Informacion de Planta Century

1
-CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1 UBICACION Y ACCESO : La Compañía Minera ERIKA S.A. se sitúa en la

faja costanera del sur del Perú, a 90 Km. en linea recta de Camaná,
políticamente se encuentra en la quebrada de Chorunga, Distrito de RIO
GRANDE, provincia de Condesuyos y Departamento de Arequipa, su posición
geográfica está determinada por las siguientes coordenadas
o
73 02’ 5.85” Longitud oeste.
15 o 54’ 6.40” Latitud sur .
600 a 1600 m.s.n.m. .
La vía de acceso a la mina , es terrestre y se utiliza la carretera

panamericana sur, desde Lima hasta el Km 782, o también desde Arequipa
hasta recorrer 230 Km. Hacia el norte, para luego continuar por carretera
afirmada que va a Cuno, recorriendo 64 Km. En dirección al norte,
finalmente se usa una trecha carrizales de 25 Km. Que se caracteriza por su
fuerte pendiente.
1.2 ASPECTOS GEOLOGICOS Y MINERALIZACION DE LA ZONA : En el

lugar de las labores mineras, la topografía es moderadamente accidentada,
debido a que ha sido disectada por quebradas poco profundas y de gran
pendiente que bajan en dirección sur - este hasta desembocar en la
quebrada de chorunga ( Falla San Juan y Falla Campamento ).
Las laderas de estas quebradas secundarias presenta superficies de
erosión perfectamente delineadas y llegan a formar acantilados bien
pronunciados.
A continuación se describen las características principales de las
rocas que se encuentran en los alrededores:
1.2.1. GEOLOGIA REGIONAL :

2
El distrito minero de San Juan de Chorunga, se encuentra en el

extremo sur de la provincia metalogénica de Nazca - Ocoña, y todas sus
estructuras se encuentran en el batolito de la costa.
ESTRATIGRAFIA :
Las unidades reconocidas en la zona son las siguientes:

 Complejo basal de la costa.
 Grupo Yura
 Complejo bella unión
 Baulito de la costa.
 Formación Moquegua.
 Formación Huaylillas.
 Volcánico Senca.
 Cuaternario.
1.2.2. GEOLOGIA LOCAL :
ROCAS INTRUSIVAS :
Están representadas por: la granodiorita, granito, diorita que se
presenta en forma de stocks y apófisis del mesozoico inferior que intuyeron
a las rocas metamórficas precambrianas; así mismo, por el batolito
complejo de granodiorita, tonalina y diorita y de los diques de andesita
afanitica y andesita porfíritica de edad cretáceo superior al terciario
superior, formando parte del batolito de la costa.
1.2.3. GEOLOGIA ECONOMICA :

1.2.3.1. GENESIS DEL YACIMIENTO : El yacimiento minero MINAS ERIKA
es, aurífero epigénico, emplazado en fallas inversas sinestrales, en las que
soluciones mineralizantes han formado depósitos de origen hipotermia de
tipo filón de fisura, que por sus características mineralógicas y alteración
hidrotermal y las relaciones texturales indican que el deposito corresponde
a fase mesotermal con alcance hipotermal.
1.2.4. MINERALOGIA Y PARAGENESIS:

3
Los minerales predominantes que se han identificado son: Cuarzo y

pirita, estas contienen pequeñas ocurrencias de calcopirita, pirrotita, oro
libre, electrum, calcita, siderita, ortoza, galena, esfalerita, bornita, cubanita,
malaquita, yeso psilomelano, melanterita y goetita.
El cuarzo mayormente es masivo, de color lechoso - rojiso ( cuarzo
ferruginoso ) y gris verdusco, excepcionalmente se halla cristalizada y
drusiforme.
En afloramiento es cavernoso y es donde se alojan las limonitas y
donde se puede observar oro libre en diferentes formas. La pirita se
presenta en dos formas: una es masiva, de textura agregativa, muy
fracturada, de color oscuro ( esta es la receptora de oro ). La otra es
cristalizada ( agregados de cubos pritoedros ). Levemente fracturada, color
mas claro, no contiene inclusión aurífera; el oro libre se encuentra en
inclusiones de granos anhedrales dentro del cuarzo y en los intersticios de
las fracturas que tiene la pirita, también se halla en la zona de oxidación y
en la zona de sulfuros primarios. En un estudio mineragráfico, Luis De
Montreull, reporta la presencia de electrum en microvenillas de la pirita y
como inclusiones globulares y alargadas en el cuarzo.
La galena y esfalerita se encuentra cristalizada en mayor cantidad
entre los niveles comprendidos del Nv 150 al 5. Las limonitas son terrosos y
están localizados en los niveles superiores desde el 6,7,8,9 y en
afloramiento.
La mineralización tiene textura de relleno dispuesta en limites
continuos ( tipo Rosario ), en diseminación granular y/o venillas cortas en
base a las relaciones texturales de los minerales que se observan en las
vetas, y a la secuencia paragénetica generalizada de los yacimientos
auríferos de Nazca a Ocoña ( Luis De Montreull ).
Se establece la siguiente secuencia de deposición:
Mineralización hipogénica: Cuarzo I - Calcita I - Pirita - Oro - Electrum -

Magnetita - Rutilo - Hematita I - Pirrotita - Arsenopirita - Calcopirita I -
Esfalerita - Mackinawita - Bornita I - Molibdenita - Nagyagita - Tetraedrita -
Luzonita - Baritina - Galena - Cuarzo II - Pirita II - Marcasita - Calcita I -
Siderita - Calcita II - Rodocrosita - Metanlerita.
4
Mineralización supergénetica : Marcasita II - Calcosita - Cuprita - Brocantita -

Azurita - Crisocola - Atacamita - Hematita II - Pirolusita - Bornita II - Covelita
- Malaquita - Yeso - Limonita - Psilomelano - Melanterita.
1.3. RESERVAS :
Probadas económicas accesibles: 2500000 TM

Probables : 4000000 TM
De acuerdo a nuestras reservas de mineral probadas nuestra

empresa tiene garantizado un tiempo de operación de 9.52 años, tratando
un tonelaje diario de 750 TM.
1.4. MINERIA :
La minería desarrollada en Minas Erica, es minería convencional, su

minado es subterráneo y su diseño esta dado por blocks de 40 m. De
longitud y el ancho de la labor es aproximadamente 1.2 m. (Con proyección
a disminuir a 0.80 m.) en tanto que la altura de estos blocks o tajeos esta
limitado por los niveles que son entre 30 y 50 m.
En explotación se viene aplicando el método de “corte y relleno
ascendente”; con el uso de puntales de seguridad (redondas de madera de
6” de diámetro por 1.20 m. Que van sosteniendo las cajas.
1.5. BENEFICIO DE MINERALES :
El proceso metalúrgico a que se somete el mineral, son operaciones

unitarias sucesivas de chancado, molienda, flotación, amalgamación,
cianuración, fundición.
La capacidad instalada de planta de beneficio es de 750 TM / D.
5
CAPITULO II
DESCRIPCION DELA PLANTA DE BENEFICIO
SECCIONES DE LA PLANTA:
2.1. ALMACENAMIENTO Y CHANCADO :
El almacenamiento se realiza en una tolva de gruesos de forma

prismatica irregular inclinada de 500 TM de capacidad aproximadamente;
cuya descarga pasa a través de una parrilla de 6”de abertura hacia otra
tolva mas pequeña de 120YM de capacidad aproximadamente, esta
mediante una compuerta alimenta a la chancadora primaria.
2.1.1. CHANCADO PRIMARIO : La chancadora primaria es de tipo Blake

de Quijadas “ALLIS CHALMERS - COMESA”de 10” x 25”, la cual es
alimentada por un operador que se encarga de regular la carga.
Esta chancadora reduce el mineral desde 6”hasta 2.5”cuyo producto
es descargado a la faja transportadora N o1, la cual transporta el mineral
hasta un chute que por intermedio de este se alimenta a la Zaranda N o 1 de
6
45” x 98” ubicada delante de la chancadora secundaria. La luz de dicha

zaranda es de 5/8 “, el producto rechazado (+) pasa a la chancadora
secundaria, mientras que el undersize (-) descarga a la faja transportadora
No2.
2.1.2. CHANCADO SECUNDARIO : Es realizado por una chancadora

cónica Symons de 3’ STA modelo standart; la cual es alimentada por el
oversize de la zaranda vibratoria, mediante un chute de descarga; el
mineral es reducido hasta un tamaño de ½ “ y descargado a la faja
transportadora No 2 que conduce el mineral hasta la tolva de finos.
2.2. MOLIENDA :
Se realiza en dos circuitos independientes constituidos de la siguiente

manera:
2.2.1. CIRCUITO No 1 : Su alimentación proviene de una tolva de finos de

140 Tm de capacidad practica mediante una faja transportadora de 46 cm.
De ancho x 11 m. De longitud, que alimenta al molino de bolas COMESA de
6’x 6’, de descarga libre.
Una vez efectuada la molienda respectiva, el producto descargado
pasa por un Jig Denver Duplex de 16” x 24” en el que se realiza la
concentración gravimetríca.
Este concentrado Jig es pesado y transportado a remolienda; el resto
del mineral pasa al clasificador helicoidal COMESA de 42”x 264”, el cual
rebosa una pulpa de 80% a malla -50, con una densidad promedio de 1280
gr./lt - 1240 gr./lt. Las arenas de este clasificador se reparten entre el molino
de 6’ x 6’ de descarga libre, esto para dar mayor eficiencia al primer molino.
En este circuito los reactivos se adicionan en la entrada de ambos
molinos y en el clasificador.
El rebose del clasificador pasa a un acondicionador 6’x 6’; cuyo
rebose constituye la cabeza del circuito de flotación N o 2.
2.2.2. CIRCUITO No 3 : La alimentación proviene de la tolva de finos de

140 TM de capacidad practica mediante una faja trastornadora que
7
alimenta al molino de bolas FCSA de 5’x 6’ de descarga libre. Una vez

efectuada la molienda respectiva el producto descargado pasa por un Jig
Denver Dúplex de 12” x 18” en el que se realiza la concentración
gravimetríca. Este concentrado Jig es pesado y transportado a remolienda,
el resto del mineral pasa al clasificador helicoidal FCSA de 30”x 18” el cual
rebosa una pulpa de 80% malla -50 y con una densidad promedio de 1250
gr./lt - 1280 gr./lt. El rebose del clasificador pasa a formar la cabeza del
circuito de flotación numero 3.
2.3. FLOTACION :
La flotación es el método fisicoquímico, que consiste en la

concentración de minerales finamente molidos. Este proceso comprende el
tratamiento químico de una pulpa de mineral mediante agentes de flotación
que crea condiciones de adherencia de las partículas minerales a las
burbujas de aire. Estas burbujas emergen con los minerales seleccionados a
la superficie de la pulpa y forman una espuma estabilizada, que es recogida
mientras los otros minerales permanecen sumergidos en la pulpa.
En la planta de beneficio se realiza la separación de la pirita aurífera
de una mezcla de minerales finamente divididos.
Un motor de 12 HP acciona a cada par de celdas DENVER SUB - A y
COMESA de 32” x 32”. Cada celda tiene una capacidad de 24 pies 3
aproximadamente; esto depende del porcentaje de solidos de la pulpa, la
agitación y velocidad de flotación con la que se trabaja.
El concentrado que se obtiene del proceso de flotación se almacena
en dos cochas de cemento de 12’ x 5’ x 3’ que desempeñan la función de
un espesador.
La humedad se disminuye a un 20% por desalojo manual del agua
que sobrenada, cada cocha almacena alternadamente el concentrado de las
24 horas de tratamiento, este concentrado es pesado y muestreado.
Los relaves de flotación son bombeados por una bomba de solidos
( pulpas ) SRL de 3” x 3” accionada por un motor de 6 HP.
2.4. REMOLIENDA :
8
En esta etapa se realiza una segunda molienda o remolienda del

mineral, el concentrado de flotación es cargado a un molino de bolas
HARDIGE de 24” x 54” y es accionado por un motor de 24 HP. La descarga
del molino cónico pasa a través de un amalgamador donde queda atrapado
el oro libre, hacia el clasificador de rastrillos DUPLEX de 17’ x 4’ el cual
trabaja en circuito cerrado con el molino.
En la remolienda se agrega 10 Kg de Cianuro de Sodio (NaCN) y 10Kg
de cal, de acuerdo como se va alimentando el concentrado. El rebose del
clasificador alimenta a la bomba WILFLEY 2” x 2” que bombea el
concentrado ya en proceso de disolución aurífera a los tanques pachuca
para su agitación ( lixiviación ).
El concentrado grueso regresa nuevamente al molino cónico.
2.5. AMALGAMACION :
Se realiza en el amalgamador WHEELER PAN de 20” x 43” el cual

recolecta el oro nativo libre en forma de amalgama durante unas 22
horas/día aproximadamente y con adición diaria de mercurio.
El producto de la amalgamación se descarga cada 15 ( día ) de todos
los meses, pasando luego a un molino de bolas pequeño cerrado de 2’ x 4’
en el cual se disgrega y homogeniza el amalgama durante 3 a 4 horas
previa adición de más mercurio, carbonato de calcio y cianuro de sodio.
Luego se lava la amalgama, se filtra y se obtiene una esponja de oro
la que se lleva a fundición, se destila el mercurio para luego obtener oro
fundido y posteriormente refinarlo.
2.6. CIANURACION Y PRECIPITACION :
La cianuración consiste principalmente en atacar los minerales de oro

con solución diluida de NaCN, conteniendo menos de 1% de Cianuro alcalino
añadiendo un pequeño exceso de soda caústica o cal, para neutralizar las
partículas que se hubiesen vuelto ácidas por la oxidación de la pirita.
Producen una solución de cianuro alcalino en el agua se hidroliza como
sigue:
9
Na CN + H2O  HCN + NaOH
Sumando las dos ecuaciones obtenemos la reacción propuesta por

Elsver:
4Au + 8 CN- + O2 + 2H2O  4 Au(CN)-2 + 4OH-
Esta reacción procede en dos etapas, en las cuales se forma peroxido

de hidrogeno como producto intermedio.
2Au + 4CN- + 2H2O + O2  4Au (CN)-2 + 2OH- + H2O2
El peroxido de hidrogeno reacciona parcialmente como sigue:
2Au + 4CN- + H2O2  2 Au(CN-)2 + 2OH-
Posteriormente se realiza la precipitación del oro con polvo de zinc

produciendo la siguiente reacción:
2Au(CN)2 + Zn  2Au + Zn(CN)-24

Para una buena precipitación se añade acetato de plomo y cianuro
que actúa como catalizador y fuerza libre respectivamente.
(CH3COO)2Pb + Zn  Pb + Zn(CH 3COO)2
El acetato de plomo reacciona con el zinc según la ecuación anterior,

la lixiviación se realiza en 14 tanques pachuca de la siguiente manera:
 6 de madera de 3½ ‘ de radio por 18’ de altura.

 6 de concreto de 3½ ‘ de radio por 22’ de altura.
 2 de metal de 3½ ‘ de radio por 20’ de altura.
Una vez llenada la pulpa en el tanque se aumenta si es necesario

solución Barren para proceder luego con la agitación con aire comprimido.
10
El oxigeno inyectado es necesario para ayudar la acción del cianuro

de sodio, este se une al hidrogeno que podría ser liberado y disminuye las
perdidas de cianuro en forma de ácido cianhidrico gaseoso.
El efecto más importante de la extra - aeración de la solución es
disminuir el consumo de cianuro, la cianuración tiene una duración de 4
horas en primera solución y 6 horas en cada una de los 4 lavados
posteriores.
Antes de iniciar la agitación y después de pararla, se procede a
determinar por trituración el porcentaje de cianuro de sodio y cal en la
solución.
Para determinar el cianuro libre se realiza la trituración con nitrato de
plata y se usa Ioduro de potasio como indicador, la reacción es la siguiente:
AgNO3 + 2NaCN  AgNa(CN)2 + NaNO3
Para determinar la cal libre se realiza la titulación con ácido oxálico y

se usa fenolftaleina como indicador, produciendose la siguiente reacción:
CaO + H2C2O4. 2H2O  CaC2O4 + 3 H2O
Luego de la agitación se deja clarificar la solución durante 7 a 12

horas cuando es concentrado, y 20 horas aproximadamente si son lamas;
posteriormente pasa la solución limpia a un tanque clarificador y luego a
otro tanque de filtros donde 5 hojas filtrantes absorben la solución, debido
al vacío producido por la bomba neumática. Los filtros (lonas) son
cambiados diariamente.
Finalmente la precipitación se realiza en el cono de precipitación de 2’
x 2’ utilizandose el método Merril Crowe.
La solución ya preparada se une con la solución rica absorbida por los
filtros produciendose en la reacción un precipitado negro el cual es retenido
en la caja de precipitación en bolsas.
2.7. FUNDICION :
11
La descarga de los precipitados se realiza cada 15 días, y se procede

a vaciar el contenido de las bolsas en dos bandejas metálicas. Se elimina la
humedad en un horno de secado, con quemador de petroleo de baja
presión. Las bolsas que siempre tienen adheridos valores, son quemadas y
sus cenizas incorporadas al precipitado seco, que tiene la siguiente
composición, cuando se trata de 100 kilos de precipitado:
 Fundente empleado:
Bórax Granulado = 70% sobre el peso del precipitado.
 Carbonato de sodio = 10% sobre el peso del precipitado.
 Nitrato de sodio = 10% sobre el peso del precipitado.
 Sílice = 10% sobre el peso del precipitado.
La fundición se realiza en un horno basculante tipo crisol N o 200;

que puede cargarse hasta 50 kilos por fundición.
La fundición se comienza calentando el horno previamente, con el
quemador de petroleo de baja presión que trabaja con aire comprimido por
un compresor de aire ( el mismo que proporciona el aire para agitación de la
pulpa en las pachucas ). Una hora después, cuando se ha logrado el
o
calentamiento hasta el rojo ( 1000 C ), se introduce la mezcla fundente y
o
se lleva hasta 1300 C. A fin de dar más velocidad a período de fundición,
el horno debe ser movido sobre su eje horizontal de giro, hasta casi la
posición de vaciamiento, permaneciendo así por 10 min. Luego movido al
lado contrario hasta una posición similar, esta operación se repite hasta que
el metal este por encima de la temperatura de fusión y entonces se
descarga sobre una lingotera en forma de cono, obteniendose así bullón
cónico bastante limpio.
Luego la esponja de oro obtenido de la destilación de la amalgama y
este bullón cónico se vuelve a fundir con un poco de bórax, para limpiar aún
más la barra, y luego se vacea a una lingotera rectangular, obteniendose así
el bullón aurífero que constituye la barra que es muestreada, pesada y
ensayada.
La barra obtenida acusa las siguientes leyes promedio:
- Au = 85.07 %
- Ag = 8.56 %.
- Cu, Pb, etc. = 6.27 %
12
Las escorias resultantes de la fundición tienen 0.25 % Au promedio.

Estas escorias son pulverizadas y se recuperan los restos metálicos por
concentración gravimetríca. Los restos de las escorias son refundidos con
los precipitados de la próxima fundición.
CAPITULO III
13
CALCULOS METALURGICOS
3.1. CHANCADORA PRIMARIA :

Es una chancadora de quijadas “COMESA” N o 4030
de 10” x 24” ALLIS CHAMERS, completa instalada en base de fierro, polea
de 92” de diámetro, 9 canales, fajas sin fin en “V” B210, motor eléctrico de
30 HP General Electric, 220 - 440 voltios, 80/41 amperios, 885 RPM.
3.1.1. Capacidad Teórica y practica :
a) Teórica :
Se dan las siguientes formulas empíricas:
 Según Taggart
TC/hr = 0.6 L S
 Según Heream
TC/hr = (108 t ( 2S + t ) L A  d k ) / (100000 ( A - S ))
 Según Michelson
TC/hr = (500 L f ( S + t ) ) / n
Donde :
L = largo de boca de entrada ( pulg ) = 24

S = Abertura de la descarga ( pulg ) = 2.5
t = Amplitud de recorrido quijada móvil ( pulg ) = 0.47
A = Ancho de boca de entrada ( pulg ) = 10
 = Velocidad de la quijada móvil ( RPM ) = 275
d = Gravedad especifica del mineral = 2.7
k = Factor según condiciones de operación = 0.75
f = Factor de operación, 0.18 - 0.30 para forros planos,
0.30 - 0.45 para forros estirados = 0.375
Resolviendo tenemos:
14
Por Taggart = 32 TC/ hr = 32.68 TM/hr

Por Heream = 49.47 TC/hr = 44.89 TM/hr
Por Michaelson = 48.6 TC/hr = 44.10 TM/hr
b) Practica :
La planta de beneficio procesaba un promedio de 280 TM secas por
día de mineral y la sección chancado 9 horas diarias como promedio.
Entonces la capacidad práctica de esta sección ser:
Capacidad Práctica = 280 / 9 = 31.11 TM/hr = 34.28 TC/hr.
3.1.2. Gasto de Energía :

Uno de los gastos principales en trituración es el costo de energía,
por ello todos los factores que controlan estos costos son importantes. Para
el cálculo correspondiente se emplearon las siguientes formulas:
P = ( V A cos . B ) / 1000
y
W = P/T
Donde:
P = Energía realmente suministrada ( Kw ) = 47

W = Consumo de energía, (Kw - hr / TC)
V = Voltaje suministrado al motor (voltios) = 476
A = Amperaje consumido con carga ( amperios) = 36
T = Tonelaje de mineral alimentado ( TC/hr ) = 34.28
B = Factor de corrección, motor trifásico
cos = Factor de potencia. = 0.7
1000 = Factor de conversión de wats a Kw.
Remplazando en las formulas tenemos:
P = 20.7 Kw = 27.76 HP
15
Luego el consumo de energía sera:
W = 0.583 Kw-hr/TC
3.1.3. Eficiencia de Energía :

La eficiencia de la chancadora primaria sera hallada en función de las
potencias, suministrada y normal ( 30 HP según placa del motor ) haciendo
la siguiente relación:
Eficiencia = 27.76 HP / 30 HP = 92.5 %
3.1.4. Radio de Reducción :

El radio de reducción de cualquier chancadora viene a ser la relación
entre las aberturas de entrada y de salida, así tenemos:
Radio de reducción = 10 / 2.5 = 4
Luego considerando que el radio limite de reducción es el 85% el
radio de reducción, aquel será 3.40.
16
malla tamaño %P %Ac+ % Ac - Ley gr./TM Contenido % Distrib %P % Ac+ %Ac - %P % Ac+ %Ac - %P % Ac+ %Ac - %P % Ac+ %Ac - %P % Ac+ %Ac -
4" 101600 19,21 19,21 80,79 6,80 130,63 27,45 100,00 0,00 0,00 100,00 100,00 100,00 100,00
3" 76200 6,84 26,05 73,95 5,00 34,20 7,19 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00
2 1/2" 63500 6,57 32,62 67,38 6,50 42,71 8,98 2,47 2,47 97,53 1,60 1,60 98,40 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00
2" 50800 5,48 38,10 61,90 5,95 32,61 6,85 2,27 4,74 95,26 8,58 10,18 89,82 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00
1 1/2" 38100 6,80 44,90 55,10 6,40 43,52 9,15 7,70 12,44 87,56 12,53 22,71 77,29 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00
1" 25400 15,93 60,83 39,17 3,70 58,94 12,39 17,26 29,70 70,30 27,66 50,37 49,63 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00
3/4" 19050 6,05 66,88 33,12 4,40 26,62 5,59 10,25 39,95 60,05 16,24 66,61 33,39 0,00 0,00 100,00 1,57 1,57 98,43 0,95 0,95 99,05
1/2" 12700 8,78 75,66 24,34 2,95 25,90 5,44 11,43 51,38 48,62 21,63 88,24 11,76 0,23 0,23 99,77 18,18 19,75 80,25 11,12 12,07 87,93
1/4" 6350 8,77 84,43 15,57 3,08 27,01 5,68 15,22 66,60 33,40 9,33 97,57 2,43 15,17 15,40 84,60 52,74 72,49 27,51 37,97 50,04 49,96
8 2380 6,04 90,47 9,53 2,55 15,40 3,24 12,69 79,29 20,71 0,43 98,00 2,00 28,06 43,46 56,54 16,71 89,20 10,80 21,17 71,21 28,79
18 1000 3,96 94,43 5,57 2,47 9,78 2,06 8,41 87,70 12,30 0,13 98,13 1,87 25,35 68,81 31,19 4,83 94,03 5,97 12,90 84,11 15,89
50 300 2,78 97,21 2,79 4,25 11,82 2,48 5,56 93,26 6,74 0,38 98,51 1,49 14,72 83,53 16,47 1,95 95,98 4,02 6,97 91,08 8,92
70 212 0,59 97,80 2,20 5,50 3,25 0,68 1,12 94,38 5,62 0,18 98,69 1,31 2,96 86,49 13,51 0,41 96,39 3,61 1,41 92,49 7,51
100 150 0,35 98,15 1,85 7,05 2,47 0,52 0,80 95,18 4,82 0,17 98,86 1,14 1,98 88,47 11,53 0,25 96,64 3,36 0,93 93,42 6,58
200 74 0,46 98,61 1,39 7,58 3,49 0,73 0,90 96,08 3,92 0,19 99,05 0,95 1,65 90,12 9,88 0,08 96,72 3,28 0,70 94,12 5,88
-200 37 1,39 100,00 0,00 5,36 7,45 1,57 3,92 100,00 0,00 0,95 100,00 0,00 9,88 100,00 0,00 3,28 100,00 0,00 5,88 100,00 0,00
TOTA 100,00 475,80 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00
L
Ley 4,5
Tipo de Abertur
analiza Zaranda
Ley 4,76 Vibratoria 3/4"
Calcul Criba
17
ALIME ZARA DESCA PROD

NTACI NDA RGA UCTO
ALIM GRUE FINOS SECUN FAJA 2
ENTA SOS (4) DARIA ( (6)
malla tamaño %P %Ac+ % Ac - %P % Ac+ %Ac - %P % Ac+ %Ac - %P % Ac+ %Ac - %P % Ac+ %Ac - %P % Ac+ %Ac - AMPER ( Amp )
AJE
4" 101600 19,21 19,21 80,79 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 100,00 0,00 100,00
3" 76200 6,84 26,05 73,95 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 100,00 Blake
COMES
2 1/2" 63500 6,57 32,62 67,38 1,17 1,17 98,83 1,94 1,94 98,06 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 100,00 Symons
STD = 58
2" 50800 5,48 38,10 61,90 4,14 5,31 94,69 6,82 8,76 91,24 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 100,00 Zaranda
=
1 1/2" 38100 6,80 44,90 55,10 7,81 13,12 86,88 12,88 21,64 78,36 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 100,00
1" 25400 15,93 60,83 39,17 17,14 30,26 69,74 28,23 49,87 50,13 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 100,00 ABERTU
RA
3/4" 19050 6,05 66,88 33,12 10,04 40,30 59,70 16,55 66,42 33,58 0,00 0,00 100,00 1,57 1,57 -1,57 0,95 0,95 99,05
1/2" 12700 8,78 75,66 24,34 12,69 52,99 47,01 21,65 88,07 11,93 1,12 1,12 98,88 18,57 20,14 -20,14 11,12 12,07 87,93 Blake
COMES
1/4" 6350 8,77 84,43 15,57 13,08 66,07 33,93 9,50 97,57 2,43 18,35 19,47 80,53 52,09 72,23 -72,23 37,97 50,04 49,96 Symons
STD =
8 2380 6,04 90,47 9,53 12,20 78,27 21,73 0,44 98,01 1,99 30,35 49,82 50,18 16,75 88,98 -88,98 21,17 71,21 28,79 Zaranda
= 3/4"
18 1000 3,96 94,43 5,57 9,01 87,28 12,72 0,13 98,14 1,86 20,72 70,54 29,46 4,98 93,96 -93,96 12,90 84,11 15,89
50 300 2,78 97,21 2,79 5,75 93,03 6,97 0,38 98,52 1,48 14,03 84,57 15,43 1,96 95,92 -95,92 6,97 91,08 8,92
70 212 0,59 97,80 2,20 1,18 94,21 5,79 0,18 98,70 1,30 2,72 87,29 12,71 0,41 96,33 -96,33 1,41 92,49 7,51 Real Ajustado
100 150 0,35 98,15 1,85 0,83 95,04 4,96 0,17 98,87 1,13 1,86 89,15 10,85 0,25 96,58 -96,58 0,93 93,42 6,58 Blake 92,428 96,4
200 74 0,46 98,61 1,39 0,88 95,92 4,08 0,19 99,06 0,94 1,94 91,09 8,91 0,06 96,64 -96,64 0,70 94,12 5,88 Symons 77,627 77,13
-200 37 1,39 100,00 0,00 4,08 100,00 0,00 0,94 100,00 0,00 8,91 100,00 0,00 3,36 100,00 -100,00 5,88 100,00 0,00 Zaranda 65,478 65,87
TOTA 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00
L
18
3.1.5. Calculo del Work Index :

El “ work Index “ o índice de trabajo es el parámetro de conminución
que expresa la resistencia del material para ser reducido. Numéricamente el
índice de trabajo representa los Kw hora por tonelada corta necesario para
reducir un material desde un tamaño teóricamente intacto hasta partículas
que en un 80% sean inferiores a 100 micrones.
Se puede calcular el Work Index en forma directa en la operación de
chancado, para ello es necesario conocer la energía consumida en Kw-hr/TC
y los tamaños de malla que pasan el 80% de material tanto en la
alimentación como en la descarga de la chancadora, aplicando la siguiente
formula:
Wi = W / ( (10 /  P80 ) - (10 /  F80 ) )

Donde:
P80 = Tamaño 80 % pasante del producto ( micrones ) =
32500
F80 = Tamaño 80% pasante de la alimentación ( micrones )
= 101200
Wi = Indice de trabajo del material ( Kw-hr/TC )
W = Consumo de energía especifica, ( Kw-hr/TC ) para reducir un
material desde un tamaño inicial F80 a un tamaño final P80 =
0.583
Reemplazando datos en la formula obtenemos:

Wi = 24.70 Kw-hr / TC
19
100,00
% Passing
10,00
1,00
1 10 100 1000 10000 100000 1000000
Abe rtura e n microne s
3.2. ZARANDA VIBRATORIA :
Zaranda vibratoria criba “FIMA DENVER” , tipo 4’ x 8’ , Serie N o 12469

- 55262, Registro 3559-11 malla standart duty., Motor eléctrico Delcrosa tipo
nidola de 4.8 HP y de 1740 RPM.
3.2.1. Capacidad Teórica :

C = Tk. A. A.
Donde:
Tk = constante de symons para una abertura de ¾“
= 6 TM/pie2/hr
A = Area de tamizaje = 32
pies2
a = Abertura de los orificios = ¾
pulg.
20
Resolviendo tenemos:;
C = 168 TM/hr.
3.2.2. Calculo de RPM de la Zaranda Vibratoria :

Vz = (RPM. Dm )/ Dd
Donde :
RPM = RPM del motor =
1740 RPM
Dm = Diámetro de la polea matriz = 5
pulg.
Dd = Diámetro de la polea dirigible = 10
¼ pulg.
Vz = 849 RPM de polea dirigible o de la zaranda vibratoria.
3.2.3. Eficiencia de Tamizado :
El rendimiento o eficiencia de un tamiz sólo puede definirse en

función de las condiciones que haya que cumplir en el tamizado. La
definición mas común consiste en expresar el rendimiento en relación del
subtamaño de la alimentación. Para los cálculos de eficiencia los datos se
muestran en la Tabla I.
Tenemos las siguientes formulas:
- Según W.S. Tyler co. E = ( 10000 x ( c - a ) ) / ( b x c )
- Según Taggart E = ( 10000 x ( b - d )) / ( b x ( 100 - d ) )
Donde :
a = % de gruesos en la alimentación = 39.95 %
b = % de finos en la alimentación = 60.05 %
c = % de gruesos en el sobretamaño del tamiz = 66.61 %
d = % de finos en el sobretamaño del tamiz = 33.39 %
- Según W.S. Tyler Co E = 66.65 %
- Según Taggart E = 66.65 %
21
3.2.4. Porcentaje de Orificios en la Zaranda :

Viene a ser el porcentaje del área total de la zaranda correspondiente
al área ocupada por los orificios.
Area total = 4’x 8’ = 32 pies2 = 4608
pulg2
Abertura orificios = ¾ pulg.
Número de orificios = 1890
Area =  r2 =  x 0.3752 = 0.44
pulg2
Area Orificios = 0.44 x 1890 = 835 pulg 2
Orificios = ( 835 / 4608 ) x 100 =

18%
3.2.5. Cálculo de los Tonelajes del Tamizado y Rechazo :

El producto tamizado corresponde el “UNDERSIZE” de la zaranda y el
producto rechazado viene a ser el “OVERSIZE”. El undersize puede ser
calculado conociendo el tonelaje alimentado a la zaranda, capacidad
practica ( 31.11 TM/hr ), su porcentaje de finos con respecto a la malla ¾ “
(60,05 %) y la eficiencia de tamizado ( 66,65 % ) para luego realizar el
siguiente cálculo:
V = ( 31.11 x 60.05 x 66.65 ) / 10000 = 12.45 TM/hr = 13.80 TC/hr
El oversize viene a formar la alimentación de la chancadora
secundaria y la cálculamos por diferencia:
O = 31.11 - 12.45 = 18.66 TM/hr = 20.56 TC/hr
3.3. CHANCADORA SECUNDARIA :

Chancadora cónica Symons de 3” modelo standar,
Serie No 31502 - 7123- 389 MAM 315 SC.
Motor eléctrico ASEA MAN 315 - 5 , 55 Kw, 75 HP
Nro 7123-387 , 440 volt, 100 amp, 1165 RPM, 62 Hz
3.3.1. Capacidad Teórica :

D = 0.85 x S x ( L - G x 3.14 )
Donde:
22
D = Capacidad
S = Set = 0.5 TC/hr.
L = Perímetro externo de la circunferencia superior. =
123.7 pulg.
G = Gape de la chancadora = 2.5
D = 49.24 TC/hr.
3.3.2. Gasto de energía:

Procediendo de forma similar a la chancadora primaria con los
siguientes datos:
V = 475 voltios
A = 58
cos  = 0.72
r = 20.56 TC/hr
luego :
P = ( 475 x 58 x 0.72 3 ) / 1000 = 35 Kw
W = 35 / 20.56 = 1.702 Kw - hr /TC
3.3.3. Eficiencia de energía :

Conociendo las potencias suministradas y teórica placa del motor
( 55Kw) hacemos:
Eficiencia = 35 / 55 x 100 = 63.63 %
3.3.4. Cálculo de RPM de la Chancadora Secundaria:

RPM motor = 1165
Diámetro polea matriz = 16”
Diámetro polea dirigible = 31.5 “
Vch = ( 1165 x 16 ) / 31.5 = 592 RPM, de la chancadora o polea
dirigible.
3.3.5. Determinación del valor máximo de la fuerza de

aplastamiento.
23
Las chancadoras de acción continua poseen una fuerza trituradora

mucho mayor, que utilizaremos las siguientes formulas:
M = 71620 N / n ... ( 1 )
Q = M. K / p ... ( 2 )
P = Q x OA / (OA/4 ... ( 3 )
Donde:
M = Momento de torsión en el árbol en Kg. cm =
9073.5
N = Potencia del motor en HP = 75
n = RPM del motor = 592
Q = fuerza que actúa en el árbol en el extremo inferior en Kg
= 11342.00
k = Relación de multiplicación del engranaje cónico de transf.orm.
= 2.5
p = Excentricidad en cm =2
P = fuerza de aplastamiento en Kg
OA = Longitud total del árbol.
M = 71620 x 75 / 592 =
9073.5 Kg
Q = ( 9073.5 x 2.5 ) / 2 =
11342 Kg
P = 11342 x OA / OA/4 = 45368 Kg
3.3.6. Cálculo del Work Index :

Procedemos igual que el cálculo de la chancadora primaria. Tomando los
datos de la tabla Y
La figura II muestra los valores siguientes:
Alimento f 80 = 40200
Producto P80 = 12650
Wi = ( 1.702 Kw-hr/TC) / ( ( 10/ 12650 ) (10/ 40200)) = 43.60 Kw -
hr / TC
Alimento = gruesos zaranda
Descarga = Producto de la chancadora secundaria.
24
Descarga
100,00
Alimentacion
% Passing
10,00
1,00
1 10 100 1000 10000 100000 1000000
Abertura de Malla
3.3.7. Calculo del radio de reducción :

Tenemos: Ro = F80 / P80
Ro = 40200 / 12650 = 3.17  3
3.4. FAJAS TRANSPORTADORAS:
3.4.1. Faja Transportadora No 1 :
3.4.1.1. Características :
Faja transportadora de jebe con alma de lona
Motor eléctrico Delcrosa de 4.8 HP tipo NV 132
o
Angulo de inclinación de la faja = 2.03
Ancho = 24”
Distancia entre centros de poleas = 58.6 “
Velocidad practica = 0.788 m = 155.12 pies/min
Tiempo en dar una revolución S = 48.08 seg.
3.4.1.2. Calculo de la velocidad :
Se toma una distancia L = 2.5 m.
Tiempos en recorrer esa distancia
t1 = 3.12 seg
t2 = 3.23 seg
25
t3 = 3.17 seg
Tpromediio = 3.173
Velocidad = l/t = 2.5m/3.173 seg = 0.788 m/seg
3.4.1.3. Cálculo de la longitud total:
Tiempos de recorrido de una vuelta completa
t1 = 48.23 seg
t2 = 47.92 seg
t3 = 48.10 seg
t promediio = 48.08 seg
L = V x t = 0.788 x 48.08 = 38 m. = 124.67 pies
3.4.1.4. Cálculo del ángulo de inclinación de la faja :
0.24 0.22 
2.56 X
(0.24 / 2.56 + X ) = 0.22 / X

 = 2.03 o
3.4.1.5. Capacidad de descarga de la faja :

C = P.V.360
Donde:
C = Capacidad TM/hr
P = Peso del mineral por corte de 30 cm, Kg
V = Velocidad de la faja, m/s
360 = factor de conversión
C = ( 9Kg / 30cm) x 0.788m/s x 360 = 85.10 TM/hr = 93.78 TC/hr
3.4.1.6. Potencia horizontal :

HPh = factor c x La x TC / hr
Donde:
26
factor c = Variable desarrollada por la experiencia que incluye el peso

de todas las partes en movimiento por pie de largo de la faja = 0.0001275
La = Longitud ajustada = 187.58 pies
La = 0.821 L + 131.45
La = 0.821 ( 58.63) + 131.45
HPh = 0.0001275 x 187.58 x 93.78
HPh = 2.24 HP
consideramos un 25% como factor de seguridad, entonces:
HPh = 2..8 0 HP
3.4.2 Faja Transportadora N o 2 :
Ancho = 24”
Longitud total = 149.27’
Distancia entre centros de poleas = 74.60 ‘
Velocidad practica = 0.95 m/seg = 187 pies/min
Tiempo en dar una revolución = 47.9 seg.
Angulo de inclinación de la faja = 20.26o
3.4.2.2. Capacidad de descarga de la faja :

C = P.V.360
Donde:
C = Capacidad TM/hr
P = Peso del mineral por corte de 30 cm, Kg
V = Velocidad de la faja, m/s
360 = factor de conversión
C = ( 9Kg / 30cm) x 0.95m/s x 360 = 102.6 TM/hr = 113.06 TC/hr
3.4.2.3. Potencia horizontal :

HPh = factor c x La x TC / hr
HPh = 0.0001275 x 200.60 x 113.06
HPh = 2.89 HP
consideramos un 25% como factor de seguridad, entonces:
HPh = 3.60 HP
27
3.4.3. Faja Transportadora Circuito 1 :
Ancho = 18”
Longitud total = 36’
Velocidad practica = 0.14 m/seg
Tiempo en dar una revolución = 79.26 seg.
Angulo de inclinación de la faja = 13.5o
3.4.3.2. Capacidad de la faja :

C = P x V x 360
C = ( 6.1714 Kg/ 30cm) x 0.14 m/s x 360
C = 10.63 TM / hr = 11.42 TC / hr.
3.5. SECCION MOLIENDA
3.5.1. Factor de alimentación a los molinos :
3.5.1.1. Factor de alimentación a la faja del circuito N o 1

El circuito No 1 es alimentado por una faja trastornadora de 11 m. De
longitud total y demora 71.235 segundos en dar una vuelta, ademas tiene
un cortador de mineral de 0.30m de longitud; con estos datos realizamos el
siguiente cálculo:
factor = (1 corte / 0.30 cm.) x ( 11 m / 79.235 seg ) x ( 86400/ 1 día ) x
( 1TM / 1000 Kg ) =
factor = 39.982 corte .TM / Kg . día
Luego el tonelaje tratado resulta:
TM/día = ( Kg de mineral x factor )/ 1 corte
TM/día = ( 6.1714 Kg x 39.982 ) / 1 corte = 246.75 TM/día.
3.5.2. Velocidades de los molinos :
3.5.2.1. Velocidad crítica:

28
Es la velocidad teórica a la cual la fuerza centrifuga considerada

sobre una bola en contacto con la envoltura del molino a la altura de su
trayectoria es igual a la fuerza que actúa sobre ella debido a la gravedad.
Vc ( RPM ) = ( 76.63 / (  Diámetro molino en pies )
Reemplazando:
Molino 6’x 6’ = Vc = ( 76.63 / 6 ) = 31.28 RPM
Molino 5’x 6’ = Vc = (76.63 / 5 ) = 34.27 RPM
3.5.2.2. Velocidad Real :

Es la velocidad de operación de l molino la cual es transmitida por el
motor mediante el sistema mecánico de reducción instalado.
Molino 6’ x 6’
Vr = ( dientes piñón x RPM motor x  polea motor ) / ( dientes catalina x 
contraeje )
Vr = ( 17.880 x 9.1 ) / ( 124 x 57.56 )
Vr = 19.07 RPM
3.5.3. Porcentaje de la Velocidad Crítica :

Es la relación que existe entre la velocidad de operación del molino y
su velocidad critica.
Molino 6’x 6’ = ( 19.07 / 31.28 ) x 100 = 60.97 %
3.5.4. Determinación del tiempo de retención en los molinos ;

Para determinar el tiempo de residencia del mineral en el molino es
necesario la siguiente formula:
t = ( D2 x L / T ) x ( 0.5 - ( 280 Vp / 490)) x ( (G x (  - 1)) / ( G - 1 )) x
1.3344
Donde:
t = tiempo de residencia del mineral en el molino
D y L = Diámetro y longitud del molino en pies
Vp = Volumen aparente de la carga de bolas, en tracción
T = Tonelaje del mineral tratado, TM/hr
G = Gravedad especifica del mineral.
 = Densidad de la pulpa en el molino, Kg/ lt
280 = Densidad aparente bolas, lb/pie 3
29
490 = Gravedad especifica bolas lb/pie 3

1.3344 = factor de conversión
Molino 6’x 6’
Datos
D = 6 pies L = 6 pies
Vp = 0.4 T = 11.89 TM/hr
G = 2.70  = 1.906 Kg /lt
Luego:
t = ( 62 x +6 / 11.89 ) x ( 0.5 - ( 280 (0.40) / 490)) x ( (2.7 x (1.906 -
1)) / ( 2.7 - 1 )) x 1.3344
t = 9.48 min.
3.5.5. Determinación del Work índex.

P = ( 440 x 170 x 0.78 x  3 ) / 1000 = 101.05 Kw
W = ( 101.05 / 13.103 = 7.71 Kw - hr / TC
3.5.6. Calculo de la Carga Circulante ( Método tradicional )

MALL DESCARG DESCARG REBOS ARENA
A A DEL A DEL E S
MOLINO
%P 6 %Ac+ MOLINO
%P 5 %Ac+ %P %Ac+ %P %Ac+
1/4 X6
0,00 0,00 X6
1,76 1,76 0,00 0,00 1,12 1,12
8 0,00 0,00 3,16 4,92 0,00 0,00 2,12 3,24
18 1,21 1,21 10,68 15,60 0,00 0,00 9,34 12,58
50 32,83 34,04 32,70 48,30 5,78 5,78 53,55 66,13
70 18,01 52,05 11,05 59,35 8,71 14,49 15,43 81,56
100 11,87 63,92 7,25 66,60 8,80 23,29 6,96 88,52
200 3,90 67,82 7,15 73,75 5,33 28,62 5,34 93,86
270 26,97 94,79 22,90 96,65 61,60 90,22 5,46 99,32
325 3,85 98,64 2,60 99,25 7,47 97,69 0,51 99,83
-325 1,36 100,00 0,75 100,00 2,31 100,00 0,17 100,00
3.5.6.1. Carga Circulante Molino 6 x 6 :

R50 = ( 98.30 - 5.78 ) / ( 66.13 - 48.30 ) = 2.38
R70 = ( 59.35 - 14.49) / ( 81.56 - 51.35 ) = 2.02
R100 = ( 66.70 - 23.29) / ( 88.52 - 66.60 ) = 1.98
R200 = ( 73.75 - 28.62) / ( 93.86 - 73.75 ) = 2.24
R275 = ( 96.65 - 90.22) / ( 99.32 - 96.65 ) = 2.40
R325 = ( 96.25 - 97.69) / ( 99.83 - 99.25 ) = 2.69
promedio = 2.285
30
3.5.6.2. Carga Circulante Molino 5 x 6 :

R50 = ( 34.04 - 5.78 ) / ( 66.13 - 34.04 ) = 0.88
R70 = ( 52.05 - 14.49) / ( 81.56 - 52.05 ) = 1.27
R100 = ( 63.92 - 23.29) / ( 88.52 - 63.92 ) = 1.64
R200 = ( 67.82 - 28.62) / ( 93.86 - 67.82 ) = 1.51
R275 = ( 94.79 - 90.22) / ( 99.32 - 94.79 ) = 1.01
R325 = ( 98.64 - 97.69) / ( 99.83 - 98.64 ) = 0.80
promedio = 1.185
R carga circulante = R1 + R2 / 2
= ( 2.285 + 1.185 ) / 2 = 1.735
3.5.7. Calculo de la Energía Suministrada :

P = ( 473 x 170 x 0.78 x 3) / 1000
P = 108.63 Kw
Como se observa la energía suministrada es mayor que la potencia
del motor
108.63 Kw > 101.05 Kw
3.5.8. Calculo del Consumo de Energía :

W = ( 108.63 Kw / 10.28 TM/hr ) = 10.56 Kw - hr / TM
3.5.9. Consumo de Energía Corregida :

Teniendo en cuenta los siguientes factores de perdidas por rozamiento:
Equipos y mecanismos de transmisión = 3%
Motor = 3%
Reductores y piñones = 3%
Forros = 15 %
W (corregido) = ( 10.56 / ( 1.03 x 1.03 x 1.03 x 1.15 )) = 8.40 Kw - hr / TM
3.5.10. Tonelaje máximo que puede tratar el molino:

Tmáx = ( 108.63 Kw / 8.40 Kw - hr / TM ) = 12.93 Tm - hr
3.5.11. Eficiencia del molino :

Ef = ( 10.28 TM-hr / 12.93 TM - hr ) x 100
31
Ef = 84.90 %
3.5.12. Determinación de la gravedad especifica del mineral en la

sección molienda:
3.5.12.1. Método de la probeta: ( overflow clasificador )

Probeta vacío = 691 gr
Agua + Probeta = 1683 gr
Agua + Probeta + Mineral = 1990 gr
Mineral = 500 gr
Calculo del volumen:
1990gr - 691 gr = 1299 gr
1299 gr - 500 = 799 gr
1000 - 799 = 201 gr
Cálculo de la Gravedad especifica:
Ge = ( 500 / 201 ) = 2.42
3.5.12.2. Método desplazamiento de volumen : ( concentrado )

Peso mineral = 20 gr.
Volumen inicial = 60 ml.
Volumen final = 65 ml
 Volumen = 5 ml
G.e. = 20 / 5 = 4.0
GRAVEDAD ESPECIFICA EN EL CIRCUITO No 1 DE MOLIENDA
ZONA G. e
Alimentación 2.67
Underflow 2.73
Overflow 2.48
Descarga molino 6’x 6’ 2.70
Descarga molino 5’x 6’ 2.70
Jig 3.07
Concentrado 4.00
Relave 2.418
32
3.5.13. Balance Ajustado del Circuito de Molienda Clasificación

( Multiplicadores de Lagrange )
MS1 = Tonelaje seco de alimentación fresca

MS2 = Tonelaje seco de alimentación compuesta del molino 6 x 6
MS3 = Tonelaje seco de descarga del molino 6 x 6
MS4 = Tonelaje seco descarga de Jigs.
MS5 = Tonelaje seco alimentación a clasificador.
MS6 = Tonelaje seco overflow del clasificador ( rebalse )
MS7 = Tonelaje seco underflow del clasificador ( descarga ) arenas.
MS8 = Tonelaje seco equivalente a 2/3 del tonelaje de underflow.
MS9 = Tonelaje seco equivalente a 1/3 del tonelaje de underflow.
MS10 = Tonelaje seco de alimentación al clasificador.
9 7 8 2
5x6 6x6
10 5
3
Fik = % Passing de la malla y en el flujo “k”

i = # de malla ; i = 1, 2, ....., n
k = # de flujo ; k = 1,2, ... 10
ANALISIS GRANULOMETRICO ( Valores Medidos ) MOLIENDA PRIMARIA

MOLIENDA SECUNDARIA
Malla Alimentación fresca Descarga del Molino 6 x 6 Descarga del Jigs Aliment. clasificador
33
% Passing
Fi 1 Fi 3 Fi 4 Fi 5
3/4 98,15 100 100 100
1/2 85,29 100 100 100
1/4 48,4 99,27 100 98,24
8 27,26 97,16 98,22 95,08
18 17,45 88,41 76,98 84,4
50 10,58 56,82 20 51,7
70 9,01 45,67 20,03 40,65
100 7,91 38,07 4,7 33,4
200 6,65 27,94 3,58 26,25
270 0,58 3,11 1,15 3,35
325 0,18 0,27 0,53 0,75
-325
Malla % passing CC
Aliment. clasificador Descarga del Molino 5 x 6 Rebalse Clasificador Descarga Clasificador
Fi 5 Fi10 Fi6 Fi7
1/4 98,24 100 100 98,89 -27,8
8 95,08 100 100 96,77 -98,4
18 84,4 98,78 100 87,43 8,85
50 51,7 65,95 94,22 33,88 1,88
70 40,65 47,95 85,51 18,45 1,82
100 33,4 36,08 76,71 11,48 1,9
200 26,25 32,18 71,38 6,14 2,04
270 3,35 5,21 9,78 0,68 1,95
325 0,75 1,36 2,31 0,17 1,99
La carga circulante descartando las mallas gruesas ( #1/4, # 8 ) en

promedio es:
CC = 2.215
La desviación standart S
S = 2.60
De acuerdo al circuito la clasificación se realiza en el clasificador mas no en

el Jigs
Por lo tanto para hacer el balance de materia según análisis
granulométrico se consideran los puntos 5, 6, 7, 10.
En el Jigs no se podra ponderar los flujos por ser este un concentrador
y trabaja con intermitencias ( al momento de descargar el concentrado ) en
todo caso se tomaría sus leyes.
Esto se confirma al hacer el balance de materia según análisis
granulométrico.
34
MS5 MS3
MS4
MS3 = MS5 + MS4 ...............( 1 )

Si hacemos MS3 = 1
MS4 = 1 - MS5
MS3 Fi3 = MS5 Fi5 + ( 1- MS5) Fi4
Fi3 = MS5 Fi5 + Fi4 + MS5Fi4
MS5 = ( Fi3 - Fi4) / ( Fi5 - Fi4 )
MS5 ajustado =  ( Fi3 - Fi4 ) ( Fi5 - Fi4 ) / ( Fi5 - Fi4)2 ................ ( 2 )
Reemplazando el análisis granulométrico en ( 2 ) obtenemos

MS5 ajustado = 1.1  1 = MS3
La cual nos dice que el tonelaje MS3 esta en la misma proporción que
el tonelaje MS5, en la práctica esto es cierto ya que el concentrado de Jigs
en solución es la que alimenta al clasificador es muy poco.
MS1 = MS4 = MS6
Por lo tanto se puede asumir MS1 = MS6 , desde luego que esto es en
forma hipotética ya que MS4 representa el concentrado en Jigs.
Bajo estas consideraciones de procede a realizar el balance ajustado

de materia en molienda clasificación teniendo al clasificador como nodo
principal.
35
MS9
MS7
5x6
MS10 MS5
MS6
MS9 = MS10 = 1/3 MS7 .............. (1)
1) Determinación de la 1ra función objetivo.

MS5 + MS10 = MS7 + MS6
Si hacemos MS5 + MS10 = 1 ...............( 2 )
MS7 + MS6 = 1 ...............( 3 )
Luego en ( 2 ) MS5 + 1/3 MS7 = 1
MS5 = 1 - 1/3MS7 ...............( 4 )
En ( 3 ) MS6 = 1 - MS7
Los granulométricos deben satisfacer la relación del balance.
MS5Fi5 + MS10Fi10 = MS7Fi7 + MS6Fi6 ...............( 5 )
Reemplazando en ( 5 ) los tonelajes en función de MS7
3( Fi6 - Fi5 ) - MS7 ( Fi10 - Fi 5 - 3Fi7 + 3 Fi6)) = r i ...............( 6 )
El objetivo es obtener el mejor valor de MS7 a partir del análisis

granulométrico.
Se procede a minimizar la suma de los cuadrados de los residuos o
errores.
S =  ( r i )2
Sustituyendo en ( 6 )
MS7 ajustado = ( 3 ( Fi6 - Fi5 )( Fi10 - Fi5 - 3 Fi7 + 3Fi6))/( ( F10 - Fi5 -
3Fi7 + 3 Fi6)2 )
En ( 7 ) reemplazamos los valores del análisis granulométrico y
encontramos el tonelaje óptimo de descarga del clasificador ( underflow )
MS7 ajustado = 0.66.
36
Según el planteamiento de las ecuaciones:

MS7 = 0.66
MS10 = 1/3 MS7 = 0.22
MS6 = ( 1 - MS7) = 0.34
MS5 = ( 1 - 1/3MS7) = 0.78
Conociendo los tonelajes en cada punto del circuito, con este método
no es necesario trabajar con el tonelaje real , se puede hacer uso de su
proporción en fracción.
Vemos que los cálculos anteriores no resuelven el problema de
inconsistencia de los datos. Por ejemplo. Para la malla 18 no satisfacen la
condición de balance impuesto por la ecuación 5.
MS5Fi5 + MS10Fi10 = MS7Fi7 + MS6Fi6
87.5636  91.7038
Por lo tanto hay que ajustar los valores del análisis granulométricos
para hacerlos consistentes con los tonelajes estimados.
2) Usando el método de mínimos cuadrados, minimizamos los errores

residuales, planteamos la 2da función objetivo.
Sa =  Wik ( Fik - Fik ajustado ) 2
; y = 1,2,...n
Sea mínima para cada malla y ademas satisface el balance de
materiales del sistema.
Fi5 ajustadoMS5 + Fi10ajustadoMS10 = Fi7 ajustadoMS7 + Fi6
ajustadoMS6
La restricción que debe cumplir la 2da función objetivo.
MS5 Fi5 ajustado + MS10Fi10 ajustado - MS7Fi7 - MS6Fi6 ajustado = 0
Determinación del factor de ponderación Wik
y = # malla
k = # flujo
Wik = ( uk / ( 1-Fik)2 ( Fik)2
donde uk = 100 / ( CV)2
Para nuestro caso trabajemos con CV = 5 % ; desviación standart
relativa.
Uk = 100 / 52 = 4
Para la malla 50 t para el punto 5
37
Wik = Wi5 = 64.14822

Wi10 = 27542.43203
En el siguiente cuadro se resume los datos de factores de
ponderación
Malla
Wi5 Wi10 Wi7 Wi6
1/4 13380,0562 33147,8
8 1827,896 1094,242
18 230 27542,432 331,183
50 64,148 79,3224 793709 1348,708
70 68,722 64,2157 176,692 260,549
100 80,839 75,2062 387,3402 125,319
200 106,7277 83,9793 1204,376 95,844
270 3815,63 1640,0591 87693,77006 513,779
325 72169,899 22226,7542 13888000,95 7854,8123
3) Planteamiento de la tercera función objetivo para ser resuelto por el

método de los multiplicadores de lagrange.
Sabemos que
Sa = Wi5( Fi5 - Fi5 ajust.) 2 + Wi10( F10 - F10 ajust) 2 + Wi7( Fi7 - Fi7 ajust)
+ Wi6( Fi6 - Fi6ajust)2
Sa = Sumatoria de valores ajustados residuales.
Luego:
L = Sa + 2 ( MS5Fi5 ajust + MS10Fi10 ajust + MS7Fi7 ajust - MS6Fi6
ajust)
 = Multiplicador de lagrange.
Para hallar los valores mínimos de los residuos, osea los valores
ajustados se obtiene el valor del sistema de ecuaciones.
(L /  Fi5 ajust) = 0; (L /  Fi10 ajust) = 0; (L /  Fi7 ajust) = 0; (L /  Fi6
ajust) = 0
L = Wi5 ( Fi5 - Fi5)2 + 2 ( MS5 Fi5 ajust) + MS10 Fi10 ajust - Ms7Fi7 ajust
- MS6 Fi6 ajust)
(L /  Fi5 ajust) = - 2Wi5( Fi5 - Fi5 ajust) + 2MS5 = 0
obteniendose:
Fi5 ajust = Fi5 -  ( MS5) / Wi5
donde:
38
Fi5 ajust = Valor de análisis granulométrico ajustado por la malla en el

flujo 5
Fi5 = Valor de A. Granulométrico real
 = Multiplicador de Lagrange
Wi5 = Factor de ponderación.
Se procede de idéntica manera por los demás flujos.
Fi10 ajustado = Fi10 - MS10/ Wi10
Fi7 ajustado = Fi7 + MS7/Wi7
Fi6 ajustado = Fi6 + MS6 / Wi6
Para aplicar estas formulas nos falta hallar el valor de .

Se sabe que debe cumplirse
MS5Fi5 ajust + MS10Fi10 ajust = MS7 Fi7 ajust + MS6 Fi6 ajust
Luego:
Reemplazando los valores ajustados en esta ecuación se despeja el
multiplicador de lagrange 
 = ( MS5Fi5 + MS10Fi10 - MS7Fi7 - MS6Fi6)/[(MS5 2/Wi5) + ( MS102/Wi10)
+ ( MS72 /Wi7) + (MS62/Wi6)]
Cálculamos el multiplicador de lagrange para la mala # 50
 = 28.0851
Para las demás mallas:
Malla Multiplicador de
lagrange
1/4 -10926,4038
8 -3883,5604
18 -1047,155
50 28,08514
70 80,3467
100 32,437
200 -97,774
270 -35,328
325 -522,7
- Cálculo de los valores ajustados para cada flujo ( malla # 50 )

Fi5 ajust = Fi5 -  ( MS5) / Wi5 = 51.358
Fi10 ajustado = Fi10 - MS10/ Wi10 = 65.872
Fi7 ajustado = Fi7 + MS7/Wi7 = 34.112
39
Fi6 ajustado = Fi6 + MS6 / Wi6 = 94.23
ANALISIS GRANULOMETRICO VALORES AJUSTADOS
Malla % passing CC
Fi 5 ajustado Fi10 ajustado Fi6 ajustado Fi7 ajustado
1/4 98,88 100 100 98,67 1,94
8 96,74 100 100 96,15 1,94
18 87,95 98,79 100 85,34 1,94
50 51,36 65,87 94,23 34,11 1,94
70 39,74 47,68 85,62 18,75 1,94
100 33,09 35,99 76,8 11,53 1,94
200 26,96 32,44 71,03 6,09 1,94
270 3,36 5,21 9,76 0,68 1,94
325 0,76 1,37 2,29 0,17 1,94
ANALISIS GRANULOMETRICO VALORES MEDIDOS ( Reales )
Malla % passing CC
Fi 5 Fi10 Fi6 Fi7
1/4 98,24 100 100 98,89 -27,8
8 95,08 100 100 96,77 -98,4
18 84,4 98,78 100 87,43 8,85
50 51,7 65,95 94,22 33,88 1,88
70 40,65 47,95 85,51 18,45 1,82
100 33,4 36,08 76,71 11,48 1,9
200 26,25 32,18 71,38 6,14 2,04
270 3,35 5,21 9,78 0,68 1,95
325 0,75 1,36 2,31 0,17 1,99
Determinación de la carga circulante

Según la relación U/O = MS7 / MS6 = ( 0.66/0.34) = 1.94
Por lo tanto se sabe que la carga circulante es 1.94 ( razón )
40
Este valor debe ser igual al hallado por el análisis granulométrico de

cada punto del circuito; por ello se plantea las siguientes ecuaciones:
- Se sabe MS7 = 3( Fi6 - Fi5 ) / ( Fi10 - Fi5 - 3Fi7 + 3Fi6)
Nos falta MS6 en función de sus análisis granulométricos.
De la ecuación que representa el balance global
MS5Fi5 + MS10Fi10 = MS6Fi6 + MS7Fi7
según las condiciones impuestos al principio
MS10 = MS9 = 1/3 MS7
MS6 + MS7 = 1 entonces MS7 = 1 - MS6
MS5 + 1/3MS7 = 1 entonces MS5 = 1 - 1/3 MS7
Reemplazando sus valores equivalentes ( tonelajes ) en función de MS6
MS6 = ( 2 Fi5 + Fi10 - 3Fi7) / ( Fi10 - Fi5 - 3Fi7 + 3Fi6)
Razón de carga circulante CC= U/O = Ms7/MS6
Reemplazando
CC = ( 3(Fi6 - Fi5)) / ( 2Fi5 + Fi10 - 3Fi7)
Comprobación de datos de análisis granulométrico
Para la malla # 50
CC = ( 128.61 / 66.26 ) = 1.94.
En la tabla resumen de datos reales ajustados se muestra la razón carga
circulante para cada fracción granulométrica.
3.5.14. Determinación de la eficiencia de Clasificación.

Las formulas de clasificación involucran porcentajes retenidos y
pasantes para lo cual es conveniente que ambos porcentajes estén
debidamente ajustados.
Habiendo ajustado los análisis granulométricos en % passing o %
retenido (parcial) queda automáticamente ajustado.
Ei = % fi7MS7 ajustado.
% fi11 alimentación al clasificador.
11
10 5
41
Para este cálculo es necesario calcular la alimentación compuesta al

clasificador ( análisis granulométrico )
MS11 = MS10 + MS5
MS11Fi11 = MS10Fi10 + MS5Fi5
Como los datos están debidamente ajustados y consecuentes sus tonelajes
con sus fracciones granulométricas como lo demuestran los valores de
cargas circulantes iguales para todas las mallas, se calcula el % passing
correspondiente al flujo $ 11 ( Fi11)
MS10 + MS5 = 1 = MS11

0.22Fi10 + 0.78 Fi5 = Fi11
Malla # 8 0.22( 100) + 97.457

0.78(96.74) =
Malla 18 0.22( 98.74) + 0.78 90.335
( 87.45) =
Malla 50 54.552
Malla 70 41.4868
Malla 100 33.728
Malla 200 28.1656
Malla 270 3.767
Malla 325 0.8942
Se procede a calcular los porcentajes retenidos del flujo fi7 y Fi11 a partir
de los % Passing.
Malla
% Retenido % Passing % Retenido % Passing % Retenido % Passing
Ei = Fi11 Fi11 Fi6 Fi6 Fi7 Fi7 ( %
8 2,54 97,46 0 100 3,85 96,15
18 7,13 90,33 0 100 10,81 85,34
50 35,78 54,55 5,77 94,23 51,23 34,11
70 13,06 41,49 8,61 85,62 15,36 18,75
100 7,76 33,73 8,82 76,8 7,22 11,53
200 5,56 28,17 5,77 71,03 5,44 6,09
270 24,4 3,77 61,27 9,76 5,41 0,68
325 2,88 0,89 7,47 2,29 0,51 0,17
-325 0,89 2,29 0,17
fi7MS7 ajustado) / % Fi11
42
Para la malla # 50
Ei = ( 51.23 x 0.66)/35.78 = 0.945
La eficiencia real para las demás mallas.
Malla Abertura ( micrones) Tamaño Promedio E. Real

8 8/18. 2380
18 18/50. 840 1414 0,998
50 50/70. 297 500 0,945
70 70/100. 210 250 0,7762
100 100/200. 149 177 0,6141
200 200/270 74 105 0,6457
270 270/325. 53 63 0,1463
325 325/-325 45 49 0,12
-325 37 40 0,125
Cálculo de la eficiencia corregido:

zc = ( Ei - Bpf) / ( 1 - Bpf)
Es importante calcular el Bpf , By pass de finos, estos son los finos en la
alimentación al clasificador desviados a la descarga sin sufrir clasificación.
Bpf = ( CC Fi7 / ( Fi6 + CC Fi7 )) = 0.125
Otra forma de cálculo practico es determinando el menor valor de eficiencia
real de clasificación en este caso es correspondiente a la malla + 325 =
0.12
Eic = ( Ei - Bpf) / ( 1 - Bpf) =
Para la malla # 50
Eic = ( 0.945 - 0.12 ) / ( 1 - 0.12 ) = 0.9375
se procede de igual forma para las demás mallas.
3.5.15. Determinación del D50 :

A partir de la eficiencia conseguida Ei c y la ecuación propuesta por
Plitt después de un análisis de regresión se despeja el valor de D50 c
E = 1 - Exp ( - 0.6931 ( d/d 50c)m )
Esta ecuación es posible linealizarla en función de la ecuación de la
recta donde:
E = Eficiencia corregida
43
d = Tamaño promedio de partícula correspondiente entre abertura de

tamices de rango mayor y menor.
Donde:
LnLn( 1/1-E) = Ln ( 0.6931) - m Ln d 50c + m( Ln d )
Y = A + Bx
ANALISIS DE REGRESION
Malla Tamaño promedio Ln d Ei c LnLn(1/1-E)

i d X E Y
8/18. 1414 7,254177846 0,9996 2,0933
18/50. 500 6,214608098 0,9375 1,01978
50/70. 250 5,521460918 0,7457 0,314256
70/100. 177 5,176149733 0,5614 -0,192338
100/200. 105 4,65396035 0,5974
200/270 63 4,143134726 0,0298 -3,498
270/325. 49 3,891820298 0
Nota: No considero para el análisis de regresión de malla 100/200 porque

su valor de Eic no sigue la tendencia ( al hacer la regresión arroja un valor
de (  ) coeficiente de correlación menor ( r = 0.8 )
Resultados del análisis de regresión

A = - 9.75418123
B = 1.713460317
r = 0.945
44
Como se ve r = 0.945 es mas cercano a 1 que 0.8

c
Ekl d 50 se determina a partir del coeficiente A
A = Ln( 0.6931) - mLnd50c = - 9.75418123
d50c = 239.5 micrones
Cálculo de valores de E calculados según el modelo.

E = 100 - 100 Exp ( -0.693 ( d/ 239.5) 1.71346 )
o por el modulo linealizado
Y = A + Bx x = Ln d } Tamaño promedio
Para la malla # 18/50
Y = 0.8949746
Y = Ln Ln ( 1 / 1-E) = 0.8949746
resolviendo:
E = 0.9135
Resumen:
Malla d E Cálculado por el modelo

8/18. 1414 0,9999
18/50. 500 0,9135
50/70. 250 0,5253
70/100. 177 0,3381
100/200. 105 0,1552
200/270 63 0,0678
270/325. 49 0,045
3.5.16. Cálculo de la eficiencia de clasificación del sistema:

En operaciones industriales es preferible expresar la eficiencia de
clasificación como porcentaje, el método se detalla a continuación
a) Se grafican las curvas Gaudin Schumann del alimento, rebalse y
descarga, tomando los granulométricos ajustados.
b) De estas curvas se determina los valores F(x) del clasificador a partir del
d50c sin corregir en el eje x haciendo uso del gráfico de Schumann.
F11( d50) : Alimentación al clasificador
F7(d50) : Descarga del clasificador
F6 ( d50) : Rebalse del clasificador
c) Se cálcula la eficiencia de clasificación E1 para partículas menores al d 50
en el rebalse
45
E1 = (F6( d5)MS6 ajust )/ F11 ( d50)
E1 = 0.75
d) Se cálcula la eficiencia de clasificación E2 para partículas mayores al d 50

en la descarga:
E2 = (( 100 - F7(d50) )MS7)/ ( 100 - F5(d50))
E2 = 0.89
e) Calculo de la eficiencia de clasificación del sistema E
E = ( E1 x E2 ) x 100
E = 66.75 %
BALANCE DE MATERIALES DEL CIRCUITO No 1 MOLIENDA - CLASIFICACION
9 7 8 2
5x6 6x6
10 5
3
4
46
246.72 TMSD
157.6TMSD 472.82 TMSD 315.21 TMSD 561.93
5x6 6x6
157.6 TMSD 558.93

561.93 TMSD
243.72 TMSD
300 TMSD
MS1 = Alimentación Fresca = 246.72 TMS/día
MS1 = MS6 + MS4
MS4 = Concentrado de Jigs Ejem 3 TMS
MS6 = 246.72 TMS - 3TMS = 243.72
Por balance se sabe MS7/MS6 = 1.94
MS7 = 1.94 x MS6 = 472.8168
MS10 = 1/3 ( MS7) = 157.6056 TMS
MS10 = MS9
MS8 = 2/3 MS7 = 315.2112 TMS
MS2 = MS8 + MS1 = 315.2112 + 246.72 = 561.9312
MS3 = MS5 + MS4 = MS2
MS5 = MS3 - MS$ = 558.9312
Otra forma de acuerdo al balance
MS6 + MS7 = 100% = 716.5368 TMS

47
MS10 = 0.22(716.5368) =157.6
MS5 = 0.78 ( 716.5368) = 558.9
MS6 = 0.34 ( 716.5368) = 243.62
MS7 = 0.66 ( 716.5368 ) = 472.90
3.6. CIRCUITO DE REMOLIENDA

Leyenda
27.693 79.592 Mineral % de

7.089 14.012 TMSD solidos
Agua pulpa
f = 15.3 TMD m3 / día
TMSD
A
E B
48
Solución Barren
42.993 62.599
25.667 36.41525
15.30 45.15 42.993 62.599

18.889 22.41 25.667 36.41525
3.6.1. Cálculo de la carga circulante en función de las densidades

de pulpa:
Rcc = ( ( Dps - 1 ) ( Dpf - Dpo ) ) / (( Dpo - 1 ) ( Dps - Dpf ))
Rcc = ( (2.481 - 1) ( 1.885-1.512 ) ) / ( ( 1.512 - 1 ) ( 2.481 - 1.885 ) )
Rcc = 1.810
3.6.2. Balance :
Punto D : Mineral = 15.300
Punto C : Underflow del clasificador de rastrillos.
mineral = f x cc = 15.300 x 1.81 = 27.693 TMSD
agua = 0.256 x 27.693 = 7.089 TMD
pulpa = ( ( 27.693 / 4.0 ) + 7.089 ) m 3/día = 14.01225 m3 / día
Punto E : Overflow del clasificador de rastrillos.
Mineral = f = 15.300 TMSD
agua = 1.215 x 15.300 = 18.5895 TMD
flujo = ( ( 14.300 / 4.0 ) + 18.5895 ) m 3/día = 22.4145 m3/día
Punto A : Descarga Molino cónico Hardige.
Mineral = Punto C + Punto D = 15.300 + 27.693 = 42.993 TMSD
agua = 0.597x 42.913 = 25.667 TMD
flujo = ( ( 42.993 / 4.0 ) + 25.6675 ) m 3/día = 36.41525 m3/día
Punto B: Mineral =42.993 TMSD
agua = Punto E + Punto C = 18.5885 + 7.089 = 25.667 TMD
flujo = ( ( 42.993 / 4.0 ) + 25.6675 ) m 3/día = 36.41525 m3/día
Solución Barren = Punto A - Puto C = 25.667 - 7.089 = 18.59875
49
3.6.3. Balance metálico de oro:
a) Alimentación del circuito:

oro = 15.300 x 224 = 3427.2 gr
b) Overflow del clasificador de rastrillos
en los sólidos  oro = 15.300 x 41.06 = 628.218 gr
c) Underflow del clasificador de rastrillos
en la solución  oro = 27.693 x 120.20 = 3328.6186 gr.
d) Descarga del molino cónico Hardige:
oro = 42.993 x 135.94 = 5844.46842
e) Oro en el amalgamador Wallipan :
oro = 3328, 6986 - 628.218 = 1887.5 gr.
3.7. CIRCUITO DE CIANURACION
3.7.1. Cálculo del volumen del tanque :

Vcilindro =  r2 h =  ( 1.09 )2 ( 4.99 ) = 15.89 m3
Vcono = 1/3  h ( R2 + r2 + R x r ) = 1/3  1.09 ( 1.092 + 0.05022 + 1.09 x
0.0502 = 2.37 m3
Vtotal = 2.37 m3 + 15.89 m3 - 1.275 = 16.985 m3
El análisis se realizo en un solo tanque haciéndole un seguimiento
desde que se cargo el concentrado hasta el ultimo lavado, teniendo en
cuenta que el concentrado de una guardia se carga en un tanque:
3.7.2. Balance cuantitativo y cualitativo :

a) Concentrado de remolienda : ( antes de iniciar la agitación )
oro = 5.1 TMS x 41.06 = 209.406 gr.
oro = 16.985 x 53.09 = 1111.139 gr.
b) Primera solución :
En el sólido : oro = 5.10 x 35.06 = 178.8 gr.
En la solución : oro = 16.985 x 33.13 = 562.713 gr.
Total = 745.519 gr
c) Primer lavado :
50
En el solido : oro = 5.10 x 24.30 = 123.93 gr.

En la solución : oro = 16.985 x 15.06 = 255.7941 gr
Total = 379.7241 gr.
d) Segundo lavado :
Total = 195.221 gr
e) Tercer lavado :
Total = 116.7414 gr.
f) Cuarto lavado :
En el sólido : oro = 5.10 x 8.0 = 40.8 gr
Total = 89.887 gr.
g) Agua de lavado :
A.L. = 1.909 x 0.4 = 0.764 gr
Relave = 5.10 x 4.56 = 23.256 gr.
Total = 24.02 gr.
3.7.3. Extracción en Cianuración :
% extracción = (( Au cabeza - Au relave ) / Au Cabeza ) x 100
AGITACION % EXTRACCION
Primera Solución 48.79
Primer Lavado 73.67
Segundo Lavado 84.26
Tercer Lavado 87.88
Cuarto Lavado 96.76
3.7.4. Recuperación en Cianuro :

% Recuperación = (( Au concentrado - Au relave ) / Au concentrado )
x 100
% Recuperación = (( 1111.139 - 24.02 ) / 1111.139 )) x 100 = 97.84
%
51
3.8. CONSUMO DE CIANURO Y CAL :
3.8.1. Calculo del Volumen de la Solución:

a) Volumen del concentrado:
G.e. = 4.0 TM / m3
Peso = 5.10 TM
V = m / G.e. = ( 5.10 TM / 4 TM/m 3 ) = 1.275 m3
b) Volumen de la pulpa:
Vpulpa = 18.26 m3
c) Volumen de la solución :
Vs = 18.26 - 1.275 = 16.985 m3
3.8.2. Cálculo del gasto de Cianuro y Cal :

a) Cantidad de cianuro inicial y final en primera solución
CNI = 16.985 m3 x 106 x 0.0031 = 52.653 Kg.
CNi = 16.985 m3 x 106 x 0.0027 = 45.857 Kg.
Gasto = 6.794 Kg
b) Cianuro:
Gasto / TM = 16.946 / 5.10 = 3.323 kg/TM
c) Cal :
Gasto / TM = 2.038 / 5.10 = 0.399 kg/TM
En el cuadro presentamos el análisis completo :
Cargado
con :
Toneladas 6 TMH
GASTO
HORA Fecha % KCN % CaO Kg KCN Kg CaO Kg KCN Kg CaO
Solución entrada 9:15 mar-25

PRIMERA Agitación de pruebas 22:05 mar-25 0,31 0,04 52,653 6,794
SOLUCION Agitación parada 4:06
Solución salida 12:30 mar-26 0,27 0,034 45,859 5,775
Consumo 6,714 1,019

PRIMER Agitación de pruebas 17:15 mar-26 0,31 0,04 52,653 6,794
LAVADO Agitación parada 23:15 mar-26
52

Consumo 1,658 0,17

SEGUNDO Agitación de pruebas 18:40 mar-27 0,32 0,041 54,352 6,794
Consumo 1,699 0,17

TERCER Agitación de pruebas 15:45 mar-28 0,38 0,045 64,543 6,964
Consumo 5,096 0,509

CUARTO Agitación de pruebas 14:40 mar-29 0,34 0,04 57,749 6,704
Consumo 1,946 2,038
TOTAL 16,946 2,038
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Sección Chancado - Zarandeo :

 No existen horarios definidos de chancado y bombeo de agua ya que la
energía es reducida, estos horarios evitarían la falta de agua a mineral
fino para molienda ya que estas dos materias primas son imprescindibles
para el trabajo de la planta concentradora.
 Las zonas donde se encuentran las chancadoras primaria y secundaria se
encuentran en condiciones de trabajo poco favorables para el operario,
debido a que las instalaciones se encuentran deterioradas y con falta de
53
limpieza, lo que provoca un ambiente de trabajo inadecuado, y

desmotivante.
 En algunas ocasiones los orificios de la zaranda se obstruyen debido a
que el material se encuentra con una humedad excesiva, se recomienda
un mayor control del mineral.
 La chancadora primaria trabaja en forma intermitente permaneciendo
mucho tiempo sin operar, lo que ocasiona perdidas económicas, debido a
que los equipos deben trabajar en forma continua, claro esta con tiempos
de mantenimiento establecidos.
 Automatización de la sección chancado, se recomienda: Indicadores de
flujo de lubricante, indicadores de nivel alto, indicadores de nivel bajo.
 En lo que se refiere a fajas transportadoras, se recomienda un mejor
mantenimiento debido a que los polines se encuentran en malas
condiciones produciendo el desgaste de las fajas.
 Se recomienda tener algunos controles en las fajas como de lector de
rotura de faja, detector del funcionamiento del chute, detector de
movimiento de faja entre otros.
Sección Molienda - Clasificación :

 Recarga de bolas inadecuada, la cual ocasiona una molienda deficiente.
 Se recomienda reemplazar el clasificador helicoidal por un hidrociclón, lo
cual bajaría los costos de operación y mantenimiento considerablemente.
 Se recomienda optimizar el sistema de molienda - clasificación, es decir,
tener control computarizado.
 Controles para mantener constante la densidad de pulpa alimentada al
clasificador.
 Controles para mantener la carga circulante empleando una bomba para
pulpa con velocidad variable.
 Controles para el nivel de agua en el molino, se recomienda también
controladores de flujo y transmisores de nivel.
Sección Remolienda - Cianuración :

 En remolienda el control es deficiente, debido a que la alimentación es
manual, lo que provoca una sobrecarga de la molienda o viceversa,
54
ocasionando perdidas económicas, debido a que una mala operación en

el sistema conlleva a una cadena de reacciones.
 Se recomienda colocar un espesador para realizar un trabajo continuo,
reduciendo costos.
 En los tanques pachuca, se tiene un deficiente control de seguridad, lo
que podría ocasionar problemas con el personal, como intoxicación entre
otros.
 El filtrado de la solución rica podría implementarse con la utilización del
celite o tierra diatomita que es un silicato que ayuda a incrementar el
área de trefilado, y evitara el paso de partículas sólidas muy finas que
perjudican la precipitación del oro.
 Falta de ropa de seguridad para el personal debido a que no llevan
puestos los filtros, se deberá ser más extricto en ese sentido.
Sección Administrativa:
 El personal se encuentra muy desmotivado, lo que ocasiona un bajo
rendimiento en sus labores, provocando perdidas en la empresa.
 El factor psicológico es importante, por que conlleva a que el personal se
desenvuelva satisfactoriamente, se recomienda una mejor comunicación
para tener alcance de sus metas y algunos problemas que lo afecten.
 La elaboración de un planeamiento estratégico por cada sección de
planta, será beneficioso a la empresa, debido a que al realizar este
planeamiento, jefe - subordinado, tendrán un conocimiento claro y fijaran
sus propias metas y objetivos que conlleven a un trabajo en equipo, lo
que será un aporte positivo a que la empresa pueda desarrollarse.
 Al final del período o termino del año se podía analizar los objetivos,
metas, estrategias, alcanzados y hacer un estudio de las diferencias que
se pudieran observar en el período, por consiguiente rectificar estos
errores y generar cada vez más un desarrollo y presición en el
cumplimiento del trabajo en equipo.
55
BIBLIOGRAFIA
1. INGENIERIA METALURGICA I. QUIROZ

1. METALURGIA DEL ORO FIDEL SERGIO MISARI
1. CÁLCULO DE PLANTAS CONCENTRADORAS PEDRO ZEA
ESPINOZA
1. MODELO DE AJUSTE POR EL METODO DE
MULTLICADORES DE LAGRANGE EN
LAS ETAPAS DE MOLIENDA CLASIFICACION
DE MINERALES FERNANDO AIRES H.

Informacion de Planta Century

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Informacion de Planta Century

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Informacion de Planta Century

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

1

1.1 UBICACION Y ACCESO : La Compañía Minera ERIKA S.A. se sitúa en la

La vía de acceso a la mina , es terrestre y se utiliza la carretera

1.2 ASPECTOS GEOLOGICOS Y MINERALIZACION DE LA ZONA : En el

1.2.1. GEOLOGIA REGIONAL :

El distrito minero de San Juan de Chorunga, se encuentra en el

Las unidades reconocidas en la zona son las siguientes:

1.2.2. GEOLOGIA LOCAL :

1.2.3. GEOLOGIA ECONOMICA :

1.2.4. MINERALOGIA Y PARAGENESIS:

Los minerales predominantes que se han identificado son: Cuarzo y

Mineralización hipogénica: Cuarzo I - Calcita I - Pirita - Oro - Electrum -

Mineralización supergénetica : Marcasita II - Calcosita - Cuprita - Brocantita -

Probadas económicas accesibles: 2500000 TM

De acuerdo a nuestras reservas de mineral probadas nuestra

La minería desarrollada en Minas Erica, es minería convencional, su

1.5. BENEFICIO DE MINERALES :

El proceso metalúrgico a que se somete el mineral, son operaciones

DESCRIPCION DELA PLANTA DE BENEFICIO

2.1. ALMACENAMIENTO Y CHANCADO :

El almacenamiento se realiza en una tolva de gruesos de forma

2.1.1. CHANCADO PRIMARIO : La chancadora primaria es de tipo Blake

45” x 98” ubicada delante de la chancadora secundaria. La luz de dicha

2.1.2. CHANCADO SECUNDARIO : Es realizado por una chancadora

Se realiza en dos circuitos independientes constituidos de la siguiente

2.2.1. CIRCUITO No 1 : Su alimentación proviene de una tolva de finos de

2.2.2. CIRCUITO No 3 : La alimentación proviene de la tolva de finos de

alimenta al molino de bolas FCSA de 5’x 6’ de descarga libre. Una vez

La flotación es el método fisicoquímico, que consiste en la

En esta etapa se realiza una segunda molienda o remolienda del

Se realiza en el amalgamador WHEELER PAN de 20” x 43” el cual

2.6. CIANURACION Y PRECIPITACION :

La cianuración consiste principalmente en atacar los minerales de oro

Na CN + H2O  HCN + NaOH

Sumando las dos ecuaciones obtenemos la reacción propuesta por

4Au + 8 CN- + O2 + 2H2O  4 Au(CN)-2 + 4OH-

Esta reacción procede en dos etapas, en las cuales se forma peroxido

2Au + 4CN- + 2H2O + O2  4Au (CN)-2 + 2OH- + H2O2

El peroxido de hidrogeno reacciona parcialmente como sigue:

2Au + 4CN- + H2O2  2 Au(CN-)2 + 2OH-

Posteriormente se realiza la precipitación del oro con polvo de zinc

2Au(CN)2 + Zn  2Au + Zn(CN)-24

(CH3COO)2Pb + Zn  Pb + Zn(CH 3COO)2

El acetato de plomo reacciona con el zinc según la ecuación anterior,

 6 de madera de 3½ ‘ de radio por 18’ de altura.

Una vez llenada la pulpa en el tanque se aumenta si es necesario

El oxigeno inyectado es necesario para ayudar la acción del cianuro

AgNO3 + 2NaCN  AgNa(CN)2 + NaNO3

Para determinar la cal libre se realiza la titulación con ácido oxálico y

CaO + H2C2O4. 2H2O  CaC2O4 + 3 H2O

Luego de la agitación se deja clarificar la solución durante 7 a 12

La descarga de los precipitados se realiza cada 15 días, y se procede

La fundición se realiza en un horno basculante tipo crisol N o 200;

Las escorias resultantes de la fundición tienen 0.25 % Au promedio.

3.1. CHANCADORA PRIMARIA :

3.1.1. Capacidad Teórica y practica :

L = largo de boca de entrada ( pulg ) = 24

Por Taggart = 32 TC/ hr = 32.68 TM/hr

Capacidad Práctica = 280 / 9 = 31.11 TM/hr = 34.28 TC/hr.