INTRODUCCIÓN

El gas disuelto presente en el petróleo crudo en boca de pozo debe ser removido para alcanzar las
especificaciones de tubería (transporte), almacenamiento y presión de vapor Reid. Cuando el
petróleo está libre de gas disuelto (petróleo muerto) se puede almacenar en un tanque a presión
atmosférica, cumpliendo con las regulaciones de emisión. La presencia de los HC más volátiles
(C1,C2,C3, etc.) eleva le PVR dramáticamente. La remoción de estos componentes del gas natural
disueltos se conoce como estabilización de petróleo crudo.

La presión de vapor Reid se suele establecer a 10psia-12psia, la cual determina una presión de vapor
verdadera (PVV) o presión de punto de burbuja a 100°F un tanto más elevada, entre 13-15psia. Otras
especificaciones importantes que se deben alcanzar son las de contenido de S&W y H 2S. La
reducción del contenido de S&W se discute en el capítulo 7. Las especificaciones de contenido de
sulfuro de hidrogeno están en el rango de 10-60 ppm (Moins, 1980b).

Usualmente, una determinada cantidad de gas se encuentra disuelta en el petróleo. Los

hidrocarburos generalmente valen mas como líquidos, aun cuando el gas asociado se utiliza para LNG
o cuando el gas se vende y se extrae el condensado. La comparación entre NGL y condensado se
discute en el volumen 1, capitulo 14. Si el gas natural se puede vender en U$S 2, el precio
equivalente de líquido es de U$S 0.20/gal, que es menos que el precio usual de venta de NGL en
USA. De manera similar, si los NGL son insertados en el petróleo crudo para aumentar el volumen de
crudo, el valor de U$S 12 /BBL es de U$S 0.286/gal.

Un posible segundo beneficio de insertar los HC livianos en el petróleo crudo es el aumento del valor
del mismo debido al aumento de la gravedad API. Este incremento generalmente es pequeño (menos
de 1° API), y el aumento del precio también es modesto (10 centavos/BBL por °API de aumento)

Como se discutió en el capítulo 2, los crudos agrios (ácidos) contienen componentes de azufre en
general, y sulfuro de hidrogeno en particular. La estabilización también debe remover los
compuestos de azufre livianos para alcanzar las especificaciones de transporte y venta.

LA meta económica de la estabilización es maximizar la recuperación de petróleo en los tanques y

lograr cumplir con las especificaciones de presión de vapor y contenido de H2S, como también de
S&W. Los butanos aumentan la presión de vapor del petróleo de manera considerable, al ser las PV
del i-butano y del n-butano 72.6 y 52.1 psia respectivamente. El control del contenido de butano
controla la PVR y la PVV .

LA finalidad técnica de la estabilización es remover C1, C2 y C3 en la mayor cantidad posible, dejando

el máximo contenido de C4 (como también C5 y los más pesados) en el petróleo crudo.

El petróleo crudo se puede estabilizar pasando el mismo a través una serie de recipientes Flash o
recipientes separadores vapor-líquido a presiones menores sucesivamente. Torres de bandejas con
rehervidores, de manera alternativa o conjunta con separadores, también se usan, aunque con
menos frecuencia. También se utilizan procesos más complejos que serán descriptos más adelante.

La estabilización también puede endulzar el petróleo ya que el principal contaminante, el H2S, tiene
un punto de ebullición de -76.5°F, un valor intermedio entre etano y propano. El gas radón disuelto
también será removido junto con los HC livianos, ya que su punto de ebullición es de -79.2°F. La
radioactividad del gas radón debe ser considerada con cuidado.

La separación multietapa se describe en primer lugar, haciendo énfasis en el número de etapas

optimas. También se analizan los problemas potenciales de relaciones de compresión excesivas,
formación de condensado, y condensación retrograda. A su vez, se presentan algunos esquemas más
complejos de estabilización. El capitulo concluye con una discusión acerca de las técnicas de
endulzamiento. LA discusión presente considera que toda el agua ha sido removida (el petróleo ha
sido separado del gas natural, del agua producida, ha sido deshidrata y desalado, si fue necesario)

SEPARACIÓN MULTIETAPA

Hay dos casos de interés; producción máxima de liquido, y potencia de compresión de gas mínima.
Se discuten ambos. También se describe el efecto de utilizar un estabilizador rehervidor.

Producción máxima de líquido

El método más común para remover gas disuelto del petróleo crudo es por separación de fase en
una serie de recipientes flash o separadores vapor-líquido a presiones menores sucesivamente
(separación multietapa). La figura 9-1 muestra un tren típico de 3 etapas de separación. Las
condiciones que se muestran fueron utilizadas en un simulador para la corriente de la Tabla 9-1 para
producir una estabilización del crudo con una PVV de 13.5 psia. Note que la presión del último
separador es PATM.

Como se menciono en el capítulo 3, se debe apreciar que hay 2 tipos de componentes mostrados en
la tabla 9-1: componentes individuales reales (de N2 a C6) y pseudocomponentes o componentes de
punto de ebullición. Estos últimos se definen arbitrariamente utilizando propiedades promedio como
rango de punto de ebullición y gravedad especifica promedio. Dichas mezclas de petróleo son
demasiado complejas para dividirlas en compuestos químicos, por lo tanto se utilizan estas técnicas
de promedios.

La presión de 1005 psig en el separador de alta presión es determinada por la presión de formación o
por el deseo o necesidad de inyectar el gas en la tubería a alta presión. El crudo estabilizado tiene
una gravedad API de 41.4° y un GOR de 500 scf/BBL aproximadamente.

Los cómputos se realizaron con el simulador HYSIM con valores de K dados por Peng-Robinson. Las
propiedades de los componentes C7+ también se dan en la tabla 9-1. EL uso de 5
pseudocomponentes es satisfactorio para cómputos d separación de fase. Se utiliza una P ATM de 14.7
psia. El caudal aproximado da una producción de crudo estabilizado de 100.000 BPD
aproximadamente.

Las presiones de la primera y segunda etapa son modificadas para determinar la máxima
recuperación de líquido, como se muestra en la figura 9-2. Las presiones óptimas son 136 y 19 psig
respectivamente. Para este caso y para el caudal seleccionado arbitrariamente, la producción es de
98070 BPD.

La producción máxima de crudo estabilizado se obtiene teóricamente por separación diferencial, que
corresponde a un número infinito de etapas de separación. Los efectos de 1,2 y 3 etapas de
separación se pueden ver en la figura 9-3 y en la tabla 9-2, que muestran el aumento en la
producción de líquido a medida que se modifica en número de etapas. Raramente se utilizan más de
3 etapas en la práctica

También se estudia el uso de una columna estabilizadora rehervidora en lugar de una tercera o
última etapa de separación. La figura 9-4 muestra un esquema del proceso. Las columnas
estabilizadoras son columnas de bandejas con tamices o bandejas de válvulas para lograr el contacto
vapor-liquido. El vapor producido en el rehervidor fluye hacia arriba por la columna, quitando el C1,
C2,C3 y suficiente C4 para producir un petróleo estabilizado. La separación obtenida es mucho mejor
que aquella lograda con un simple recipiente flash. Por esta razón, se produce más crudo que
utilizando MSS (separación multietapa). Mientras mayor sea la presión de operación, mayor será la
recuperación de crudo. Otros aspectos de la operación de la estabilización se discuten más adelante.

La temperatura del rehervidor aumenta a medida que aumenta la presión de operación. Se debe
contar con una fuente de calor capaz de proveer la temperatura requerida. El vapor puede ser
apropiado para este servicio si es que está disponible. Caso contrario, se requerirá de un calentador
de fuego directo o un horno calentador de petróleo. Para pequeños caudales, un calentador
indirecto de baño agua o sal puede ser apropiado. Morris y Smith (1984) sugieren el uso del calor
que se pierde en las unidades de generación de potencia o turbinas compresoras de gas.

Varios autores recomiendan diferentes valores para el número de platos y niveles de presión en los
estabilizadores. Maddox (1979) recomienda entre 20 y 25 platos y presiones de 110 a 160 psia, este
hace énfasis en los casos en que se considera una recompresión en el separador de gas. En general,
las eficiencias de la torre de platos y de tamices son típicamente entre el 25 y 33 %. Para 24 platos
una eficiencia del 25 %, los estados de equilibrio de la torre (requeridos para la simulación por
computadora) son 6. El reboiler se considera en general como un plato de equilibrio.

Moins (1980) menciona entre 15 y 20 platos y una presión de 30 a 45 psia. Este hace énfasis en la
extracción de acido sulfhídrico, sin embargo, deja de lado la eficiencia en la separación y la potencia
en la recompresión.

Penick y Thrasher (1977) cita limitaciones en el peso para los estabilizadores en plataformas of
shore, recomendando entre 20 y 30 platos. Estos mencionan que los requerimientos en el diámetro
de la torre, el reboiler en la entrada y el intercambiador de calor pueden excluir la estabilización de la
corriente de entrada de crudo. Morris y Smith (1984) sugieren que la torre puede separarse en dos
secciones operando alternativamente.

Dos casos donde una columna estabilizadora se sustituyo por la tercera etapa de MSS se simulan a
continuación. En ambos casos el separador de 2 etapas esta a 10 psi por encima de la presión en el
tope de la torre que permite la extracción de la alimentación y el precalentamiento intermedio del
liquido para ahorrar la energía suministrada por el reboiler. La utilidad del intercambiador es dar la
mitad del calor requerido.

Se especifica seis etapas de equilibrio más un reboiler con la corriente de alimentación caliente
entrando a la tercera etapa por debajo del tope de la torre. Las presiones en los estabilizadores son
arbitrariamente de 100 y 15 psig. La figura 9.4 muestra el proceso. Los resultados para las dos
simulaciones se muestran en la tabla 9.3 junto con los resultados obtenidos con MSS de 3 etapas,
comparándolos. La TVP a 100 ºF es la misma para los tres casos (13,5 psia).

La estabilización aumenta el rendimiento del petróleo y la gravedad API con la correspondiente baja
del GOR. La temperatura del reboiler y los requerimientos de calor son mucho más bajos para el caso
de un estabilizador a baja presión, pero el crudo recuperado es menor que el que se recuperaría por
MSS. El uso de un estabilizador provee más petróleo crudo estabilizado pero involucra un mayor
costo y complejidad en la operación. El diseñador debe evaluar cada situación en particular y decidir
si utilizar un MSS o un estabilizador. Estas comparaciones presentan beneficios económicos reales
solamente para altos volumes y corrientes de alto GOR (>150 sfc/bbl).

POTENCIA DE COMPRESION MINIMA

La acepción tacita en la discusión previa es que el gas producido se quema o se ventea. No se hace
ninguna asignación para la recompresión del gas. El precio de la corriente de gas y/o conservación
de la energía y regulaciones medioambientales generalmente prohíben los depósitos poco rentables
de gas asociado o de separador. En este caso, el gas debe comprimirse y entregarse a la cañería o ser
reinyectado a la formación.

Cuando el gas producido debe comprimirse a la presión de la cañería, la minimización de la potencia

del compresor puede ser la opción más económica. Penick y Thrasher (1977) notaron que la mínima
potencia también significa menos peso en una plataforma ofshore.

La figura 9.5 muestra el diagrama de flujo para el caso de recompresión de gas producido. Los
cálculos del HYSIM se realizaron para este mismo diagrama. Todas las gráficas de potencia dadas en
el siguiente apartado son potencia para el gas y no incluyen consideraciones para la eficiencia
mecánica. Una eficiencia isoentrópica de 0,75 se utiliza para todos los compresores, la cual es un
valor promedio para los compresores centrífugos. Una presión de 2 psig se usa en un separador de
tres etapas para permitir que el caudal de gas en la succión del compresor ingrese sin bajar la presión
por debajo de la atmosférica.

Las presiones P1 y P2 se varían para encontrar la mínima potencia como se muestra en la figura 9.6 la
razón óptima es para presiones de 400 y 90 psig para la primera y segunda etapa respectivamente. La
relación de compresión para estos niveles de presión es:

Hay dos problemas potenciales, formación de condensados y relaciones de compresión demasiado

altas. Los líquidos no pueden ingresar dentro de los compresores ya que causan daños severos, por
lo tanto el condensado formado en los intercambiadores del compresor deben ser removidos
previamente. Cualquier otro líquido condensado se asume que se separa en la sección del scrubber
del compresor.

Una relación de compresión demasiado grande en un compresor reciprocante puede resultar en una
temperatura del gas de descarga muy alta y/o una carga excesiva en la varilla del pistón para los
compresores reciprocantes. Una temperatura del gas de descarga superior a los 300 ºF puede causar
el cokeo de los aceites lubricantes. En el caso que se muestra aquí se aceptan las primeras dos
relaciones de compresión con valores razonables y temperaturas de salida (238 ºF y 267 ºF
respectivamente). La relación de compresión a baja presión pasa el límite práctico para un
compresor reciprocante. Sin embargo, el gas del separador a 2 psig es más pesado y cuando se
comprime a 90 psig solamente se calienta a 263 ºF. La potencia para el gas requerida es de 819 con
un caudal de succión de 4121 acfm, que probablemente permite el uso de un compresor centrífugo.
Con un compresor reciprocante se requieren dos etapas sin intercambiador.

La tabla 9.4 compara los resultados de la razón de potencia minima y máxima de líquido. La razón
mínima de potencia tolera una pequeña penalidad en términos de producción de crudo y gravedad
API. El uso de una presión en el separador a 2 psig incrementa el TVP del crudo que causa pérdidas
por desgaste y menor crudo estabilizado que el que se indica en la tabla. La adición de una corriente
de crudo más caliente del separador anterior proveería un TVP aceptable. Se puede necesitar un
enfriador para estabilizar el crudo.

La potencia del compresor se calcula para la razón máxima de líquido. El supuesto que se hace es que
se acepta la compresión en el separador a presión atmosférica. La potencia para los dos casos se
compara en la tabla 9.5

La consecuencia con mayor peso en la potencia es realmente evidente para un pequeño incremento
en la producción de crudo. Si es necesaria la recompresión, la optimización en la potencia dará
probablemente resultados.

La Figura 6.9 también indica que la operación en que no sea el óptimo de presiones exacta cambia la
potencia total muy poco de la potencia mínima caso. Uno podría argumentar que las relaciones de
compresión iguales serían más deseables, pero con las tasas de flujo de gas varían en cada etapa, el
equilibrio de las cargas de cada etapa de compresión no es posible en cualquier caso. Las
necesidades de combustible de gas también deben ser considerados.
Kryska et al. (1976) realizó una reducción al mínimo de la potencia de compresión similar relativo a
un sistema de cuatro etapas de eliminación de separación para una corriente de pozo con un GOR de
1.100 scf / bbl. Figura 9-7 muestra cómo la potencia de recompresión total varía con los cambios en
las presiones de la segunda y tercera etapa. Kryska et al. corroboro los resultados previamente
establecidos y también mostro una modesta potencia para la operación de cerca, pero no en el
óptimo.
¿Cuál es la ventaja de potencia en la estabilización? Tabla 9-6 compara el caso de 100 psig con el caso
anterior (Tabla 9-4 y 9-5) potencia mínima.

La torre del estabilizador, no sólo da mayor rendimiento de aceite, pero también puede disminuir
mucho la potencia de recompresión.
En cualquier evento, los estudios de caso muestran que la optimización del diseño puede no ser tan
simple como la maximización de recuperación de petróleo en el tanque de almacenamiento (es decir,
reducir al mínimo el encogimiento del petróleo crudo). Un estudio económico detallado incluiría
varios factores adicionales, tales como las estimaciones actuales y futuras de los precios del crudo y
del gas, los tamaños discretos de los compresores disponibles, la disponibilidad y / o la seguridad de
los rehervidores, y todos los requisitos individuales de gas combustible (tasas de flujo y oferta
presiones).

CONDENSADO

Considere el esquema de proceso que se muestra en la Figura 9-5, con recompresión del gas del
separador. Tenga en cuenta que la condensación es muy probable que se produzca el compresor
postenfriador, y esto produce corrientes de condensado que son inestables a presión atmosférica.
Estos líquidos deben ser manejado de alguna manera. Existen varias posibilidades:

1. Transportar el condensado separado por tuberías, camiones, barcos o buques cisterna.

2. Inyectar el condensado en el petróleo crudo (con picos de crudo).
3. Se mezcla el condensado dentro gas en el gasoducto.
4. Reciclar el condensado a la extinción mediante la inyección de nuevo en separador de las
corrientes.

Transporte separado

Transportar el condensado separado es a menudo una opción muy cara. Almacenamiento y

transporte de un líquido presente con alta presión de vapor causa dificultades en los problemas de
manejo. La alternativa consiste en estabilizar el condensado en el rehervidor de la misma manera
como el petróleo crudo se estabiliza. El vapor de cabeza del estabilizador debe ser reciclado,
quemado, o usado como combustible. Una línea adicional para el transporte del condensado puede
tener un costo prohibitivo. El transporte petrolero, de barcos, o camión pueden costar menos.

Inyección en el crudo

La inyección del condensado en el petroleo crudo (crudo o pico) es atractiva debido a que aumenta
el volumen de petróleo crudo y la gravedad API. O bien el condensado debe ser estabilizado antes de
su mezcla o un crudo de alta presión de vapor debe ser canalizado y la presión de vapor ajustada en
el extremo de salida de la tubería.

Inyección en Gasoducto

La inyección del condensado en el gasoducto produce un flujo de dos fases y los problemas que esto
conlleva de necesitar un diámetro mayor en la línea y la necesidad de limpiar la línea periódicamente
(“pigging” dice, o sea pasarle un chancho). En algunos casos esta alternativa puede representar una
solución económica. Como se discutirá luego, el flujo de dos fases en una tubería es casi seguro a
menos que se tomen medidas preventivas. Cualquier condensación de gas aumenta el contenido de
líquido ligeramente.

Reciclado

Reciclar el condensado es posible, como se muestra en la figura 9-8. En este proceso solo dos
productos son producidos; estos son gas y petróleo estable. Sin embargo, la corriente reciclada
puede causar un incremento prohibitivo en los caballos de fuerza del compresor debido a la
acumulación o del material reciclado internamente.

Otro problema que puede ocurrir en compresiones de gas es mostrado en la figura 9-9, que muestra
el diagrama de fases de un gas separado a alta presión de un condensado. El gas está en su punto de
rocío a la presión del separador de, digamos 1000 psig. Porque el gas es transportado en una tubería
bajando la presión y la temperatura, ocurre condensación retrograda y causa un flujo bifásico.

El único remedio simple es enfriar el gas en el campo a una temperatura menor que la más baja
esperada (lowest expected temperature - LET) en la tubería. Este control del punto de rocío puede
requerir refrigeración mecánica, que es un proceso complejo no siempre apropiado en una planta de
procesamiento de campo. Mas allá de esto, como Penick (1983) dijo, la reducción del punto de rocío
del gas a un nivel tan bajo puede llegar a producir un condensado que no pueda ser inyectado o
reciclado dentro del petróleo crudo sin aumentar la presión de vapor del crudo a 14.7 psia.

La discusión previa indica claramente que la selección de un esquema de un procesamiento de

campo para un crudo de medio a alto GOR puede ser un proceso complejo que requiera un
minucioso análisis técnico y económico. Estos aspectos fueron vistos en el capítulo 5. La regla general
en el procesamiento de campo puede decirse como hace la menor cantidad de procesamiento
posible. Esta recomendación es esencialmente apropiada para plataformas ofshore, donde el área
es excesivamente cara y las limitaciones de peso son muy severas.

PROCESAMIENTO MÁS COMPLEJO

La discusión previa de usar una torre estabilizadora rehervida demostró mayor producción de crudo
y aumento la gravedad API del petróleo, además de una menor potencia de recompresion. La ventaja
de mayor producción de crudo es también realizable procesando el gas combinado a alta presión al
condensado recuperado (Minkkenen, 1981). La figura 9-10 ilustra el uso de enfriamiento refrigerado
con estabilización del condensado antes de su inyección al crudo. El estabilizador del gas de más
arriba satisficiera algunas de las necesidades de combustible en el tren de compresión. Este proceso
elimina la condensación retrograda en la tubería.

Una simple modificación al proceso MSS es calentar el petróleo en algún punto del proceso. Por
ejemplo, si la corriente de pozo no es muy caliente, un intercambiador de petróleo caliente puede
ser usado para calentar el petróleo y aumentar la producción de gas a alta presión. Debido a que el
gas contiene más hidrocarburos pesados, esta aproximación es compatible con recuperación
condensada. Además, el crudo que fluye hacia la última etapa de separación puede ser calentado
para producir un petróleo de cañería de bajo RVP. Un enfriador puede ser requerido a la entrada de
la tubería, como se muestra en la figura 9-11.

Sanderson (1976) presento un esquema de separación en etapas con recompresion de gas que
recicla petróleo crudo de tubería para absorber líquidos del gas natural, como se muestra en la figura
9-12. La combinación de petróleo y gas es enfriada antes de la separación. Esta técnica no es un
verdadero proceso de reciclado porque el petróleo crudo “reciclado”, después de contactarse con el
gas para ser puesto en la línea, es flasheado a una presión intermedia y después reinyectado en el
oleoducto. Sin embargo, existe un reciclado de condensado en la segunda y tercera etapa. La ventaja
adjudicada por este proceso es menos condensado en la tubería de gas. El petróleo crudo,
obviamente tiene un ligero alto RVP.

Penick y Thrasher (1977) discuten muchas variaciones en reciclado y enfriamiento, asi como
estabilización rehervida.

Quizás el más sofisticado proceso sugerido es aquel descripto por Minkkenen (1981). Como se
muestra en la figura 9-13 prácticamente todos los componentes volátiles restantes (C1-C4) son
primero removidos del crudo mediante el separador flash de presión atmosférica seguido de un
calentamiento del líquido en este separador de 140-190°F. El petróleo caliente es flasheado a presión
atmosférica. El petróleo crudo del separador, que tiene un RVP de solamente 3-4 RVP, es entonces
enfriado. Las corrientes de vapor resultantes son entonces combinadas, comprimidas, enfriadas y
deshidratadas con glicol trieltileno. El gas a alta presión es enfriado por refrigeración y separado para
obtener gas barato y condensado. El condensado es estabilizado para obtener un liquido que
contiene más que nada C4+ en un fraccionador de reflujo por una segundo enfriamiento por
propano (¿?). Las corrientes inferiores finalmente son introducidas atrás en el crudo muerto, así
produciendo la máxima recuperación de crudo de 10 RVP. Comparándolo con un proceso
convencional MSS simple este método:

1. Aumenta la recuperación de crudo.

2. Aumenta la gravedad API del crudo.
3. Reduce la producción de gas.
4. Reduce el punto de rocío de gas de hidrocarburo.

Para un crudo y precios de 1980, Minkkenen dijo que un proyecto se pagaría al cabo de un año.

ENDULZAMIENTO

El llamado crudo ácido contiene H2S y otros compuestos que contienen azufre. Incluso pequeñas
cantidades de H2S hacen al petróleo crudo extremadamente toxico y corrosivo. Los otros
compuestos de azufre, que son descritos en el capítulo 2, son mucho menos tóxicos y no tan
agresivamente corrosivos, aunque tienen olores igual de fuertes. La presencia de agua líquida
exacerba la corrosión así como lo hace el CO2. La seguridad del personal y la protección del equipo
requiere que el H2S y (en menor medida) otros compuestos que contienen azufre sean removidos.

Algunos reservorios producen crudos ácidos desde el primer día. En otros la producción se vuelve
acida después del waterflooding, porque a menos que existan extensos esfuerzos preventivos
bacterias reductoras de azufre son inyectadas en la formación.

Independientemente de la fuente, el crudo ácido debe ser endulzado para proteger al personal,
mitigar la corrosión, y cumplir con las especificaciones de venta.
El petróleo crudo se puede endulzar utilizando los mismos productos químicos utilizados para extraer
el H2S y C02 de gases ácidos naturales. Aminas, cáustica, sales de zinc, y otras bases y/o agentes
oxidantes son considerados. Dado que el crudo suele contener muchos más contaminantes, procesos
químicos líquido / líquido se usan algunas veces.
La remoción de H2S se realiza usualmente mediante despojamiento con gas natural en frío o caliente.
La volatilidad de H2S es intermedia a la de etano y propano, por lo tanto, es bastante volátil y tiende a
ir al vapor en un separador.
A modo de ejemplo, un crudo a 120 ° F que contiene 2.000 ppmw de H 2S pasa adiabáticamente por
tres etapas de separación de 400, 70 y 17 psia, respectivamente. La simulación predice que, debido a
que el H2S es altamente volátil, el MSS elimina el H 2S a 266 ppmw en el petróleo estabilizado. Por lo
general, la especificación es de 10-60 ppmw, por lo tanto, el simple MSS no puede reducir el H2S a un
nivel aceptable.
El crudo es depojado fluyendo hacia abajo sobre los platos en una columna multietapa. El gas natural
fluye en contracorriente hacia arriba para remover o despojar el H 2S del crudo.

El gas puede estar disponible como una corriente de gas dulce (con un contenido prácticamente nulo
de H2S), o puede ser de vapor generado por el recalentamiento del crudo del fondo, o en algunos
casos, de ambos. Los platos pueden ser de tamices simples o platos V-plug, o más costosos, platos de
válvulas que tienen un rango de operación más amplia.
Los rehervidores de despojamiento son muy eficientes y pueden reducir el H 2S residual a niveles muy
bajos. Los problemas pueden ser la depositación de sal y/o la corrosión en el rehervidor. El gas de
despojamiento es simple pero requiere de gas dulce para una buena remoción de H 2S.
Debido a que el H2S no puede tener una salida o ser venteado al medio ambiente, en la cabeza de
extracción se debe endulzar el gas con los métodos descriptos en el Volumen 1, Capítulo 7.
Moins (1980 a) también sugiere la estabilización de petróleo crudo por destilación. Señala que el H 2S
en el petróleo crudo que no se elimina a un nivel lo suficientemente bajo mediante la separación de
etapas puede ser removido por estabilización caliente. Este método rechaza el H 2S de la corriente de
gas, de la cual se elimina por tratamiento o endulzamiento.
Moins (1980 a, b) examina la capacidade de remoción de H 2S de seis procesos de estabilización:

1. Separación multi-etapa (MSS).

2. MMS con recuperación de NGL y crude spiking,
3. MSS con despojamiento frío.
4. MSS con despojamiento caliente.
5. MSS con dos etapas de rectificación.
6. MMS con una estabilización de reflujo.

Moins simula todos los sistemas de tratamiento anterior con un crudo de 28 ° API. Por definición, el
crudo estabilizado y endulzado tiene 10 RVP y 60 ppmw de H2S como especificaciones. La
composición de H2S del crudo producido artificialmente varia entre 50-5000 ppmw para comparar
las alternativas de procesamiento. La temperatura del agua de refrigeración se fija en 77 ° F. Las
figuras 9-14, 9-15 y 9-16 resumen la comparación de Moins de los métodos 1-5.

La figura 9-16 muestra muy claramente que el stripping frío es pon mucho el método más barato.
Cuando el reservorio es demasiado acido para el stripping frio o el MSS para cumplir con las
especificaciones de venta, el stripping caliente es la alternativa más económica.

Moins presenta las siguientes conclusiones.

1. MSS (Método 1) y los MSS con stripping frío (Método 3) no pueden alcanzar con las
especificaciones de H2S cuando el fluido del yacimiento contiene H2S más de 2.000 ppmw. La
recuperación de crudo estable en nivel tanque es de al menos un 1% menos que el de los otros
métodos.

2. MSS con recuperación de NGL y al remate de crudo (Método 2) proporciona una buena
recuperación de nivel de tanque de almacenamiento cuando el fluido del yacimiento contiene H2S
menos de 2.000 ppmw.

3. MSS con stripping caliente (método 4) o con dos etapas rectificación (Método 5) provee una buena
recuperación del crudo y no están limitados por el contenido de los contenidos de H2S.

En teoría, los MSS con un estabilizador de reflujo ofrece muchas ventajas: alta recuperación,
flexibilidad, puede manejar alta cantidad de H2S en crudos, y producir gas licuado de petróleo (LPG).
Sin embargo, no es adecuado para los crudos pesados porque la temperatura del estabilizador de
fondo es demasiado alta.

RESUMEN

La separación de crudo, la deshidratación, la desalinización y la estabilización y el endulzamiento han

sido discutidos en los capítulos 6, 7, 8 y 9, respectivamente. Por consiguiente, algunas
consideraciones generales se resumen en primer lugar. Luego serán revisados el endulzamiento y la
estabilización.

El procesamiento complejo en el campo es por lo general evitado, si es posible. Por supuesto, las
especificaciones del producto (por ejemplo, el crudo RVP y el contenido de azufre) debe cumplir con
todas las regulaciones ambientales. Los operadores de campo no están bien capacitados en la
compleja operación, en unidades del tipo de refinería. Además, el tratamiento central en un lugar
cercano a los suministros y personal calificado muchas veces es preferible al tratamiento alejado de
cualquiera de los recursos. La decisión es económica en gran medida, pero la mejor economía puede
fallar en la cara del mal funcionamiento y mantenimiento.

Las generalizaciones suelen ser muy peligrosas. Sin embargo, el GOR de la corriente de pozo suele
determinar el régimen de tratamiento (es decir, el equipo utilizado para deshidratar, estabilizar y, en
caso necesario, endulzar el crudo).
Lavar los tanques es muy atractivo cuando el GOR es muy baja, (menos de 25 pcs / bbl) porque no
hay suficiente gas para alimentar tratadores calentadores, etc. Crudos de bajo GOR tienden a ser
bajas ° API, por lo tanto, no suele haber ningún incentivo económico para optimizar el tratamiento de
crudo.
Cuando el GOR es entre 25-100 pcs / bbl, en puntos terrestres son propensos a usar una etapa de
separación flash seguidos por los tanques de lavado. En alta mar, dos etapas de separación pueden
ser atractivas, un flash de alta presión para proporcionar combustible seguido de un separador de
baja presión para controlar el crudo RVP

Cuando el GOR es alto (por encima de 150 pcs / bbl), una simulación de computadora completa está
garantizado para optimizar la recuperación de líquidos de petróleo crudo y los costos de compresión
de gas. las necesidades de combustible de gas, tanto en volumen (SCF / d) y de presión, deben
cumplirse. Las turbinas de gas pueden utilizar gas natural en 220-400 psig.
La optimización del proceso de separación de etapas múltiples es un beneficio económico real sólo
en grandes cantidades, y con corriente de pozo con alto GOR. Sin embargo, la simulación por
ordenador de corrientes de bajo GOR a veces se lleva a cabo para determinar si el gas es suficiente
para ser utilizado como combustible y si se encuentra a las presiones requeridas.