tanto su definición tendrá que estar relacionada

pág. 42
con los fenómenos de transferencia de calor involucrados a este nivel.

Para una mejor exposición de los criterios y cálculos de ingeniería considerados

en el diseño de los equipos, se ha preferido clasificar a éstos en dos grande
grupos:

- Equipo Básico: comprende principalmente el horno de fusión y sus

quemadores.

- Equipo Complementario: conformado por todos aquellos equipos que

intervienen en las operaciones coadyubantes del proceso, tales como carguío,
colada, etc. Entre los principales equipos considerados se tiene: tecles y
tolvas de carguío, horno de retención y quemadores para la colada,
moldes, carros transportadores, etc.

3.1.1 Equipo Básico

En este rubro es importante anotar que el reactor que mejor reproduce las
condiciones de procesamiento experimentadas en el laboratorio es un "Horno
Basculante de Crisol", ya que con él se cumple a cabalidad las características
operacionales tipo "batch". Sin embargo, este reactor fue descartado por la
pequeña capacidad de tratamiento que ofrecía y por los relativamente
altos costos de opera ción que involucraría e l mane jar vari os horn os
de e ste tip o a fin de poder cubrir el nivel de tratamiento de
concentrados diarios. Como solución al problema de la pequeña capacidad
del reactor, se consideró como una alternativa viable la utilización del "Horno
Reverbero Convencional" por su gran capacidad y su eficiencia térmica.

Dado que el proceso propuesto genera un volumen considerable de escorias

(varias veces el de la aleación Sb-Ag) se optó por aprovechar el máximo de la
capacidad del reactor evacuando gran cantidad de dichas escorias y
permitiendo así una carga adicional del horno por cada “batch” que se realizara.
Esto último requería que el reactor a escogerse debiera ser de fácil

pág. 43
maniobrabilidad en las etapas de descarga, llegándose entonces a la
conclusión de que sólo un "Horno Reverbero Tipo Basculante" podía cumplir
con la totalidad de los requisitos mencionados.

3.1.2 Secuencia operacional del proceso

El proceso consiste en realizar 2 operaciones "batch" por día, donde el

concentrado de estibina a procesar en cada “batch" sea de 10 TM.
Considerando que la carga al horno está compuesta por concentrado de
antimonio, carbonato de sodio y “fierro esponja”, esta será añadida al
horno en forma secuencia l y de acuerdo a un progra ma establecido en
función de ciertos tiempos de procesamiento pre -establecidos. E l
c argu ío se hará de la siguiente manera:

Primeramente se añade al reactor el concentrado de estibina y el

fundente carbonato de sodio, de modo que estando fundida esta mezcla
se procede a agregar el “fierro esponja”, el cual reduce directamente
al antimonio metálico precipitándolo después de un tiempo
determinado. Luego se realiza una primera evacuación de la escoria a fin
que, aún dentro de la primera operación “batch”, se pueda hacer una segunda
secuencia de carguío y precipitación en el reactor; finalmente se llevará a cabo
la colada del antimonio metálico acumulado en el reactor, así como la descarga
de la última escoria generada durante el primer “batch”.

Las etapas de las que consta un proceso Batch y sus respectivos tiempos
de duración se detallan a continuación:

pág. 44
 Cuadro N° 11

Secuencia operacional de un proceso “batch”

1er. Carguío principal de la mezcla Sb2S3 y Na2CO3
Fusión del primer carguío de la mezcla anterior
1er. Carguío del fierro esponja
P r i m e r a p r e c i p i ta c i ó n d e l S b / A g m e tá l i c o s
1er. Carguío secundario de mezcla Sb2S3 y Na2CO3 para
enriquecimiento del 1er. producto metálico
Descarga parcial de la primera escoria obtenida
2do. Carguío principal de la mezcla Sb2S3 y Na2CO3
Fusión del segundo carguío principal de la anterior mezcla Sb2S3 y
Na2CO3
Segunda precipitación del Sb/Ag metálicos
2do. Carguío secundario de mezcla Sb2S3 y Na2CO3 para
enriquecimiento del 2do. producto metálico
Colada de los dos productos metálicos Sb/Ag acumulados y
enriquecidos
Segunda descarga total de la escoria acumulada

3.1.3 Considerandos del programa operativo y de producción

a) La capac idad del cri sol d el h orn o será de 10 T M / ca rga

principal in icial .
b) En cada operación “batch” se realizarán dos carguíos principales con una
sola colada del producto metálico por cada carguío principal. A cada
carguío principal corresponderá un carguío secundario de enriquecimiento
del producto metálico.
c) E l tie mp o d e d urac i ón d e c ada “ba tch ” será de 12 h ora s y se

pág. 45
 r eal izarán 2 ope raci on e s “b atch” por día.
d) S e tr ab a ja rá e n f or ma c on ti nu a l a s 24 h or a s d e l d í a a r a zón
d e 3 tu r n os/d ía s y d e 8 h or a s/tu rn o.

e) S e ope r ar á 345 d ía s p or pe r í od o an ua l , c on si de rá nd ose

d ur an te e ste un man te ni mie n to de l h orn o de 5 d ía s a mi tad
d el pe r í od o y otr o de 15 d ía s a l f in al de l mi smo.

f) La producción del producto metálico será: 10.482 Tm / día y 3,616.29

Tm / año

3.1.4 Diseño del horno reverbero basculante.

3.1.4.a Características principales del horno

− Dimensiones exteriores:

Largo = 4.00 Mts.

Ancho = 2.60 Mts.

Altura = 1.95 Mts.

− Tiene una bóveda semicilíndrica que le permite reflejar óptimamente el calor.

− El crisol está construido monolíticamente con refractar i os y castable.

− El horno esta reforzado por una estructura metálica, lo que le proporciona

una consistencia sólida y fuerte.

− Todo el conjunto del horno se sitúa sobre un juego de rodillos accionados por
un equipo de basculamiento, el cual a su vez se apoya sobre una estructura
de concreto reforzado.

− El horno presenta las siguientes aberturas:

a) Dos bocas de alimentación situadas en la parte superior del horno y
cuyas dimensiones son de 20 cms. x 63 cms.
b) Dos orificios de descarga, uno de evacuación de la mata y otro para

pág. 46
 Fig. Nº 14 HORNO REVERBERO BASCULANTE

B..S REPSA ST S"x 6 1/2" x 5'

REMAG 8 9" x 2 112" X 4ª

w• REPSA 9• x 2 112" x 4"

AISLANTE K-20 9" x 2 112" x fr'

CASTABLE CROMO
• QUEMADO�$ •

SALIDA DE

L------=-�=:-----=:� .. . :. �. �•
�L------------------:::::----------------J ,,. . ..........··..• -,
SALIDA DE ESCORIA

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• I \.

... ..·..,.,......' .........,. .

ESCORIA
,
.,•. ..·
•'

METAL FUNDIDO

BASE PARA QUE GIREN LOS RODILLOS

 evacuar la escoria.
c) En una de sus paredes l a te ra l e s tie ne 2 or i f ic i os en d ond e se
ubican los quemadores.
d) En la otra pared late ral pre senta otra abertura donde se
ubica la chimenea para la salida de los gases.

3.1.4.b Capacidad del crisol

El crisol ha sido diseñado para que tenga una capacidad de 10 Tm de carga

inicial / batch, si consideramos que esta carga inicial tendrá una densidad
promedio ponderada de 3.10 Tm/m3, esto es como producto de estar
conformada por: 5.3 Tm de Sb 2S3 con 4.65 Tm/m3, 2.12 Tm de Na2CO3 con 1.2
Tm/3 y 2.65 Tm de Fe con 7.88 Tm/m3, se tiene que el volumen final de estos
componentes será:

10.00 TM / 3.10 TM/m3 = 3.23 m 3

Consecuentemente, las dimensiones del crisol correspondiente serán:

- Largo: 3.20 mts.

- Ancho: 1.85 mts.

- Altura: 0.55 mts

La altura anterior se determinó como resultado del cociente:

3.23 m3 / 5.92 m2

3.1.4.c Cálculos para el 1er. Carguío principal (inicial) al crisol

Esta carga inicial se realiza en dos etapas, la primera consiste en

agregar conjuntamente el concentrado de estibina y el fundente carbonato de
sodio en las cantidades siguientes (conforme a las proporciones establecidas en

pág. 48
el diagrama de flujo cuantitativo del acápite 2.5.2 del Capítulo II:
Concentrado / Fundente = 2.5 , osea:

Concentrado (Sb2S3) : 5.30 TM

Fundente (Na2 CO3 ) : 2.12 TM

Total 7.42 TM

Lo que implicará que el volumen de esta primera mezcla sea 2.91 m 3 por
tener una densidad de 2.55 Tm/m3, con lo que la altura del crisol que estará
ocupada será 0.49 mts.

La segunda etapa del 1er. carguío principal se realiza cuando la mezcla del
concentrado de estibina y el carbonato de sodio de encuentran fundidos
(temperatura de fusión del Na 2CO3: 854 °C), procediéndose entonces a cargar
2.65 Tm del agente reductor “fierro esponja” (proporción determinada
experimentalmente: Concentrado / Agente reductor Fe = 2.0) con lo que se
totaliza 10.07 Tm de carga inicial a partir de la cual se puede confirmar lo
siguiente:

c.1. Volumen total del 1er. carguío principal:

10.07 TM / 3.10 TM/m3 = 3.25 m3

c.2. Altura máxima que ocuparía la carga inicial total:

3.25 m3
= 0.55 mts.
5.92 m2

c.3. Pesos de los productos obtenidos del 1er. Carguío principal:

c.3.1. Peso del 1er. Producto metálico:

Considerando la pr op or ci ón en p e so ob te n id o
e xp e ri men ta l men te (32.763 % d e l p e so total d el 1e r . c ar gu í o
p ri n ci pa l seg ún el diagrama de flujo cuantitativo del acápite 2.5.2

pág. 49
del Capítulo II, el peso del 1er. producto metálico obtenido y retenido en
el crisol del horno, esto es después de ocurrida la fundición del total de
la carga inicial y su respectiva reducción directa, será:

10.07 Tm x 0.32763 = 3.299 Tm

Este producto metálico tiene una densidad de 7.022 Tm/m 3 con 80.17 %
Sb y 113.52 Onz Ag / Tc conforme al referido diagrama de flujo
cuantitativo.

c .3.1.1. V olu me n de l c ri sol q ue oc upa el 1er. Pr odu cto

me táli c o:

3.299 T m / 7.022 T m/m3 = 0.47 m3

c.3.1.2. Altura del crisol ocupado por el 1er. Producto metálico:

0.47 m3 / 5.92 m2 = 0.079 mts.

c .3.2. Pe so d e l a e sc ori a :

S e ob tie ne d e l a sig ui en te f orma:

Peso escoria = Peso carga total

- Peso (producto metálico + g ases)

Pe so E sc oria = 10.07 T m - (3.299 + 0.88)T m

= 5.891 T m
Donde:
Peso de los gases (CO2) = ( P.M. CO2 x 100)
P.M. Na2CO3
x Peso Na2CO3 en la carga

pág. 50
 = 0.4151 x 2.12 T m = 0.88 T m

c.3.2.1. V olu men de la e sc oria del 1er . Carguí o princ ipal :

La de nsidad de la e sc oria de ter minada en e l lab oratori o e s

4.89 T M/ m 3 , p or l o qu e su v olu men r e su lta se r:

5.891 Tm / 4.89 Tm/m3 = 1.21 m3

c . 3. 2 . 2. Al tu r a d e l c r i so l oc u p a d a p o r l a 1r a . e s c o r i a

1 . 2 1 m 3 / 5. 9 2 m 2 = 0 . 20 4 mt s

3.1.4.d Cálculos sobre el 1er. Carguío Secundario para Enriquecimiento

Conforme a las pruebas experimentales realizadas y a lo establecido en el

referido diagrama de flujo cuantitativo, es posible mejorar la ley de Sb en el
1er. Producto metálico aprovechando los remanentes de fierro esponja
existente en este último (aprox. 7 %), para lo cual se deberá agregar más
concentrado y fundente en una proporción 2.65/1 y en una cantidad
equivalente al 11.36 % del peso de la mezcla Sb 2S3 y Na2CO3 agregada en la
primera etapa de 1er. carguío principal (7.42 Tm), es decir que para el referido
enriquecimiento se agregará 0.843 Tm de mezcla en la que 0.612 Tm serán de
concentrado y 0.231 Tm serán de fundente. Con lo cual el 1er. Producto
metálico enriquecido tendrá un ligero menor peso de 3.276 Tm (99.31 % de
3.299 Tm) pero con mejoradas leyes en sus valores: 89.48 % Sb y 116.72
Onz.Ag/Tc.

pág. 51
3.1.4.e Descarga parcial de la 1ra. Escoria (1er. Carguío Principal)

Dado que el volumen de escoria a ser evacuada en la primera descarga debe

ser tal que siempre quede en el horno una capa de escoria que sobrenade
sobre el producto metálico, esto es a fin de que no haya perdidas de valores
(Sb y Ag) por oxidación y volatilización, es recomendable dejar dentro del horno
un 10 % de escoria (0.121 m3), p r oc e d i é n d os e a e v a c u a r 1 .0 8 9 m 3 d e
l a mi sma .

L u e g o, si e l v ol u me n d e e sc or i a e v a c u a d a e s 1. 08 9 m 3 , se p o d r á
d i sp on e r d e n tr o d e l c r i sol d e u n a a l tu r a d e :

1. 0 89 m 3 / 5 .9 2 m 2 = 0 .1 8 4 mt s.

L o c u a l p e r mi te i n f e r i r q u e , d e sp u é s d e l c a r g u í o i n i c i a l y d e l a
p r i me r a e v a c u a c i ón , la a l tu r a del c r i s ol del h or n o e st a r á
oc u p a d a e n 0 .0 9 9 mt s. = 0 .0 7 9 mt s. d e S b me tá l i c o + ( 0. 20 4 –
0. 18 4 ) mt s. d e e sc or i a . L u e g o, r e sp e c to d e l os 0. 55 mts . d e
a l tu r a d e l c r i s ol , q u e d a r á d i sp on i b l e 0 .4 5 1 m ts p a r a e f e c tu a r u n
2d o. Ca r g u í o p r i n c i p a l d e c on c e n tr a d o, f u n d e n te y f i e r r o e sp o n ja
(e n los c á l c u l os a n t e r i or e s se ha d e sp r e c i a d o la s mí n i ma s
v a r i a c i on e s q u e c on l a me zc l a a g r e g a d a p a r a e l e n r i q u e c i mi e n to
su f r i r í a n el 1e r . P r od u c t o me tá l i c o y la p r i me r a e sc o r i a
ob te n i d a ) .

3. 1. 4.f Cá l c u l os p a r a e l 2d o . Ca r g u í o P r i n c i p a l a l c r i so l :

L a se g u n d a c a r g a se a g r e g a r á u n a v e z q u e se h a y a r e a l i za d o l a
e v a c u a c i ón d e u n v o l u me n d e f i n i d o d e e sc or i a ( 1.0 8 9 m 3) ,
quedando en el c r i sol sól o la e sc or i a m í n i ma ( 0. 1 21 m3)
n e c e sa r i a p a r a p r ote g e r e l a n ti mon i o f u n d i d o d e l c on ta c to c on e l

pág. 52
me d i o a mb i e n te , para lo cual se se g u i r á el p r oc e d i mi e n to
d e sc r i t o p a r a e l c a r g u í o i n i c i a l , c a r g á n d ose p r i me r a me n te y e n
f or ma c on ju n ta el c on c e n tr a d o de e s ti b i n a y el f u n d e n te
c a r b on a to d e s od i o e n l a s si g u i e n te s c a n ti d a d e s:

E sti b i n a 3. 18 T M

CO 3 N a 2 1. 27 T M
Total 4.45 TM

Lo que i mplicará que el volu men de e sta pri mera me zcla sea 1.745
m 3 por tener una den sidad de 2.55 Tm/m 3 , c on lo que la altura del
crisol que e sta ocupará será 0.295 mts. y dada la altura que se
tenía disp onible para la segunda carga era 0.451 mts., aún quedará
0.156 mts. disp onibles despué s de reali zada e sta última , c on lo que
luego de fundida e sta segunda carga se esta rá en c ondici ones de
agregar 1.59 Tm de fierr o e spon ja, esto e s en la prop orci ón:
Concentrad o / Fe = 2.0, c on lo que la reducci ón dire cta de la
estibina se producirá in mediatamen te.

f.1. V olu men total del 2d o. carguío principal:

6.04 T m / 3.10 T m/m 3 = 1 .95 m 3

f .2. Al tu r a tota l oc u p a d a p or 2do. carguí o prin cipal :

1.95 m 3 / 5. 92 m 2 = 0. 33 mts.

f .3. Pe sos de l os pr odu ctos obtenid os en e l 2do. carguío principal

f.3.1. P e s o d e l 2d o. P r od u c t o me tá l i c o a d i c i on a l :

T oman d o en cu en ta la p r op orc i ón en p e so ob te n i d o
e xp e ri men ta l men te (32.763 % d e l p e so tota l de l 1er . Car gu í o

pág. 53
p ri n ci pa l seg ún e l diagrama de flujo cuantitativo del acápite 2.5.2 del
Capítulo II, el peso del 2do. producto metálico adicional obtenido en el
crisol del horno, esto es después de ocurrida la fundición del total de la
segunda carga principal y su respectiva reducción directa, será:

6.04 Tm x 0.32763 = 1.979 Tm

Este producto metálico tendrá igualmente una densidad de 7.022 Tm/m 3

con 80.17 % Sb y 113.52 Onz Ag / Tc conforme también está referido en
el mencionado diagrama de flujo cuantitativo.

f.3.1.1. Volumen ocupado por 2do. Producto metálico adicional :

1.97 9 T m / 7. 022 T m/m 3 = 0.28 2 m 3

f.3.1.2. Altura del crisol ocupado por 2do. Producto metálico adicional:

0.28 2 m 3 / 5 .92 m 2 = 0 .04 8 mt s.

f .3.2. Pe so de l a e sc ori a del 2d o. Carguí o p rincipa l:

S e ob tie ne d e l a sig ui en te f orma:

Peso escoria = Peso carga total

- Peso (producto metálico +g ases)

Pe so E sc oria= 6.04Tm - (1.979 + 0.527) T m= 3.534 T m

Donde:
Peso de los gases (CO2) = ( P.M. CO2 x 100 )
P.M. Na2CO3
x Peso Na2CO3 en la carga

= 0.4151 x 1.27 T m = 0.527 Tm

pág. 54
 f.3.2.1. V olu men de escor ia en el 2do. Carguí o princ ipal :

La de nsidad de la e sc oria de ter minada en el lab oratori o e s 4.89

T M/ m 3 , p or l o q ue su v ol umen re su l ta se r:

3.534 Tm / 4.89 Tm/m3 = 0.723 m3

f . 3. 2 .2 . A l tu r a d e l c r i s o l o c u p a d a p o r l a 1r a . e sc or i a

0 . 7 2 3 m 3 / 5. 9 2 m 2 = 0 . 12 2 mt s

3.1.4.g Cálculos sobre el 2do. Carguío Secundario (enriquecimiento).

De acuerdo a las pruebas experimentales realizadas y a lo establecido en el

referido diagrama de flujo cuantitativo, se deberá agregar más concentrado y
fundente en la proporción establecida de 2.65 / 1 y en una cantidad equivalente
al 11.36 % del peso de la mezcla Sb 2S3 y Na2CO3 agregada en la primera etapa
de 2do. carguío principal (4.45 Tm), es decir que para el referido
enriquecimiento se agregará 0.506 Tm de mezcla en la que 0.367 Tm serán de
concentrado y 0.139 Tm serán de fundente. Con lo que el 2do. Producto
metálico enriquecido tendrá un ligero menor peso de 1.965 Tm (99.31 % de
1.979 Tm) pero con mejoradas leyes en sus valores: 89.48 % Sb y 116.72 Onz.
Ag / Tc.

pág. 55
 Fig. Nº 1
5 DE
TALLES
DEL HO
R No REV
E RBERO
BAscuL
ANTE

QUE!!fADOR
Es

1 ,_
lili
.... ....
- ....
'�- -
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.... .... ....
.... ....
....

0R/FJCJ
O DE C
OLADA

SISTEMA
;:
DE BAs
cuLAMI
r-.-._
ENTo
RESUMEN DE RESULTADOS OBTENIDOS Y PROYECTADOS:

Producto metálico final total obtenido en una operación “batch”:

Producto metálico enriquecido = (1er. + 2do.) productos metálicos

= (3.276 + 1.965) Tm

= 5.241 Tm / “batch”

Ley del producto metálico enriquecido: 89.48% Sb y 116.72 Onz.Ag/Tm

Producción diaria de metal enriquecido ( 2 “batch”) = 10.482 Tm / día

Producción anual de metal enriquecido (345 días) = 3,616.3 Tm / año

3.1.4.h Volumen de la cámara de combustión:

La cámara de combustión tiene la forma de un medio cilindro y es el lugar

donde se produce la combustión del combustible, sus medidas son las
siguientes:

- Diámetro (2r) = 2.0 mts.

- Longitud (H) = 3.2 mts.

El volumen se halla por medio de la fórmula correspondiente a la de un medio

cilindro.

𝜋 .𝑟2 .𝐻
V=
2

V = 10.048 m3 / 2 = 5.024 m3

pág. 57
3.1.1.4.i Espesor de las paredes y solera

El espesor propuesto de refractarios para las paredes y bóveda es de 23 cm.

(9”), siendo suficiente para que la temperatura exterior no exceda de 100℃.
Mientras que la solera tiene un espesor de 40 cm. (15.75”) y consta de 3 hileras
de ladrillos (Ver figura 14) de tal manera que la pérdida de calor sea mínima.

3.1.4.j Refractarios propuestos:

El refractario propuesto es el adecuado a las características de la escoria

obtenida, la cual es básica. Para la solera se ha escogido usar ladrillos densos
como son los ladrillos de cromo magnesita los cuales están en contacto con la
masa fundida, la segunda y tercera f i l a s e s t á n conformadas por
ladrillos de arcilla y aislantes respectivamente. Así mismo, se propone castable
de cromo para conformar el crisol como una estructura monolítica y para lograr
que la mampostería del horno sea sólida.

Los ladrill os de la bóveda son de sílice y no e stán en con t acto con lo

masa fundida, e stos ladril los e stán c olocad os c on prec isi ón de tal
manera que c onfor man la bóveda del h orno y la hacen re sistente a
los movi mientos de ba sculamiento que se reali zan.

La ubicaci ón de los refractari os util izad os en el h orno e s la

siguiente:

3.1.4.j.1 En la b óveda y parede s:

- Ladrill os de sili ce (REPSA ST .)

- Peso e specífic o: 2.35

- Di men sione s: 9” x 4½” x 4"

- P e s o d e l l a d r i l l o: 6.25 kg s.

pág. 58
 - C a n ti d a d d e l a d r i l l o s : 1, 0 64

3. 1. 4 .j . 2 E n l a s ol e r a :
P r i me r a h i le r a :

- Ladrillos de magnesita (Magnamix o Remag D)

- Peso específico: 3.04
- Dimensiones: 9" x 2½" x 4"
- Peso del l a d r i l l o : 4.5 Kgrs

- Ca n ti d a d de ladrillos: 1,212

S e g u nd a h i le r a :

- Ladrillos le arcilla (REPSA)

- Peso específico: 2.4
- Dimensiones: 9" x 2½ ” x 4”

- Peso del l a d r i l l o : 3.55 Kgrs.

- Cantidad de ladrillos: 807

T e rc e ra h i le r a:

- Ladrillos aislante s (K- 20 )

- P e so e sp ec ífi c o: 0.404
- Di me n si on e s: 9" x 2½" x 4"
- Cantidad d e l a d r i l l o s : 467

3. 1. 4 .j . 3 R ef ra ctar ios molid os :

- Castable cromo
- Densidad: 2.67 Grs./cm3
- Peso de castable: 4,299 Kg.

pág. 59
Peso t otal de refractarios: Kgs.

Bóveda y paredes 6,650.5

Solera:
- 1era. hilera (Remag B) 5,454.0
- 2 d a . hilera ( R E P S A - A P ) 2,864. 8
- 3era. hilera (Aislante K-20) 280.2
- Castable Cr 4,299.0
TOTAL 19,548.8

3.1.5 Diseño del Quemador

P a r a p od e r d i se ñ a r l o s q u e m a d or e s e s n e c e s a r i o c o n o c e r l a
ca n tid ad d e p e tró le o u tiliza d o d u ra n te e l p roce so lo cu a l
implica realizar los siguientes cálculo s:

- B a l a n c e d e e n e r g í a d e l p r oc e so.

- T i e mp o d e f u si ón d e l a c a rg a

− D i s t r i b u c i ón d e l ti e mp o d u r a n te e l P r o c e s o p o r etap a s
− Consumo de petróleo.

3.1.5.1 Cálculo del balance de energía del proceso

P or i n t e r m e d i o d e e s t e c á l c u l o s e c o n o c e r á l a c a n t i d a d d e
c a l o r q u e n e c e s i t a e l p r o c e s o d u r a n t e l a s 12 h or a s r e qu e ri da s
p or p ru eb a “b a tch ” , r eq ui r ié nd ose para e ll o tomar en cuen ta
el bal ance de ma teria .

pág. 60
3. 1. 5 .1.a R esu men del bal ance de ma teri a

Ingre so (Tm /ba tch ) Salida (T m /batch )

Sb2S3 : 9. 459 Metal Sb /Ag : 5. 241

Escoria: 10. 657
Na2CO3: 3. 760
CO2: 1. 561
Fe : 4. 240

Tot al : 17. 459 T otal: 17. 459

3. 1. 5.1.b Bal ance Tér mic o:

b.1. Té rmi nos de entr ada

Se obtie ne d e la sigu ient e maner a:

b.1.1. Calor sensible de la carga:

Da d o q u e : Q = m . C p .∆ T

como: ∆T = O

e n t on c e s: Q =O

b .1.2. Ca l or p r odu cid o por r ea cc ione s ex oté rmic a s:

Dado que la principal reacción del proceso propuesto consiste

en la reducción directa de la estibina por acción del fierro

esponja:

Sb 2 S 3 + 3Fe → 3SFe + 2Sb

pág. 61
 caracterizándose la misma por que desprende calor al
producirse, esta generación de calor se puede cuantificar
considerando el cambio de entalpía de la reacción de
descomposición de la e stibina a la temperatura de 1,000℃ (una
mol-gramo de Sb2S3 pesa: 339.692 Grs.):

∆H de reacción a 1000°C: - 42,545.8 cal/mol

Luego, como una operación batch demanda 9.459 Tm de Sb 2 S 3

∆Hreacción = - 42, 5 45 .8c a l / m o l x 9 ’ 4 5 9 , 0 0 0 G r s . / b a t c h

339.692 Grs. / mol

∆H reacción exotérmica = - 1’184,722.4 cal / Batch

b .1.3. Ca l or p r odu cid o x c omb u sti ón d el c ombu stib le:

E sta ca ntidad de c al or e s ded uc ida a par tir de l ba la nce d e
e ne rgí a d el si ste ma en su c on ju nto, el mi smo qu e c on si de ra
p érd ida s de c al or imp or tan te s a tra vé s de l a s p ar ede s de l
h orn o y de l os g a se s de c ombu sti ón (apr ox. 25 y 40 % d e l
total d e c al or in v ol ucr ad o e n e l pr oce so).

Q = 21’672,420.5 Kc al /Ba tc h (ve r Cua dr o N ro. 1 2)

b.2. Té rmi no s de sa lida:

b . 2 . 1 . Ca lor ab sorbi do x r ea cc i one s en d oté r mi ca s

L a n ec e sid ad de c on tar c on u n f un de n te e n e l pr oce so

p r op ue sto q ue n o sól o b a je el p un to de f u si ón de l os
r e ac ta n te s si n o q ue ta mb ié n ha ga má s fl ui da l a e sc or ia pa ra
su e va cu a ci ón , h ac e i ne v i tab le qu e ocu rr a la sig ui en te

pág. 62
r e ac ci ón , la cu al de man da un a g ra n ca ntid ad de ca l or d el
si st e ma:
Na 2 CO 3 + FeS → Na 2 S + Fe O + CO 2

E ste c on su m o d e cal or se pued e cuan tif ica r med ian te

el c amb i o de en talp ía de la reac ci ón de
de sco mp o si ci ón del ca rb ona to de sodi o a la
t e m p e r a t u r a d e 1000℃ e n l a q u e o c u r r e e l p r o c e s o ( u n a
m o l - g r a m o d e Na 2 CO3 p e s a : 1 0 5 . 9 8 8 G r s . ) :

∆H de reacción a 1000°C: - 4 4, 7 50 c a l /m ol

Luego, como una operación batch demanda 3 . 7 6 0 Tm de Na 2 CO 3

∆H = 4 4, 75 0 c a l / m o l x 3 ’ 7 6 0 , 0 0 0 G r s . / b a t c h
105.988 Grs. / mol

∆H reacción endotérmica = 1’587,538.2 Kcal / Batch

b . 2 . 2 . Ca lor ab sorbi do x l os ma te r ia l e s qu e e ntr an a l h orn o

La carga e stá c ompue sta p or una me zcla de carb onato de

sodi o y e sti b i n a , a l a c u a l se l e a ñ a d e e l F e q u e se e mp l e a
p a r a l a p r e c i p i t a c i ó n d e l a n ti mo n i o me tá l i c o, e sta c a r g a
i n g r e sa a la temp era tur a a mb ien te (25°C) y se ca lien ta ha sta
l os 1000°C qu e e s la te mp er atur a de l p r oc e so . L os cá l cu l os
si g ui en te s se r e a l i za r á n i n te r p ol a n d o l o s d a t o s ta b u l a d o s
e n l a s t a b l a s t e r modinámicas de Kelly:

b.2.2.1 Calor para el Sb2S3 (298°K - -- >1273°K ):

* H t – H 2 9 8 = a 1 (T f –T 29 8 ) + b 1 (T f 2 - T 2 98 2 ) + Lf + C2 (Tt-Tf)

pág. 63
∆H = ( 24.2 (821 - 298) + 13.2 x 10-3 (8212 - 2982)+ 30,000

+ 27 ( 1273 – 821) )cal/mol

∆H = 62,585.73 cal/mol x 9 ’ 4 5 9 , 0 0 0 G r s . / b a t c h
339.692 Grs. / mol

∆H = 1’742,750.55 Kcal / Batch

b . 2 . 2 . 2 Calor para el Na2CO3 (298°K -- -> 1273°K ):

∆H = 44,185 cal/mol x 3 ’ 7 6 0 , 0 0 0 G r s . / b a t c h
105.988 Grs. / mol
∆H = 1’567,494.43 Kcal / Batch

b . 2 . 2 . 3 Calor para el Fe (298°K --- > 1273°K ):

∆H = 9,044.55 cal/mol x 4 ’ 2 4 0 ,000 Grs.

55.85 Grs. / mol

∆H = 686,640.86 Kcal / Batch

L u e g o, e l tota l d e ca l or r e qu e ri d o p a ra el e v ar a 1000 ℃ l a
te mp er a tur a de los tres materiales que ingresan al horno será:

Q = 3’996,885.84 Kcal / Batch.

N o t a : P a r a e f e c t o s d e l c á l c u l o d e l ti e mp o d e f u s i ón d e l a

c a r g a s ó l o se c on si d e r a r á e l c a l or r e q u e r i d o p a ra f u n di r l a s

13.2 19 T M d e l a me zc l a (S b 2 S 3 + Na 2 CO 3 ) e s d e c i r :

Q = 𝑄𝑆𝑏2 𝑆3 + 𝑄𝑁𝑎2 𝐶𝑂3= ( 1’742,750.55 + 1’567,494.43) K c a l /B a tc h

Q = 3’310,244.98 K ca l / B atch

pág. 64
b . 2 . 3 Ca l or a bsorbid o x l os ma te ri a le s q u e sal e n d e l h or n o :

Los productos obtenidos son el producto metálico, escoria y gases (CO 2),
estos compuestos al ser evacuados llevan consigo considerables
cantidades de calor las cuales finalmente se pierden. Análogamente, para
la determinación de los calores sensibles de estos productos se utilizarán
los datos tabulados en las tablas de Kelly y en el texto de R. Schuhmann:

b . 2 . 3 . 1 Calor sensible del producto metálico Sb/Ag:

Considerando al Sb como principal componente (89.48 %) del

producto metálico, para estos efectos se tiene:

∆ H = 11,437.5 c al /mol x 5 ’ 2 4 1 , 000 g r / B atch

121.75Gr s./mol

∆ H = 492,352.67 Kcal / Batch.

b . 2 . 3 . 2 Calor sensible de la escoria:

Asumiendo una capacidad caloríf i c a ( C p ) p a r a l e e sc o r i a d e 0 . 20

c a l /G r . - ℃, se ti e n e :

∆H = (0 . 2 0 c a l /G r . - ℃)(1000 – 25)℃ (10’657,000Grs./Batch)

∆H = 2’078,115 Kcal / Batch.

b.2.3.3 Calor sensible del CO2:

Por Kelly tenemos que:

pág. 65
∆ H = (11,642.8 cal /mol ) ( 1’561,000 g r / B atch )
44.01Gr./mol

∆ H = 412,960.94 Kcal / Batch.

Total de calores sensibles = 2’983,428.61 Kcal / Batch

pág. 66
 Balance Térmico del Proceso Pirometalúrgico

- Pérdidas por calor sensible de los gases de combustión: 40%

- Pérdidas a través de las paredes del horno: 25 %

Cu ad ro No. 1 2

R e sumen de l Ba la nc e T ér mi c o d el Pr oce so Pi r ometal úr gi c o

ENTRADA SALIDA

1 . Por la carga 1 . Por reacción endotérmica

0 Kcal 1’587,538.20 Kcal

2 . Por reacción exotérmica: 2 . Q absorbido x Concentrado

1’184,722.40 Kcal 1’742,750.55 Kcal

3 . Por la combustión 3 . Q absorbido x Fundente

2 1 ’ 6 7 2 , 4 2 0 . 4 6 Kcal 1’567,494.43 Kcal

4 . Q absorbido Fierro esponja

686,640.86 Kcal

5 . Q sensible de Producto metálico

492,352.67 Kcal

6 . Q sensible de la Escoria

2’078,115.00 Kcal

7 . Q sensible del CO2

412,960.94 Kcal

8 . P é r d i d a p or g ases de combustión

9’791,831.60 Kcal

9 . Pérdida por paredes

4’895,915.80 Kcal

Total 22’857,142.86 K c a l Total 22’857,142.86 Kcal

pág. 67
E sta c antidad d e ca lor obte nid o e s ap r oxi mad amente la requ e r id a
p or e l p r oc e s o p i r o me ta l ú r g i c o d e l a ob te n c i ón d e l p r od u c to
me tá l i c o, p a r a l o c u a l s e g u i d a me n te se e f e c tu a r á u n a se r i e d e
c á l c u l o s r e f e r i d o s a l o s ti e mp o s d e d u r a c i ón d e l a s d i f e r e n t e s
e ta p a s d e l p r o c e s o.

3.1.5.2 Cálculo del tiempo de fusión de la carga

L a c a r ga i n ic i a l d e c on c en tr a d o y f u nd e n te (me zc l a ) n e c e si ta d e
u n a c an ti d ad de te r mi n ad a d e c a l or p a ra l og r ar f un d i r se e l c u al e s
p r op or c i on ad o p or l a c omb u sti ón d e l c omb u sti b l e . E s c on oc i d o
q u e e l c a l or se tr a n s mi te a l a c a r g a p o r c on v e c c i ón y r a d i a c i ón
e n su ma y o r p a r te , p o r l o q u e e l p r o c e d i mi e n t o u ti l i za d o p a r a
e j e c u ta r l o s c á l c u l o s r e sp e c ti v o s s e b a s a n e n l a t r a n s f e r e n c i a
de calor que se realiza a la mezcla por c onvección y
r a d i a c i ó n a t r a v é s d e l g a s y l os p a r e d e s d e l h or n o . E l mé tod o
se g u i d o e s e l d e He i l ge n sta g ot, e n e l c ua l se r e c u r r e a d i v e r s os ,
c u a d r os y g r á f i c o s q u e se a d ju n ta n :

Los datos empleados para h a l l a r e l f l u j o d e c a l o r a l a c a r g a s o n :

− Temperatura de los gases 1316°C

− Temperatura de la pared (Tp) 1155°C

− Temperatura de la carga fundida (Tc) 1000℃

− Relación del área expuesta de lo carga al áre a,

del r e f r a c ta r i o (R) 0.45

− Espesor de los gases de combustión sobre

la carga dentro del horno (C) 0.9144 m

pág. 68
 Fig Nº 16 COEFIECIENTE DE TRANSMICION DEL CALOR POR

RADIACION PARA UNA EMISIVIDAD IGUAL a 1

1000
800

600
500

400

300

200

100

80

60
11
50
40

30

[(�o, ·1
2
5 (T 4.9
2
100
20
(� - T2 )

l--l---ll------+-----1----+-----1-----¡----------,
t mpetatura de la tra superfiecie
10
9
8
7 �--+---+-----r--- -------- --· ·--+-----+-----.
-
61--1--+----+----+---t---t-----r---,
s L-1--l-----1---+---+-----t---,---¡
o 200 400 600 800 100 1200 1400
Temperatura °C (no absoluta)
− Emisilidad de la pared (Cp) 0.0

− Emisilidad de la carga (Ec) 0.8

− Coefic ien te de tran smi sión del cal or p or c on-

v ecc i ón, d e l os g a se s de l a carg a 14.376 K cal /m 2 h℃

Es importante aclarar que la temperatura o los gases de combustión se

adoptó teniendo en cuenta ciertos criterios tales como: Un 60% del calor

proporcionado por la combustión del combustible para un proceso que util i za

t e mp e r a tu r a s ba jas ( 1000° C ) , lo que da un ran go de

t e mp e r a tu r a (p a r a los gases de combustión) comprendido entre 1250-

1400°C, a partir de lo cual se obtuvieron los datos anteriormente mencionados

con la ayuda del cuadro N° 14.

El c ombu stible emp leado e s pe tr óle o Die ssel N°2 y los gases de

combustión considerados contienen 13.554% de CO2 y 11.852 % de agua,

siendo sus presiones parciales 1355 atm y 0.1185 atm respectivamente.

L os c á lc ul os a re al i zar se son:

− Calor proporcionado por la pared a la carga por radiación.

− Cal or pr op or ci ona do p or los ga se s a la c arga p or r adia ci ón .

− Calor transferido de los gases a la carga por convección

a ) Ca l or d e l a p ar ed a la ca rg a p or rad ia c i ón

S e u ti l i z a r á l a si g u ie n te e c ua c i ón :

[Q1 = K1 x (ep – e1) x (Tp – Te)]

pág. 70
Donde:

Q1 es el calor irradiado por la pared

K1 es el coeficiente de transmisión de calor de la pared a l a c a r g a

p o r r a d i a c i ón . S u v a l o r d e 4 7 5 K c a l / m 2 h ℃ f u e

d e ter mi na d o p or me di o d e l a F i g . 16 c on sid er a nd o
en las abcisas una temperatura de la pared igual a 1155°C y en

las “isotermas de la carga" la correspondiente a la temperatura de

1000°C (Curva interpolada).

Ep es la emisilidad de la pared (0.9)

e1 es la emisilidad que resulta de considerar el 96% de la suma

de las emisilidades de las sustancias gaseosas que interfieren
e n la ra di ac i ón c al ór ic a d e l a p ar ed a la ca rg a:

e1 = 0.96 x (𝑒𝐶𝑂2 + 𝑒𝐻𝑆𝑂 )

e1 = 0.96 x ( 0. 1 05 + 0.083 ) = 0.18

L a s e mi si lidad e s de l os ga se s CO 2 y H 2 0 se hal lar on p or medi o d e

l as fig ura s N° 17 y 18 respectivamente, en las que se considera como "Tem-
peratura de interferencia" 1155°C, siendo el otro factor determinante el
sig uien te p rod ucto:

p x e = (presión parcial del gas) x (espesor de la capa del gas).

- Para el CO2
pco2 x e = 0.135 atm x 0.9144 m = 0.1234 atm-m
eco2 = 1.05 a 1155℃

- Para el H2O
pH2O x e = 0.1185 atm x 0.9144 m = 0.10836 atm-m
eH2O = 0.083 a 1155℃

pág. 71
 Fig Nº 17 EMISIVIDAD DEL DIOXODO DE CARBONO PARA DISTINTOS VALORES
DE Pce>i ( PRESION PARCIAL POR ESPESOR DE LA CAPA DE GAS).

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o 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000

Temperatura. C
Fig Nº 18 EMISIVIDAD DEL VAPOR DE AGUA PARA DISTINTOS VALORES DE p x s

0.500

0.400
0.350
0.300
0.250

0.200

0.150

0.120

fJ) 0.100

-u 0.080
-u 0.070
-u
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0.060
.E
w 0.050

0.040
0.035
0.030
0.025

0.020

0.015

0.010

300 400 600 800 1000 300 300

Temperatura. C
 Tp es la temperatura de la pared 1155℃
Te es la temperatura de la carga 1000℃
Sustituyendo valores:

Q1 = 475Kcal / m2 H℃ x (0.9 – 0.18) x (1155 – 1000)℃

Q1 = 53018 Kcal / m2 h

b ) Ca l or d e l g a s a l a c a r g a p or r a d i a c i ón

E n e ste ca so la e cu aci ón empleada es:

[Q2 = K2 x (ec – e2) x (Tg – Tc)]

Donde:

K2 es el c oe f i c i e n te d e tr a n sf e r e n c i a d e c a l or d e l g a s a l a
c a r g a y su valor es de 565 K cal/ m 2 h°C, deducido de la fig
16 a las sigui ente s c ondici one s:
- T e mp e r a tu r a d e l a su p e r f i c i e i r r a d i a d a (c a r g a ): 1 00 0°c

- Te mperatura de la s su stancia s radian te s (ga se s): 1316°C

ec e s l a e mi sil id ad de la c arg a (0.8)

e2 e s l a e m i si d a d d e l o s g a se s y e s e l r e s u l t a d o d e
c o n s i d e r a r e l 9 5 % d e l a s u ma 𝑒𝐶𝑂2 + 𝑒𝐻𝑆𝑂 , hallados en las
figuras 17 y 18 para una temperatura de 1316℃:

e2 = 0.95 x (𝑒𝐶𝑂2 + 𝑒𝐻𝑆𝑂 )

e2 = 0.95 (0.004 + 0.073) = 0.15865

t g e s l a t e mp e r a t u r a d e l g a s 1 3 1 6 ℃
pág. 74
 t e e s l a t e mp e r a t u r a d e l a c a r g a 1 0 0 0 ℃

R e e m p l a za n d o l o s v a l o r e s :

Q2 = 565 K ca l /m2 h ℃ x 0.8 x 0.15865

x (1316 – 1000 )℃

Q2 = 22,660.3 K ca l / m 2 h

c) Calor del gas a la carga por Convección:

L a r e l a c i ón u ti l i z a d a p o r e ste cá lcu l o e s:

Q 3 = h x (T g – T c )

Donde:

Q3 e s e l c a l o r tr a n sf e r i d o

H es el c oe f i c i e n te de tr a n sm i si ón de c a l or p or
c on v e c c i ón d e l o s g a s e s a l a c a r g a : 14.376 K cal/ m2 h

Tg es la temperatura del gas 1316°C

Te es la temperatura de la carga 1000°C

Sustituyendo valores:

Q3 = 14.376 K ca l / m 2 h ℃ x (1316 – 1000)℃

Q3 = 4,542,816 K ca l / m 2 h

L u eg o l a ca n ti dad tota l d e c al or tra n sf er id o a l a c arg a p or

m 2 d e sup erf ic ie exp ue sta y p or hora e s:

Qp = Q1 + Q2 Z + Q3
= (53010 + 22 660.3 + 4542.8) Kcal/m 2 h

pág. 75
 = 80,213,112 K c a l / m 2 h

C o n s i d e r a n d o e l t o ta l d e l á r e a e x p u e s ta ( 5 9 2 m 2 ) se
te nd rá :

Q t = 80,213,112 K c a l / m 2 h x 5 . 9 2 m 2

Qt = 474,861.62 K ca l /h

pág. 76
Fig. Nº 19 LLENADO DE TOLVINES

1) ToMn de carguro

2) ToMn de llenado

3) Tecle

4) Quemadores

5) Cimientos del horno

6) Chimenea

7) Viga soporte

8) Carga

Corte lateral

Corte frontal
F i n a l me n te , e l ti e mp o d e f u si ón t ota l , c on si d e r a d o p a r a l a s d os

me zc l a s d e c on c e n tr a d o y f u n d e n te a g r e g a d os e n l o s c a r g u í os

p r i n c i p a l e s 1e r o. Y 2d o., se ob ti e n e a sí :

3'310,244.98 K cal = 6.97 h r .

474,861.62 K cal/hr

Donde 3'310,244.98 Kca l e s el calor nece sario para fundir e l total de

11.87 TM de mezcla (Sb 2 S 3 + Na2CO3) por BATCH, correspondientes a los

carguíos principales 1ro. y 2do..

Consecu entemente, e l ti emp o d e fu sión par a l a pri me ra carg a d e

me zc la será :

6.97 h r / B a t c h x 7.42 TM = 4.36 hrs ó 4 hrs. 22 min.

11.87 TM/Batch

Mientras que para la segunda ca rga se tendr á:

6.97 h r / B a t c h x 4.45 TM = 2.61 hrs ó 2 hrs. 37 min.

11.87 TM/Batch

3.1.5.3 Tiempo de duración del proceso

Comple mentaria mente l os cálcul os anter iore s, enseguida se proc ede

a con siderar tiempos y movi mientos razonables para la s operaciones
coadyuvante s al pr oceso pir ome talúrgico propue sto,
pág. 78
estableciénd ose los siguien tes dat os:

- T i e mp os d e c ar gu í o d e la me zc l a
1er. carguío principal = 26 minutos

2do. carguío principal = 13 minutos

- Tiempos de carguío del fierro esponja

1er. carguío = 13 minutos

2do. carguío
= 7 minutos

- T i e mp os d e p r e c ip i ta ci ón :
1ra. reducción = 60 minutos
2da. reducción = 60 minutos

- Tiempos de carguío secundario

1er. carguío = 5 minutos

2do. carguío = 5 minutos

- Tiempos de sangría de la escoria

1ra. Sangría = 20 minutos
2da. Sangría = 15 minutos

- Colada del producto metálico = 60 minutos

Luego, se plantea la siguiente distribución de tiempos para cada una de las

etapas secuenciales del proceso:

pág. 79
 C u a d r o N o. 1 3
D i s t r i b u c i ón d e t i e m p o s e n l a s e ta p a s d e l p r o c e s o

1er. carguío principal – etapa 1:

Mezcla (Sb2 S3 + CO3Na2) 26’
Fusión mezcla 4 hrs. 22’
1er. carguío principal – etapa 2:
Fierro esponja 13’
Primera reducción 60’
r ca rguT
1er. carguío o:
secundario (enriquecimiento):

Mezcla (Sb2 S3 + CO3Na2) 3’ 25'

Fusión mezcla y reducción 2’

3hrs53'
1ra. Sangría Escoria 20’

2do. carguío principal – etapa 1:

13'
Mezcla (Sb2 S3 + CO3Na2) 13’
60'
Fusión mezcla 2 hrs. 37’

2do. carguío principal – etapa 2:

Fierro esponja 7’
Segunda reducción 60’ 13'
2do. carguío secundario (enriquecimiento):
2hrsi'
Mezcla (Sb2 S3 + CO3Na2) 3’

Fusión mezcla y reducción 2’

2do. Sangría Escoria 15’

Colada de producto metálico (Sb/Ag) 60’

Total del tiempo calculado 11 hrs. 43’

Imprevistos 17’

Total de duración del proceso 12 hrs. 00’

pág. 80
3.1.5.4 Cálculo del consumo de petróleo y diseño del quemador

Con oc i e n d o l a c a n ti d a d d e c a l or u ti l i za d o e n e l p r oc e s o, se
procederá a calcular el flujo de petróleo requerido para luego
seleccionar el quemador necesitado.

a) Cálc ulo de l con su mo de pe tróleo:

P a r a ob te ne r e ste c á l c u l o e s ne ce sa ri o c on oc er l a s
c a ra c te rí stic a s el e me n ta le s de l petróleo que se va a utilizar en el
proceso:

Especificaciones:
- Tipo de combustible: Petróleo Diessel N°2
- Poder calorífico: 9632 Kcal / litro.
- Densidad mínima a 15℃: 0.960
- Punto de inflamación: 80℃
- Temperatura de llama: 2000℃
- % de cenizas, máximo: 0.20
- Viscosidad : 42 cp .

Se conoce que el proceso utiliza la siguiente cantidad de calor por unidad de

tiempo (hora):

21’672,240.46 Kcal = 1’806,020 Kcal / hr

12 hrs.

Por consiguiente se puede hallar el flujo de petróleo a utilizarse en la

planta:

1’806,020 Kcal x 1 litro x 1 gal = 48.39 Gal / hr

Hr 9632 Kcal 3.875 lt

Además, la cantidad de combustible requerida en las 12 horas que dura el

Batch será:

48.39 Gal/hr x 12 hrs /batch = 580.65 Gal / Batch

pág. 81
b) Quemador requerido:

Conociendo el consumo de combustible, el tipo de quemador se selecciona

a partir de las tablas de especificaciones que proporciona AIRTEC S.A. en
sus catálogos:

- Tamaño del quemador: Qp – 8M.

- Entrada de aire al tubo: 8”

- Entrada de petróleo al niple 3/8”

- Dimensiones:

Largo mayor 665 mm.

Largo menor 533 mm.

Ancho 225 mm.

- Rendimiento Gal/hr 15 – 100

- Consumo de aire 1.0 m3 / seg.

pág. 82
3.2 Equipo complementario

E st á c on f or ma d o p or e l e q u i p o q u e i n te r v i e n e e n l a s op e r a -
c i o n e s u n i t a r i a s d e l p r o c e s o ta l e s c o m o c a r g u í o, f u si ón y
c ol a d a . E l f in p r in c ip a l d e e ste a c áp i te e s e l d e d i señ a r u n
e q ui p o c ompl e mentario adecuado que facilite las operaciones
coadyuvantes d el proceso y que al mismo tiempo sea también
económico. Se ha considerado les siguientes etapas:

− Carguío del horno.

− Descarga de escoria.

− Colada del metal fundido.

3.2.1 Carguío del horno

Es la primera etapa del proceso, comprende la introducción de la carga al horno

por medio de tolvas graduadas las cuales serán levantadas por un tecle.
El equipo en conjunto que se requiere para esta etapa es el siguiente:

− Un te cle de 5 ton . de capacidad

− Un carro minero de 25 pies3.

− T re s t ol vi ne s d e c ar gu í o d e 2 ton c ada u na .
− Diecinueve tolvines de almacenamiento da 0.6 m3 de capacidad c/u.
− Una viga doble T de acero de 20 mts de longitud.
− Rieles y dur miente s para 130 mts de tendido.
− Cu a tr o c a r r e ti l l a s , l a mp a s y p a l a s .
− Accesorios complementarios.

pág. 83
Fig. Nº 20 HORNO EN POSICION DE COLADA

1) Horno de retención
2) Moldes

3) Carro transportador

4) Vagón de escoria

5) Quemadores

6) Puerta de cargulo
7) Rodillos de basculamiento

8) Chimenea

vista de perfil

vista de planta
3.2.1.a De sc r i p c i ón d e l ca r gu í o de l Hor n o:

El c a r g u í o s e hará de un modo análogo en las dos veces que se alimenta el

horno por cada BATCH de 12 horas, primeramente la carga es traída de los
depósitos, por medio del carro minero y luego dejada en los lugares definidos y
señalado para ello. Allí, una vez que parte de la carga es mezclada (Sb253 y
Na2Cn3), ésta es introducida en los tolvines de almacenamiento de "mezcla" y
fierro esponja de donde se alimenta a los tolvines de carguío, los cuales
transportarán los materiales hasta el horno para vaciarlos en él en forma total.
En las 2 veces por BATCH que se alimenta el horno, primero se descarga la
"mezcla" de estibina y carbonato de sodio y luego que esta se ha fundido recién
se procede a añadir el fierro esponja.

3.2.1.b Función y diseño del equipo de carguío del Horno:

a) Tecle: Sirve para levantar y trasportar los tolvines de carguío desde los
tolvines de almacenamiento hasta las bocas de alimentación del horno.

b) Travesaño de fierro: Su longitud de aproximadamente 28 metros, su

forma es de doble T y se le utiliza como sostén y carril del tecle.

c) Carro minero: De 25 pies cúbicos de capacidad, transporta desde los

depósitos el concentrado, el carbonato de sodio y el fierro esponja,
dejándolos en lugares aledaños a los tolvines de almacenamiento.

d) Tolvines de almacenamiento: Construidas en un subnivel respecto al piso y

en un total de 10, de las cuales 6 son para la mezcla (Sb 2S3 y Na2CO3) y
cuatro para el fierro esponja.

pág. 85
 La capacidad de cada tolvín es de 0.6 m3, su función es la de almacenar la
carga correspondiente a un Batch e ir llenando los tolvines de carguío las
veces que se requiera alimentar al horno.

Estos tolvines son de forma trapezoidal (base con inclinación de 45°) y

con las siguientes dimensiones:

1.40 X 1.05 x 0.8 mts.

e) Tolvines de carguío: Son 3 tolvines graduados y móviles, de forma

rectangular y terminada en una doble pirámide; una trunca y la otra no
trunca.
Sus dimensiones son:
Largo = 1 mt.
Ancho = 0.60 mt.
Alto = 0.85 mt.

La boca de descarga de estos tolvines tiene una dimensión de 0.20 x 0.60

mts. y conforma la pirámide falsa, la cual se abre fácilmente dejando caer
la carga. La carga será añadida al horno en lotes de aproximadamente
2TM c/u.

3.2.2 Descarga de escoria

Una vez formada le escoria, se bascula el horno un ángulo determinado (10°-

15°) y ésta es evacuada a un carro transportador (vagón) revestido
interiormente de refractario básico el cual lleva la escoria por sobre las rieles
hasta el botadero.

El equipo utilizado es el siguiente:

− Dos carritos Mineros de 25 pies3 de capacidad c/u y con revestimiento

especial.

pág. 86
 Fig. Nº 11 DISPOSICION DE PLANTA

cerca de ladrillo

CANCHA
DE ESCORIA

uper• OME ESTUA GEREN puerta de Ingreso

LABORATORIO ALMACEN
visor DOR r RIO CIA

CONTA
DOR

JEFE
DE
PLANTA

DEPOSITO

DE MEZCLA

Y CARSONATO

DE SODIO

r-----------------------,
1 1
1 1 DEPOSITO
1 1
PARA
1 AREA DE TERRENO 1
DESPACHO
1 1
DEPOSITO DE 1 1
1 PARA LA AMPLIACION 1
FIERRO ESPONJA 1 1
1 1
1 1
L_______________________ J
− Rieles y durmientes para 120 mt. de tendido.

− Otros accesorios

3.2.3 Colada:

Esta etapa del proceso tiene una duración aproximada de 60 min/Batch se

caracteriza porque en ella el metal obtenido se vacea en moldes de diseño
especial. El equipo requerido para esta operación es el siguiente:

− Un horno de retención.

− Dos quemadores.

− Un ventilador.

− Un carro transportador.

− Un tecle o grúa.

− Tres cajas molde.

− Un travesaño de acero en forma de T.

3.2.3.a Descripción de la Colada:

Para iniciar la colada se bascula el horno unos 10° a 150 hasta que el metal
comience a fluir pasando a través de un corto canal de colada hacia el “Horno
de retención" este horno posee 5 canales de descarga, 1os cuales sirven luego
para alimentar el metal fundido a las cajas moldes, valiéndose para ello de una
ligera basculación. Una vez llenados los moldes, el horno de retención regresa
a su posición inicial pudiéndose así seguir cargándolo para luego esperar la
siguiente caja-molde y efectuar el nuevo vaceado. En ese momento uno o dos

pág. 88
quemadores pequeños deben calentar exteriormente el horno para impedir que
se enfríe la carga. Después de cada vaceado las cajas-molde son llevadas por
el carro transportador hacia la zona de descarga de los mismos, donde son
bajadas por la grúa o tecle, colocándose en su lugar otra caja molde. Así se
sigue hasta completar el total de la colada de 9.5 TM. de producto metálico (19
descargas de 500 Kg. cada una).

3.2.3.b Función y diseño del equipo de colada:

a) Horno de Retención: Calentado por un quemador, su finalidad durante la

colada es repartir la misma cantidad de metal fundido a cada uno de los
cinco compartimientos que posee una caja molde (5 barras de 100 kg c/u).
Empleando para ello un sistema simple de basculamiento. Sus características
son:

− Capacidad : 0.5 Tm de metal fundido.

− Volumen interior.

0.5 TM = 0.0714 m3

7 TM / m3

− Asumiendo uno longitud interior de 1.5 mt y considerando un horno de

forma semicilíndrica, se calcula que el diámetro del mismo será:

0.0714 m3 = 0.5 ( n d2 x 1.5 mt)

4

Donde: d = 0.52 mt.

b) Dos Quemadores: Uno para calentar el canal de colada y otro para el horno
de retención, sus especificaciones son:

pág. 89
 QPI = 0.3 - 2.3 Gal/hr de consumo.

c) Un Ventilador: Especificación PQ 550 con un motor de 2.4 H.P.

d) Un carro transportador: Con plataforma de fierro y empujado sobre rieles

tiene por finalidad transportar las cajas-moldes, siendo su estructura lo
suficientemente fuerte como para sostener el peso de los moldes y el metal
fundido.

e) Tres Cajas-molde de Fe o Cu: Cada caja-molde permitirá colar y producir

cinco barras del producto metálico, siendo las dimensiones de c/u de los
compartimientos para las barras: 15 cm x 24.4 cm x 48.8 cm. Las cajas-
moldes presentan las siguientes características:

− Dimensiones exteriores: 20 cm x 30 cm x 147 cm

− Volumen neto:
V = (0.20 x 1.44 x 0.6) - 5 (0.15 x 0.244 x 0.488)
V = 0.08265 m3

− Peso Neto: Esta característica dependerá del tipo de material empleado:

* Caso 1 : Caja-molde de fierro

WFe: 0.08265 m3 x 7.88 TM/m3 = 651.281 Kg

**Caso 2 : Cajas-molde de cobre

WCu: 0.08265 m3 x 8.94 TM/m3 = 738.831 Kg

Conociendo que el peso de una barra del producto metálico es de 100

Kg. El peso total de cada caja molde sería:

pág. 90
 * Caja molde de fierro:

651.282 Kg + 5 (100 Kg) = 1151.282 Kg

* Caja molde de cobre:

738.831 Kg + 5 (100 Kg) = 1283.830 Kg

f) Tecle de 2 TM de capacidad: Desempeña la función de levantar las cajas-

molde, colocarlas y quitarlas del carro transportador.

g) Una viga de acero en forma de doble T, para que sirva como sostén y carril
del tecle.

3.2.4 Cálculo del tiempo de colada

Asumiendo que el llenado de un molde, descarga del mismo y colocación de

otro molde requiere unos 3 minutos, y conociendo además que la cantidad a
descargar por colada es 9.5 TM de producto me tá l ic o; se pl an tea q ue si
e n un v ia je se va c ea en c ad a mol de 500 k g de m e t a l ( 5 l i n g o t e s
d e 1 0 0 k g c / u ) , e n t o n c e s e l n ú m e r o d e v i a j e s e r e a l izar se en
c ada c ol ada será :

9.5 TM = 19 Viajes
0.5 T M/viaje

L ue go el ti e mp o de un a c ol ada ser á:

3 min x 19 viajes = 57 min/colada. Aprox. 1 hr / colad a

Viaje colada

Donde el peso de cada barra de metal es de 500 kg.

pág. 91
3.2.5 Sistema de basculamiento

El horno Está situado sobre una plataforma de concreto, el cual tiene a su vez
un sistema de rodillos para permitir su basculamiento. Este movimiento se
realiza lentamente logrando que la descarga tanto del metal fundido como de
lo escoria se realice con la seguridades del caso.

3.3 Diseño de planta.

L a d i sp osi c i ón d e l o s e q u i p os y l os se r v i c i os complementari os es
indispensable para l ograr una e sti maci ón del costo de c on struc ci ón .

P a r a r e a l i z a r l a d i st r i b u c i ó n d e l a m a q u i n a r i a y eq uip os se ha
segu id o el mé tod o d e los mod el os b id i men sional es l og ránd ose d e
e sta ma n e r a f a c i l i ta r e l mov i mi e n t o d e l o s ma te r i a l e s d e tr a b a jo
así como de los obreros. La disposición sugerida en el plano de distribución
que se muestra adjunto, se explica a continuación:

a ) T e r r e n o s: L o c on sti tu y e u n te r r e n o si tu a d o e n l a c i u d a d d e
Ch i mbote y está dotado de los servicios indispensables, el área total del
terreno es de 5,000 m 2 y será cercado completamente por un muro
de material noble.

b) Edificios: En la distribución de los edificios se ha tenido en cuenta la

necesidad de espacio, considerando de este modo el área requerida por el
horno y equipo complementarios.

Dentro de este rubro se considerará o los edificios correspondientes a la

a d m i n i s t r a c i ó n , l a b or a t or i o , su p er v i si ón , comedor, vestuario y
almacén

pág. 92
 Oficinas Administrativas: Cuya área es de 48m2 es el lugar donde
funciona la gerencia, contabilidad y la oficina del jefe le planta. Su
ubicación se ha previsto teniendo en cuento su funcionalidad y
relativamente fácil accesibilidad a la planta .

Edificios Complementarios: Comprende la oficina del Su pervisor

cuya área es de 12 m2, el laboratorio químico de 36 m2, un comedor de 12
m2, un baño-vestuario de 16 m2 y el almacén-taller de mantenimiento con
un área de 32 m 2. Su ubicaci ón se ha suger ido de ac uerd o c on
la di sp osición de la planta.

c) Distribución de equipo: Esto se ha realizado teniendo en cuenta la

disponibilidad de terreno y previendo una futura ampliación. De acuerdo
con el plano de distribución, se cuenta con disponibilidad de espacio para
permitir los movimientos tanto del personal, traslado de la materia prima,
vehículos, etc.

El equipo está ubicado en un área de 476 m2 y está protegido por un techo

estructural, habiéndose considerado también un área para una futura
ampliación . Cabe menci onar que el di seño del equip o se ha
realizado tomando en cuenta el aspecto económico. Para el carguío se ha
previsto que los tolvines de almacenamiento se encuentren a ras del piso
teniend o é sta s una d eter minada p rofund idad que per mitirá la
alimen taci ón a los tolvines de carguío. Dichos tolvines de llenado se
encuentran a ambos lados del horno y serán construidos parcialmente de
concreto armado.

El horno será construido sobre una base de concreto y se ubicará a una

altura cercana a un metro del suelo para permitir el basculamiento de la
descarga de la escoria y del metal fundido. A unos 6 metros por encima

pág. 93
 del horno se encuentra la estructura metálica que soporta y sirve de carril al
tecle el cual moviliza a la tolva de carguío (alimentadora del horno).

A un nivel inferior de la boca del horno se encuentra ubicado el horno de

retención, así como el carro transportador de los moldes el cual corre sobre
un riel paralelo a la viga de acero que sostiene al tecle que trabaja con las
cajas-moldes.

d) Depósitos de Almacenamiento: Han sido ubicados alrededor del equipo

principal con el fin de darle funcionabilidad, permitiendo así el manejo fácil
de los materiales y previniendo también una posible ampliación. Los
depósitos diseñados son los siguientes:

d.1. Depósitos para lo materia prima: Con una área de 336 m2, está
cercada por muros de ladrillo, que tienen una altura de 5 metros y cuyo
espacio superior está cubierto por un techo de calamina sostenido por
soportes; el depósito se encuentra dividido en 2 secciones:

d.1.1. Depósito para el Concentrado y Carbonato de Sodio:

Tiene una área de 240 m2 y almacena dichos materiales los cuales luego
son añadidos por medio de rampas a los carros mineros que los transportan
hasta la zona de proceso.

Cabe hacer mención que la línea de ferrocarril se encuentra ubicada a una

altura inferior al piso del almacén para permitir el fácil llenado por
gravedad.

Se ha previsto la accesibilidad de vehículos de de carga al almacén para el

transporte del material.

pág. 94
 Cuadro No. 14
Temperaturas de la pared
0.3048 m
Temperatura Temperatura Relación R Relación R Relación R Relación R
del gas de la carga
ºC ºC
0,1 0,3 0,5 0,7 0,1 0,3 0,5 0,7 0,1 0,3 0,5 0,7 0,1 0,3 0,5 0,7
1519 93 1172 1058 946 860 1249 1124 1019 941 1322 1194 1074 999 1352 1208 1094 1041
204 1188 1063 949 871 1261 1111 1024 949 1330 1199 1083 1010 1361 1219 1108 1052
427 1199 1071 963 899 1275 1144 1033 960 1338 1203 1094 1030 1377 1233 1124 1066
649 1222 1099 1013 952 1302 1172 1071 1010 1358 1222 1124 1060 1388 1247 1149 1094
872 1288 1163 1094 1049 1344 1222 1144 1094 1383 1261 1186 1138 1400 1283 1205 1160
1094 1344 1258 1210 1189 1386 1297 1244 1213 1400 1327 1275 1238 1427 1344 1288 1258
1316 1425 1386 1363 1355 1438 1305 1277 1166 1450 1416 1394 1375 1466 1427 1414 1383
1316 93 994 935 869 782 1072 1002 916 833 1149 1055 958 896 1169 1091 994 916
204 999 949 880 794 1083 1016 927 871 1158 1060 969 910 1180 1096 999 927
427 1010 966 894 816 1094 1033 944 888 1163 1066 983 935 1188 1102 1008 944
649 1060 1005 949 883 1161 1055 977 930 1194 1094 1019 960 1211 1108 1038 991
872 1110 1076 1021 994 1202 1110 1080 1027 1224 1136 1085 1049 1241 1149 1102 1066
1094 1293 1172 1152 1141 1241 1199 1116 1058 1252 1211 1183 1169 1286 1219 1194 1177
1094 93 880 813 724 682 916 857 824 719 977 899 827 771 1008 935 874 788
204 888 830 752 699 921 866 785 732 983 910 841 788 1010 944 883 807
427 899 849 777 732 930 877 807 755 993 921 858 810 1019 955 899 833
649 946 894 844 821 971 913 860 830 1016 944 899 861 1038 971 930 899
872 994 974 949 933 1010 983 960 944 1049 1003 977 960 1077 1022 988 974
872 93 716 677 638 538 766 710 649 605 799 732 677 615 813 749 691 657
204 721 691 649 579 780 721 671 632 810 743 691 649 818 760 705 671
427 741 710 666 632 791 732 699 666 819 755 716 682 830 771 727 696
649 799 771 743 724 830 788 763 746 872 799 771 755 880 805 782 738
649 93 566 510 465 449 596 546 504 482 610 554 513 477 635 563 532 507
204 593 538 493 471 616 560 521 496 624 571 546 510 652 577 549 524
427 627 577 543 527 654 588 560 549 660 594 571 554 677 599 577 566
 d.1.2. Depósito para fierro esponja:

Tiene una área de 96 m2 y almacena dicho material para ser trasladado

periódicamente hacia el horno.

d.2 Depósito para despacho: Teniendo en cuenta de que el

producto metálico tiene que ser evacuado luego de ser vendido, se ha
previsto su ubicac i ón c e r c a n a a l a e n tr a d a d e l a p l a n ta . E l á r e a
e s d e 10 0 m 2 y se r á c on struida también de material noble y techo de
calamina.

d.3 Cancha de escoria: Con una área proyectada de 750 m 2 , en su

primera etapa sólo será construida en un ár ea de 150 m 2 , ésta
tiene por f i n al i d ad se r v i r c omo d ep ó si to p a r a la s e sc or i a s q u e
se ob ti e n e n e n e l p r oc e so; su ub ica ci ón en e l te rr en o se deb e
a q ue l os r e si du os n o deben estar muy cerca de la planta de
procesamiento, sino que deben se r e v ac ua d os l e jos de e ll a .

La escoria es llevada a la cancha por medio de carritos mine ros

r eve stid os i nte ri or men te con ref rac tar ios e spec iale s. Un a ve z
a cu mulada la escoria se elimina parte de ella por medio le vehículos,
sacándola fuera de la planta.

e ) P i sta s y v í a s d e a c ce so: Se ha p r e vi sto ta mbi é n l a s p osi bl e s

vías de acceso que permitirán el desplazamiento de vehículos y
carritos mineros a todos los puntos disponibles a la planta, de acuerdo
como se muestra en el plano de distribución indicado.

pág. 96
 Capítulo IV.
EVALUACION ECONOMICA

En el desarrollo de este capítulo se han considerado los siguientes

criterios:

a) El costo de los equipos básicos y complementarios han sido deducidos a

partir de los materiales, mano de obra y tecnología nacional
empleados en la fabricación de los mismos.
b) Como imprevistos se asume un 10% del costo total de la pl a n ta
p i r o m e ta l ú r g i c a .
c ) P a r a l o s g a s t o s d e e n trenamiento y puesta en marcha de la
planta se ha considerado los costos normales de 1 semana de
operación.
d) El terreno está ubicado en una zona industrial de la ciudad de
Chi mbote en d ond e se cue nta c on tod o s l os se rv ic i os
i nd i spe n sab le s (energía eléctrica, a gua , d e sag ue , h osp ital e s,
etc .).
e) Vida útil, se ha con siderado 10 y 20 años tomando en cuenta e l
promedio de vida ú t i l p a r a e ste tip o de p lan ta s.
f) Como impuestos se ha considerado el IGV (19%) y el impuesto a la renta
(30%).

g) S e c on sid era un añ o d e oper aci ón d e 345 dí as, tr aba jánd ose e n

tr e s turn os en f orma c on tinu a du ran te la s 24 h ora s de l dí a.
i) A fin de mantener actualizada la presente evaluación económica se ha
considerado al dólar norteamericano (US$) como unidad monetaria.

pág. 97
4.1 COSTOS DE INVERSIÓN

4.1.1 Inversión Fija Valor US$

4.1.1.1 Terrenos
5,000 m2 x 15 US$ 75000.0
m2

4.1.1.2 Edificios y construcciones:

a) Cerco de ladrillos: 300 Mts. lineales

Construcción Civil (US$ 50 / Mt. lineal) 15000.0

b) Oficinas Administrativas: 48 m2

Construcción civil e imprevistos (US$ 125 / m2 ) 6000.0

c) Oficinas y Servicios Auxiliares: 108 m2
Construcción civil e imprevistos (US$ 125 / m2) 13500.0

d) Area de Operación : 476 m2

Loza y cimiento del horno (US$ 25 / m2) 11900.0

Techo estructural (US$ 50 / m2 ) 23800.0

e) Depósitos de mezcla y fierro : 336 m2

Construcción civil e imprevistos (US$ 20 / m2) 6720.0

f) D e s p a c h o : 100 m2

Construcción civil e imprevistos (US$ 20 / m2) 2000.0

g) Cancha de escoria y otros : (150 + 600) m2

Construcción civil e imprevistos (US$ 20 / m2) 15000.0

Total 93,920.0

pág. 98
 4.1.1.3 Maquinaria y complementos:

antidad Cantidad Clase Valor (US$)

1 Horno Basculante de combustión 64285.70

1 Horno de r e t e n c i ó n y accesorios 3429.00

2 Manómetro 457.10

1 Pirómetro 5714.28
2 Termocuplas 1142.85

1 Orsat (Analizador gases) 1714.28

1 Caja de molde 2857.42

1 Carro transportador (molde) 857.14

2 Carros mineros especiales de 25 pies3 (escoria) 2435.70

3 C a r r o s minero Z-25 (concentrado/fundente y Fe) 2850.00

1 Tecle 5 TM para carguío 1000.00

2 Vigas de acero y estructura .de concreto 2285 .71

1 Tecle 2 TM para moldes 428.57

2 Tolvines de c a r g u í o 857.14
R i e l e s , durmientes, otros materiales 1352.99
Equipo complementario de carguío 1714.28

93380.70
+ IGV 17742.33

Total 111,123.02

pág. 99
 4.1.1.4 Instalación de maquinaria y complementos

a) Costo de instalación del horno basculante y del sistema

de carguío (incluidos ambos en el costo total del horno).
b) Costo del tendido de rieles: (preparación del terreno,
colocación de durmientes y tendido de rieles) 370.28

Total US$ 370.28

4.1.1.5 Equipo de mantenimiento

Cantidad Cantidad Clase Valor (US$)

1 Equipo soldadura eléc t r i c a 1857.14
Herramientas de mecánico 1000.00
1 Taladro eléctrico 1367.00
1 Equipo de soldadura autógena 800.00
1 Esmeril eléctrico 267.14
1 T o r n i l l o de banco 133.14
1 Mesa de mecánico 171.42
5595.05
+ IGV 1063.06

Total 6,658.11

pág. 100
 4.1.1.6 Equipo de laboratorio químico

Cantidad Cantidad Clase Valor (US$)

US$CANTIDAD CLASE VALOR
(US$)1 Balanza de p r e c i s i ó n (0.1 mg) 3128.50

1 Balanza "OHAUS" 0.1-2.690 kg 557.14

1 Horno de mufla y complementos 2857.14

1 Campana extractora de pases 428.57

1 Instrumental de vidrio 857.14

1 Equipo complementario de laboratorio 571.42
5542.85
+ IGV 1053.14
TOTAL US$ 5931.69
Total 6,595.99

4.1.1.7 Equipo de seguridad

Cantidad C Cantidad Clase Valor (US$)

12 Cascos 63.7
12 Anteojos especiales 121.4
12 Guantes de cuero 68.5

6 Guantes de abesto 171.4

12 Overoles 205.7

6 Mandiles de abesto 137.1

12 Pares de botas 268.5

12 Máscaras antigas 171.4

2 Extinquidores 457.1
1666.80
+IGV 316.69
Total 1,983.49

pág. 101
4.1.1.8 Moviliario y enseres:

Local Valor (US$)

Oficina administrativa 2000.00
Laboratorio 1771.71
Supervisión 1494.27
Comedor 1201.30
Almacén 1107.40
7574.68
+IGV 1439.20
Total 9,013.88

4.1.1.9 Entrenamiento y puesta en marcha:

a) Salari os: Una se mana

219.04 US $ / día x 7 día s = 1,533.40

b ) Combustible:

63018.10 U S $ / d í a x 3 = 9,054.30

c ) Carbonato:

136 1.50 US$ / d í a x 2 días = 2,723.00

d ) Fierro:

2 8 0 6 . 6 5 U S $ / d í a x 2 días = 5,613.29

e ) Sb 2 S 3 :

34,015.52 US$ / día x 2 días = 68,031.04

TOTAL US$ 86,955.03

4.1.1.10 Costos de e studio US$ 16,285.70

4.1.1.11 Costos de or g a n i za c i ón U S $ 5,0 30.97

pág. 102
Resumen de inversión fija:

Valor (US$)

1) Terreno 75,000.00

2) E d i f i c i os y construcciones 93,920.00

3) Maquinaria y complementos (inc. instalación) 111,123.02

4 ) In s ta l a c i on e s auxiliares 370.28

5) Equipo de mantenimiento 6,658.11

6) Equipo de laboratorio quím i c o 6,596.00

7) Equipo de seguridad 1,9 83.50

8) Mob i l i a r i o y enseres 9,013.87

9) Entrenamiento y puesta en marcha 86,955.03

10) Costo de estudios 16,285.70

11) Costos de organización 5,030.97

12) Imprevistos 40,709.61

US$ 453,646.08
T otal inve rsión fi ja

4.1.2 Capital de trabajo:

4.1.2.1 Salarios y gastos Adm. (1 mes de operación) US$

Mano de Obra d i r e c t a 6,037.47

Ma n o d e ob r a i n d i re c ta 4,3 42.9 8
Ga stos a d mi n i str a ti v os 5,5 70.9 0

Sub total 15, 9 5 1 . 3 5

pág. 103
4.1.2.2 Costo de materia prima (15 días de operación)

Materia Prima (US$)

1) CO3Na2 20,422.45

2) Fierro esponja 42,099.69

3) Sb2S3 510,232.80
4) Combustible 45,271.50
Sub Total 618,026.45

Total capital de trabajo US$ 633,977.79

Total de inversión (Inversión Fija + Capital de trabajo):

(453,646.08+ 633,977.79) = > US$ 1'087,623.87

pág. 104
4.2 COSTO DE OPERACIÓN

4.2.1 MANO DE OBRA DIRECTA

Turno Turnos Jornal Jornal Jornal

Ocupación día Obrero US$/dia US$/día US$/año
Supervisor de horno 3 1 13,2 39,60 14.454,00
Operador de horno 3 1 10,48 31,44 11.475,60
Ayudantes 3 2 7,62 45,72 16.687,80
TOTAL 116,76 42.617,40
TOTAL Inc. 70% benef. Sociales 198,49 72.449,58

4.2.2 MANO DE OBRA INDIRECTA

Turno Turnos Jornal Jornal Jornal

Ocupación día Obrero US$/dia US$/día US$/año
Laboratorio 1 2 7,62 15,24 5.562,60
Mecánico Elec.
(almacén) 1 1 7,62 7,62 2.781,30
Limpieza y apoyo 1 1 6,66 6,66 2.430,90
Guardián 3 1 6,66 19,98 7.292,70
SUB TOTAL 34,26 12.504,90
Total Inc. 70% benef. Sociales 58,24 21.258,33
Jefe de planta 20.571,60
TOTAL Inc. 50% benef. Sociales 30.857,40
TOTAL 52.115,73

pág. 105
4.2.3 Materiales y reactivos

4.2.3.1 Materiales Directos

4.2.3.1a Insumos Básicos

Precio TM Gasto TM Gasto TM Costo Costo

Materia prima US$ día año US$/dia US$/año
Na2CO3 169,75 7,52 2.594,40 1.276,52 440.399,40
IGV 242,54 83.675,89
Sub - Total 1.519,06 524.075,29
Fierro esponja 280,11 8,48 2.925,60 2.375,33 819.489,82
IGV 451,31 155.703,07
Sub - Total 2.826,65 975.192,88
Sb2S3 2.008,00 18,918 6.526,71 37.987,34 13.105.633,68
TOTAL 42.333,05 14.604.901,85

4.2.3.1.b Refractarios

Precio Nro. Cambio Costo Costo

Ubicación Tipo US$/Ud. refractarios año US$/dia US$/año
Bóveda Repsa-ST 4,24 1064 1,1 14,38 4.962,50
Solera Remag-B 4,54 1212 2 31,90 11.004,96
Castable-Cr 0,74 4299 1,25 11,53 3.976,58
Repsa-AP 0,68 807 1 1,59 548,76
Aislante K-20 6,585 467 1 8,91 3.075,20
Sub total 53,93 18.605,49
Morteros Firebond 0,6 207,00
R. Thermouth 2,6 897,00
R. Penseal 0,3 103,50
Sub total 3,5 1.207,50
Total 71,81 24.775,49
Nota: Los precios Incluyen IGV

COMBUSTIBLE: (Diessel N° 2)
Costo Costo
Referencia Gal / día Gal / año US$/dia US$/año
Fusión, reducción, colada y moldeo 1168,6 403.167 3.856,38 1.330.451,10
Los precios Incluyen IGV e ISC

pág. 106
Resumen de materiales directos

Costo Costo
MATERIALES DIRECTOS US$/dia US$/año
Na2CO3 1.519,06 524.075,29
Fierro esponja 2.826,65 975.192,88
Sb2S3 37.987,34 13.105.633,68
Refractarios 71,81 24.775,49
Combustible 3.856,38 1.330.451,10
Total 46.261,24 15.960.128,43

Cuadro 15
Valorización de concentrados
Peso referencial: 1 TmS de concentrado de estibina con tetraedrita compleja
Sb Ag As US$/TmS
Leyes 52,53 % 72,01 Oz Ag/Tc 1,54 %
Cotización 6.050 US$ /TM 15 US$ /Oz troy - -
Castigo (20%) 10,51 %
Pagos 2.542,45 No aplica No aplica
Deducciones:
- Maquila y refinación 509,41
- Penalidades (*) 24,8
Total 2.033,04 -24,8 2.008,24
(*) US$ 2.0 por cada 0.1% sobre la ley, considerando 0.3% libres.

pág. 107
4.2.3.2 Materiales indirectos (Reactivos químicos)
Nro. de Análisis / muestra

Nro. Costo
Concentrado Metal Escoria Análisis US$ / Costo
(4 muestras) (2m) (2m) por día análisis US$/año
Sb Sb Sb
Ag Ag Ag
As As S
Pb Pb
Fe Fe
S
24 10 6 40 4,56 62.928,00
IGV 11.956,32
Total 74.884,32

Total de materiales y reactivos 16.035.012,75

pág. 108
4.2.4 Depreciación

INVERSIÓN VIDA UTIL VALOR

PARTIDA US$ Años US$/año
a. Maquinaria y complementos 111.123,02 20 5.556,15
b. Terrenos y construcción civil 168.920,00 20 8.446,00
c. Instalación de rieles 370,28 20 18,51
d. Equipo de mantenimiento 6.658,11 10 665,81
e. Equipo de Laboratorio 6.595,99 10 659,60
f. Moviliario y enseres 9.013,87 10 901,39
Total 302.681,27 16.247,46

4.2.5 Servicios

a) Energía Eléctrica
Costo Costo
Referencia KW / Día KW / Año US$/dia US$/año
Equipo principal 20 7300 9,87 3.602,55
Alumbrado 5 1825 2,47 900,64
Sub total 25 9125 12,34 4.503,19
b) Agua
Costo Costo
Referencia US$/dia US$/año

Agua 2,85 1.040,25

Sub total 1.040,25
Imprevistos (10%) 554,34
Total 6.097,78

Resumen de costos de operación anual

Valor
Rubro US$
Mano de obra directa 72.449,58
Mano de obra indirecta 52.115,73
Materiales y reactivos 16.035.012,75
Depreciación 16.247,46
Servicios 6.097,78
Total 16.181.923,31

pág. 109
4.3 COSTOS ADMINISTRATIVOS

Egreso Egreso
Cargo Nro. US$ / mes US$/año

Gerente 1 2.571,42 30.857,04

Contador 1 685,71 8.228,52
Auxiliares de oficina 2 456,80 5.481,60
Sub total 3.713,93 44.567,16
Total (Inc. 50% benef. Sociales) 5.570,90 66.850,74

4.4 GASTOS FINANCIEROS

AMORTIZACIÓN DE LA DEUDA

1. Capital requerido (US$) 1.087.623,87

2. Plazo (años) 10
3. Tasa de interés (% anual) 10

Fin de cada período Préstamo Amortización Interés Anualidad

0 1.087.623,87
1 978.861,49 108.762,39 108.762,39 217.524,77
2 870.099,10 108.762,39 97.886,15 206.648,54
3 761.336,71 108.762,39 87.009,91 195.772,30
4 652.574,32 108.762,39 76.133,67 184.896,06
5 543.811,94 108.762,39 65.257,43 174.019,82
6 435.049,55 108.762,39 54.381,19 163.143,58
7 326.287,16 108.762,39 43.504,95 152.267,34
8 217.524,77 108.762,39 32.628,72 141.391,10
9 108.762,39 108.762,39 21.752,48 130.514,86
10 0,00 108.762,39 10.876,24 119.638,63
Total 1.087.623,87 598.193,13 1.685.817,01

pág. 110
4.5 PRESUPUESTO DETALLADO DE COSTOS FIJOS Y VARIABLES

4.5.1 Costos variables de operación (Costos Directos)

Costo Costo
Concepto US$/año US$/ TM
Materiales Directos 15.960.128,43 2.445,36
Mano de obra directa 72.449,58 11,10
TOTAL 16.032.578,01 2.456,46

4.5.2 Costos fijos de operación (Costos indirectos)

Costo Costo
Concepto US$/año US$/ TM
Materiales Indirectos 74.884,32 11,47
Mano de obra directa 52.115,73 7,98
TOTAL 127.000,05 19,46

4.5.3 Depreciación
Costo Costo
Concepto US$/año US$/ TM
Inmuebles (b, f) 9.347,39 1,43
Maquinaria y equipo (a,c,d,e) 6.900,08 1,06
TOTAL 16.247,46 2,49

4.5.4 Costos total y unitario

Costo Costo
Rubro US$/año US$/ TM
Costos variables operación 16.032.578,01 2.456,46
Costos fijos operación 127.000,05 19,46
6.5.3 Depreciación 16.247,46 2,49
Servicios 6.097,78 0,93
TOTAL 16.181.923,31 2.479,34

pág. 111
 Cuadro No. 16
PRESUPUESTO DETALLADO DE COSTOS FIJOS Y VARIABLES

Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10

TM procesadas año 6526,71 6526,71 6526,71 6526,71 6526,71 6526,71 6526,71 6526,71 6526,71 6526,71

Costos de Operación

Costo Fijo 149.345 149.345 149.345 149.345 149.345 149.345 149.345 149.345 149.345 149.345

Costo variable 16.032.578 16.032.578 16.032.578 16.032.578 16.032.578 16.032.578 16.032.578 16.032.578 16.032.578 16.032.578

Costo total 16.181.923 16.181.923 16.181.923 16.181.923 16.181.923 16.181.923 16.181.923 16.181.923 16.181.923 16.181.923

Costo unitario 2.479 2.479 2.479 2.479 2.479 2.479 2.479 2.479 2.479 2.479

Costos Administrativos

Costo Fijo 66.851 66.851 66.851 66.851 66.851 66.851 66.851 66.851 66.851 66.851

Costo variable

Costo total 66.851 66.851 66.851 66.851 66.851 66.851 66.851 66.851 66.851 66.851

Costo unitario 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
Costos Financieros

Costo Fijo 217.525 206.649 195.772 184.896 174.020 163.144 152.267 141.391 130.515 119.639

Costo variable

Costo total 217.525 206.649 195.772 184.896 174.020 163.144 152.267 141.391 130.515 119.639

Costo unitario 33 32 30 28 27 25 23 22 20 18

Costos Totales de Producción

Costo Fijo 433.721 422.845 411.968 401.092 390.216 379.340 368.463 357.587 346.711 335.835

Costo variable 16.032.578 16.032.578 16.032.578 16.032.578 16.032.578 16.032.578 16.032.578 16.032.578 16.032.578 16.032.578

Costo total 16.466.299 16.455.423 16.444.546 16.433.670 16.422.794 16.411.918 16.401.041 16.390.165 16.379.289 16.368.413

Costo unitario 2.523 2.521 2.520 2.518 2.516 2.515 2.513 2.511 2.510 2.508

pág. 112
4.6 PRESUPUESTO DE INGRESOS POR VENTAS ANUALES

4.6.1 Precios de los metales

P a ra e l p re c i o de v e n ta d e l p r odu c to me tá li c o ob ten i d o c on 89,48

% Sb y 116,72 Onz. Troy/ Tc, se h a c on si d e ra d o l os p r ec ios
i n te rn a ci on al e s p r omed i o d e l os ú l ti mos c i n c o a ñ os d e l Me rc ad o
d e Me tal e s d e L on d re s:

Sb: US$ 6.050 / TM.

Ag: U S $ 1 5, 0 / O n z. Troy

4.6.2 Ingresos brutos anuales

4.6.2.1 Venta de antimonio:

= 3.616 TM /Año x 89,48% x 6.050 US$ / TM

= US$ 19’576,930.6 / año

4.6.2.2 Venta de plata:

= 3.616 TM x 116,72 Onz troy x 1,102 TC x 15 US$

Año TC TM Onz Troy

= US$ 6'977,203.4 / año

4.6.2.3 Total ingresos brutos:

= 19’576,930.6 + 6'977,203.4

= US$ 26'554,134 / año

pág. 113
4.6.3 Utilidad bruta anual

Se obtie ne r e sta nd o de l os in gr e so s b ru tos el c osto de

p r od uc c i ón tota l .

= 26'554,134 - 16'466,299
= US$ 10'087,835 / año

4.6.4 I mpuesto a pagar

Se considera un impuesto a la renta de 30% sobre la utilidad bruta anual.

= 30 / 100 * US$ 10'087,835 / año

= US$ 3'026,351 / año

4.6.5 Utilidad después de impuestos

Se halla restando los impuestos de la utilidad bruta.

= 10'087,835 - 3'026,351

= US$ 7'061,485 / año

pág. 114
 4.6.6 UTILIDAD DESPUES DE IMPUESTOS Y RENTABILIDAD ANUAL (US$)

Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10

Ingresos por ventas 26.554.134 26.554.134 26.554.134 26.554.134 26.554.134 26.554.134 26.554.134 26.554.134 26.554.134 26.554.134

Costo de producción 16.466.299 16.455.423 16.444.546 16.433.670 16.422.794 16.411.918 16.401.041 16.390.165 16.379.289 16.368.413

Utilidad Bruta 10.087.835 10.098.711 10.109.588 10.120.464 10.131.340 10.142.216 10.153.093 10.163.969 10.174.845 10.185.721

Impuestos a pagar (*) 3.026.351 3.029.613 3.032.876 3.036.139 3.039.402 3.042.665 3.045.928 3.049.191 3.052.454 3.055.716

Utilidad despues de impuestos 7.061.485 7.069.098 7.076.711 7.084.325 7.091.938 7.099.551 7.107.165 7.114.778 7.122.392 7.130.005

Rentabilidad despues Impuestos 649,26% 649,96% 650,66% 651,36% 652,06% 652,76% 653,46% 654,16% 654,86% 655,56%

(*) Impuesto a la Renta: 30% de la utilidad bruta

pág. 115
4.7 ANALISIS DE RENTABILIDAD

4.7.1 RENTABILIDAD (R):

Indica la velocidad a la que las utilidades devuelven el capital invertido:

a) Antes de Impuestos:
R = Utilidad Bru ta x 100
In v e r si ón t ota l

R = 10.087.835 x 100 = 927,51%

1’087,624

b) Después de Impuestos:
R = Utilidad después imp. x 100
In v e r si ón tota l

R = 7'061,485 x 100 = 649,26%

1’087,624

Dado que la rentabilidad acep table en una inver si ón vari a c on l o

a rri esg ad o del neg oci o, e s i mp or tan te h ace r n ota r q ue la in du stria de
Extracción de Me tale s es una de la s que menos rie sgos of rece,
pudiéndose a sí e stablecer entonces lo atractiv o que resulta el
presente proyecto, sobre todo si se le c ompara c on la s r entabilidades
mínimas aceptables que se exigen en distinta s industria s, ver cu adro
siguiente.

pág. 116
 Cuadro No. 17

RENTABILIDAD MINIMA ACEPTABLE PARA VARIAS INDUSTRIAS

Rentabilidad en %

Industria Antes de impuestos Después de impuestos

Baja Media Alta Baja Media Alta

Medicamentos 25 43 56 13 23 30

Procesos químicos 15 30 45 7 15 21

Petróleo 18 29 40 12 20 28

Metales 10 17 25 5 9 13

4.7.2 Tiempo en que se paga la planta

Para hacer una estimación en años del tiempo en que se pagará la planta,
recuperándose así el total de la inversión, se puede emplear la siguiente relación:

Tpp = Inversión total realizada

Utilidad bruta anual

Tpp = US$ 1’087,624 = 0.10 años = 1.3 meses

US$ 10’087,835 / año

De donde se infiere que al cabo de los dos primeros meses de operación, sin
considerar e l p ag o d e imp ue stos, la plan ta pi rome tal ú rgi ca p odría e star
total me nte p agada .

4.7.3 Punto de equilibrio (P.E.)

Esta dado p or la cantidad de c oncentra do procesado que corresponde a

pág. 117
una situación en la cual las operaciones hasta allí realizadas no arrojan ni
pérdida ni ganancias.

El punto de equilibrio es el correspondiente a la cantidad de 269.04 de Tm de

concentrados procesados, el cual puede alcanzarse en un tiempo de 15 días. El
cálculo del punto de equilibrio se determina del siguiente modo:

P.E. = Costo fijo anual x Tm concentrado procesado

Ingresos Brutos – Costo Variable

P.E. = 433,721 US$ x 6,526.71 Tm

(26’554,134 – 16’032,578) US$

P.E. = 269.04 Tm

pág. 118
 CONCLUSIONES

1. De acuerdo a la demanda proyectada de metales a nivel mundial y sobre la

base de los precios internacionales que en promedio han alcanzado el
antimonio y la plata en los último cinco años, se puede predecir un buen
futuro para la producción de estos metales, permitiendo de esta forma
asegurar resultados sumamente positivos para las inversiones que se realicen
en proyectos de instalación de plantas pirometalúrgicas que posibiliten
extraer como metales comercializables el antimonio y la plata existentes en
los concentrados de estibina y sulfosales complejas.

2. En relación al proceso pirometalúrgico propuesto para extraer Sb metálico

mediante una reducción directa de la estibina utilizando el Fe como agente
reductor, se ha llegado a la conclusión que son dos las reacciones que
gobiernan este proceso:

a. La reacción principal mediante el cual se extrae el antimonio:

Sb 2 S 3 + 3Fe → 3FeS + 2Sb

b. La reacción complementaria con la cual se forma una apropiada escoria:

Na 2 CO3 + FeS → Na 2 S + Fe O + CO 2

3. Respecto a las pruebas experimentales realizadas en el laboratorio se puede

afirmar que las mejores recuperaciones de antimonio (95 %) y plata (90 %)
se obtuvieron a las siguientes condiciones básicas para una primera fusión y
extracción de valores (relaciones en pesos):

pág. 119
 a. Concentrado (Sb 2 S 3) / Fierro esponja = 2.0

b. Concentrado (Sb 2 S 3) / fundente (Na 2 CO3 ) = 2.5

habiéndose con ello obtenido un producto me tálico de 80.17 % Sb

y 113.52 Onz Ag/Tc. Asímismo, también se comprobó q ue

agregando adicionalmente al reactor pequeñas cantidades de
concentrado de estibina y fundente es posible enriquecer el
referido producto metálico hasta alcanzar mejoradas leyes d el
orden de 89.48 % Sb y 116.72 Oz Ag/Tc, manteniéndose casi los
mismos niveles de recuperación de los valores metálico: 94 % de
Sb y 89 % de Ag.

4. De acuerdo a las características del proceso pirometalúrgico

propuesto, el horno que mejor se adapta a la s condiciones
requeridas es el del tipo “Reverbero Basculante”, el cual además
de tener una buena capacidad, también o frece una óptima
comodidad y seguridad en la descarga del metal y de la escoria.

5. La instalación y puesta en operación de la proyectada Planta

Pirometalúrgica para el procesamiento de concentrados de
antimonio con alto contenido de plata es viable y recomendable
por los bueno resultados obtenidos en la evaluación económica
realizada.

pág. 120
 BIBLIOGRAFIA

1. BUTTS A. Metallurgical Problems. 2da. Edición.

2. BRAY J. Metalurgia Extractiva de los Metales no Ferrosos.

3. FILIPPOV S. The Theory of Metallurgical Processes.

4. GIRAL B. Diseño de Plantas en Ingeniería Química

5. HURLBUT C. S. Manual de Mineralogía de Dana

6. KELLY Contribution of Data Metallurgical

7. KIRK D. Enciclopedia de Tecnología Química

8. KUBASCHEWSKY AND EVANS

Thermodynamics Metallurgical

9. MACKOWIAK Físico-Química para Metalúrgicos

10. ROSENSQUIST Principles of Extractive Metallurgy

11. SCHUMMAN R. Ingeniería Metalúrgica

12. TRINKS Y MAWHINNEY

Hornos Industriales

13. VOLSKY A. Theory of Metallurgical Processes

14. PERRY ROBERT, DON GREEN Y MALONEY JAMES

Manual del Ingeniero Químico

Publicación

1. London Metal Exchange

pág. 121