República Bolivariana de Venezuela

Universidad del Zulia

Facultad de Ingeniería

Escuela de Mecánica

Departamento de Materiales y Metalurgia

ENSAYO DE DUREZA.

Realizado por:

Canadell Nerio C.I: 25.458.642.

Largo Arnaldo C.I: 22.476.749.

Montoya Jomar C.I: 24.734.363.

Palencia Mario C.I: 26.693.710.

Pimentel Roosevelt C.I: 24.403.419.

Maracaibo, Mayo del 2018

 INTRODUCCIÓN.

La dureza es una propiedad mecánica comparativa y el ensayo es del tipo

cuantitativo que permite determinar que material es más duro o blando que otro
utilizando un patrón con una dureza determinada. El ensayo de dureza es,
juntamente con el de tracción, uno de los más utilizados en la elección y control de
calidad de los metales. Inherentemente la dureza es una condición de la superficie
del material y no simboliza ninguna propiedad fundamental de la materia.

El ensayo de dureza es simple, de alto rendimiento ya que no destruye la

muestra y es particularmente apropiado para evaluar propiedades de los
diferentes componentes microestructurales del material.

Los métodos existentes para la medición de la dureza se distinguen

básicamente por la forma de la herramienta empleada (penetrador), por los
requisitos de aplicación de la carga y por la propia forma de calcular (determinar)
la dureza. La elección del método para determinar la dureza depende de factores
tales como dimensiones, tipo de material de la muestra y espesor de la misma.
 CONCEPTOS BÁSICOS.

1.- DUREZA.

La dureza es la oposición que ofrecen los materiales a alteraciones físicas

como la penetración, la abrasión y el rayado. Por ejemplo: la madera puede
rayarse con facilidad, esto significa que no tiene mucha dureza, mientras que el
metal es mucho más difícil de rayar.

2.- ACRITUD.

Es una propiedad mecánica que adquieren los metales como consecuencia

de la deformación en frío, también conocida como proceso de endurecimiento por
acritud, que aumenta su dureza, fragilidad y resistencia, aunque los hace perder,
al mismo tiempo, su ductilidad o maleabilidad. De hecho, a los materiales con una
elevada acritud también se les denomina agrios.

3.- TRABAJO EN FRIO.

Hace referencia a todos aquellos procesos de Conformado realizado a baja

temperatura generalmente ambiente, como son embutido, doblado, rolado,
estirado, etc. Tiene un acabado brillante y bastante exacto. Mejora la resistencia,
la maquinabilidad.

4.- ALEACIÓN.

Es una combinación de propiedades metálicas, que está compuesta de dos

o más elementos metálicos sólidos. Las aleaciones están constituidas por
elementos metálicos como Fe (hierro), Al (aluminio), Cu (cobre), Pb (plomo),
ejemplos concretos de una amplia gama de metales que se pueden alear. El
elemento aleante puede ser no metálico, como: P (fósforo), C (carbono), Si
(silicio), S (azufre), As (arsénico).Mayormente las aleaciones son
consideradas mezclas, al no producirse enlaces estables entre los átomos de
los elementos involucrados. Excepcionalmente, algunas aleaciones
generan compuestos químicos.

5.- DEFORMACIÓN.

Es el cambio en el tamaño o forma de un cuerpo debido a esfuerzos

internos producidos por una o más fuerzas aplicadas sobre el mismo o la
ocurrencia de dilatación térmica. En muchas aplicaciones sujetas a cargas
dinámicas intervienen esfuerzos de tensión o de compresión, los esfuerzos
cortantes se encuentran en el procesamiento de materiales, en técnicas como
extrusión de polímeros, también los encuentras en aplicaciones estructurales.
 DESARROLLO

Trabajo en frio (Procesos):

• Conformado: Comprende todos los métodos de fabricación que permiten

deformar plásticamente (a temperatura ambiente y ejerciendo una presión
elevada) metales o aleaciones de metales tales como cobre, aluminio o
latón, pero sin modificar el volumen, el peso o las propiedades esenciales
del material. Durante el conformado en frío la materia prima recibe su nueva
forma mediante un proceso que consta de diferentes etapas de
deformación. De tal manera se evita que se exceda la capacidad de
deformación del material y por lo tanto su rotura.

Características:
• Mejor exactitud
• Menores tolerancias
• Mejores acabados superficiales
• Mayor dureza de la pieza
• Requiere mayor esfuerzo

• Laminado: Proceso de laminación, el cual consiste en reducir el espesor de

un material por medio de fuerzas de compresión que son generadas por
rodillos que giran continuamente, generalmente usado para mejorar su
acabado superficial o para aumentar su resistencia a la tracción.
• Rolado: Dobla el metal mientras pasa a través de rodillos o soportes, cada
uno a su vez realizando parte de los dobles por incrementos hasta obtener
la sección trasversal deseada, como lo es para reducir su espesor, obtener
una mayor aptitud al conformado y un mejor espesor superficial.

• Trefilado: Proceso de reducción de secciones de un sólido, operación de

conformación en la reducción de sección de un alambre o varilla haciéndolo
pasar a través de un orificio cónico practicado en una herramienta llamada
hilera o dado.
 • Doblado: Deformación de láminas alrededor de un determinado ángulo.

Ensayos de dureza:

• Dureza Brinell: Emplea como punta una bola de acero templado o carburo
de wolframio. Para materiales duros, es poco exacta pero fácil de aplicar.
Poco precisa con chapas de menos de 6 mm de espesor. Estima
resistencia a tracción. En la muestra se utiliza una carga de 3000 kg para
los metales ferrosos y 500 kg para los no ferrosos, y midiendo la huella de
impresión resultante se utiliza la siguiente ecuación:
• Dureza Knoop: Mide la dureza en valores de escala absolutas, y se valoran
con la profundidad de señales grabadas sobre un mineral mediante un
utensilio con una punta de diamante piramidal al que se le ejerce una carga
entre 1 a 1000g que deja una impresión de base rómbica con 2 diagonales.
Es utilizado para capas superficiales muy finas y piezas pequeñas.

• Dureza Rockwell: Se utiliza como punta un cono de diamante (en algunos

casos bola de acero). Es la más extendida, ya que la dureza se obtiene por
medición directa y es apto para todo tipo de materiales. Se suele considerar
un ensayo no destructivo por el pequeño tamaño de la huella.

• Rockwell superficial: Existe una variante del ensayo, llamada

Rockwell superficial, para la caracterización de piezas muy delgadas,
como cuchillas de afeitar o capas de materiales que han recibido
algún tratamiento de endurecimiento superficial.
• Dureza Rosiwal: Mide en escalas absoluta de durezas, se expresa como la
resistencia a la abrasión medias en pruebas de laboratorio y tomando como
base el corindón con un valor de 1000.

• Dureza Shore: Emplea un escleroscopio. Se deja caer un indentador en la

superficie del material y se ve el rebote. Es adimensional, pero consta de
varias escalas. A mayor rebote -> mayor dureza. Aplicable para control de
calidad superficial. Es un método elástico, no de penetración como los
otros.
• Dureza Vickers: Emplea como penetrador un diamante con forma de
pirámide cuadrangular. Para materiales blandos, los valores Vickers
coinciden con los de la escala Brinell. Mejora del ensayo Brinell para
efectuar ensayos de dureza con chapas de hasta 2 mm de espesor. Este
ensayo es necesario utilizar un microscopio para medir las dimensiones de
la marca
 • Dureza Webster: Emplea máquinas manuales en la medición, siendo apto
para piezas de difícil manejo como perfiles largos extruidos. El valor
obtenido se suele convertir a valores Rockwell.

Durómetro Webster

La práctica que se llevó acabo en el laboratorio fue con un material de aluminio

con longitudes iniciales de 52.2mm de longitud ,13mm de ancho y 3,2mm de
espesor, la cual la sometemos a un ensayo de dureza Rockwell. Primero
recurrimos a la tabla en donde se usan algunas variaciones del ensayo Rockwell,
sabiendo nuestro material aplicamos una prueba de Rockwell F (Para materiales
suaves como el aluminio), en donde se usara un penetrador de 1/16 pulg y una
carga de 60kg , dando como resultado HRf=71.

Ahora bien, sometemos el material a un trabajo en frio que por lo general se

realiza cerca de la temperatura ambiente ,con un proceso de laminado que es uno
de los más utilizados , la cual se produce una reducción en el espesor del material
por medio de rodillos que ejercen una fuerza de compresión sobre este, debido a
esto el material dúctil se vuelve más duro y resistente a medida que es deformado
plásticamente , para comprobarlo volvemos a llevar acabo el ensayo de dureza
Rockwell, realizando estos pasos una y otra vez obtenemos una resistencia del
material que serán distintas a medida que sea deformado ,los resultados lo
podemos apreciar en la tabla.

TABLA.

%EL Espesor(mm) Longitud(mm) Ancho(mm) HRf

3.2 52.2 13 71
30 2.6 68 13 75
40 1.9 96 13 78
40 1 180 13 x

Del mismo modo, Se puede notar como el espesor disminuye y la longitud se

alarga debido al laminado y donde %EL es el porcentaje de elongación del
material.

Es importante resaltar para que el endurecimiento del metal se mantenga,

es necesario que las dislocaciones que fueron creadas durante la deformación se
mantengan en la estructura del metal. La estructura cristalina del metal tiene un
número “normal “de dislocaciones. La deformación plástica ha causado que hayan
más dislocaciones que ese número “normal”, por lo que la estructura cristalina
tendera a hacer desaparecer a las dislocaciones “extra”. Entonces debido a este
fenómeno si la temperatura aumenta en el material, las dislocaciones “extra”
desaparecerán del material haciendo que este recupere las propiedades
mecánicas que tenía antes de ser deformado.
 CONCLUSIÓN.

El siguiente informe recorrió algunos de los procesos de conformado en frio

más usadas a nivel industrial.

No obstante el resultado de la dureza está influido por varios causantes.

Cuanto menor sea la carga que se utilice en el ensayo de dureza más factores
serán necesarios por controlar como son los factores externos como la luz, la
suciedad, las vibraciones, la temperatura y la humedad.

Otro aspecto significativo es la disminución de tolerancia al instante de

trabajarlo, ya que al no ser expuesto a una elevada temperatura, no se tendrán en
consideración el factor de reducción o contracción del material al ser enfriado.

Por otro lado Los datos expuestos nos posicionan en un lugar favorable al
momento de la toma de decisiones, ya que tendremos conocimiento de los
distintos procesos y las ventajas o desventajas que puede adquirir nuestro
material al aplicar alguno de estos.
 RECOMENDACIÓN.

1. Acatar las recomendaciones indicadas para realizar un buen ensayo de

dureza.

2. Al instante de realizar el ensayo de dureza por laminado, es necesario que

quien maneje la máquina sea alguien fuerte o que la máquina se encuentre
lo suficientemente sujeto para que no se mueva al momento de aplicar la
fuerza.

3. Realizar el ensayo de dureza rockwell cuidadosamente para evitar una

aplicación no adecuada del diamante sobre el material a analizar.
 BIBLIOGRAFÍA.

• http://www.ensinger.es/es/informacion-tecnica/propiedades-tecnicas-de-los-
plasticos/propiedades-mecanicas/dureza/

• https://prezi.com/7z5mokexdqmj/macro-y-micro-dureza/

• https://es.wikipedia.org/wiki/Aleaci%C3%B3n

• Ciencia e ingeniería de los materiales. Donald R. Askeland. 4ta edición.