Cátedra: Elementos de Máquinas U.T.

N Facultad Regional Mendoza

Ing. Miguel Angel Mattolini Recipientes a Presión

La plantilla cuyos puntos de comprobación están señalados por cortes de sierra, se desplaza hasta hacer
coincidir cada uno de los cortes con una generatriz final.

Figura 13-44

a- SOLDADURA (COSTURA LONGITUDINAL Y CUIRCUNFERENCIAL)

Sobre este tema, solo vamos a hacer algunas consideraciones, siempre de acuerdo con ASME, puesto
que la Cátedra tiene preparado el Apéndice D, donde se tratará en forma más amplia, esto es, debido a la
importancia que tiene este tema dentro de un Taller Metalúrgico. El Código ASME en su sección IX, lo trata en
forma particular. Ver Codigo ASME IX Welding and Brazing Qualifications.

ASME recomienda que la dimensión y forma de los biseles deberá ser tal que permitan una fusión
completa y buena penetración de la soldadura.

La calificación de los procedimientos de soldadura es aceptable como prueba de que la soldadura a tope
es buena.

Cada procedimiento de soldadura que es utilizado en la construcción de un recipiente deberá ser

registrado en detalle por el fabricante.

Cada fabricante deberá hacer los ensayos correspondientes para calificar todos procedimientos de
soldadura usados en su taller.

Cada fabricante o contratista es responsable de la calidad de la soldadura realizada y no solamente

llevará a cabo los ensayos para demostrar que los procedimientos de soldadura propuestos son aceptables, si no
también calificará a los soldadores y operadores de máquinas automáticas para determinar su habilidad para
aplicar los procedimientos en forma correcta en un todo de acuerdo a ASME.

Los distintos procedimientos para soldar recipientes son:

a)- Arco protegido

b)- Arco sumergido
c)- Arco protegido con gas inerte (MIG y TIG)
d)- Plasma
e)- Hidrógeno atómico
f)- Oxihidrógeno
g)- Oxiacetileno
h)- Electroslag
i)- Electrón bean

No se puede aplicar presión o golpes durante el proceso de soldado.

El fabricante deberá mantener un registro de los soldadores aprobados.

El soldador calificado en un taller no está calificado para soldar en otro.

A cada soldador u operador le será asignado un número, letra o símbolo, el cual le servirá para
identificar el trabajo por dicho soldador u operador.

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No soldar cuando la temperatura ambiente es menor de 0 ºF (-18 ºC); entre 32 ºF (0 ºC) y 0 ºF (-18 ºC),
calentar el sector a soldar en un área de 3 pulg. (76 mm) a una temperatura de por lo menos, 60 ºF (16 ºC).

No soldar cuando la superficie esté húmeda, cubierta de hielo, cuando la nieve cae sobre la superficie, o
durante períodos de grandes vientos, salvo que los soldadores y las piezas estén protegidos.

Las superficies a ser soldadas deben estar limpias y libres de escamas de laminación, oxido, aceite,
grasa y otros materiales extraños por lo menos, a una distancia de ½ pulg (13 mm) desde la junta a soldar.

Cuando una capa de metal soldado haya sido depositada toda escoria debe ser removida con un martillo
neumático para evitar inclusiones o impurezas en la soldadura.

Los defectos en la soldadura pueden ser:

1)- Inclusión de poros por gases retenidos que no pueden escapar.

2)- Inclusión de escorias, por falta de limpieza o escorias retenidas que no pudieron salir a la superficie.
3)- Falta de penetración, por problemas de amperaje, defecto de los biseles o descuido del soldador.
4)- Falta de fusión por problemas de amperaje.
5)- Fisuras, por contracciones bruscas del material aportado al enfriarse.

Los dos primeros defectos son aceptables hasta ciertos límites establecidos por tablas.

Los tres últimos deben ser removidos y reparadas las soldaduras.

El medio de detectar defectos internos es la radiografía o gamagrafía. En algunos casos puede usarse
ultrasonido cuando el radiografiado es muy dificultoso.

Los defectos externos se detectan por radiografiado, visualmente, tintas penetrantes o partículas
magnéticas.

Respecto a la terminación de las juntas soldadas a tope, deberán tener una completa penetración y buena
fusión en todo lo largo del cordón y deberán estar libres de soldaduras bajo cordón, soldaduras solapadas, aristas
abruptas o depresiones.

Para asegurarse que el cordón está completamente lleno de soldadura se recomienda realizar una pasada
de refuerzo a cada lado.

Este refuerzo deberá tener un espesor que no será superior de:

Hasta chapa de ½ pulg. (13 mm) inclusive . . . . . . . . . . . . . . . 0,0625 pulg. (1,6 mm)
Entre ½ pulg. (13 mm) y 1 pulg. (25,4 mm) . . . . . . . . . . . . . . 0,0938 pulg. (2,4 mm)
Entre 1 pulg. (25,4 mm) y 2 pulg. (50,8 mm) . . . . . . . . . . . . . 0,125 pulg. (3,2 mm)
Arriba de 2 pulg. (50,8 mm) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,156 pulg. (4 mm)

Los defectos visibles tales como fisuras, poros, fusión incompleta y defectos encontrados por el examen
radiográfico o por la prueba hidráulica podrán ser sacados por medios mecánicos o por el sistema de arco
eléctrico producido por carbón y aire (pinza Arcair), antes que la junta sea soldada nuevamente.

El material soldado, puede golpetearse cuando ayude a controlar deformaciones o aliviar tensiones
residuales o para aumentar la calidad de la soldadura. Esta operación debe hacerse cuando la soldadura está en
estado plástico, una vez enfriada la misma el efecto es prácticamente nulo.

La ASME autoriza a realizar aporte cuando se ha de restaurar el espesor de la chapa base; modificar la
configuración de una junta soldada con el fin de proveer una sección correspondiente.
El aporte deberá ser aprobado con un procedimiento de soldadura de acuerdo con el procedimiento de
las Normas, examinado con tintas penetrantes, partículas magnéticas y radiografías, esto último, si así, lo exige
la soldadura a la cual puede ir vinculado.

Se recomienda en la medida de lo posible, evitar los cordones bajo los soportes o cunas. En primer
lugar, por que obliga en algunos casos al amolado del cordón.

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Los dispositivos que permiten soldar en posición facilitando la tarea del soldador u operador.

Los rodillos motorizados o locos, permiten a la envolvente girar sobre los mismos, en cuyo caso la
costura longitudinal puede ser soldada en plano y la costura circunferencial también, haciendo girar el recipiente.
Ver figura 13-45 y 13-46.

Figura 13-45

Figura 13-46

Estos dispositivos facilitan la tarea para el soldado con máquinas automáticas. Otras veces es la
máquina automática la que se mueve montada sobre un brazo, utilizándose para efectuar la costura en forma
externa o interna. La variedad de alternativas de estos dos posicionadotes son muchas, siendo usados
frecuentemente en los talleres, lo que redunda en una mejor calidad de los cordones y ahorro de tiempo de
soldado.

13.11 CASQUETES DE LOS RECIPIENTES A PRESIÓN (CABEZALES)

Los cabezales son la parte del recipiente que cierran los extremos de las envolventes cilíndricas. Este
cierre se realiza por medio de una junta soldada circunferencial.

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Los cabezales más comunes son los formados por superficies curvas conocidas, o combinación de ellas,
ver figura 13-47

Semiesféricos (media esfera)

Semielípticos (medio elipsoide de revolución)

Cabezales Toriesféricos (sector tórico y casquete esférico)

Toricónicos (sector cónico y tórico)

Cónicos (cono recto u oblícuo)

Figura 13-47

Existen otros cierres de envolventes cilíndricas, como ser, los cabezales planos o cierres donde
intervienen bridas.

En la unión del cabezal soldado y su envolvente se produce una discontinuidad, que origina una
concentración de tensiones.

Por lo tanto, es necesario suavizar este cambio brusco de forma, para reducir al mínimo las tensiones
generadas y que permanezcan dentro de los valores adecuados.

El cabezal semiesférico es el más conveniente para ese cometido, siguiendo en forma descendente el
semielíptico, toriesférico, toricónico y cónico.

El toriesférico y toricónico se puede decir que están en el mismo nivel, considerando que el elemento de
unión con la envolvente es el sector tórico.

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Por lo tanto, podemos desarrollar algunos conceptos que luego veremos con más claridad:

1)- El cono es el elemento menos adecuado para efectuar cierres. Pero es el más usado como elemento
de transición entre dos diámetros de evolventes cilíndricas, o para cabezales inferiores de tanques verticales
donde se necesita una pendiente elevada con el fin de drenar rápidamente un producto líquido o sólido.

2)- El cabezal toricónico no obstante de ser el más aceptado desde el punto de vista de la concentración
de tensiones, es utilizado en forma idéntica al cabezal cónico. Además, de ser de fabricación más complicada.

3)- Los cabezales de mayor utilización son los semielípticos y los toriesféricos.
4)- Los cabezales esféricos no obstante, ser los más adecuados, como se vio anteriormente, su
fabricación es la más costosa.

TEORÍA DE LA MEMBRANA

En algunos casos, los esfuerzos de discontinuidad, en la unión de un cuerpo cilíndrico con su cabezal o
fondo, pueden igualar o exceder a los esfuerzos de membrana. Sin embargo, proyectando convenientemente,
pueden reducirse considerablemente y hacer innecesario el tenerlos en cuenta. Las instrucciones de los Códigos
ASME y API, las fórmulas dadas para determinar el espesor requerido por cuerpos y tapas en los recipientes se
basan tan solo en los esfuerzos de membrana, pero para formas y proporciones de la tapa y la manera de realizar
su unión con el cuerpo se toman las medidas para evitar la presencia de elevados esfuerzos de discontinuidad.

El caso lo reduciremos al estudio de recipientes en forma de superficies de revolución sometidos a una

presión p interior simétricamente distribuida con respecto al eje de revolución. Si el espesor de la pared t del
recipiente es pequeño comparado con sus radios principales de curvatura, la pared tendrá muy poca resistencia a
la flexión y actúa principalmente como una membrana en la que los esfuerzos son tangenciales a la superficie
media de la pared y están uniformemente distribuidos a través de su espesor. Recordemos, que son denominados
esfuerzos de membrana y se los calcula con facilidad por medio de la Resistencia de Materiales.

Si aislamos, un elemento de pared por dos círculos paralelos y dos meridianos de las condiciones de
simetría se deduce que solo actúan los esfuerzos normales S1 y S 2 sobre sus bordes y estamos en el caso de
esfuerzo biaxial.

Para calcular estos esfuerzos hacemos referencia a la figura 13-48, e introducimos las siguientes
notaciones:
S1 : esfuerzo de tracción en dirección del meridiano o esfuerzo meridiano, en Kg
cm 2
S 2 : esfuerzo de tracción en dirección del periférica o esfuerzo periférico, en Kg
cm 2
t : espesor uniforme de la pared del cabezal, en cm
r1 : radio de curvatura del meridiano en A, en cm
r2 : radio de curvatura perpendicular al meridiano en A, en cm
dθ1 : ángulo formado por el arco de meridiano del elemento
dθ 2 : ángulo formado por el arco normal al meridiano en A
ds1 = r1 ⋅ dθ1 : dimensión del elemento en dirección del meridiano
ds2 = r2 ⋅ dθ 2 : dimensión del elemento en dirección periférica o circunferencial

Las resultantes de las tensiones que actúan sobre los bordes, son como indica la figura 13-48

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Figura 13-48

S1 ⋅ ds1 ⋅ t S 2 ⋅ ds2 ⋅ t Ec. 13.56

Las dos resultantes en la dirección del meridiano, tienen a su vez, una resultante en la dirección de la
normal al elemento, y es igual a:

S1 ⋅ ds1 ⋅ ds2 ⋅ t
S1 ⋅ ds2 ⋅ t ⋅ dθ1 = Ec. 13.57
r1
De la misma manera, las resultantes de las tensiones en la dirección circunferencial tienen una
resultante normal igual a:

S 2 ⋅ ds1 ⋅ ds2 ⋅ t
S 2 ⋅ ds1 ⋅ t ⋅ dθ 2 = Ec. 13.58
r2
La suma de estas fuerzas normales está en equilibrio con la fuerza de presión normal en la superficie
interior del elemento, así:

S1 ⋅ ds1 ⋅ ds2 ⋅ t S 2 ⋅ ds1 ⋅ ds2 ⋅ t

+ = p ⋅ ds1 ⋅ ds2 Ec. 13.59
r1 r2
De donde:
S1 S 2 p
+ = Ec. 13.60
r1 r2 t

Esta relación se conoce con el nombre de ecuación de Laplace.

13.12 CABEZALES ESFÉRICOS

Supongamos una esfera de radio interior Ri y de espesor t sometido a una presión interior p ver figura
13-49. Para determinar las tensiones que surgen en el cabezal, debemos tener en cuenta en este caso que:
r1 = r2 = Ri .Por la condición de simetría completa se deduce:
S1 = S 2
aplicando la ecuación de Laplace:
p ⋅ Ri
S1 = S 2 = Ec. 13.61
2⋅t
Que es la fórmula ya conocida de la membrana.

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Figura 13-49

La ASME modifica esta expresión restando en el denominador 0,2. p y agregando la eficiencia por
soldadura. Pero además aclara que debe ser:

t ≤ 0,335.Ri ó p ≤ 0,665.S .E
Espesor requerido, presión de trabajo y tensión admisible en función del radio interior:

p.Ri 2.S .E.t hr Ri + 0,2.t hr

t hr = p= S = p⋅ Ec. 13.62
2.S .E − 0,2. p Ri + 0,2.t hr 2.E.t hr

t hr : es el espesor mínimo requerido del cabezal después de formado, sin tener en cuenta el espesor por sobre-
corrosión. Los fabricantes de cabezales recomiendan utilizar un espesor de chapa levemente superior al
requerido para compensar los posibles adelgazamiento del material en algún punto durante el proceso de
formado.
S : tensión admisible del material, según tablas, en Kg
cm 2
E : la más baja eficiencia de junta de cualquier costura soldada del cabezal incluyendo la unión con la evolvente
en el cabezal semiesférico.

NOTA: para la envolvente hemos usado t para definir el espesor, para los cabezales vamos a usar t hr .

Espesor requerido, presión de trabajo y tensión admisible en función del radio exterior; (Figura
13.50):

Figura 13-50

p.Re 2.S .E.t hr Re − 0,8.t hr

t hr = p= S = p⋅ Ec. 13.63
2.S .E + 0,8. p Re − 0,8.t hr 2.E.t hr

Espesor requerido, presión de trabajo y tensión admisible en función del diámetro interior:

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p.Di 4.S .E.t hr Di + 0,4.t hr

t hr = p= S = p⋅ Ec. 13.64
2.(2.S .E − 0,2. p) Di + 0,4.t hr 4.E.t hr

Espesor requerido, presión de trabajo y tensión admisible en función del diámetro exterior:

p.De 4.S .E.t hr De − 1,6.t hr

t hr = p= S = p⋅ Ec. 13.65
2.(2.S .E + 0,8. p ) De − 1,6.t hr 4.E.t hr

Si en la ecuación de Laplace, suponemos que r1 = ∞ y r2 = r , la ecuación se reduce a:

p.r p.D
S= = Ecuación de la membrana para una envolvente cilíndrica
t 2.t
Es decir, el resultado es el mismo para la tensión tangencial en el caso de un cilindro delgado, como vimos
anteriormente.

Comparando la fórmula del espesor de un cabezal semiesférico con la fórmula del espesor de una
envolvente cilíndrica, se deduce, que a igual material y a igual eficiencia de junta el espesor de un cabezal
semiesférico es la mitad de una envolvente cilíndrica.

13.13 CABEZALES SEMIELÍPTICOS

Si suponemos un elipsoide de revolución, y de acuerdo con la figura 13-48, el esfuerzo meridiano y el
esfuerzo periférico resultan:

p ⋅ r1
S1 = Esfuerzo meridiano Ec. 13.66
2.t
p ⋅ r2  r 
S2 = ⋅  2 − 2  Esfuerzo periférico Ec. 13.67
t  r1 

p ⋅ Ri
Si r1 = r2 = Ri S1 = S 2 = tenemos la expresión anterior 13.61 de un cabezal esférico.
2⋅t
La ASME, toma la fórmula del cabezal esférico, afectada de un coeficiente k y nos queda:

Espesor requerido, presión de trabajo y tensión admisible en función del radio interior:

p.Ri S .E.t hr Ri + 0,1.t hr

t hr = p= S = p⋅ Ec. 13.68
S .E − 0,1. p Ri + 0,1.t hr E.t hr

Espesor requerido, presión de trabajo y tensión admisible en función del radio exterior:

p.Re S .E.t hr Re − 0,4.t hr

t hr = p= S = p⋅ Ec. 13.69
S .E + 0,4. p Re − 0,4.t hr E.t hr

Espesor requerido, presión de trabajo y tensión admisible en función del diámetro interior:

p.Di K S .E.t hr K .Di + 0,2.t hr

t hr = p= S = p⋅ Ec. 13.70
(2.S .E − 0,2. p) K .Di + 0,2.t hr E.t hr

Espesor requerido, presión de trabajo y tensión admisible en función del diámetro exterior:

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p.De .K 2S .E.t hr K .De − 2.t hr ( K − 0,1)

t hr = p= S = p⋅
2.S .E + 2. p ( K − 0,1) K .De − 2.t hr ( K − 0,1) 2.E.t hr
Ec. 13.71
Si definimos a:
h : la mitad del largo del eje menor del cabezal semielíptico, o la profundidad interior del mismo
medido desde la línea de tangencia con la parte cilíndrica

K : factor que aparece en las fórmulas de cálculo del espesor del cabezal semielíptico en función de
D
la relación i . Ver tabla III.
2.h

Tabla III

Del análisis de las fórmulas y la tabla III, se puede decir:

a) – Si se compara la ecuación 13.70 cuando K = 1 , es decir D = 2 ,con la 13.50 del espesor de la

2.h
envolvente cilíndrica, o bien, la 13.71 con la 13.51; se deduce que son prácticamente iguales, a igualdad
de materiales y de eficiencia de juntas.

b) – Por lo tanto, los cabezales semielípticos de relación D = 2 , es decir, K = 1 son los más usados
2.h
para recipientes a presión por que dan el mismo espesor que la envolvente a la cual van unidos. Para
K = 1 las fórmulas 13.70 y 13.71 se transforman:

p.Di p.De
t hr = Ec. 13.72 t hr = Ec. 13.73
(2.S .E − 0,2. p) 2.S .E + 1,8. p

c) – Los cabezales semielipticos diseñados con K = 1 (es decir, cuando tienen que ser más achatados) y
hechos con aceros cuya tensión mínima de tracción especificada es mayor de 80.000 psi (56
Kg / cm 2 ), el valor de la tensión admisible, no deberá ser superior a 2.000 psi (14 Kg / cm 2 ) a
temperatura ambiente y reducida en forma proporcional a otras temperaturas.

d) – La ASME en el párrafo UG – 32, dice: El espesor de un cabezal semielíptico no deberá ser en

ningún caso menor que el requerido por un cabezal semiesférico, sin costura, dividido por la
eficiencia E de la junta circunferencial cabezal – envolvente.

Esta observación, se refiere a cabezales que tienden a ser muy profundos, es decir, cuando K = 0,5 y
D = 1 , caso límite en el cual el cabezal semielíptico se transforma en el cabezal semiesférico.
2.h

13.14 CABEZALES TORIESFÉRICOS:

Las formulas a aplicar, de acuerdo con la figura 13-47, y teniendo en cuenta que:

Li : radio interior del cabezal semiesférico o casquiete esférico (para el cabezal toriesférico)

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Le : radio exterior, idem anterior

r : radio interior del sector tórico
M : factor de cabezal toriesférico tabulado en función de l , ver tabla IV
r
Espesor requerido, presión de trabajo y tensión admisible en función del diámetro interior:

p.Li M 2.S .E.t hr M .Li + 0,2.t hr

t hr = p= S = p⋅ Ec. 13.74
(2.S .E − 0,2. p) M .Li + 0,2.t hr E.t hr

Espesor requerido, presión de trabajo y tensión admisible en función del diámetro exterior:
p.Le .M 2S .E.t hr M .Le − t hr ( M − 0,2)
t hr = p= S = p⋅ Ec. 13.75
2.S .E + p( M − 0,2) M .Le − t hr ( M − 0,2) 2.E.t hr

Tabla IV

El valor del coeficiente M , está dado por:

1 L
M = 3 +  Ec. 13.76
4  r 

a) – Los cabezales toriesféricos diseñados con aceros cuya tensión mínima de tracción especificada es
2
mayor de 80.000 psi (56 Kg / cm ), el valor de la tensión admisible, no deberá ser superior a 2.000
psi (14 Kg / cm 2 ) a temperatura ambiente y reducida en forma proporcional a otras temperaturas.

b) – La ASME en el párrafo UG – 32, dice: El espesor de un cabezal toriesférico no deberá ser en

ningún caso menor que el requerido por un cabezal semiesférico, sin costura, dividido por la
eficiencia E de la junta circunferencial cabezal – envolvente.

Esta observación se refiere a cabezales que tienden a ser muy profundos, es decir, cuando M = 1 ,
o sea, l = 1 caso límite en el cual el cabezal toriesférico se transforma en un cabezal semiesférico.
r

c) – El radio interior del casquete esférico (Li ) , no deberá ser mayor que el diámetro exterior (De )
de la pollera cilíndrica del cabezal toriesférico.

El radio interior del sector tórico (r ) , no deberá ser menor que el 6 % del diámetro exterior (De )

Unidad Temática Nº 13 pag. 50

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de la pollera cilíndrica del cabezal toriesférico, pero en ningún caso menor de 3 veces el espesor
del cabezal.

Por lo tanto, se debe cumplir:

L i ≤ De
r ≥ 0,06.De Ec. 13.77
r ≥ 3.t
En este caso t es el espesor nominal del cabezal sin tener en cuenta el sobre-espesor por corrosión.

d) – El cabezal toriesférico ASME: es aquel cuyas dimensiones corresponde a los siguientes valores:

Li = De
Ec. 13.78
r = 0,06.De
Por lo tanto:
Li De
= = 16,66 Ec. 13.79
r 0,06.De
Entrando con este valor en la tabla IV, sacamos M = 1,77 , por lo tanto en la expresión 13.74,
tenemos:

p ⋅ Li ⋅ 1,77
t hr = Ec. 13.80
(2.S .E − 0,2. p)

Comparando con la fórmula de envolvente cilíndrica, se puede ver que a igualdad de materiales y de
eficiencias de juntas este cabezal es 1,77 veces más grueso que la envolvente a la cual va unido.

e) – Si se quiere construir un cabezal toriesférico equivalente a un semieliptico de relación K = 1 , se

tienen que comparar las fórmulas 13.70 con 13.74, y de ellas surge:

p.Di K p.Li M
=
(2.S .E − 0,2. p) (2.S .E − 0,2. p )

Di .K = L i .M
Como para este caso K = 1 , nos queda:
Di = L i .M Ec.13.81

Las soluciones están comprendidas dentro del siguiente rango:

D
r<
2 Ec. 13.82
r ≥ 0,06.De

Por ejemplo si se adopta un valor de L = 0,8D , tenemos:

D = 0,8.D.M por consiguiente:
M = 1,25
De la tabla IV:
L
= 4 por lo tanto:
r

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L 0,8.D
r= = = 0,2.D
4 4
Resumiendo:
L = 0,8.D
Ec. 13.83
r = 0,2.D

13.15 MÉTODO GRÁFICO PARA CALCULAR ESPESOR DE CABEZALES

SEMIELÍPTICOS Y TORIESFÉRICOS
Cabezal semielíptico: en el gráfico en abscisas tenemos el diámetro interior, en ordenadas el espesor de la
chapa, las rectas oblicuas son representativas de la presión interna.

Gráfico 13-V

Factores de corrección del espesor para distintas resistencias de chapas

S adm. ( psi ) 11.250 12.500 15.000 16.250 17.500 18.750

S adm.  Kg 2  790 879 1.055 1.143 1.-230 1.318

 cm 

K coef. 1,22 1,10 0,92 0,846 0,786 0,733

Tabla V

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