Deformacion Plastica

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA

Deformación Plástica

Docente: Alejandro Salazar Bobadilla

Integrantes: Sánchez Lemus César


Vásquez Vilca Joseph

Sección: “E“

Fecha de presentación: 9 de junio del 2017


UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
Facultad de Ingeniería Mecánica – FIM Ing. Salazar Bobadilla Alejandro
Experiencia: Deformacion Plástica

Trefilado

1. OBJETIVOS

- Conocer el proceso de trefilación

- Estudiar sobre los equipos mecánicos que permiten la trefilación

- Comprobar la deformación de los metales trabajados

- Determinar las propiedades físicas de los metales trabajados

2. DATOS

Dado 1 Dado 2 Dado 3


Diámetro 3.54 mm 3.35 mm 3.01 mm

Material del Diámetro inicial Fuerza del


alambre del alambre resorte
Aluminio 4.1 mm 500 kg

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3. MATERIALES
- Dados

- Varilla de metal

- Prensa

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- Vernier

- Regla metálica

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- Sierra

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DIAGRAMA DE OPERACIONES Y PROCESOS


1. Seleccionar una varilla metálica

2. Recortar dicha varilla para tener una muestra de 15 cm de largo inicial


con un diámetro inicial de 4.1 mm

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3. Del resto de la varilla señalar con un marcador 3 divisiones de 5 cm


cada una (formando 15 cm)

4. Con ayuda de los encargados colocar la varilla y el primer dado (el de


mayor diámetro) en la prensa para comenzar el primer trefilado

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5. Observar cuidadosamente el estiramiento que produce la fuerza de


tracción por parte de la prensa

6. Observar la fuerza con la que opera la prensa para hacer pasar a toda la
varilla por el orificio del dado

7. Luego cortar otros 15 cm de la varilla con nuevo diámetro para


compáralo con la otra muestra de diámetro original

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8. Repetir los pasos 3, 4, 5 y 6 utilizando los otros dados

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9. Al final se obtendrá los datos requeridos y las 4 varillas de 15 cm de


longitud y con diámetro diferente cada una

RESULTADOS
Dado 1 Dado 2 Dado 3
Diámetro del 3.54 mm 3.32 mm 3.01 mm
alambre (zona
intermedia)
Diámetro del 3.44 mm 3.28 mm 2,9 mm
alambre (zona
superior)
Diámetro del 3.275 2.82 mm 2,88 mm
alambre (zona mm
inferior)

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Longitud inicial del Variación de Variación de Variación de


alambre (luego de longitud luego de longitud luego de longitud luego de
cada trefilado) pasar por el dado 1 pasar por el dado 1 pasar por el dado 1
15 cm 1.1 cm 0.5 cm 0.3 cm

Dado 1 Dado 2 Dado 3


Kilogramos fuerza
296 292 248
aplicados

DEFECTOS DEL TREFILADO

- Agrietamiento central
- Traslapes (ralladuras o pliegues del material)

RECOMENDACIONES

- No se debe aplicar mucho lubricante en la zona donde el alambre o varilla


está sujetada a la prensa; esto provocaría que se desprenda y reinicie el
proceso

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- Se debe tomar precaución durante el uso de la cierra para evitar


accidentes
- Anotar cada dato posible sacado durante el procedimiento para no dejar
preguntas inconclusas

CONCLUSIONES

- Debido a que la fuerza de la prensa era superior a la resistencia de


tracción del alambre, se generó el momento de rotura y la partición del
alambre
- Debido al estiramiento del alambre, este se volvió menos denso y más
frágil
- Fue necesario requerir una pequeña muestra de lubricante para reducir la
fricción y evitar la partición del alambre ya que ese no es el objetivo del
laboratorio
-

BIBLIOGRAFÍA
- Trefilado. (2016, 29 de marzo). Wikipedia, La enciclopedia libre. Fecha
de consulta: 03:51, mayo 26, 2017 desde
https://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Trefilado&oldid=90133744.
- Cópiala y pégala en tu documento. La ficha bibliográfica es :
Mikell P. Groover. (2007). Fundamentos de manufactura moderna.
México: Edamsa Impresiones S.A. de C.V..

LAMINADO
Objetivos:

Determinar las diferentes deformaciones del material así como la variación de


dureza, determinar las cargas de laminación y la potencia requerida.
a) Diagrama de operaciones del proceso:
1. Se procede a tomar las medidas iniciales del trozo del material dado.

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2. Se procede a laminar y cada 20% de reducción se mide la deformación y


se corta una de probeta de 1 cm. para medir la dureza.
a) Ponemos la pieza en la laminadora.

Aluminio:

e
L
a

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b) Deformación total admitida:


6,2𝑚𝑚
1er laminado: 𝜀 = ln (6,15𝑚𝑚) → 𝜀 = 8,09𝑥10-3

6,15𝑚𝑚
2do laminado: 𝜀 = ln (5,58𝑚𝑚) → 𝜀 = 97,26𝑥10 -3

5,58𝑚𝑚
3er laminado: 𝜀 = ln (5,23𝑚𝑚) → 𝜀 = 0,06477

5,23𝑚𝑚
4to laminado: 𝜀 = ln (4,17𝑚𝑚) → 𝜀 = 0.2264

4,17𝑚𝑚
5to laminado: 𝜀 = ln ( 3,3𝑚𝑚 ) → 𝜀 = 0.2339

3.3𝑚𝑚
6to laminado : 𝜀 = ln (2,33𝑚𝑚) → 𝜀 = 0.34805

2,33𝑚𝑚
7mo laminado: 𝜀 = ln (2,22𝑚𝑚) → 𝜀 = 0.04836

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c) Reducción máxima
𝑑𝑚𝑎𝑥 = 𝑅. 𝜇 2

R: radio del rodillo.


𝜇: Para trabajos en frio entre 0.1 a 0.2
Para nuestro caso usaremos 𝜇 = 0.1 y El diâmetro del rodillo es 99mm.
Entonces:
𝑑𝑚𝑎𝑥 = 𝑅. 𝜇 2
𝑑𝑚𝑎𝑥 = 50𝑥0,12
𝑑𝑚𝑎𝑥 = 0,5 𝑚𝑚
d) Tabla:

Número de laminado L(m) a(m) e(m) %red.secc E


0 154 50,8 6,2 0 0
1 154,96 50,93 6,15 0,87318569 0,00809721
2 168,98 51,44 5,58 9,20721035 0,09726331
3 179,87 51,56 5,23 6,27240143 0,0647775
4 225,2 51,65 4,17 20,2676864 0,22649524
5 281,47 52,22 3,3 20,8633094 0,23399357
6 395,01 52,7 2,33 29,3939394 0,3480542
7 411,41 53,59 2,2 5,57939914 0,05741091

e) Observaciones:
 Mientras mas se lamina una placa el espesor se reduce.
 Mientras más se lamina una placa el aumenta su área, al igual
que su longitud y ancho.
f) Influencia de la temperatura en el laminado:
 Cuando se hace necesario la deformación en caliente
Cuando el metal se trabaja en caliente, las fuerzas para la deformación serán
menores, puede haber mayor deformación sin fractura y se obtiene a partir de
lingotes que se hacen pasar por rodillos y con una separación entre ellos que
debe reducirse progresivamente.
El efecto de la laminación es producir una refinación de la estructura granular
para eliminar la porosidad.

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g) Defectos del laminado:

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EMBUTIDO
 Introducción:
El embutido es un proceso de deformación plástica de tal manera que las
series de átomos de cristales se desplazan al sobrepasar determinada
tensión límite, sin romper la cohesión interna
Para obtener buenos resultados en el proceso de embutido se debe tener en
cuenta que
 El espesor de la chapa debe ser uniforme
 Las características del material deben ser uniformes
 Se obtendrán mejores resultados cuanto mas maleable sea el
metal o la aleación
 Utilizar el lubricante apropiado
 Objetivos:
 Determinar el diámetro base.
 Determinar el esfuerzo en 2 direcciones (radial, tangencial), así
como la deformación
 Conocer los posibles defectos del proceso.
 Materiales
 Placa de fierro
 Lubricante
 Punzón
 Prensa
 Rayador
 Lija
 Escuadra
 Hoja de papel.

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 Diagrama de operaciones del proceso:


a. Procede el lijado

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b. Si tiene imperfecciones la pieza, se la lleva a limar los bordes

c. Cuadricular los lados con el rayador, la hoja y la regla.

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d. Se lubrica la placa.

e. Se la coloca en un molde de hierro

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f. Se la lleva a una maquina que al tirar de una planca realizara dicho


experimento.

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 Cálculo del diâmetro base:

DISCO

d=6,4 cm

COPA EMBUTIDA H = 1,8 cm

𝐷 = √𝑑 2 + 4𝑑𝐻

𝐷 = √6,42 + 4𝑥6,4𝑥1,8
𝐷 = 8,908 𝑐𝑚

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 En las tres zonas principales (ala, fondo y cuerpo):


a. En la dirección radial, tangencial: determine el tipo de esfuerzo al que está
sometido el material, en cada una de las zonas.

Dureza (HVN) en los puntos en dirección radial.

PUNTOS

LUBRICANTE 1 2 3

ACEITE 125.1 165.2 136.2

Medidas de deformación (mm)

1* 2* 3*
LUBRICANTE
X Y X Y X Y
ACEITE 0.630 0.530 0.600 0.600 0.670 0.675

ESFUERZO tracc. compr. - - tracc. tracc.

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𝒙𝟎 = 𝟎. 𝟔 𝒎𝒎
𝒚𝟎 = 𝟎. 𝟔 𝒎𝒎
b. Determine la deformación plástica real (ε) que ha soportado el material
en cada una de estas zonas.
𝒍
𝜺 = 𝐥𝐧 ( )
𝒍𝒐

Medidas de deformación plástica real

1* 2* 3*
X Y X Y X Y
𝜺 0.04879 -0.124 0 0 0.11035 0.11778

ESFUERZO tracc. compr. - - tracc. tracc.

c. Con los resultados del punto (b), determine el esfuerzo real (δ) que ha
soportado el material.

Medidas del esfuerzo real

1* 2* 3*
X Y X Y X Y
𝜺 0.04879 -0.124 0 0 0.11035 0.11778

ESFUERZO tracc. compr. - - tracc. tracc.


𝝈𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍
295.1783 324.64 0 0 320.876 322.9737
(MPa)

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 De acuerdo a los criterios de factibilidad del proceso de embutido,


es factible el proceso de embutido, realizado en el laboratorio.
Para analizar la factibilidad del embutido, se determina la relación de
embutido (DR), la reducción (r) y la relación espesor-diámetro (t/Db)
𝐷𝑏
𝐷𝑅 = ≤2
𝐷𝑝
𝐷𝑏 − 𝐷𝑝
𝑟= < 50%
𝐷𝑏
𝑡
𝑟𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑝 − 𝑑𝑖𝑎𝑚 = > 1%
𝐷𝑏
Dónde:
 𝐷𝑏 : Diámetro inicial
 𝐷𝑝 : Diámetro del punzón
 t: espesor
Entonces para nuestro caso:
8,908 𝑐𝑚
𝐷𝑅 = = 1.41339 ≤ 2
6.3 𝑐𝑚
8,908𝑐𝑚 − 6.3 𝑐𝑚
𝑟= = 0,2927% < 50%
8,908 𝑐𝑚
0.25
𝑟𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑝 − 𝑑𝑖𝑎𝑚 = = 2,806% > 1%
8,908 𝑐𝑚

 Defectos del embutido


Arrugamiento en la brida o pestaña. El arrugamiento es una parte
embutida consiste en una serie de pliegues que se forman radialmente en
la brida no embutida de la parte de trabajo, debido al arrugamiento por
compresión.
Arrugamiento en la pared. Si la brida arrugada se embute en el cilindro,
estos pliegues aparecen en la pared vertical del cilindro.
Desgarrado. Este defecto consiste en una grieta que se abre en la pared
vertical, usualmente cerca de la base de la copa embutida, debido a altos

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esfuerzos a la tensión que causan adelgazamiento y rotura del metal en


esta región.

Este tipo de fallas pueden también ocurrir cuando el metal se estira sobre
una esquina afilada del punzón.

Orejeado. Esta es la formación de irregularidades (llamadas orejas) en el


borde superior de la pieza embutidas causada por anisotropía en la lamina
de metal. Si el material es perfectamente isotrópico no se forman las
orejas.
Rayado superficial. Pueden ocurrir ralladuras en la superficie de la pieza
embutida si el punzón y el dado no son lisos o si la lubricación es
insuficiente.
Conclusiones:
 La placa no sufre deformaciones en fondo de la pieza embutida.
 La placa presenta una mayor deformación en la parte del ala y cuerpo.
 La placa presenta una mayor dureza en el ala y el cuerpo que en el fondo

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Forja
OBJETIVOS
 Conocer el proceso de forjamiento
 Aplicar los conocimientos aprendidos para en clase para el trabajo de este
laboratorio
 Conocer y aplicar el uso de la herramientas y equipos a nuestra
disposición para este trabajo

DATOS
Material Longitud inicial
acero 95 cm
corrugado

MATERIALES
 Barra de acero corrugado

 Horno

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 Maso

 Regla

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DIAGRAMA DE OPERACIONES Y PROCESOS


1. Exponer una barra de acero corrugado al fuego de un horno, hasta que llegue al
rojo vivo

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2. Colocar la barra de metal al rojo vivo en la posición mostrada y usando el


mazo, alterar la forma de esta por medio de golpes en forma simétrica (4
lados)

3. Cuando el metal pierda el color rojo brillante, volver a introducir al fuego


hasta volver al estado rojo vivo

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4. Volver a colocar en posición para golpear y comenzar a darle forma de


pala a su primer extremo

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5. Luego enfriar de forma inmediata sumergiendo la nueva forma moldeada


de la barra sobre una cubeta de agua fría. De esta manera conservar la
nueva forma de la barra (deformación plástica)

6. Repetir los pasos 2, 3, 4 y 5 en el otro extremo, pero esta vez darle forma de
punta

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RESULTADOS
1) Figura obtenida: cincel

2) Influencia de la temperatura de forjado en el proceso de deformación


plástica
La ductilidad es una propiedad sobresaltante de los metales y de las
aleaciones las cuales bajo la acción de una fuerza, pueden deformarse
plásticamente de manera sostenible sin romperse. Esta propiedad se
incrementa cuando la temperatura aplicada aumenta.
De la misma manera disminuye a la resistencia a la deformación.
Por ello el incremento de temperatura de forja facilita la deformación
plástica del material, consiguiendo la mejor alteración a su forma original.

3) Defectos que se pueden presentar en un proceso de forjado, indique


su causa
a) Resultado final no deseado:
Mala posición de la barra al momento de golpear, provocando una
forma distorsionada

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b) Agrietamiento superficial:
Volumen insuficiente del material y no se llena la cavidad del dado,
el alama puede torcerse mediante el forjado

4) Tipos de forjado
FORJA LIBRE:
• No se confina el flujo de metal.
• Se utiliza para forjar piezas sencillas o para preformas destinadas a
piezas complejas posteriores.
• Utillajes simples
FORJA CON ESTAMPAS:
• El flujo del metal está limitado por la forma de los utillajes.
• Los utillajes (estampas) son caros y se obtienen por mecanizado.
Soportan cargas y temperaturas elevadas.
• El exceso de material fluye hacia fuera formando la ebaba
FORJADOS UNIDIRECCIONALES
 Son aquellos que flectan principalmente en una dirección, por lo que
deben apoyar sobre elementos lineales tales como vigas o muros de
carga; sin embargo pueden tener flexión transversal, aunque ésta
será pequeña en relación con la principal.
FORJADOS BIDIRECCIONALES
 Flectan en dos direcciones, por lo que pueden apoyar sobre
elementos lineales (vigas, muros) o sobre elementos puntuales,
pilares, que no tienen por qué estar dispuestos de forma ordenada.

CONCLUSIONES

- El resultado del forjado depende mucho de la precisión del operador


- Es necesario los aparatos de seguridad necesarios
- De no haber enfriado rápidamente el metal trabajado, este no habría
conservado su nueva forma, en otras palabras no se realizaría una
deformación plástica

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Recomendaciones
 Se recomenienda que cada uno haga las experiencias hechas en
clases, ya que luego de culminar el laboratorio cierto grupo no
proporciono sus datos es por ello que no se hizo el laminado de
estañp.
 Usar las medidas de seguridad necesarias como guantes y lentes,
ya que el personal sufrio un corte en el proceso de laminado
además al momento de lijar para el proceso de embutido.
 Se recomienda dosificar mejor el tiempo ya que no todos pasaron
la experiencia de forja debido al tiempo.

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Bibliografía
 GROOVER MIKELL. “Fundamentos de Manufactura Moderna”. Edit.
Printice Hall. Edición 1997.
 Forja. (2017, 8 de abril). Wikipedia, La enciclopedia libre.
 Ductilidad. (2017, 5 de junio). Wikipedia, La enciclopedia libre.
 Trefilado. (2016, 29 de marzo). Wikipedia, La enciclopedia libre.

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