UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL NORTE

Facultad de Ingeniería y Ciencias Geológicas

Departamento de ingeniería Metalúrgica y Minas

INFORME FINAL
CONCENTRACIÓN DE MINERALES

Javiera Palacios Valencia

Eduardo Mercado Riquelme

Profesor: Rossina Mena

Laboratorio Concentración de minerales

Antofagasta, Chile

15 de Diciembre 2017
 RESUMEN

El presente informe contiene todas las experiencias realizadas en el

laboratorio de concentración de minerales.
En primer lugar, se estudia el efecto de la granulometría en flotación. La
experiencia consiste en la preparación de una pulpa para distintos tiempos de
molienda, donde se obtiene un concentrado y un relave. Los porcentajes de
recuperación de cobre; 88,52%, 92,50%, 94,61% y 95,66% para tiempos de 15,
20, 25 y 30 [min]. En conclusión, en los 30 [min] se logra una mayor
recuperación de Cu. De esta forma el tiempo de molienda es directamente
proporcional al porcentaje de recuperación e inversamente proporcional al
tamaño de partícula.

También se busca determinar el tiempo óptimo de flotación y el método

cinético que mejor se ajuste a los datos experimentales. Se alcanza una
recuperación de 89,11% y el modelo cinético de Kelsal es el que se ajusta
mejor a datos experimentales con %R: 88,53% con un error de 2,47. El tiempo
adecuado obtenido para las pruebas es de 6,77 [min].

Finalmente, se analiza y evalúa el circuito realizado en el laboratorio y así

mismo se propone un circuito de flotación en busca de una mayor recuperación
con una alimentación de 5.000 [t] y se analiza los parámetros metalúrgicos
obtenidos. El circuito propuesto alcanza una recuperación global de 91,63% y
se obtiene un concentrado de la flotación primaria con una masa de 550,29 [t]
con una ley de 14,39% y un relave con una masa de 4449,71[t] con una ley de
0,14% para una alimentación de 5.000 [t/h]. De esta forma el factor de
distribución utilizado permite simular un sistema en el cual al variar la masa de
alimentación logra obtener los valores de masa de los flujos y finos de cobre en
cada etapa.

II
 INDICE

CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN…………………………………………………………...….7
1.1 Descripción problemática…………………………………………..……………….7
1.2 Objetivos……………………………………………………………………………...8
1.2.1 Objetivo General……………………………………………….……….….8
1.2.2 Objetivo Específico……………………………………………..……….…8
CAPÍTULO 2: FUNDAMENTOS TEÓRICOS……………………………………….…….…9
2.1 Efecto de la granulometría………………………………………………..…….…..9
2.2 Cinética de flotación…………………………………………………………….……9
2.3 Circuito de flotación y Split – Factors………………………………………..……10
CAPÍTULO 3: PLANTEAMIENTO EXPERIMENTAL………………………………..……..12
3.1 Efecto de la granulometría…………………………………………………...…….12
3.2 Cinética de flotación.………………………………………………………………..12
3.3 Circuito de flotación y Split – Factors...............................................................13
CAPÍTULO 4: RESULTADOS, ANÁLISIS Y DISCUSIÓN…………………………….…..14
4.1 RESULTADOS…………………………………………………...……………….…14
4.1.1 Efecto de la granulometría……………………………………………….14
4.1.2 Cinética de flotación……………………………………………………....15
4.1.3 Circuito de flotación y Split – Factors……………………………………16
4.2 ANÁLISIS Y RESULTADOS………………………………………………………..18
4.2.1 Efecto de la granulometría………………………………………………..18
4.2.2 Cinética de flotación……………………………………………………….19
4.2.3 Circuito de flotación y Split – Factors…………………………………….19
CAPÍTULO 5: CONCLUSIONES……………………………………………………………....21
5.1 Efecto de la granulometría………………………………………………………......21
5.2 Circuito de flotación…………………………………………………………………..21
5.3 Circuito de flotación y Split – Factors……………………………………………….22
RECOMENDACIONES………………………………………………………………………….23
BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………………………………..24
ANEXOS…………………………………………………………………………………………..25
ANEXO A…………………………………………………………………………………...25
ANEXO B…………………………………………………………………………………..26
ANEXO C…………………………………………………………………………………..28

III
 INDICE DE TABLAS

Tabla N°1. Parámetros de flotación con cada tiempo de molienda…………….14

Tabla N°2. ResultadosGlobales.……………………………………………….......15
Tabla N°3. Parámetros de la flotación………………………………………..……15
Tabla N°4. Resumen de los datos obtenidos para un circuito con una
alimentación de 5.000 toneladas…....……………………………………………..16
Tabla N°5. Parámetros Metalúrgicos para la alimentación de 5.000 toneladas17
Tabla N°6 Tiempo de molienda para los distintos porcentajes bajo #200Ty….26
Tabla N°7 valores sobre y bajo la malla #200 ……………………………………27
Tabla N°8. Parámetros modelos cinéticos………………………………………...28
Tabla N°9. Resumen con los datos obtenidos del circuito abierto realizado en el
laboratorio…………………………………………………………………………….29
Tabla N°10 Factores de distribución para cada etapa…………………………..29

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

Gráfico Nº1: Porcentaje recuperación vs granulometría……………….……………14

Gráfico Nº2: Porcentaje recuperación vs tiempo…………………..………………….16
Gráfico Nº3: Porcentaje recuperación por etapas y global……………………..……17
Figura Nº1: Circuito de flotación propuesto…………………………………………....18
Gráfico Nº4: Porcentaje bajo malla 200 Ty vs tiempo de molienda………………….25
Gráfico Nº5: Ley de cobre vs tiempo de flotación…………………..…………………27

IV
 NOMENCLATURA

R : Recuperación

RE : Razón de enriquecimiento

K : Razón de concentración

%RP : Recuperación en peso

Rg : Recuperación de ganga

ES : Eficiencia de separación

R∞ : Recuperación máxima posible

k : Constante cinética

φ : Fracción de material orgánico con flotación lenta

G-Z : García Zúñiga

C : Masa de concentrado

F : Masa de alimentación

T : Masa relave

c : Ley de cobre del concentrado

f : Ley de cobre de la alimentación

t : Ley de cobre del relave

FD : Factores de distribución

6
 CAPITULO 1 INTRODUCCIÓN

El informe de a continuación se presentan las experiencias realizadas en el

laboratorio de Concentración de minerales, donde se estudia los efectos de la
granulometría en la flotación, la cinética de flotación, además de un circuito
de flotación y el uso de los Split Factors (FD)
Inicialmente se presentan los objetivos, tantos generales como específicos,
para luego describir de que consiste cada experiencia por medio de los
fundamentos teóricos.
Luego se da paso a explicar el desarrollo experimental que se desarrolla, para
presentar los resultados que se obtienen. Finalmente se presentan las
conclusiones de cada experiencia, explicando la importancia que tiene cada
variable en determinada etapa.

1.1 Descripción de la Problemática

La gran problemática que existe en la concentración de minerales, es que el
proceso de flotación se considera un proceso probabilístico debido a la gran
cantidad de variables que presenta en su desarrollo. Es por esto, que hay que
determinar con gran exactitud los resultados de manera óptima para que
nuestros parámetros metalúrgicos no presenten gastos económicos que
puedan verse perjudicados. Para ello, es de gran importancia estar en
conocimiento de todas las variables que rigen este proceso, para contar con
las herramientas necesarias para estar preparado para cualquier desafío que
se pueda presentar, tanto a nivel de laboratorio como a nivel industrial

7
1.2 Objetivos

1.2.1 Objetivo General

 Conocer y analizar experimentalmente los procesos y etapas

principales de la Concentración de minerales, como el efecto de la
granulometría en la flotación, cinética de flotación y los circuitos de
flotación con el uso de factores de distribución.

1.2.2 Objetivo Especifico

 Analizar el comportamiento de una pulpa en el proceso de flotación a

una determinada granulometría.
 Determinar el porcentaje de recuperación del proceso, la razón de
concentración y enriquecimiento y la recuperación en peso.
 Obtener un tiempo óptimo de molienda para realizar la experiencia
con el efecto de granulometría en flotación.
 Obtener el modelo cinético que se ajusta mejor a los datos obtenidos.
 Determinar el tiempo de residencia o flotación.
 Analizar el comportamiento del mineral durante la flotación.
 Determinar y evaluar un circuito de flotación por medio de los factores
de separación.

8
 CAPITULO 2. FUNDAMENTOS TEORICOS

2.1. Efecto de la granulometría en flotación.

La flotación es un proceso físico-químico que permite la separación selectiva de

especies minerales de acuerdo con sus propiedades superficiales de adhesión
a burbujas de aire, la que se logra con cantidades adecuadas de colector,
modificadores y espumantes, además este proceso incluye un gran número de
variables como el flujo de alimentación, la mineralogía, la densidad de la pulpa,
la temperatura, entre otros, siendo la más importante la granulometría de las
partículas (grado de liberación adecuado). Por lo que se espera que la
granulometría en una etapa primaria sea entre 45 – 60% bajo #200. (Conejero,
V. 2003)

En las celdas de flotación, se hace burbujear aire desde el fondo para arrastrar
las partículas de valor en su interior hasta la superficie, donde se logra que
estas rebosen y son conducidas a la siguiente etapa. La química superficial de
la mayoría de los minerales se ve afectada por el pH por lo que su control es
muy crítico, además la condición de la espuma depende directamente del pH
por lo que se debe controlar para que se mantenga en un rango aceptable. “Por
lo que es posible manejar la atracción de los colectores a las superficies
minerales por el control de pH” (Hassibi, H. Singh, I. 2014).

2.2. Cinética de Flotación.

La cinética de flotación es el estudio de la variación del producto que rebalsa en

la espuma con el tiempo y la identificación cuantitativa de todas las variables
que controlan la velocidad. Manteniendo constante todas las variables, es
posible encontrar la ecuación de velocidad de flotación y los efectos

9
cuantitativos de las variables principales del proceso sobre la constante
cinética.
De los diversos factores que involucran el diseño y la operación de un circuito
de flotación, el tiempo de residencia o de flotación es la variable más crítica
para determinarla se aplican los criterios de Agar y sus colaboradores. (Mena,
2016) Para ello se han propuesto modelos cinéticos donde los más usados han
sido los modelos de García-Zúñiga, Klimpel y Kelsal.
Además, se han propuesto ciertos criterios para determinar el tiempo de
residencia:
1.- No agregar al concentrado material de ley menor a la alimentación de la
etapa de separación: Para el caso de alimentaciones muy altas, al aplicar este
criterio a un circuito Rougher se obtendrán leyes de relaves también altas. Es
por esto, que a menudo se emplea una o más etapas Scavenger. La aplicación
de este criterio es para cada etapa en particular.
2.- Maximizar la diferencia en recuperación entre mineral deseado y la ganga: la
máxima diferencia en recuperación de las dos fases que se pretende separar
corresponde al tiempo al cual las dos velocidades de flotación se hacen iguales.
3.- Maximizar la eficiencia de separación: esta eficiencia de separación será
mayor mientras; a) La diferencia en recuperación entre la especie útil y la ganga
sea máxima. b) Las velocidades de flotación de la especie útil y la ganga sean
iguales.

2.3. Circuito de Flotación y Factores de Distribución.

Un circuito de flotación representa una solución económica al problema de
tratamiento de una mena particular. Es un proceso continuo, en el que las
celdas están arregladas en serie formando un banco y estos en un circuito
(Conejeros, V. 2003). Los circuitos de flotación se dividen en dos grupos, de
acuerdo a la finalidad del proceso se tienen los circuitos recuperadores donde
su objetivo es recuperar la mayor cantidad de especie de mineral útil, en el

10
que se encuentran las celdas flotación primaria y barrido. Además, se tienen
los circuitos limpiadores, donde su fin es limpiar los concentrados para elevar
la ley del metal útil, esto es posible por las celdas de limpieza o de relimpieza.
Los relaves de las celdas de limpieza, normalmente contienen partículas de
mineral aerófilas que son generalmente recirculadas a las celdas del circuito
primario y posteriormente a las de barrido (Mena, R. 2017).
El método de los factores de distribución se usa para simular ensayos de
ciclos de laboratorios. La aplicación de esta técnica, logra demostrar ser muy
valiosa y exitosa para una gran variedad de prácticas operacionales, a niveles
de laboratorio, planta piloto e industrial. La magnitud de los factores de
distribución (FD) depende del tiempo de flotación, condiciones físico-químicas
del mineral, características de flotabilidad de las partículas, etc. Este método
de simulación matemática basado en los FD, consiste en asignar un valor
numérico a cada componente del sistema y en cada etapa de separación
considerada. Representa la fracción en peso de cada componente alimentado
a una etapa, que aparece junto al concentrado en la etapa de separación.
Además, corresponde a la recuperación parcial en el concentrado obtenido
durante la etapa de separación. Los factores de distribución tienen como
finalidad el poder evaluar económicamente un mineral sin realizar costosas y
prolongadas pruebas cerradas y de pilotaje. (Conejeros. V. 2003).

11
 CAPITULO 3. PLANTEAMIENTO EXPERIMENTAL

3.1. Efecto de la granulometría en flotación.

Preparar en una probeta 666 [ml] de agua y 1000 [g] de mineral en un vaso
precipitado. También se miden 33 [uL] de colector primario y 1 [g] de cal.
Luego se incorpora el contenido al molino, con un collar de bolas de
Escondida. Se realizan 4 moliendas para los tiempos de 15, 20, 25 y 30 [min],
después se lleva todo la pulpa recolectada a una celda donde se utiliza un
volumen de 3[L], se ajusta el pH cercano a 10,5 con cal, este se mide con un
pH-metro, además se fija la velocidad de agitación a 1200 rpm. Se adicionan
los reactivos de 20[uL] del colector secundario y 41[uL] de espumante. Se
esperan 2 minutos para el acondicionamiento de la pulpa, para iniciar la
inyección de aire a la celda. La flotación se realiza por 8 [min], donde se
espera el rebalse espontáneo y paletear cada 10 [s] con la adición de agua
para mantener el nivel de la pulpa en la celda. Al finalizar el proceso, se filtra
el concentrado y el relave para que ingresan al horno mufla a 105°C±5°C.
Luego de 24 horas, las muestras se retiran para su pesaje y finalmente se
toman 100 [g] de cada muestra para mandarlas a un análisis químico de CuT.

3.2. Cinética de Flotación.

Se realizan dos pruebas de flotación con la combinación de reactivos que

entregó el mejor resultado de recuperación en el laboratorio anterior y con el
mismo pH de trabajo. También, se mantienen los porcentajes de sólido en el
molino y en la celda de los laboratorios anteriores, el tiempo de molienda será
encontrado por cada grupo, el molino se agitará a 1200 [rpm], el flujo de aire y
el agua adicionada se mantiene para el nivel de pulpa.

12
 Por otra parte, el tiempo de flotación será de 30 [min], se retira el concentrado
mediante paleteo cada 10 [s] y se deberá ir cambiando la bandeja de
recepción de concentrado en tiempos de 0,5 – 1,0 – 2,0 – 3,0 – 4,0 – 6,0 – 8,0
– 10,0 – 15,0 – 20,0 – 30,0 [min].
Posteriormente, se procede a filtrar al vacío los concentrados y relaves
obtenidos, para ser llevados al horno mufla a 105° C por 24 horas. Finalmente,
se registran los pesos de dichos concentrados y relaves, se pulverizan y se
toman muestras para análisis químicos de cobre total.

3.3. Circuito de Flotación y Factores de Distribución.

Se realizan dos moliendas de 30 [min] cada una, al molino ingresan 1000 [g] de
mineral, 500 [ml] de agua, 1,5 [g] de Cal y 33 [uL] de colector primario. Una vez
terminada la molienda se vacía en la celda de flotación. Se ingresan 15 [uL]
colector secundario, luego se esperan 2 [min] y se ingresan 4,1 [uL] de
espumante realizando la inyección de aire. La flotación primaria se controla a un
pH 10,5 el proceso se realiza por 12 [min], paleteando cada 10 [s]. La etapa
primaria se realiza dos veces y los concentrados que se obtienen se juntan.
Para la etapa de limpieza, los relaves obtenidos se filtran y se llevan al horno.
Luego con el concentrado obtenido se inicia la etapa de limpieza a una menor
revolución por un tiempo de 6 [min] y el pH se controla a 12, donde se logra un
concentrado final que es filtrado para llevarlo al horno mufla. El relave que se
consigue se va a la etapa de barrido.
Finalmente en la etapa de barrido se agrega 10 [uL] de espumante y el proceso
se realiza por 18 [min]. Al término tanto el concentrado y el relave que se
obtienen en esta última etapa se filtran para ser llevados al horno mufla los
concentrados y relaves que se consiguen se llevan a pulverizar donde
finalmente se envían a análisis químico.

13
 CAPITULO 4. RESULTADOS, ANALISIS DE RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Resultados

4.1.1 Efecto de la granulometría en flotación.

Tabla N°1. Parámetros de flotación con cada tiempo de molienda.

Tiempo (min) %R K RE %RP

15 88,52 11,87 10,50 8,43
20 92,50 9,21 8,51 10,86
25 94,61 8,50 8,04 11,77
30 95,66 8,91 8,53 11,22

La tabla N°1 contiene los resultados obtenidos del porcentaje de recuperación,

razón de concentración, razón de enriquecimiento y recuperación en peso. Para
los cuatro tiempos de molienda realizados. Datos adquiridos a partir del análisis
químico realizado al mineral. (Cálculos en el anexo A).

Gráfico N°1. Porcentaje de Recuperación v/s granulometría.

El gráfico N°1 Representa la relación entre el porcentaje de recuperación del

cobre obtenido en el proceso de flotación con el tamaño de las partículas bajo la
malla #200 (granulometría). Ver valores en la tabla N° 7 en el anexo A.

14
4.1.2 Cinética de Flotación.

Tabla N°2. Resultados Globales

Resultados Globales
% Recuperación 89,11
Razón de concentración 5,09
Razón de enriquecimiento 4,54
% Recuperación en Peso 19,65

La tabla N°2 contiene los parámetros metalúrgicos con los resultados globales,
obtenidos en base a los valores de ley de cobre y masa de alimentación y
concentrado. Los cálculos se obtienen en el apéndice, Anexo B.

Tabla N°3. Parámetros de la flotación.

Modelos Parámetro Tiempo

cinéticos R ͚ Error flotación
(min)
G-Z 1er orden 85,35 90,62
G-Z 2do orden 87,58 16,95 6,77
Klimpel 87,22 23,27
Kelsal 88,53 2,47

La tabla N°3 indica los diferentes resultados que se obtienen de la prueba de

flotación, además de su error con el tiempo óptimo de trabajo. El resto de los
parámetros se encuentran en el anexo, tabla N°8.

15
 Gráfico N°2. Porcentaje de recuperación vs tiempo.

El gráfico N°2 presenta los porcentaje de recuperación que se obtienen para la

recuperación experimental y para el modelo cinético de Kelsal en relación al
tiempo que se realiza la prueba de flotación.

4.1.3 Circuito de Flotación y Factores de Distribución

Tabla N°4. Resumen de los datos obtenidos para un circuito con una
alimentación de 5.000 toneladas.

Flujos Masas Ley de Cu Fino de Cu

[t] [%] [t]
Alimentación 5000 1,71 85,25
Concentrado Primaria 550,29 14,39 79,17
Relave Primaria 4449,71 0,14 6,09
Concentrado Limpieza 372,04 20,66 76,85
Relave Limpieza 178,24 1,30 2,32
Concentrado Barrido 70,96 1,79 1,27
Relave Barrido 4378,78 0,11 4,82

En la tabla N°4 se muestran los valores de masa, ley de cobre y finos de cobre
para una alimentación de 5.000 toneladas. Estos resultados se obtienen a partir
de los factores de distribución. (Ver tabla N°10 que se encuentra en el anexo C)

16
Tabla N°5. Parámetros Metalúrgicos para la alimentación de 5.000 toneladas.

Etapas %R K RE %RP
F. primaria 92,87 9,09 8,44 11,01
Limpieza 97,08 1,48 1,44 67,61
Barrido 20,87 62,71 13,09 1,59
Global 91,63 11,29 10,34 8,86

La tabla N°5 contiene los parámetros del porcentaje de recuperación, razón de

concentración, razón de enriquecimiento y el porcentaje de recuperación en
peso por cada etapa y además los valores globales para el circuito abierto
realizado en el laboratorio. Obtenidos a partir de una alimentación de 5.000
toneladas.

Gráfico N°3. Porcentaje de recuperación por etapas y global.

En el gráfico N°3 se muestran los porcentajes de recuperación por etapas y

global obtenidos para el circuito abierto, con la alimentación de 5.000
toneladas.

17
 Figura Nº1: Circuito de flotación propuesto.

En la figura anterior se puede apreciar el circuito de flotación que se propone

para aumentar la recuperación del sistema. Se recircula el relave de la celda
de limpieza, con el fin de cumplir lo que indica la literatura y a la vez recuperar
el porcentaje de cobre presente en el concentrado que sale de la celda
scavenger, enviando este a una celda cleaner para aumentar su ley.

Análisis y Discusiones

4.2.1 Efecto de la granulometría en flotación

En la tabla N° 1 se observa que para un tiempo de molienda de 15 minutos

el porcentaje de recuperación es de 88,52%, siendo este valor el menor
obtenido. En cambio para los 30 minutos se alcanza 95,66% de recuperación.
Ya que entre el tiempo de molienda y el porcentaje de recuperación del mineral,
existe una directa proporcionalidad.

En el gráfico N°4 que se encuentra en el anexo A, en los 15 minutos logra

36,5% bajo #200 Ty, a diferencia de los 25 minutos que tiene 50,53% bajo
18
#200Ty. Con los datos obtenidos se ve que estos tienen una directa relación
entre el tiempo de molienda y la granulometría del mineral.

Respecto a la razón de concentración y de enriquecimiento, los valores

mayores se alcanzan en los 15 minutos con K=11,87 y RE= 10,50 y los
menores en los 25 minutos con k= 8,50 y RE= 8,04. Por medio de la
recuperación en peso, el valor más alto es de 11,77% para los 25 minutos y el
valor más bajo con 8,43% de los 15 minutos.

4.2.2 Cinética de Flotación

Analizando la tabla N°3, se observan los valores de las recuperaciones con

los errores obtenidos de los métodos de García Zúñiga de primer y segundo
orden, además de Klimpel y Kelsal. El mayor error lo obtiene el método de G-Z
1er orden con un valor de 90,62, mientras que el modelo cinético de Kelsal tiene
un error de 2,47.
Con respecto a la gráfica N°2 donde se muestra el porcentaje de
recuperación vs el tiempo, en relación a las curvas obtenidas con el método de
Kelsal y la recuperación experimental, estas presentan una curva muy similar
con una recuperación de 88,53% y 89,11% respectivamente.

El tiempo de flotación obtenido es de 6,77 minutos, este tiempo es

necesario para que las partículas lentas puedan ser extraídas de la pulpa,
además un tiempo mayor a este genera un gasto innecesario en el proceso de
flotación.

4.2.3 Circuito de Flotación y Factores de Distribución

Respecto a la tabla N° 4 donde se utiliza los factores de distribución para

obtener las masas de los flujos y las leyes de cobre para cada etapa del
circuito propuesto para una alimentación de 5.000 [t], se obtiene un

19
concentrado de 550,29 [t] con una ley de 14,39% y un relave de 4449,13 [t]
con ley de 0,14%.En comparación con tabla N°9 (Anexo C) que tiene una
alimentación inicial de 996,36 [g], se observa que las leyes para ambas
alimentaciones es la misma por etapas.

Los parámetros metalúrgicos observados en la tabla N°5 establecen que la

mayor razón de concentración (K) es de 62,71 para la etapa de barrido, en
relación a la menor razón de concentración que es de 1,48 obtenida por la
etapa de limpieza. Para la razón de enriquecimiento (RE) el mayor valor se
obtiene en la etapa de barrido con un 13,09. Por otra parte la menor razón de
enriquecimiento la tiene la celda de limpieza con un valor de 1,44. Además se
relacionan los parámetros globales obtenidos.

Con respecto al análisis de la figura Nº1 en relación al circuito que se

propone para aumentar la recuperación del sistema, según la literatura: “los
relaves de las celdas de limpieza, normalmente contienen partículas de
mineral aerófilas que son generalmente recirculadas a las celdas del circuito
primario” (Mena, R. 2017). Se decide recircular el relave de la celda de
limpieza con una masa de 178,24 [t] y ley de 1,30% a la celda rougher para
alcanzar una mayor recuperación y aprovechar la ley que contiene el mineral
de esta celda.

20
 CAPITULO 5. CONCLUSIONES

5.1 Efecto de la granulometría en flotación

La mayor recuperación de cobre se logra en 30 minutos de molienda con

un valor de 95,66%. De esta forma mientras más tiempo se expone el material a
una molienda, se logra una mejor liberación de las partículas de interés. Lo que
se ve beneficiado en el porcentaje de recuperación de cobre, ya que este será
mayor. En los tiempos de 25 y 30 [min] existe una diferencia de recuperación
mínima (1,05%), siendo una cantidad de mineral poco significativa entre las dos
moliendas. De esta forma no es relevante realizar otra molienda, por 5 [min]
más porque la recuperación de cobre es mínima y lo que implica un gasto
innecesario a un alto costo.

En los 30 minutos de molienda se logra una mayor liberación de partículas,

Por lo tanto a un mayor tiempo de molienda, se logra un menor tamaño de
partícula, de esta forma pasa más material bajo la malla #200. Además al existir
una mayor masa de deslame, habrá más cantidad de partículas finas.

Entre las razones de concentración y enriquecimiento existe una relación de

proporcionalidad entre ellas. Pero entre estas dos anteriores y la recuperación
en peso no existe ninguna relación de proporcionalidad, ya que en los 25
minutos se produce una mayor pérdida de material.

5.2 Cinética de Flotación

El método que mejor se ajusta a los datos experimentales obtenidos fue el

de Kelsal, el que obtuvo el menor error de 2,47.

La similitud entre las curvas de recuperación experimental y el modelo

cinético de Kelsal se debe a que presentan un comportamiento semejante, ya

21
que se ajusta de mejor manera a los resultados obtenidos en laboratorio donde
la diferencia de sus porcentajes de recuperación es de 0,58%.

El tiempo de flotación de 6,77 minutos, corresponde al tiempo óptimo del

proceso el cual es una variable fundamental en la cinética de flotación para el
diseño de la celda o de un circuito de trabajo.

5.3 Circuito de Flotación y Factores de Distribución

Se obtiene un concentrado de 550,29 [t] con una ley de 14,39% que equivale
a 79,18 [t] de cobre fino. Se concluye que el factor de distribución utilizado
permite simular un sistema en el cual al variar la masa de alimentación logro
obtener los valores de masa de los flujos y finos de cobre en cada etapa.

La relación que existe para los parámetros de K y RE para las celdas de

flotación primaria, barrido, limpieza y para el circuito global se debe a que
estos parámetros se relacionan estrechamente con la recuperación de forma
indirecta, por lo que a un menor valor en los parámetros de K y RE se
alcanzan altas recuperaciones en el sistema. Los valores obtenidos de forma
global (K=11,29; RE=10,34 y %RP=8,56%) indican que el proceso se realiza
de forma eficiente, porque estos cumplen con los resultados esperados para
una flotación con las condiciones establecidas en el laboratorio.

Se espera alcanzar una mayor recuperación con el circuito propuesto en

comparación al circuito abierto, ya que el relave de la celda de limpieza que
recircula a la celda de flotación primaria tiene una masa de 178,24 [t/h] con
una ley de cobre del 1,30% el cual posee una ley muy cercana a la de la
alimentación de la celda flotación primaria (1,70% Cu), donde se busca
aprovechar la flexibilidad y simplicidad para diseñar una operación de flotación
de gran tonelaje.

22
 RECOMENDACIONES

Es importante para la realización de los procesos en el laboratorio,

disponer de los elementos de seguridad necesarios, especificados en el
manual general de laboratorio. Mantener un control adecuado de los
instrumentos y materiales a la hora de su manipulación.

En el proceso de flotación existen muchas variables que se deben

controlar, por ejemplo es necesario controlar el pH y mantenerlo en cierto
rango durante todo el proceso, también se debe controlar del volumen de
agua en el celda. Es por esto que es importante llevar a cabo la experiencia
de manera ordenada, y que el grupo de trabajo este organizado de tal
manera de controlar todas las variables. Por otro lado, se debe ser meticuloso
en los paleteos, estos deben realizarse en el tiempo acordado y se debe
procurar evitar pérdidas de masas

23
 BIBLIOGRAFIA

1. CYBERTESIS UCN Pauta para presentación de Tesis [en línea]

<http://online.ucn.cl/files/bidoc/manual1_pauta_ucn_digitalizacion_tesis.pdf >
[Consulta: 13 de diciembre 2017]

2. MENA, Rossina. [2016]. Laboratorio concentración de minerales. Ing. en

ejecución en metalurgia. [Guía laboratorio]. Antofagasta. Universidad Católica
del Norte, Facultad de Ingeniería y Ciencias Geológicas, Departamento de
Ingeniería Metalúrgica y Minas.
[Consulta: 09 de diciembre 2017]

3. TORO, Norman. Cátedra concentración de minerales. [Presentación ppt].

Antofagasta. Universidad Católica del Norte, Facultad de Ingeniería Ciencias
Geológicas, Departamento de Ingeniería Metalúrgica y Minas.
[Consulta: 09 de diciembre 2017]

4. CONEJERO. V. Procesamiento De Minerales, Apunte para alumnos de

Ingeniería Metalúrgica, Antofagasta, Chile, Universidad Católica del Norte.

24
 .

ANEXOS

Anexo A: Efecto de la granulometría en flotación

Gráfico N°4. Porcentajes bajo #200Ty v/s tiempos de molienda.

Tabla N°6 Tiempo de molienda para los distintos porcentajes bajo #200Ty.

PORCENTAJES 45% 55% 60%

TIEMPO [min] 19,86 27,98 31,02

Calculo de los parámetros de operación:

1. % Recuperación para 15 minutos:

83,95 ∗ 17,03
%𝑅 = ( ) ∗ 100 = 86,72%
996,15 ∗ 1,65

2. Razón de concentración para 15 minutos:

999,15
𝐾= = 11,87
83,95

3. Razón de enriquecimiento para 15 minutos:

25
 17,03
RE = = 10,29
1,65

4. % Recuperación en peso para 15 minutos:

83,95
%RP= ∗ 100 = 8,43%
996,15

Se realiza los mismos cálculos para los tiempos de 20, 25 y 30 minutos.

Tabla N°7 valores sobre y bajo la malla #200

tiempo #200 Alimentación # -200

15 min 635,0 g 1000 g 365,0 g
20 min 547,5 g 1000 g 452,5 g
25 min 494,7 g 1000 g 505,3 g
30 min 419,7 g 1000 g 580,3 g

Interpolación:

45%, 55% y 60% bajo #200 Ty

20 − 15
𝑦 = 15 + ∗ (45 − 36,50) = 19,86 𝑚𝑖𝑛
45,25 − 36,50

Del mismo modo se obtienen los tiempos de 27,98 min y 31,02 min para los
porcentajes de 55% y 60% bajo #200 Ty.

Anexo B Cinética de Flotación

26
 25

y = 19,161x-0,238
20

Ley de Cobre (%)

R² = 0,9161 Ley Cu inicial
15

Ley Cu parcial
10
y = 10,603x-0,963 y = 1,6805e1E-17x
5 Ley Cu
R² = 0,9757 R² = 4E-17 acumulada
0
0 10 20 30 40
Tiempo (min)

Gráfica N°5: Ley de cobre vs tiempo de flotación.

En la gráfica anterior se puede observar las curvas para cada ley de cobre en
relación al tiempo con sus respectivos ajustes. Y además se aprecia la
intersección que hay entre las curvas de ley de cobre inicial y ley de cobre
parcial, las que determinan el tiempo óptimo de flotación.

Cálculo de los parámetros de operación globales:

1. % Recuperación:
196,45 ∗ 7,62
%𝑅 = ( ) ∗ 100 = 89,11%
1000 ∗ 1,68

2. Razón de concentración:
1000
𝐾= = 5,09
196,45

3. Razón de enriquecimiento:
7,62
RE = = 4,54
1,68

4. % Recuperación en peso:
196,45
%RP= ∗ 100 = 19,65%
1000

27
Tabla N°8. Parámetros modelos cinéticos.

Modelos cinéticos Parámetros

K1 K2 φ
G-Z 1er orden 3,56 - -
G-Z 2do orden 0,10 - -
Klimpel 10,80 - -
Kelsal 0,23 5,56 0,14

La tabla N°8 presenta los parámetros que se obtienen para la experiencia de

cinética de flotación.

Anexo C: Circuito de Flotación y Factores de Distribución

1. Tabla N°9. Resumen con los datos obtenidos del circuito abierto
realizado en el laboratorio.

Flujos Masas Ley de Cu Fino de

[g] [%] Cu [g]
Alimentación 996,39 1,71 16,99
Concentrado Primaria 109,66 14,39 15,78
Relave Primaria 886,73 0,14 1,21
Concentrado Limpieza 74,14 20,66 15,32
Relave Limpieza 35,52 1,30 0,46
Concentrado Barrido 14,14 1,79 0,25
Relave Barrido 872,59 0,11 0,96

La tabla anterior refleja los datos que se obtienen a partir de la prueba de

laboratorio, donde la masa inicial fue de 996,39 [g].

28
 2. Tabla N°10. Factores de distribución para cada etapa.

Factores de distribución

F. primaria MASA 0,12

FINO 13,01
Limpieza MASA 2,09
FINO 33,17
Barrido MASA 0,02
FINO 0,26

Cálculo de los parámetros metalúrgicos:

Porcentaje de recuperación (%):

76,86 𝑡/ℎ
%𝑅 = ( ) ∗ 100 = 97,07%
79,18 𝑡/ℎ

Razón de concentración:
550,29 𝑡/ℎ
𝐾= = 1,48
372,04 𝑡/ℎ

Razón de enriquecimiento:
(20,66/100)
RE = = 1,44
(14,39/100)

% Recuperación en peso:
372,04 𝑡/ℎ
%RP= ∗ 100 = 67,61
550,29 𝑡/ℎ

29