27-8-2018

RECUPERACIÓN DE
HIDROCARBUROS
[Subtítulo del documento]

EMI
ESCUELA MILITAR DE INGENIERÍA
UNIDAD ACADÉMICA SANTA CRUZ
 RECUPERACIÓN DE HIDROCARBUROS
INTRODUCCIÓN
La recuperación de líquidos de hidrocarburos livianos a partir de las corrientes de gas natural puede variar
desde un simple control de punto de rocío hasta una extracción profunda de etano. El grado deseado de
recuperación de líquido tiene un profundo efecto en la selección del proceso, complejidad y costo del
procesamiento instalaciones.

El término NGL (líquidos de gas natural) es un término general que se aplica a los líquidos recuperados del
gas natural y, como tal, se refiere a etano y productos más pesados. El término LPG (gas licuado de
petróleo) describe mezclas de hidrocarburos en las cuales los componentes principales son propano, iso y
normal butano, propeno y butenos normales. Generalmente, en la producción de gas natural, las olefinas
no están presentes en el GLP.

Típicamente, las modernas instalaciones de procesamiento de gas producen un solo producto de etano
plus (normalmente llamado grado Y) que a menudo se envía fuera del sitio para su posterior
fraccionamiento y procesamiento. Si es realizado en el sitio o en otra instalación, el producto mezclado se
fraccionará aún más para fabricar productos como pureza de etano, etano-propano (EP), propano
comercial, isobutano, butano normal, mezcla de butanos, butano-gasolina (BG) y gasolina (o condensado
estabilizado). El grado de fraccionamiento que se produce depende del mercado donde geográficamente
se comercializa.

Los primeros esfuerzos durante el siglo XX para la recuperación de líquidos implicaron la compresión y el
enfriamiento de la corriente de gas y la estabilización de un producto de gasolina. El proceso de absorción
con petróleo ligero se desarrolló en la década de 1920 para aumentar la recuperación de gasolina y
producir productos con cantidades crecientes de butano. Estos productos de gasolina fueron, y aún lo son,
vendidos con una especificación de presión de vapor Reid (RVP), las Presiones de vapor tales como 10, 12,
14, 20 o 26 psia son especificaciones comunes para los productos de la gasolina. Con el fin de aumentar
aún más la producción de líquidos, la absorción con petróleo ligero refrigerado se desarrolló en la década
de 1950. El propano producido, por enfriamiento del petróleo ligero y enfriamiento del gas a través de un
proceso de absorción, puede recuperarse el propano producido. Con la producción de propano de estas
plantas de absorción con petróleo ligero, se ha desarrollado un mercado para el GLP como combustible
líquido, Almacenado y transportado en pequeños recipientes a presión.

En lugar de usar aceite ligero, la refrigeración del gas se puede efectuar con propano a fin de recuperar los
componentes más pesados. El uso de refrigeración directa generalmente da como resultado una
instalación de procesamiento mucho más económica. La refrigeración del gas se puede lograr con
refrigeración mecánica, refrigeración por absorción y por expansión a través de una válvula J-T, o una
combinación de éstas. Para lograr temperaturas de procesamiento aún más bajas, se han desarrollado
procesos de refrigeración en cascada, procesos con refrigerantes mixtos y turboexpander, las cuales se
han aplicado
Con estas tecnologías, las recuperaciones de líquidos pueden aumentarse significativamente para lograr
recuperaciones profundas de etano. Las primeras instalaciones de recuperación de etano se enfocaron en
un 50% de recuperación de etano. A medida que se desarrollan los procesos, las eficiencias de
recuperación de etano han aumentado a más del 90%. En algunos casos, los hidrocarburos pesados se
eliminan para controlar
el punto de rocío de hidrocarburo del gas e impide que el líquido se condense en los sistemas de
transmisión y combustibles de la tubería. En este caso, los líquidos son un subproducto del procesamiento
y, si no existe mercado para los líquidos, se pueden usar como combustible.
Alternativamente los líquidos pueden estabilizarse y comercializarse como condensados.

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COMPOSICIÓN DEL GAS
La composición del gas tiene un gran impacto en la economía de la recuperación de LGN y en la selección
del proceso. En general, el gas con una mayor cantidad de hidrocarburos licuables produce una mayor
cantidad de productos y, por lo tanto, mayores ingresos para la instalación de procesamiento de gas. El
gas más rico también implica mayores requerimientos de refrigeración, superficies de intercambio de calor
más grandes y un mayor costo de capital para una eficiencia de recuperación dada. Gases más débiles en
general requieren condiciones de procesamiento más severas (temperaturas más bajas) para lograr altas
eficiencias de recuperación.

Los gases se caracterizan típicamente por los galones por mil pies cúbicos de hidrocarburos recuperables
en el gas. Esto se expresa comúnmente como "GPM". Tradicionalmente, GPM estaba destinado a aplicarse
al propano y componentes más pesados pero a menudo se usa para incluir etano. El GPM de un gas se
puede calcular como se muestra en el Ejemplo 16-1.

La otra consideración principal en la evaluación de las opciones de recuperación de NGL es la especificación

del gas de venta residual. Las especificaciones de venta generalmente se refieren a un Valor mínimo del
Poder Calórico (HHV) más alto del gas, pero en algunos casos, el HHV valor calórico máximo, también
puede ser una consideración. El cálculo del HHV está cubierto en la Sección 23 y en más detalle en GPAS
estándar 2172, "Cálculo del valor Calórico bruto, Densidad Relativa y Factor de Compresibilidad para
Mezclas de Gas Natural a partir del Análisis Composicional”.

La eliminación de líquidos produce una "contracción" del gas y una reducción del HHV. Esta contracción
representa una pérdida de ingresos para las ventas de gas que debe considerarse en la economía de una
Planta de recuperación de NGL. En general, las especificaciones de gas de venta establecen el HHV mínimo
a 950-1000 BTU / scf. Por lo tanto, si algún componente como nitrógeno o CO2 está presente en el gas, el
etano y los componentes más pesados deben permanecer en el gas para cumplir con la especificación del
valor calórico. Si hay poco nitrógeno o CO2 en el gas, el nivel de recuperación del etano y componentes
más pesados es luego limitado por los mercados, el costo de recuperación y el valor del gas. El cálculo del
HHV y el costo de contracción se ilustran en el Ejemplo 16-1.

Ejemplo 16-1. Encuentra el GPM de la mezcla de gases.

Encuentre el HHV del gas de alimentación y el HHV del gas residual con las siguientes eficiencias de
recuperación de NGL: C2 - 90%, C3 - 98%, iC4 / nC4 - 99%, C5 + - 100%. ¿Cuál es la contracción costo a $ 2
/ MMBTU?.

Pasos de la solución:
La solución se muestra en la figura 16-1.

De la Fig. 23-2, obtenga el mol gal / lb para cada uno de los componentes.

1. Multiplica estos valores por la fracción molar de cada componente (mol% / 100) y divida por 379.49 scf
/ mol para obtener galones por pie cúbico estándar de gas.

2. Luego, multiplique este valor por 1000 para obtener el GPM de cada componente. El GPM total de la
figura 16-1 es 3.117.

Para las recuperaciones especificadas, el galón neto / día y la composición deL gas residual, se puede
encontrar como se muestra en la figura 16-1.

3. Para calcular el HHV de las dos corrientes, Los HHV de cada componente se encuentran en Fig. 2-32.

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4. Multiplicando los HHVs individuales por el % en moles da un HHV total de 1115.01 para el gas de
alimentación y 971.24 para el gas residual.

5. El volumen de contracción se puede encontrar por la diferencia del volumen del gas de alimentación
multiplicado por el HHV y el volumen de gas residual multiplicado por su HHV. Este volumen se multiplica
por el $ 2 / MMBTU para obtener el valor de contracción de los NGL.

Valor de contracción = [(330 • 1115.01) - (295.862 • 971.24)]•$2/MMBTU = $ 161,201 / día

El valor de los LGN en $/gal versus el valor de los componentes en el gas residual en $/gal o el "spread"
entre estos valores es el principal
criterio económico para las evaluaciones de proyectos de recuperación de LGN. La Fig. 16-2 proporciona
una forma de estimar rápidamente el potencial de ingresos posibles para proyectos de recuperación de
líquidos.

CONTROL DE PUNTO DE ROCÍO

La condensación retrógrada se sabe desde hace mucho tiempo en condiciones del yacimiento El
reconocimiento de que también ocurre en condiciones de procesamiento típicas fue un resultado
temprano de los cálculos computarizados que utilizan ecuaciones de estado para predecir el
comportamiento vapor-líquido. El fenómeno se ilustra en la Fig. -3 que muestra los cálculos del punto de
rocío para una corriente de gas que deja un separador a 100 ° F y 1000 psia. Estas curvas de punto de rocío
muestran que a medida que se reduce la presión, se forma líquido. Cuanto más pesado es el hidrocarburo,
más aumenta la temperatura del punto de rocío a medida que se reduce la presión. La cricondentherm de
la curva de punto de rocío está determinada principalmente por la naturaleza del componente más pesado
en el gas en lugar de la cantidad total del componente pesado en el gas de alimentación.

Cuando el gas se transporta en tuberías, se debe considerar el control de la formación de líquidos de

hidrocarburos en el sistema de tuberías. La condensación de líquido es un problema en la medición, caída
de presión y operación segura. La condensación de líquido también puede ser un problema importante
con el flujo de dos fases y el slugging de líquidos.

Para evitar la formación de líquidos en el sistema, es necesario controlar el punto de rocío de

hidrocarburos debajo de las condiciones de operación de la tubería. Dado que las condiciones de operación
de la tubería generalmente se fijan por diseño y consideraciones ambientales, el flujo monofásico solo se
puede asegurar mediante la eliminación de los hidrocarburos más pesados del gas.

SEPARACIÓN A BAJA TEMPERATURA

Se pueden usar varios métodos para reducir el punto de rocío de hidrocarburos. Si hay suficiente presión
disponible, la remoción se puede lograr mediante la refrigeración de expansión en una unidad LTS (Low
Temperature Separation). El sistema de refrigeración de expansión utiliza el efecto Joule-Thomson para
reducir la temperatura del gas durante la expansión. Esta reducción de temperatura da como resultado no
solo condensación de hidrocarburos líquidos sino también condensación de agua. El agua generalmente
se elimina como hidratos en este proceso, se derrite y se elimina. Por lo tanto, el proceso puede lograr el
control del punto de rocío tanto del agua como del hidrocarburo en una sola unidad.

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La Fig. 16-4 muestra un ejemplo de un sistema LTS. El gas a alta presión puede pasar primero por un
calentador. Este calentador es a menudo no es necesario, dependiendo de las condiciones del gas. El gas
entra en la bobina del intercambiador de calor en la parte inferior del separador donde el gas se enfría
mediante intercambio con el líquido condensado y los hidratos. Cualquier agua o condensado producido
en este punto se elimina en el separador de alta presión (HPKO). Luego el gas del separador intercambia
calor con la salida de gas de producto para una mayor refrigeración. La temperatura debe controlarse en
este punto para evitar la formación de hidratos en el intercambiador. El gas de este punto pasa a través
de la válvula reductora de presión donde se produce la expansión de Joule-Thomson.

Los hidrocarburos líquidos e hidratos producidos a partir de esta expansión caen al fondo del separador
de baja temperatura.

Los hidratos se funden y tanto el agua como el condensado se eliminan mediante el control de nivel. El gas
que sale del separador tiene un punto de rocío de hidrocarburo igual a la temperatura y presión del
separador.

Los puntos de rocío de los hidrocarburos y el agua que se alcanzan con este proceso están limitados por la
diferencia de presión disponible así como la composición del gas de alimentación. El sistema LTS solo se
puede usar cuando hay suficiente presión para realizar el procesamiento y la separación deseados. Es un
paso de proceso atractivo si se puede lograr una eliminación de líquido suficiente en las condiciones
operativas disponibles. Una modificación adicional a este proceso es agregar la inyección de glicol al gas a
alta presión para permitir el logro de puntos de rocío de agua más bajos cuando la presión disponible es
limitada. La figura 16-5 muestra un sistema LTS con inyección de glicol El uso del glicol elimina la necesidad
de calentar la fase líquida LTS y ayuda a asegurar que no haya hidrato la formación bloqueará el equipo de
proceso aguas arriba del separador LTS.

REFRIGERACIÓN
A menudo, no hay exceso de presión disponible para operar un sistema LTS. Una alternativa al sistema de
refrigeración de expansión es utilizar un sistema de refrigeración mecánica para eliminar componentes de
hidrocarburos pesados y reducir el punto de rocío del gas. El esquema de una unidad de control de punto
de rocío de refrigeración se muestra en la figura 16-6. Este flujo de proceso es esencialmente el mismo
que el utilizado para la recuperación de NGL de refrigeración directa. La presión del gas generalmente se
mantiene a través del proceso, lo que permite la caída de presión del equipo. El gas se intercambia de calor
y luego se enfría mediante la enfriadora de refrigeración a una temperatura específica. El líquido se separa
en el separador de frío. La temperatura del separador se establece para proporcionar el margen de punto
de rocío deseado para las operaciones de gas de venta. Esta especificación de temperatura debe tener en
cuenta el gas que se recombina a partir de la etapa de estabilización del líquido así como las posibles
variaciones en la presión del gas de alimentación.

Se debe prever en este proceso la prevención del hidrato. Esto se puede lograr deshidratando aguas arriba
de la unidad o integrando la deshidratación con la unidad de refrigeración. El uso de la inyección de glicol
es generalmente la unidad de medios más rentable. Controlando los puntos de rocío. Lo único

El inconveniente es que la refrigeración debe estar en funcionamiento para lograr la deshidratación. Si se

desea operar la deshidratación a veces independientemente de la refrigeración, entonces se usan
unidades separadas.

ESTABILIZACIÓN

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Uno de los problemas en el uso de unidades de control de punto de rocío tanto de LTS de expansión como
de sistemas de refrigeración mecánica es la disposición de los líquidos eliminados. Los líquidos deben estar
estabilizados al parpadear para bajar la presión o mediante el uso de una columna de estabilización.
Cuando el condensado se evapora a una presión más baja, se liberan hidrocarburos ligeros que pueden
eliminarse en un sistema de gas combustible.

La columna de estabilización puede producir un producto de mayor calidad y mejor controlado. El

estabilizador de condensado suele ser una columna de alimentación superior que funciona a una presión
reducida del separador de frío y tiene un re hervidor para producir un producto de presión de vapor
específico. El vapor de cabeza se envía al combustible como se muestra en la figura 16-5 o se vuelve a
comprimir y se combina con el gas de venta como se muestra en la figura 16-6. La columna contiene
bandejas o empaques para proporcionar la transferencia de masa necesaria para la estabilización de la
alimentación líquida. Después de la estabilización, el producto se enfría y se envía al almacenamiento.

TECNOLOGÍAS EMERGENTES
Se están llevando al mercado nuevas configuraciones de proceso para aprovechar la expansión
de gas para la separación de líquidos. Cada uno de estos procesos utiliza equipos estáticos para
lograr la separación deseada y están enfocados en reemplazar la expansión de Joule-Thomson a
través de válvulas y / o turboexpansores

Uno de estos procesos es la tecnología Twister. Este proceso (Figura 16-7) utiliza una boquilla
supersónica en la que la presión se reduce y se forma el líquido. La corriente supersónica se pasa
a través de paletas que hacen girar la corriente. Este movimiento centrífugo fuerza el líquido a la
pared donde se drena desde el aparato. El vapor luego se expande en una boquilla difusora y
recupera el 70-80% de la presión inicial. Las pruebas han demostrado que este proceso tiene una
eficacia isentrópica del 90% aproximadamente. Esta tecnología se centra en el control de punto
de rocío de hidrocarburos y las aplicaciones de deshidratación tanto en ubicaciones onshore
como offshore.

Otro proceso utiliza un dispositivo de tubo vortex para afectar la separación. El tubo vortex se
basa en los tubos Ranque-Hilsch desarrollados en la década de 1940. Estos tubos se han usado
como

dispositivos de laboratorio y enfriadores a pequeña escala. El principio de funcionamiento de

estos dispositivos es el mismo. (Figura 16-8) Un gas se inyecta tangencialmente a través de una
boquilla en el centro del tubo donde se expande a una presión baja. El gas fluye ciclónicamente
al extremo del tubo. Durante este flujo, se forman dos zonas de temperatura, una zona caliente
cerca de la pared y una zona más fría cerca del centro. Al final del tubo, el gas central se desvía y
regresa a lo largo del tubo a través de un orificio cerca de la boquilla de entrada.
El tubo es por lo tanto capaz de producir dos corrientes de gas a diferentes temperaturas. El gas frío está
a una temperatura inferior a la que se puede lograr con una expansión isentálpica. Si las dos corrientes de
salida fueran mixtas, la temperatura combinada podría ser igual a la temperatura alcanzada por la
expansión isentálpica. Por lo tanto, el tubo de vórtice realiza la misma función que Válvula Joule-Thomson
pero produce una temperatura más baja del gas de salida para una porción de la corriente. Este aparato
podría tener aplicación donde la caída de presión de gas está disponible, se necesita control del punto de
rocío y los gases calientes y fríos se recombinan después de la eliminación del líquido.

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REFRIGERACIÓN DIRECTA
El proceso de refrigeración lineal es bastante flexible en su aplicación a la recuperación de NGL.
Como se describe en la sección anterior, el proceso puede usarse simplemente para el control
del punto de rocío cuando se necesita una recuperación modesta o deseada de líquido.
Alternativamente, el proceso puede usarse para una alta recuperación de propano y, en el caso
de gases ricos, para cantidades razonables de recuperación de etano. El nivel de recuperación es
una fuerte función de la presión del gas de alimentación, la composición del gas y nivel de
temperatura en la enfriadora de refrigeración. La figura 16-9 muestra curvas para estimar la
recuperación alcanzable como una función de la temperatura y la riqueza del gas para una
determinada presión de procesamiento. (En esta figura, GPM es propano más.) En términos
generales, las mayores eficiencias de recuperación se pueden lograr con gas de alimentación más
rico. El proceso de refrigeración directa se usa generalmente con un sistema de inyección de
glicol. Esta configuración está limitada en la temperatura de operación por la viscosidad del glicol
a las temperaturas más bajas. Así también, la refrigeración generalmente es proporcionada por
la refrigeración con propano la cual, está limitada a -44 ° F de refrigerante a presión atmosférica
y, por lo tanto, a una temperatura de procesamiento de alrededor de -40 ° F. Para bajar la
temperatura de procesamiento, la deshidratación aguas arriba de los sistemas de deshidratación
y los sistemas de refrigeración alternativos debe ser considerada.

La figura 16-10 ilustra la eficacia de recuperación de etano que puede esperarse. Al igual que con
la recuperación de propano, para un nivel de temperatura dado, mayor la eficiencia de extracción
se puede lograr con gas más rico. Sin embargo, etano recuperación de más del 30% se puede
lograr de un gas tan pobre como 3 GPM (C3 +). La Fig. 16-11 ilustra el efecto de la presión del gas
en el rendimiento de la planta en la operación de propano más recuperación.

ALTERNATIVAS DEL PROCESO DE REFRIGERACIÓN

Hay muchas variaciones en el proceso de refrigeración directa. La Fig.16-12 ilustra cuatro de las
variaciones más comunes. En el primer esquema, el gas se enfría contra el gas residual y el líquido
separador frío antes de enfriarlo con refrigeración. Este esquema utiliza un fraccionador de
alimentación de cabeza con el los gases de cabeza que son recomprimidos y reciclados a la
entrada.

El uso del intercambiador de líquido / gas de alimentación ayuda a reducir la carga de la

enfriadora. En este caso, el gas residual del separador de frío tiene un punto de rocío de las
condiciones de operación del separador de frío.

El segundo esquema también usa un fraccionador de alimentación superior, pero el líquido

separador frío se alimenta directamente al fraccionador. Este fraccionador funciona con una
temperatura de sobrecarga menor que justifica el intercambio con el sistema de refrigeración.
Los la sobrecarga después de calentarse se vuelve a comprimir y se mezcla con el gas residual
del separador de frío. En esta configuración, la sobrecarga del fraccionador generalmente
aumenta un poco el punto de rocío del gas residual. La temperatura fría del separador debe ser
configurada para garantizar que se alcance la especificación deseada del punto de rocío de la
secuencia combinada.

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El tercer proceso usa un fraccionador a reflujo. Este tipo de diseño generalmente tiene la mayor
eficiencia, de recuperación de líquidos, pero tiene un costo más alto debido al sistema adicional
agregado. La cuarta variación puede usar un separador de líquido frío que puede ser bombeado
y el estabilizador funcionar a una presión elevada. Esto elimina la necesidad de un recompresor.

Cualquiera o una combinación de las siguientes condiciones:

• Mayor presión de separación

• Gas más rico

• Recuperación limitada a propano-plus

conducirá a mayores tasas de reciclado / recompresor. Esto da como resultado más potencia de
refrigeración, más potencia del recompresor, más calor del fraccionador, y equipos más grandes.
Estas condiciones favorecen los esquemas segundo y tercero de la figura 16-12.

Cualquiera o una combinación de las siguientes condiciones:

• Baja la presión del separador (alrededor de 600 psig)

• Gas más pobre (por debajo de 3 GPM C3 +)

• La recuperación incluye etano

dará lugar a mayores tasas de reciclado / recompresor. Estas condiciones favorecen el primer
esquema en la figura 16-12, o el cuarto esquema, si la presión del separador no es superior a
400-450 psig. La presión del separador llega a un valor por debajo de 400 psig, especialmente
con gas pobre, cuyo resultado será la recuperación deficiente del producto.

Independientemente de la configuración exacta empleada, la capacidad del sistema de

refrigeración específico varía directamente con la temperatura de condensación del refrigerante
y la temperatura de evaporación.

La temperatura de condensación se establece por el medio de condensación disponible en el

sitio de la planta, y la temperatura del enfriador de proceso se establece por la temperatura de
evaporación del refrigerante.

Los requerimientos de potencia del refrigerante varían con las temperaturas de condensación y
evaporación. La baja temperatura del condensador y la más alta temperatura de evaporación
requieren menor potencia por unidad de refrigeración requerida. Para una carga de refrigeración
dada, la potencia y el trabajo del condensador se pueden encontrar en la Sección 14 para una
variedad de refrigerantes.

ABSORCIÓN CON PETRÓLEO LIGERO

La absorción es el proceso físico en el que una molécula de vapor de un componente de
hidrocarburo más ligero se disolverá con un líquido de hidrocarburo más pesado (nano, decano
y más pesado) y estar separado de la corriente de gas. El proceso puede operarse a temperatura

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ambiente si solo se desean productos NGL pesados. Un sistema refrigerado mejora la
recuperación de productos de hidrocarburos más livianos, como el etano y el propano.

El fluido absorbente (petróleo ligero) es usualmente una mezcla de compuestos parafínicos que
tienen un peso molecular entre 100 y 200.

Los procesos de absorción con petróleo ligero tienen la ventaja de que el absorbente puede
operar a una presión de gas de alimentación esencialmente con una pérdida de presión mínima
en la corriente de gas que sale del proceso. Las plantas, ya sea a temperatura ambiente o
refrigerada, están construidas con acero al carbono. Este proceso tipo se utilizó desde la primera
parte del siglo 20 y las plantas todavía están en uso en la actualidad. Sin embargo, la mayoría de
las plantas de petróleo ligero se han cerrado o reemplazado con una refrigeración directa más
moderna o plantas de proceso turboexpander. El proceso con petróleo ligero requiere un
procesamiento con equipos de requerimiento excesivo de energía. Las unidades de absorción
con petróleo ligero se usan todavía en muchas operaciones refineras.

RECUPERACIÓN DE ETANO
Los sistemas de control de punto de rocío y refrigeración mecánica están diseñados para
aplicaciones donde se desean recuperaciones de propano de moderadas a altas. Para lograr
mayores recuperaciones de propano y recuperación de etano, Se requieren temperaturas
criogénicas.

En general, la industria de procesamiento de gas natural considera que el procesamiento

criogénico es un proceso que opera debajo de -50 ° F. La figura 16-14 muestra una estimación de
las temperaturas requeridas para lograr un 60 por ciento de recuperación de etano a diversas
presiones operativas; por un ejemplo de gas de alimentación. Para lograr estas temperaturas, se
usa una combinación de expansión de presión y enfriamiento. Hay tres métodos generales que
se pueden usar para lograr las condiciones necesarias para alcanzar altos niveles de recuperación
de etano.

1. Expansión J-T

2. Turboexpander

3. Refrigeración mecánica

Cada uno de estos procesos se ha utilizado con éxito, siendo el turboexpander el proceso
predominante de elección para las instalaciones de recuperación de etano.

Uno de los parámetros clave en la recuperación de etano y productos más pesados es el efecto
de la extracción sobre el contenido de BTU del gas residual. La figura 16-15 es una correlación
generalizada del límite de recuperación de etano para alcanzar un HHV de 1000 BTU / pies
cúbicos para varias composiciones de gas de alimentación o carga. Como se puede ver en este
gráfico, la cantidad de inertes en el gas de alimentación tiene un impacto en el nivel de
recuperación de etano que puede ser objetivo en un diseño de planta. La Fig. 16-16 muestra las
recuperaciones esperadas de propano y butano que pueden esperarse al aumentar el nivel de

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recuperación de etano recuperación de propano puede variar bastante dependiendo de la
elección exacta de la configuración del proceso.

J-T EXPANSION
El uso del efecto Joule-Thomson (J-T) para recuperar líquidos es una alternativa atractiva en
muchas aplicaciones. El concepto general es enfriar el gas expansión a través de una válvula J-T.
Con un intercambio de calor adecuado y un gran diferencial de presión en toda la válvula J-T, las
temperaturas criogénicas pueden ser logradas lo que resulta en altas eficiencias de extracción.
La principal diferencia entre el diseño J-T y los turboexpansores es que la expansión del gas es
adiabática a través de la válvula. En un turboexpansor, la expansión sigue una ruta más cercana
a la isentrópica. Por lo tanto, el diseño J-T tiende a ser menos eficiente por unidad de energía
gastada que el turboexpansor.

El proceso J-T ofrece algunas ventajas sobre el turboexpander y procesos de refrigeración en las
siguientes situaciones:

1. Bajos niveles de gas y modesta recuperación de etano.

2. El proceso puede diseñarse sin equipo rotativo.

3. Amplia gama de flujos.

4. Simplicidad de diseño y operación.

FLUJO DEL PROCESO

La figura 16-17 ilustra la disposición para un proceso de expansión J-T. Para utilizar efectivamente
el proceso J-T, el gas debe estar a una alta presión de entrada. Presiones sobre 1000 psia son
típicas en estas instalaciones. Si la presión del gas es demasiado baja, entonces la compresión a
la entrada se hace necesaria de lo contrario se logrará un enfriamiento de expansión insuficiente.
El gas primero debe secarse para garantizar que no entre agua en la parte fría del proceso. En
estos casos Típicamente, se usan tamices moleculares o alúmina para el secado. La inyección de
metanol se ha utilizado en algunas plantas con éxito, pero pueden presentarse algún problema
operativo.

Después del secado, el gas se enfría mediante intercambio de calor con el gas residual frío y
también mediante intercambio de calor con el demetanizador y en algunos casos el producto
líquido del separador frío. Después de enfriar, el gas se expande a través de la válvula J-T y se
envía al separador frío. El líquido de este separador es la alimentación al demetanizador.
Usualmente esta torre tiene un diseño, de alimentación fría a la cabeza del absorbedor. Sin
embargo, en algunos diseños como el que se muestra en la figura 16-17, se incluye un reflujo
para la operación del rechazo de etano. El líquido frío se demetaniza a la especificación
apropiada en esta torre. El producto frío de la cabeza del desmetanizador intercambia calor con
la carga o alimentación y se recomprime según sea necesario para la venta de residuos.

La clave de este proceso es la fuerza impulsora de presión a través de la válvula J-T y la cantidad
de calor en la superficie de intercambio de calor incluida en la planta de intercambiadores de

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calor. El proceso puede operar en una amplia gama de condiciones de alimentación de gas y
producir productos de especificación. El proceso es, por lo tanto, muy simple de operar y a
menudo es operado como una instalación asistida o parcialmente asistida.

J-T REFRIGERADO
En algunos casos, el gas de alimentación no está a una presión lo suficientemente alta o el gas
es rico en hidrocarburos licuables. Luego se puede agregar refrigeración mecánica al proceso J-T
para mejorar la eficiencia de recuperación. La figura 16-18 muestra el proceso J-T con
refrigeración añadida para ayudar a enfriar el gas de alimentación. Se muestra otra variación del
proceso en esta figura. El gas en este diseño se expande aguas abajo del separador frío. La
ubicación de la válvula J-T depende de la presión del gas y la composición involucrada. La ventaja
de la refrigeración es que se puede usar una menor presión de alimentación o, alternativamente,
la desmetanización puede operar a una presión más alta, reduciendo así la compresión de
residuos. El proceso J-T, ya sea refrigerado o no refrigerado, ofrece un proceso simple y flexible
para la recuperación moderada de etano. Por lo general, se aplica a flujos de gas más pequeños
donde puede ser tolerada cierta ineficiencia. Por la reducción en el capital y los costos de
operación.

PROCESAMIENTO TURBOEXPANDER
El proceso que domina el diseño de la instalación de recuperación de etano es el proceso de
turboexpansión. Este proceso usa la presión del gas de alimentación para producir la
refrigeración necesaria mediante la expansión a través de una turbina (turboexpander). El
turboexpander recupera el trabajo útil de esta expansión de gas. Normalmente, el expansor está
conectado a un compresor centrífugo para recomprimir el gas residual del proceso. Debido a que
la expansión es casi isentrópica, entonces el turboexpander baja la temperatura del gas
significativamente más que la expansión a través de una válvula J-T. Los detalles del equipo
turboexpander se encuentran en la Sección 13.

El proceso tal como se concibió originalmente utilizó una alimentación de cabeza sin reflujo al
desmetanizador. A medida que se deseaban niveles de recuperación cada vez mayores, se han
desarrollado diseños alternativos. El enfoque de estos diseños es producir reflujo para el
desmetanizador para alcanzar temperaturas de cabeza más bajas y una mayor recuperación de
etano.

El proceso de turboexpander se ha aplicado a una amplia gama de condiciones de proceso y,

además de los proyectos de recuperación de etano, a menudo se utiliza como un proceso para
una alta recuperación de propano. El proceso puede diseñarse para pasar de la recuperación de
etano a una operación de rechazo de etano con cambios operativos mínimos.

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