Factor de empaque: Influencia de la forma y textura del agregado fino

C. B. Montenegro1, O. A. Cabrera y E.F. Irassar

Departamento de Ingeniería Civil

Facultad de Ingeniería
Universidad Nacional del Centro
de la Provincia de Buenos Aires
B7400JWI - Olavarría
Tel/fax: 02284-451055
e-mail: [email protected]

El porcentaje de vacíos del conjunto granular de una mezcla de hormigón

determina el volumen de pasta necesario para alcanzar una determinada trabajabilidad.
La mayor influencia de los agregados en el consumo de pasta se debe a la forma y
textura del agregado fino. Las arenas de trituración con partículas angulares y texturas
rugosas son un caso típico. Experimentalmente se ha determinado que la forma y la
textura influye notablemente en el contenido de vacíos de la arena (aproximadamente 6
al 11%) y consecuentemente incrementa el costo de la mezcla. En este trabajo se
busca determinar en forma numérica las proporciones óptimas de agregados finos que
permitan un menor contenido de vacíos (o un mayor factor de empaque) con partículas
de distintas características. Después del análisis de distintos modelos de
empaquetamiento granular, se ha utilizado el modelo de Toufar modificado para el
estudio de mezclas óptimas de arenas naturales y trituradas. Se estudiaron agregados
finos de granulometría similar con forma y textura diferente, agregados de distinto
origen mineralógico y mezclas de arenas con distintas granulometrías. Los resultados
muestran una excelente estimación de las mezclas óptimas que aumentan el factor de
empaque y permiten la selección racional de la mezcla de agregados utilizando un
modelo matemático. El beneficio de la aplicación de estos radica en que es posible
obtener racionalmente una combinación de agregados para obtener un hormigón de
buena calidad y económico.

1
Becario de Entrenamiento CIC
1.- Introducción

En el diseño de las mezclas de hormigón, el porcentaje de vacíos del conjunto

granular de agregados determina el volumen de pasta necesario para alcanzar una
determinada trabajabilidad. También se recomienda que la fracción de agregados
gruesos sea la mayor posible para obtener una mayor resistencia y rigidez, disminuir el
creep, la contracción por secado y la permeabilidad de la mezcla. El porcentaje de
vacíos del conjunto granular seco depende de factores tales como la forma y textura de
las partículas, la distribución granulométrica, el efecto de pared y el método de
compactación usado. Un caso común surge cuando se deben dosificar hormigones con
arenas y agregados grueso que tienen distinta forma y textura de partículas para los
cuales los métodos racionales proponen una misma proporción de agregados gruesos
y finos cuando el modulo de finura y el tamaño máximo son similares [1].

La forma de las partículas es controlada por dos propiedades relativamente

independientes: la redondez y la esfericidad. La redondez mide la angulosidad de los
bordes de una partícula y depende de la roca de origen, el desgaste que haya sufrido
y/o el método de trituración empleado. La arena de río tiene partículas redondeadas y
la arena triturada partículas angulosas. La esfericidad se define como la relación entre
el área superficial de la partícula y su volumen, y se puede clasificar desde partículas
esféricas a partículas aplanadas. Por otro lado, la textura se basa en el grado de
suavidad o aspereza que posea la superficie de las partículas y se clasifica como de
textura suave, granular y rugosa según la norma British Standard 812 [2]. La medida de
ambas propiedades -forma y textura- sólo es descriptiva y no existe un método sencillo
para su determinación.

El porcentaje de vacíos de un material granular de tamaño determinado aumenta

con la aspereza y angulosidad de las partículas, mientras que disminuye el grado de
empaquetamiento. Por lo tanto, forma y textura de un agregado se expresan
indirectamente mediante el porcentaje de vacíos o su complemento: el factor de
empaque.

El factor de empaque también se ve afectado por la distribución de tamaños de

granos del conjunto granular, conocida como granulometría. La importancia de la
granulometría se debe a que una buena graduación de los agregados conduce a un
menor porcentaje de vacíos y por lo tanto a un menor volumen de pasta en el
hormigón [3].

Los estudios acerca de la distribución de tamaños que produce la máxima

densidad de empaque son de principios del siglo XX. La distribución de Fuller-
Thompson [4] o distribución teórica ideal de un agregado para hormigón se basa en la
relación de tamaños de las fracciones de agregados para que ocupen los espacios
vacíos que genera la fracción mayor. Estas distribuciones granulométricas que
permiten obtener la máxima densidad proporcionan una mezcla áspera y poco
trabajable [3]. Por esta razón se busca establecer la combinación de los agregados
disponibles que permitan obtener la máxima densidad. Se puede caracterizar el tamaño
de un agregado mediante curvas granulométricas, diagramas triangulares o
caracterizaciones numéricas. Algunos de los parámetros más usados para la
caracterización numérica son: el módulo de finura; la superficie especifica; el índice de
superficie; el diámetro medio equivalente y el tamaño máximo de los agregados [5].
 Los porcentajes de mezcla de arena y agregado grueso para obtener el máximo
factor de empaque fueron determinados en forma empírica por Powers [6] y son la
base para la selección de proporciones en el método de dosificación racional propuesto
por el ACI 211 [1]. Sin embargo estos valores no son apropiados para todos los
conjuntos de agregados, como es el caso de las arenas de trituración.

El agregado fino proveniente de la trituración de rocas está constituido por

partículas angulares y ásperas, los hormigones realizados con estos agregados
requieren mayor volumen de pasta de cemento que las arenas naturales para disminuir
la fricción interna y lograr una trabajabilidad aceptable. Las arenas de trituración
también presentan un elevado contenido de polvo (material que pasa el tamiz IRAM
75µm entre el 8 y el 15% en peso) [8] y generalmente no son procesadas para su
comercialización.

El reglamento CIRSOC 201 [7], no permite utilizar arena de trituración como

único agregado fino, aconseja mezclarla con otra arena de partículas redondeadas o
con aproximadamente 3% de aire incorporado.

Trabajos previos [9,10] basados en una gran cantidad de ensayos demostraron

que los porcentajes adecuados de reemplazo de agregado fino triturado por arena
natural son de aproximadamente un 30%. Estos valores se determinaron para distintos
contenidos unitarios de cemento y distintas relaciones agua/cemento, teniendo en
cuenta las propiedades del hormigón en estado fresco y endurecido. El menor costo de
la arena de trituración frente a la arena natural impone la necesidad de utilizar su
mezcla.

En este trabajo se evalúa la posibilidad de utilizar el factor de empaque para

caracterizar numéricamente las mezclas de agregados de distinta forma, textura
superficial y granulometría.

1.2.- Conceptos y modelos de empaquetamiento granular

El factor de empaque de un conjunto granular se define como la razón entre el

peso por unidad de volumen y la densidad del agregado. El objetivo de los modelos es
obtener en forma racional las proporciones de las mezclas de las distintivas fracciones
del conjunto granular que conduzcan al máximo peso por unidad de volumen, en otras
palabras el mínimo contenido de vacíos.

La mejor combinación de los agregados en el hormigón se puede obtener en

forma experimental, pero el uso de modelos matemáticos reduce el número de ensayos
necesarios. La utilización de estos modelos permite que partiendo de las características
individuales de cada agregado, luego se realicen todas las combinaciones posibles y
de esta manera se determina la mezcla de agregados óptima. [11]

Varios modelos han sido desarrollados para dar solución a este problema. Los
modelos de Furnas; Aïm & Goff, Toufar, Klose & Born, han demostrado ser en teoría
una buena herramienta para calcular la densidad de empaque de un material granular
[12-13]. Actualmente, estos modelos también se usan para optimizar la hidratación del
cemento [14-15].

Las hipótesis básicas de estos modelos teóricos son que los agregados son
perfectamente redondeados y de tamaños uniformes; y también que no existe
superposición de tamaños entre el agregado grueso y fino. Las dos primeras
suposiciones se pueden superar utilizando el factor de empaque de los agregados y
estableciendo el diámetro característico del material.

El factor de empaque (φ = ρv /ρg) se define como la razón entre el peso por

unidad de volumen o densidad volumétrica (ρv) y densidad absoluta del agregado (ρg).
Esta propiedad es característica de cada conjunto granular de agregados y permite
calcular el volumen de vacíos (ε = 1- φ).

El diámetro característico de un agregado se define como el tamaño del tamiz

que corresponde al 36.8 % del material retenido acumulado; éste se puede obtener con
ayuda de la curva granulométrica. El valor de 36.8 % tiene su origen en que varios tipos
de partículas siguen la distribución de tamaños propuesta por Rosin-Raimmler-
Sperling-Bennett [11]. Esta distribución se puede expresar mediante la siguiente
ecuación:

Rd =exp[-(d/d’)n]

donde Rd es la probabilidad acumulada de que el diámetro sea mas chico que d; d es

el diámetro característico de las partículas y d’ es el parámetro de posición de la
distribución para el cual Rd’=0,368.

La tercera suposición puede conducir a problemas cuando los dos agregados

tienen fracciones superpuestas y sus diámetros característicos son claramente
distintos.

Golterman, Johansen & Palbol [11] demostraron que el modelo de Toufar

modificado proporciona una buena estimación del factor de empaque para
combinaciones de dos o tres agregados. El modelo de Toufar tiene la siguiente
expresión:

φ=1/[y1/φ1 +y2/φ2 - y2.(1/ φ2 -1) .kd.ks]

donde: y1/φ1 es el volumen suelto de partículas finas; y2/φ2 es el volumen suelto de

partículas gruesas; y2.(1/ φ2 -1) es el volumen de vacíos entre las partículas gruesas;
kd es el factor por la influencia de la relación de diámetros y ks es un factor estadístico.

Toufar, Klose & Born establecen que el factor de relación entre el diámetro de las
partículas finas y gruesas es:

kd =(d2 - d1)/(d2 + d1)

asumiendo que cada una de las partículas finas se encuentra entre cuatro partículas
gruesas. Pero esta hipótesis no es totalmente real y entonces el modelo de empaque
es corregido introduciendo una pequeña modificación de la expresión del factor
estadístico:

ks = (X / Xo).ko para X < Xo

ks=1 - (1 + 4.X) / (1 + X)4 para X >Xo
donde X es la razón entre el volumen suelto de partículas finas y el volumen de vacíos
entre las partículas gruesas (X= (y1/y2) .(φ2/φ1)/(1 - φ2)); Xo y ko son constantes cuyo
valor es 0,4753 y 0,3881, respectivamente.

2.- Materiales y procedimiento experimental

En este trabajo se han utilizado distintas arenas trituradas y naturales cuyas
propiedades geométricas y físicas se informan en la Tabla I. La elección de estos
materiales tiene el propósito de estudiar la influencia de los distintos parámetros sobre
el factor de empaque granular de las mezclas. Se han estudiado dos casos típicos del
comportamiento del factor de empaque cuando se combinan arenas trituradas y
naturales donde es notoria la influencia de la forma y textura de las partículas. Ellos
son:

a) Influencia de la esfericidad de partícula.

b) Influencia de la forma y textura de la partícula de acuerdo a la procedencia
mineralógica

Los ensayos realizados corresponden a la determinación de la densidad

absoluta (ρg) de las arenas (IRAM 1520) y la determinación del peso por unidad de
volumen volumétrica (ρv) en estado seco y suelto de la arena (IRAM 1548). Los valores
experimentales del factor de empaque fueron calculados a partir del promedio de
cuatro determinaciones de ρv. La arena natural AN2.85 y las arenas trituradas granítica
AG2.85 y dolomitica AD2.85 fueron preparadas en laboratorio.

Tabla I: Características de la arenas utilizadas

Tamiz (mm) Silícea Granítica Dolomia Silícea Granítica Dolomia Caliza Cuarcita
AN2.85 AG2.85 AD2.85 AN2.4 AG3.27 AD3.23 AC3.27 AQ3.27
% que pasa, en peso
4.75 97 97 97 100 96 99 97 97
2.36 88 88 88 99 72 74 73 73
1.18 65 65 65 92 43 41 41 41
0.6 40 40 40 61 28 27 27 27
0.3 20 20 20 5 21 21 21 21
0.15 5 5 5 1 14 16 14 14
Polvo - - - 0.2 7 9 7 7
Modulo Finura 2.85 2.85 2.85 2.42 3.27 3.23 3.27 3.27
Densidad (kg/m3) 2640 2640 2770 2640 2640 2770 2680 2620
3
ρv (kg/m ) 1599 1468 1491 1585 1545 1366 1555 1447
Factor empaque 0.606 0.556 0.538 0.60 0.59 0.49 0.58 0.55
Diámetro
1.14 1.14 1.14 0.64 2.01 1.97 2.00 2.00
característico (mm)
Forma redonda angular elongada redonda angular elongada angular angular
Textura suave cristalina rugosa suave cristalina rugosa lisa cristalina
3.- Resultados experimentales y estimación del modelo

3.1.- Influencia de la forma de las partículas.

Para estudiar este parámetro se han utilizado una arena natural (AN2.85) y dos arenas
trituradas con distinta forma de partículas. La curva granulométrica de las tres arenas
es similar a la curva promedio entre las curvas límites A y B para agregados finos
establecidas por la norma IRAM 1505. La arena granítica (AG2.85) presenta partículas
angulares y la arena dolomitica (AD2.85) presenta partículas escamosas. Como las
arenas tienen la misma granulometría todas presentan el mismo diámetro
característico. La diferencia se encuentra en el factor de empaque de la arena natural,
el cual es 6 y 8 % mayor que el correspondiente a las arenas trituradas, poniendo de
manifiesto la influencia de la forma de las partículas en el factor de empaque. La
diferencia puede alcanzar hasta aproximadamente un 15% para el caso factor de
empaque compactado [3].

Como consecuencia de que ambas arenas tienen igual granulometría, cuando se

reemplaza arena triturada por arena natural sólo se está cambiando una porción de
partículas angulares por partículas redondeadas de igual tamaño. El factor de empaque
aumenta con el contenido de partículas redondeadas en forma lineal como se puede
observar en la figura 1. Los resultados obtenidos son congruentes con los informados
por Shergold [16], quien para comprobar la influencia de la forma y la textura sobre el
porcentaje de vacíos, mezcló en proporciones variables dos tipos de agregados, uno
redondeado y otro angular, concluyendo que el volumen de vacíos de la mezcla
disminuye al aumentar el porcentaje de partículas redondeadas. Los cálculos
realizados utilizando el modelo de empaque presentan una muy buena
correspondencia con los valores obtenidos experimentalmente, como también se
muestra en la figura 1.

0.62

0.60
Factor de empaque

0.58

0.56
Dolomia (experimental)
0.54 Dolomia (calculado)
Granito (experimental)
0.52 Granito (calculado)

0.50
0 25 50 75 100
Porcentaje arena natural

Figura 1: Influencia de la forma de las partículas sobre el factor de empaque.

3.2.- Influencia de la forma y textura de la partícula de acuerdo a la procedencia
mineralógica
Para probar la influencia de la procedencia mineralógica se han analizado la variación
de factor de empaque de la mezcla con una arena natural (AN 2.4) con cuatro arenas
trituración con distintas mineralogía. Todas las arenas trituradas tienen la misma
granolumetría y similar contenido de polvo, por consecuencia el diámetro característico
es el mismo. La distinta procedencia les otorga distinta forma y textura de sus
partículas como se informa en la tabla I. La arena dolomitica (AD3.23) tiene un factor de
empaque menor que la arena cuarcítica (AQ3.27) y ésta última menor que la arena
caliza (AC3.27) y granítica (AG3.27).

La figura 2 muestra la variación del factor de empaque calculado con el modelo

descripto en el trabajo y los valores obtenidos experimentalmente. Se puede observar
un valor máximo del factor de empaque para la mezclas de arenas conteniendo entre
25 y 50% de arena natural, siendo el valor del empaque aún mayor que para el 100 %
de arena natural.

En este caso, la desviación entre los valores calculados y los valores

experimentales es mayor que para el caso anterior, pero para todas las arenas se
respeta la tendencia de la curva de empaque de la mezcla. En el caso de la arena
dolomítica existe una subestimación del valor y para las otras arenas trituradas
estudiadas existe una sobrestimación del valor de empaque.

0.70

0.65
Factor de empaque

0.60
Granitica (calc.)
Granitica (exp.)
0.55 Dolomia(calc.)
Dolomia(exp.)
Caliza (calc.)
0.50 Caliza (exp.)
Cuarcita (calc.)
Cuarcita (exp.)
0.45
0 25 50 75 100
Porcentaje arena natural

Figura 2: Variación del factor de empaque en las mezclas de arenas trituradas de

distinta procedencia en función del porcentaje de arena natural.
3.3.- Validación del modelo de empaquetamiento.
La figura 3 muestra la correlación entre el factor de empaque contenido basándose en
las determinaciones experimentales y los valores de empaque calculados con el
modelo de Toufar modificado. En esta figura se presentan datos experimentales
correspondientes a mezclas de arenas de distinta procedencia, con distinta forma y
textura de las partículas, distintas granulometrías obteniéndose una buena correlación
con los resultados calculados por el modelo de empaque. Por lo tanto estos modelos
permiten la estimación de la mezcla óptima de arenas para la producción de morteros u
hormigones.

0.70
Factor de empaque calaculado

0.65

0.60

r2 = 0.93
0.55

0.50

0.45
0.45 0.50 0.55 0.60 0.65 0.70
Factor de empaque experimental

Figura 3: Factor de empaque experimental vs. factor de empaque

calculado.

3.4.- Aplicación en la optimización de mezclas de hormigón

En esta sección se analiza un ejemplo práctico referido al consumo de pasta de pasta
de cemento necesario para obtener un asentamiento determinado en un hormigón.
Para realizar este hormigón se ha empleado un agregado grueso piedra partida
granítica, denominada comercialmente 6–20mm, con un diámetro característico de 15,2
mm, y un factor de empaque compactado de 0.59. Las arenas utilizadas para la mezcla
con arena natural (AN2.4) y arena triturada granítica (AG3.27). El hormigón se dosificó
con una relación agua/cemento de 0.55 y para alcanzar un asentamiento de 12.5 ± 2.5
cm.

En la figura 4 se muestra los resultados de los cálculos teóricos del factor de

empaque para el conjunto de agregados utilizados, mientras que sobre la línea de
mezcla se encontrara la variación del factor de empaque cuando se reemplace
solamente arena. La zona de mayor factor de empaque (0.75) se obtuvo para un
contenido de agregado grueso entre el 50 al 60 % en peso del total de agregados, y un
volumen de arena triturada granítica entre el 18 y 28 % e igual proporción de arena
natural. Estos resultados implican una proporción de 50 a 40% de arena y una mezcla
optima para 50% de arena triturada y 50% de arena natural. Por otro lado, el factor de
empaque de conjunto granular (grueso + fino) que contiene 100% de arena triturada es
de 0.69 y para 100% de arena natural es de 0.73. Esta variación del factor de empaque
implica que el volumen de vacíos del esqueleto granular del hormigón disminuye en
0,02 m3 por el cambio de total de arena y en cerca de 0.06 m3 por la mezcla de arenas

0 100

0,61
20 80
0,63

0,65

40 0,67 60
% Arena Natural 0,69
% Arena Triturada
0,71
60 0,73 40
0,74

80 0,75
20
Línea de mezcla

100 0

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

% Agregado Grueso

Figura 4: Empaque ternario de la mezcla de agregados.

Finalmente, la figura 5 muestra la variación del volumen de vacíos del conjunto

granular estudiado en función del porcentaje de arena natural. Se puede observar un
mínimo para la mezcla óptima de 50:50 de arena. En la misma figura se muestra el
volumen de pasta que fue necesario para obtener el asentamiento establecido para
estos hormigones. En el hormigón con 100% de arena triturada se requiere 0.347 m3
de pasta, mientras que para el hormigón con la mezcla 50:50 se requirieron 0.300 m3
de pasta. Para este hormigón, el mayor requerimiento de pasta implicó un consumo
mayor en 55 kg de cemento por m3. El efecto de la forma y textura también implica un
mayor consumo de pasta como se puede ver para el hormigón con 100% de arena
natural que a pesar de tener un factor de empaque menor, el consumo de pasta para
llegar al asentamiento establecido fue levemente menor.
 400

350

Volumen (litros/m )
Volumen de pasta

3
300

250

200

150 Volumen de vacios

100
0 25 50 75 100
Porcentaje de arena natural

Figura 5: Volumen de vacíos del conjunto granular y volumen de pasta necesario para
obtener una consistencia fluida

4.- Conclusiones

De los datos experimentales y los cálculos realizados se pueden extraer las siguientes
conclusiones:

- Los valores del factor de empaque calculados para mezclas de arenas de distinta
forma y textura mediante el modelo de Toufar modificado tienen una buena
correlación con los valores obtenidos experimentalmente en el laboratorio. El modelo
se puede aplicar en arenas de características similares a las estudiadas en este
trabajo.

- El concepto de empaque proporciona al diseño de mezclas de hormigón una

excelente herramienta alternativa para optimizar la selección y combinación de
agregados, y poder caracterizar una determinada mezcla mediante un único valor, el
factor de empaque.

- La mezcla de arena natural y triturada permite un mayor factor de empaque. El factor

de empaque se ve influenciado por el tipo de agregado triturado (forma y textura) y la
relación entre el diámetro característico de la arena triturada y arena natural.

- Se ha demostrado que un hormigón convencional puede ser optimizado, con un

contenido de cemento menor si se elige la proporción adecuada de los agregados que
reduzcan el contenido de vacíos del conjunto granular.

Agradecimiento
Los autores agradecen el financiamiento recibido para la ejecución de este trabajo de la
Secretaria de Ciencia y Técnica de la Universidad Nacional del Centro de la Provincia
de Buenos Aires y de la Comisión de Investigaciones Científicas de la Provincia de
Buenos Aires.
Referencias

1.- ACI Committee 211, “Standard Practice for Selecting Proportions for Normal, Heavyweight,
and Mass Concrete”, ACI Manual of Concrete Practice, ACI, Farmington Hill, USA, Part I
(1991).
2.- British Standard 812 – Part 1: “Methods for Sampling and Testing of Mineral Aggregates,
Sands and Filler: Sampling, Shape, Size and Classification” (1975).
3.- A. Neville, “Tecnología del concreto”, Tomo 1, Ed. Limusa, México D.F. (1988).
4.- S. Mindess & F. Young, “Concrete”, Prentice-Hall Inc, N.J. USA (1981)
5.- S. Popovics, “Concrete Making Materials”, McGraw Hill Co., N.Y. USA (1979).
6.- T.C. Powers, “The Properties of Fresh Concrete”, Willey & Sons, N.Y. USA, (1968)
7.- Reglamento CIRSOC 201, “Proyecto, Cálculo y Ejecución de Estructuras de Hormigón
Armado y Pretensado”, Tomo I, INTI, Buenos Aires (1983).
8.- O. Cabrera & V. Bonavetti. “Análisis de la limitación del contenido de polvo en las arenas
graníticas trituradas”. Hormigón, 27, 9-18 (1994).
9.- O. Cabrera & E. Irassar, “Hormigones con arena de trituración”, Proc. 8a Reunión Técnica
A.A.T.H., I, 253-266 (1987).
10.- O. Cabrera & E. Irassar, “Empleo de Arena Triturada en Hormigones Estructurales”, Proc.
XXV Jornadas Sul-Americanas de Engenharia Estrutural, Porto Alegre, Brasil, IV, 73-82
(1991)
11.- P. Golterman, V. Johansen & L. Palbol. “Packing of Aggregates: An alternative tool to
determine the optimal aggregates mix”, ACI Materials Journal, 94 (5) 435-443 (1997).
12.- V. Johansen & P. J. Andersen, “Particle Packing and Concrete Properties”, Materials
Science of Concrete III, J. Skalny & S. Mindess Editors, American Ceramic Society Inc.,
111-148 (1991)
13.- D. R. Dinger, “One - Dimensional Packing of Spheres”, Part I, American Ceramic Society.
Bulletin, 79 (2) 71-76 (2000)
14.- W. Aiqin, Z. Chengzhi, & Z. Ningsheng, “Study of the influence of the particle size
distribution on the properties of cement”, Cement and Concrete Research, 27 (5) 685-695
(1997)
15.- M. Stroeven & P. Stroeven, “Computer Simulation of Particle Packing in Cementitious
System”, High- Performance Concrete, and Performance and Quality of Concrete
Structures, ACI Special Pub. 186, V.M. Malhotra et al Eds., 327-340 (1999)
16.- F.A. Shergold,. “The percentage voids in compacted gravel as a measure of its angularity”,
Magazine of Concrete Research, 5 (13) 3-10 (1953).