Reporte Técnico

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE CAMPECHE
Carrera de Ingeniería en Mecatrónica, Área Automatización
SISTEMA DE MANUFACTURA FLEXIBLE

UNIDAD I
TITULO
Reporte técnico sobre los módulos de una fábrica integral de
computadoras
QUE PRESENTA:
Manuel Alexis Ynurreta Montejo
DOCENTE
José Armando Correa Villamayor
DEL GRUPO Y GRADO:

10° “B”
GENERACIÓN:
2018-2019
Fecha de entrega 1/octubre/2018
I
Índice
I. RESUMEN ..................................................................................................................... IV
II. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ V
III. OBJETIVO ................................................................................................................. VI
IV. JUSTIFICACIÓN ........................................................................................................ VI
V. MARCO TEORICO .......................................................................................................... 1
5.1. FMS (Sistema de Manufactura flexible) ........................................................................................ 1

5.2. Componentes de un FMS .............................................................................................................. 2
5.2.1. Estaciones de trabajo ................................................................................................................. 2
5.2.2. Manejo de material y sistema de almacenamiento (AS/RS) ...................................................... 2
5.2.3. Sistema de control por computador .......................................................................................... 3
5.3. Ventajas de los FMS ................................................................................................................. 3
5.4. DESVENTAJAS DE LOS FMS ....................................................................................................... 3
5.5. FMM (Módulo de Manufactura Flexible) ................................................................................. 4
5.6. Flexibilidad en el FMS ............................................................................................................... 6
5.7. Visión del proceso .................................................................................................................... 7
5.8. Tipos de problemas .................................................................................................................. 8
5.8.1. PROBLEMAS DE DISEÑO. ...................................................................................................... 8
5.8.2. Problemas operacionales ..................................................................................................... 8
5.8.3. Problemas de planeación. .................................................................................................... 9
5.9. Automatización ........................................................................................................................ 9
VI. FABRICA INTEGRAL DE COMPUTADORAS Y COMPONENTES ............................ 11
6.1. Descripción general de las estaciones......................................................................................... 11

6.1.1. Estación de almacenamiento .................................................................................................. 11
6.2. Estación de carga y descarga de las máquinas............................................................................ 16
6.2.1. SCORBOT-ER 4u ........................................................................................................................ 16
6.3 Estación de ensamblado y control de calidad .............................................................................. 18
6.3.1. Robot Motoman MH5F ............................................................................................................ 19
6.3.2. Robot SCORBOT-ER 9Pro .......................................................................................................... 21
6.3.3. Robot SCORA-ER 14Pro ............................................................................................................ 22
II
6.4. Estación de soldadura ................................................................................................................. 24

6.4. Cintas transportadoras ................................................................................................................ 25
6.5. Estación de PLC ........................................................................................................................... 26
6.6. Estación de seguimiento de palés ............................................................................................... 27
6.7. Estación de administración ......................................................................................................... 28
VII. RESULTADOS ........................................................................................................... 29
VIII. CONCLUSIONES ...................................................................................................... 30
IX. BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................... 31
Tabla de ilustraciones
ILUSTRACIÓN 1 FMS FABRICACIÓN INTEGRAL DE COMPUTADORAS ........................... 2
ILUSTRACIÓN 2 INTEGRACIÓN DE LOS FMS CON LOS SISTEMAS RELACIONADOS .... 4
ILUSTRACIÓN 3 MODULO DE MANUFACTURA FLEXIBLE ................................................. 5
ILUSTRACIÓN 4 CELDA DE MANUFACTURA FLEXIBLE..................................................... 5
ILUSTRACIÓN 5 GRUPO DE MANUFACTURA FLEXIBLE ................................................... 6
ILUSTRACIÓN 6 ESQUEMA DE PROCESO.......................................................................... 7
ILUSTRACIÓN 7 NIVELES DE AUTOMATIZACIÓN ............................................................ 10
ILUSTRACIÓN 8 ROBOT ASRS-36U ................................................................................... 12
ILUSTRACIÓN 9 ROBOT SCORBOT-ER 4U ....................................................................... 16
ILUSTRACIÓN 10 ROBOT MOTOMAN MH5F ..................................................................... 19
ILUSTRACIÓN 11 ROBOT SCORBOT-ER 9PRO ............................................................... 21
ILUSTRACIÓN 12 ROBOT SCORA-ER 14PRO ................................................................... 23
ILUSTRACIÓN 13 CINTA TRANSPORTADORA .................................................................. 25
ILUSTRACIÓN 14 SEGUIMIENTO DE PALÉS ..................................................................... 27
ILUSTRACIÓN 15 FABRICA DE COMPUTADORAS ........................................................... 29
III
I. RESUMEN
En este trabajo se mencionarán diferentes definiciones que implican en el tema de sistema de
manufactura flexible, esto para entender mejor el funcionamiento o la razón de las máquinas
y/o diferentes estaciones que ayudan a que un proceso sea mucho más eficiente y rápido.
También se habla de un proceso, sobre la fábrica integral de computadoras, en específico

sobre las diferentes estaciones que la integran y los módulos que integran dichas estaciones.
El sistema de fabricación integral de computadoras (CIM) tiene varios componentes clave: un
sistema automatizado de almacenamiento y recuperación (ASRS), al menos una estación de
trabajo automatizado, como maquinado CNC, una cinta transportadora de bucle continuo, una
estación central de control de administración, una red de comunicación TCP/IP y el software
OpenCIM.
Pueden agregarse estaciones de trabajo adicionales en cualquier momento para la ejecución
de tareas automatizadas varias, como el grabado con láser, la operación del dispositivo
hidráulico y neumático, el control del proceso y la inspección del control de calidad.
IV
II. INTRODUCCIÓN
Con el pasar de los días toda la industria se va modernizando, cada vez hay mayor
automatización en los procesos y la mano de obra humana va quedando en lo antiguo. Hace
algunas décadas, en todo proceso productivo estaba la intervención de humanos, en los cuales
hacían diferentes funciones, según en la etapa del proceso en la que estuvieran, podían hacer
ya sea, recepción de material, cortes, soldadura, pintura, ensamblado, verificación de calidad
y una extensa lista de tareas. En la actualidad la mayoría de esas actividades las hacen robots
automatizados para cada una de ellas. La mano de obra humana ya no tiene mucha presencia
en todo el proceso de manufactura, algunas de las únicas intervenciones que pueden tener es
la del mantenimiento de las maquinas, ayuda para ajuste de la materia prima o verificación de
calidad.
Este trabajo se basa en la recopilación de datos de las maquinas que laboran en una fábrica
de computadoras. Se mostrarán las diferentes máquinas que existen, su diseño, instalación,
configuración y diferentes características de cada una de ellas.
El sistema de fabricación integral de computadoras (CIM) tiene varios componentes claves: un

OpenCIM. Pueden agregarse estaciones de trabajo adicionales en cualquier momento para la
ejecución de tareas automatizadas varias, como el grabado con láser, la operación del
dispositivo hidráulico y neumático, el control del proceso y la inspección del control de calidad.
El software OpenCIM/OpenCIM Offline y Open FMS brinda una solución integral para el
estudio y la práctica de métodos y operaciones CIM/FMS. OpenCIM/FMS incorpora los últimos
avances en las tecnologías CIM, FMS y de software. Dicho software es uno de los utilizados
en la fábrica de computadoras, en este caso, es el software utilizado por la fábrica intelitek
(dynamic solutions, inspired classroom).
V
III. OBJETIVO
Identificar los diferentes módulos que componen una fábrica de computadoras, así como
también conocer el diseño, instalación, configuración y diferentes características de cada una
de las maquinas.
IV. JUSTIFICACIÓN
Este trabajo se está elaborando para conocer los diferentes módulos que existen en un sistema
de manufactura flexible, en especial en la fabricación integral de computadoras, ya que, al
hablar de sistemas de manufactura flexible, hay gran cantidad de sistemas y de máquinas
diferentes en cada una de ellas.
VI
V. MARCO TEORICO
5.1. FMS (Sistema de Manufactura flexible)
Un Sistema Flexible de Manufactura (FMS) es una celda de máquinas de Tecnología de

grupos (GT) que consiste de un grupo de estaciones de procesamiento (usualmente
herramientas de CNC), interconectadas por un sistema de manejo de materiales y
almacenamiento, y controlado por un sistema de cómputo distribuido. El término Flexible viene
de la capacidad de procesar diferentes estilos de partes simultáneamente en varias estaciones
de trabajo, y la mezcla de estilos de parte y cantidades de producción deben ajustarse en
respuesta a la demanda cambiante
Hay diferentes requerimientos que debe cumplir un sistema para ser catalogado como flexible,
primero, debe tener la capacidad de hacer un seguimiento del producto, distinguiendo entre
los diferentes estilos de productos procesados por la celda, segundo, debe permitir un rápido
cambio de instrucciones de operación y por último, permitir el cambio en la configuración física
como la adquisición de nuevas estaciones de trabajo. Un FMS es entonces el conjunto de
soluciones, tanto de maquinaria, como de software para incrementar la flexibilidad a través del
uso adecuado de sus diferentes componentes.
Para ser flexible el sistema debe de:

 Tener la habilidad para identificar y distinguir entre los diferentes estilos de partes o
productos procesados en el sistema.
 Un cambio rápido de las instrucciones de operaciones.
 Un cambio rápido de las instalaciones físicas de maquinado Flexibilidad aplica tanto a
procesos manuales y automáticos.
La ilustración 1 muestra la estructura de cómo esta armada este FMS. Para este caso la fábrica
tiene: estación de almacenamiento, estación de carga y descarga de las máquinas, estación
de ensamblado y control de calidad, estación de soldadura, cintas transportadoras, estación
PLC, estación de seguimiento de palés y estación de administración.
La ejecución de las cada una de las tareas está controlada por un paquete de software llamado
OpenCIM/OpenCIM Offline y Open FMS el cual es el responsable de la localización de los
1
recursos, la planeación de la producción y la definición de la ruta, constituyendo una plataforma

con la capacidad de integrar físicamente todos los componentes del sistema, como robots,
controladores y máquinas
Ilustración 1 FMS Fabricación integral de computadoras
La tecnología FMS puede aplicarse en situaciones similares a los de Tecnologías de grupos o

manufactura celular, cubriendo:
 Que la planta produce partes por lotes o usa celdas manejadas por Tecnología de
Grupos, o la administración desea automatizar.
 Que sea posible realizar una porción de las partes fabricadas en familia de partes.
Cuyas similaridades permiten ser procesadas en las máquinas del FSM.
5.2. Componentes de un FMS

5.2.1. Estaciones de trabajo
Se encuentran las máquinas usadas para el procesamiento o ensamblaje dependiendo del

tipo de trabajo llevado a cabo por el sistema. Un ejemplo las máquinas CNC.
5.2.2. Manejo de material y sistema de almacenamiento (AS/RS)
Compuesto por diferentes estaciones las cuales llevan a cabo funciones como el transporte
de material entre las estaciones de trabajo y el almacenamiento de material para ser
procesado. Entre estos sobresalen las bandas transportadoras y los robots manipuladores
industriales.
2
5.2.3. Sistema de control por computador
Consiste en un computador central interconectado con las estaciones de trabajo, con los
sistemas de manejo de material y almacenamiento y con demás componentes del sistema,
controlando la ejecución de tareas individuales. Además, coordina las actividades de los
diferentes componentes para alcanzar los objetivos de la producción.
Entre sus funciones sobresalen:
 Control de las estaciones de trabajo
 Control de las instrucciones a las estaciones de trabajo
 Control de producción
 Control de tráfico
 Monitoreo de la pieza de trabajo
5.3. Ventajas de los FMS

 Optimizan la fabricación por lotes.
 Se optimiza el empleo de sistemas de amarre de piezas, herramientas, tiempos de
puesta a punto.
 Se reduce el material en curso → Solo se fabrica lo necesario.
 Mejora la gestión de la producción.
5.4. DESVENTAJAS DE LOS FMS

 Alto coste inicial en equipos, sistemas de transporte, software.
 Restructuración completa de la producción por familias de piezas.
En el sentido más amplio un FMS, puede estar formado de tres subsistemas. fabricación,
maquinado y ensamble. Cada uno de estos tres subsistemas puede estar altamente integrado
con almacenamientos automatizados y con sistemas de diseño ayudados por computador.
Vea ilustración 2.
La integración entre un FMS y un sistema de almacenamiento automatizado es muy

frecuentemente un sistema de manejo de materiales, (por ejemplo. Un sistema de vehículos
guiados automáticamente, y un sistema de computador.
3
Ilustración 2 integración de los FMS con los sistemas relacionados
Un FMS genera nuevos requerimientos en planeación de procesos y diseños, determinado por

la automatización de las máquinas herramientas, por su planta y por los lechos operacionales
de FMS. las aplicaciones de los conceptos del FMS a la fabricación, al maquinado y al
ensamble y su integración con los sistemas de almacenamiento automatizado y de diseño
ayudado por computador podrán demostrar las completas ventajas del concepto.
Basado en la cantidad de máquinas numéricamente controladas (NC), y en su distribución, en

FMS se puede dividir en cinco clases:
 Módulos de Manufactura Flexible (Dupont Gatelmand,1981).
 Celdas de Manufactura Flexible.
 Grupos de Manufactura Flexible (Traub 1983)
 Sistemas de Producción Flexible (Dupont Gatelmand 1981), Y
 Líneas de Manufactura Flexible.
5.5. FMM (Módulo de Manufactura Flexible)

Un módulo de Manufactura Flexible, (FMM), se puede definir como una máquina aumentada
con un Buffer, (almacén), para partes, un cambiador de herramientas, un cambiador de
estibas, etc. Estos dos últimos cambiadores de pueden reemplazar por un robot.
El FMM mostrado en la ilustración 3 está compuesto de una máquina NC, un almacenamiento
de partes, (Part Buffer), y un cambiador de estibas.
4
Ilustración 3 Modulo de Manufactura Flexible
Una celda de Manufactura Flexible, se compone de. varios FMM y se puede construir de
acuerdo al tipo de producto o tipo de proceso. Ver ilustración 4
Ilustración 4 Celda de Manufactura Flexible
Un Grupo de Manufactura Flexible (FMG), es un conjunto de FMC y FMM en la misma área

de manufactura, (que es fabricación, maquinado y ensamble), unidos por un sistema de
manejo de materiales, (usualmente un AGVS), bajo el control de un computador común. Ver
ilustración 5
5
Ilustración 5 Grupo de Manufactura Flexible
Los FMC, como componentes de un FMG, pueden ser de tipos diferentes, (producto y
proceso). Un sistema de producción flexible, (FPS), contiene varios FMG representando
diferentes áreas de manufactura, maquinado y ensamble.
Una línea de Manufactura Flexible, (FML), se puede definir como un conjunto de máquinas
herramientas dedicadas, que se puede llamar ESTACION. Una FML puede ser de uno de
cinco tipos:
 AGV
 Robot
 Transportador
 Grúa, o
 Lanzadera.
5.6. Flexibilidad en el FMS

La flexibilidad es la cualidad esencial en el FMS. Puede ser vista de muchas maneras
diferentes en referencia a una medida general de flexibilidad del FMS: la medida de flexibilidad
del sistema.
Para derivar esa medida se consideran cuatro tipos de flexibilidad:

1) Flexibilidad del Módulo de Manufactura Flexible, (FMM), medida por la cantidad de
partes que se pueden procesar en el FMM.
2) Flexibilidad del sistema de manejo de materiales, (MHS), que tiene que ver con la
habilidad de manejar partes diferentes en cierta cantidad de rutas diferentes.
6
3) Flexibilidad del sistema de computador medida por la adaptabilidad de las funciones

de cambio.
4) Flexibilidad organizacional, que puede ser considerada corno:
a. Flexibilidad del trabajo, relativa d la mezcla de partes que puede procesar el
FMS.
b. Flexibilidad de programación, medida por la cantidad de' rutas diferentes a lo
largo de las cuales se puede hacer un trabajo.
c. Flexibilidad a corto plazo medida por los costos de cambio entre las tareas de
producción conocidas dentro del programa actual de producción.
d. Flexibilidad a largo plazo medida por los costos de parada de una nueva tarea
de producción debida a los cambios en el proceso de producción. La medida
de flexibilidad del sistema se puede definir corno una función de las medidas
asociadas con éstos cuatro tipos de flexibilidad, pero se necesita investigar su
cuantificación.
5.7. Visión del proceso

Una función del sistema de manufactura es producir efectivamente parte o productos.
Entonces un sistema de manufactura puede ser visto desde la perspectiva de las partes o de
los productos.
Primero hay que diseñar cada parte, luego hay que generar un programa para una maquina
NC, hay que programar un robot y finalmente se manufactura la parte. Ver ilustración 6
Ilustración 6 Esquema de proceso
7
Todos los procesos son coordinados y supervisados por un sistema administrativo.

Actualmente, cuando los cuatro procesos ilustrados en la ilustración 6, se hacen
automáticamente, se tratan como si fueran completamente independientes. Sin embargo, el
FMS requiere una mayor integración de todos esos procesos. Uno podría conjeturar que, a
mayor grado de automatización de un FMS, mayor la integración necesaria entre el diseño de
la parte, la programación de la máquina, la programación del robot y el proceso de maquinado
de partes.
5.8. Tipos de problemas

5.8.1. PROBLEMAS DE DISEÑO.
Se pueden evitar muchas de las deficiencias en los diseños del FMS, y ya existe mucha
investigación en ésta área.
Para diseñar un FMS se deberán resolver los siguientes problemas:
 El problema organizacional, o sea la selección de la familia de partes que será
manufacturada puesto que la tecnología actual del FMS restringe la forma de las partes
diseñadas para la manufactura flexible.
 Selección de un sistema de producción FMS.
 Selección de un sistema de Manejo de materiales.
 Selección de los equipos auxiliares y estibas.
 Selección del sistema de computador apropiado.
 Planta e integración de todos los sistemas anteriores. y cada uno de estos problemas
es muy complejo.
5.8.2. Problemas operacionales
Debido a que el FMS tiene un alto costo de capital, se necesita también una altísima tasa de
utilización para asegurar una rápida recuperación de la inversión. y una tasa como esa solo se
logra si los siguientes problemas operacionales se resuelven de manera efectiva:
 Planeación 01
 Agrupación
 Carga de Máquinas.
 Programación.
8
5.8.3. Problemas de planeación.

Los pronósticos y la planeación a largo plazo y a mediano plazo de los FMS, difieren mucho
de los casos clásicos. Los pronósticos están perdiendo su significado tradicional,
principalmente por la flexibilidad de los nuevos sistemas.
Los horizontes de planeación largos e intermedios podrían ser aun de gran importancia, pero
los criterios y las restricciones podrían cambiar.
En el sistema clásico, la determinación de los valores óptimos de los parámetros de

producción, (velocidad de corte y tasa de alimentación), se asumía que no estaban influidos
por un planificador de producción que podía usar algunos otros parámetros tales como las
horas extras o la cantidad de trabajadores.
Estos dos últimos parámetros no funcionan de la misma manera en un FMS, debido al alto
grado de automatización. Para influenciar la tasa de producción, el modelo de planeación del
FMS tiene que incorporar los parámetros de producción como variables de decisión.
5.9. Automatización
Dos buenas definiciones sobre el término automatizar pueden ser las siguientes:
 En términos técnicos, e imitando simplemente a aspectos mecánicos, automatización
es la adición de herramientas de programación y computación para el buen uso de
herramientas mecánicas, hidráulicas y neumáticas.
 Tecnología por medio de la cual un proceso o procedimiento se puede desarrollar sin
intervención humana.
Para llevarlo a cabo existe el control industrial, el cual es la regulación automática de una
operación unitaria y su equipo asociado, y la integración y coordinación de todas las
operaciones unitarias dentro de un sistema de producción.
La automatización se ha convertido en pilar fundamental en la industria, diferentes sectores

de la economía optan por inversiones en automatización e integración de sus procesos en
respuesta a las exigencias del mercado, en donde aumentan las especificaciones de calidad.
Igualmente, es una solución a los altos niveles de consumo de energía en la industria, materia
prima y recursos humanos, optimizando consumo y tiempo. Por último, uno de los objetivos
9
principales son las operaciones más seguras tanto para las personas, como equipos y medio
ambiente.
El modelo de automatización se puede observar de una manera jerárquica en la ilustración 7.
Ilustración 7 Niveles de automatización
Un total de cinco niveles como se muestra en la ilustración, se explican a continuación.

 Nivel 1: Dispositivos de campo: hay acceso a variables de planta y el proceso mediante
la instrumentación instalada en campo. En este se encuentran, también, los elementos
finales que modifican el proceso, la materia prima.
 Nivel 2: Control básico: controladores como PLC captan información de campo y
realizan el control a través de elementos finales como actuadores o válvulas. Las
acciones son tomadas según programaciones basadas, por ejemplo, en control
regulatorio o lógico secuencial.
 Nivel 3: Aplicaciones de control Avanzado: se realiza las acciones de supervisión,
coordinación de un grupo de operaciones unitarias que conforman el proceso completo.
Por ejemplo, en el control de una celda de manufactura, el control y coordinación de
grupo de máquinas y equipo de soporte que forman una línea de producción, en la cual
hay un despacho de partes, transporte de material, almacenamiento.
 Nivel 4: nivel de planta, en la cual se materializan las ordenes de gerencia. Los análisis
de la información se convierten en planes de producción, optimización a partir de
puntos de operación óptimos.
 Nivel 5: empresa, en el cual todos los datos captados de niveles bajos permiten obtener
información para el manejo de ventas, inventarios, planeación, diseño.
10
VI. FABRICA INTEGRAL DE COMPUTADORAS Y COMPONENTES

El sistema de fabricación integral de computadoras (CIM) tiene varios componentes clave: un
OpenCIM. Pueden agregarse estaciones de trabajo adicionales en cualquier momento para la
ejecución de tareas automatizadas varias, como el grabado con láser, la operación del
dispositivo hidráulico y neumático, el control del proceso y la inspección del control de calidad.
La fabricación integral de computadoras (CIM) introduce los conceptos y procedimientos

básicos de la producción CIM, así como también los principales componentes y dispositivos
en una celda CIM. Con el uso del software OpenCim con una CIM industrial simulada
completamente, los estudiantes aprenden sobre todos los aspectos del ciclo de producción
CIM, desde el pedido del cliente y el control de inventario, pasando por la fabricación
automatizada de materiales en partes terminadas, hasta la inspección de calidad y la entrega
final.
CIM 2 continua a partir de los conceptos básicos aprendidos en CIM 1. Los estudiantes
diseñan, configuran y operan celdas CIM y aprenden acerca de la producción en masa, los
sistemas robóticos, la planificación de ubicaciones geográficas, dispositivos QC, alimentación
de partes, ensamblado, pedidos de compra, MRP y bases de datos CIM.
6.1. Descripción general de las estaciones

6.1.1. Estación de almacenamiento
La estación de almacenamiento ASRS es un sistema de almacenamiento y recuperación
automatizado (ASRS) que se coloca sobre el suelo o en escritorio y que está diseñado para
uso educativo. El robot cartesiano dedicado del sistema transfiere partes entre las celdas de
almacenamiento y los palés de la cinta transportadora detenidos en la estación ASRS. El robot
se controla mediante el controlador-USB y el módulo del software dedicado ASRS en el
software OpenCIM. También puede usarse una consola de programación colgante manual y
opcional para el control directo del ASRS.
El robot que funciona en esta estación es el ASRS-36u. Vea ilustración 8.
11
El ASRS 36u tiene 36 celdas organizadas en seis filas. Cada celda puede almacenar una
plantilla que sostiene una parte. Las 36 plantillas provistas con el sistema tienen orificios que
le permiten al usuario personalizar el área de soporte de la plantilla para alojar objetos de
distintas formas y tamaños Puede adherirse un amortiguador de plantillas, provisto con el
sistema, a la cinta transportadora CIM o a la mesa en una celda de trabajo independiente
ASRS/robótica.
Ilustración 8 Robot ASRS-36u
El robot cartesiano dedicado de ASRS transfiere las piezas entre las celdas de
almacenamiento y las paletas transportadoras paradas en la estación ASRS. Usando un
módulo de software ASRS dedicado en el software OpenCIM y el Controlador USB, los
operadores pueden controlar el robot. También puede controlar el ASRS directamente usando
un colgante de aprendizaje manual opcional.
La unidad está encerrada en una carcasa de plexiglás transparente que proporciona máxima
seguridad al tiempo que permite a los estudiantes observar su operación robótica. La estación
ASRS también puede incluir un sistema de escaneo de códigos de barras para la identificación
y verificación en tiempo real de las plantillas de partes.
Este sistema está certificado para el cumplimiento de seguridad CE.
El robot se controla mediante el controlador-USB y el módulo del software dedicado ASRS en

el software OpenCIM. El software brinda contenidos ASRS de visualización y seguimiento,
permite hacer un control de inventario en tiempo real y controla las operaciones robóticas de
almacenamiento y recuperación. También puede usarse una consola de programación
colgante manual y opcional para el control directo del ASRS. La estación ASRS también puede
12
incluir un sistema de barrido de código de barras para la identificación y verificación en tiempo

real de plantillas transportadoras de partes.
Especificaciones del ASRS-36u

Estructura mecánica
 Unidad de almacenamiento para suelo
 36 celdas en una matriz de 6 x 6
 Recinto transparente de plexiglás
 Robot cartesiano con eje de rotación movimiento del efector final
 Dimensiones: L = 1330 mm, W = 630 mm, H = 1600 mm (L = 52.4 ", W = 24.8", H =
63.0 ")
Grados de libertad / viaje del Eje
 Eje 1 (X): Traducción horizontal: 1100 mm (43.3 ")
 Eje 2 (Y): Traducción horizontal: 160 mm (6.3 ")
 Eje 3 (Z): Traducción vertical: 700 mm (27.6 ")
 Eje 4: rotación horizontal: 110 °
Velocidad
 300 mm / seg. (11.8 "/ seg)
 Definido como porcentaje del rango (en incrementos de 1%) o por tiempo de viaje
Efector final
 Pinza tipo carretilla elevadora
Capacidad máxima de carga útil
 1.5 kg (3.3 lb)
Dimensiones máximas de carga útil
 L = 175 mm (6.9 ")
 W = 127 mm (5.0 ")
 H = 117 mm (4.6 ")
Repetibilidad
 ± 0.5 mm (0.02 ") en TCP (punta de la pinza)
Casa
 Posición difícil en cada eje
Realimentación
 Encóder óptico en cada eje
Actuadores
13
 Servomotores de 24 VDC y 30 VDC

Transmisión
 Correa de distribución
Caracteristicas de seguridad
 Interruptores de emergencia; se puede conectar a tapetes de seguridad, luces de
advertencia, etc.
Controlador-USB
Tipo de control - en tiempo real; PID; PWM
Controladores de eje servo - 6 para robot
 2 para periféricos
Control de ruta - Articulación
 Lineal
 Circular
Control de velocidad - 10 configuraciones de velocidad
 Definiciones de tiempo de viaje
Parámetros de control: 160 parámetros accesibles para el usuario
 Servocontrol
 PID, velocidad, perfil de velocidad, suavizado
 error de posición del eje
 operación de agarre
 térmico, impacto, protección límite
 buscador de blancos
 Cálculos cartesianos
Requerimientos de energía
 110/220 VAC, 50 / 60Hz, 180W máx.
 Fuentes de alimentación internas - Servo: 24 V (dependiendo del voltaje de entrada y
la carga)
 Digital: 5V, + 15V, -12V
Microcontrolador
 Completo, NEC V853 RISC microcontrolador de 32 bits
Comunicación
 Conexión de cable USB tipo A a PC
 Conecta y reproduce
14
 2 canales RS232 integrados: uno para la instrucción colgante; uno para la tarjeta de E
/ S del controlador
Entradas
 8 entradas digitales: 24 V máx., Alta / baja configurable
 4 entradas analógicas: 8 bits; voltaje de entrada 0-10V
Salidas
 8 salidas digitales: 24 V máx .; 4 relevos; 4 colectores abiertos, receptor / fuente
configurable
 2 salidas analógicas: 8 bits; voltaje de salida 0-10V
Fuente de alimentación del usuario
 Dos terminales de +12 VCC, para la conexión de interruptores, sensores remotos, etc.
Programación
 SCORBASE para el software Controller-USB
 Teach colgante para Controller-USB (opcional)
Definición de posición
 Coordenadas XYZ
 Coordenadas conjuntas (grados)
 Encoder counts
 Posiciones absolutas y relativas
Indicadores LED
 Potencia principal, colores alternos: encendido y comunicación con PC
(verde); encender y no comunicarse con la PC (naranja)
 Entradas digitales / Salidas digitales
 Emergencia
Peso
 121 kg (267 lb)
Temperatura de funcionamiento
 2 ° - 40 ° C (36 ° - 104 ° F)
Características de seguridad
 Certificado para cumplimiento de seguridad CE
 Interruptor de emergencia en el panel frontal del controlador
 Protección contra cortocircuitos
 Apagado automático al detectar sobrecalentamiento, falla de la PC, error de
comunicación.
15
6.2. Estación de carga y descarga de las máquinas

Este paquete puede usarse como celda de trabajo independiente o se lo puede integrar al
sistema CIM. El robot carga y descarga la máquina CNC y realiza otras tareas de manipulación
y/o ensamblado de partes. Cuando se utiliza en un sistema CIM, el robot carga y descarga las
partes en y desde la cinta transportadora CIM. El robot se coloca sobre una base deslizable
lineal para tener movilidad y un área de trabajo más grande. Cualquiera de las estaciones MTS
pueden suministrarse como FMS independientes.
6.2.1. SCORBOT-ER 4u
En esta estación se usa el robot SCORBOT-ER 4u. Vea ilustración 9.
Ilustración 9 Robot SCORBOT-ER 4u
El SCORBOT-ER 4u es un sistema versátil y confiable para el uso educativo. El brazo robótico

SCORBOT-ER 4u puede montarse sobre una mesa, un pedestal o una base deslizante lineal.
Gracias a la velocidad y repetibilidad del robot, es muy apto tanto para operaciones
independientes como para uso integrado a celdas de trabajo automáticas y aplicaciones FMS,
por ejemplo, soldadura robotizada, sistemas ópticos artificiales y manipulación automática de
piezas CNC. El software de simulación opcional RobotCell 3D permite que los estudiantes
diseñen y controlen celdas de trabajo industrial.
Especificaciones del robot SCORBOT-ER 4u

 Articulación vertical
16
Número de ejes
 5 ejes más pinza con servo
Movimiento axial Rango Velocidad efectiva
Eje 1: Rotación de la base 310° 20°/s
Eje 2: Rotación del hombro 158° 26.3°/s
Eje 3: Rotación del codo 260° 26°/s
Eje 4: Paso de la muñeca 260° 83°/s
Eje 5: Rodamiento de la Sin limte (mecanico)
106°/s
muñeca +- 570° (electrónico)
Radio máximo de operación

 610 mm (24”)
Efectores terminales
 Pinza con servo de CC y codificador óptico, movimiento de dedos paralelos; medición
del tamaño de un objeto con el sensor y el software de la pinza.
Apertura máxima de la pinza
 75 mm (3”) sin almohadillas de plástico
 65 mm (2,6”) con almohadillas de plástico
Guiado automático
 Posición fija en cada eje mediante microinterruptores
Retroalimentación
 Codificador óptico en cada eje
Accionadores
 Servomotor de 12 V CC
Transmisión
 Engranajes, correas de regulación, husillo
Carga útil máxima
 Parámetros predeterminados 1 kg (2,2 lb)
 Reducción de velocidad y aumento de
 peso hasta 2,5 kg (5,5 lb)
Repetibilidad de posición
 ±0,18 mm (0,007”) en TCP (punta de la pinza)
Peso
17
 10,8 kg (23,8 lb)

Velocidad máxima de trayectoria
 700 mm/s (27,6”/s)
 Temperatura ambiente de funcionamiento
 De 2 °C a 40 °C (de 36 °F a 104 °F)
6.3 Estación de ensamblado y control de calidad

Diversos paquetes de aplicaciones de complementos opcionales permiten operaciones de
ensamblado más sofisticadas, así como también inspecciones de control de calidad
automatizadas.
El paquete básico incluye el sistema robótico SCORBOT-ER 4u o SCORBOT-ER 9Pro,
SCORA-ER 14Pro o Motoman MH5F y bastidor de apilado para operaciones de ensamblado.
 Sistema robótico
 Sistema SCORBOT-ER 4u: brazo mecánico; controlador USB
 Sistema SCORBOT-ER 9Pro: brazo mecánico; controlador USB-Pro
 Sistema SCORA-ER 14Pro: brazo mecánico; controlador USB-Pro; USB y cables de
alimentación
 Brazo mecánico Motoman MH5F; controlador -NXC100; cables
 Software SCORBASE
 Agarre neumático para SCORBOT-ER 9
 Agarre neumático para SCORA-ER 14Pro
 Agarre neumático (2 dedos paralelos)
 Consola de programación colgante para controlador USB
 Consola de programación colgante para controlador FS100
 Placa de adaptador para colocación del brazo mecánico sobre la mesa de trabajo
 Pedestal para el brazo mecánico
Como se puede notar, en este módulo pueden trabajar diferentes brazos mecánicos, ya sea
el SCORA-ER 14Pro, SCORBOT-ER 9Pro, SCORBOT-ER 4u o Motoman MH5F.
18
6.3.1. Robot Motoman MH5F

En esta estación puede trabajar el Robot Motoman MH5F. Vea ilustración 10.
MOTOMAN MH5F es un robot compacto de alta velocidad que requiere mínimo espacio de
instalación. El modelo MH5F tiene un alcance de 706 mm (27,8”) y el radio de trabajo más
amplio de su clase. Debido a que ocupa poco espacio, puede instalarse en el suelo, en la
pared o en el techo.
El modelo MH5F ofrece un rendimiento superior en aplicaciones de piezas pequeñas, por
ejemplo, montaje, distribución, empaquetado y manipulación de materiales y manipulación
automática de piezas. Gracias al diseño compacto y al sistema anticolisión incorporado con
control de múltiples robots, se pueden usar hasta cuatro robots al mismo tiempo para
maximizar la productividad y reducir los requisitos generales de espacio en la planta.
Ilustración 10 Robot Motoman MH5F
Especificaciones del robot Motoman MH5F

Estructura
 Brazo con articulación vertical
Carga útil
 5 kg (11 lb)
Movimiento axial Rango Velocidad máxima
Eje S (giro/barrido) +- 170° 376°/s
Eje L (brazo inferior) +- 150°/-65° 350°/s
Eje U (brazo superior) +-255°/-136° 400°/s
Eje R (rotación de la muñeca) +-190° 450°/s
19
Eje B (plegado/paso/oscilación) +-125° 450°/

Eje T (rotación de la muñeca +-360° 720°/s
Alcance vertical
 1,193 mm (47”)
Alcance horizontal
 706 mm (27,8”)
Repetibilidad
 ±0,02 mm (±0,0008”)
Ejes controlados
 6
Masa aproximada
 27 kg (59,5 lb)
Frenos
 Todos los ejes
Consumo de energía eléctrica
 1 kVA
Momento de par nominal
 Eje R 12 N m
 Eje B 12 N m
 Eje T 7 N m
Momento de inercia nominal
 Eje R 0,3 kg/m2
 Eje B 0,3 kg/m2
 Eje T 0,1 kg/m2
Cableado interno de electricidad
 3 canales de corriente portadora, 10 conductores
 4 canales de corriente portadora, 8 conductores
Tubería flexible interna de aire
 2 conexiones PT de 1/4”
20
6.3.2. Robot SCORBOT-ER 9Pro

En esta estación igual se puede usar el robot SCORBOT-ER 9Pro. Vea ilustración 11.
El SCORBOT-ER 9 Pro ofrece control avanzado de ruta robótica, Velocidad y precisión en un
robot asequible de grado industrial. Con el nuevo controlador USB-PRO de última generación,
SCORBOT-ER 9 Pro se proporciona con multitarea, control en tiempo real y Sincronización de
hasta 8 ejes, 16 entradas digitales, 16 digitales. Salidas, 4 entradas analógicas y 2 salidas
analógicas. El SCORBOT-ER 9 Pro admite tanto aplicaciones independientes como
sofisticadas celdas de trabajo automatizadas. El SCORBOT-ER 9 Pro admite ambas
aplicaciones independientes, así como sofisticadas celdas de trabajo automatizadas. El robot
es compatible con el software gráfico 3D RoboCell que permite a los estudiantes Diseñar, crear
y controlar celdas de trabajo industriales simuladas. RoboCell está totalmente integrado con
la robótica SCORBASE. software de programación y control y proporciona dinámico
Simulación de los dispositivos robot y workcell durante visual. Ejecución del programa.
Ilustración 11 Robot SCORBOT-ER 9Pro
Especificaciones del robot SCORBOT-ER 9Pro

Estructura mecanica
 Articulado verticalmente
 Casting cerrado
Número de ejes
 5 ejes rotativos y pinza
Eje de movimiento rango Velocidad efectiva Velocidad máxima
Eje 1: rotación de base 276° 80°/s 140°/s
21
Eje 2: rotación del hombro 153° 69°/s 123°/s

Eje 3: rotación del codo 214° 78°/s 140°/s
Eje 4: paso de muñeca 202° 103°/s 166°/s
Eje 5: rollo de muñeca 737° 185°/s 300°/s
Velocidad
 1.9 m / seg (74.8 ”/ seg)
Radio de operacion
 691 mm (27.2 ”) sin pinza
Buscador de blancos
 Pulso de índice de encoder y conmutador óptico activado. Cada eje
Posición de retroalimentación
 Encoders ópticos incrementales con pulso índice en cada eje
Actuadores
 Servomotor 24VDC en cada eje.
Transmisión
 Accionamientos armónicos y correas dentadas
Carga útil máxima
 2kg (4.4 lbs) (velocidad completa)
 4kg (8lbs) (con aceleración reducida)
Repetibilidad
 ± 0.05 mm (0.002 ”)
Peso
 51 kg (112.5 lbs)
6.3.3. Robot SCORA-ER 14Pro

En esta estación igual se puede usar el robot SCORA-ER 14Pro. Vea ilustración 12.
SCORA-ER 14Pro con el controlador USB-PRO de última generación facilita la transmisión

por PWM, el control PID, y el control de múltiples tareas en trayectoria continua y tiempo real.
La programación se hace mediante una interfaz de software y una consola de programación
manual opcional permite que el operador controle directamente los ejes del robot y el registro
de la posición, así como otras funciones. La capacidad de controlar y sincronizar
22
simultáneamente hasta 8 ejes, 16 entradas digitales y 16 salidas digitales permite que el

usuario tenga control en tiempo real tanto del robot como de su entorno de aplicación.
El sistema SCORA-ER 14Pro se integra fácilmente con el equipo periférico y brinda las bases
para las aplicaciones independientes y las estaciones de trabajo robóticas dentro de los
sistemas CIM.
Ilustración 12 Robot SCORA-ER 14Pro
Especificaciones del robot SCORA-ER 14Pro

 Articulación horizontal (SCARA), bastidor blindado, 3 ejes giratorios y 1 eje de
traslación
Capacidad de carga útil
 2 kg (4,4 lb) a velocidades altas; 3 kg (6,6 lb) a velocidades
Movimiento axial Rango Velocidad efectiva Velocidad máxima
Eje 1: rotación 288° 117°/s 158°/s
Eje 2: rotación 218° 114°/s 157°/s
Eje 3: traslación 182° 211°/s 333°/s
Eje 4: rodamiento 527° 370°/s 475°/s
Alcance
 Mín. 230 mm (9,06”) y máx. 500 mm (19,69”)
Velocidad
 2,8 m/s (horizontal); 0,33 m/s (vertical)
Radio de operación
23
 Mínimo 230 mm (9,06”)

 Máximo 500 mm (19,69”)
Repetibilidad
 ±0,05 mm (±0,002”)
Retroalimentación de posición
 Codificador óptico incremental con generador de pulso en cada eje
Guiado automático
 Interruptor óptico con generador de pulso en cada eje
Accionadores
 Servomotor de 24 V CC en todos los ejes
Transmisión
 Transmisión armónica
Peso
 30 kg (66 lb)
6.4. Estación de soldadura

Esta estación de soldadura automatizada lista para usarse les brinda a los estudiantes
capacitación y habilidades en métodos de soldadura de producción, programación y control de
robots.
Con el uso del software RoboCell, los estudiantes pueden desarrollar con seguridad procesos
enteros de soldadura en simulación 3D antes de ejecutar aplicaciones reales de soldadura
automatizada.
Los estudiantes aprenden a superar problemas comunes de la soldadura, como la deformación
térmica mediante el ajuste de la técnica de soldadura. También pueden aprender a mejorar la
calidad de soldadura optimizando parámetros importantes de la soldadura, como la tasa de
alimentación del cable, la velocidad del robot, el escudo para gas inerte y el voltaje.
La seguridad es una parte integral del sistema. La mesa de trabajo robótico se aloja en una
cabina metálica retardadora de incendios con ventanas con placas de filtro para UV y
protección para ojos. La apertura de la puerta de la cabina detiene automáticamente la
operación de soldadura. Al presionar cualquiera de los dos botones de emergencia,
inmediatamente se detienen tanto la operación robótica como la de soldadura.
24
Sistema robótico para ER 9Pro:

 Brazo mecánico SCORBOT-ER 9Pro
 Controlador USB-PRO
 Agarre neumático para SCORBOT-ER 9Pro
Sistema robótico para MH5F:

 Brazo mecánico Motoman MH5F
 Controlador FS100
 Cables
 Agarre neumático para MOTOMAN MH5F
 Consola de programación colgante Windows® CE
En esta área de soldadura se puden emplear los robots antes mencionados, ya sea el
SCORBOT-ER 9 Pro o el Motoman MH5F
6.4. Cintas transportadoras

El bastidor de cinta transportadora se construye de aluminio negro anodizado y extruido. Una
doble cadena flexible mueve los rieles internos y externos y mueve la carga (palés) por fricción.
Debido al concepto modular, puede crearse una amplia variedad de tamaños de cintas
transportadoras. Vea ilustración 13.
Ilustración 13 Cinta transportadora
Para maximizar la eficiencia de la cinta transportadora de partes del sistema CIM, los palés no
se retiran de la cinta transportadora. En lugar de ello, los palés transportan plantillas de partes
(soportes) que se cargan y descargan en cada estación mediante robots y manipuladores. Los
palés, por lo tanto, están libres para transportar partes y materiales hacia y desde cualquier
estación CIM. Los códigos magnéticos incrustados en la parte inferior de los palés facilitan el
seguimiento.
25
Diseño y construcción:
 Dimensiones mínimas de la cinta transportadora: 1,40 m x 3,44 m (55” x 135”) =
aproximadamente 10 m de longitud total.
 Longitud total máxima de la cinta transportadora: 25 m
 Giros máximos de la cinta transportadora: 6
 Rieles de la cinta transportadora construidos en aluminio negro anodizado extruido con
ranuras constantes para la colocación de hardware adicional.
 Cinta transportadora impulsada por un único motor 220/380 V CA, trifásica,
0,25kv/0,325 hp
 El control de inicio/apagado desconecta la alimentación del motor de transmisión, con
un disyuntor de sobrecarga de seguridad con sensibilidad ajustable.
 Las estaciones de cinta transportadora (dispositivos de parada de palés; consulte
#021136): los ensamblados para detener los palés que transportan partes o plantillas;
cada estación es un módulo en sí, que incluye conectores eléctricos y aéreos, y un
sistema de seguimiento integral de palés.
Seguridad
 El sistema de cinta transportadora tiene certificación de cumplimiento de seguridad CE.
6.5. Estación de PLC

El PLC (controlador lógico programable) puede controlar y supervisar el flujo de palés sobre la
cinta transportadora con ayuda de sensores y accionadores que se encuentran incorporados
a las estaciones de parada. Con soporte para distintos tipos de PLC (Siemens, Omron, ALLEN-
BRADLEY) y sistemas de bus de campo (E/S digital, PROFIBUS, ASI bus).
Para lograr una función adecuada de seguimiento de palés, se requieren los siguientes
productos adicionales:
 Cinta transportadora de bucle cerrado para colocar las estaciones de parada y trasladar
los palés.
 La cinta transportadora se detiene a lo largo de cada estación de trabajo CIM, incluye
sensores magnéticos para la detección de palés y pistones neumáticos para detener y
liberar los palés.
26
 El gabinete PLC incluye una unidad industrial PLC (OMRON)

 Sistema hardware para supervisar y administrar el flujo de palés sobre la cinta
transportadora
 E/S configuradas para hasta 5 estaciones de parada.
 Identificación preprogramada en tiempo real y seguimiento de palés
6.6. Estación de seguimiento de palés

La estación de parada le permite al PLC controlar y supervisar el flujo de palés sobre la cinta
transportadora con ayuda de sensores y accionadores que se encuentran incorporados a las
estaciones de parada. Con soporte para distintas estaciones de parada de PLC (Siemens,
Omron, ALLEN-BRADLEY) y sistemas de bus de campo (E/S digital, PROFIBUS, ASI bus).
Vea ilustración 14.
Para lograr una función adecuada de seguimiento de palés, se requieren los siguientes
productos adicionales:
 Cinta transportadora de bucle cerrado para colocar las estaciones de parada y trasladar
los palés.
 Una unidad de control PLC supervisa y administra el flujo de palés sobre la cinta
transportadora CIM.
 Casillero de estación de parada con sensores y accionadores integrados
 Luz de estación
 Cableado a PLC
Ilustración 14 Seguimiento de palés
27
6.7. Estación de administración

El software OpenCIM/OpenCIM Offline y Open FMS brinda una solución integral para el
estudio y la práctica de métodos y operaciones CIM/FMS.
OpenCIM/FMS incorpora los últimos avances en las tecnologías CIM, FMS y de software:
 OpenCIM/FMS es una herramienta de planificación de recursos empresariales (ERP).
Combina diversos módulos de administración de celdas y estaciones CIM: MRP para
la definición de partes, máquinas y proceso, clientes, pedidos de compras y producción;
control y seguimiento de inventario; programación y despacho; generación de informes.
 OpenCIM/FMS implementa tecnología de sistemas de ejecución de fabricación (MES).
Integra información en tiempo real con la base de datos de PC del sistema, y mantiene
comunicación en línea con todos los subsistemas a través de LAN, una red de
laboratorio o Internet.
 OpenCIM/FMS incluye un módulo de exhibición gráfica de modelos sólidos en 3D que
simula dinámica y precisamente los componentes y procesos CIM/FMS. Ofrece tanto
seguimiento gráfico en línea de procesos de fabricación como simulación fuera de línea
que les permite a los alumnos probar los procedimientos antes de ejecutar una ronda
real de producción. Los estudiantes pueden diseñar también celdas CIM virtuales y
experimentar con CIM y con configuraciones de celdas de trabajo que no están
disponibles verdaderamente en el laboratorio CIM.
 El visor web de OpenCIM permite acceder al administrador CIM a través de Internet y
les permite a los usuarios controlar las operaciones de celda CIM/FMS en tiempo real
desde lugares remotos. Con el uso de navegadores de Internet, los usuarios pueden
ver informes en tiempo real generados por el administrador CIM, pueden hacer
seguimiento remoto en vivo de los ciclos de producción en un visualizador gráfico en
3D, y ver los detalles del estado actual de celdas CIM/FMS.
 La arquitectura abierta de OpenCIM/FMS permite la integración de varios componentes
de hardware y software, lo cual facilita la expansión y la personalización del sistema
CIM/FMS.
28
VII. RESULTADOS
Como resultado al integrar todos los módulos mencionados anteriormente, es como se
compone una fábrica de computadoras. Como se pudo notar, un mismo modelo de brazo
mecánico puede realizar varias funciones dentro del proceso, todo depende del efecto final
que tenga o extremo final. Ya sea soldadura, ensamblado, etc.
Al integrar todos los módulos, así es como se vería una fábrica de computadoras, a pequeña
escala, véase ilustración 15.
Ilustración 15 Fabrica de computadoras
29
VIII. CONCLUSIONES
En este trabajo nos podemos dar cuenta de cómo ha ido avanzando la tecnología en cuanto
a procesos productivos, cada día un producto se realiza en menor tiempo, cada vez hay mayor
efectividad de las máquinas y se van rigiendo nuevos esquemas de funcionamiento.
Un sistema de manufactura flexible puede organizar diversos módulos para llevar a cabo de
manera correcta un proceso completo.
Los avances en los brazos robóticos, CNC y diversas maquina están haciendo que el trabajo
sea más fácil, así se puede generar más dinero en menor tiempo. Pero no nos podemos olvidar
de una cosa, que las mano de obra humana, siempre existirá, ya que sin el hombre, una
maquina no es nada.
30
IX. BIBLIOGRAFÍA
[1] intelitek, «Sistemas CIM y FMS, Sistemas de fabricación integral de,» [En línea]. Available:
https://www.intelitek.com/pdf/sp/100761-ES-A_DS01_BU_CIM.pdf.
[2] intelitek, «ASRS-36U,» [En línea]. Available: https://www.intelitek.com/advanced-

manufacturing/cim/asrs-36u/.
[3] intelitek, «Robot educativo SCORBOT-ER 4u,» [En línea]. Available:

https://www.intelitek.com/pdf/sp/100586-ES-A_DS01_HW_ER4u.pdf.
[4] intelitek, «Robot industrial MOTOMAN MH5F,» [En línea]. Available:

http://www.intelitek.com/pdf/sp/100735-ES-A_DS01_HW_MH5F.pdf.
[5] intelitek , «SCORBOT-ER 9Pro Educational Robot,» [En línea]. Available:

http://www.intelitek.com/pdf/DS01_HW_ER9Pro-G_100666.pdf.
[6] intelitek, «Brazo mecánico SCORA-ER 14Pro,» [En línea]. Available:

http://www.intelitek.com/pdf/sp/100667-ES-A_DS01_HW_ER14Pro.pdf.
[7] intelitek, «OpenCIM Offline,» [En línea]. Available: https://www.intelitek.com/advanced-

manufacturing/cim/opencim/.
31

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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE CAMPECHE

Carrera de Ingeniería en Mecatrónica, Área Automatización

SISTEMA DE MANUFACTURA FLEXIBLE

DEL GRUPO Y GRADO:

Fecha de entrega 1/octubre/2018

II. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ V

III. OBJETIVO ................................................................................................................. VI

IV. JUSTIFICACIÓN ........................................................................................................ VI

V. MARCO TEORICO .......................................................................................................... 1

5.1. FMS (Sistema de Manufactura flexible) ........................................................................................ 1

6.1. Descripción general de las estaciones......................................................................................... 11

6.4. Estación de soldadura ................................................................................................................. 24

VIII. CONCLUSIONES ...................................................................................................... 30

IX. BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................... 31

También se habla de un proceso, sobre la fábrica integral de computadoras, en específico

El sistema de fabricación integral de computadoras (CIM) tiene varios componentes claves: un

Un Sistema Flexible de Manufactura (FMS) es una celda de máquinas de Tecnología de

Para ser flexible el sistema debe de:

recursos, la planeación de la producción y la definición de la ruta, constituyendo una plataforma

Ilustración 1 FMS Fabricación integral de computadoras

La tecnología FMS puede aplicarse en situaciones similares a los de Tecnologías de grupos o

5.2. Componentes de un FMS

Se encuentran las máquinas usadas para el procesamiento o ensamblaje dependiendo del

5.2.2. Manejo de material y sistema de almacenamiento (AS/RS)

5.2.3. Sistema de control por computador

5.3. Ventajas de los FMS

5.4. DESVENTAJAS DE LOS FMS

La integración entre un FMS y un sistema de almacenamiento automatizado es muy

Ilustración 2 integración de los FMS con los sistemas relacionados

Un FMS genera nuevos requerimientos en planeación de procesos y diseños, determinado por

Basado en la cantidad de máquinas numéricamente controladas (NC), y en su distribución, en

5.5. FMM (Módulo de Manufactura Flexible)

Ilustración 3 Modulo de Manufactura Flexible

Ilustración 4 Celda de Manufactura Flexible

Un Grupo de Manufactura Flexible (FMG), es un conjunto de FMC y FMM en la misma área

Ilustración 5 Grupo de Manufactura Flexible

5.6. Flexibilidad en el FMS

Para derivar esa medida se consideran cuatro tipos de flexibilidad:

3) Flexibilidad del sistema de computador medida por la adaptabilidad de las funciones

5.7. Visión del proceso

Ilustración 6 Esquema de proceso

Todos los procesos son coordinados y supervisados por un sistema administrativo.

5.8. Tipos de problemas

5.8.3. Problemas de planeación.

En el sistema clásico, la determinación de los valores óptimos de los parámetros de

La automatización se ha convertido en pilar fundamental en la industria, diferentes sectores

Ilustración 7 Niveles de automatización

Un total de cinco niveles como se muestra en la ilustración, se explican a continuación.

VI. FABRICA INTEGRAL DE COMPUTADORAS Y COMPONENTES

La fabricación integral de computadoras (CIM) introduce los conceptos y procedimientos

6.1. Descripción general de las estaciones

El robot que funciona en esta estación es el ASRS-36u. Vea ilustración 8.

Ilustración 8 Robot ASRS-36u

Este sistema está certificado para el cumplimiento de seguridad CE.

El robot se controla mediante el controlador-USB y el módulo del software dedicado ASRS en

incluir un sistema de barrido de código de barras para la identificación y verificación en tiempo

Especificaciones del ASRS-36u

 Servomotores de 24 VDC y 30 VDC

6.2. Estación de carga y descarga de las máquinas

Ilustración 9 Robot SCORBOT-ER 4u