INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA

MECANICA Y ELECTRICA
Unidad Profesional Azcapotzalco

MANUAL DE PROCEDIMIENTO
PARA PRUEBAS HIDROSTÁTICAS

CORRESPONDIENTE A LA MATERIA: MECANICA DE FLUIDOS I

PRESENTA:
 VISOSO TAGLE JOSÉ PABLO

CARRERA: ING. MECANICA

GRUPO: 5MV3
4 DE JUNIO DEL 2018
FECHA DE ENTREGA:
OBJETIVO

Establecer las actividades para la ejecución de pruebas hidrostáticas en tuberías y accesorios de los
sistemas de transporte de hidrocarburos líquidos y gaseosos, para verificar su hermeticidad.
Este procedimiento aplica a los sistemas de tuberías de transporte, manejo y distribución de
hidrocarburos líquidos y gaseosos, de acero al carbón, de cualquier diámetro, ya sean nuevas, fuera
de operación o que se pretendan operar con condiciones diferentes para las que se diseñaron y
tuberías que son utilizadas para reparación.
Este procedimiento es de aplicación general y observancia obligatoria en los trabajos de prueba
hidrostática a tuberías y accesorios que lleven a cabo los centros de trabajo.

PROCEDIMIENTO ESPECÍFICO

Esfuerzo de cadencia mínimo especificado:

Es la resistencia a la cadencia mínima indicada por las especificaciones del fabricante de la tubería.
Usualmente se expresa en lb/pulg² (psi) oN/mm2.

Manógrafo: Es un medidor de presión con registro gráfico.

Manómetro: Es un medidor de presión.
Presión: Es la fuerza ejercida perpendicularmente sobre una superficie, a partir de la presión
atmosférica por medición. Usualmente se expresa en lb/pulg² (psi) o kg/cm².
Presión de Diseño: Es la presión con la que se diseña un ducto y su valor debe ser mayor o igual que
la presión máxima de operación.
Presión de Operación: Es la presión real a la cual opera un sistema, en condiciones normales.
Presión de Prueba Hidrostática: Es la presión interna máxima permitida para efectuar la prueba
hidrostática.
Presión Máxima de Operación: Es la presión máxima a la que un ducto es sometido durante su
operación.
Presurizar: Aplicar presión en el interior de un tubo o recipiente.
Prueba Hidrostática: Es la prueba de presión a la que deben someterse las tuberías para certificar
su hermeticidad, sosteniendo la presión durante un tiempo establecido, utilizando agua como fluido
de prueba.
Temperatura: Es el contenido de calor en la materia. Usualmente se expresa en ºC o ºF.
Temperatura Ambiente: Es la temperatura del aire en el medio circundante al lugar donde se
encuentre situada la instalación.
Termógrafo: Es un medidor de temperatura con registro gráfico.

Este procedimiento se aplica cada vez que se realice una prueba hidrostática.

ACTIVIDADES PREVIAS

Antes de realizar la prueba hidrostática, se deben llevar a cabo las siguientes actividades:

 Elaborar programa de prueba hidrostática.

 Reconocer las áreas donde se va a realizar la prueba hidrostática.
 Informar a las dependencias involucradas y realizar reunión previa a la prueba hidrostática.
 Obtener permisos de acceso al DDV del ducto e instalaciones superficiales, en caso de
requerirse.
 Obtener permiso para ejecución de trabajos con riesgo ante el departamento de seguridad
industrial.
 Tramitar ante PROFEPA y/o SEMARNAT autorización para desfogue o quema de gas (si se
requiere).
 Tramitar ante comisión nacional del agua (CNA) o autoridad correspondiente autorización
para disposición final del agua utilizada en la prueba (si se requiere).
 Solicitar la intervención de la Secretaria de Energía y/o Unidades de Verificación CRE para
la certificación de la prueba hidrostática.
 Contar con materiales y equipo requeridos para la prueba hidrostática.
 Establecer una buena comunicación con equipos móviles, en caso de que se requiera.
 Designar al personal responsable de cada área, quién deberá dar instrucciones claras y
precisas al personal involucrado.
 Asegurar la disponibilidad, cantidad y calidad del agua requerida.
 Contar con la hoja de características técnicas del fabricante de la tubería a probar.
 Realizar un muestreo de la medición de espesores de la tubería a probar, según se
determine y en caso de requerirse.
 Determinar la presión de la prueba hidrostática y el tiempo de duración de esta.
 Tender y unir los tramos de tubería a probar con soldadura a tope, utilizando el equipo
necesario, en caso de que se requiera.
 Hay que asegurar que la tubería o segmento este limpio interiormente, antes de iniciar la
prueba hidrostática.
 Asegurar la hermeticidad en los extremos de la tubería que va a probarse
hidrostáticamente, mediante la instalación de bridas ciegas, tapones o juntas ciegas.
 Calibrar e instalar manómetros, manógrafos y termógrafos en los sitios que se requieran.
 Instalar desfogues en las partes altas para purgar el aire, en caso de que se requiera.
 Instalar cople o niple del diámetro requerido para inyección de agua.
PRUEBA HIDROSTÁTICA

 Personal de mantenimiento y/o compañía contratista, debe inyectar el agua en la tubería

hasta empacarla eliminando totalmente el aire (purgar) a través de las válvulas de venteo,
colocadas en las partes más altas del sistema. En caso de requerirse, podrá utilizarse un
diablo de limpieza y/o empaque para el llenado del ducto.
 Personal de operación y/o compañía contratista debe probar e instalar los registradores de
presión y temperatura.
 Personal de mantenimiento y/o compañía contratista debe probar e instalar la bomba de
presión con capacidad suficiente para alcanzar la presión especificada.
 Personal de mantenimiento y/o compañía contratista debe iniciar la presurización de la
tubería, inyectando agua para incrementar la presión hasta alcanzar la presión especificada
de prueba.
 Personal de operación y/o compañía contratista debe iniciar el registro en la gráfica cuando
se obtenga la presión de prueba, la cual deberá llevar como mínimo, la firma del personal
de mantenimiento, operación, seguridad industrial y protección ambiental al inicio de la
prueba.
Se procurará obtener la firma del representante de la Secretaría de Energía o Unidad de verificación
debidamente registrada ante la Comisión Reguladora de Energía.

 Personal de mantenimiento, operación y/o compañía contratista debe mantener la presión

de prueba hidrostática durante 1 (una) hora sin que se presenten variaciones sensibles de
presión.
 Personal de mantenimiento, operación y/o compañía contratista debe abatir la presión de
prueba hidrostática al 50%.
 Personal de mantenimiento, operación y/o compañía contratista debe incrementar
nuevamente la presión de prueba hidrostática al 100%.
 Personal de mantenimiento, operación y/o compañía contratista debe mantener la presión
de prueba hidrostática al 100% durante el tiempo especificado.
En caso de presentarse pérdidas de presión por fuga en la tubería, accesorios o conexiones, el
personal de mantenimiento u operación deberá corregir y repetir la prueba hasta su aceptación, no
así en el caso de variaciones por temperatura bien comprobadas.

Al término de la prueba se retirará la gráfica firmándose como mínimo por personal de

mantenimiento, operación, seguridad industrial y protección ambiental. Se procurará obtener la
firma del representante de la secretaría de energía o unidad de verificación debidamente registrada
ante la comisión reguladora de energía.

 Personal de mantenimiento, operación y seguridad industrial debe de presionar lentamente

la tubería probada hasta llegar a 0 (cero) presión.
 Personal de mantenimiento, operación y seguridad industrial debe
 vaciar completamente la tubería probada por los medios apropiados (diablo, maniobras,
etc.).
 Personal de mantenimiento debe confinar el agua en lugares apropiados que no afecten el
medio ambiente, cumpliendo con los requisitos de la comisión nacional del agua (C.N.A.) y
de las normas oficiales correspondientes, en los casos aplicables.
 Personal de mantenimiento, operación, seguridad y compañía contratista deben verificar
que sean retirados todos los equipos, herramientas, materiales y accesorios utilizados en el
desarrollo de la prueba hidrostática (bridas ciegas, tapones o juntas ciegas, manómetros,
mamógrafos, termógrafos, niples, coples, etc.).
 Personal de mantenimiento, operación y seguridad industrial deben realizar trabajos de
limpieza general de las áreas según corresponda.
DIAGRAMA DE FLUJO
PRUEBA HIDROSTÁTICA A TUBERÍAS Y ACCESORIOS
GRÁFICA DE REGISTRO DE PRUEBAHIDROSTÁTICA
CONDICIONES DE SEGURIDAD

 Mantener la disciplina durante la jornada de trabajo.

 Contar con las herramientas para la instalación y mantenimiento de equipos de medición y
registros de presión y temperatura.
 Mantener calibrados los Manógrafos, termógrafos y manómetros.
 Analizar y/o adecuar las condiciones de seguridad y ambientales prevalecientes en las áreas
de trabajo (revisar atmósfera explosiva o tóxica, equipos que provoquen ignición, teléfonos
celulares, maleza, presencia de fauna nociva, etc.).
 Contar con todos los permisos y programas requeridos inherentes a estas actividades.
 Cumplir con las reglas de Seguridad para el acceso a las instalaciones de Petróleos
Mexicanos y Organismos Subsidiarios.
 Monitorear permanentemente las presiones y temperaturas.
 Vigilar estrictamente el seguimiento del programa, antes, durante y después de la Prueba
Hidrostática.
 Comunicar por escrito al personal del Contratista, los reglamentos vigentes de tiene en sus
instalaciones.
 Manejar el transporte, confinamiento y disposición adecuada del agua utilizada en la prueba
hidrostática.
 Utilizar etiqueta candado despeje prueba en caso de requerirse.
 Utilizar para la prueba agua neutra y libre de partículas en suspensión, para tal fin usar una
malla de cien hilos por pulgada cuadrada.
 Posible presencia de animales ponzoñosos (serpientes, alacranes, abejas, avispas) en
instalaciones y derechos de vía, así como otros que también representen un riesgo para la
integridad física del trabajador (perros, ganado, entre otros).
 Accidentes vehiculares por traslado del centro de trabajo al derecho de vía y viceversa.
 Acceso conflictivo al derecho de vía en ranchos o ejidos donde el propietario puede tomar
represalias.
 Condiciones desfavorables (lluvia, tormenta eléctrica, fugas de producto, entre otros).
 Se analizan el riesgo y la integridad de los ductos de transporte de hidrocarburos, así como
su importancia en la economía nacional y en la seguridad de la sociedad, con base en la ley
general de protección civil y en la ley de seguridad nacional.
 Se destaca la relevancia de la operación y mantenimiento para el buen funcionamiento de
los ductos, así como de la atención a emergencias y prevención de daños. En particular la
revisión de la integridad de los ductos tanto para identificar las causas potenciales que
amenazan su integridad, como para prever bases técnicas para lograr una operación segura
a 5 años.
IMPORTANCIA DE LOS DUCTOS HIDROCARBUROS

Los ductos representan hoy en día el medio más importante y eficiente de transporte de
hidrocarburos, desde las zonas de producción, plantas de refinación y petroquímicas, hasta las áreas
de utilización o distribución final de los productos o en su caso, para su embarque hacia el
extranjero.

El significado estratégico de los ductos radica en la naturaleza de los productos que moviliza. Se
trata de combustibles imprescindibles en la actualidad para la vida diaria de las familias,
insustituibles en su calidad de combustibles para la marcha de gran parte de los procesos
industriales y como materia prima para el procesamiento de una gran variedad de productos, desde
sencillos utensilios cotidianos, hasta complejos componentes, necesarios inclusive para el equipo
utilizado en los viajes a otros planetas.

De ahí la necesidad de contar con una red de ductos adecuada a los requerimientos de movilización
de hidrocarburos, sujetos a procedimientos optimizados de construcción, operados por personal
altamente capacitado, sujetos a modernos sistemas de vigilancia, mantenimiento y corrección de
fallas.

Es necesario destacar que todas estas actividades se realizan en apego a la adecuada normatividad
que se ha ido aclimatando y fortaleciendo con el tiempo. Sin embargo, se debe reconocer la
necesidad de ampliar algunos aspectos de esta, sobre todo en lo tocante a protección civil.

El proyecto de un ducto debe ser elaborado con particular cuidado debido a las características de
los hidrocarburos para cuyo transporte ha sido diseñado.

Es necesaria una revisión exhaustiva del mismo y realizar visitas de campo que permitan verificar si
existen obstáculos de líneas de conducción de gas, petróleo, agua, problemas en la tenencia de la
tierra y otros que en su caso debieran ser considerados en el diseño.

El primer aspecto que considerar en la fabricación de tubería es el producto que va a transportar;

ya sea gas, condensados, crudo, gasolina, amoniaco, etc.; en consecuencia, el nivel de presión que
ha de soportar, lo cual orienta la decisión de utilizar costura longitudinal o fabricar tubería lisa.

Cabe mencionar que antes de formar el tubo, la placa es inspeccionada mediante ultrasonido;
asimismo, se realizan pruebas de expandido, deformación, susceptibilidad al agrietamiento, de
tensión y límite de elasticidad.

Una vez que se realizó la carga, transporte y descarga de tubería, aplicando los procedimientos
habituales para la protección de esta, se lleva a cabo la apertura del derecho de vía, que es el
nombre de la franja de terreno donde se va a alojar la tubería ya soldada y protegida con material
anticorrosivo, y su ancho se determina según el diámetro de esta.

El efectuar dobleces permite salvar obstáculos naturales debidos a la topografía y accidentes del
terreno, reduciendo costos y tiempo.
Esta actividad se realiza respetando ciertas consideraciones referidas al grado límite de
ovalamiento, posición de la costura longitudinal, límite permisible de ondulaciones o
deformaciones, necesidad de evitar el colapsamiento, y radios máximos de doblez del tubo.

El alineado de la tubería es una etapa previa a la soldadura, permite proceder a inspeccionar tanto
el cuerpo del tubo como los biseles para ver si existe algún tubo dañado y proceder a repararlo o a
desecharlo.

La soldadura se hace con el apoyo de personal altamente especializado, debe estar

permanentemente supervisada y sujeta a pruebas específicas.

Antes de iniciar esta actividad se califica el procedimiento de soldadura que se va a utilizar, la cual
se realiza por medio de una compañía certificadora o por la supervisión del proyecto.

Las radiografías son un medio de prueba no destructiva que permite obtener indicaciones de
defectos inadmisibles, para ello se utilizan Rayos X o Rayos Gamma, de acuerdo con el
procedimiento establecido y calificado. Cuando en alguna junta soldada se observa algún defecto
se procede a su evaluación, de acuerdo con los “Estándares de Aceptabilidad” vigentes.

Por lo general el tipo de protección anticorrosiva se especifica en el proyecto, siendo que la

protección interior se aplica como parte de la fabricación de la tubería, de acuerdo con el flujo que
vaya a transportar, el cual se especifica en el proyecto.

La tubería se lastra para adicionar peso cuando se va a utilizar para cruzar en áreas fluviales,
lacustres, pantanos, presas, arroyos, etc., o sea, en superficies que contengan agua.

Antes de proceder al bajado de la tubería se prepara el fondo de la zanja, eliminando cualquier

elemento que se contraponga al adecuado asentamiento de esta. A continuación, se prepara el
fondo de la zanja verificando la profundidad de diseño, se procede a colocar una capa de arena para
que la tubería asiente en ella, se coloca una capa de material suave encima de la tubería y se procede
a taparla con el material producto de la excavación.

Se denomina obra especial aquella en que se pierde la continuidad de las fases de construcción por
encontrarse algún obstáculo que impida el paso normal principalmente del proceso de soldadura,
como cruzamiento de corrientes fluviales, de vías de comunicación, de líneas de conducción de
hidrocarburos en operación, etc.

El procedimiento que se utiliza para soldar un ducto depende de las características del obstáculo a
superar, y puede ser tan complicado y costoso como la perforación direccional.

La tubería que se va a utilizar en la construcción debe estar certificada desde su fabricación

conforme a la normatividad.

La corrosión en metales es un fenómeno natural que consiste en la tendencia de estos materiales a

alcanzar un estado de equilibrio electroquímico con el medio.

Por ello, en los medios electrolíticos como suelos y agua se genera una corrosión que provoca daños
a la tubería y la protección de esta se realiza mediante un sistema de protección catódica, método
electroquímico que es un modificador del ambiente agresivo.
De manera más específica, la protección catódica consiste en obligar a la tubería a funcionar como
un cátodo en una celda de corrosión, mediante la manipulación y modificación de factores
electroquímicos.

Este tipo de protección debe instalarse de preferencia durante la construcción, se debe realizar de
acuerdo con la normatividad específica.

La operación de un sistema de ductos, además de mantener el flujo normal de hidrocarburos en

condiciones óptimas de volumen y presión para su transporte hacia los centros de destino, también
se orienta a detectar y prever situaciones anormales en sus diferentes componentes, y así dar bases
para posteriormente llevar a cabo procedimientos de mantenimiento preventivo y correctivo
eficaces.

Este aspecto se manifiesta particularmente urgente debido a las acciones imprevisibles de daño en
los componentes de los ductos con el propósito de sustraer de manera ilegal producto para
beneficio propio, actividades que se realizan con acentuada frecuencia.

Sin embargo, su mayor valor descansa en la posibilidad de solucionar de manera oportuna

funcionamiento irregular que pudiera afectar la vida de las personas.

Es importante destacar que dentro de los diferentes hidrocarburos que se transportan por ducto,
recibe particular atención el gas natural debido a su gran volatilidad y por lo tanto riesgo significativo
para la población y actividades que pudieran ser afectadas en caso de siniestro, de ahí que se
realizan de manera reiterada y cuidadosa las acciones de odorización de este hidrocarburo.

La medición del flujo de hidrocarburos es un procedimiento indispensable, sobre todo cuando un

tramo de tubería se somete a condiciones más exigentes respecto a las habituales, pues permite
medir niveles de presión observados para ser comparados con el nivel máximo de presión permitido
en cada caso, previniendo fallas en el flujo esperado del hidrocarburo, así como desperfectos por
exceso de presión.

Cuando se realiza esta actividad, también es importante revisar el funcionamiento de los diferentes
componentes de los medidores, con el fin de evitar posibles alteraciones en el abastecimiento del
hidrocarburo.

Sistemáticamente se realizan recorridos de vigilancia del ducto, así como inspecciones de fugas, los
cuales se coordinan con la inspección de señalamientos y avisos a lo largo de la tubería, verificando
que se encuentren completos y en buen estado.

Los señalamientos informan con toda claridad la necesidad de tener precaución por el peligro que
representa la existencia de ducto de alta o baja presión; asimismo, se pone de manifiesto la zona
que corresponde al derecho de vía, prohibición de acceso a determinadas áreas, teléfonos en caso
de emergencia, etc.

El personal de operación reporta inmediatamente cualquier condición anormal del sistema de

transporte o en algún segmento de este, incluyendo cambios en la presión de diseño, temperatura
y condiciones de flujo.
El plan de emergencia se realiza anualmente para asegurar que los procedimientos sean
congruentes con las condiciones de operación actuales, los números telefónicos de los servicios de
atención de emergencias y los requerimientos de los programas para prevención de accidentes.

Cada segmento o sistema de tuberías que presente una condición insegura es reemplazado,
reparado o retirado de servicio. Las fugas peligrosas deben ser reparadas rápidamente o bien el
tramo donde se encuentren deberá ser reemplazado o abandonado.

La inspección de fugas debe llevarse a cabo en todos los sistemas, los estudios se realizan bajo
diferentes tipos de procedimientos y al cabo de diferentes periodos, dependiendo del tipo de
hidrocarburo e instalación de que se trate.

Los ductos de transporte de hidrocarburos son estructuras de alto riesgo si no se les da

mantenimiento. Este puede ser preventivo o correctivo, pero ambos tienden a preservar la
integridad de los ductos y por lo tanto la seguridad de las instalaciones y de la población.

El mantenimiento correctivo ocurre cuando un elemento ya se venció o se deterioró y por lo tanto

hay que cambiarlo o reforzarlo y el preventivo es una revisión periódica para conocer el estado que
guarda la estructura y hacer los cambios convenientes. Ambos requieren previamente de
procedimientos de inspección.

El propósito es que los ductos se operen bajo condiciones seguras y eficientes, no obstante que los
ductos presenten condiciones inadecuadas o daños por procesos corrosivos, grietas, laminaciones
u otros.

Mediante el uso de envolventes, grapas, abrazaderas y mangas se pueden reforzar estructural y

físicamente los ductos para quedar en condiciones de operación. Un reporte de inspección con
diablos instrumentados es un documento amplio y complejo que evalúa la integridad mecánica del
ducto con base en las anomalías detectadas, con el propósito de:

 Revisar hallazgos encontrados por el equipo instrumentado.

 Identificar las causas potenciales de corrosión que amenazan la integridad del ducto.
 Evaluar la importancia de las indicaciones de corrosión.
 Evaluar la importancia de otras indicaciones (abolladuras, defectos de soldadura y de
fabricación).
 Dictaminar el estado de integridad actual.
 Con base en la información disponible, estimar una velocidad de corrosión para futuras
reparaciones.

También hay que decir que los usuarios no siempre cumplen con la obligación de verificar sus
instalaciones periódicamente y la autoridad no tiene mecanismos para obligarlos. Aquí es donde es
conveniente que las autoridades de protección civil participen para detectarlas y obligarlas a su
verificación periódica como apoyo a la entidad reguladora y para seguridad de la población civil.

Existe una propuesta de norma oficial mexicana aplicable a todo tipo de ductos que transportan
hidrocarburos terrestres y marinos, con alcance desde los campos de producción hasta el
almacenamiento y distribución, pasando por las estaciones de separación, bombeo y compresión y
las refinerías y plantas químicas y de tratamiento de gas.

Esta norma cubre todos los factores para verificar el estado de los ductos como son:

Identificación de peligros potenciales.

Recopilación, revisión e integración de datos.
Evaluación del riesgo.

CONCLUSIÓN

Los principales peligros potenciales, son corrosión externa, corrosión interna, agrietamiento por
corrosión bajo esfuerzos, defectos de fabricación, fallas en la construcción, fallas en el equipo, daños
por terceros, operaciones incorrectas y clima y fuerzas externas.

El método de evaluación del riesgo consiste, partiendo de la identificación de los peligros

potenciales, en disponer de datos fidedignos, estimar la probabilidad de falla, estimar la
consecuencia de falla y si están todos los peligros evaluados, estimar el riesgo total en operación,
evaluar la integridad y proponer la respuesta a la evaluación de la integridad.
MÉTODOS DE EVALUCACION DE RIESGO