INSTITUTO TECNOLÓGICO DE LA COSTA GRANDE

Carrera
Ing. En Gestión Empresarial

Asignatura
Logística En El Proceso De Producción

Actividad
Planeación y control de los procesos de producción en “Purificadora de Agua Las
Peñas”

Alumno
Ana Gabriela Peña Peña

Numero de control
15570212

Asesor
M.A. e ING. Luis Roberto Romero Navarrete

1
ÍNDICE DE CONTENIDO

2
ÍNDICE TABLAS

3
ÍNDICE DE FIGURAS

Ilustración 1. Logo de la empresa. Autor: Grafriexpres. ............................................................. 12

Ilustración 2. Diagrama de flujo del JIT. Autor: Elaboración propia. ........................................... 28
Ilustración 3. Diagrama de flujo de procesos de a producción ................................................... 33
Ilustración 4. Garrafón de agua, elaboración propia .................................................................. 34
Ilustración 5. Tapas de garrafón, elaboración internet. .............................................................. 35
Ilustración 6.Sello de garantía, elaboración propia .................................................................... 35
Ilustración 7 Liners, elaboración internet ................................................................................... 36

4
INTRODUCCIÓN

En el presente trabajo se muestra el desarrollo del Sistema para la Planificación de los

Requerimientos de Materiales (MRP) y Bill Of Materials (BOM) en el proceso de
purificación de agua potable para el consumo humano.

El Plan de Requerimientos de Materiales o MRP por sus siglas en inglés (Material

Requirements Planning) es una metodología que permite administrar el inventario y
planificar pedidos de partes y piezas con demanda dependiente. Cabe destacar que se
afirma que un producto tiene demanda dependiente en la medida que su demanda se
puede derivar de un producto de categoría superior. Por ejemplo, las plantillas, cuero,
cordones, etc, son partes de demanda dependiente, basadas en la demanda de zapatos
(demanda independiente).

En este contexto, una empresa que vende un producto final (con demanda
independiente) está interesada en qué, cuánto y cuándo ordenar de las distintas partes y
piezas que permiten la producción de dicho producto final. Esta planeación de
requerimientos de materiales es crítica dado que permitirá alcanzar las metas de
producción en tiempo y cantidad de lo planificado previamente en un plan maestro de
producción.

5
JUSTIFICACIÓN

El proyecto enfoca principalmente las nuevas tendencias en el consumo de alimentos

orgánicos, totalmente naturales que no contienen procesos de conservación ni
elaboración con elementos químicos artificiales. Todas las metodologías aplicadas con
para obtener mejoras en los procesos productivos, reducción de costos, eliminación de
demoras y una correcta planificación del todos los procesos y requerimientos.

OBJETIVO GENERAL

Analizar el proceso productivo de la Purificación de agua para consumo humano y

satisfacer la demanda de un mercado creciente, con ello crear estrategias de mejora.

OBJETIVO ESPECIFICO

Analizar los procesos y métodos de producción.

Detectar áreas de oportunidad para la implementación estrategias de mejora en

todos los procesos tanto de producción como de entrega de pedidos.

ALCANCES Y LIMITACIONES

Alcances

 El presente estudio establecerá los insumos y recursos necesarios para la

elaboración del producto final, para el consumo del mismo por la población de
Zihuatanejo.

 La investigación abarca solamente a los insumos/recursos utilizados para dicho

producto.

Limitaciones

 Desconocimiento de los consumidores al ser una marca nueva.

6
MARCO TEÓRICO

Antecedentes O Marco Histórico.

Desde que la sociedad ha planteado hervir y filtrar el agua, el principal objetivo perseguido
al tratar este líquido para consumo humano ha sido combatir los microorganismos
patógenos causantes de enfermedades de transmisión hídrica.
Recientemente, aunque básicamente con el mismo enfoque, el desarrollo científico y
tecnológico ha llevado a la identificación de otros riesgos asociados a la ingesta de agua,
los cuales se pueden clasificar en riesgos biológicos y riesgos químicos.
Los riesgos biológicos son debidos a bacterias, virus, protozoarios y helmintos (gusanos
parásitos con una parte de su ciclo vital en el agua y otra como parásitos de animales).
Los riesgos químicos se deben a sustancias químicas presentes en el agua o introducidas
como deshechos (descargas líquidas o productos de arrastre), toxinas liberadas por algas
y subproductos de la desinfección. [1]
La desinfección del agua es un proceso que tiene como objetivo volver inactivo al agente
biológico contaminante, y generalmente es la etapa final de una serie de procesos
unitarios que tienen lugar en una planta potabilizadora convencional de aguas
superficiales. El objetivo de un sistema de potabilización de aguas debe ser eliminar los
riesgos biológicos minimizando los riesgos químicos derivados de la desinfección. (Ríos,
2008) Los agentes químicos más utilizados son el ozono y el cloro “el ozono es un
desinfectante potente que inactiva a los protozoarios si se usa la dosis suficiente por un
tiempo de contacto adecuado, pero el ozono no deja residuos para actuar en el sistema
de distribución, tal como lo hace el cloro. [1]
(Peeters y col, 1989), “reportaron que dosis de 1,11 mg/l y 2,27 mg/l de ozono durante 6
y 8 minutos respectivamente, pueden inactivar 90 % y 99,8 % de ooquistes de
Cryptosporidium respectivamente (no reportaron datos de pH y temperatura”) (p, 63).
(Korich y col, 1990), determinaron que “se puede lograr una eficiencia mayor que el 90%
de inactivación de ooquistes con una dosis de 1 mg/l de ozono durante 5 minutos, a 25ºC
y pH= 7,0” (p.63)

7
El ozono se utilizó por primera vez con fines de potabilización en 1893 en los Países
Bajos (Langlais y CoL, 1999), Citando en (EPA, 1999), (ENOHSA, 2000) y luego, a
principios del siglo XX, se comenzó a utilizar en Francia, en un agua relativamente limpia
proveniente de una vertiente. Luego la mayoría de los países de Europa, Sudáfrica,
Japón, Canadá y los Estados Unidos, comenzaron a utilizar el ozono para resolver
problemas específicos en el campo de la potabilización de aguas. [1]
En 1987, se puso en servicio un sistema de ozonización en la planta de filtración de Los
Ángeles y en 1991 ya existían aproximadamente 40 plantas de tratamiento de agua
mediante ozono, sirviendo cada una más de 10.000 personas en los Estados Unidos
(Langlais y CoL, 1999) citado en (EPA, 1999). Esta tecnología comenzó a difundirse
rápidamente y en abril de 1998 existían en los Estados Unidos un total de 264 plantas
que utilizaban ozono, la mayoría de pequeña capacidad, 149 de ellas con un caudal
inferior a 4000 m3/d. [1]
Una de las previsiones sobre la persistencia del agente epidémico de la pseudomona
aeruginosa en el ambiente, puede darse en agua embotellada que se ve afectada por la
disponibilidad de nutrientes y las variaciones de temperatura. Bajas concentraciones en
agua embotellada pueden subsistir por meses dado que esta bacteria tiene la capacidad
de enlentecersu metabolismo para perdurar con trazas de carbono y nitrógeno como
nutrientes. [1]

Marco conceptual
Agua envasada. Agua purificada y empacada para consumo humano. Este producto es
considerado como alimento de alto riesgo epidemiológico.

Agua tratada. Producto líquido que se obtiene al someter el agua de cualquier sistema
de abastecimiento a los tratamientos físicos y químicos necesarios para su purificación.

Ionización. Es el proceso mediante ozono como fuerte agente oxidante que elimina
substancias orgánicas, pesticidas y organismos patógenos tales como virus o bacterias,
para poder filtrarlos más tarde.

8
Contaminación del agua.
La contaminación del agua, la podemos definir como: la incorporación al agua de
materias extrañas, como microorganismos, productos químicos, residuos industriales y
de otros tipos, o aguas residuales. Estas materias deterioran la calidad del agua y la
hacen inútil para los usos pretendidos.
El agua al caer con la lluvia por enfriamiento de las nubes arrastra impurezas del aire. Al
circular por la superficie o a nivel de capas profundas, se le añaden otros contaminantes
químicos, físicos o biológicos. Puede contener productos derivados de la disolución de
los terrenos: calizas (CO3Ca), calizas dolomíticas (CO3Ca- CO3Mg), yeso (SO4Ca-
H2O), anhidrita (SO4Ca), sal (ClNa), cloruro potásico (ClK), silicatos, oligoelementos,
nitratos, hierro, potasio, cloruros, fluoruros, así como materias orgánicas. [2]

Historia de la desinfección del agua

La relación existente entre la calidad del agua y la salud se conoce desde siempre. Las
aguas claras se consideraban aguas limpias mientras los pantanos eran considerados
zonas sucias y aguas no salubres.
La desinfección de las aguas se ha utilizado durante mucho tiempo. Dos reglas básicas
se pueden ya encontrar en el año 2000 A.C. que decía que las aguas debían ser
expuestas a la luz del sol y filtrada con carbón. El agua impura se debía de hervir e
introducir un trozo de cobre siete veces, antes de filtrar el agua. Existen descripciones de
civilizaciones antiguas en referencia al agua hervida y el almacenamiento del agua en
recipientes de plata. Para llevar a cabo la purificación del agua se utilizaban cobre, plata
y técnicas de electrolisis. [3]
La desinfección se ha utilizado durante muchos siglos. Sin embargo, los mecanismos de
desinfección no son conocidos hasta hace unos pocos cientos de años.
En el año 1680 Anthony Van Leeuwenhoek desarrollo el microscopio. El descubrimiento
de los microorganismos se consideró una curiosidad. Pasarían otros doscientos años
hasta que los científicos utilizaran este invento, el microscopio, para la identificación y
comparación de microorganismos y otros patógenos.

9
El primer filtro múltiple se desarrolló en 1685 por el físico italiano Lu Antonio Porzo. El
filtro consistía en una unidad de sedimentación y filtro de arena. En 1746, el científico
Francés Joseph Amy recibe la primera patente por el diseño de un filtro, que es utilizado
en casas por primera vez en el año 1750. Los filtros estaban hechos de algodón, fibras
de esponja y carbón.
En siglos pasados el hombre ha sufrido enfermedades como el cólera y otras cuyo origen
era mal interpretado. Se decía que estas enfermedades eran causadas por castigos de
Dios o debido a la impureza del aire que era consecuencia de cambio en la alineación de
los planetas.
En 1854 la epidemia de cólera causó gran cantidad de muertos en Londres. John Snow,
un Doctor ingles descubrió que la epidemia del cólera era causada por el bombeo de
agua contaminada. La expansión del cólera se evitó mediante el cierre de todos los
sistemas de bombeo. Después de este hecho los científicos han realizado estudios e
investigación de la presencia de microorganismos en el agua y modo de eliminación para
el suministro de agua apta para el consumo. [3]

Mecanismo de desinfección
La desinfección normalmente provoca la corrosión de la pared celular de los
microorganismos, o cambios en la permeabilidad de la célula, cambios en la actividad de
protoplasma celular o actividad enzimática (debido al cambio estructural de las enzimas).
Estos problemas en la célula evitan la multiplicación de los microorganismos. Los
desinfectantes también provocan la oxidación y destrucción de la materia orgánica que son
generalmente nutrientes y fuente de alimentación de los microorganismos. [4]
Como se ha mencionado las impurezas suspendidas y disueltas en el agua natural impiden
que ésta sea adecuada para numerosos fines, uno de ellos es el que sea utilizada para el
consumo humano.

10
Misión
Implementar métodos basados en la Administración de Proyectos e Ingeniería Industrial
para el continuo crecimiento de la planta, con calidad, seguridad, respeto al ambiente, a
su entorno social y promoviendo el desarrollo integral del personal de esta.

Visión

Como empresa es expandir la empresa en todo el municipio de Zihuatanejo de Azueta,

así como posicionar nuestra marca como líder de esta manera manteniendo la calidad
que nos caracteriza.

Valores

Integridad.
Honestidad.
Responsabilidad.
Orientación al logro, la calidad y la seguridad.
Trabajo en equipo.

Políticas generales

En el presente la empresa solo utiliza volantes, página de Facebook, publicidad impresa

en tiendas distribuidoras. En la planeación a futuro se estima utilizar spots de radio y
transmisiones en vivo en los periódicos digitales, apoyar equipos deportivos con
patrocinios también participar en campañas de ayuda a la comunidad y de esta manera
ser socialmente responsable

11
Diseño del logo empresarial

Ilustración 1. Logo de la empresa. Autor: Grafriexpres.

Justificación del diseño del logotipo

Al ser una planta purificadora de agua se nos hace apropiado usar productos de la misma
empresa.

Slogan

“Si me tomas me amaras”

Justificación del Slogan

Al ser agua purificada necesitamos algo refrescante para que nuestra marca este en la
mente de los consumidores o bien nuestro mercado meta.

Producto.

Agua purificadora en presentación de 19 a 20 litros (pero se llena cualquier

recipiente)

12
LISTA DE MATERIALES (BILL OF MATERIALS)

La explosión de materiales me indica la relación entre el artículo final y cada uno de sus
componentes y subcomponentes, Todas las listas de materiales deben ser 100%
correctas y mantenerlas actualizadas, ya que de no ser así, los materiales adecuados no
serán ordenados, el producto no podrá ser ensamblado y vendido, lo cual provocará que
el resto de los materiales disponibles tenga que esperar en el inventario contradiciendo
uno de las objetivos del MRP “Disminuir inventarios o bien mantener los niveles de
inventario adecuados para la operación”. [5]

PLANIFICACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DE MATERIAL

La planificación de los materiales o MRP es un sistema de planificación y administración,

normalmente asociado con un software que planifica la producción y un sistema de
control de inventarios.
Tiene el propósito de que se tengan los materiales requeridos en el momento oportuno
para cumplir con las demandas de los clientes. El MRP, en función de la producción
programada, sugiere una lista de órdenes de compra a proveedores.
Más en detalle, trata de cumplir simultáneamente tres objetivos:
Asegurar materiales y productos que estén disponibles para la producción y
entrega a los clientes.
Mantener los niveles de inventario adecuados para la operación.
Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades de
compra.

El MRP determina cuántos componentes se necesitan, así como cuándo hay que llevar
a cabo el Plan Maestro de Producción, que se traduce en una serie de órdenes de compra
y fabricación de los materiales necesarios para satisfacer la demanda de productos
finales. [6]

13
PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN.

Usualmente suele definirse al Plan Maestro de Producción como la desagregación del

Plan Agregado de Producción, y aunque esta no es una relación abstracta, tan sólo es
una alternativa propia de la planificación jerárquica, y vale la pena aclarar, no existe
mayor unanimidad en esta asociación. Recordemos que en Planeación Agregada los
objetivos son sustentar decisiones de nivel táctico, mientras el Plan Maestro de
Producción establece decisiones operativas que tienen como horizonte el siguiente
período de planificación, y a lo sumo considera un par de períodos más tan sólo para
asegurar una disponibilidad estimada de recursos.
Podemos sintetizar entonces que entre el Plan Agregado y el Plan Maestro si existen
relaciones, pero que estas dependen del tipo de planificación adoptado, por ejemplo, si
adoptamos planificación jerárquica, la relación será directa, puesto que los
requerimientos brutos del MPS serán la desagregación del Plan Agregado. Por otro lado,
si elegimos una planeación independiente, la relación será implícita, puesto que el Plan
Agregado desde el nivel táctico establece los recursos, niveles de actividad y políticas de
inventario que limitarán las decisiones operativas del MPS. [7]

PLANEACIÓN AGREGADA

La planeación o planificación es un proceso cuyo principal objetivo es determinar una

estrategia de forma anticipada que permita que se satisfagan unos requerimientos de
producción, optimizando los recursos de un sistema productivo.
La planeación agregada aborda la determinación de la fuerza laboral, la cantidad de
producción, los niveles de inventario y la capacidad externa, con el objetivo de satisfacer
los requerimientos para un horizonte de planificación de medio plazo (6 a 18 meses). [8]

14
JUSTO A TIEMPO

Just in Time es una filosofía empresarial que se concentra en eliminar el desperdicio en

todas las actividades internas o externas de la organización. Esta filosofía nos ayuda a
optimizar nuestro sistema de producción a tal nivel que podamos producir las cantidades
que se necesitan, en el momento en que se necesitan.
Objetivo principal de JIT: Se busca producir lo necesario, en el momento justo y con la
calidad requerida, al menor costo posible, reduciendo en gran medida los desperdicios
que puedan generarse en proceso productivo.
Dentro la definición de JIT lo podemos clasificar en dos tipos:
Interno: Aquí hablamos de JIT dentro de nuestra organización y en la cual se
requiere mucha relación entre las etapas de proceso productivo.

Externos: se desenvuelve por fuera de la empresa tanto con proveedores como

clientes, requiere un vínculo fuerte y buena comunicación. [9]

15
DESARROLLO
BOM
Lista de materiales para la producción en planta.
Elemento Nombre y Medidas Unidades de compra
descripción
A Garrafón 19 a 20 Litros Por unidad

B Agua Purificada 19 a 20 Litros Por unidad

C Sello de garantía 6 cm x 12 cm Por unidad

D Tapa 3 cm x 6 cm Por unidad

Presión
Rosca
E Sellos o guarniciones 3 cm x 6 cm Por unidad
espumados

Tabla 1 Listado de materiales (garrafón). Autor: Elaboración propia.

BOM para la producción de agua envasada

En el caso de la producción de agua purificada para ser envasada se requieren los siguientes
materiales, dando como resultado el BOM como se muestra en la figura 1.0

A(1)
B(1) C(1) D(1) E(1)

Figure 1 BOM (Garrafón), Autor: Elaboración propia.

16
MRP

Archivo maestro de materiales

Elemento Disponible Tiempo de Tamaño del Recepciones Stock de
espera lote programadas seguridad
(semana)
A 60 1 Lote a Lote 0
B 0 1 Lote a Lote 240 / semana 1 0
C 0 1 Lote a Lote 240 / semana 1 0
D 10 1 Lote a Lote 240 / semana 1 0
Tabla 2. Archivo maestro de materiales Autor: Elaboración propia

Elemento A = Disp : 60 - Tiempo espera : 1 Semana - Lote a lote - RP = 0 - SS = 0

Semana 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimiento Bruto 50 250 320 320 130 150
Recepciones
Programadas
Proyección de 60 10 0 0 0 0 0 0 0
Disponibilidad
Requerimientos Netos 0 240 0 320 320 130 0 150
Liberación Planificada 240 0 320 320 130 0 150 0
del Pedido
Tabla 3. MRP Elemento A. Autor: Elaboración propia.

Se planea un pedido de 240 garrafones en la semana 1 para cubrir los requerimientos de

la semana siguiente, 320 en la semana 3, 320 en la semana 4, 130 en la semana 5 y 150
en la semana 7.

17
 Elemento B = Disp : 0 - Tiempo espera : 1 Semana - Lote a lote - RP = 240 S1 - SS = 0

Semana 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimiento Bruto 240 0 320 320 130 0 150 0
Recepciones Programadas 240
Proyección de 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Disponibilidad
Requerimientos Netos 240 0 16000 320 130 0 150 0
Liberación Planificada del 0 320 320 130 0 150 0 0
Pedido

En este elemento se considera como 1 unidad = 19 litros. de agua purificada para la

elaboración del producto final (elemento A), por lo tanto, se planea un pedido de 320
unidades en la semana 2 para cubrir los requerimientos de la siguiente semana, 320 más
en la tercera semana, 130 en la semana 4 y 150 en la semana 6.

Elemento C = Disp : 0 - Tiempo espera : 1 Semana - Lote a lote - RP = 240 S1 - SS = 0

Semana 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimiento Bruto 240 0 320 320 130 0 150 0
Recepciones Programadas 240
Proyección de Disponibilidad 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Requerimientos Netos 240 0 0 320 130 0 150 0
Liberación Planificada del 0 320 320 130 0 150 0 0
Pedido

Se planea un pedido de 320 etiquetas en la primera semana para cubrir los

requerimientos de la siguiente semana, 320 más en la semana 3, 130 en la semana 4 y
150 en la semana 6.

18
 Elemento D = Disp : 10 - Tiempo espera : 1 Semana - Lote a lote - RP = 230 S1 - SS = 0
Semana 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimiento Bruto 240 0 320 320 130 0 150 0
Recepciones Programadas 230
Proyección de Disponibilidad 10 0 0 0 0 0 0 0 0
Requerimientos Netos 230 0 320 320 130 0 150 0
Liberación Planificada del 0 320 320 130 0 150 0 0
Pedido
.

Se planea un pedido de 320 piezas de tapas en la segunda semana para cubrir los
requerimientos de la siguiente semana, 320 en la semana 3, 130 más en la semana 4, y
150 en la semana 6.

Elemento E = Disp : 0 - Tiempo espera : 1 Semana - Lote a lote- RP = 240 - SS = 0

Semana 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimiento Bruto 0 16000 16000 6500 0 7500 0 0
Recepciones Programadas
Proyección de Disponibilidad 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Requerimientos Netos 0 16000 16000 6500 0 7500 0 0
Liberación Planificada del 16000 16000 6500 0 7500 0 0 0
Pedido

Se planea un pedido de 16,000 sellos de guarniciones espumados en la semana 2 para

cubrir los requerimientos de la semana siguiente, 16,000 en la semana 3, 6,500 en la
semana 4, y 7,500 en la semana 6.

19
GARRAFONES ENVASADOS
LISTA DE PROVEEDORES
Garafones de plástico asa e lisos: proveedor Reid México ubicada en en Av.
Guillermo González No. 17 Col. Parque Industrial Cuamatla, México, Edo. de
México C.P. 54730. México

Agua dura: Pipas de agua Acuario en Zihuatanejo proveedor Alvaro Nuñez.

ubicado en Zihuatanejo de Azueta, Pantla

Etiquetas: Litográfica de la costa, ubicada en Zihuatanejo de Azueta, Paseo de

Zihuatanejo Poniente, El Hujal, 40880 Ixtapa-Zihuatanejo, GRO, México.

Tapas: Tres Gotas Suministros Medel ubicados en Iztaccihuatl Mz.10 Lt.3 Col.
Ampliación Paraje San Juan, Ciudad de México, Ciudad de México C.P. 09830.
México.

Sellos de guarniciones espumados: Econoenvases Industriales, situados en

Francisco Villa No. 3 Col. Cuautepec de Madero, Del. Gustavo A. Madero 07200
CDMX México

20
MPS
Para iniciar a desarrollar el plan maestro de producción es necesario conocer algunos
datos importantes y otros que otorga al departamento de producción el área de ventas
como son los pronósticos. Los pedidos son lote a lote por lo tanto solo se produce lo que
se requiere.
Datos:
 Inventario inicial: 250 piezas
 Pedidos
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Pedido 300 250 300 250 360 350 240 300

 Pronostico

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Pronostico 250 320 150 250 360 250 240 300
.

Es necesario aplicar algunas fórmulas para determinar en qué fechas es necesario

producir y que cantidad para poder satisfacer los pedidos establecidos en relación con
los pronósticos.

MPS PRODUCCIÓN DE AGUA ENVASADA

Inventario inicial 250 piezas, lote a lote
Diciembre Enero

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8

Inventario inicial 250 0 0 0 0 0 0 0

Pronostico 250 320 150 250 360 250 240 300

Pedido 300 250 300 250 150 350 200 200

MPS 50 320 300 250 360 350 240 300

Inventario final 0 0 0 0 0 0 0 0

De acuerdo con los resultados del método se establece que:

21
Plan maestro de producción
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Cantidad a 50 320 300 250 360 350 240 300
producir

PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN (PCP)

Para decidir el orden de los pedidos que ingresan es necesarios ejecutar distintos
métodos de planeación y programación, para ello se considera como fecha de inicio el
15 de marzo y una multa de $1,000 por día de demora, los datos de los pedidos son los
siguientes:
ORDEN TIEMPO FECHA DE FECHA DE
DE EMISIÓN ENTREGA
PROCESO
A 3 días 05-dic 20-feb
B 6 días 09-ene 25-feb
C 9 días 01-feb 05-feb
D 3 días 15-ene 13-feb
E 6 días 10-dic 30-ene
.Orden de llegada: C, D, A, E, B,

PLANEACIÓN AGREGADA (INTEGRAL) DE LA PRODUCCIÓN (PA)

La Purificadora “Las Peñas” busca la forma de equilibrar su oferta y su demanda dentro

22
de un plazo mediano de tiempo, el cual en este caso será de 6 meses.
Esto para lograr la mejor utilización posible de nuestras instalaciones, dentro de
restricciones impuestas por políticas que rigen la contratación y liquidación de personal,
los inventarios y el empleo de capacidad externa, es decir, de maquila y dentro de las
limitaciones de nuestra propia capacidad.

COSTOS INVOLUCRADOS EN LA PLANEACIÓN AGREGADA

Costos de contratación. Es necesario saber cuánto nos cuesta contratar a un

empleado, considerando:
 Reclutamiento
 Capacitación
 Exámenes de salud
Costo de despido. Considerando el art. 46 de la Ley Federal del Trabajo
Costo de tiempo extra. Considerando el art. de la Ley Federal del Trabajo
Costo de mantener el inventario. Luz, renta proporcional, personal de almacén
Costo de mano de obra normal. Salario normal de operario en un turno de 8 horas.
Costo de escasez o de faltantes
Costo de producción:
 Materia prima
 Mano de ora
 Gastos indirectos de producción: luz

Niveles de mano de obra e inventarios

De acuerdo al estudio de tiempos y movimientos realizado en el Estudio Técnico del plan

de trabajo de “Las Peñas”, se determinó que se requiere de 3 operarios para la realización

23
de la demanda propuesta en el lote 1.

Nivel de inventario

Se pretende trabajar sin niveles de inventarios de productos terminados ya que gracias a

la aplicación de métodos como el MRP se producen las cantidades exactas de los
pedidos demandados, buscando en conjunto trabajar con el justo a tiempo (JIT).

Aplicación de evaluación de alternativas

Mes Demanda Se desea establecer el plan de producción del último

(piezas)
Julio 2000 semestre del año 2019, contando con la siguiente
Agosto 2200 información
Septiembre 1800
Octubre 2000
Noviembre 1900
Diciembre 2300

Planeación de producción 1.
Trabajar el mes de julio con 2 turnos sin tiempo extra, agosto con 2 turnos sin tiempo
extra, septiembre con 1 turno sin tiempo extra, octubre 2 turnos sin tiempo extra,
noviembre 1 turno sin tiempo extra y diciembre con 2 turnos sin tiempo extra.
Planeación de producción 2
Trabajar el mes de julio con 2 turnos con tiempo extra, agosto con 1 turno sin tiempo
extra, septiembre con 2 turnos sin tiempo extra, octubre 1 turno sin tiempo extra,
noviembre 2 turnos sin tiempo extra y diciembre con 1 turnos con tiempo extra.

Solución

Plan de producción 1

24
 Periodo 2019 Inventario Producción producción Demanda Inventario maquila Inventario Demanda
inicial Normal extra final final total insatisfecha
parcial
Julio 0 2570 0 2000 570 0 570 0
Agosto 570 2570 0 2200 940 0 940 0
Septiembre 940 1285 0 1800 425 0 425 0
Octubre 425 2570 0 2000 995 0 995 0
Noviembre 995 1285 0 1900 380 0 380 0
Diciembre 380 2570 0 2300 650 0 650 0
12850 0 3960

Julio: 2 turnos sin tiempo extra

1285 piezas/turno-mes) (2) = 2570
Agosto: 2 turnos sin tiempo extra
1285 piezas/turno-mes) (2) = 2570
Septiembre: 1 turno sin tiempo extra
1285 piezas/turno-mes) (1) = 1285
Octubre: 2 turnos sin tiempo extra
1285 piezas/turno-mes) (2) = 2570
Noviembre: 1 turno sin tiempo extra
1285 piezas/turno-mes) (1) = 1285
Diciembre: 2 turnos sin tiempo extra
1285 piezas/turno-mes) (2) = 2570

Despidos y contrataciones: se terminó el primer semestre del 2019 con 2 turnos.

Mes Turnos Despedir Contratar
Julio 2
Agosto 2
Septiembre 1 1
Octubre 2 1
Noviembre 1 1
Diciembre 2 1
2 2

25
Plan de Producción 2
Periodo 2019 Inventario Producción Producción Demanda Inventario Maquila Inventario Demanda
inicial Normal extra final final total insatisfecha
parcial
Julio 0 2570 0 2000 570 0 570 0
Agosto 570 2570 0 2200 940 0 940 0
Septiembre 940 1285 257 1800 682 0 682 0
Octubre 682 1285 257 2000 224 0 224 0
Noviembre 224 2570 0 1900 894 0 894 0
Diciembre 894 1285 257 2300 136 0 136 0
11565 771 3446

Julio: 2 turnos con tiempo extra

1285 Piezas/turno-mes)(2) = 2570
Agosto: 2 turnos sin tiempo extra
1285 Piezas/turno-mes)(2) = 2570
Septiembre: 1 turno con tiempo extra
1285 Piezas/turno-mes)(1) = 1285
1285 Piezas/turno-mes)(1) = 257
Octubre: 1 turno sin tiempo extra
1285 Piezas/turno-mes)(1) = 1285
1285 Piezas/turno-mes)(1) = 257
Noviembre: 2 turnos sin tiempo extra
1285 Piezas/turno-mes)(2) = 2570
Diciembre: 1 turno con tiempo extra
1285 Piezas/turno-mes)(1) = 1285
1285 Piezas/turno-mes)(1) = 257
Despidos y contrataciones: se terminó el primer semestre del 2019 con 2 turnos

Mes Turnos Despedir Contratar

Julio 2
Agosto 2
Septiembre 1 1
Octubre 1
Noviembre 2 1
Diciembre 1 1
2 1
Tabla 16. Despidos y contrataciones del plan de producción 2. Autor: Elaboración

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Evaluación de alternativas

COSTO PLAN DE PRODUCCION 1 PLAN DE PRODUCCION 2

COSTO DE PRODUCCION (12850PAS) ($ 118.35/P)= (11565pzas)($118.35pzas)=

NORMAL $1,520,797.50 $1,368,717.75
COSTO DE PRODUCCION (771pzas)($175.67pxas)=
EXTRA $135,441.57
COSTO DE MANTENER EL (3960) ($2.7) (3446)(2.7)
INVENTARIO
$10,692.00 $9,304.20
COSTO DE MAQUILA
COSTO DE ESCASES No hay demanda insatisfecha No hay demanda insatisfecha
COSTO DE CONTRATACION (2)($600) (1)($600)
$1,800.00 $600.00
COSTO DE DESPIDO (2)($15,225) (2)($15,225)
$30,450 $30,450
TOTAL = $1,563,739.50 $1,544,513.52

Se elige el Plan de Producción 2 para trabajar

27
JIT

Diagrama de flujo

Ilustración 2. Diagrama de flujo del JIT. Autor: Elaboración propia.

28
Primera fase: cómo poner el sistema en marcha
Esta primera fase establece la base sobre la cual se construirá la aplicación. La aplicación
JIT exige un cambio en la actitud de la empresa, y esta primera fase será determinante
para conseguirlo. Para ello será necesario dar los siguientes pasos:

Comprensión básica.
Análisis de coste/beneficio.
Compromiso.
Decisión si/no para poner en práctica el JIT.
Selección del equipo de proyecto para el JIT.
Identificación de la planta piloto.

Segunda fase: mentalización, clave del éxito

Esta fase implica la educación de todo el personal. Se le ha llamado clave del éxito porque
si la empresa escatima recursos en esta fase, la aplicación resultante podría tener
muchas dificultades.

Un programa de educación debe conseguir dos objetivos:

Debe proporcionar una comprensión de la filosofía del JIT y su aplicación en la

industria.

El programa debe estructurarse de tal forma que los empleados empiecen a aplicar
la filosofía JIT en su propio trabajo.

No debemos confundir esta etapa de la educación con la formación. Educación significa

ofrecer una visión más amplia, describir cómo encajan los elementos entre sí. La
formación, en cambio, consiste en proporcionar un conocimiento detallado de un aspecto
determinado.

29
Tercera fase: mejorar los procesos
El objetivo de las dos primeras fases es ofrecer el entorno adecuado para una puesta en
práctica satisfactoria del JIT. La tercera fase se refiere a cambios físicos del proceso de
fabricación que mejorarán el flujo de trabajo.

Los cambios de proceso tienen tres formas principales:

Reducir el tiempo de preparación de las máquinas.

Mantenimiento preventivo.
Cambiar a líneas de flujo.

El tiempo de preparación es el tiempo que se tarda en cambiar una máquina para que
pueda procesar otro tipo de producto. Para mejorar estos tiempos se utilizan
herramientas como el SMED (cambio rápido de producción). Un tiempo de preparación
excesivo es perjudicial por dos razones principales.

En primer lugar, es un tiempo durante el cual la máquina no produce nada, de modo que
los tiempos de preparación largos disminuyen el rendimiento de la máquina. En segundo
lugar, cuanto más largo es, más grande tendería a ser el tamaño de lote, ya que, con un
tiempo de preparación largo, no resulta económico producir lotes pequeños. Con los lotes
grandes llegan los inconvenientes del alargamiento de los plazos de fabricación y
aumento de los niveles de existencias.

A medida que disminuyen los niveles de existencias en una aplicación JIT, las máquinas
poco fiables son cada vez más problemáticas. La reducción de los stocks de seguridad
significa que, si una máquina sufre una avería, les faltará material a las máquinas
siguientes. Para evitar que esto suceda, la aplicación JIT deberá incluir un programa de
mantenimiento preventivo para ayudar a garantizar una gran fiabilidad del proceso.

30
El flujo de trabajo a través del sistema de fabricación puede mejorar sustituyendo la
disposición más tradicional por líneas de flujo (normalmente en forma de U). De esta
forma el trabajo puede fluir rápidamente de un proceso a otro, ya que son adyacentes,
reduciéndose así considerablemente los plazos de fabricación.

Cuarta fase: mejoras en el control

La forma en que se controle el sistema de fabricación determinará los resultados globales

de la aplicación del JIT. El principio de la búsqueda de la simplicidad proporciona la base
del esfuerzo por mejorar el mecanismo de control de fabricación:

 Sistema tipo arrastre.

 Control local en vez de centralizado.
 Control estadístico del proceso.
 Calidad en el origen (autocontrol, programas de sugerencias, etc.).

Quinta fase: relación cliente-proveedor

Constituye la fase final de la aplicación del JIT. Hasta ahora se han descrito los cambios
internos cuya finalidad es mejorar el proceso de fabricación. Para poder continuar el
proceso de mejora se debe integrar a los proveedores externos y a los clientes externos.

Esta quinta fase se debe empezar en paralelo con parte de la fase 2 y con las fases 3 y
4, ya que se necesita tiempo para discutir los requisitos del JIT con los proveedores y los
clientes, y los cambios que hay que realizar requieren tiempo.
Es importante la selección de proveedores en base a criterios logísticos (entre otros).

Con el JIT, el resultado neto es un aumento de la calidad, un suministro a más bajo coste,
entrega a tiempo, con una mayor seguridad tanto para el proveedor como para el cliente.

31
Kanban
Implementación del Sistema Pull

Tarjeta Kanban de proceso (K1): Indica que el producto está en proceso y aun no
pude ser retirado.

Tarjeta Kanban de retirada (K2): Indica que esa fase del producto ya está
terminada y debe pasar a la siguiente fase.

Tarjeta de Kanban de transporte (K3): Indica que el producto debe ser

transportado al almacén, según en la fase que se encuentre.

Tarjeta Kanban de producto final (K4): Indica que el producto ha sido terminado.

32
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
Diagrama de flujo de procesos de elaboración.

Ilustración 3. Diagrama de flujo de procesos de a producción

33
ENVASE Y EMPAQUE
Estamos comprometidos en ofrecer productos de alta calidad, por ello es de suma
importancia el cuidado y manejo de los mismos. Considerando siempre el envase y
empaque adecuado para mantener seguros y estables nuestros productos en el manejo,
tránsito y conservación post venta.

Envase

Especificaciones:
Fabricados en: POLIETILENTEREFTALATO (T94)
Con una capacidad de almacenamiento de: 20.200 litros + /- 200ml.
Ligeros con un peso de tan solo: 700gr “Menos de un KG”
Muy resistentes contra caídas axidentales: resistente a impactos desde 150cm
Fáciles de transportar: Soporte axial (Asa transportadora)
Útil tapa-rosca que permite servir el contenido y mantener la pureza del liquido

Ilustración 4. Garrafón de agua, elaboración propia

34
 Tapadera
Es de plástico resistente color azul, permite mantener el producto seguro de la exposición
al ambiente.

Ilustración 5. Tapas de garrafón, elaboración internet.

Sello de garantía agua

Termo encogible transparente que se retrae en la tapa y el cuello del garrafón por medio
de una pistola de calor. En este sello se aprecia cómo se puede aplicar el diseño colorido,
expresivo a 360 grados y toda la información que se requiera

Ilustración 6.Sello de garantía, elaboración propia

35
Empaque interno
Para mantener estables y seguros nuestros productos se usa Liners

Liner tradicional VINYLINER, Copolímero pigmentado blanco de cloruro. Acetato de vinilo

cubierto en papel Kraft.

Ilustración 7 Liners, elaboración internet

EMBALAJE

Ya desde el comienzo, la nueva empresa se enfrenta a la necesidad de instalar, en la

planta de producción, maquinarias y equipamientos avanzados, ya que, para preservar
las características del agua, el proceso de empaquetado debe producirse dentro de
criterios muy rígidos. Por estas razones,se dirige en seguida a los principales
constructores de máquinas para el sector “beverage” para la elección de soluciones de
embalaje capaces de asegurar la integridad del producto empaquetado, sino también un
elevado rendimiento y la máxima eficiencia.

36
37