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Proceso de Endulzamiento por Adsorción.

Los. Procesos de adsorción, en general se caracterizan por adsorber, de manera preferencial,
diferentes componentes ácidos de la corriente de gas natural. El proceso, también lleva
asociado calor de la solución, el cual es considerablemente más bajo que el calor de reacción de los
procesos de reacción con solventes químicos. La carga de gas ácido en los solventes físicos o en los
procesos de adsorción es proporcional a la presión parcial del componente ácido del gas que
sedesea tratar

El proceso de adsorción es un proceso de separación para remover impurezas basadas en el

hecho de que ciertos materiales altamente porosos fijan ciertos tipos de moléculas en su
superficie. La adsorción es un fenómeno de superficie exhibido por un sólido (adsorbente) que le
permite contener o concentrar gases, líquidos o sustancias disueltas (adsortivo) sobre su superficie.
Esta propiedad es debida a la adhesión. En el proceso de Adsorción. la corriente de gas natural hace
contacto con sustancia sólidas que tienen propiedades adsorbentes, las cuales se encuentran
empacados dentro de las torres adsorbedoras reteniendo selectivamente las moléculas de los
gases ácidos del gas tratado.

La regeneración de los lechos secos se realiza mediante la aplicación de calor. El proceso de

endulzamiento a través de la adsorción, por lo general es utilizado en gases donde la presión parcial
de los componentes ácidos es baja. En el comercio existen varios tipos de tamices de lecho sólido y
tienen diferentes afinidades para varios componentes. En general el orden de adsorción es agua;
H2S y C02.Para la remoción de H2S y C02, el agua debe removerse inicialmente resultando lechos
de adsorción separados. La regeneración de los lechos permite la remoción del agua y su posterior
condensación, reciclando el gas de regeneración del proceso, lo que conlleva a la recuperación del
gas.

Las Principales características de la adsorción sonlas siguientes:

 La adsorción es altamente selectiva.

 Es un proceso rápido cuya velocidad aumenta cuando aumenta la temperatura,
 pero desciende cuando aumenta la cantidad adsorbida.
 Es un proceso espontáneo.
 Dado que los procesos de adsorción son generalmenteexotérmicos, al aumentar
 la temperatura disminuye la cantidad adsorbida.

Endulzamiento a Través de los Lechos Sólidos: Aquí para la eliminación de los

gases ácidos se utilizan los Tamices Moleculares, SULFATREAT, , las Esponjas de Hierro y El
Óxido de Cinc.

Endulzamiento a través de Tamices Moleculares:

Los tamices moleculares son sistemas de lecho sólido, a través de estos agentes fluye el gas ácido
para remover los constituyentes ácidos. Se utiliza para el endulzamiento del gas natural, en
plantas de Gas Natural Licuado (GNL), donde el (CO2) esté presente en cantidades de 1,5 a 2%
molar, en el tratamiento de líquidos, para secar el gas de alimentación a una planta criogénica,

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en la remoción de (H2S) y Mercaptanos (RHS), de una corriente de dióxido de carbono. En la figura

25 se presenta la estructura de los tamices moleculares.

Los tamices moleculares, por lo general son arcillas silicatadas, que tienen una estructura
dependiendo del número de tetraedros unidos, que es lo que se muestra en la figura 25.

El proceso de endulzamiento a través de tamices moleculares tiene ventajas en la remoción de

sulfuro de hidrógeno y mercaptanos, que son separados de una corriente de dióxido de
carbono También es aplicable para el tratamiento de líquidos, o como medio de purificación
después de remover cantidades brutas de gases ácidos en otros procesos.

La tecnología de Mallas Moleculares aplica en la remoción del dióxido de carbono, pero este no es
un proceso atractivo para altas tasas de flujo y/o grandes concentraciones de (C02). Los tamices
moleculares se utilizan extensivamente en las plantas del gas natural licuado (GNL), donde el
(C02) está presente en concentraciones que oscilan entre 1,5 y 2,0% molar. Los tamices
moleculares se utilizan también en la deshidratación del gas natural, donde se utilizan para llevar el
gas natural a contenido de agua, que están mucho más debajo de lo que indica la norma, lo cual
ocurre cuando el gas natural debe de ir a los procesos criogénicos, donde el contenido de agua
que indica la norma es muy alto.

Las mallas o tamices moleculares son sistemas de lecho sólido. El rango de vida útil de un lecho es
de 3 a 10 años, dependiendo del trato que reciba el lecho durante la operación. Los agentes
endulzadores sólidos se usan en un lecho, a través del cual, fluye el gas ácido para remover
los constituyentes ácidos. La regeneración del lecho sólido se logra reduciendo la presión y/o
aplicando calor.

Usualmente una pequeña cantidad de gas fluye a través del lecho para remover sus constituyentes
ácidos a medida que son desadsorbidos. Debido a la inversión inicial y a las dificultades
operacionales, estos tipos no son recomendados para volúmenes no mayores a unos
15MMPCND en procesos de endulzamiento del gas natural.

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Hay en el comercio varios tipos de tamices de lecho sólido y tienen diferentes afinidades para
varios componentes. En general, el orden de adsorción es: agua, sulfuro de hidrógeno y dióxido de
carbono. Para la remoción de (H2S) y (CO2), el agua debe removerse inicialmente, resultando lechos
de adsorción separados. La regeneración de los lechos permite la remoción del agua y su
posterior condensación, reciclando el gas de regeneración del proceso. Sin embargo, en los lechos
de adsorción de (H2S) y (CO2) el gas usado en la regeneración es venteado para remover el (H2S) y
(CO2) adsorbidos. Generalmente los butanos y más pesados ( C4+) contaminan los lechos
adsorbentes, reduciendo, substancialmente, su capacidad de remoción de (H2S) y (CO2) Por lo
tanto, es deseable un sistema aguas arriba para retirar los hidrocarburos pesados. El gas
tratado cumple con las especificaciones para tuberías y es apropiado para la alimentación de
plantas criogénicas. El proceso involucra dos o más adsorbedores de lecho fijo y otras
instalaciones de regeneración. Por lo menos, un lecho está en adsorción en todo momento,
mientras los otros lechos están siendo regenerados.

El gas natural pasa a través del lecho en servicio, donde se remueven el o los materiales
impuros hasta lograr las especificaciones del producto. El gas de regeneración seco se calienta
a (400 – 600F), en un adsorbedor en ciclo de enfriamiento y/o en un calentador, luego se
pasa en contracorriente con el flujo normal a través del lecho adsorbedor que está siendo
regenerado. El gas impuro absorbido en el lecho se enfría, y el agua líquida se separa, mientras
que la corriente de gas se envía a la línea de gas combustible, o sigue para el tratamiento
subsiguiente.

La selección del tipo apropiado de tamiz molecular depende de las impurezas que se van a remover.
El tipo 4A es el más comúnmente usado para deshidratación y el tipo 4A-LNG para dióxido de
carbono. Los tamices moleculares que se usan para secar el gas de alimentación a una planta
criogénica también pueden usarse para secar la planta durante el paro y antes de los arranques.
El tamaño de la unidad depende de la concentración de las impurezas en la alimentación y
de otros factores. Generalmente, los tamices moleculares se usan para endulzamiento cuando
el dióxido de carbono puede permanecer en el producto.

La remoción de dióxido de carbono con tamices moleculares es más atractiva cuando el

producto debe tener un contenido de (CO2) bajo y la alimentación tiene 1,5% molar de CO2 o
menos. En la figura 16 se presenta un proceso de endulzamiento del gas natural utilizando
tamices moleculares:

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En la figura 26 se observa que el gas ácido se pone en contacto con lecho conformado
por el tamiz molecular, cuando se ponen en contacto ocurre el proceso de adsorción, que
elimina el gas ácido de la corriente de gas, al final del proceso por calentamiento ocurre la
deserción, y sale el gas dulce y por otro lado las gases ácido, en donde en una planta de
recuperación de azufre, se puede obtener el azufre elemental.

Selección del Tamiz Molecular:

Como se mencionó anteriormente, los tamices moleculares F9, OG9-41 y 13X mostraron ser
efectivos en la remoción de metanol presente en el propileno, lo cual ocasionó un incremento en
el rendimiento del catalizador.

Cuando se utilizó el tamiz molecular F9 como adsorbente se encontró un rendimiento ligeramente

superior respecto al 13X. Sin embargo se decidió utilizar a nivel industrial este último debido a que
presenta una mayor porosidad, una menor densidad y un mayor tamaño de abertura de
cavidades, tal como se muestra en la Tabla 10.

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Otra ventaja del tamiz 13X es que su despacho es directamente desde los Estados Unidos,
mientras que el tamiz F9 proviene de Japón, lo cual ocasionaría un retardo en su disposición
inmediata.

ENDULZAMIENTO DE GAS NATURAL CON SULFATREAT

Sulfatreat es el reactivo sólido más utilizado como medio para la remoción del H2S de
corrientes gaseosas.

3. SULFA TREAT

Sulfatreat es el nombre comercial de un reactivo sólido a base de óxido de hierro (FexOy)

para eliminación de H2S de corrientes gaseosas. Este es un producto no regenerable que
se dispone en forma de lecho sólido. El contaminante removido del gas reacciona con el
Sulfatreat y queda incorporado al reactivo, el cual debe ser reemplazado cada determinado
tiempo.

Sulfatreat se presenta en forma de pequeños gránulos con gran regularidad de tamaño y

forma, posee una densidad de 62 lb/cf, su color es negro, y todas sus características son
similares antes y después de reaccionado. Está compuesto por óxidos de hierro soportados
sobre una estructura de silicatos inertes. Una vez reaccionado, contiene pirita (di sulfuro de
hierro) producto de la reacción entre el Sulfatreat y el H2S. La pirita es un compuesto
estable que no se descompone, por lo que el H2S es irreversiblemente eliminado.

El reactivo no es tóxico, inflamable, explosivo, corrosivo o irritante, ni antes ni después de

la operación, por lo que no ocasiona problemas ambientales en su disposición final ni en
su manipulación, no obstante debe tenerse en cuenta que a pesar de que el producto no
presenta características adsorbentes cualquier contaminante propio del gas que pudiera
quedar rete nido en el producto podrí a modificar esta situación.

El principio operativo de Sulfatreat consiste en la reacción química entre el H2S de la

corriente gaseosa con el óxido de hierro, obteniéndose como productos el sulfuro ferroso
(FeS2), también denominado pirita, y vapor de agua. El esquema de reacción es el siguiente:

El sulfuro ferroso (Fe2S), producto de la reacción, no es tóxico, ni corrosivo ni inflamable.

La reacción es irreversible y el producto es un compuesto estable que no se descompone,
por lo que el H2S es eliminado de la corriente de gas en forma irreversible. En consecuencia
el reactivo no es re generable y debe reemplazarse cada determinado tiempo, generalmente
entre uno y tres años, disponiéndose en forma de lecho sólido. El reactivo agotado constituye
un residuo especial no peligroso, cuya disposición final puede realizarse en rellenos sanitarios o
en caminos. El sulfuro ferroso (Fe

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DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El gas ácido proveniente de la batería, ingresa al sistema de reactores de Sulfatreat, donde
el H2S reacciona irreversiblemente con el reactivo yes eliminado.

Antes de su ingreso a los lechos, se debe atomizar agua de modo de lograr la saturación
de la corriente, condición fundamental para la buena performance del sistema. El exceso
de agua es luego removido en un separador, aguas abajo de la inyección, pues el ingreso
de agua en estado líquido a los lechos daña el reactivo en forma permanente por generar
canalizaciones en el mismo.

El gas ingresa luego al lecho o batería de lechos por la parte superior y lo(s) atraviesa
saliendo por la conexión inferior. Durante este proceso el H2S reacciona con el Sulfatreat
y es removido de la corriente. En el fondo del recipiente pueden acumularse agua (liquida)
y/o otros hidrocarburos condensados, los cuales deben purgarse periódicamente.

El diá metro y la altura de los lechos quedan determinados por las hojas de cálculo emitidas
por “MI SULFATREAT” , llamadas EPS “ Estimated Perfomance Sheet” . Las EPS proveen otros
datos necesarios para el diseño, tales como:

 Pérdida de presión, que es la pérdida de carga a través de los lechos y la cual solo
incluye la ocasionada por el producto (no incluye filtros, cañerías, válvulas, etc.).
 Peso de reactivo requerido para la operación.
 Vida esperada del lecho, en días o meses hasta alcanzar la concentración de salida
máxima esperada.

El funcionamiento del reactivo se ve afectado principalmente por dos factores:

Saturación de agua: el gas debe estar saturado de agua en fase vapor, o sea que no se
necesita agua líquida. De hecho cualquier líquido libre en el lecho perjudicará la operación
por producir canalizaciones en el reactivo.

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(b) Temperatura: La reacción es más

rápida a medida que la temperatura
es mayor, por lo tanto, con altas
temperaturas de diseño se tienen lechos
más pequeños.

El modelo de flujo dentro de los

lechos de Sulfatreat es de “ tipo
pistón” . El gráfico adjunto ilustra un
esquema típico de un reactor de
Sulfatreat. El gas ingresa por la parte
superior del lecho, generando una
zona de reacción que va
desplazándose hacia la parte inferior
a medida que el reactivo se va

agotando, y sale del reactor por la parte inferior con una concentració n de H2S
que es próxima a 0 ppmV durante la mayor parte de la vida ú til del reactivo. Esta
característica le confiere al sistema la capacidad de absorber variaciones
instantáneas de concentración y/o caudal sin necesidad de maniobras especiales o
inversiones extraordinarias en el costo de operación, en términos de costo por
kilogramo de H2Sremovido.
El sistema puede estar compuesto por uno o más
reactores en configuraciones en serie o paralelo, con
una instalación desde el punto de vista de cañerías e
instrumentos muy sencilla, tal como ilustra el gráfico
adjunto. Los reactores no requieren internos
especiales más allá delos que forman el soporte de
lecho (perfilería, mallas y un disco de poliuretano),
por lo cual conforman un sistema robusto que no
requieren mantenimiento especial.

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El equipamiento asociado a un
reactor de Sulfatreat es también
muy sencillo, justificando su
preferencia operativa al no requerir
ningún tipo de complejidad, como sí
la tienen otras tecnología de
remoción deH2S. El gráfico adjunto
ilustra un diagrama de proceso tí
pico de una instalación de
Sulfatreat. La inyección de agua busca asegurar la saturación de agua requerida y es
común en algunas situaciones agregar además un calentador para aumentar la
temperatura de ingreso del gas al sistema.

PLANTA DE REMOCIÓN DE MERCURIO EN EL GAS NATURAL

INTRODUCCIÓN
El mercurio es un componente traza (naturalmente) de los combustibles fósiles como el gas natural,
carbón, petróleo crudo, condensados del gas y de las arenas alquitranadas.

El mercurio está presente en el gas de pozo en concentraciones usualmente inferiores a 100 g/Nm3,
si bien se ha informado valores mayores.

Las formas de mercurio:

 Elemental
 Orgánico (metilmercurio, dimetil mercurio)
 Inorgánico (nitrato de mercurio y el sulfuro de mercurio)

El mercurio es un contaminante natural que proviene del reservorio (usualmente su presencia no se

monitorea en la etapa de desarrollo del yacimiento). Se adsorbe al metal en: instalaciones de fondo,
cabeza de pozo, line pipe y en toda la planta de tratamiento (PTG o PTC). Aunque idealmente debería
ser removido tan cerca del reservorio como se pueda, en la práctica si se conoce su presencia, se
remueve en la entrada a la planta (PTG) o más usualmente aguas abajo del separador, en la corriente
gaseosa.

Una vez que el mercurio ingresa a la planta (PTG o PTC) su remoción es prácticamente imposible y
requiere tratamientos químicos costosos. Los procesos de tratamiento habituales de gas natural
remueven mercurio pero no en forma total, la diferencia queda retenida en planta o pasa a las fases
líquidas que egresen también de la planta.

El vapor de mercurio no está clasificado como cancerígeno aunque el mercurio y sus compuestos son
contaminantes neurotóxicos, tanto la ingesta como la absorción dérmica resultan en disfunciones
neurológicas.

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OBJETIVO GENERAL
La razón principal para eliminar el mercurio del gas natural es la protección de aluminio aguas abajo
en los intercambiadores de calor, como los utilizados en las plantas criogénicas, recuperación de
hidrocarburos de gas natural y en plantas de licuefacción de gas natural.
OBJETIVO ESPECIFICO
El mercurio ha causado numerosas fallas en intercambiadores de aluminio. Esto amalgamado con el
aluminio, resultando en una falla mecánica y las fugas de gas. Dado que el nivel de mercurio que se
puede tolerar no está establecido, la mayoría de los operadores quieren removerlo totalmente. Es
decir; eliminar a un nivel donde no pueda ser detectada con la capacidad analítica disponible.

CONTENIDO
MECANISMOS DE DEGRADACIÓN

Los mecanismos por los cuales el Hg puede degradar las aleaciones de aluminio son básicamente tres:

- Amalgamación.
- Corrosión de amalgama.
- Fragilización por metal líquido.

A) AMALGAMACIÓN

Es el proceso por el cual el Hg forma soluciones líquidas con metales tales como Al, Sn, Au, Ag y
Zn. No requiere agua para desarrollarse.
En el caso del Al, la formación de amalgama enfrenta dos problemas:

*La película de óxido formada natural o intencionalmente sobre su superficie le confiere cierta
protección. Si bien esta capa protectora no es completamente homogénea y puede tener defectos, la
tensión superficial del Hg dificulta su penetración.

* La solubilidad de Al en la amalgama es baja, y se necesitan en consecuencia cantidades

significativas de Hg para disolver una pequeña porción de Al.
Se manifiesta como un picado o un decapado superficial.

B) CORROSIÓN DE AMALGAMA

Ocurre cuando el Hg y el aluminio se amalgaman en presencia de humedad:

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Hg + Al  Hg(Al) (amalgamación)
Hg(Al) + 6 H2O  Al2O3.3H2O + 3 H2 + Hg
Hg + Al  Hg(Al) (amalgamación)
Dado que el Hg se regenera, la reacción es auto-propagante en la medida en que exista agua.

 La diferencia entre la amalgamación simple y la corrosión de amalgama, es que ésta requiere

agua y se propaga con cantidades minúsculas de Hg. Estas condiciones pueden presentarse
durante las operaciones de mantenimiento o desescarchado de la unidad.

 Si existen suficiente humedad y Hg, la penetración es rápida, aunque no tanto como en el

mecanismo de fragilización que veremos después.

 No es un modo habitual de falla debido a que en general no hay contacto entre el Hg líquido
y la humedad o el agua.

 Ocasionalmente en la inspección con el baroscopio se ven picaduras en múltiples, con

apariencia de puntos blancos.

NIVELES ACEPTABLES DE MERCURIO

Para plantas criogénicas de gas con equipamiento de aluminio, son generalmente aceptadas las
siguientes recomendaciones sobre el contenido de Hg del gas de alimentación:

Concentraciones inferiores a 0,01 g/Nm3: son admisibles sin tomar precaución alguna.
Concentraciones entre 0,01 y 0,1g/Nm3: son admisibles siempre que los equipos construidos en
aleación de aluminio estén diseñados para soportar la agresión del mercurio.
Concentraciones superiores a 0,1 g/Nm3: deben tratarse con removedor específico.

IMPACTO EN ACEROS

SITIOS DE ACUMULACIÓN DEL MERCURIO

ADSORCIÓN

 Es una observación común que el contenido de Hg del gas disminuye a medida que aumenta el
tiempo de residencia del gas en una tubería de acero. Por ejemplo, se ha reportado que un tramo
de 110 km el Hg se redujo de 50 a 20 g/Nm3.

 Este fenómeno se debe a que el Hg transportado por el gas es adsorbido químicamente por los
óxidos y sulfuros de hierro existentes en las paredes internas de las cañerías, sin formar
amalgama. Parte del Hg adsorbido reacciona para formar compuestos no volátiles,
principalmente HgS si está presente el H2S.

 Similar acumulación de Hg se ha observado en paredes de esferas de almacenamiento de gas

licuado de petróleo.

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No existen relaciones que permitan predecir el grado de contaminación de una instalación de acero a
partir de las condiciones operativas.

Sin embargo, de las observaciones efectuadas se pueden extraer algunas conclusiones:

Los ductos y equipos adsorberán Hg independientemente de la concentración de Hg del gas.
No se conoce un límite superior para la cantidad de Hg que puede acumularse por unidad de superficie
de acero.

Las tuberías nuevas adsorben más Hg que las antiguas, dado que a medida que la tubería envejece,
los sitios de la superficie disponibles para la quimisorción disminuyen.

En acero inoxidable, la cantidad de Hg adsorbida es siempre menor que en acero al carbono.

Riesgo de degradación del acero provocada por mercurio

 No se conocen casos de fallas de tuberías o equipamiento de acero en plantas atribuidos

directa o indirectamente al Hg transportado por el gas, ya sea por fragilidad inducida por
metal líquido o por corrosión acuosa.

TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL PARA REMOVER MERCURIO (HG)

MUESTREO

Aún no existe información precisa sobre la forma en que el mercurio se distribuye cuando un flujo de
líquido, tal como condensados de gas natural, es fraccionado.

Con un nivel de mercurio tan bajo, obtener análisis precisos requiere el máximo cuidado. Lo ideal es
obtener una muestra representativa de una línea de proceso; requiere una sonda para muestras
especiales, como muestra en la Figura 1. Incluso una pequeña cantidad de sólidos presentes en el
sistema de muestreo que afectan a las lecturas por un tiempo muy largo.

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SISTEMA DE MONITOREO PARA GAS NATURAL

El Gas natural a menudo contiene mercurio en concentraciones que varían desde abajo de1 a arriba
de 10000 μg/m3. El mercurio es tóxico y potencialmente perjudicial: se puede corroer o fragilizar
componentes de la planta de gas. Las plantas de gas natural remueven el mercurio con las unidades
de absorción de mercurio (MRUs). MRUs usan absorbedores de cama fija, a menudo con azufre
impregnado en carbono u otros quemisorbentes como material activo. El Sistema de Monitoreo de
Mercurio es una herramienta ideal para determinar la eficacia de cada MRU en tiempo real y necesario
para el buen seguimiento y control de las concentraciones de mercurio en el gas natural durante la
producción y transformación.

Mercury Instruments

Ha diseñado un sistema de vigilancia automática y continua de los niveles de mercurio en gas natural
y otros gases inflamables. Instalamos el analizador de mercurio (y accesorios como un calibrador)
presión en un recinto que está aprobado para su uso incluso en zonas peligrosas (ATEX, EExP). Un
acalorado sistema toma la muestra y la conduce hasta el analizador a través de tubos de acero
inoxidable que ha sido superficialmente tratado para ultra-baja absorción .Cuenta con un sensor de
gas que cerrará el sistema y detendrá el flujo de gas de la muestra, si se detecta cualquier fuga.

DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS

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Reactor de remoción de mercurio.- El reactor es un recipiente vertical que tiene en su parte interna
lo siguiente: En la parte superior se encuentra una capa de esferas que tiene la función de retener los
hidrocarburos pesados (parafinas). Luego continúa el lecho de adsorción de mercurio compuesto por
una capa de material reactivo, que es el encargado de reducir el contenido de mercurio del gas
mediante un proceso de reacción química no reversible. El absorbente es no regenerativo. Debajo del
lecho del material reactivo se encuentran dos capas de esferas inertes de material cerámico de
diferentes diámetros, en el cabezal inferior del recipiente se encuentra relleno de esferas cerámicas
inertes.
Filtro de partículas.- Sirven para poder evitar arrastre de sólidos desde los reactores a todos los
equipos aguas debajo de la unidad de URC.
Aeroenfriador.- Sirven para enfriar la corriente de gas que fue precalentado por el intercambiador
de calor, de esa manera la temperatura del gas de salida de la URC es igual a la temperatura del gas
de entrada de la URC.
Descripción del proceso.- El gas que sale del separador de entrada, entra al filtro coalescedor de
entrada a la URC, donde se retiene el hidrocarburo que pueda ser arrastrado por el gas, luego entra al
intercambiador de calor donde sufre un pequeño sobrecalentamiento del gas en el orden de 2 a 4 °C

MÉTODO DE ELIMINACIÓN DE MERCURIO

Los adsorbentes HgSIV fueron creados para eliminar el mercurio en tamices moleculares existentes
en las unidades de adsorción. Ya que las plantas criogénicas tienen la necesidad de contar con
secador de tamiz molecular, estas ya existen en la mayoría de las plantas de recuperación de gas
natural líquido. Los Adsorbentes moleculares son HgSIV productos tamiz que contienen plata (Ag)
en la superficie exterior de la pastilla tamiz molecular.
El mercurio del fluido de proceso (ya sea gas o líquido) se amalgama con la plata, y un fluido libre
de mercurio del proceso en seco se obtiene.
Resultados de la secadora en la eliminación tanto de la carga de aguas de diseño y el mercurio, sin
necesidad de una secadora más grande. El mercurio y el agua son regeneradas a partir de la HgSIV
adsorbentes con las técnicas convencionales de gas de la secadora.
Físicamente, los adsorbentes HgSIV tienen una apariencia similar a la convencional de tamices
moleculares. Ellos están dispuestos en un reborde o con un aspecto granulado. Estos adsorbentes
HgSIV se cargan en un adsorción de buques de la misma manera que son convencionales tamices
moleculares. No hay necesidad de cuidados especiales, tales como el uso de nitrógeno cubriendo
durante la instalación.

OPCIONES DE PROCESO

ADSORBENTES

HgSIV adsorbentes se pueden utilizar en una unidad independiente o en combinación con a granel,
no renovables lechos de eliminación de mercurio en el circuito de regeneración de gas. Los lechos
adsorbentes no renovables son eficaces para la eliminación de mercurio en grandes cantidades, pero
muchas veces no prestan la eliminación del mercurio total. Un proceso independiente se muestra en
la Figura. En esta opción de proceso, el mercurio es eliminado de la corriente de alimentación, y
deja el proceso como una corriente líquida por separado.

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REGENERACIÓN DEL GAS NATURAL

Un número de técnicas disponibles para proteger las partes de la planta criogénica, producer GLP sin
mercurio, y evitar el mercurio pase al sistema de combustible o en las ventas la línea de gas. Un
sistema de este tipo se muestra en la Figura. Aquí, la regeneración pasado de gas, después de haber
sido enfriado y se pasa a través de un separador, se envía a través de una cama pequeña de absorbente,
como el carbón activado de azufre-cargado. Sólo una pequeña cama es necesario por dos razones. La
corriente de gas de regeneración es mucho más pequeña en volumen que la corriente del proceso. Por
otra parte, sólo la eliminación masiva de mercurio es necesario. La concentración de mercurio no es
necesario a nivel inferior al del gas entrante. Esto significa que preocuparse por la contención del
mercurio en la zona de reacción en la cama de eliminación de mercurio no renovable no es necesario.

Si bien varias opciones técnicas disponibles para eliminar el mercurio del gas de regeneración, a la
fecha ninguna de las compañías de gas natural para el tratamiento de mercurio han optado por eliminar
el mercurio de esta corriente.

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1¿Qué campos en Bolivia contienen este contaminante? ¿Cuál es la proporción de contenido%?

Campo de San Alberto La federación mencionada informó que los obreros sufrieron entre 6% y 44%
de contaminación, existiendo casos graves con 200% de intoxicación, quienes serían los probables
fallecidos. Los denunciantes sufrieron represalias y amenazas por parte de la transnacional.
Margarita, Sábalo
CONCLUSIÓN

 Si el mercurio está presente y se remueve, debe preverse el monitoreo del proceso de

remoción en forma periódica, ya que los procesos no criogénicos son selectivos a ciertas
especies.

RECOMENDACIÓN
Al ponerse en contacto con un ambiente acuático, el mercurio se transforma en metilmercurio, un
potente neurotóxico que se acumula, por medio de la cadena trófica, en los peces y en los humanos y
fauna silvestre que de ellos se alimentan.
Se cree que el metilmercurio es uno de los seis peores contaminantes del planeta.
El mercurio nunca desaparece del ambiente, asegurando que la contaminación de hoy será un
problema en el futuro.
Las principales fuentes de contaminación por mercurio son las naturales debido a los
desprendimientos o el desgaste de la corteza terrestre, y la causada por el hombre en los procesos
industriales, que es la más importante y la que causa el 75 por ciento de las contaminaciones.

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