Informe Ensayo Marshall Pavimentos

Hoja 1 de 23
UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y MECÁNICA
CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL
MÓDULO: PAVIMENTOS
GRUPO #: 4
PRÁCTICA #: 2
TEMA:
MÉTODO MARSHALL PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS
BITUMINOSAS ASFÁLTICAS
CURSO: OCTAVO SEMESTRE

PARALELO: “B”
FECHA DE EJECUCIÓN: 27/06/2017

FECHA DE ENTREGA: 17/07/2017
PERÍODO ACADÉMICO:
MARZO- SEPTIEMBRE 2017
GRUPO 4
Hoja 2 de 23
INTEGRANTES:
 AYSABUCHA KATHERIN
 CHAFLA MONSERRATH
 PICO GABRIELA
 PINO ALEJANDRO
GRUPO 4
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ÍNDICE
INFORME Nº 2
TEMA: “MÉTODO MARSHALL PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS BITUMINOSAS

ASFÁLTICAS”
Contenido
1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 4
2. OBJETIVOS ............................................................................................................................. 5
2.1 OBJETIVO GENERAL: ................................................................................................................ 5
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS .......................................................................................................... 5
3. EQUIPOS ................................................................................................................................ 5
4. MATERIALES .......................................................................................................................... 5
5. PROCEDIMIENTO ................................................................................................................... 6
6. EQUIPOS ................................................................................................................................ 6
7. MATERIALES .......................................................................................................................... 7
8. TABLAS................................................................................................................................... 8
10. CÁLCULOS TÍPICOS .......................................................................................................... 16
a. NORMA .......................................................................................................................... 16
b. NOMENCLATURA ....................................................................................................... 16
11. CONCLUSIONES ............................................................................................................... 20
12. RECOMENDACIONES ....................................................................................................... 21
13. BLIBLIOGRAFÍA O LINKOGRAFÍA ...................................................................................... 21
14. ANEXOS ........................................................................................................................... 22
GRUPO 4
Hoja 4 de 23
1. INTRODUCCIÓN
Existen varios métodos empleados en el diseño de las mezclas bituminosas en caliente y

la aplicación de cada uno de ellos está en función del tipo de mezcla que se estudia siendo
el de mayor alcance y aceptación el método Marshall, el cual es objeto del presente
ensayo.
Las mezclas asfálticas en caliente son aquellas que se fundamentan en la combinación de

material pétreo bien graduado y cemento asfáltico como ligante, los cuales deben ser
mezclados en porcentajes y temperaturas específicas, de acuerdo a la normalización
vigente, consiguiéndose así una aleación de trabajabilidad satisfactoria que se utiliza
como capa de rodadura sobre la calzada de una vía, mejorando así el aspecto y
propiedades de la misma.
El ligante utilizado para la realización de la mezcla asfáltica cumple con el propósito de

mejorar las propiedades físicas del árido y polvo mineral que conforman la mezcla,
siempre y cuando se lo coloque en la cantidad correcta, con los agregados adecuados y
en las condiciones apropiadas.
 MÉTODO MARSHALL
Este método fue desarrollado con el propósito general de determinar un contenido óptimo
de asfalto para una combinación específica de agregados, por lo cual se usan muestras
normalizadas de prueba (briquetas) que son preparadas con una misma combinación de
agregados, pero con diferentes porcentajes de asfaltos, utilizándose un procedimiento
establecido para calentar, mezclar y compactar las muestras de forma adecuada, de tal
manera que se pueda calificar satisfactoriamente a una mezcla asfáltica en función de
requisitos mínimos de estabilidad, flexibilidad, densidad y porcentaje de vacíos.
Para la correcta aplicación del método de dosificación Marshall, se deberá verificar las
características relevantes de los componentes de la mezcla, como son: el tamaño máximo
de los agregados en un valor menor o igual a 25 mm y la viscosidad o grado de penetración
del cemento asfáltico utilizado. Este método puede ser aplicado para el diseño en
laboratorio, así como para el control de campo de las mezclas asfálticas en función de los
valores de estabilidad y flujo obtenidos en el equipo Marshall.
En definitiva podemos decir, que el propósito del diseño Marshall es obtener las
cantidades óptimas de los contenidos que hacen parte de la mezcla asfáltica, con el fin de
satisfacer las exigencias de servicio y proteger cada una de las capas de la estructura del
pavimento con una carpeta impermeabilizante que ligue y recubra el material pétreo, lo
cual se verificará en la ejecución del presente ensayo.
GRUPO 4
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2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL:
Aplicar el Método Marshall para el diseño de mezclas bituminosas en caliente.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Determinar el peso específico de los agregados.

 Aplicar el método Rice para determinar el peso específico de la mezcla.
 Determinar la estabilidad de la mezcla.
 Determinar el flujo de la mezcla.
 Definir el porcentaje óptimo de asfalto a utilizarse en el diseño de mezclas bituminosas.
3. EQUIPOS
 Molde especial de compactación de 4” de diámetro y 3” de altura con collarín.

 Martillo de compactación con zapata circular (10 lb de peso y 18” de altura de caída).
 Prensa para el ensayo (Máquina Marshall).
 Recipiente circular para el ensayo Rice.
 Motor y Bomba de Vacío.
 Termómetro digital.
 Cocineta.
 Horno.
 Recipientes Metálicos.
 Juego de Tamices.
 Palustre.
 Espátulas.
 Balanza electrónica.
 Cuchara.
 Recipiente para el baño maría.
4. MATERIALES
 Cemento asfáltico
 Agregado grueso
 Agregado fino
 Fósforos
 Lubricante
GRUPO 4
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5. PROCEDIMIENTO
1. Seleccionar 1200 gr de agregados para cada una de las tres muestras a ensayar.
2. Tamizar el material seleccionado de acuerdo a lo estipulado en la norma.
3. Mezclar los agregados obtenidos en los tamices requeridos en un mismo recipiente.
4. Colocar el recipiente con la muestra en el horno a 140 °C durante una hora.
5. Sacar las muestras del horno y pesarlas, restando el 6.5 % correspondiente al asfalto.
6. Colocar cemento asfáltico en un recipiente metálico circular.
7. Calentar simultáneamente los recipientes con los agregados y el cemento asfáltico por
separado en la cocineta.
8. Mezclar con la cuchara los agregados a medida que se van calentando.
9. Controlar la temperatura de los agregados y del cemento asfáltico mediante el termómetro
digital.
10. Retirar de la cocineta el recipiente que contiene los agregados cuando se alcance una
temperatura de 140° C.
11. Colocar el recipiente de los agregados en la balanza electrónica.
12. Añadir cemento asfáltico calentado a 140°C en el recipiente que contiene los agregados
sobre la balanza, hasta ajustar los 1200 gr requeridos para cada muestra.
13. Llevar la mezcla nuevamente a la cocineta hasta alcanzar la temperatura deseada.
14. Mezclar rápidamente el cemento asfáltico con los agregados a medida que se van
calentando hasta llegar a 140 °C.
15. Colocar la mezcla en caliente en el molde especial de compactación de briquetas.
16. Aplicar 75 golpes a caída libre con el martillo de 10 lb sobre la muestra.
17. Dejar enfriar la muestra compactada durante 15 minutos.
18. Retirar el molde de compactación e identificar la briqueta elaborada.
19. Repetir los pasos 6 a 18 para la elaboración de las briquetas restantes.
20. Determinar el diámetro y espesor de cada una de las muestras.
21. Pesar las briquetas en el aire, en el agua y a superficie seca.
22. Colocar las muestras en baño maría durante 30 minutos.
23. Lubricar la superficie del equipo Marshall antes de colocar las muestras.
24. Colocar las briquetas en la máquina y aplicar carga hasta llegar a la fractura.
25. Seleccionar una de las muestras ensayadas y colocarla en el horno durante 30 minutos a
140 °C de temperatura.
26. Retirar la muestra del horno y disgregarla por completo con la ayuda de una espátula.
27. Pesar el recipiente del equipo Rice + la tapa.
28. Colocar el material disgregado de la briqueta en el recipiente circular del equipo Rice.
29. Añadir agua en el recipiente hasta saturar su capacidad.
30. Acoplar la Bomba de vacío a la tapa del recipiente circular.
31. Retirar por completo el aire obstruido en el recipiente.
32. Pesar el recipiente + la tapa + el material en la balanza electrónica.
6. EQUIPOS
 Recipientes (picnómetro, frasco volumétrico, taza)

 Balanza eléctrica
GRUPO 4
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 Bomba de vacío o aspirador de agua

 Manómetro o medidor de vacío
 Baño con agua
 Pirómetro
 Tamices cuadrados
 Tamices redondos
 Pala
 Espátula
 Recipientes metálicos
 Tamizadora eléctrica
 Horno
 Molde metálico
7. MATERIALES
 Varilla metálica
 Guantes
 Agregado (grueso y fino)
 Asfalto
 Agua
GRUPO 4
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8. TABLAS

INGENIERÍA CIVIL
PAVIMENTOS
GRUPO Nº 4
INTEGRANTES: AYSABUCHA, CHAFLA, PICO, PINO
CURSO: OCTAVO “B”
NORMA: ASSTHO T-245, ASTM D-1559, AASHTO T-225
TEMA DE LA PRÁCTICA: “MÉTODO MARSHALL PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS

BITUMINOSAS ASFÁLTICAS”
TABLA N° 1: CANTIDAD DE AGREGADO PARA %ASFALTO = 6.0
Porcentaje en peso
que pasa a través de % De suelo Peso (g)
TAMIZ
los tamices de malla
cuadrada.
1¨ (25.4 mm) -----

¾¨ (19.0 mm) 100 0
½¨ (12.7 mm) 90-100 2 22.60
3/8¨ (9.50 mm) -----
N0 4 (4.75 mm) 44-74 44 496.30
N0 8 (2.36 mm) 25-58 30 338.30
N0 16 (1.18 mm) -----
N0 30 (0.60 mm) -----
N0 50 (0.30 mm) 5-21 17 191.80
N0 100 (0.15 mm) -----
N0 200 (0.075 mm) 2-10 7 79.00
Total 100 1128
Porcentaje asfalto 6.0 %
GRUPO 4
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INGENIERÍA CIVIL
PAVIMENTOS
GRUPO Nº 4

TABLAS Nº2: PESOS DE LAS BRIQUETAS
PESOS
MUESTRA SECA EN AIRE SUMERGIDA EN SSS EN AIRE (gr)
(gr) AGUA (gr)
1 1174.20 657.60 1178.00
2 1175.00 662.80 1177.70
3 1165.30 657.90 1166.40
GRUPO 4
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INGENIERÍA CIVIL
PAVIMENTOS
GRUPO Nº 4

TABLAS Nº3: DIMENSIONES DE LAS BRIQUETAS
Briqueta ALTURA
(cm)
1G4 6.6
2G4 6.5
3G4 6.4
GRUPO 4
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INGENIERÍA CIVIL
PAVIMENTOS
GRUPO Nº 4

TABLAS Nº4: ESTABILIDAD Y FLUENCIA
MUESTRA ESTABILIDAD (lb) FLUJO (pulg/100)
1 4860.20 12.99
2 3708.90 10.31
3 4158.50 12.37
GRUPO 4
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INGENIERÍA CIVIL
PAVIMENTOS
GRUPO Nº 4

TABLAS Nº5: MÉTODO RICE
Determinación Rice Gmm

Peso frasco + agua a 25ºC (D) 7406.5
Peso frasco Wf 2903.2
Peso muestra + frasco (𝑾𝒎 + 𝑾𝒇) 4195.5
Peso muestra (A) 1292.3
Peso muestra + frasco +agua a 25ºC (E) 8163.8
Gmm (A/(A-(E-D)) 2.416
GRUPO 4
Hoja 13 de 23

PAVIMENTOS
GRUPO Nº 4
TABLA N°6: “RESULTADOS ENSAYO MARSHALL”
GRUPO 4
Hoja 14 de 23
9. GRÁFICAS
PAVIMENTOS
GRUPO Nº 4
TEMA DE LA PRÁCTICA: “MÉTODO MARSHALL PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS BITUMINOSAS ASFÁLTICAS”
GRÁFICO 2: Vacíos con aire(L) vs %Asfalto(B)

GRÁFICO 1: Bulk(G) vs %Asfalto(B)
2.35
Bulk vs % Asfalto Vacíos con aire vs %Asfalto
2.30 14.00
Peso específico Bulk
2.25 12.00
Vacíos con aire

R² = 0.0397
10.00
2.20
8.00
2.15
6.00
2.10 4.00
2.05 2.00
R² = 0.2711 4 5 6 7 8
2.00 %Asfalto
4 4.5 5 5.5 6% Asfalto
6.5 7 7.5 8 8.5
GRUPO 4
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GRÁFICO 3: Vacíos agreg min(N) vs %Asf(B) GRÁFICO 4: Estabilidad(S) vs %Asfalto (B)
24.00 Vacíos agreg min vs %Asfalto Estabilidad vs %Asfalto

Vacíos en agregados minerales
22.00
4000
20.00 3750
3500
Estabilidad (lb)
3250
18.00 3000
2750
16.00 2500
2250
14.00 2000
1750
1500 R² = 0.4373
12.00 R² = 0.2724 1250
1000
10.00
4 4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5 8
8.00 %Asfalto
4 4.5 5 5.5 %Asfalto
6 6.5 7 7.5 8
GRÁFICO 5: Flujo(T) vs %Asfalto(B) GRÁFICO 5: %Vacíos llenos asf (P) vs %Asfalto (B)
Flujo vs %Asfalto %Vacíos llenos asf vs %Asfalto

15.50
%Vacíos llenos de asfalto

14.50 70.00
Flujo (in/100)
13.50
12.50 R² = 0.2055 50.00
11.50
30.00
10.50
R² = 0.6854
9.50 10.00
4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5 8 4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5 8
%Asfalto %Asfalto
GRUPO 4
Hoja 16 de 23
10.CÁLCULOS TÍPICOS
a. NORMA
 ASSTHO T-245
 ASTM D-1599
 AASHTO T-225
b. NOMENCLATURA
- E = Estabilidad
- F = Fluencia
- Wf = Peso del frasco
- Wa = Peso del agua a 25ºC
- Wm = Peso de la muestra
-
3
Peso Específico de los agregados para diseño (Gagr) : 2,564 g cm
3
Peso Específico del asfalto (Gasf ) : 0,98 g cm
B
 Cemento asfáltico : 6%
PESO ESPECÍFICO (gr/cm3)
 BRIQUETA N°01
C
 Espesor de probeta : 6,6cm
D
 Peso Seca en aire :1174,20 gr
E
 Peso SSS en aire :1178,00 gr
F
 Peso en agua : 657,60 gr
G1 
 Bulk (Gb)
D 1174,20 gr
G1  
E  F (1178,00  657,60) gr
G1  2,26
 BRIQUETA N°02
C
D
E
F
GRUPO 4
Hoja 17 de 23
G2 
 Bulk (Gb)
D 1175,00 gr
G2  
E  F (1177,77  652,80) gr
G2  2,28
 BRIQUETA N°03
C
D
E
F
G3 
 Bulk (Gb)
D 1165,30 gr
G3  
E  F (1166,40  657,90) gr
G3  2,29
PESO ESPECÍFICO (gr/cm3) - PROMEDIO BULK

G1  G2  G3
G
3
2,26  2,28  2,29
G
3
G  2,28
PESO ESPECÍFICO (gr/cm3)
H
 Máximo Teórico
100 100
H 
% Agreg %CA 94 6
 
Gagr Gasf 2,605 0,98
H  2,37
I
 Máximo Medido
Método Rise
I  2,38
ASFALTO ABSORBIDO (%)
( I  H )  10 4 (2,38  2,37)  10 4
J 
I  H  % Agreg 2,38  2,37  94
J  0,19
GRUPO 4
Hoja 18 de 23
VOLUMEN (% TOTAL)
K
 Agregado
% Agreg  G 94  2,28
K 
Gagr 2,605
K  82,27
L
Vacíos con aire
 G  2,28 
L  1    100  1    100
 I   2,38 
L  4,2
M
 Asfalto Efectivo
M  100  K  L  100  82,27  4,2
M  13,53
VACÍOS EN AGREGADOS MINERALES
N  100  K  100  82,27

N  17,73
% DE ASFALTO EFECTIVO
J  % Agreg 0,19  94
O  %CA   6
100 100
O  5,82
% VACÍOS LLENOS DE ASFALTO
NL 17,73  4,2

P  100   100
N 17,73
O  76,31
ESTABILIDAD
 BRIQUETA N°01
Q
 Lectura Dial : 5226 lb
R
 Factores Corrección : 0,93
S Estabilida d Corregida
S  Q  R  5226  0,93  4860,18 lb
 BRIQUETA N°02
GRUPO 4
Hoja 19 de 23
Q
R
S  Q  R  3971  0,934  3708,91 lb
 BRIQUETA N°03
Q
R
S  Q  R  4252  0,978  4158,46 lb
PROMEDIO ESTABILIDAD CORREGIDA
3708,91  4158,46
S
2
S  3933,69 lb
FLUJO (pulg/100)
 BRIQUETA N°01
T  0,1299  100  12,9
 BRIQUETA N°02
T  0,1031 100  10,31
 BRIQUETA N°03
T  0,1237  100  12,37
PROMEDIO DE FLUJO
12,99  12,37
T  12,68
2
 Determinación de la densidad de la briqueta (Método Rice) – Tabla Nª 6
Cálculo del valor Peso frasco + agua a 25ºC (D)
𝐷 = 𝑊𝑓 + 𝑊𝑎
𝐷 = 7406.5
Cálculo del valor Peso muestra (A)
𝐴 (𝑊𝑚) = (𝑊𝑚 + 𝑊𝑓) − 𝑊𝑓

𝐴(𝑊𝑚) = (4195.5𝑔𝑟) − 2903.2𝑔𝑟
GRUPO 4
Hoja 20 de 23
𝐴(𝑊𝑚) = 1292.3𝑔𝑟
Cálculo del valor Peso muestra + frasco +agua a 25ºC (E)
𝐸 = 𝑊𝑚 + 𝑊𝑓 + 𝑊𝑎
𝐸 = 8163.8
Determinación de la densidad Gmm
𝐴
𝐺𝑚𝑚 =
𝐴− (𝐸 − 𝐷)
1292.3 𝑔𝑟
𝐺𝑚𝑚 =
1292.3𝑔𝑟 − (8163.8𝑔𝑟 − 7406.5𝑔𝑟)
𝐺𝑚𝑚 = 2.416
11.CONCLUSIONES
 Concluimos mencionando que la densidad obtenida por el método Rice (Gmm=

2.416) es directamente proporcional, a la estabilidad, y se observó que al realizar
el ensayo el resultado dependen del procedimiento realizado y la metodología
aplicada.
 Se determinó que a mayor porcentaje de asfalto la muestra se vuelve más
compacta he impermeable pues tiene menor cantidad de vacíos.
 Se determinó que el 6.0 % de cemento asfáltico utilizado es una cantidad cercana
a la óptima para la realización de mezclas bituminosas en calientes, pues se
obtiene una excelente estabilidad y un flujo medianamente flexible a la
deformación.
 Se determinó que el valor de vacíos se mantiene dentro del rango establecido
de 3 a 5%. De la muestra se obtuvo un porcentaje de vacíos = 4.2%
 Determinamos que para nuestra estabilidad aumenta de acuerdo al grado de
compactación ya que nuestras muestras difirieron en 1 cm cada una y a menor
grado de compactación menor nuestra estabilidad por ejemplo muestra 1 =
4860,18 lb con un diámetro de 6,5 cm y la muestra 2 = 3708,91 lb con un
diámetro de 6,5 cm.
 Determinamos que el vacíos con aire van relacionados con el grado de
compactación a menor compactación mayor vacíos así como a mayor vacíos
mayor es el porcentaje de agregados gruesos agregados 94% vacíos 4,2 agregados
93,5 vacíos 4,47.
 Se observó con los resultados obtenidos en laboratorio (Muestra N°01
Estabilidad: 5226 lb, Flujo 12.99 pulg/100; Muestra N°02 Estabilidad: 3971 lb,
Flujo 10.31 pulg/100 y Muestra N°03 Estabilidad: 4252 lb, Flujo 12.37 pulg/100)
que el flujo de las muestras es directamente proporcional a la estabilidad de las
mismas, dicho de otra manera, al disminuir la estabilidad disminuye el flujo y
viceversa.
GRUPO 4
Hoja 21 de 23
 Se determinó que a mayor porcentaje de asfalto la muestra se vuelve más

compacta he impermeable pues tiene menor cantidad de vacíos.
12.RECOMENDACIONES
 Se recomienda incrustar la varilla por todos los lados del molde metálico de tal forma que
se repartan los golpes de forma uniforme, empezando desde los costados formando una
especie de caracol que termine en el centro.
 Realizar el tamizado de los agregados con anterioridad a la práctica, ya que su ejecución
conlleva un tiempo significativo.
 Realizar el ensayo de compactación únicamente por caída libre del martillo, pues si se
aplica fuerza en el golpe, la muestra estará alterada y los resultados serán erróneos.
 Colocar papel de cualquier tipo en la base del molde de compactación para evitar la
excesiva adherencia entre la mezcla y el recipiente, lo cual provoque la disgregación de
la misma una vez que se la retire.
 Utilizar guantes resistentes al calor para manipular los recipientes calientes durante la
preparación de la mezcla asfáltica.
 Mezclar lo más rápido posible el cemento asfáltico caliente con los agregados, pues una
vez que estos se enfrían no se genera la viscosidad necesaria como para obtener una
mezcla homogénea, y las briquetas que se obtengan presentarán fragilidad excesiva.
 Compactar la mezcla asfáltica a una temperatura no menor de 80° C, para simular
condiciones reales en el ensayo y obtener así resultados precisos.
 Se debe tener previsto el equipo necesario para elaborar las briquetas antes de
iniciar la práctica.
13.BLIBLIOGRAFÍA O LINKOGRAFÍA
BIBLIOGRAFÍA
 MOREIRA Fricson, (2016). PAVIMENTOS – Octavo Semestre. Cap. 5, pg. 2.
 American Association of State Highway and Transportation Officials (1973). Norma

AASHTO T – 245. Procedimiento para la aplicación del método Marshall.
 American Association of State Highway and Transportation Officials (1973). Norma

AASHTO T – 225. Especificaciones para la utilización del equipo Marshall.
 American Society of Testing Materials (2001). Norma ASTM D -1559. Procedimiento

para la ejecución de mezclas asfálticas en caliente.
LINKOGRAFÍA
 http://www.vialidad.cl/areasdevialidad/laboratorionacional/MaterialCursos/Mezclas%2
0Asf%C3%A1lticas.pdf
 https://es.scribd.com/doc/116492253/08Cap7-Diseno-de-Mezclas-Asfalticas-Metodo-
Marshall-doc
GRUPO 4
Hoja 22 de 23
14.ANEXOS
1.- Tamizar el suelo hasta obtener la 2.- Peso de los agregados

granulometría requerida
3.- Calentar los agregados y el cemento 4.- Calentar los moldes en el horno
asfaltico
5.- Mezcla del asfalto con los agregados 6.- Peso de la muestra sumergida en agua
GRUPO 4
Hoja 23 de 23
7.- Ensayo rice para determinar la 8.- Muestras realizando el baño maría
densidad
9.- Muestras ensayadas en la máquina de 10.-Disgregacion del material para evitar

compresión vacíos
1. Ensayo Rice
GRUPO 4
Hoja 24 de 23
GRUPO 4

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CURSO: OCTAVO SEMESTRE

FECHA DE EJECUCIÓN: 27/06/2017

TEMA: “MÉTODO MARSHALL PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS BITUMINOSAS

Existen varios métodos empleados en el diseño de las mezclas bituminosas en caliente y

Las mezclas asfálticas en caliente son aquellas que se fundamentan en la combinación de

El ligante utilizado para la realización de la mezcla asfáltica cumple con el propósito de

2.1 OBJETIVO GENERAL:

Aplicar el Método Marshall para el diseño de mezclas bituminosas en caliente.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Determinar el peso específico de los agregados.

 Molde especial de compactación de 4” de diámetro y 3” de altura con collarín.

 Recipientes (picnómetro, frasco volumétrico, taza)

 Bomba de vacío o aspirador de agua

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TEMA DE LA PRÁCTICA: “MÉTODO MARSHALL PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS

TABLA N° 1: CANTIDAD DE AGREGADO PARA %ASFALTO = 6.0

1¨ (25.4 mm) -----

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TEMA DE LA PRÁCTICA: “MÉTODO MARSHALL PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS

TABLAS Nº2: PESOS DE LAS BRIQUETAS

2 1175.00 662.80 1177.70

3 1165.30 657.90 1166.40

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TEMA DE LA PRÁCTICA: “MÉTODO MARSHALL PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS

TABLAS Nº3: DIMENSIONES DE LAS BRIQUETAS

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TEMA DE LA PRÁCTICA: “MÉTODO MARSHALL PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS

TABLAS Nº4: ESTABILIDAD Y FLUENCIA

MUESTRA ESTABILIDAD (lb) FLUJO (pulg/100)

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TEMA DE LA PRÁCTICA: “MÉTODO MARSHALL PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS

TABLAS Nº5: MÉTODO RICE

Determinación Rice Gmm

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TABLA N°6: “RESULTADOS ENSAYO MARSHALL”

TEMA DE LA PRÁCTICA: “MÉTODO MARSHALL PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS BITUMINOSAS ASFÁLTICAS”

GRÁFICO 2: Vacíos con aire(L) vs %Asfalto(B)

Vacíos con aire

GRÁFICO 3: Vacíos agreg min(N) vs %Asf(B) GRÁFICO 4: Estabilidad(S) vs %Asfalto (B)

24.00 Vacíos agreg min vs %Asfalto Estabilidad vs %Asfalto

Flujo vs %Asfalto %Vacíos llenos asf vs %Asfalto

%Vacíos llenos de asfalto

PESO ESPECÍFICO (gr/cm3) - PROMEDIO BULK

PESO ESPECÍFICO (gr/cm3)

VACÍOS EN AGREGADOS MINERALES

N  100  K  100  82,27

NL 17,73  4,2

PROMEDIO ESTABILIDAD CORREGIDA

 Determinación de la densidad de la briqueta (Método Rice) – Tabla Nª 6

Cálculo del valor Peso frasco + agua a 25ºC (D)

Cálculo del valor Peso muestra (A)

𝐴 (𝑊𝑚) = (𝑊𝑚 + 𝑊𝑓) − 𝑊𝑓

Cálculo del valor Peso muestra + frasco +agua a 25ºC (E)

Determinación de la densidad Gmm

 Concluimos mencionando que la densidad obtenida por el método Rice (Gmm=

 Se determinó que a mayor porcentaje de asfalto la muestra se vuelve más

 MOREIRA Fricson, (2016). PAVIMENTOS – Octavo Semestre. Cap. 5, pg. 2.

 American Association of State Highway and Transportation Officials (1973). Norma