Informe Diseño de Mezcla Asfaltica Por Metodo Marshall

DISEÑO MEZCLA DE PAVIMENTO
MEDIANTE EL MÉTODO MARSHALL

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE PAVIMENTOS
DISEÑO DE MEZCLAS ASFALTICAS
Método Marshall
Originó Aprobó Fecha

Santiago Rincón 20191579004
Diego Aponte 20191579006 Ing. Maximiliano Marzo
Angie Niño 20191579026 Villadiego Estrada 2020
Leidy Rojas 20191579028
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS
FACULTAD TECNOLÓGICA
INGENIERIA CIVIL
MÉTODO MARSHALL
1 TABLA DE CONTENIDO
Introducción .............................................................................................................. 5
2 Marco teórico ...................................................................................................... 6
2.1 Agregados .................................................................................................... 6
2.1.1 Tamaño y granulometría ......................................................................... 6
2.1.2 Limpieza ................................................................................................ 7
2.1.3 Resistencia al desgaste ........................................................................... 7
2.1.4 Textura superficial .................................................................................. 9
2.1.5 Forma de las partículas .......................................................................... 10
2.1.6 Absorción ............................................................................................. 11
2.1.7 Afinidad con el asfalto ............................................................................ 11
2.2 Área superficial de los agregados .................................................................. 11
2.2.1 Cálculos ................................................................................................ 12
2.3 Consideraciones a tener en cuenta para un diseño de mezcla asfáltica ............. 12
2.3.1 Estabilidad ............................................................................................ 12
2.3.2 Durabilidad ........................................................................................... 13
2.3.3 Flexibilidad............................................................................................ 13
2.3.4 Resistencia a la fatiga ............................................................................ 13
2.3.5 Resistencia al deslizamiento ................................................................... 14
2.3.6 Impermeabilidad ................................................................................... 14
2.3.7 Trabajabilidad ....................................................................................... 15
3 Normas INVIAS para el diseño de una mezcla asfáltica .......................................... 16
3.1 Norma INV E 222-13 densidad, densidad relativa (gravedad específica) y absorción
del agregado fino ................................................................................................... 16
3.2 INV E – 223 – 13 densidad, densidad relativa (gravedad específica) y absorción del
agregado grueso.................................................................................................... 18
3.3 INV – E – 733 – 13 gravedad especifica bulk y densidad de mezclas asfálticas
compactadas no absorbentes empleando especímenes saturados y superficialmente secos
19
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3.4 INV – E – 733 – 13 gravedad especifica bulk y densidad de mezclas asfalticas

compactadas absorbentes empleando especimenes recubiertos con una pelicula de
parafina ................................................................................................................ 20
3.5 INV – E – 732 – 13 extracción cuantitativa del asfalto en mezclas para pavimentos
20
4 Planteamiento del Diseño .................................................................................... 22
5 Desarrollo .......................................................................................................... 25
5.1 Cálculos requeridos para una muestra asfáltica ............................................... 26
5.2 Curvas porcentaje de asfalto ......................................................................... 31
5.3 Condiciones requeridas de la mezcla asfaltica ................................................. 33
6 Resultados ......................................................................................................... 35
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INTRODUCCIÓN
El ingeniero Maximiliano Villadiego Estrada como parte del desarrollo del curso de Diseño y
Construcción de Pavimentos, encomendó a los estudiantes del curso encontrar la
dosificación optima de asfalto en una mezcla mediante el Método Marshall. Debido a que la
proporción volumétrica es un factor determinante del comportamiento de la mezcla asfáltica.
En el presente informe se presenta el análisis y los cálculos aplicados para determinar todos
componentes volumétricos de las mezclas asfálticas, variando el porcentaje del asfalto con
la finalidad de encontrar la dosificación de asfalto que garantice mejor comportamiento de
la mezcla asfáltica.
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2 MARCO TEÓRICO
2.1 Agregados
Para determinar que agregados pueden usarse para una mezcla asfáltica se debe tener en
cuenta los siguientes criterios:
2.1.1 Tamaño y granulometría

Para definir los tamaños de los agregados se hará uso del tamaño máximo de un agregado
y del tamaño máximo nominal del agregado, el primero corresponde al tamiz más reducido
donde pasa un cien por ciento (100%) del material a examinar, y el segundo tamaño es el
del tamiz de mayor abertura que retiene alguna partícula del material.
Estos tamaños de los agregados están estipulados por especificaciones, las cuales describen
la distribución de las partículas que tendrá el material granular. Los agregados se identifican
de acuerdo a su granulometría: granulometría cerrada, granulometría abierta, tamaño
uniforme, granulometría gruesa, granulometría fina y granulometría discontinua.
En Colombia el tamaño y granulometría de los agregados se rige por la norma INVIAS INV
E-213-13, análisis granulométrico de los agregados grueso y fino. Esta norma determina
cuantitativamente la distribución de los tamaños de las partículas de agregado grueso y
fino, por medio del tamizado.
Este ensayo se realiza con una muestra seca de masa conocida y para determinar el material
que pasa el tamiz número 200 (No.200) debe hacerse uso de la norma INV E-214. Debe
hacerse uso de balanzas para determinar la masa del material, tamices para determinar el
tamaño de las partículas y un horno para el secado del material. Luego de secar las muestras
de agregado fino y grueso debe cumplir las siguientes especificaciones, para agregado fino
su masa no debe ser menor a trecientos gramos (300 g), y para agregados gruesos
dependerá del tamaño máximo nominal como se indica en la norma INV E-213-13. Después
se mezclarán los agregados en proporciones iguales como lo indica la norma, se tamizarán
los materiales y se tomara medida de la masa retenida en cada tamiza para conocer el
porcentaje pasa de la muestra tomada, el porcentaje total retenido o el porcentaje de las
fracciones de diferentes tamaños. Además, se hallará el módulo de finura de la muestra
analizada.
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2.1.2 Limpieza
En ocasiones los agregados contienen material particular u orgánico que pueden afectar la
mezcla asfáltica y dañar sus propiedades. Por este motivo a los agregados se les asigna una
cantidad permitida en porcentaje de contenido estos materiales.
La limpieza de los agregados se puede realizar por inspección visual, o por el ensayo
equivalente de arena desarrollado por la California división of highways, que se explica en
la norma AASHTO T 176. Este método permite determinar la cantidad de polvo fino no
conveniente o materiales similares en el porcentaje de material que pase el tamiz número
cuatro (No. 4 o 4.75mm).
En Colombia es usada la norma INV E-237, determinación de la limpieza superficial de

agregado grueso, como su nombre lo dice el objeto de esta norma es para determinar la
limpieza superficial de un agregado grueso. El equipo usado es horno, tamices, recipientes
para medir la humedad y bandejas. Los tamices usados son desde el tamiz número cuatro
(No.4) hasta el tamiz número treinta y cinco (No.35). A la porción de la muestra para
humedad se determina su masa húmeda, primero llevándola al horno, luego sometiéndola
a inmersión y hallando la diferencia de pesos tanto de la muestra seca con la muestra
húmeda. Al tener la cantidad de masa humedad y de masa seca se determina las impurezas
de la porción de la muestra. Y para finalizar se calcula el coeficiente de limpieza superficial.
Lo descrito anteriormente se calcula con las siguientes formulas.
En el libro guía de Tecnología del asfalto y prácticas de construcción la limpieza la

determinan con la norma ASSHTO T 176. Siguiendo los siguientes pasos.
1. Se coloca una muestra de material en una probeta transparente, que contiene

una solución acuosa de cloruro cálcico, glicerina y formaldehido.
2. La muestra con la solución se sacude de una manera prescripta.
3. La misma solución pasada por un tubo irrigador, se usa para lavar la materia
arcillosa.
4. Después de un periodo de asentamiento de veinte minutos (20min), se lee el
nivel superior de la muestra arcillosa.
5. Dejar descender un cilindro metálico para que repose en la cara superior de la
arena limpia.
6. Se lee el nivel inferior de la base.
7. El equivalente de arena es el cociente, multiplicando por 100, de la lectura del
nivel superior de arena, dividida por la lectura del nivel superior de arcilla.
2.1.3 Resistencia al desgaste
Durante la elaboración, colocación y compactación de la mezcla asfáltica, los agregados
sufren un desgaste por abrasión y de rotura adicional, por estos motivos los agregados que
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se incluyen a la carpeta asfáltica más cercana al contacto con el tránsito deben resistir
procesos de trituración y degradación mayores a los demás agregados, por lo que requieren
de más dureza.
El ensayo en la máquina de los ángeles determina la resistencia de los agregados a la

abrasión. El equipo determinado esta descrito en la norma AASHTO T96 y ASTM C131.
En Colombia las normas usadas para determinar la abrasión de un material son: INV E-218,
resistencia a la degradación de los agregados de tamaños menores de treinta y siete punto
cinco milímetros (37.5 mm o 1 ½ “) por medio de la máquina de los ángeles; INV E-219,
resistencia a la degradación de los agregados gruesos de tamaños mayores de diecinueve
milímetros (19mm o ¾ “) mediante la máquina de los ángeles. Estas dos normas determinan
la resistencia a la degradación de los agregados. Para la realización de estos ensayos se
hace uso de máquina de los ángeles, tamices, balanza, horno, carga abrasiva (12 esferas
de acero, con un diámetro aproximado de cuarenta y siete milímetros (47mm) y na masa
entre trescientos noventa y cuatrocientos cuarenta y cinco gramos(390-445g).
El procedimiento del ensayo se realizará con una reducción de la muestra, lavado y secado
del material inicialmente, luego se escogerá la granulometría más parecida para separar la
muestra a las fracciones, se recombinarán las fracciones para formar la muestra de ensayo.
Introducir la muestra en la máquina de los ángeles con la carga abrasiva y se hace girar el
tambor como lo indica la norma. Se retirará la muestra al finalizar y se tamizará, se limpiará
y llevará al horno para medir su masa. En este ensayo se determina el porcentaje de
perdidas con la siguiente formula.
𝑃1 − 𝑃2
%𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = ∗ 100
𝑃1
Donde:
𝑃1 : Masa de la muestra seca antes del ensayo, en gramos(g).
𝑃2 : Masa de la muestra seca después del ensayo, previo lavado sobre tamiz de 1.70 mm
(No.12), en gramos(g).
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Ilustración 1 Máquina de los ángeles, Tomado de la norma INV E-218.
Para determinar la abrasión también se hace uso de las siguientes normas INV E 238 y 245.
Determinación de la resistencia del agregado grueso, fino a la degradación por abrasión
utilizando el aparato de micro-Deval. En este ensayo se realiza la carga abrasiva
acompañada de agua, donde la muestra con granulometría normalizada debe ser sumergida
en agua durante un lapso no menor a una hora, dejando rotar estos elementos con la
muestra por 2 horas, posteriormente se lavará la muestra se secará al horno y se hallará su
porcentaje de pérdidas. Equipos para la realización del ensayo. Recipientes cilíndricos
capacidad cinco litros (5 l), carga abrasiva cinco mil gramos (5000 g) de esferas metálicas
con un diámetro de 9.5 mm, balanza, tamices y máquina de abrasión de micro-Deval.
2.1.4 Textura superficial

La textura de las partículas es muy importante en el diseño de una mezcla asfáltica, ya que
esta propiedad nos permite obtener buena trabajabilidad a la mezcla tanto para colocación
como compactación, aumenta la resistencia y provee un espacio adicional para aumentar el
contenido de asfalto en la mezcla.
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Para las mezclas se opta por el uso de muestras trituradas, ya que nos dan una textura
superficial rugosa lo que permite mejor adherencia a la mezcla. No existe un método que
permita medir con exactitud la textura superficial de los agregados. Pero esta característica
la podemos determinar por medio de ensayos de resistencia y en la trabajabilidad de la
mezcla asfáltica.
Para Colombia se hace uso de la norma INV E 791-07, textura superficial de un pavimento
mediante el método del circulo de arena. Para la elaboración de este ensayo se deben usar
tres recipientes para diferentes medidas de arena, un dispositivo para extender y enrasar la
arena, una regla metálica, dos recipientes de plástico, un cepillo blando y un dispositivo
para proteger del viento. Procedimiento: 1. Seleccionar las zonas a realizarle el ensayo. 2.
Se limpia la superficie de ensayo con un cepillo. 3. Se instala el dispositivo de protección
contra el viento. 4. Se llenan los recipientes de arena. 5. Se vierte en totalidad la arena en
el punto de ensayo. Y se extiende por la zona. 6. Se determina con ayuda de las tres medidas
diferentes las asperezas superficiales con el diámetro promedio del circulo de arena y
volumen de la arena.
2.1.5 Forma de las partículas

Es necesario tener en cuenta la forma de las partículas, ya que afectan directamente los
procesos que requieren de una buena trabajabilidad como la compactación y aumentan o
disminuyen la resistencia de la mezcla. Para agregados de gran tamaño se busca partículas
trituradas, mientras que para los agregados finos o arenas su buscan que las partículas sean
redondeadas.
En Colombia es usada la norma INV E-230, índice de aplanamiento y alargamiento de los

agregados para carreteras. Esta norma determina los índices de aplanamiento y
alargamiento de los agregados, para su desarrollo se usan siete tamices de barras, dos
calibradores metálicos, tamices de tamaños ¼ “,3/8”,1/2”,3/4”, 1 ½”, 2” y 2 1/2 “, balanza,
horno, bandejas y cuarteador de agregados.
Para su procedimiento se realizarán los siguientes pasos:

1. Usando un tamiz de barras se hará el cribado manualmente. De igual manera con el
calibrador de aplanamiento se hará la medición manual de los agregados.
2. Se combinan y se pesan todas las partículas que pasaron por los tamices.
3. Se determina la masa de las partículas retenidas por las barras sea alargada o
aplanada.
4. Se combinan y pesan todas las partículas retenidas en el calibrador de alargamiento.
5. Calcular índice de aplanamiento e índice de alargamiento.
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2.1.6 Absorción
Para evitar que una mezcla tenga problemas de resequedad o poca cohesión, es necesario
que los agregados usados en la mezcla deben ser poco porosos, ya que a mayor porosidad
mayor es la absorción de asfalto que tendrá el agregado y la mezcla presentara los
problemas dichos anteriormente. Para determinar la absorción de un agregado se usan las
normas INV E 222 y 223, densidad, densidad relativa y absorción del agregado fino y grueso.
En este ensayo se sumerge la muestra durante 24 horas para llenar sus poros permeables,
luego se secan superficialmente para obtener su masa y se compara con la masa de la
muestra seca al horno.
2.1.7 Afinidad con el asfalto

Los agregados pueden no tener afinidad con el asfalto y generar una separación entre la
película de asfalto y el material granular, conociéndose estos materiales como hidrofílicos
(tienen afinidad con el agua) e hidrófobos (no tienen afinidad con el agua), estos efectos
en la mezcla se conocen como recubrimiento para materiales granulares hidrofílicos y
descubrimiento para los materiales hidrófobos.
Para determinar si los agregados pueden afectar a la mezcla sea por recubrimiento o
descubrimiento se puede acudir a la norma ASTM D 1664. Donde la mezcla sin compactar
se sumerge en agua y se evalúa visualmente el comportamiento de las partículas. Otro
ensayo usado asta en la norma ASTM D1075 y AASHTO T 165. En estas normas comparan
la resistencia de mezcla en agua con la resistencia de una probeta de mezcla que no ha sido
sumergida en agua. Donde el índice de reducción de resistencia, indica la calidad del
agregado.
En caso de que por desplazamiento del material a la obra deban usarse materiales de este
tipo debe garantizarse la relación densidad-vacíos deseable, mediante un ajuste de
graduación y contenido de asfalto.
Para Colombia se hace uso de la formula Riedel Webber descrita en la norma INV 774-13.
Que determina la adhesividad de los ligantes asfalticos a una arena natural o de trituración.
2.2 Área superficial de los agregados
El área superficial de los agregados es el comienzo para determinar el contenido de asfalto

en el diseña de una mezcla. Para establecer este porcentaje es usada la siguiente formula.
% 𝑎𝑠𝑓𝑎𝑙𝑡𝑜 = 100 𝐴𝑡𝛾𝑏
Donde,
𝐴: Área superficial del agregado, en 𝑚2 ⁄𝑘𝑔 (𝑝𝑖𝑒𝑠 2 ⁄𝑙𝑏)
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𝑡: Espesor de la película de asfalto, en 𝑚 (𝑝𝑖𝑒𝑠), y

𝛾𝑏 : Peso unitario del asfalto, en 𝑘𝑔⁄𝑚3 ( 𝑙𝑏⁄𝑝𝑖𝑒𝑠 3 ).
2.2.1 Cálculos
Para determinar el área superficial de los agregados primero se debe hallar el porcentaje
pasa del material a analizar en cada tamiz. Luego al tener ya esta información se debe
multiplicar el dato obtenido de cada tamiz por una serie de factores de áreas superficiales
ya establecidos y sumando el total de estos productos.
Nota: Para la obtención de los porcentajes pasa del material en cada tamiz deben ser usados
todos los tamices indicados en la tabla a continuación.
Tabla 1 Cálculo del área superficial.

Factor de área superficial
Abertura de tamiz
m2⁄kg (pies2⁄lb)
19,0 mm (3/4 in.) *
12,5 mm (1/2 in.) *
9,5 mm (3/8 in.) *
4,75 mm (No. 4) 0,41 / (2,0)
2,36 mm (No.8) 0,82 / (4,0)
1,18 mm (No.16) 1,64 / (8,0)
600 µm (No.30) 2,87 / (14,0)
300 µm (No.50) 6,14 / (30,0)
150 µm (No.100) 12,29 / (60,0)
75 µm (No.200) 32,77 / (160,0)
* Área superficial del agregado que supera 4,75 mm (No, 4) = 0,41 (2,0)
Fuente: Tecnología del asfalto y prácticas de construcción, instituto del asfalto de los Estados
Unidos de Norteamérica, segunda edición 1983, Tema C agregados minerales, lección 2 cálculos en
los agregados, C20.
2.3 Consideraciones a tener en cuenta para un diseño de mezcla asfáltica
2.3.1 Estabilidad
Es la capacidad que tiene una mezcla de resistir deformaciones impuestas por cargas que
generan ahuellamiento y ondulaciones en el pavimento.
La estabilidad de cualquier mezcla asfáltica depende de la fricción interna entre partículas y

su cohesión. Pero las anteriores características no son suficientes para considerar una
mezcla asfáltica estable, ya que cada una de las dos características mencionadas se ven
afectadas por otros factores, así como la fricción interna depende de la granulometría del
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material, textura superficial, la forma de las partículas, densidad de la mezcla y la cantidad

de asfalto en la mezcla. Y la cohesión es determinada a partir de la viscosidad de la mezcla
y la cantidad de asfalto que mantienen las presiones de contacto entre las partículas.
Para determinar la estabilidad de una mezcla asfáltica se hace uso de la norma INV E 748-
13, estabilidad y flujo de mezclas asfálticas en caliente empleando el equipo Marshall. Este
ensayo se puede realizar con dos tipos de equipos, el primero es un marco de carga con
anillo y un dial para medir la deformación. El segundo es una celda de carga y un transductor
lineal diferencia variable. Estos equipos son usados para determinar la resistencia a la
deformación plástica en mezclas asfálticas.
2.3.2 Durabilidad
Capacidad de una mezcla asfáltica de resistir el deterioro generado por el tránsito y el clima.
La durabilidad en cualquier mezcla se puede mejorar aumentando el contenido de asfalto,
garantizando una buena compactación e impermeabilización. Estas acciones se deben tener
en cuenta para evitar la oxidación, volatilización de la mezcla, procesos de hielo y deshielo.
También incrementar el tamaño de la película de asfalto evita un deterioro rápido por
envejecimiento inducido por el tiempo y las cargas a las cuales será sometido.
No garantizar un contenido adecuado de asfalto trae más consecuencias que afectan la

durabilidad de la mezcla, como desprendimiento de la capa asfáltica por falta de ligante
debido a las fuerzas a tracción y abrasivas del tránsito. También tener un contenido excesivo
de asfalto puede afectar la estabilidad de la mezcla. Para el caso de volatilización de
componentes de la mezcla se usa la norma INV E-709, para determinar el punto de
inflamación y de combustión de asfaltos con aparato Cleveland. Y también se puede
determinar con el ensayo de película delgada en horno, para medir el envejecimiento de la
mezcla asfáltica.
2.3.3 Flexibilidad
Esta característica permite a la mezcla adaptarse a cualquier cambio, afectación o
movimiento que provenga en la subrasante y base del pavimento sin quebrarse. Para
garantizar flexibilidad en el asfalto debe tenerse un adecuado contenido de asfalto para
garantizar que no afecte las demás características y los agregados deben cumplir una
granulometría prácticamente abierta.
2.3.4 Resistencia a la fatiga

Es necesario cumplir con esta cualidad ya que permite a la mezcla soportar las flexiones
causadas por las cargas de las ruedas. A partir de la información obtenida en el libro la
tecnología del asfalto, donde se afirma que a mayor contenido de asfalto incrementa la
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resistencia de fatiga. Además, debe tener agregados bien gradados para evitar problemas
como la exudación en el pavimento. En la norma INV E 784, determinación a las leyes de
fatiga de las mezclas asfálticas compactadas en caliente sometidas a flexión dinámica.
Equipos a usar: sistema de ensayo, dispositivo de aplicación de carga, cámara ambiental,
sistema de control y medición y sierras para cortar los especímenes. Este ensayo se realizará
a una temperatura de 20ºC, se ubican mordazas a en varios puntos a lo largo del espécimen,
se instalan los transformadores lineales de voltaje para determinar las deformaciones, se
aplican 50 ciclos de carga con una deformación constante y finalmente se selecciona 10000
ciclos de carga antes de reducir su rigidez a la mitad para llevarlo a la falla y conocer su
deformación máxima.
2.3.5 Resistencia al deslizamiento

Teniendo en cuenta el uso de un pavimento, es muy importante que las mezclas asfálticas
cumplan ciertos requisitos, en este caso debe cumplir con una fricción que no permita que
exista deslizamiento entre la superficie y las llantas de los vehículos, especialmente si la
superficie está húmeda. Para que una mezcla asfáltica adquiera esta característica debe
tener un adecuado contenido de asfalto, agregados con textura superficial rugosa y
resistente al pulimento.
Para Colombia la resistencia al deslizamiento se evalúa con la norma INV E 769, cubrimiento
y resistencia al desplazamiento por el agua de las emulsiones asfálticas. Este ensayo debe
llevarse a cabo a una temperatura de 23.9 ºC. También se determina con la norma INV E
792-13, medida del coeficiente de resistencia al deslizamiento usando un péndulo británico.
Este método consiste en usar un equipo de tipo péndulo, para medir las propiedades de
fricción de la superficie.
INV E 815, medida de la resistencia al deslizamiento de pavimentos y otras superficies
sometidas a tránsito, empleando un dispositivo de rueda parcialmente bloqueada con grado
de deslizamiento fijo.
2.3.6 Impermeabilidad
Característica que tiene un pavimento para evitar el paso de agua y aire a través de él. Para
determinar la impermeabilidad del pavimento debe conocerse el contenido de vacíos en la
mezcla. Para determinar la impermeabilidad o permeabilidad de una mezcla se usa la norma
INV E 805, medida de la permeabilidad de mezclas asfálticas para pavimentación empleando
un permeámetro de pared flexible. Emplea un permeámetro de carga variable, que
determina el flujo de agua a través de una probeta de la mezcla asfáltica, registrándose el
tiempo en que alcanza un cambio de carga hidráulica conocido.
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2.3.7 Trabajabilidad
Es la facilidad o manejabilidad de la mezcla para colocarse y compactarse en obra. Para
obtener una buena trabajabilidad debe usarse una maquina distribuidora y en ser necesario
cambiar el diseño de la mezcla para su fabricación o colocación en sitio. La norma INV E
807 nos ayuda a determinar la trabajabilidad a partir de la compactación de una mezcla,
donde se compactan probetas a las cuales se le determinan sus densidades para así hallar
un índice de compactación.
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3 NORMAS INVIAS PARA EL DISEÑO DE UNA MEZCLA ASFÁLTICA
3.1 Norma INV E 222-13 densidad, densidad relativa (gravedad específica) y

absorción del agregado fino
Esta norma es para determinar la densidad promedio de una cantidad de partículas de

agregado, la densidad relativa y la absorción del agregado fino. Para iniciar con el ensayo
se sumerge en agua una muestra del agregado durante un período de 24 ± 4 h, para llenar
sus poros permeables. Después se retira del agua, las partículas del agregado se secan
superficialmente y se determina su masa. Posteriormente, la muestra se coloca en un
recipiente graduado y se determina su volumen por el método gravimétrico o el volumétrico.
Finalmente, la muestra se seca al horno y se determina su masa seca. Usando los valores
de masa obtenidos y las fórmulas incluidas en esta norma, es posible calcular la densidad,
la densidad relativa (gravedad específica) y la absorción del agregado.
CALCULOS
Donde:
A: Masa al aire de la muestra seca al horno

B: Masa del picnómetro aforado lleno de agua
C: Masa total del picnómetro aforado con la muestra y lleno de agua
R1: Lectura inicial con agua en el frasco de Le Chatelier
R2: Lectura final con agua y muestra en el frasco de Le Chatelier.
S: Masa de la muestra saturada y superficialmente seca
S1: Masa de la muestra saturada y superficialmente seca añadida al frasco
• Densidad relativa (Gravedad específica) seca al horno SH:
- Procedimiento Gravimétrico
𝐴
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 (𝑆𝐻) =
(𝐵 + 𝑆 − 𝐶)
- Procedimiento Volumétrico
𝐴
[𝑆1 ( 𝑆 )]
[0.9975(𝑅2 − 𝑅1 )]
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• Densidad relativa (Gravedad específica) en condición saturada y superficialmente

seca SSS:
𝑆
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 (𝑆𝑆𝑆) =
(𝐵 + 𝑆 − 𝐶)
𝑆1
[0.9975(𝑅2 − 𝑅1 )]
• Densidad relativa aparente (gravedad específica aparente)
𝐴
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 (𝑔. 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒) =
(𝐵 + 𝐴 − 𝐶)
𝐴
[𝑆1 ( 𝑆 )]
𝑆
[0.9975(𝑅2 − 𝑅1 )] − [( 1 ) (𝑆 − 𝐴)]
𝑆
• Densidad en condición seca al horno (SH):
997.5 ∗ 𝐴
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑆𝐻 =
(𝐵 + 𝑆 − 𝐶)
𝐴
[997.5 𝑆1 ( 𝑆 )]
[0.9975(𝑅2 − 𝑅1 )]
• Densidad en condición saturada y superficialmente seca SSS:
997.5 ∗ 𝑆
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑆𝑆𝑆 =
(𝐵 + 𝑆 − 𝐶)
[997.5 ∗ 𝑆1 ]
[0.9975(𝑅2 − 𝑅1 )]
• Densidad aparente:
997.5 ∗ 𝐴
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 =
(𝐵 + 𝐴 − 𝐶)
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𝐴
997.5 ∗ [𝑆1 ( 𝑆 )]
𝑆
[0.9975(𝑅2 − 𝑅1 )] − [( 1 ) (𝑆 − 𝐴)]
𝑆
• Absorción
𝑆−𝐴
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛 % = ∗ 100
𝐴
3.2 INV E – 223 – 13 densidad, densidad relativa (gravedad específica) y

absorción del agregado grueso
Esta norma describe el procedimiento que se debe seguir para determinar la densidad
promedio de una cantidad de partículas de agregado grueso, la densidad relativa y la
absorción del agregado grueso. Se debe sumergir en agua una muestra del agregado
durante un período de 24 ± 4 h, para llenar sus poros permeables. Una vez retiradas del
agua, las partículas del agregado se secan superficialmente y se determina su masa.
Posteriormente, se determina el volumen de la muestra por el método de desplazamiento
de agua. Finalmente, la muestra se seca al horno y se determina su masa seca. Usando los
valores de masa obtenidos y las fórmulas incluidas en esta norma, es posible calcular la
densidad, la densidad relativa (gravedad específica) y la absorción del agregado.
CALCULOS
• Densidad relativa (Gravedad específica) seca al horno SH:
𝐴
(𝐵 − 𝐶)
A: Masa al aire de la muestra seca al horno
B: Masa al aire de la muestra saturada y superficialmente seca
C: Masa aparente de la muestra saturada agua
• Densidad relativa (Gravedad especifica) en condición saturada y superficialmente

seca SSS:
𝐵
(𝐵 − 𝐶)
• Densidad relativa aparente (gravedad específica aparente)
𝐴
(𝐴 − 𝐶)
• Densidad en condición seca al horno (SH):
997.5 ∗ 𝐴
(𝐵 − 𝐶)
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• Densidad en condición saturada y superficialmente seca SSS:
997.5 ∗ 𝐵
(𝐵 − 𝐶)
• Densidad aparente:
997.5 ∗ 𝐴
(𝐴 − 𝐶)
• Absorción
𝐵−𝐴
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛 % = ∗ 100
𝐴
3.3 INV – E – 733 – 13 gravedad especifica bulk y densidad de mezclas

asfálticas compactadas no absorbentes empleando especímenes
saturados y superficialmente secos
Este ensayo es para determinar la gravedad especifica bulk y la densidad de especímenes

de mezclas asfálticas compactadas. Inicialmente el espécimen se sumerge en un baño de
agua a 25°C y se mide y anota su masa bajo el agua. Se saca la probeta del agua, se seca
rápidamente con un trapo húmedo y se pesa al aire. La diferencia entre las dos masas se
emplea para medir la masa de un volumen igual de agua a 25°C.
Este ensayo proporciona una guía para la determinación de la masa del espécimen seco. La
gravedad especifica se calcula a partir de estas masas. La densidad se obtiene multiplicando
la gravedad especifica bulk del espécimen por la densidad del agua.
CALCULOS
𝐴
𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑏𝑢𝑙𝑘 =
(𝐵 − 𝐶)
Donde:
A: Masa del espécimen seco en el aire

B-C: Masa del volumen de agua correspondiente al volumen del espécimen a 25°C.
B: Masa en el aire del espécimen saturado y superficialmente seco (SSS)
C: Masa del espécimen sumergido en agua
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑏𝑢𝑙𝑘 ∗ 997

Se calcula el porcentaje de agua absorbida por el espécimen (con respecto al volumen)
como sigue:
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MÉTODO MARSHALL
𝐵−𝐴
% 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 ∗ 100
𝐵−𝐶
3.4 INV – E – 733 – 13 gravedad especifica bulk y densidad de mezclas

asfalticos compactadas absorbentes empleando especímenes recubiertos
con una película de parafina
Este ensayo es para determinar la gravedad especifica bulk y la densidad de especímenes

de mezclas asfálticas compactadas, cubiertas con una película plástica de parafina.
CALCULOS
𝐴
𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑏𝑢𝑙𝑘 =
𝐷−𝐴
𝐷−𝐸−( 𝐹 )
Donde:
A: Masa del espécimen seco en el aire
D: Masa en el aire del espécimen recubierto.
E: Masa del espécimen recubierto y sumergido en agua
C: Gravedad especifica de la película de parafina a 25°C (77°F)
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑏𝑢𝑙𝑘 ∗ Ƴ

Donde Ƴ es la densidad del agua a 25°C
3.5 INV – E – 732 – 13 extracción cuantitativa del asfalto en mezclas para

pavimentos
Este ensayo describe métodos para la determinación cuantitativa del asfalto en mezclas
asfálticas en caliente y en muestras tomadas en pavimentos. En este ensayo el ligante de
la mezcla se extrae con tricloroetileno, bromuro de n-propilo (nPB) o cloruro de metileno,
empleando el equipo de extracción aplicable al método particular. El contenido de asfalto
se calcula por diferencia a partir de la masa del agregado extraído, del contenido de
humedad, y del material mineral en el extracto. El contenido de asfalto se expresa como
porcentaje en masa de la mezcla asfáltica libre de humedad.
CALCULOS
Calculo del contenido del asfalto, este se calcula en relación con la masa total de la porción
de ensayo:
(𝑊1 − 𝑊2) − (𝑊3 + 𝑊4)

𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑠𝑓𝑎𝑙𝑡𝑜 % = ∗ 100
(𝑊1 − 𝑊2)
INGENIERIA CIVIL
MÉTODO MARSHALL
Donde:
W1 : Masa de la porción de ensayo

W2 : Masa del agua en la porción de ensayo
W3 : Masa del agregado mineral extraído
W4 : Masa del material mineral en el extraído.
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MÉTODO MARSHALL
4 PLANTEAMIENTO DEL DISEÑO
Para realizar la dosificación del material se disponen de tres materiales granulares con
diferentes granulometrías, a continuación, se presentan la representación gráfica de los
porcentajes pasa en cada matiz, en el Anexo 1 se presentan las deflectometrías:
Gráfico 1 Granulometría 1
100.0
90.0
80.0
70.0
60.0
% Pasa
50.0
40.0
30.0
20.0
10.0
0.0
100.00 10.00 1.00 0.10
Tamaño Tamiz (mm)
100.0
90.0
80.0
70.0
60.0
% Pasa
50.0
40.0
30.0
20.0
10.0
0.0
100.00 10.00 1.00 0.10
Tamaño Tamiz (mm)
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MÉTODO MARSHALL
100.0
90.0
80.0
70.0
60.0
% Pasa
50.0
40.0
30.0
20.0
10.0
0.0
100.00 10.00 1.00 0.10
Tamaño Tamiz (mm)
Basados en las 3 granulometrías asignadas, se debe encontrar la proporción entre los estos
materiales granulares para satisfacer los límites de la granulometría expuestos a
continuación:
Tabla 2 Limites granulometría

Porcentaje Pasa
100
Tamiz Límite Límite
90
Inferior Superior
80
70
3/4 100 100
60 1/2 80 100
% Pasa
50 3/8 70 88
40 4 51 68
30 8 41 55
20 16 31 44
10 30 21 33
0 50 13 24
100.00 10.00 1.00 0.10 100 7 16
Tamaño Tamiz (mm)
200 4 8
Además, se cuenta con el peso específico para el material granular grueso (gravas) de 2.285
y para la parte de arena y fino 2,487.
De igual manera se t0 tiene información de mezcla asfáltica, con porcentaje total de asfalto
del 6%, donde se obtuvieron valores de: Peso de la muestra suelta sometida a ensayo =
1100 g, Peso específico máximo de la mezcla (Gmm) de 2,262.
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MÉTODO MARSHALL
Adicionalmente se cuenta con tres probetas de laboratorio para cada porcentaje de asfalto,
donde se reportan los resultados de Peso específico bruto (bulk) de muestra compactada
(Gmb), estabilidad Marshall y Flujo, como se muestra en la siguiente tabla.
Ensayo % de Asfalto BRIQUETA

5.0 2.1 2.08 2.08
Densidad "bulk" 5.5 2.11 2.11 2.11
Corregida 6.0 2.14 2.12 2.13
(gf/cm3) 6.5 2.14 2.15 2.14
7.0 2.15 2.16 2.16
5.0 2277 2198 2066
5.5 2727 2981 2659
Estabilidad
6.0 3159 3300 3290
Corregida (lb)
6.5 3392 3500 3292
7.0 3509 3500 3222
5.0 7 7 8
5.5 9 8 9
Flujo (1/100
6.0 9 10 10
pulgadas)
6.5 11 10 11
7.0 10 12 12
En el Anexo 2 se presentan de forma detallada los resultados obtenidos de laboratorios de

las 15 briquetas analizadas.
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MÉTODO MARSHALL
5 DESARROLLO
Se inicia buscando la proporción de las muestras de materia, buscando cumplir con los
limites granulométricos propuestos, encontrando la siguiente relación porcentual de cada
muestra de material:
Material Porcentaje
Material 1 48%
Material 2 14%
Material 3 39%
Basados en esta relación de porcentajes se obtiene la siguiente granulometría de la mezcla

final:
Tamiz mm Peso % Retenido % Pasa

1 25,40 0,0 0,0 100,0
3/4 19,05 0,0 0,0 100,0
1/2 12,70 17,5 0,9 99,1
3/8 9,53 291,2 15,4 83,7
4 6,35 466,4 24,6 59,1
8 3,18 245,6 12,9 46,2
16 1,59 201,3 10,6 35,6
30 0,85 175,7 9,3 26,3
50 0,51 147,5 7,8 18,5
100 0,25 113,3 6,0 12,6
200 0,13 85,1 4,5 8,1
PASA 200 0,13 153,1 8,1 0,0
Gráfico 4 Granulometría Muestra Combinada

100.0
90.0
80.0
70.0
60.0
% PASA
50.0
40.0
30.0
20.0
10.0
0.0
100.00 10.00 1.00 0.10
Tamiz (mm)
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MÉTODO MARSHALL
5.1 Cálculos requeridos para una muestra asfáltica
Para realizar el cálculo de Gse se utilizará la siguiente ecuación:
𝑊𝑚𝑚 − 𝑊𝑏
𝐺𝑠𝑒 =
𝑊𝑚𝑚 𝑊𝑏
𝐺𝑚𝑚 − 𝐺𝑏
Sobre una muestra de mezcla asfáltica, con porcentaje total de asfalto sobre peso igual a
6%, se obtuvieron parámetros para el peso específico efectivo (Gse), así:
• Peso de la muestra suelta sometida a ensayo; 𝑊𝑚𝑚 = 1100 g

• Peso específico máximo de la mezcla (Gmm) determinado a partir de la
norma INV E‐735 es 2,262
• El valor de Gb (el peso específico del asfalto) es usualmente asumido como
1,01
Teniendo el peso de la muestra suelta se calcula 𝑊𝑏
𝑊𝑏 = 0,6 ∗ 1100𝑔 = 66𝑔

Entonces:
1100𝑔 − 66𝑔
𝐺𝑠𝑒 = = 2,456
1100𝑔 66𝑔
2,262 − 1,01
Basados en las indicaciones dada por el docente de la asignatura, se usará el mismo peso
específico efectivo (Gse) para todos los porcentajes de asfalto.
Para cada porcentaje de asfalto se realizarán los cálculos requeridos para una muestra
asfáltica
a) Cálculo del peso del asfalto en la mezcla para cada porcentaje de asfalto
𝑊𝑏 = 𝑃𝑏 ∗ 1100𝑔
% 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0

Wb 55 61 66 72 77
b) Cálculo del volumen del asfalto en la mezcla para cada porcentaje de asfalto
𝑊𝑏
𝑉𝑏 =
𝐺𝑏
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MÉTODO MARSHALL
% 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0

Vb 54,5 59,9 65,3 70,8 76,2
c) Cálculo del volumen bruto de la mezcla compacta Vmb

𝑊
𝑉𝑚𝑏 =
𝐺𝑚𝑏
Para cada porcentaje de asfalto se tiene un valor de densidad Bulk corregida (Gmb)
% 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0

Gmb 2,084 2,109 2,127 2,142 2,155
Vmb 527,7 521,6 517,2 513,6 510,5
d) Cálculo del peso específico bruto (bulk) del agregado mineral (Gsb)
Teniendo en cuenta los valores de Gsb dados en el ejercicio y el porcentaje de cada material
como se ve a continuación:
Gsb Porcentaje
Gravas 2,285 40,9
Arenas + Finos 2,487 59,1
Según los datos anteriores:

𝐺𝑠𝑏 = 2,4
e) Cálculo del Volumen del agregado mineral y Volumen bruto (bulk) de agregado
mineral (𝑉𝑠𝑒 y 𝑉𝑠𝑏 )
𝑊𝑠
𝑉𝑠𝑒 =
𝐺𝑠𝑒
𝑊𝑠
𝑉𝑠𝑏 =
𝐺𝑠𝑏
Es decir, para cada porcentaje tendremos
% 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0

Vsb 435,4 433,1 430,8 428,5 426,2
Vse 425,4 423,2 420,9 418,7 416,5
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MÉTODO MARSHALL
f) Cálculo del volumen y peso de asfalto absorbido (Vba y Wba) para cada porcentaje
de asfalto
𝑉𝑏𝑎 = 𝑉𝑠𝑏 − 𝑉𝑠𝑒
𝑊𝑏𝑎 = 𝐺𝑏 ∗ 𝑉𝑏𝑎
% 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0

Vba 9,9 9,9 9,8 9,8 9,7
Wba 10,04 9,99 9,93 9,88 9,83
g) Cálculo del porcentaje de vacíos en la mezcla total (Va) para cada porcentaje de
asfalto
𝑉𝑎 = 100 − (𝑉𝑏 + 𝑉𝑠𝑏 − 𝑉𝑏𝑎 )
h) Calculo dé porcentaje de asfalto absorbido y asfalto efectivo (%Pba y %Pbe) para

cada porcentaje de asfalto
𝐺𝑠𝑒 − 𝐺𝑠𝑏
𝑃𝑏𝑎 = 𝐺𝑏 ( ) ∗ 100
𝐺𝑠𝑒 ∗ 𝐺𝑠𝑏
𝑃𝑏𝑎
𝑃𝑏 − (100 − 𝑃𝑏 )
𝑃𝑏𝑒 =[ 100 ] ∗ 100
𝑃𝑏𝑎
100 − 100 (100 − 𝑃𝑏 )
Para cada opción de mezcla se obtuvieron los siguientes porcentajes
% 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0

% Pba 0,96% 0,96% 0,96% 0,96% 0,96%
% Pbe 4,13% 4,63% 5,14% 5,65% 6,16%
i) Cálculo del Volumen de vacíos con aire, de vacíos del agregado mineral y de la
mezcla sin vacío (Va, Vam y Vmm)
Se tiene la siguiente distribución de volúmenes dentro de una mezcla asfáltica

INGENIERIA CIVIL
MÉTODO MARSHALL
Según la imagen anterior

𝑉𝑚𝑏 − (𝑉𝑠𝑏 + 𝑉𝑏 − 𝑉𝑏𝑎 )
%𝑉𝑎 =
𝑉𝑚𝑏
𝑉𝑎 = %𝑉𝑎 ∗ 𝑉𝑚𝑏
%𝑉𝑚𝑚 = 100 − %𝑉𝑎
%𝑉𝑎𝑚 = 100 − %𝑉𝑠𝑏
𝑉𝑎𝑚 = %𝑉𝑎 ∗ 𝑉𝑚𝑏
Y se obtienen los siguientes resultados para cada porcentaje de asfalto
% 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0

Va 47,86 38,49 30,87 24,12 17,81
Vam 92,38 88,50 86,38 85,13 84,32
% Va 9,1% 7,4% 6,0% 4,7% 3,5%
% Vmm 90,9% 92,6% 94,0% 95,3% 96,5%
% VAM 17,5% 17,0% 16,7% 16,6% 16,5%
j) Cálculo de Vacíos en llenos de asfalto (VFA)

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MÉTODO MARSHALL
Basados en la normativa INVIAS 799-13, en la ecuación 799.8, se plantea la siguiente

ecuación:
𝑉𝐴𝑀 − 𝑉𝑎
𝑉𝐹𝐴 = 100 ∗
𝑉𝐴𝑀
Y se obtienen los siguientes resultados para cada porcentaje de asfalto
% 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0

VFA 48,188 56,514 64,267 71,669 78,876
k) Cálculo de la relación llenante – asfalto
𝑊 % 𝑝𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 #200

𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 − 𝑎𝑠𝑓𝑎𝑙𝑡𝑜 =
𝑊𝑏
% 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0

Relación llenante - asfalto 1,53 1,39 1,26 1,16 1,07
A continuación, se encuentra una tabla de resumen de los resultados obtenidos para cada
muestra
% 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0

Gmb 2,084 2,109 2,127 2,142 2,155
Vmb 527,7 521,6 517,2 513,6 510,5
Vsb 435,4 433,1 430,8 428,5 426,2
Vse 425,4 423,2 420,9 418,7 416,5
Vb 54,5 59,9 65,3 70,8 76,2
Vba 9,9 9,9 9,8 9,8 9,7
Va 47,86 38,49 30,87 24,12 17,81
Vam 92,38 88,50 86,38 85,13 84,32
% Va 9,1% 7,4% 6,0% 4,7% 3,5%
% Vmm 90,9% 92,6% 94,0% 95,3% 96,5%
W 1100 1100 1100 1100 1100
Ws 1045 1039,5 1034 1028,5 1023
% Pb 5,00% 5,50% 6,00% 6,50% 7,00%
Wb 55 61 66 72 77
Wba 10,04 9,99 9,93 9,88 9,83
% Pba 0,96% 0,96% 0,96% 0,96% 0,96%
% Pbe 4,13% 4,63% 5,14% 5,65% 6,16%
Wbe 45 51 56 62 67
% VAM 17,5% 17,0% 16,7% 16,6% 16,5%
VFA 48,188 56,514 64,267 71,669 78,876
Relación
1,53 1,39 1,26 1,16 1,07
llenante - asfalto
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5.2 Curvas porcentaje de asfalto
Teniendo los resultados de laboratorio y los cálculos realizados anteriormente se procede a

realizar las siguientes gráficas.
Gráfico 5 Densidad vs % de Asfalto

2.170
2.160
DENSIDAD BRIQUETAS (gr/cm3)
2.150
2.140
2.130
2.120
2.110
2.100
2.090
2.080
2.070
4.5% 5.0% 5.5% 6.0% 6.5% 7.0% 7.5%
% DE ASFALTO
Gráfico 6 % de Vacíos con aire vs % de Asfalto

10.0%
9.0%
8.0%
% DE VACIOS CON AIRE
7.0%
6.0%
5.0%
4.0%
3.0%
2.0%
1.0%
0.0%
4.5% 5.0% 5.5% 6.0% 6.5% 7.0% 7.5%
% DE ASFALTO
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Gráfico 7 % Vacíos del agregado vs % de Asfalto

17.6%
% VACIOS EN EL AGREGADO MINERAL
17.4%
17.2%
17.0%
16.8%
16.6%
16.4%
4.5% 5.0% 5.5% 6.0% 6.5% 7.0% 7.5%
% DE ASFALTO
Gráfico 8 % de vacíos de Asfalto vs % de Asfalto

90.0%
80.0%
% VACIOS LLENOS DE ASFALTO
70.0%
60.0%
50.0%
40.0%
30.0%
20.0%
10.0%
0.0%
4.5% 5.0% 5.5% 6.0% 6.5% 7.0% 7.5%
% DE ASFALTO
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Gráfico 9 Flujo vs % de Asfalto

3.5
3.0
2.5
FLUJO (mm)
2.0
1.5
1.0
0.5
0.0
4.5% 5.0% 5.5% 6.0% 6.5% 7.0% 7.5%
Título del eje
Gráfico 10 Estabilidad vs % de Asfalto

4000
3500
3000
ESTABILIDAD (mm)
2500
2000
1500
1000
500
0
4.5% 5.0% 5.5% 6.0% 6.5% 7.0% 7.5%
% DE ASFALTO
5.3 Condiciones requeridas de la mezcla asfaltica
Se debe determinar a partir de los resultados el porcentaje de asfalto adecuado que cumpla
al tiempo (o se aproxime más) a los siguientes valores:
• Estabilidad mayor que 1700 lb
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• Flujo entre 2 y 3.5 mm

• VAM entre 12 y 14%
• Vacíos con aire entre 3 y 5%
• VFA entre 65 y 78%
• Relación llenante/Asfalto entre 0,6 y 1,3
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6 RESULTADOS
Basados en las disposiciones volumétricas de las muestras, donde se varían los porcentajes
de Asfalto, (entre y 5% y 7%), se logra evidenciar variación en los parámetros de
Estabilidad, Flujo, Vacíos con Aire, Vacíos en l agregado mineral, Vacíos llenos de asfalto,
en las gráficas expuestas anteriormente se presenta el
Basados en estas variaciones y en las condiciones requeridas se escoge el porcentaje de

asfalto que mejor satisfaga dichas condiciones.
En cuanto a la estabilidad se logra apreciar que para todas las variaciones del porcentaje de
asfalto se obtienen valores entre 2000 y 3500 lb, satisfaciendo a cabalidad con la condición
requerida. Por su parte para el Flujo en mm se logra apreciar valores entre 1.78 mm y 2.88
mm, al evaluar la condición exigida para este parámetro (entre 2 y 3 mm), se aprecia el
cumplimiento con porcentajes superiores al 5.2% de contenido de asfalto.
En cuanto al porcentaje de vacíos en el agregado mineral, se aprecian resultados entre

17.5% y 16.5%, presentando el incumplimiento a la condición propuesta, el cual exige
valores entre el 12% y 14%, por su parte, el porcentaje de vacíos con aire, con valores
entre 9.0% para un contenido de asfalto del 5% y de 3.5% para contenidos de asfalto del
7% presenta un cumplimiento a las condiciones requeridas (porcentaje entre 3 y 5 %), para
contenidos de asfalto superiores al 6.3%. Mientras que para el contenido de vacíos llenos
de asfalto el nivel de asfalto debe estar entre el 58% y 6.8% para cumplir con el porcentaje
exigido, el cual debe que estar entre 65 y 78%.
Por último, se llevó a cabo la evaluación de la relación del material llenante (pasa tamiz 200)
– Asfalto, en donde se realizó la comparación peso a peso de estos materiales, obteniendo
valores entre 1.53 (5.0% de asfalto) y 1.07 (7.0% de asfalto), debido a que se exige valores
entre 0.6 y 1.3, se aprecia un cumplimiento con valores de asfalto superiores al 5.8%.
Basados en lo anterior, se logra apreciar el apreciar el cumplimiento de la mayoría de

parámetros con un contenido de asfalto entre el 6.3% y 6.9%, escogiéndose un contenido
de asfalto del 6.9%, con la finalidad de presenta un contenido de vacíos en el material
granular bajo, dado que es el único parámetro que no presenta cumplimiento con los
porcentajes de asfalto evaluados.
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ANEXOS
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ANEXO 1 GRANULOMETRIA
GRANULOMETRIA MATERIAL 1
PESO INICIAL (gr) 1694.9
100.0
PESO FINAL (gr)
90.0
Tamiz mm Peso % Retenido % Pasa
1 25.40 0.0 100.0 80.0
3/4 19.05 0.0 100.0 70.0

1/2 12.70 0.0 100.0 60.0
% Pasa
3/8 9.53 0.0 0.0 100.0 50.0
4 6.35 197.5 11.7 88.3
40.0
8 3.18 315.6 18.6 69.7
30.0
16 1.59 235.0 13.9 55.9
30 0.85 185.0 10.9 44.9 20.0
50 0.51 180.0 10.6 34.3 10.0
100 0.25 172.0 10.1 24.2 0.0
200 0.13 142.0 8.4 15.8 100.00 10.00 1.00 0.10
PASA 200 0.13 267.8 15.8 0.0 Tamaño Tamiz (mm)
100.0
PESO FINAL (gr)
Tamiz mm Peso % Retenido % Pasa 90.0
1 25.40 0.0 100.0 80.0

3/4 19.05 0.0 0.0 100.0 70.0
1/2 12.70 9.4 0.3 99.7 % Pasa
60.0
3/8 9.53 4.3 0.1 99.6
50.0
4 6.35 515.4 15.5 84.1
40.0
8 3.18 692.3 20.8 63.4
16 1.59 650.0 19.5 43.9 30.0
30 0.85 632.0 19.0 24.9 20.0
50 0.51 450.0 13.5 11.4 10.0
100 0.25 200.0 6.0 5.4 0.0
200 0.13 100.0 3.0 2.4 100.00 10.00 1.00 0.10
100.0
PESO FINAL (gr)
Tamiz mm Peso % Retenido % Pasa 90.0
1 25.40 0.0 100.0 80.0
3/4 19.05 0.0 0.0 100.0 70.0
1/2 12.70 42.1 2.6 97.4 60.0
% Pasa
3/8 9.53 753.7 46.0 51.5
50.0
4 6.35 782.8 47.8 3.7
40.0
8 3.18 1.0 0.1 3.6
16 1.59 1.0 0.1 3.6 30.0
30 0.85 3.0 0.2 3.4 20.0
50 0.51 0.5 0.0 3.4 10.0
100 0.25 9.8 0.6 2.8 0.0
200 0.13 9.2 0.6 2.2 100.00 10.00 1.00 0.10
INGENIERIA CIVIL
MÉTODO MARSHALL
ANEXO 2 RESULTADOS DE LABORATORIOS

PORCENTAJES DE ASFALTO 5.0 5.5
01 BRIQUETA NÚMERO 1 2 3 4 5 6
02 Temperatura de ensayo 17 17
03 Densidad del agua durante el ensayo 0.998804 0.998804 0.998804 0.998804 0.998804 0.998804
04 Factor de correlación por temperatura 1.001734 1.001734 1.001734 1.001734 1.001734 1.001734
05 Peso seco briqueta al aire ( gf ) 1087.6 1085.4 1093.5 1104.4 1106.9 1105.3
06 Peso briqueta sumergida ( gf ) 571.0 569.0 572.6 584.4 585.5 584.0
07 Peso briqueta al aire S. S. S. ( gf ) 1090.5 1093.0 1099.0 1109.1 1110.0 1109.9
08 Volumen briqueta sola ( cm3 ) 519.5 524.0 526.4 524.7 524.5 525.9
09 Densida "bulk" briqueta ( gf/cm3) 2.094 2.071 2.077 2.105 2.110 2.102
10 Densidad "bulk" Corregida ( gf/cm3) 2.10 2.08 2.08 2.11 2.11 2.11
16 Estabilida Corregida ( lb ) 2277 2198 2066 2727 2981 2659
17 Flujo ( 1 / 100 pulgadas ) 7 7 8 9 8 9
PORCENTAJES DE ASFALTO 6.0 6.5

01 BRIQUETA NÚMERO 7 8 9 10 11 12
02 Temperatura de ensayo 15 17
03 Densidad del agua durante el ensayo 0.999129 0.999129 0.999129 0.998804 0.998804 0.998804
04 Factor de correlación por temperatura 1.002060 1.002060 1.002060 1.001734 1.001734 1.001734
05 Peso seco briqueta al aire ( gf ) 1108.8 1108.0 1112.7 1118.9 1111.2 1118.9
06 Peso briqueta sumergida ( gf ) 590.8 586.3 589.3 597.8 594.7 596.5
07 Peso briqueta al aire S. S. S. ( gf ) 1110.9 1110.0 1114.0 1122.0 1112.4 1121.0
08 Volumen briqueta sola ( cm3 ) 520.1 523.7 524.7 524.2 517.7 524.5
09 Densida "bulk" briqueta ( gf/cm3) 2.132 2.116 2.121 2.134 2.146 2.133
10 Densidad "bulk" Corregida ( gf/cm3) 2.14 2.12 2.13 2.14 2.15 2.14
16 Estabilida Corregida ( lb ) 3159 3300 3290 3392 3500 3292
17 Flujo ( 1 / 100 pulgadas ) 9 10 10 11 10 11
PORCENTAJES DE ASFALTO 7.0

01 BRIQUETA NÚMERO 13 14 15
02 Temperatura de ensayo 17
03 Densidad del agua durante el ensayo 0.998804 0.998804 0.998804
04 Factor de correlación por temperatura 1.001734 1.001734 1.001734
05 Peso seco briqueta al aire ( gf ) 1121.9 1129.8 1122.6
06 Peso briqueta sumergida ( gf ) 601.1 606.6 601.9
07 Peso briqueta al aire S. S. S. ( gf ) 1123.4 1131.6 1123.6
08 Volumen briqueta sola ( cm3 ) 522.3 525.0 521.7
09 Densida "bulk" briqueta ( gf/cm3) 2.148 2.152 2.152
10 Densidad "bulk" Corregida ( gf/cm3) 2.15 2.16 2.16
16 Estabilida Corregida ( lb ) 3509 3500 3222
17 Flujo ( 1 / 100 pulgadas ) 10 12 12

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DISEÑO MEZCLA DE PAVIMENTO

MEDIANTE EL MÉTODO MARSHALL

DISEÑO DE MEZCLAS ASFALTICAS

Originó Aprobó Fecha

3.4 INV – E – 733 – 13 gravedad especifica bulk y densidad de mezclas asfalticas

2.1.1 Tamaño y granulometría

En Colombia es usada la norma INV E-237, determinación de la limpieza superficial de

En el libro guía de Tecnología del asfalto y prácticas de construcción la limpieza la

1. Se coloca una muestra de material en una probeta transparente, que contiene

El ensayo en la máquina de los ángeles determina la resistencia de los agregados a la

Ilustración 1 Máquina de los ángeles, Tomado de la norma INV E-218.

2.1.4 Textura superficial

2.1.5 Forma de las partículas

En Colombia es usada la norma INV E-230, índice de aplanamiento y alargamiento de los

Para su procedimiento se realizarán los siguientes pasos:

2.1.7 Afinidad con el asfalto

2.2 Área superficial de los agregados

El área superficial de los agregados es el comienzo para determinar el contenido de asfalto

𝑡: Espesor de la película de asfalto, en 𝑚 (𝑝𝑖𝑒𝑠), y

Tabla 1 Cálculo del área superficial.

2.3 Consideraciones a tener en cuenta para un diseño de mezcla asfáltica

La estabilidad de cualquier mezcla asfáltica depende de la fricción interna entre partículas y

material, textura superficial, la forma de las partículas, densidad de la mezcla y la cantidad

No garantizar un contenido adecuado de asfalto trae más consecuencias que afectan la

2.3.4 Resistencia a la fatiga

2.3.5 Resistencia al deslizamiento

3 NORMAS INVIAS PARA EL DISEÑO DE UNA MEZCLA ASFÁLTICA

3.1 Norma INV E 222-13 densidad, densidad relativa (gravedad específica) y

Esta norma es para determinar la densidad promedio de una cantidad de partículas de

A: Masa al aire de la muestra seca al horno

• Densidad relativa (Gravedad específica) seca al horno SH:

• Densidad relativa (Gravedad específica) en condición saturada y superficialmente

3.2 INV E – 223 – 13 densidad, densidad relativa (gravedad específica) y

• Densidad relativa (Gravedad específica) seca al horno SH:

• Densidad relativa (Gravedad especifica) en condición saturada y superficialmente

• Densidad en condición saturada y superficialmente seca SSS:

3.3 INV – E – 733 – 13 gravedad especifica bulk y densidad de mezclas

Este ensayo es para determinar la gravedad especifica bulk y la densidad de especímenes

A: Masa del espécimen seco en el aire

𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑏𝑢𝑙𝑘 ∗ 997

3.4 INV – E – 733 – 13 gravedad especifica bulk y densidad de mezclas

Este ensayo es para determinar la gravedad especifica bulk y la densidad de especímenes

𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑏𝑢𝑙𝑘 ∗ Ƴ

3.5 INV – E – 732 – 13 extracción cuantitativa del asfalto en mezclas para

(𝑊1 − 𝑊2) − (𝑊3 + 𝑊4)

W1 : Masa de la porción de ensayo

4 PLANTEAMIENTO DEL DISEÑO

Tabla 2 Limites granulometría

Ensayo % de Asfalto BRIQUETA

En el Anexo 2 se presentan de forma detallada los resultados obtenidos de laboratorios de

Basados en esta relación de porcentajes se obtiene la siguiente granulometría de la mezcla

Tamiz mm Peso % Retenido % Pasa

Gráfico 4 Granulometría Muestra Combinada

5.1 Cálculos requeridos para una muestra asfáltica

Para realizar el cálculo de Gse se utilizará la siguiente ecuación:

• Peso de la muestra suelta sometida a ensayo; 𝑊𝑚𝑚 = 1100 g

𝑊𝑏 = 0,6 ∗ 1100𝑔 = 66𝑔

% 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0

% 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0