INSTITUTO TECNOLÓGICO

SUPERIOR DE
COATZACOALCOS.
División Ingeniería Industrial.
Agosto -Diciembre 2018

Nombre Del Alumno: GARCIA GONZALEZ GREGORIO

Asignatura: SISTEMAS DE MANUFACTURA

Unidad 2 “Indicadores y parámetros básicos en los sistemas de
manufactura”
Semestre: Grupo: No. De control del alumno:
7°. “B”. 15081171.

Nombre Del Docente: Lic. JIMENEZ VENTURA BRICIO

FECHA 02/09/2018
 INDICE

INTRODUCCION 3

2.1 Caracterización de las operaciones de 4

manufactura y su impacto en el diseño del sistema

2.2. Características de los indicadores métricos, 6

métricos financieros, métricos de procesos.

2.3 Parámetros básicos para identificar y 8

estructurar el Sistema de manufactura

CONCLUSION 11

BIBLIOGRAFIA 12

2
INTRODUCCION

Viene desde hace 6000 años atrás, es esos años la veían como una artesanía, hoy en
día la conocen como manufactura.

A ciencia cierta se desconoce sus inicios, pero se creé que fueron en el antiguo Egipto
cuando se elaboró la técnica de fundir mineral de hierro para producir metal, para los
años 1000 a.c. los griegos ya conocían la técnica de endurecer armas de hierro mediante
la técnica de tratamientos técnicos.

La presente investigación teórica tiene como objetivo brindar algunos indicadores y

parámetros que permitan la comprensión. Todas las compañías, ya sean de servicio o
de manufactura, estos sistemas representan las configuraciones productivas adoptadas
en torno al proceso de conversión y/0 transformación de unos inputs (materiales,
humanos, financieros, informativos, energéticos, etc.) en el mundo continúo en un
proceso de producción. Para ello buscan siempre el mejoramiento requiere de nuevas
herramientas y nuevos niveles de manufactura para llegar al máximo nivel de excelencia.
Es una Revolución Tecnológica formada por una serie programas de educación e
implementación de herramientas para simplificar los de procesos y obtener mejores
resultados.

3
 2.- INDICADORES Y PARÁMETROS BÁSICOS EN LOS
SISTEMAS DE MANUFACTURA

2.1 Caracterización de las operaciones

de manufactura y su impacto en el
diseño del sistema.

Los sistemas de producción son sistemas que

están estructurados a través de un conjunto de
actividades y procesos relacionados. Necesarios
para obtener bienes y servicios de alto valor añadido para el cliente, con el empleo de
los medios adecuados y la utilización de los métodos más eficientes.

En las empresas, ya sean de servicio o de manufactura, estos sistemas representan las

configuraciones productivas adoptadas en torno al proceso de conversión y/0
transformación de unos inputs (materiales, humanos, financieros, informativos,
energéticos, etc.) en nos outputs (bienes y servicios) para satisfacer unas necesidades,
requerimientos y expectativas de los clientes, de la forma más racional y a la vez, más
competitiva posible.

Woodward (1965), fue probablemente el primer autor en tipificar los sistemas productivos.
Descubrió que las tecnologías de fabricación se podían encuadrar en tres grandes
categorías:
 Producción artesanal o por unidad (producción discreta no-repetitiva).
 Producción mecanizada o masiva (Producción discreta repetitiva).
 Producción de proceso continúo.

Cada categoría incluye un método distinto de obtener los productos, siendo las
principales diferencias, el grado de estandarización y automatización, tipo de proceso y
la repetitividad de la producción. La tipología de Woodward distingue entre fabricación
unitaria, de pequeños lotes, de grandes lotes, la producción en serie y aquellos procesos
de transformación de flujo continuo.

La Propuesta de Woodward ha marcado pausas en la comunidad de autores. Gousty y

Kieffer (1988), sobre la base de otros criterios, como complejidad e incertidumbre,
proponen una nueva tipología para los sistemas industriales, delimitando los principales
componentes que configuran la problemática de los sistemas de producción.

4
 Por su parte Gorostegui (1991), ofrece una clasificación que difiere de las
anteriores, clasificándolos según varias características propias, tales como:
 El destino del producto (por encargo /para el mercado)
 La razón de producir (por órdenes / almacén),
 La tipificación del producto (producción estándar /producción en serie)
 La dimensión temporal del producto (intermitente continua).

En esta misma línea, Acevedo (1987), propone una clasificación sobre la base de una
matriz morfológica que contempla la clasificación del sistema de producción de acuerdo
a tres características fundamentales:
 Relación producción-consumo: que las respuestas que debe dar el sistema
hacia el entorno, ya sea por entrega directa o contra almacén.
 Forma en que se ejecuta la producción.
 Elemento a optimizar.
Al igual que Gorostegui, se combinan características que se refieren a
dimensiones externas e internas.

El problema fundamental de estas formas de clasificar el sistema de producción, radica

en que aunque son útiles desde el punto de vista de contextualización y caracterización
de las unidades de producción, no resultan muy útiles para la realización de análisis
competitivos y estratégicos en fabricación, ya que , entre otras cosas, al ser demasiado
amplias y genéricas, no logran identificar una cantidad finita y discreta de opciones
efectivas del sistema de producción que reflejen las distintas formas existentes de
producir los bienes y/o servicios. Además, no tratan en su proceder la interrelación
estratégica del binomio <<producto-proceso>>, omitiendo así, las implicaciones
potenciales que representan para la empresa la elección de uno u otro sistema de
producción, expresadas en términos de las diferentes dimensiones técnicas y
empresariales que componen un sistema de producción.

5
2.2. Características de los
indicadores métricos, métricos
financieros, métricos de
procesos.

Un indicador es simplemente algo que está vinculado a un objetivo. Métrica: Cuando

utilizamos el término métrica nos referimos a una medida numérica directa, que
representa un conjunto de datos de negocios en la relación a una o más dimensiones.

El indicador de eficacia mide el logro de los resultados propuestos. Indica si se hicieron

las cosas que se debían hacer, los aspectos correctos del proceso.

Los indicadores de eficiencia miden el nivel de ejecución del proceso, se concentran en

el Cómo se hicieron rascosas y miden el rendimiento de los recursos utilizados por un
proceso.

Eficiencia: expresa la forma en que se

hace un buen uso de los recursos de la
empresa. Indicadores que permiten medir
la eficiencia en la manufactura:
• Tiempos muertos (paro de
máquinas, mano de obra).
• Retraso del material (flujo del proceso).
• Desperdicio de material o merma desechados indiscriminadamente.
• Capacidad de manufactura o capacidad de producción.

Eficacia: grado de cumplimiento con los objetivos, metas o estándares, que la empresa
determina en la planeación, es la realización de la producción obtenida en un cierto
periodo, respecto a la meta de unidades físicas de producción previamente planeadas.
Indicadores que permiten cuantificar esta variable:
• Grado de cumplimiento de un programa de producción.
6
 • Tiempos de entrega.
• Demoras o retrasos en la línea de producción.

Efectividad: expresa la relación que se logra entre el

buen uso de los recursos y el tiempo estipulado para su
entrega, matemáticamente se puede expresar de la
siguiente manera:

Indicador métrico financiero

Costos de mano de obra directa e indirecta.

Costo de materiales directos e indirectos.
Costos de mantenimiento y operación.
Sistemas de producción.
Sistemas de información.
Costo del inventario.

Métricas de procesos

Lanzamiento de nuevos productos.

Rentabilidad del ciclo de vida del producto
Innovaciones de nuevos productos.
Fallas en productos.
Tiempo de comercialización

7
 2.3 PARAMETROS BASICOS PARA
IDENTIFICAR Y ESTRUCTURAR EL
SISTEMA DE MANUFACTURA
Entrada o insumo o impulso (input):
Procesamiento o procesador o transformador (throughput):
Retroacción, retroalimentación o retroinformación (feedback)

PARAMETROS DE LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA SON:

Es la fuerza de arranque del sistema, que provee el material o la energía para la
operación del sistema.
Salida o producto o resultado (output):
Es la finalidad para la cual se reunieron elementos y relaciones del sistema. Los
resultados de un proceso son las salidas, las cuales deben ser coherentes con el objetivo
del sistema. Los resultados de los sistemas son finales, mientras que los resultados de
los subsistemas con intermedios. Es el fenómeno que produce cambios, es el
mecanismo de conversión de las entradas en salidas o resultados. Generalmente es
representado como la caja negra, en la que entra los insumos y salen cosas diferentes,
que son los productos.
Es la función de retorno del sistema que tiende a comparar la salida con un criterio
preestablecido, manteniéndola controlada dentro de aquel estándar o criterio.
Ambiente: Es el medio que envuelve externamente el sistema. Está inconstante
interacción con el sistema, ya que éste recibe entradas, las procesa y efectúa
salidas. La supervivencia de un sistema depende de su capacidad de adaptarse,
cambiar y responder a las exigencias y demandas del ambiente externo. Aunque
el ambiente puede ser un recurso para el sistema, también puede ser una
amenaza. Entre el sistema y el contexto, determinado con un límite de interés,
existen infinitas relaciones. Generalmente no se toman todas, sino aquellas que
interesan al análisis, o aquellas que probabilísticamente presentan las mejores
características de predicción científica.
En el universo existen distintas estructuras de sistemas y es factible ejercitar en ellas un
proceso de definición de rango relativo. Esto produciría una jerarquización de las distintas
estructuras en función de su grado de complejidad. Cada rango o jerarquía marca con
claridad una dimensión que actúa como un indicador claro de las diferencias que existen
entre los subsistemas respectivos.
Rango: El concepto de rango indica la jerarquía de los respectivos subsistemas
entre sí y su nivel de relación con el sistema mayor.
La retroalimentación se produce cuando las salidas del sistema o la influencia delas
salidas de los sistemas en el contexto, vuelven a ingresar al sistema como recursos o
8
información. La retroalimentación permite el control de un sistema y que el mismo tome
medidas de corrección en base a la información retroalimentación.
PARÁMETROS DE LOS SISTEMAS.
El sistema de manufactura está conformado por ciertos parámetros. Estos parámetros
son constantes arbitrarias que se caracterizan por sus propiedades, el valor y la
descripción dimensional de un sistema específico o de un componente del mismo
sistema.

Los parámetros de los sistemas son:

Entrada o insumo o impulso (input): es la fuerza de arranque del sistema, que
provee el material o la energía para la operación del sistema.
Salida o producto o resultado (output): es la finalidad para la cual se reunieron
elementos y relaciones del sistema. Los resultados de un proceso son las salidas, las
cuales deben ser coherentes con el objetivo del sistema. Los resultados de los sistemas
son finales, mientras que los resultados de los subsistemas con intermedios.
Procesamiento o procesador o transformador (throughput): es el fenómeno que
produce cambios, es el mecanismo de conversión de las entradas en salidas o
resultados.
Generalmente es representado como la caja negra, en la que entra los insumos y salen
cosas diferentes, que son los productos.
Retroacción o retroalimentación o retroinformación (feedback): es la función de
retorno del sistema que tiende a comparar la salida con un criterio preestablecido,
manteniéndola controlada dentro de aquel estándar o criterio.
Ambiente: es el medio que envuelve externamente el sistema. Está en constante
interacción con el sistema, ya que éste recibe entradas, las procesa y efectúa
salidas.
La supervivencia de un sistema depende de su capacidad de adaptarse, cambiar y
responder a las exigencias y demandas del ambiente externo. Aunque el ambiente puede
ser un recurso para el sistema, también puede ser una amenaza. Entre el sistema y el
contexto, determinado con un límite de interés, existen infinitas relaciones. Generalmente
no se toman todas, sino aquellas que interesan al análisis, o aquellas que
probabilísticamente presentan las mejores características de predicción científica.
Rango: En el universo existen distintas estructuras de sistemas y es factible
ejercitar en ellas un proceso de definición de rango relativo. Esto produciría una
jerarquización de las distintas estructuras en función de su grado de complejidad.
Cada rango o jerarquía marca con claridad una dimensión que actúa como un
indicador claro de las diferencias que existen entre los subsistemas respectivos.
Esta concepción denota que un sistema de nivel 1 es diferente de otro de nivel 8 y que,
en consecuencia, no pueden aplicarse los mismos modelos, ni métodos análogos a

9
riesgo de cometer evidentes falacias metodológicas y científicas. Para aplicar el concepto
de rango, el foco de atención debe utilizarse en forma
Alternativa: se considera el contexto y a su nivel de rango o se considera al
sistema y su nivel de rango. Refiriéndonos a los rangos hay que establecer los
distintos subsistemas. Cada sistema puede ser fraccionado en artes sobre la base
de un elemento común o en función de un método lógico de detección.
El concepto de rango indica la jerarquía de los respectivos subsistemas entre sí y su
nivel de relación con el sistema mayor.

Retroalimentación: La retroalimentación se produce cuando las salidas del

sistema o la influencia de las salidas de los sistemas en el contexto, vuelven a
ingresar al sistema como recursos o información. La retroalimentación permite el
control de un sistema y que el mismo tome medidas de corrección en base a la
información retroalimentada.
Centralización y descentralización: Un sistema se dice centralizado cuando tiene
un núcleo que comanda a todos los demás, y estos dependen para su activación
del primero, ya que por sí solos no son capaces de generar ningún proceso. Por
el contrario los sistemas descentralizados son aquellos donde el núcleo de
comando y decisión está formado por varios subsistemas.
En dicho caso el sistema no es tan dependiente, sino que puede llegar a contar con
subsistemas que actúan de reserva y que sólo se ponen en funcionamiento cuando falla
el sistema que debería actuar en dicho caso. Los sistemas centralizados se controlan
más fácilmente que los descentralizados, son más sumisos, requieren menos recursos,
pero son más lentos en su adaptación al contexto. Por el contrario, los sistemas
descentralizados tienen una mayor velocidad de respuesta al medio ambiente, pero
requieren mayor cantidad de recursos y métodos de coordinación y de control más
elaborados y complejos.
Adaptabilidad: Es la propiedad que tiene un sistema de aprender y modificar un
proceso, un estado o una característica de acuerdo a las modificaciones que sufre
el contexto. Esto se logra a través de un mecanismo de adaptación que permita
responder a los cambios internos y externos a través del tiempo. Para que un
sistema pueda ser adaptable debe tener un fluido intercambio con el medio en el
que se desarrolla.
Después de tener como base el marco conceptual, es necesario precisar el pensamiento
sistémico que contempla dialécticamente lo global y lo local en una organización. Se
considera la organización como un sistema socio técnico abierto integrado como de
varios subsistemas y con esta perspectiva con una visión de integración y estructuración
de actividades humanas, tecnológicas y administrativas.

CONCLUSION

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Muchos de los métodos de optimización de manufactura como tal su principal base son
los indicadores, los cuales como ya se mencionó en la investigación son estos de suma
importancia para el mejoramiento no solo del proceso sino de todo el aspecto relacionado
con los sistemas laborales.
Con los parámetros básicos nos será posible identificar las características de los
diferentes sistemas de manufactura empleados en la generación de bienes y servicios y
establecerá a partir de ellas el uso adecuado de los mismos para cada situación particular.
De aquí se puede obtener un gran número de indicadores los cuales nos ayudaran a
conocer nuestro sistema y por ende la oportunidad de mejorarlo.
El campo de la manufactura como área de estudio ha ido evolucionando a lo largo de la
historia, mejorando por las innovaciones y contribuciones de numerosas personas. En
esta unidad se presentaron algunas de las principales tendencias y/o exponentes en este
ámbito
Como ingenieros industriales es importante conocer los procesos de manufacturas y las
maquinas – herramientas con que estos se realizan debido a que estos son herramientas
para el ejercicio de su papel en el diseño, organización, ejecución y control de un sistema
productivo.

BIBLIOGRAFIA TEÓRICA

11
 Administración en las Organizaciones
Fremont E. Kast & James E. R.
Editorial Limusa, 2404
Administración y Control de los Materiales
En una Empresa Manufacturera.
José Manuel Castorena Machuca
Editorial CECSA, 1987
,

REFERENCIAS TEÓRICAS EN LA WEB

http://ingenieriaindustrialapuntes.blogspot.com/2009/06/los-sistemas-de-produccion-y-
la.html
http://ingenieriaindustrialapuntes.blogspot.com/2009/07/la-direccion-de-sistemas-de-
produccion.html
http://ingenieriaindustrialapuntes.blogspot.com/2009/04/sistemas-de-produccion-
definicion.html
http://adminoperaciones.blogspot.com/search/label/SISTEMAS%20DE%20PRODUCCI
ON?updated-max=2008-11-03T19%3A20%3A00-04%3A30&max-results=2I

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