Corrosion y Recubrimientos Ales

CORROSION: CONTROL Y PROTECCION
Ing. Fredy Vidal Gómez
1. INTRODUCCION
El costo anual de los daños ocasionados por la corrosión y de los programas para
combatirla eficazmente, asciende a muchos millones de dólares en todo el mundo. Esto no
es tan sorprendente cuando se considera que la corrosión se presenta en todas partes,
dañando con diferente severidad a todos los metales.
Si añadimos a ese costo el valor del tiempo improductivo originado en los paros
obligatorios de la producción, mientras se realizan trabajos de reparación y pintura,
tendremos una suma exorbitante de dinero gastado en la lucha contra la corrosión
Pero, aunque la corrosión es inevitable y ataca en aire, agua y tierra, su acción destructiva
puede reducirse considerablemente escogiendo los metales y aleaciones más apropiados
para el ambiente y condiciones que deben soportar, diseñando de un modo adecuado los
objetos y sobre todo con un buen programa de protección.
El ingeniero que trabaja en problemas de corrosión necesita saber donde empezar y tener
un conocimiento básico para reconocer la corrosión, cómo se produce, cómo impedir su
severidad, qué herramientas son necesarias, técnicas de inspección, variables de diseño
que afectan a la corrosión, selección de materiales y la forma de interpretar y aplicar la
información del problema corrosivo, así como saber donde obtener ayuda.
Todos los metales y aleaciones son susceptibles de sufrir el fenómeno de corrosión, no

habiendo material útil para todas las aplicaciones. Por ejemplo el oro, conocido por su
excelente resistencia a la atmósfera, se corroe si se pone en contacto con mercurio a
temperatura ambiente. Por otra parte el acero no se corroe en contacto con el mercurio,
pero rápidamente se oxida expuesto a la atmósfera.
Afortunadamente se tienen bastantes metales que pueden comportarse satisfactoriamente

en medios específicos y también se tienen métodos de control de la corrosión que reducen
el problema. Los paros de las plantas pueden ocurrir y ocurren como un resultado de la
corrosión, provocando gastos directos e indirectos de aspecto económico y humano.
Dentro de los aspectos económicos tenemos:
a) Reposición del equipo corroído.

b) Coeficiente de seguridad y sobre diseño para soportar la corrosión.
c) Mantenimiento preventivo como la aplicación de recubrimientos.
d) Paros de producción debida a fallas por corrosión.
e) Contaminación de productos.
f) Pérdida de eficiencia ya que los coeficientes de seguridad, sobre diseño de equipo
y productos de corrosión por ejemplo, decrecen la velocidad de transmisión de
calor en cambiadores de calor.
g) Pérdida de productos valiosos.
h) Daño de equipo adyacente a aquel en el cual se tuvo la falla de corrosión.
Dentro de los aspectos humanos y sociales tenemos:

a) La seguridad, ya que fallas violentas pueden producir incendios, explosiones y
liberación de productos tóxicos.
b) Condiciones insalubres por ejemplo, contaminaciones debido a productos del
equipo corroído o bien un producto de la corrosión misma.
c) Agotamiento de los recursos naturales, tanto en metales como en combustibles
usados para su manufactura.
d) Apariencia, ya que los materiales corroídos generalmente son desagradables a la
vista.
Naturalmente, estos aspectos sociales y humanos también tienen sus aspectos
económicos y podemos ver claramente que hay muchas razones para controlar la
corrosión.
2. FUNDAMENTOS BASICOS DE LA CORROSION.
2.1. CONCEPTO.
La corrosión puede definirse como la destrucción o deterioro de un material debido a una

reacción química o electroquímica con el medio ambiente. También se puede definir
como el proceso mediante el cual los materiales tienden a abandonar el estado de
transformación a que el hombre los sometió, para regresar a su estado natural primitivo.
Este proceso es acelerado por el oxígeno, el agua, los productos químicos o biológicos,
la temperatura y el cambio en la composición físico-química del material.
Aparte de otras clasificaciones, la corrosión puede ocurrir por ataque directo en seco
(oxidación) o en húmedo (electroquímica). En seco ocurre por contacto con vapores o
gases, sin la presencia de líquidos, y está asociada a menudo con altas temperaturas;
por ejemplo, en quemadores de gas. En húmedo se presenta en medios líquidos, por
rociado o inmersión; por ejemplo, en el casco de un barco.
2.2. FORMAS DE CORROSIÓN
La corrosión ocurre en muchas y muy variadas formas, pero su clasificación

generalmente se basa en uno de los tres siguientes factores:
• Naturaleza de la sustancia corrosiva. La corrosión puede ser clasificada como húmeda

o seca, para la primera se requiere un líquido o humedad mientras que para la
segunda, las reacciones se desarrollan con gases a alta temperatura.
• Mecanismo de corrosión. Este comprende las reacciones electroquímicas o bien, las

reacciones químicas.
• Apariencia del metal corroído. La corrosión puede ser uniforme y entonces el metal se
corroe a la misma velocidad en toda su superficie, o bien, puede ser localizada, en
cuyo caso solamente resultan afectadas áreas pequeñas.
La clasificación por apariencia, uniforme o localizada, es muy útil para una discusión
preliminar que en caso de requerirse en forma más completa, necesita del
establecimiento de las diferencias entre la corrosión localizada de tipo macroscópico y el
ataque microscópico local.
En el ataque microscópico, la cantidad de metal disuelto es mínimo y puede conducir a

daños muy considerables antes de que el problema sea visible.
CORROSION
Uniforme Localizada
Macroscópica
Microscópica
Galvánica
Erosión Intergranular
Agrietado Fractura por corrosión
Picadura Bajo Tensión
Exfoliación
Ataque Selectivo
2.3. CORROSION UNIFORME
El ataque uniforme sobre grandes áreas de una superficie metálica es la forma más
común de la corrosión y puede ser húmeda o seca, electroquímica o química, siendo
necesario seleccionar los materiales de construcción y los métodos de protección como
pintura, para controlarla.
Por otra parte, la corrosión uniforme es la forma más fácil de medir, por lo que las fallas
inesperadas pueden ser evitadas simplemente por inspección regular.
Sin Corrosión Corrosión Uniforme
Corrosión Uniforme
2.4. CORROSION GALVANICA
La corrosión galvánica se presenta, cuando dos metales diferentes en contacto o

conectados por medio de un conductor eléctrico, son expuestos a una solución
conductora. En este caso, existe una diferencia en potencial eléctrico entre los metales
diferentes y sirve como fuerza directriz para el paso de la corriente eléctrica a través del
agente corrosivo, de tal forma que el flujo de corriente corroe uno de los metales del par
formado.
Mientras más grande es la diferencia de potencial entre los metales, mayor es la

probabilidad de que se presente la corrosión galvánica debiéndose notar que este tipo de
corrosión sólo causa deterioro en uno de los metales, mientras que el otro metal del par
casi no sufre daño.
El metal que se corroe recibe el nombre de metal activo, mientras que el que no sufre
daño se le denomina metal más noble.
La relación de áreas entre los dos metales es muy importante, ya que un área muy
grande de metal noble comparada con el metal activo, acelerará la corrosión, y por el
contrario, una mayor área del metal activo comparada con el metal noble disminuye el
ataque del primero.
La corrosión galvánica a menudo puede ser reconocida por el incremento del ataque
junto a la unión de los metales, este tipo puede ser controlado por el uso de aislamientos
o restringiendo el uso de uniones de metales cuando ellos forman diferencias de
potencial muy grande en el medio ambiente en el que se encuentran. La diferencia de
potencial puede ser medida, utilizando como referencia la serie galvánica de los metales
y aleaciones que se presentan más adelante, en la serie de los potenciales tipo
(Standard) de óxido de reducción.
Otro método para reducir la corrosión galvánica, es evitar la presencia de grandes áreas
de metal noble con respecto a las de metal activo.
Corrosión Galvánica
Serie Galvánica En Agua De Mar a 24:C

Material Potencial
Grafito +0.25
Platino +0.15
Zirconio -0.04
Ac. Inoxidable AISI 316 (pasivo) -0.05
Aleación Monel 400 -0.08
Titanio -0.10
Plata -0.13
Ac. Inoxidable AISI 316 (activo) -0.18
Níquel -0.20
Bronce M -0.23
Aleación de Cobre (70Cu-30Ni) -0.25
Aleación de Cobre (90Cu-10Ni) -0.28
Bronce G -0.31
Aleación de Cobre -0.32
Cobre -0.36
Acero al Carbono -0.61
Acero Moldeado -0.61
Aluminio -0.79
Zinc -1.03
Corrosión Galvánica Entre Algunos Metales

Acero Hierro Acero
Aluminio Latón Bronce Cobre Plomo Zinc
galvan. Acero Inox.
Aluminio 1 1 1 3 2 2 3 3
Latón 1 2 1 2 1 1
Cobre 1 2 2 1 1 2 1 1
Acero
3 1 2 1 2 3 2 3
galvan.
Estaño 1 2 2 3 2 1 2 1 1
Plomo 2 2 2 2 3 3 2 3
Acero Inox. 3 1 1 1 2 2 2 1
Zinc 3 1 1 1 3 1 3 1
1 La corrosión galvánica se producirá con el contacto.

2 La corrosión galvánica puede ocurrir (depende del medio).
3 No existe corrosión galvánica entre estos metales
2.5. CORROSION POR EROSION
Cuando el movimiento del medio corrosivo sobre la superficie metálica incrementa la

velocidad de ataque debido a desgaste mecánico, este recibe el nombre de corrosión por
erosión. La importancia relativa del desgaste mecánico y la corrosión, es a menudo difícil
de establecer y varia grandemente de una situación a otra, y el mecanismo de la erosión
generalmente se atribuye a la remoción de películas superficiales protectoras, como por
ejemplo, películas de óxido formadas por el aire, o bien, productos adherentes de la
corrosión.
La corrosión por erosión, generalmente tiene la apariencia de picaduras poco profundas

de fondo terso, como se ve en la figura No. 1d, y el ataque puede presentar también una
distribución direccional debido al camino seguido por el agente agresivo cuando se
mueve sobre la superficie del metal.
La corrosión por erosión prospera en condiciones de alta velocidad, turbulencia, choque,

etc., y frecuentemente se observa en impulsores de bombas, agitadores y en codos y
cambios de dirección de tuberías. Los líquidos con suspensión conteniendo partículas
sólidas duras pueden igualmente causar este tipo de problema.
La corrosión por erosión puede ser evitada por cambios de diseño o por selección de
materiales más resistentes.
La corrosión por cavitación y desgaste (fretting) son formas especiales de la corrosión

por erosión. La primera es causada por la formación y colapso de burbujas de vapor en
la superficie del metal. Las altas presiones producidas por este colapso pueden disolver
el metal, remover las partículas protectoras, etc.
La corrosión por desgaste (fretting) ocurre cuando las piezas de metal se deslizan una
sobre la otra, causando daño mecánico a una o ambas piezas y el deslizamiento es
generalmente un resultado de la vibración.
La corrosión se cree que juega uno de los siguientes papeles: el calor de la fricción oxida
el metal y a continuación el óxido se desgasta, o bien, la remoción mecánica de las
partículas protectoras de óxido, o los productos de la corrosión resultantes, dan como
resultado la exposición de superficies limpias del metal al medio agresivo, en tal forma
que el fenómeno corrosivo se acelera.
La corrosión por deslizamiento se atenúa utilizando materiales de construcción más

duros, empleando lubricación o bien incrementando la fricción hasta un punto tal en que
el deslizamiento es imposible.
Erosión Abrasión
2.6. CORROSION POR AGRIETAMIENTO
Las condiciones ambientales en una grieta, pueden con el tiempo volverse muy
diferentes de las existentes en una superficie limpia y abierta, por lo que un medio
ambiente muy agresivo puede desarrollar y causar corrosión en las grietas.
Las grietas o hendeduras generalmente se encuentran en los empaques, traslapes,

tornillos, remaches, etc., y también pueden formarse por depósitos de suciedad,
productos de la corrosión y raspaduras en las películas de recubrimiento.
La corrosión por agrietamiento, generalmente se atribuye a los siguientes factores:

a).- Cambios de acidez en la grieta o hendidura.
b).- Escasez de oxígeno en la grieta.
c).- Desarrollo de iones diferentes en la hendidura.
d).- Agotamiento de Inhibidor en la grieta.
Al igual que todas las formas de corrosión localizada, la corrosión por agrietamiento no
ocurre en todas las combinaciones metal-agente corrosivo, y algunos materiales son más
susceptibles para producirla que otros, como por ejemplo aquéllos que dependen de las
películas protectoras de óxido formadas por el aire para adquirir su resistencia a la
corrosión, tal y como sucede con el acero inoxidable y el titanio. Estos materiales pueden
ser aleados para mejorar su resistencia y el diseño deberá hacerse de tal manera, que
se reduzcan las hendiduras, tratando de mantener las superficies limpias para combatir
este tipo de corrosión.
Agrietamiento
2.7. CORROSION POR PICADURA
La corrosión por picadura se presenta por la formación de orificios en una superficie

relativamente inatacada y las picaduras pueden tener varias formas.
La forma de una picadura es a menudo responsable de su propio avance, por las

mismas razones mencionadas en la corrosión por agrietamiento, es decir, una picadura
puede ser considerada como una grieta o hendidura formada por si misma.
Para reducir la corrosión por picadura se necesita una superficie limpia y homogénea,
por ejemplo, un metal homogéneo y puro con una superficie muy pulida deberá ser
generalmente, mucho más resistente que una superficie que tenga incrustaciones,
defectos o rugosidad.
La corrosión por picadura es un proceso lento que puede llevarse meses y años antes de
ser visible, pero que naturalmente, causará fallas inesperadas. El pequeño tamaño de la
picadura y las minúsculas cantidades de metal que se disuelven al formarla, hacen que
la detección de ésta sea muy difícil en las etapas iniciales.
La limpieza de la superficie y la selección de materiales conocidos, resistentes a la

formación de picaduras en un medio ambiente determinado, es generalmente el camino
más seguro para evitar este tipo de corrosión.
Picadura Equipos con corrosión por Picadura

2.8. CORROSION POR EXFOLIACION
La corrosión por exfoliación es una corrosión subsuperficial que comienza sobre una
superficie limpia, pero se esparce debajo de ella y difiere de la corrosión por picadura en
que el ataque tiene una apariencia laminar.
Capas completas de material son corroídas y el ataque es generalmente reconocido por

el aspecto escamoso y en ocasiones ampollado de la superficie.
Al final del ataque, una muestra tiene la apariencia de un mazo de barajas en el cual
algunas de las cartas han sido extraídas. Este mecanismo es bien conocido en las
aleaciones de aluminio y se combate utilizando aleaciones y tratamientos térmicos.
Exfoliación
2.9. CORROSION POR ATAQUE SELECTIVO
La corrosión por disolución selectiva se produce al efectuarse la remoción de uno de los

elementos de una aleación siendo el ejemplo más común la eliminación del zinc en
aleaciones de cobre-zinc, conocido con el nombre de dezincificación.
Este fenómeno corrosivo produce un metal poroso que tiene propiedades mecánicas
muy pobres y obviamente el remedio a este caso es el empleo de aleaciones que no
sean susceptibles a este proceso.
Ataque selectivo
2.10. CORROSION INTERGRANULAR O INTERCRISTALINA
Para entender este tipo de ataque es necesario considerar que cuando un metal fundido
se cuela en un molde, su solidificación comenzó con la formación de núcleos al azar,
cada uno de los cuales crece en un arreglo atómico regular para formar lo que se conoce
con el nombre de granos o cristales.
El arreglo atómico y los espaciamientos entre las capas de los granos, son los mismos
en todos los cristales de un metal dado; sin embargo, debido a la nucleación al azar, los
planos de los átomos en las cercanías de los granos no encajan perfectamente bien y el
espacio entre ellos recibe el nombre de límite de grano. Si se dibuja una línea de 2.5 cm.
de longitud sobre la superficie de una aleación, esta deberá cruzar aproximadamente
1000 límites de grano.
Los límites de grano son a veces atacados preferencialmente por un agente corrosivo y
el ataque se relaciona con la segregación de elementos específicos o por la formación de
un compuesto en el límite. La corrosión generalmente ocurre, porque el agente corrosivo
ataca preferencialmente el límite de grano o una zona adyacente a él, que ha perdido un
elemento necesario para tener una resistencia a la corrosión adecuada.
En un caso severo de corrosión ínter cristalina, granos enteros se desprenden debido a

la deterioración completa de sus límites, en cuyo caso, la superficie aparecerá rugosa al
ojo desnudo y se sentirá rasposa debido a la pérdida de los granos.
El fenómeno de límite de grano que causa la corrosión Inter cristalina, es sensible al

calor por lo que la corrosión de este tipo, es un subproducto de un tratamiento térmico
como la soldadura o el relevado de esfuerzos y puede ser corregido por otro tipo de
tratamiento térmico o por el uso de una aleación modificada.
Intergranular
2.11. CORROSION DE FRACTURA POR TENSION
La acción conjunta de un esfuerzo de tensión y un medio ambiente corrosivo, dará como

resultado en algunos casos, la fractura de una aleación metálica. La mayoría de las
aleaciones son susceptibles a este ataque, pero afortunadamente el número de
combinaciones aleación – corrosivo que causan este problema, son relativamente pocas.
Sin embargo, hasta la fecha, este es uno de los problemas metalúrgicos más serios.
Los esfuerzos que causan las fracturas provienen de trabajos en frío, soldadura,
tratamiento térmicos, o bien, pueden ser aplicados en forma externa durante la operación
del equipo.
Las fracturas pueden seguir caminos Ínter cristalinos o transcristalinos que a menudo
presentan una tendencia a la ramificación.
Algunas de las características de la corrosión de fractura por tensión, son las siguientes:
a) Para que esta corrosión exista, se requiere un esfuerzo de tensión.

b) Las fracturas se presentan quebradizas en forma macroscópica, mientras que las
fallas mecánicas de la misma aleación, en ausencia de un agente corrosivo
especifico, generalmente presentan ductibilidad.
c) La corrosión por esfuerzos depende de las condiciones metalúrgicas de la aleación.
d) Algunos medios ambientes específicos, generalmente causan fractura en una
aleación dada. El mismo medio ambiente no causa fracturas en otras aleaciones.
e) La corrosión por esfuerzo puede ocurrir en medios ambientes considerados no
agresivos para una aleación dada, por ejemplo la velocidad de corrosión uniforme es
baja hasta que se presenta una fractura.
f) Largos periodos de tiempo, a menudo años, pueden pasar antes de que las fracturas
sean visibles, pero entonces al presentarse, se propagan rápidamente con el
resultado de una falla inesperada.
g) La corrosión por esfuerzo, no está completamente entendida en la mayoría de los
casos; sin embargo, en la actualidad se dispone de muchos datos para ayudar al
ingeniero a evitar este problema.
Para combatir la corrosión de fracturas por tensión, es necesario realizar el relevado de

esfuerzo o seleccionar un material más resistente.
El término de fragilización por hidrógeno se confunde frecuentemente con la corrosión
de fractura por tensión, debido a que el hidrógeno desempeña una función en algunos
casos de ésta y para distinguir la fragilización por hidrógeno de la corrosión de fractura
por tensión, es conveniente juzgar los siguientes conceptos:
a) La fractura debido al hidrógeno introducido en el metal sin corrosión de éste, por

ejemplo, en la protección catódica, no es definitivamente corrosión de fractura por
tensión.
b) La fractura debido al hidrógeno producida por una alta velocidad de corrosión
uniforme como en el decapado, tampoco es corrosión de fractura por tensión porque
no se necesita tener un esfuerzo mientras el hidrógeno se produce y la fractura se
presenta posteriormente cuando la tensión es aplicada después de la reacción
corrosiva con liberación de hidrógeno.
c) Cuando el hidrógeno se produce por corrosión local en una fractura o picadura sobre
un metal sometido a esfuerzo de tensión y resulta una propagación en la fractura,
entonces sí se considera que la corrosión pertenece al tipo de corrosión de fractura
por tensión.
Fractura por corrosión

Bajo tensión
2.12. CORROSION BAJO FATIGA
La corrosión por fatiga, es una forma especial del tipo de corrosión de fractura por
tensión y se presenta en ausencia de medios corrosivos, debido a esfuerzos cíclicos
repetidos. Estas fallas son muy comunes en estructuras sometidas a vibración continua.
La corrosión por fatiga, se incrementa naturalmente con la presencia de un medio

agresivo, de tal forma que el esfuerzo necesario para producir la corrosión por fatiga, se
reduce en algunas ocasiones hasta la mitad del necesario, para producir la falla en aire
seco.
Los métodos para evitar la corrosión por fatiga, necesitan prevenir la fractura producida
por ésta desde el principio, ya que es muy difícil detener la propagación de las fracturas,
una vez que se inician.
Corrosión bajo
Fatiga
3. EVALUACION DEL MEDIO AMBIENTE EN LA PROTECCION ANTICORROSIVA
La evaluación correcta del medio ambiente es fundamental para el éxito de cualquier

programa de protección contra la corrosión. Los ingenieros de mantenimiento y los contratistas
de pintura deben observar con cuidado las condiciones ambientales donde se encuentra el
metal que se va a proteger, para descubrir los agentes corrosivos que se tienen que combatir.
La consideración de la ubicación geográfica proporciona una serie de factores característicos
relacionados con las atmósferas, 'las aguas y los suelos.
3.1. LAS ATMOSFERAS.
De composición relativamente constante, sus componentes corrosivos son: oxígeno, agua

y bióxido de carbono. De los tres, el contenido de agua varía desde muy bajo en zonas
desérticas hasta muy alto en tropicales y marinas. Sin embargo, aunque resulta ser el
principal factor de corrosión atmosférica, al aumentar considerablemente (humedad relativa
alta) origina lluvias que resultan benéficas porque lavan muchos agentes corrosivos de los
metales. También los niveles de oxígeno y bióxido de carbono pueden presentar
variaciones en zonas industrializadas, debido principalmente a la polución.
Teniendo en cuenta la situación geográfica y el grado de contaminación, las atmósferas se

pueden clasificar en:
3.1.1. ATMOSFERAS NORMALES
La carencia de contaminantes disminuye considerablemente su agresividad, a pesar de

que son muy ricas en oxígeno. La humedad relativa, temperatura e índice de precipitación
pluvial varían de acuerdo con la ubicación geográfica.
3.1.2. ATMOSFERAS INDUSTRIALES:
Se caracterizan por su contaminación con hollín, cenizas, compuestos azufrados y

productos químicos que resultan de procesos industriales cuyos residuos son desechados
en ellas.
Los compuestos azufrados permanecen mucho tiempo en el aire, son muy agresivos y,
aunque se oxidan parcialmente con el oxígeno, al contacto con la humedad forman ácido
sulfúrico que reacciona con los metales formando sulfatos.
En general, las atmósferas industriales son - muy corrosivas por cuanto sirven como medio
de difusión de infinidad de productos químicos. Por ello es necesario analizar su
composición a fin de proteger los objetos que están sometidos a su influencia. En una
fábrica, por ejemplo, la atmósfera puede ser totalmente diferente de una sección a otra,
según los productos que en ellas se elaboren y la contaminación que generen. Otros
materiales corrosivos, contaminantes atmosféricos, pueden ser arrastrados por el viento
desde otras áreas.
3.1.3 ATMOSFERAS MARINAS:
Su composición está enriquecida por la humedad elevada y especialmente por sales y

arenas abrasivas. La temperatura ambiente muy elevada y a menudo la contaminación
industrial son factores que se deben considerar.
Sobre las atmósferas marinas es interesante anotar que su influencia puede llegar a
distancias de 100 kilómetros en el continente.
3.2. LAS AGUAS.
Los efectos corrosivos del agua dependen de la cantidad y tipo de sales y sólidos que se
encuentren disueltos en ella. Considerando su actividad corrosiva, las aguas se pueden
clasificar así:
3.2.1 AGUAS DE ALTA PUREZA:
Contienen concentraciones muy bajas de sólidos y gases disueltos en ellas, lo que

disminuye considerablemente su poder corrosivo.
3.2.2 AGUAS DE VAPOR CONDENSADO:
Aunque con un bajo contenido de sales solubles, pueden tener cantidades significativas de
bióxido de carbono, oxígeno y otros gases disueltos que aumentan su acción corrosiva. El
bióxido de carbono disuelto en agua a temperatura de condensación, forma ácido
carbónico sumamente corrosivo para el acero.
3.2.3 AGUAS DULCES:
Provienen de lagos, ríos y manantiales. Su corrosividad varía por: el contenido de ácidos

resultantes del lavado de suelos, descomposición de animales y plantas, grado de
oxigenación, temperatura y sales formadoras de película (corno carbonatos de calcio y
sodio), que al precipitarse sobre el metal actúan como inhibidoras de la corrosión.
3.2.4 AGUAS MARINAS:
Los efectos corrosivos del agua del mar son causados por: salinidad, contenido de
oxígeno, organismos biológicos, temperatura y agitación.
Las aguas marinas contienen un alto porcentaje de sales (3.4% por peso
aproximadamente) y su exceso de iones fuertes las hacen ligeramente alcalinas (pH: 8).
Por consiguiente, producen una severa corrosión galvánica.
En los puertos la composición varía por la contaminación industrial haciéndolas más

corrosivas. El oxígeno y su mayor concentración en la superficie, aumenta la agresividad a
menor profundidad y en zonas de salpiques.
A pesar de los millares de organismos vivos que contienen las aguas M mar, muy pocos
producen incrustaciones ("fouling"), pero éstos son suficientes para atacar seriamente los
metales.
Las temperaturas elevadas de las áreas marinas aumentan la corrosión, complicándose

más aún por la precipitación de sales de calcio y magnesio que forman escamas sobre el
metal. También las arenas llevadas por la brisa erosionan las defensas de los metales
facilitando su destrucción.
3.3. LOS SUELOS.
La actividad corrosiva de los suelos está determinada por su acidez, contenido de

humedad, sales y oxígeno, actividad bacterial textura y resistencia eléctrica. La acidez es
alta en suelos húmedos y pantanosos y baja en secos y aireados. La humedad influye muy
positivamente en la corrosión de los metales, pero si es excesiva desplaza el oxígeno y
disminuye la agresividad.
Las sales solubles pueden aumentar la agresividad de los suelos, pero cuando la cantidad
(de sales) es excesiva, baja la acidez y disminuye la corrosión.
El contenido de oxígeno está relacionado directamente con la humedad y la textura del
suelo. Si éste es compacto, muy húmedo o con demasiada vegetación, el oxígeno
disminuirá proporcionalmente.
La naturaleza compleja de los suelos dificulta la determinación del grado de corrosión; pero
eso es necesario analizarlos para conocer su agresividad.
4. OTROS AGENTES CORROSIVOS
La agresividad de los productos químicos y alimenticios, que veremos a continuación,

depende de la composición, el estado líquido, sólido o gaseoso en que se encuentren y la
forma como se establece el contacto con el metal: directo, inmersión, salpique o rociado. La'
gravedad M daño puede aumentar con la temperatura, concentración, pureza y naturaleza
química de cada producto.
4.1. LOS ÁCIDOS.
De acuerdo con su naturaleza los ácidos se clasifican en dos grupos: minerales, como el
sulfúrico y el clorhídrico y orgánicos como el acético y el cítrico. Sin embargo, tratándose
de la corrosión, los ácidos se pueden agrupar en tres categorías: fuertes, oxidantes y
débiles.
Los ácidos fuertes como el sulfúrico, se separan rápidamente en partículas cargadas de

electricidad. Los ácidos oxidantes como el nítrico, además de dividirse en partículas
cargadas eléctricamente, aceleran la corrosión formando una verdadera batería, donde el
metal actúa como polo positivo (ánodo) y el ácido como negativo (cátodo) disolviéndose el
metal. Los ácidos débiles, como el acético y los demás M grupo orgánico, son incapaces
de separarse en partículas con carga eléctrica, siendo ésta la causa de su debilidad.
Varios factores afectan la agresividad de los ácidos. Los más importantes son:
- La presencia del oxígeno: Aumenta el ataque corrosivo.
La concentración del ácido: En unos casos aumenta y en otros disminuye la corrosividad.
La solubilidad de los productos resultantes de la reacción ácido-metal: Los más solubles

causan mayor deterioro.
Las temperaturas elevadas: Por una parte provocan la disminución del oxígeno reduciendo
la corrosión; pero por otra, promueven una mejor difusión del ácido y solubilización de los
productos resultantes de la reacción, con lo cual aumenta el daño al metal.
La velocidad: El aumento en la velocidad del movimiento de un ácido o un metal que están

en contacto entre sí, acelera la corrosión.
4.1.1 ACIDOS FUERTES:
4.1.1.1 ACIDO SULFURICO: Es un ácido no oxidante que destruye rápidamente los

metales aún en ausencia de oxígeno. Su máximo grado de corrosión ocurre a
concentraciones de 60 a 70%. A mayor concentración es menos corrosivo porque se
reduce la carga eléctrica de sus partículas y además porque al reaccionar con los metales
forma sales (sulfatos) que actúan como capas protectoras. Con el calor Ia actividad del
ácido sulfúrico aumenta proporcionalmente.
4.1.1.2 ACIDO CLORHIDRICO: Es más activo que el sulfúrico y ataca la mayoría de los
metales y aleaciones comunes, aún en concentraciones relativamente bajas. Los factores
que explican su alta corrosividad son: las sales que forma al reaccionar con los metales
son muy solubles, tiene poca tendencia a producir sales insolubles y su ión cloruro es de
gran movilidad.
La actividad del ácido clorhídrico aumenta con la aireación, temperatura elevada e

impurezas oxidantes que pueda contener (cloruro férrico por ejemplo).
4.1.1.3 ACIDO FLUORHIDRICO: Su conducta es sorprendente porque ataca aleaciones

hierro-silicio, porcelana y vidrio que resisten la mayoría de los ácidos. En cambio el
magnesio, de muy pobre resistencia a los ácidos, es prácticamente inmune al ácido
fluorhídrico en soluciones por encima del 5%, lo cual es explicable por la formación de
fluoruros que retardan el ataque al metal. La aireación, aumento de temperatura e
impurezas oxidantes activan el poder destructor de este ácido. Por el contrario, el aumento
de la concentración reduce la acción a tal punto que, por encima del 80%, a temperaturas
moderadas, el acero resiste el ácido fluorhídrico formando fluoruros de hierro que son
insolubles a altas concentraciones y actúan como película protectora.
4.1.1.4 ACIDO FOSFORICO: Su agresividad es comparable a la del ácido sulfúrico,

dependiendo mucho de las impurezas oxidantes que pueda contener. La velocidad,
aireación y aumento de temperatura agravan el ataque.
4.1.2 ACIDOS OXIDANTES:
4.1.2.1 ACIDO NITRICO: Es un ácido fuerte. Únicamente los metales como el aluminio,
titanio y acero estañado resisten su contacto porque al reaccionar con él forman capas de
óxido que actúan como aislantes entre el ácido y el metal. En concentraciones por encima
del 70% las características del ácido nítrico cambian y puede convertirse en fumante
blanco, con un 2% de agua y un 2% de bióxido de nitrógeno, o en fumante rojo, con 2 a 3%
de agua y 20 a 25% de bióxido de nitrógeno. De acuerdo con investigaciones, por debajo
de 3.2% de contenido de agua, la agresividad del ácido nítrico aumenta notoriamente.
4.1.2.2 OTROS ACIDOS OXIDANTES: Mencionaremos aquí los ácidos perclórico,

hipocloroso y crómico. De los tres, el perclórico y el crómico son fuertes, estables y forman
sobre el metal una capa de óxidos muy gruesa. El hipocloroso corroe rápidamente el metal.
4.1.3 ACIDOS DEBILES:
4.1.3.1 ACIDO ACETICO: Es el más importante de los ácidos débiles, si tenemos en

cuenta la cantidad producida en el mundo. Su agresividad con los metales aumenta con la
temperatura a concentraciones elevadas.
4.1.3.2 ACIDO FORMICO: Es el más fuerte y corrosivo de los ácidos orgánicos.
4.1.3.3 ACIDOS MALEICO Y LACTICO: Más agresivos que el acético, promueven ataque
intergranular en los metales.
4.1.3.4 ACIDOS CITRICO Y TARTARICO: Se utilizan en la industria de alimentos y aunque

normalmente su actividad corrosiva es baja, aumenta a temperaturas elevadas.
4.1.3.5 ACIDOS GRASOS: El más corrosivo de este grupo es el ácido esteárico.
4.1.3.6 ACIDO NAFTENICO: Presenta problemas de corrosión en la industria petrolera,

debido especialmente a las temperaturas elevadas de los procesos.
4.2. LOS ALCALIS.
Compuestos químicos conocidos también como bases o hidróxidos, se pueden clasificar

según el grado de separación (disociación) de sus elementos en tres grupos: fuertes, como
la soda y la potasa cáusticas, intermedios, como los hidróxidos bárico y cálcico, y débiles
como el amoníaco y las aminas,
Los álcalis no son tan corrosivos como los ácidos por las siguientes razones: 1) Contienen
poco o ningún hidrógeno, 2) Los productos resultantes de su ataque al metal son
frecuentemente insolubles y 3) Su efecto corrosivo es el resultado de la afinidad que
puedan tener con el metal.
La reacción más común de los álcalis es la formación de sales dobles, sales alcalinas o
hidróxidos dobles. Las sales y los hidróxidos dobles son solubles y por lo tanto no pueden
formar capas protectoras del metal. El aire interviene en la reacción acelerando el ataque
que se presenta como una "oxidación en puntos", resultante de una "corrosión galvánica".
Otro fenómeno relacionado con el ataque de los álcalis, es la fatiga del metal por corrosión,
conocida como "agrietamiento cáustico", que se observa principalmente en el hierro y el
acero en contacto con soluciones de soda u otros álcalis fuertes.
4.3. LAS SALES.
Existen muchos tipos de sales y su agresividad con los metales es muy diferente. Por eso
cada una requiere una atención particular para determinar su poder corrosivo- Sin
embargo, de acuerdo con su reacción al disolverse en agua, las sales se pueden clasificar
como: neutras, neutras oxidantes, alcalinas y alcalinas oxidantes. Véanse ejemplos en la
tabla de sales
Es difícil generalizar acerca de la agresividad de las sales, pero se puede afirmar que las
sales neutras, neutras oxidantes y alcalinas normalmente no son tan corrosivas como las
sales ácidas, ácidas oxidantes y alcalinas oxidantes.
Teniendo en cuenta la conductividad eléctrica de la mayoría de las soluciones salinas, se
concluye que promueven la "corrosión galvánica". Otra condición muy importante para
considerar es la solubilidad; por ejemplo, los haluros y los nitratos son muy solubles y
forman poca o ninguna capa protectora del metal. Los silicatos y carbonatos por su pobre
solubilidad no son tan corrosivos y los sulfatos forman productos solubles pero no Son tan
activos como los haluros.
Condiciones especiales de concentración, presencia de agentes oxidantes, efectos de
velocidad y temperatura afectan la actividad corrosiva de las sales en solución acuosa. No
obstante, se debe destacar que la concentración de sales oxidantes no es siempre un
factor definitivo para la determinación del poder oxidante. Los cromatos, por ejemplo, son
más agresivos que las sales férricas; pero éstas ocasionan una corrosión más rápida. Del
mismo modo, los nitratos tienen mayor poder oxidante que los nitritos que son más
corrosivos.
CLASIFICACION DE ALGUNAS SALES INDUSTRIALES SALES NEUTRAS
Cloruro de Sodio Sulfato de Sodio Sulfato de Calcio
Cloruro de Potasio Sulfato de Po tasio
SALES NEUTRAS OXIDANTES
Nitrato de Sodio Cromato de Sodio Permanganato de Potasio

Nitrato de Potasio Clorato de Sodio
SALES ACIDAS
Cloruro de Magnesio Sulfato de Aluminio Sulfato Acido de Sodio
Cloruro de Calcio Sulfato de Amonio
SALES ACIDAS OXIDANTES
Cloruro, Nitrato y Cloruro, Nitrato y
Sulfato Cúprico Sulfato Mercúrico
Cloruro, Nitrato y Sulfato Férrico
SALES ALCALINAS
Sulfito de Sodio Fosfato Trisódico
Silicato de Sodio Carbonato de Sodio
SALES ALCALINAS OXIDANTES
Hipoclorito de Sodio Hipoclorito de Calcio
4.4. EL AZUFRE Y SUS COMPUESTOS.
El azufre y sus compuestos se pueden clasificar cerca del oxígeno por sus efectos
corrosivos. Como el oxígeno, el azufre se combina directamente con los metales y con el
hidrógeno.,
Muchos metales se encuentran como su]furos en la naturaleza y lo mismo que los óxidos,
tienen tendencia definida a regresar a su estado natural; pero el azufre no reacciona a
temperatura ambiente, probablemente porque es insoluble en agua. Para volverse activo
es necesario que adopte una forma soluble combinándose con otros elementos. Las
formas solubles del azufre son: sulfuro de hidrógeno, bióxido de azufre y trióxido de azufre;
éstos compuestos representan tres grados de oxidación y como agentes corrosivos el
bióxido de azufre es el más activo de los tres. Solubilizado en agua, el bióxido de azufre
proporciona la acidez y poder oxidante suficientes para corroer rápidamente los metales;
además, por ser más soluble que el hidrógeno, puede llegar en mayor cantidad a una
superficie metálica ocasionando un daño superior al ocasionado por el oxígeno.
4.5. LOS HALOGENOS.
Los halógenos son un importante grupo de elementos químicos donde están incluidos el
flúor, cloro, bromo y yodo. A pesar de su alta reactividad, los halógenos no atacan a la
mayoría de los metales a temperaturas normales y los productos resultantes de su ataque
al metal, son sales insolubles que forman película protectora. Sin embargo, la actividad
corrosiva aumenta considerablemente con la humedad, debido a la formación de un ácido
y un agente oxidante por reacción. El aumento de la temperatura acelera el ataque de los
halógenos húmedos o secos.
4.6. LOS COMPUESTOS ORGANICOS.
La mayoría de los compuestos orgánicos no son corrosivos. Así, por ejemplo, los
disolventes hidrocarburos, alcoholes, cetonas y esteres generalmente no atacan los
metales y cuando ello ocurre es debido a contaminantes inorgánicos. La falta de actividad
corrosiva de éstos compuestos se atribuye a que no se separan en partículas cargadas de
electricidad (no ionizan) en soluciones acuosas y no reaccionan con el metal para formar
ácidos o álcalis. Además, son malos conductores de la electricidad.
Existen, desde luego, algunos compuestos orgánicos que pueden atacar los metales. Entre
ellos están los ácidos orgánicos, anhídricos, aldehídos, compuestos halogenados o
azufrados, cuya actividad corrosiva está influenciada grandemente por la concentración,
temperatura presencia o ausencia de oxígeno, impurezas oxidantes y velocidad del flujo
del compuesto orgánico sobre el metal o de éste en el compuesto.
4.7. LOS ALIMENTOS.
Los alimentos son compuestos orgánicos de naturaleza alcalina débil (como los vegetales
y las carnes cocidas) o ácidos (como algunas frutas y ¡eches). Algunos contienen además,
compuestos azufrados (carnes y legumbres) que pueden promover la oxidación del metal.
Este riesgo se reduce considerablemente almacenando a bajas temperaturas y eliminando
al máximo el oxígeno.
Considerando la agresividad de los alimentos, el problema real no es el daño del metal

sino el efecto que produce. Una corrosión no detectable del envase puede arruinar
completamente el producto cambiándole el color o el sabor. En alimentos cocidos las
condiciones débilmente alcalinas o ácidas se inhiben, reduciendo al mínimo el oxígeno
durante los procesos. Aún así, en períodos de tiempo muy prolongados, se corre el riesgo
de que se presente alguna "corrosión en puntos" en los envases metálicos que los
contienen.
Algunas frutas y otros alimentos (leches) tienen suficiente ácido (málico, tartárico, cítrico,
acético, láctico) que puede reaccionar con el metal, especialmente si hay suficiente
oxígeno presente. Afortunadamente, en el caso de las frutas, ciertos constituyentes inhiben
la acción de los ácidos.
La leche es ligeramente ácida y durante su transporte atrapa suficiente aire volviéndose

con ello corrosiva; al calentarla forma una película de caseína que protege el metal; pero
eso no sucede durante el enfriamiento. En la preparación de derivados (quesos, yogurt) la
leche se deja vinagrar hasta cierto punto y con el aire presente se crea una condición
óptima para la oxidación de la mayoría de los metales que están en contacto con ella.
4.8. LOS GASES.
Un número considerable de gases que se encuentran formando parte de la atmósfera, se

utilizan como materia prima de procesos industriales o resultan como subproductos que
pueden convertirse en contaminantes. Oxígeno, hidrógeno, nitrógeno, monóxido de
carbono, bióxido de carbono y gases raros como helio, argón y neón son algunos
ejemplos. A temperatura ambiente ninguno es corrosivo, si está seco. Sólo el oxígeno y el
bióxido de carbono son particularmente agresivos cuando contienen humedad. El bióxido
de carbono en agua, forma ácido carbónico que, a pesar de ser un ácido débil, ataca
severamente el metal a temperaturas de 1290C (20001F).
Exceptuando los gases raros, los demás gases son corrosivos a temperaturas elevadas. El
oxígeno, por ejemplo, oxida rápidamente los metales. El hidrógeno penetra en ellos
agrietándolos. El nitrógeno forma nitrilos y el monóxido y bióxido de carbono pueden
carburizar el metal.
5. QUÍMICA Y ELECTROQUÌMICA DE LA CORROSIÓN.
La corrosión como una reacción química, para poder comprender el fenómeno corrosivo como
el resultado de una reacción química, es necesario disponer de algunos principios elementales
de química, los cuales se enunciarán brevemente a continuación.
5.1. CORROSIÓN EN ÁCIDOS.
Es de todos conocidos que una de las formas de obtener hidrógeno en el laboratorio, es

colocar un pedazo de zinc metálico dentro de un vaso conteniendo un ácido diluido, tal
como el clorhídrico o el sulfúrico.
Al depositarse el zinc en la solución ácida, el zinc se ataca rápidamente desprendiéndose

el hidrógeno, tal y como se indica en las reacciones 1 y 2.
Zn + 2HCl = ZnCl2 + H2 (1)

Zn + H2 SO4 = ZnSO4 + H2 (2)
Otros metales también son corroídos o disueltos por medio de ácidos liberando hidrógeno.
Fe + 2HCI = FeCI2 + H2 (3)

2Al + 6HCI = 2AlCI3 + 3H2 (4)
Las reacciones 3 y 4 muestran que el fierro y aluminio también son corroídos por el ácido
clorhídrico.
5.2. CORROSIÓN EN SOLUCIONES NEUTRAS Y ALCALINAS.
La corrosión de los metales también puede presentarse en agua limpia, agua de mar,
soluciones salinas y soluciones alcalinas o básicas. En la mayoría de estos sistemas, la
corrosión solamente ocurre cuando éstas contienen oxígeno disuelto. Las soluciones
acuosas disuelven rápidamente el oxígeno del aire, siendo éste la fuente de oxígeno
requerida en los procesos corrosivos. La corrosión más familiar de este tipo, es la
oxidación del fierro cuando se expone a una atmósfera húmeda o bien en agua.
4Fe + 6H2O + 3O2 = 4Fe (OH)3 (5)
Esta reacción muestra que el fierro se combina con el agua y el oxígeno para darnos la
sustancia insoluble de color café rojizo que es el hidróxido férrrico.
Durante la oxidación en la atmósfera, existe la oportunidad de que el producto de la

reacción se seque, por lo que el hidróxido férrrico se deshidrata y forma el óxido café rojizo
que es tan familiar.
2Fe (OH)3 = Fe2 O3 + 3H2O (6)
Reacciones similares se presentan cuando el zinc se expone al agua o en aire húmedo.
2Zn + 2H2O + O2 = 2Zn (OH)2 (7)

Zn (OH)2 = ZnO + H2O (8)
El óxido de zinc resultante es el depósito blanco que se observa en los equipos
galvanizados.
5.3. CORROSIÓN EN OTROS SISTEMAS.
Los metales también pueden ser atacados en soluciones que no contengan oxígeno o
ácidos. Las soluciones típicas para este proceso son aquellas soluciones denominadas
oxidantes que contienen sales férricas y compuestos cúpricos en los que la corrosión se
presenta de acuerdo con las siguientes reacciones:
Zn + 2FeCl3 = ZnCl2 + 2FeCl2 (9)

Zn + CuSO4 = ZnSO4 + Cu (10)
Es pertinente notar que en la reacción 9 el cloruro férrrico cambia a cloruro ferroso a

medida que el zinc se corroe. En la reacción 10 el zinc reacciona con el sulfato de cobre
para formar la sal soluble de sulfato de zinc, obteniéndose además un depósito esponjoso
de cobre metálico sobre la superficie del zinc. Por esta razón, las reacciones similares a
ésta reciben el nombre de reacciones de sustitución metálica.
5.4. PRODUCTOS DE LA CORROSIÓN.
El término productos de la corrosión se refiere a las substancias obtenidas durante las

reacciones de corrosión y estas pueden ser solubles como en el caso del cloruro de zinc y
del sulfato de zinc o insolubles como en el caso del óxido de fierro e hidróxido de fierro.
La presencia de los productos de la corrosión es una de las formas por las cuales se
detecta ésta, por ejemplo el óxido. Sin embargo, es conveniente notar que los productos
insolubles de la corrosión no siempre son visibles, por ejemplo al exponer una pieza de
aluminio al aire, se forma una película de óxido casi invisible que protege al metal de un
ataque posterior y la película es casi invisible porque es extraordinariamente delgada,
siendo esta la razón del uso extensivo del aluminio en la construcción de ventanas,
icanceles y molduras automotrices.
5.5. ELECTROQUÍMICA DE LA CORROSIÓN.
Reacciones electroquímicas; una reacción electroquímica se define como una reacción

química en la cual existe una transferencia de electrones, es decir, es una reacción
química que comprende el fenómeno de oxidación y reducción.
Como la corrosión metálica es casi siempre un proceso electroquímico, es muy importante

comprender la naturaleza básica de las reacciones electroquímicas.
La definición anterior de reacción electroquími ca puede ser mejor comprendida observando

en detalle una reacción típica de corrosión, así por ejemplo la reacción del zinc con el ácido
clorhídrico, queda mejor expresada recordando que el ácido clorhídrico y el cloruro de zinc
están ionizados en soluciones acuosas, por lo que podemos escribir:
Zn + 2H+ + 2Cl- = Zn++ + 2Cl- + H2 (11)
Cuando la reacción se escribe en esta forma es obvio que el ión – cloruro no participa en
forma directa en la reacción puesto que el ión – cloruro aparece en ambos miembros de la
ecuación y no es alterado por la reacción de corrosión, es decir, la valencia del ión –cloruro
permanece sin cambio.
De acuerdo a lo anterior, la ecuación 11 se puede escribir en forma simplificada como:
Zn + 2H+ = Zn++ + H2 (12)

Esta última ecuación indica que la corrosión del zinc en ácido clorhídrico consiste
simplemente en la reacción entre el zinc y los iones hidrógeno que producen iones – zinc y
gas hidrógeno.
Durante esta reacción el zinc es oxidado a iones zinc es decir, la valencia del zinc se
incrementa y simultáneamente los iones hidrógeno son reducidos a gas hidrógeno
disminuyendo su valencia.
Por lo anterior, la reacción 12 puede ser simplificado aún más al dividirla en una reacción
de oxidación y una reacción de reducción.
Zn = Zn++ + 2e (13)
Oxidación (reacción anódica)
2H+ + 2e = H2 (14)
Reducción (reacción catódica) cuya suma nos da:
Zn + 2H+ = Zn++ + H2 (12)
Una reacción de oxidación tal como la ecuación 13, significa un incremento en el estado de
oxidación o valencia con producción de electrones y en forma similar, la reacción de
reducción representa una disminución en el estado de oxidación o valencia y el consumo
de electrones tal y como se ve en la ecuación 14.
La suma de las reacciones 13 y 14 nos dan la reacción total (reacción No. 12).
En términos de corrosión, una reacción de oxidación recibe el nombre de reacción anódica,

mientras que a la reacción de reducción se le denomina reacción catódica.
Todo proceso de corrosión necesita por lo menos una reacción de oxidación y una
reacción de reducción, por lo que podemos resumir que las reacciones de corrosión son
electroquímicas en naturaleza y debido a esto es posible dividir el proceso de la corrosión,
en reacciones anódicas y reacciones catódicas que permiten simplificar la presentación de
la mayoría de los procesos.
5.6. REACCIONES ANÓDICAS.
Durante el ataque corrosivo la reacción anódica siempre es la oxidación de un metal a un

estado superior de valencia, por ejemplo las reacciones 1, 2, 3, y 4.
Zn + 2HCl = ZnCl2 + H2 (1)

Zn + H2 SO4 = ZnSO4 + H2 (2)
Fe + 2HCI = FeCI2 + H2 (3)
2Al + 6HCI = 2AlCI3 + 3H2 (4)
Todas ellas, representan la reducción de los iones hidrógeno a gas hidrógeno en forma
semejante a la reacción 14 y la única diferencia entre ellas, es la naturaleza de sus
procesos anódicos de oxidación. Lo anterior permite ver que la reacción por ácidos es muy
simple ya que en cada caso, la reacción catódica es simplemente el desprendimiento de
gas hidrógeno de acuerdo a lo explicado en la reacción 14.
Este desprendimiento de hidrógeno ocurre con una gran variedad de metales y de ácidos,
tales como el clorhídrico, sulfúrico, fluorhídrico, acético, fórmico y otros ácidos orgánicos
solubles en agua.
Separando las reacciones 1, 2, 3 y 4 en reacciones anódicas y catódicas, vemos que las
ecuaciones 1 y 2 representan la oxidación del zinc a sus iones, tal como se indica en las
siguientes reacciones anódicas:
Zn = Zn+2 + 2e (13)
Fe = Fe+2 + 2e (18)
Al = Al+3 + 3e (19)
De acuerdo con estas reacciones, la reacción anódica se puede representar en forma

general como sigue:
M = M+n + ne (20)
Es decir, la corrosión del metal M da por resultado su oxidación para formar iones con
valencia +n y la liberación de n electrones.
El valor de n depende de la naturaleza del metal, así por ejemplo, la plata es monovalente
mientras que otros metales como el fierro, titanio y uranio son polivalentes y algunos
pueden tener cargas positivas tan elevadas como 8. La ecuación 20 es entonces general y
se aplica a todas las reacciones de corrosión.
5.7. REACCIONES CATÓDICAS.
Hay varias reacciones catódicas que se encuentran durante la corrosión de los metales,
tales como las que se enlistan a continuación: Desprendimiento de hidrógeno
2H+ + 2e = H2 (4)
Reducción de oxígeno (en soluciones ácidas)
O2 + 4H+ + 4e = 2H2 O (21)
Reducción de oxígeno (en soluciones neutras o alcalinas)
O2 + 2H2 O + 4e = 4OH (22)
Reducción de iones metálicos
Fe+3 + 1e = Fe+2 (23)
Depósito de metal
Cu+2 + 2e = Cu (24)
La reducción de iones hidrógeno con desprendimiento de hidrógeno ya fue considerada y

no se discutirá más.
La reducción del oxígeno, ecuaciones 21 y 22, es una reacción catódica muy común ya
que el oxígeno está presente en la atmósfera y las soluciones están expuestas a la misma.
La reducción de iones metálicos y el depósito de metales aunque es menos frecuente,

causa
Problemas de corrosión muy severos.

Todas estas reacciones tienen en común que consumen electrones y todas las reacciones
de corrosión son simplemente combinaciones de una o más de las reacciones catódicas
indicadas, unidas con una reacción anódica similar a la ecuación 20.
Podemos establecer entonces que la mayoría de los casos de corrosión metálica pueden
ser reducidos a estas seis ecuaciones ya sea en forma aislada o en combinaciones, así por
ejemplo, el zinc se corroe en agua o aire húmedo en la siguiente forma:
2Zn = 2Zn+2 + 4e oxidación (25)
O2 + 2H2 O + 4e = 4 OH reducción (22)
2Zn + 2H2 O + O2 = 2Zn+2 + 4OH- 2Zn(OH)2 (26)
Los productos de esta reacción son iones zinc Zn+2 y iones OH- , que inmediatamente
reaccionan para formar el hidróxido de zinc Zn(OH)2 , insoluble.
Durante la corrosión pueden ocurrir más de una reacción de oxidación y de reducción, así
por ejemplo, durante el ataque de una aleación, los átomos de los componentes metálicos
pasan a la solución en forma de iones, como sucede con la aleación de cromo fierro en
donde tanto el cromo como el fierro son oxidados a iones.
Al considerar la corrosión del zinc en una solución de ácido clorhídrico conteniendo

oxígeno disuelto, hay la posibilidad de dos reacciones catódicas; el desprendimiento del
hidrógeno y la reducción del oxígeno, por lo que la velocidad de corrosión del zinc se
incrementa. Lo anterior indica que las soluciones ácidas conteniendo oxígeno disuelto o
expuestas al aire, son generalmente más corrosivas que los ácidos exentos de aire y como
conclusión se puede establecer que la remoción del oxígeno de las soluciones ácidas las
hace menos corrosivas. Este es un método común para reducir la corrosividad de muchos
medios ambientes en los que la remoción del oxígeno puede hacerse por medios químicos
o mecánicos.
6. FENÓMENOS DE POLARIZACIÓN.
Es interés primordial del ingeniero de corrosión, el conocer la velocidad a la cual se

desarrollan las reacciones catódicas y anódicas que puede ser determinada por varios
métodos físicos y químicos.
Cuando una reacción electroquímica se retarda, se dice que esta polarizada y hay dos tipos
diferentes de polarización que son: polarización de activación y polarización por
concentración.
La polarización por activación se refiere a aquellos factores retardadores de la reacción que

son inherentes a la reacción misma como por ejemplo, la velocidad a la cual los iones
hidrógeno se reducen a gas hidrógeno.
La polarización por activación, es función de varios factores que incluyen la velocidad de

transporte del electrón al ion hidrógeno en la superficie metálica, que naturalmente es
inherente de un metal en especial y depende de la concentración de iones hidrógeno y de la
temperatura del sistema, por lo que la velocidad de desprendimiento del hidrógeno es muy
diferente para cada metal.
Por otra parte, la polarización por concentración se refiere al retardo de la reacción

electroquímica como un resultado de los cambios de concentración en la solución adyacente a
la superficie metálica.
Si la reacción procede a muy alta velocidad y la concentración de iones hidrógeno de la

solución es baja, se puede ver que la región cercana a la superficie metálica se agota en sus
iones hidrógeno puesto que son consumidos en la reacción química. Bajo estas condiciones,
la reacción es controlada por la velocidad de difusión de los iones hidrógeno a la superficie
metálica.
La polarización por activación es generalmente el factor que controla la corrosión en ácidos

fuertes, mientras que la polarización por concentración predomina cuando la concentración de
las especies activas es baja, por ejemplo, en ácidos diluidos o en soluciones salinas y agua
con oxígeno, ya que la solubilidad del oxígeno es muy baja en soluciones acuosas y en agua.
El conocimiento del tipo de polarización que se presenta es muy útil ya que permite predecir
las características del sistema corrosivo, por ejemplo, entonces cualquier incremento en la
velocidad de difusión de las especies activas como H+ deberá incrementar la velocidad de
corrosión y en un sistema de esta naturaleza, la agitación del líquido tiende a incrementar la
velocidad de corrosión del metal. Por otra parte, si la reacción catódica se controla por
polarización por activación, entonces la agitación no tendrá ningún efecto en la velocidad de
corrosión, lo cual confirma que el conocimiento del tipo de polarización presente permite hacer
predicciones muy útiles concernientes al efecto relativo que sobre la velocidad de corrosión
puede ser producida por el aumento de velocidad de flujo de un líquido en una tubería.
7. POTENCIAL DE CORROSIÓN.
El potencial de un metal que se corroe es muy útil en los estudios de corrosión y se puede
obtener fácilmente en el laboratorio y en condiciones de campo y se determina midiendo la
diferencia de potencial existente entre el metal sumergido en un medio corrosivo y un
electrodo de referencia apropiado.
Los electrodos de referencia más utilizados son el electrodo saturado de calomel, el electrodo
de cobre – sulfato de cobre y el electrodo de platino – hidrógeno.
La medición de la diferencia de potencial entre el metal que se corroe y el electrodo de

referencia se lleva a cabo con la ayuda de un potenciómetro.
Al medir y reportar los potenciales de corrosión es necesario indicar la magnitud y el signo de

voltaje obtenido.
La magnitud y el signo del potencial de corrosión es una función del metal, composición del
electrolito y temperatura y agitación del mismo.
7.1. POTENCIALES DE OXIDO REDUCCIÓN.
El potencial de óxido reducción se refiere al potencial relativo de una reacción

electroquímica en condiciones de equilibrio por lo que las reacciones deben proceder a la
misma velocidad en ambas direcciones.
Estos potenciales también son conocidos con el nombre de potenciales Redox, potencial
de media celda y serie de fuerzas electromotrices.
7.2. CRITERIO PARA CORROSIÓN.
Los potenciales de óxido reducción son muy útiles ya que pueden ser utilizados para
predecir si un metal es o no corroído en un medio ambiente dado. Esto se puede
establecer por medio de la siguiente regla generalizada: “En cualquier reacción
electroquímica la media celda más negativa tiende a oxidarse, mientras que la media celda
más positiva tiende a reducirse”.
Aplicando esta regla al caso del zinc que se corroe en soluciones ácidas, podemos ver que
la media celda zinc metálico – iones zinc, es más negativa que la media celda iones –
hidrógeno – hidrógeno gaseoso, por lo que aplicando la regla anterior se ve que el zinc
deberá ser corroído en soluciones ácidas.
Se puede ver que todos los metales que tienen potenciales Redox más negativos que la
media celda iones hidrógeno – gas hidrógeno, serán corroídos por soluciones ácidas lo
cual incluye a metales como el plomo, estaño, níquel, fierro y aluminio junto con los
metales con potenciales negativos.
Por otra parte, el cobre, mercurio, plata, paladio y los otros metales con potenciales más
positivos que la media celda iones hidrógeno – gas hidrógeno, no serán corroídos por
soluciones ácidas, es decir, el cobre por ejemplo, podría ser un buen material para guardar
ácidos, sin embargo el cobre se corroe si el ácido contiene oxígeno ya que el potencial
Redox del cobre es menos positivo que el potencial de las dos medias pilas de oxígeno, tal
y como se muestra en la tabla de los potenciales redox a 25o C..
Au = Au +3 + 3e 1.42 Noble
Pt = Pt+2 + 2e 1.2
O2 + 4H+ + 4e = 2H2O 1.23
Pd = Pd ++ + 2e 0.83
Ag = Ag + + e 0.799
2Hg = Hg2++ + 2e 0.798
Fe +3 + e = Fé +2 2 0.771
O2 + 2H2O + 4e = 4OH 0.401
Cu = Cu+2 + 2e 0.34
Sn +4 + 2e = Sn +2 0.154
+
2H + 2e = H2 0.000 Referencia
Pb = Pb +2 + 2e -0.126
Sn = Sn +2 + 2e -0.140
Ni = Ni+2 + 2e -0.23
Co = Co+2 + 2e -0.27
Cd = Cd +2 + 2e -0.402
Fe = Fé +2 + 2e -0.44
Cr = Cr +3 + 3e -0.71
Zn = Zn +2 + 2e -0.763
Al = Al+3 + 3e -1.66
Mg = Mg+2 + 2e -2.38
Na = Na+ + e -0.71
K = K+ + e -2.92 Activo
8. DIAGRAMAS DE POTENCIAL ION PH.
El uso de los potenciales Redox puede ser extendido, graficando los potenciales Redox como
función del pH de la solución. Estos diagramas se conocen como diagramas de Pourbaix y se
elaboran utilizando cálculos electroquímicos, datos de solubilidad y constantes de equilibrio.
Es necesario recordar que el pH es simplemente el logaritmo negativo de la concentración de

iones hidrógeno de tal manera que un pH de 7 indica que se tiene 10-7 iones gramo de hidrógeno
por litro de solución y corresponde a una solución neutra, mientras que un pH = 0 representa una
solución muy ácida y un pH = 14, es una solución muy alcalina.
El diagrama de Pourbaix para el sistema Fe – H2O (figura 7) permite ver que a potenciales más
positivos que –0.6 volts y pH menor que nueve, los iones ferrosos son la substancia estable por lo
que el fierro deberá corroerse en estas condiciones suministrando iones Fe+2 tal y como se indica
en la ecuación 18.
En otras regiones del diagrama se puede ver que la corrosión del fierro produce iones férricos,
hidróxido ferroso y en condiciones muy alcalinas iones complejos de fierro.
El principal uso de los diagramas de Pourbaix, que pueden ser constituidos para todos los metales
son:
El diagrama de Pourbaix para el sistema Fe – H2O (permite ver que a potenciales más positivos
que –0.6 volts y pH menor que nueve, los iones ferrosos son la substancia estable por lo que el
fierro deberá corroerse en estas condiciones suministrando iones Fe+2 tal y como se indica en la
ecuación 18.
En otras regiones del diagrama se puede ver que la corrosión del fierro produce iones férricos,
hidróxido ferroso y en condiciones muy alcalinas iones complejos de fierro.
El principal uso de los diagramas de Pourbaix, que pueden ser constituidos para todos los metales
son:
1.- Predecir si hay o no corrosión.

2.- Estimar la composición de los productos de la corrosión.
3.- Predecir cambios del medio ambiente que ayuden a prevenir o reducir el ataque corrosivo.
En el diagrama de Pourbaix en el sistema fierro agua, la región oscura indica que el fierro no se
corroe bajo estas condiciones de potencial y pH, es decir si el potencial de corrosión del fierro se
hace suficientemente negativo, por ejemplo –1.2 volts, el fierro no se corroerá en ningún sistema
que varié desde pH muy ácido hasta pH muy básico.
Esta observación es le fundamento de la protección catódica del fierro.
9. CORROSIÓN GALVÁNICA.
En las instalaciones de planta, se emplean una gran variedad de metales y aleaciones diferentes,
que a menudo están en contacto físico y eléctrico. Este contacto o acoplamiento de metales
diferentes algunas veces causa velocidad de corrosión elevada, que recibe el nombre de corrosión
galvánica.
La corrosión galvánica se presenta cuando se tienen las siguientes condiciones
1. Cuando se conectan metales diferentes, el más activo o metal anódico se corroe más
rápidamente que el metal más noble o metal catódico tiende a protegerse.
2. A medida que la diferencia de potencial entre los dos metales se incrementa, la corrosión
galvánica también aumenta. Un ejemplo de la corrosión galvánica se presenta al conectar
tuberías de aluminio y de fierro que dan como resultado una mayor velocidad de corrosión
en la tubería de aluminio.
La corrosión galvánica se presenta también con mucha frecuencia en cambiadores de calor donde
los tubos generalmente son de cobre, mientras que el resto del cambiador de calor es de acero.
En estas condiciones, la parte de acero funciona anódicamente disolviéndose mientras que los
tubos de cobre funcionan catódicamente protegiéndose.
En el problema planteado del cambiador de calor se puede ver el efecto que las áreas de los
diferentes metales tienen en el fenómeno corrosivo y puede establecerse que a medida que la
reacción del área catódica a área anódica se aumenta, la velocidad de corrosión se acelera.
9.1. RECONOCIMIENTO DE LA CORROSIÓN GALVÁNICA.
Antes de discutir la forma de prevenir la corrosión galvánica, es necesario asegurarse

de que este tipo de corrosión está ocurriendo para lo cual es necesario que coincidan tres
condiciones:
1. Presencia de dos metales electroquímicamente diferentes.

2. Contacto eléctrico entre los dos metales diferentes.
3. Los metales deberán estar expuestos a un electrolito.
9.2. PREVENCIÓN DE LA CORROSIÓN GALVÁNICA.
Hay varias formas para evitar la corrosión galvánica y pueden ser usadas en forma aislada
o combinadas y naturalmente, los métodos de prevención, se basan en el conocimiento del
mecanismo de la corrosión galvánica.
La forma de prevenir este tipo de corrosión se puede hacer con los siguientes métodos:
1. Evitando el uso de metales diferentes siempre que esto sea posible. Si esto no es
práctico, tratar de usar metales que estén lo más cercano posible entre sí en la
serie galvánica.
2. Es necesario evitar una relación de áreas desfavorables, es decir, bajo ninguna
circunstancia conectar una pequeña área anódica a una gran área catódica.
3. Si se utilizan metales diferentes, aislar eléctricamente uno del otro, instalando
juntas de aislamiento.
4. Si se necesita utilizar metales diferentes, y no pueden ser aislados, las partes
anódicas deberán ser diseñadas de manera de poderlas reemplazar fácilmente o
construirlas de materiales más gruesos para alargar la vida del equipo bajo los
efectos de la corrosión.
SERIE GALVANICA EN AGUA DE MAR, DE ALGUNOS MATERIALES METALICOS
COMERCIALES.
Activo o Anódico Magnesio

Aleaciones de Magnesio
Zinc
Acero Galvanizado
Aluminio 1100
Aluminio 2024
Acero
Hierro Dulce
Hierro Colado
Acero Inoxidable 13% Cr, tipo 410
(Activo)
Acero Inoxidable 18 – 8, tipo 304 (activo)
Soldaduras Pb – Sn
Plomo
Estaño
Metal Muntz
Bronce al Manganeso
Latón Naval
Níquel (activo)
Aleación 76 Ni – 16 Cr – 7 Fe (activo)
Aleación 60 Ni – 30 Mo – 6 Fe (1Mn)
Latón Amarillo
Latòn Admiralty
Latón Rojo
Cobre
Bronce al Silicio
Cuproníquel 70 – 30
Bronce G.
Soldadura de Plata
Níquel (pasivo)
Aleación 76 Ni – 16 Cr 7 Fe (pasiva)
Acero Inoxidable 18 – 8. tipo 304 (pasivo)
Plata
Grafito
Oro
Noble o Catódico Platino
9.3. COMPARACIÓN DE LA SERIE GALVÁNICA CON LOS POTENCIALES REDOX.
Existe alguna confusión en la literatura con respecto a las aplicaciones de los potenciales
Redox y la serie galvánica ya que los valores tabulados en estas dos series son muy
similares, por lo que es conveniente indicar que el potencial de óxido reducción se usa
para decidir si un metal solo se corroe o no, mientras que la serie galvánica se aplica para
predecir cuando se presentará la corrosión galvánica y también cual de los dos metales
aplicados presenta la mayor velocidad de corrosión.
10. PROCEDIMIENTOS DE PROTECCION FRENTE A LA CORROSION
La protección frente a la corrosión constituye un ámbito tecnológico interdisciplinario que combina,

además de la electroquímica, aspectos de la metalurgia, la ciencia de los materiales, la ingeniería
química y la mecánica. En su estudio intervienen tantos factores que no se puede pensar en una
solución universal. Los principales factores que se deben considerar son: naturaleza y estado del
metal, medio en que se encuentra y tipo de contacto entre el metal y el medio. Los procedimientos
generalmente aplicados para la protección contra la corrosión pueden clasificarse en cuatro
grupos principales:
1. Protección por empleo de inhibidores de la corrosión.
2. Protección por empleo de metales auto protectores.
3. Protección catódica.
4. Protección por aplicación de recubrimientos.
4.1. Protección por recubrimientos metálicos.
4.2. Protección por recubrimientos inorgánicos.
4.3. Protección por recubrimientos de naturaleza orgánica.
10.1. PROTECCIÓN POR EMPLEO DE INHIBIDORES DE LA CORROSIÓN
Para que la corrosión de un metal pueda tener lugar, es necesario que éste se halle en
contacto con un medio conductor de iones. Por ello, en algunos casos, la modificación del
medio electrolítico constituye una estrategia adecuada de lucha frente a la corrosión. Una
posible vía es la eliminación de las especies causantes de la corrosión. Esta tecnología incluye
la eliminación del oxígeno disuelto en el agua por evacuación, saturación con nitrógeno o
adición de sustancias destructoras de oxígeno, así como la eliminación de ácidos por
neutralización, de sales disueltas por intercambio iónico u ósmosis inversa, de humedad en el
aire mediante gel de sílice o un aumento de temperatura, o de partículas sólidas.
Sin embargo, la vía más utilizada para la modificación del medio que rodea al metal a proteger
es la utilización de inhibidores de la corrosión, es decir, de especies orgánicas o inorgánicas
que, cuando son añadidas en baja concentración, dan lugar a un descenso en la velocidad de
corrosión, debido a la formación de un compuesto insoluble sobre la superficie del metal.
La tecnología supone una aproximación interesante al problema de la lucha frente a la
corrosión en aquellos casos en que un metal deba estar en contacto con una disolución
acuosa, particularmente cuando esta disolución forma parte de un sistema cerrado (por
ejemplo, en sistemas de calentamiento o enfriamiento).
El mecanismo de actuación de un inhibidor de la corrosión puede ser catódico o anódico.

Como inhibidores anódicos se pueden destacar los cromatos, los nitritos y los nitratos,
utilizados en la pasivación del acero en disolución acuosa, en circuitos de refrigeración, en
salmueras, como aditivos para pinturas, en instalaciones desalinizadoras, etc. Entre los
inhibidores catódicos se pueden destacar los compuestos de arsénico, bismuto y antimonio,
empleados en baños de decapado y en circuitos de refrigeración.
La tendencia actual es hacia el desarrollo y utilización de inhibidores que no incorporen

metales tóxicos en su formulación.
10.2. PROTECCIÓN POR EMPLEO DE METALES AUTOPROTECTORES
Otro de los métodos utilizados para la protección contra la corrosión es el empleo de metales
auto protectores, es decir, de metales estructurales que tengan la suficiente resistencia contra
la corrosión como para que sea innecesaria la aplicación de protecciones adicionales.
Metales puros como el cromo, el níquel, el platino, el oro, el tantalio y el wolframio, entre
otros, son muy resistentes a la corrosión atmosférica y a la acción de muchos ácidos, pero su
elevado precio impide su utilización salvo para aplicaciones científicas. En cambio, se emplean
mucho las aleaciones y superaleaciones auto protectoras, que son más económicas y además
tienen, en general, mejores características que los metales puros.
Las aleaciones que más se emplean son los aceros inoxidables, las aleaciones de base hierro
y las aleaciones de níquel. La utilización de aceros inoxidables está extendida a todas las
áreas y sus aplicaciones son innumerables. Su acción protectora proviene de la presencia del
cromo, el cual forma en la superficie de la pieza una capa de óxido compacta e impermeable
que protege al resto del metal de la corrosión. Los aceros inoxidables contienen también
cantidades variables de otros elementos como níquel, wolframio, molibdeno, titanio, etc., cuya
misión es aumentar la resistencia a la corrosión en ciertos casos particulares. Por otro lado, a
pesar de que el hierro no posee una buena resistencia a la corrosión, la introducción de otros
elementos hace que las aleaciones de base hierro como hierrro-cromo- níquel, hierro- níquel-
molibdeno o hierro-níquel-cobre-manganeso posean una alta resistencia a la corrosión. De ahí
las investigaciones que actualmente se están desarrollando en torno a este tipo de aleaciones
para aplicaciones en las industrias aeronáutica y de automoción.
Sin embargo, los materiales metálicos de última generación, y en los que se basarán los
futuros desarrollos en metales auto protectores, son los conocidos como superaleaciones. La
denominación proviene del gran número de elementos que intervienen en su composición para
lograr las excelentes propiedades que ofrecen de resistencia mecánica, comportamiento frente
a la fatiga termomecánica y la fluencia a temperaturas elevadas y, sobre todo, resistencia
frente a la corrosión incluso en ambientes extremadamente agresivos. Es por ello que son
ampliamente utilizadas en las industrias aeroespaciales y aeronáuticas para la fabricación de
turbinas y motores a reacción. Las superaleaciones que tienen hoy en día mayor campo de
aplicación son las de base níquel. Los elementos que se adicionan para componer este tipo de
aleaciones son muy numerosos.
De acuerdo con su papel se pueden agrupar en promotores de la resistencia a la corrosión

(cromo, principalmente, y también molibdeno, wolframio, vanadio, niobio, tantalio, hierro y
cobalto), formadores de la fase g (aluminio, titanio, niobio, tantalio y vanadio) y formadores de
carburos o compuestos ínter metálicos (titanio, tantalio, niobio, zirconio, magnesio, boro,
carbono y hafnio).
10.3. PREVENCIÓN DE LA CORROSIÓN POR MÉTODOS ELECTROQUÍMICOS.
La protección catódica se utiliza cuando un metal se hace más catódico o negativo,

imprimiéndose una corriente eléctrica, conectándolo con otro metal más activo que el metal del
equipo que se desea proteger. Por ejemplo, cuando un equipo de acero se conecta a una
pieza de zinc, el zinc se corroe dando protección al fierro, en este caso el zinc es el metal
anódico y recibe el nombre de ánodo de sacrificio, mientras que el acero funciona como
cátodo recibiendo protección.
En el Siguiente capítulo se indicará la forma en que se estudia la prevención de la corrosión
por medio de la protección catódica.
10.3.1. PROTECCIÓN CATÓDICA
La protección catódica es una técnica de control de la corrosión, que está siendo aplicada
cada día con mayor éxito en el mundo entero, en que cada día se hacen necesarias nuevas
instalaciones de ductos para transportar petróleo, productos terminados, agua; así como para
tanques de almacenamientos, cables eléctricos y telefónicos enterrados y otras instalaciones
importantes.
En la práctica se puede aplicar protección catódica en metales como acero, cobre, plomo,
latón, y aluminio, contra la corrosión en todos los suelos y, en casi todos los medios acuosos.
De igual manera, se puede eliminar el agrietamiento por corrosión bajo tensiones por
corrosión, corrosión intergranular, picaduras o tanques generalizados.
Como condición fundamental las estructuras componentes del objeto a proteger y del
elemento de sacrificio o ayuda, deben mantenerse en contacto eléctrico e inmerso en un
electrolito.
Aproximadamente la protección catódica presenta sus primeros avances, en el año 1824, en

que Sir. Humphrey Davy, recomienda la protección del cobre de las embarcaciones, uniéndolo
con hierro o zinc; habiéndose obtenido una apreciable reducción del ataque al cobre, a pesar
de que se presento el problema de ensuciamiento por la proliferación de organismos marinos,
habiéndose rechazado el sistema por problemas de navegación.
En 1850 y después de un largo período de estancamiento la marina Canadiense mediante un

empleo adecuado de pinturas con antiorganismos y anticorrosivos demostró que era factible la
protección catódica de embarcaciones con mucha economía en los costos y en el
mantenimiento.
10.3.2. Fundamento de la protección catódica
Luego de analizadas algunas condiciones especialmente desde el punto de vista

electroquímico dando como resultado la realidad física de la corrosión, después de estudiar la
existencia y comportamiento de áreas específicas como Anodo-Cátodo-Electrólito y el
mecanismo mismo de movimiento de electrones y iones, llega a ser obvio que si cada fracción
del metal expuesto de una tubería o una estructura construida de tal forma de coleccionar
corriente, dicha estructura no se corroerá porque sería un cátodo.
La protección catódica realiza exactamente lo expuesto forzando la corriente de una fuente

externa, sobre toda la superficie de la estructura.
Mientras que la cantidad de corriente que fluye, sea ajustada apropiadamente venciendo la
corriente de corrosión y, descargándose desde todas las áreas anódicas, existirá un flujo neto
de corriente sobre la superficie, llegando a ser toda la superficie un cátodo.
Para que la corriente sea forzada sobre la estructura, es necesario que la diferencia de
potencial del sistema aplicado sea mayor que la diferencia de potencial de las microceldas de
corrosión originales.
La protección catódica funciona gracias a la descarga de corriente desde una cama de ánodos
hacia tierra y dichos materiales están sujetos a corrosión, por lo que es deseable que dichos
materiales se desgasten (se corroan)a menores velocidades que los materiales que
protegemos.
Teóricamente, se establece que el mecanismo consiste en polarizar el cátodo, llevándolo

mediante el empleo de una corriente externa, más allá del potencial de corrosión, hasta
alcanzar por lo menos el potencial del ánodo en circuito abierto, adquiriendo ambos el mismo
potencial eliminándose la corrosión del sitio.
10.3.3. Polarización catódica.
La protección catódica no elimina la corrosión, éste remueve la corrosión de la estructura a ser

protegida y la concentra en un punto donde se descarga la corriente.
Para su funcionamiento práctico requiere de un electrodo auxiliar (ánodo), una fuente de

corriente continua cuyo terminal positivo se conecta al electrodo auxiliar y el terminal negativo
a la estructura a proteger, fluyendo la corriente desde el electrodo a través del electrolito
llegando a la estructura.
Influyen en los detalles de diseño y construcción parámetro de geometría y tamaño de la
estructura y de los ánodos, la resistividad del medio electrolito, la fuente de corriente, etc.
10.3.4. Consideraciones de diseño para la protección catódica en tuberías enterradas
La proyección de un sistema de protección catódica requiere de la investigación de

características respecto a la estructura a proteger, y al medio.
Respecto a la estructura a proteger
1. Material de la estructura;
2. Especificaciones y propiedades del revestimiento protector (si existe);
3. Características de construcción y dimensiones geométricas;
4. Mapas, planos de localización, diseño y detalles de construcción;
5. Localización y características de otras estructuras metálicas, enterradas o sumergidas
en las proximidades;
6. Información referente a los sistemas de protección catódica, los característicos
sistemas de operación, aplicados en las estructuras aledañas;
7. Análisis de condiciones de operación de líneas de transmisión eléctrica en alta tensión,
que se mantengan en paralelo o se crucen con las estructuras enterradas y puedan
causar inducción de la corriente;
8. Información sobre todas las fuentes de corriente continua, en las proximidades y
pueden originar corrosión;
9. Sondeo de las fuentes de corriente alterna de baja y media tensión, que podrían
alimentar rectificadores de corriente o condiciones mínimas para la utilización de
fuentes alternas de energía;
Respecto al medio
Luego de disponer de la información anterior, el diseño será factible complementando la

información con las mediciones de las características campo como:
1. Mediciones de la resistividad eléctrica a fin de evaluar las condiciones de corrosión a

que estará sometida la estructura. Definir sobre el tipo de sistema a utilizar; galvánico o
corriente impresa y, escoger los mejores lugares para la instalación de ánodos;
2. Mediciones del potencial Estructura- Electrolito, para evaluar las condiciones de
corrosividad en la estructura, así mismo, detectar los problemas de corrosión
electrolítica;
3. Determinación de los lugares para la instalación de ánodo bajo los siguientes
principios:
a. Lugares de baja resistividad.
b. Distribución de la corriente sobre la estructura.
c. Accesibilidad a los sitios para montaje e inspección
4. Pruebas para la determinación de corriente necesaria; mediante la inyección de
corriente a la estructura bajo estudio con auxilio de una fuente de corriente continua y
una cama de ánodos provisional. La intensidad requerida dividida para área, permitirá
obtener la densidad requerida para el cálculo;
Sistemas de protección catódica
a) Ánodo galvánico o de sacrificio
Se fundamenta en el mismo principio de la corrosión galvánica, en la que un metal más

activo es anódico con respecto a otro más noble, corroyéndose el metal anódico.
En la protección catódica con ánodo galvánico, se utilizan metales fuertemente anódicos
conectados a la tubería a proteger, dando origen al sacrificio de dichos metales por
corrosión, descargando suficiente corriente, para la protección de la tubería.
La diferencia de potencial existente entre el metal anódico y la tubería a proteger, es de

bajo valor porque este sistema se usa para pequeños requerimientos de corriente,
pequeñas estructuras y en medio de baja resistividad.
Características de un ánodo de sacrificio
1. Debe tener un potencial de disolución lo suficientemente negativo, para polarizar la

estructura de acero (metal que normalmente se protege) a -0.8 V. Sin embargo el
potencial no debe de ser excesivamente negativo, ya que eso motivaría un gasto
superior, con un innecesario paso de corriente. El potencial práctico de disolución
puede estar comprendido entre -0.95 a -1.7 V;
2. Corriente suficientemente elevada, por unidad de peso de material consumido;
3. Buen comportamiento de polarización anódica a través del tiempo;
4. Bajo costo.
Tipos de anodos
Considerando que el flujo de corriente se origina en la diferencia de potencial existente

entre el metal a proteger y el ánodo, éste último deberá ocupar una posición más elevada
en la tabla de potencias (serie electroquímica o serie galvánica).
Los ánodos galvánicos que con mayor frecuencia se utilizan en la protección catódica son:
Magnesio, Zinc, Aluminio.
Magnesio: Los ánodos de Magnesio tienen un alto potencial con respecto al hierro y están
libres de pasivación. Están diseñados para obtener el máximo rendimiento posible, en su
función de protección catódica. Los ánodos de Magnesio son apropiados para oleoductos,
pozos, tanques de almacenamiento de agua, incluso para cualquier estructura que
requiera protección catódica temporal. Se utilizan en estructuras metálicas enterradas en
suelo de baja resistividad hasta 3000 ohmio-cm.
Zinc: Para estructura metálica inmersas en agua de mar o en suelo con resistividad
eléctrica de hasta 1000 ohm-cm.
Aluminio: Para estructuras inmersas en agua de mar.
Relleno Backfill
Para mejorar las condiciones de operación de los ánodos en sistemas enterrados, se

utilizan algunos rellenos entre ellos el de Backfill especialmente con ánodos de Zinc y
Magnesio, estos productos químicos rodean completamente el ánodo produciendo algunos
beneficios como:
• Promover mayor eficiencia;

• Desgaste homogéneo del ánodo;
• Evita efectos negativos de los elementos del suelo sobre el ánodo;
• Absorben humedad del suelo manteniendo dicha humedad permanente.
La composición típica del Backfill para ánodos galvánicos está constituida por yeso
(CaSO4), bentonita, sulfato de sodio, y la resistividad de la mezcla varía entre 50 a 250
ohm-cm.
Diseño de instalación para ánodo galvánico
Características de los ánodos galvánicos
Ánodo Eficiencia Rendimiento Contenido Potencial de Relleno

am-hr/kg de energía trabajo(voltio)
am-hr/kg
Zinc 95% 778 820 -1.10 50% yeso;50% bentonita
Magnesio 95% 1102 2204 -1.45 a -1.70 75% yeso;20%

bentonita;5% so4na2
Aluminio 95% 2817 2965 -1.10
b) Corriente impresa
En este sistema se mantiene el mismo principio fundamental, pero tomando en cuenta las
limitaciones del material, costo y diferencia de potencial con los ánodos de sacrificio, se ha
ideado este sistema mediante el cual el flujo de corriente requerido, se origina en una
fuente de corriente generadora continua regulable o, simplemente se hace uso de los
rectificadores, que alimentados por corriente alterna ofrecen una corriente eléctrica
continua apta para la protección de la estructura.
La corriente externa disponible es impresa en el circuito constituido por la estructura a

proteger y la cama anódica. La dispersión de la corriente eléctrica en el electrolito se
efectúa mediante la ayuda de ánodos inertes cuyas características y aplicación dependen
del electrolito.
El terminal positivo de la fuente debe siempre estar conectado a la cama de ánodo, a fin de
forzar la descarga de corriente de protección para la estructura.
Este tipo de sistema trae consigo el beneficio de que los materiales a usar en la cama de
ánodos se consumen a velocidades menores, pudiendo descargar mayores cantidades de
corriente y mantener una vida más amplia.
En virtud de que todo elemento metálico conectado o en contacto con el terminal positivo
de la fuente e inmerso en el electrolito es un punto de drenaje de corriente forzada y por lo
tanto de corrosión, es necesario el mayor cuidado en las instalaciones y la exigencia de la
mejor calidad en los aislamientos de cables de interconexión
Ánodos utilizados en la corriente impresa
Chatarra de hierro: Por su economía es a veces utilizado como electrodo dispersor de

corriente. Este tipo de ánodo puede ser aconsejable su utilización en terrenos de
resistividad elevada y es aconsejable se rodee de un relleno artificial constituido por carbón
de coque. El consumo medio de estos lechos de dispersión de corriente es de 9
Kg/Am*Año
Ferrosilicio: Este ánodo es recomendable en terrenos de media y baja resistividad. Se

coloca en el suelo hincado o tumbado rodeado de un relleno de carbón de coque. A
intensidades de corriente baja de 1 Amp, su vida es prácticamente ilimitada, siendo su
capacidad máxima de salida de corriente de unos 12 a 15 Amp por ánodo. Su consumo
oscila a intensidades de corriente altas, entre o.5 a 0.9 Kg/Amp*Año. Su dimensión más
normal es la correspondiente a 1500 mm de longitud y 75 mm de diámetro.
Grafito: Puede utilizarse principalmente en terrenos de resistividad media y se utiliza con

relleno de grafito o carbón de coque. Es frágil, por lo que su transporte y embalaje debe
ser de cuidado. Sus dimensiones son variables, su longitud oscila entre 1000-2000 mm, y
su diámetro entre 60-100 mm, son más ligeros de peso que los ferrosilicios. La salida
máxima de corriente es de 3 a 4 amperios por ánodo, y su desgaste oscila entre 0.5 y 1
Kg/Am*Año
Titanio-Platinado: Este material está especialmente indicado para instalaciones de agua

de mar, aunque sea perfectamente utilizado en agua dulce o incluso en suelo. Su
característica más relevante es que a pequeños voltajes (12 V), se pueden sacar
intensidades de corriente elevada, siendo su desgaste perceptible. En agua de mar tiene,
sin embargo, limitaciones en la tensión a aplicar, que nunca puede pasar de 12 V, ya que
ha tensiones más elevadas podrían ocasionar el despegue de la capa de óxido de titanio y,
por lo tanto la deterioración del ánodo. En aguas dulces que no tengan cloruro pueden
actuar estos ánodos a tensiones de 40-50 V.
Fuente de corriente
El rectificador
Es un mecanismo de transformación de corriente alterna a corriente continua, de bajo

voltaje mediante la ayuda de diodos de rectificación, comúnmente de selenio o silicio y
sistemas de adecuación regulable manual y/o automática, a fin de regular las
características de la corriente, según las necesidades del sistema a proteger
Las condiciones que el diseñador debe estimar para escoger un rectificador son:
1. Características de la corriente alterna disponible en el área (voltios, ciclos, fases);

2. Requerimiento máximo de salida en C.D (Amperios y Voltios);
3. Sistemas de montaje: sobre el piso, empotrado en pared, en un poste;
4. Tipos de elementos de rectificación: selenio, silicio;
5. Máxima temperatura de operación;
6. Sistema de seguridad: alarma, breaker, etc;
7. Instrumentación: Voltímetros y Amperímetros, sistemas de regulación;
Otras fuentes de corrientes
Es posible que habiendo decidido utilizar el sistema de corriente impresa, no se disponga

en la zona de ílneas de distribución de corriente eléctrica, por lo que sería conveniente
analizar la posibilidad de hacer uso de otras fuentes como:
• Baterías, de limitada aplicación por su bajo drenaje de corriente y vida limitada;

• Motores generadores;
• Generadores termoeléctricos;
c) Comparación de los sistemas
A continuación se detalla las ventajas y desventajas de los sistemas de protección

catódica;
Anodos galvánicos Corriente impresa

No requieren potencia externa Requiere potencia externa
Voltaje de aplicación fijo Voltaje de aplicación variable
Amperaje limitado Amperaje variable
Aplicable en casos de requerimiento de Util en diseño de cualquier requerimiento
corriente pequeña, económico hasta 5 de corriente sobre 5 amperios;
amperios
Util en medios de baja resistividad Aplicables en cualquier medio;
La interferencia con estructuras Es necesario analizar la posibilidad de
enterradas es prácticamente nula interferencia;
Sólo se los utiliza hasta un valor límite Sirve para áreas grandes
de resistividad eléctrica hasta 5000 ohm-
cm
Mantenimiento simple Mantenimiento no simple
Resistividad eléctrica ilimitada
Costo alto de instalación
Medias celdas de referencia
La fuerza electromotriz (FEM) de una media celda como constituye el sistema Estructura -
Suelo o independientemente el sistema cama de Ánodos -Suelo, es posible medirla
mediante la utilización de una media celda de referencia en contacto con el mismo
electrolito.
Las medias celdas más conocidas en el campo de la protección catódica son:
• HIDROGENO O CALOMELO (H+/H2)

• ZINC PURO (Zn/Zn++)
• PLATA-CLORURO DE PLATA (Ag/AgCl)
• COBRE-SULFATO DE COBRE (Cu/SO4Cu)
La media celda de Hidrógeno tiene aplicación práctica a nivel de laboratorio por lo exacto y
delicado. También existen instrumentos para aplicación de campo, constituida por solución
de mercurio, cloruro mercurioso, en contacto con una solución saturada de cloruro de
potasio que mantiene contacto con el suelo.
La media celda de Zinc puro para determinaciones en suelo, siendo condición necesaria
para el uso un grado de pureza de 99.99%, es utilizado en agua bajo presiones que
podrían causar problemas de contaminación en otras soluciones y también como
electrodos fijos.
La media celda Plata-Cloruro de plata de poco uso pese a ser muy estable, se utilizan
especialmente en instalaciones marinas. Más comúnmente utilizados en los análisis de
eficiencia de la protección catódica son las medias celdas de Cobre-Sulfato de cobre
debido a su estabilidad y su facilidad de mantenimiento y reposición de solución
La protección del acero bajo protección catódica se estima haber alcanzado el nivel
adecuado cuando las lecturas del potencial-estructura-suelo medidos con las diferentes
celdas consiguen los siguientes valores:
ELECTRODO LECTURA
Ag-AgCl -0.800V
Cu-SO4Cu -0.850V
Calomel -0.77V
Zn puro +0.25V
Criterios de protección
Cuando se aplica protección catódica a una estructura, es extremadamente importante

saber si esta se encontrará realmente protegida contra la corrosión en toda su plenitud.
Varios criterios pueden ser adoptados para comprobar que la estructura en mención está
exenta de riesgo de corrosión, basados en unos casos en función de la densidad de
corriente de protección aplicada y otros en función de los potenciales de protección
obtenidos.
No obstante, el criterio más apto y universalmente aceptado es el de potencial mínimo que

debe existir entre la estructura y terreno, medición que se realiza con un electrodo de
referencia. El criterio de potencial mínimo se basa en los estudios realizados por el
Profesor Michael Pourbaix, en 1939, quién estableció a través de un diagrama de potencial
de electrodo Vs pH del medio, un potencial mínimo equivalente a -850 mv con relación al
electrodo de referencia cobre-sulfato de cobre, observando una zona definida por la
inmunidad del acero.
Los criterios de potencial mínimo de protección que se utilizará es de –850 mv respecto al

Cu/SO4Cu como mínimo y permitiendo recomendar así mismo, un máximo potencial de
protección que pueda estar entre los 1200 mv a -1300 mv, sin permitir valores más
negativos, puesto que se corre el riesgo de sobre protección, que afecta de sobre manera
al recubrimiento de la pintura, ya que hay riesgos de reacción catódica de reducción de
hidrógeno gaseoso que se manifiesta como un ampollamiento en la pintura.
Resistividad del suelo
Cuando se diseña protección catódica o simplemente cuando se estudia la influencia de la

corrosión en un medio en el cual se instalará equipos o se tenderá una línea, es necesario
investigar las características del medio, entre estas características, relacionada
directamente con el fenómeno corrosivo se encuentra la resistividad del medio.
La resistividad es la recíproca de la conductividad o capacidad del suelo para conducir

corriente eléctrica. En la práctica se ejecutan medidas de resistencia de grandes masas de
material y se calcula un valor promedio para el mismo.
Las áreas de menor resistividad son las que tienden a crear zonas anódicas en la
estructura, pero así mismo son las zonas más aptas para instalación de las camas de
ánodos
En la práctica se realiza esta medida empleando un voltímetro y un amperímetro o bien

instrumentos especiales como el Vibro-Graund complementado mediante un equipo de
cuatro picas o electrodo directamente en el campo y mediante el Soil Box en laboratorio.
Cuando se ejecuta en el campo, el método consiste en introducir en el suelo 4 electrodos

separados por espaciamientos iguales, los espaciamientos representan la profundidad
hasta lo que se desea conocer la resistividad este espaciami ento se lo representa con (d).
Se calcula la resistividad aplicando la siguiente fórmula:
rs =2*3.1416*d*Resistencia.
Resistividad ohm-cm Características

bajo 900 Muy corrosivo
900 a 2300 Corrosivo
2300 a 5000 Moderadamente corrosivo
5000 a 10000 Medio corrosivo
Sobre 10000 Menos corrosivo
10.4. PROTECCION POR APLICACIÓN DE RECUBRIMIENTOS
Una de las tecnologías más comunes y baratas a la hora de proteger un metal de la

corrosión consiste en la aplicación de un recubrimiento protector que lo aísle del medio
corrosivo. Si bien se puede hacer uso de una gran variedad de tratamientos superficiales y
recubrimientos protectores, normalmente los recubrimientos utilizados para proteger la
superficie de un metal suelen estar formados por otro metal (generalmente, cinc
depositado por galvanizado en caliente o por electrodeposición), por una sustancia
inorgánica (capas de conversión, porcelanas, vidrios, etc.) o por una sustancia orgánica
(pinturas, barnices, lacas y esmaltes).
Todos estos métodos de protección están basados en el llamado efecto barrera, es decir,
tratan de aislar el metal del ambiente que lo rodea, impidiendo de esta forma que tenga
lugar la reacción de reducción del oxígeno sobre la superficie del material a proteger. En la
práctica, se debe tener cuidado en la elección del recubrimiento para una aplicación
concreta, con el fin de evitar el ataque selectivo y localizado del sustrato que se desea
proteger.
10.4.1. Protección por recubrimientos metálicos
La protección por recubrimientos metálicos es uno de los procedimientos más empleados

contra la corrosión. La elección del procedimiento de deposición se hace de acuerdo con la
aplicación y la funcionalidad del objeto a proteger.
Así, entre las técnicas más empleadas, se debe destacar:
• Electrodeposición o depósito electrolítico de metales, denominada electroplating

en la literatura anglosajona, que permite obtener recubrimientos coherentes, muy
adherentes y de espesor controlable, incluso en geometrías complicadas y zonas de
difícil acceso. Es por ello que se utiliza sobre todo para realizar el acabado superficial
en todo tipo de objetos metálicos que requieren una buena presencia además de
resistencia a la corrosión. Su principal inconveniente es de tipo medioambiental, y está
relacionado con el empleo masivo de reactivos químicos de elevada peligrosidad, tales
como cianuros, iones metálicos pesados o agentes complejantes, que exigen un
costoso proceso de depuración.
• Galvanizado en caliente, conocida como hot dipping en la literatura anglosajona,

consiste en la formación de una capa protectora metálica por inmersión del objeto a
proteger en un baño de un metal fundido y en la posterior solidificación de la capa
metálica formada, y constituye el tratamiento anticorrosivo más antiguo, simple y barato
de los existentes en la actualidad. Lógicamente, el metal que forma la capa protectora
ha de tener un punto de fusión menor al del metal que se desea proteger, ha de ser
barato, y debe conferir las propiedades de resistencia a la corrosión deseadas. En
todos los casos, se persigue fundamentalmente una buena protección frente a la
corrosión, aunque también se aprovecha la buena resistencia a la abrasión que se
logra mediante el uso de esta tecnología. Como principales inconvenientes se puede
destacar el deficiente control del espesor obtenido, la necesidad de emplear
temperaturas elevadas, con el peligro que ello supone de cara a la seguridad de los
operarios, y la elevada sensibilidad del recubrimiento a la presencia de pequeñas
cantidades de impurezas en el baño.
Otras tecnologías más recientes, como es el caso del rociado (spray), la implantación
iónica, el chisporroteo sputtering catódico, la deposición química de vapor
(chemical vapour deposition, CVD) o la deposición física de vapor (physical vapour
deposition, PVD) se hallan en la actualidad en una fase de pleno desarrollo.
La elección del metal empleado como recubrimiento se hace también de acuerdo con la
aplicación y la funcionalidad del objeto, además de la naturaleza del metal que se desea
proteger. Por ejemplo, en el sector de automoción los recubrimientos más empleados son
los de cinc y sus aleaciones, tanto por la vía del electrodepósito (cinc, cinc-níquel y
cinc-hierro) como por la del galvanizado en caliente (cinc, cinc-hierro y galvannealining).
Otros recubrimientos en desarrollo son los de níquel- cromo y níquel-SiC. En los sectores
aeroespaciales y aeronáuticos, las exigencias son mayores debido a las condiciones
extremas a las que se encuentra sometido el material. Es por ello que se emplean
recubrimientos metálicos especiales, como los de paladio-cobalto y paladio-níquel,
utilizados para conectores eléctricos, así como recubrimientos de rodio, indio y rutenio
cuando se requiere resistencia a la corrosión a altas temperaturas. En el sector de las
telecomunicaciones, se utilizan recubrimientos que además de garantizar una buena
resistencia a la corrosión posean una elevada conductividad eléctrica para evitar pérdidas
eléctricas. Es por ello que se están desarrollando electrodepósitos de aleaciones binarias,
ternarias e incluso cuaternarias. Este es el caso de las multicapas Cu/Ni, Ni-Fe- Cu/Cu,
CoSb/Cu, Au/Co, Ag/Cu, NiP/Sn, CoPt(P), CoNiCr, CoCrTa, CoNiMnP y Ni-P.
10.4.2. Protección por recubrimientos inorgánicos
En el caso de la protección por recubrimientos inorgánicos, los procedimientos que más se

utilizan son el fosfatado, el pasivado crómico, el anodizado y el pavonado detallados a
continuación:
• Fosfatado. Se emplea industrialmente para la protección de superficies de acero,

hierro, cinc y aluminio, principalmente, mediante la formación sobre la misma de capas
cristalinas, uniformes y adherentes de fosfatos inorgánicos.
El proceso, además de una eficaz protección frente a la corrosión, tiene otras ventajas,
ya que facilita el trabajo mecánico, la extrusión y el estirado en frío de alambres y
tubos, de la misma forma que sirve como aislante en motores y transformadores
eléctricos. Debido a que se trata de un proceso muy utilizado en el campo de los
tratamientos previos al pintado, se encuentra en continua evolución, sobre todo en lo
que se refiere al desarrollo de procesos en cuya formulación no entren metales tóxicos
como el níquel.
• Pasivado crómico. La adición de cromatos a determinados líquidos corrosivos reduce

o previene el ataque sobre los metales, por lo que frecuentemente se añaden cromatos
a aquellas aguas que están en contacto continuo con metales, especialmente en
circuito cerrado.
Cuando el metal debe estar en contacto con la atmósfera, se debe emplear un método
alternativo, denominado pasivado crómico y consistente en la deposición de una capa
de cromatos directamente sobre el metal (este es el caso del cromatado de aluminio) o,
en el caso más habitual, tras haber aplicado un electrodepósito metálico de cinc, plata,
latón, etc. La gran problemática que plantea, en general, la utilización de pasivados es
que están formulados con cromo hexavalente.
El futuro en este campo está en el desarrollo de procesos exentos de cromo.
• Anodizado. Es la formación de un recubrimiento por oxidación superficial, se trata de

un medio bastante eficaz que se emplea sobre todo para las aleaciones de aluminio y
magnesio. La oxidación puede realizarse por calentamien to, por electrólisis (oxidación
anódica) o por ataque de un ácido (oxidación química). Independientemente del
método utilizado, el resultado del proceso es la formación de una película dura,
compacta y fuertemente adherente, que proporciona al metal una excelente protección
frente a la corrosión, existiendo además posibilidades decorativas derivadas de la
facilidad de efectuar cambios de color sobre la capa de óxido. Una vez realizada la
oxidación superficial es necesaria la eliminación de la porosidad superficial formada,
por medio de un procedimiento de sellado que, en un futuro próximo, deberá realizarse
mediante la aplicación de films de naturaleza polimérica.
• Pavonado. Es un tratamiento oxidativo que se aplica sobre una superficie metálica de

hierro o acero con una doble finalidad: por un lado, proteger la superficie contra la
corrosión y, por el otro, obtener un acabado decorativo de color negro.
La superficie del metal queda recubierto de una capa de óxido ferroso- férrico que
actúa como barrera de separación frente al medio agresivo.
10.4.3. Protección por recubrimientos de naturaleza orgánica
Entre las tecnologías de protección frente a la corrosión que hacen uso de recubrimientos
de naturaleza orgánica debe destacarse la del pintado la cual constituye, junto con las del
barnizado y lacado, el procedimiento más antiguo de lucha frente a la corrosión, por lo que
puede resultar sorprendente que sólo recientemente se hayan examinado y comprendido
sus mecanismos de actuación. El pintado de una superficie metálica no sólo previene el
contacto químico entre el metal y el medio corrosivo sino que, además, la presencia de
ciertos pigmentos contenidos en la formulación de la pintura puede inhibir eficazmente el
proceso de corrosión.
Además, las pinturas proporcionan cualidades estéticas, así como resistencia química, a la
abrasión y al impacto. En determinados casos, especialmente en lo que se refiere a las
industrias del automóvil y del acabado decorativo, el pintado de metales puede llevarse a
cabo mediante técnicas electrolíticas, constituyendo lo que se denomina el pintado
electroforético. El desarrollo de nuevas pinturas anticorrosivas de mayor efectividad, menor
toxicidad y coste reducido es una necesidad para las industrias implicadas en la protección
contra la corrosión. Concretamente, un campo de investigación con gran potencialidad de
aplicación es el de las imprimaciones (primers) anticorrosivas basadas en polímeros
conductores como la polianilina o el polipirrol, los cuales pueden ser sintetizados mediante
técnicas electrolíticas o de oxidación química en disolución. Esta y otras realizaciones
similares, todavía en fase de desarrollo, constituyen el futuro inmediato en el campo de las
pinturas para protección frente a la corrosión.
11. GENERALIDADES SOBRE PINTURAS
11.1 DEFINICIONES.
11.1.1 Pintura: Es la mezcla o dispersión mecánica de uno o varios pigmentos en una

solución o dispersión de material ligante sólido, que forma película o recubrimiento
permanente al secar,
11.1.2 Barniz: Es un material transparente o translúcido, compuesto por resinas en

solución, aceites y otros materiales sólidos o líquidos que forman una película dura al
secar.
11.1.3 Laca: Es una pintura cuyo secamiento se realiza fundamentalmente por la

evaporación de los componentes volátiles que hacen parte del material ligante.
11.1.4 Acabados horneables: Son todos aquellos recubrimientos cuyo secamiento se

lleva a cabo mediante una reacción del material ligante con aplicación de calor.
11,1.5 Base o imprimante: Es un recubrimiento diseñado para dar primeras capas a la

superficie que se va a pintar, con el fin de mejorar adherencia, evitar la absorción excesiva,
proteger contra la oxidación o mejorar la tersura de las pinturas.
11.2 COMPOSICION.
Las pinturas están compuestas básicamente de una porción sólida, formadora de película
o recubrimiento sólido y de una porción volátil que desaparece al secar las pinturas. La
porción sólida está formada por el material ligante y los pigmentos. La volátil por los
disolventes y ciertos aditivos.
11.2.1 Material ligante: Sirve para unir o aglutinar las partículas del pigmento, dar
adherencia a la superficie y dar resistencia a los agentes físicos y químicos del medio
ambiente donde se encuentra expuesta la pintura.
El material ligante está compuesto por la resina, los aceites y los plastificantes.
11.2.1.1 Las resinas: Son materiales sólidos, no cristalinos, transparentes o

translúcidos, de origen natural (goma, brea, etc.) o sintético (alquídicas, fenólicas,
vinílicas, epóxicas, poliuretanos, siliconas, etc.), solubles en determinados disolventes
y resistentes a los agentes físicos y químicos según su naturaleza.
11.2.1.2 Los aceites: Químicamente son triglicéridos de ácidos grasos, de origen
vegetal o animal, líquidos a temperaturas normales, secables como los aceites de tung,
oiticica, castor deshidratado, linaza, etc. y no secables como el castor crudo, de coco,
de pescado, etc. Sus principales funciones son: impartir flexibilidad y mejorar la
impregnación de la superficie.
11.2.1.3 Los plastificantes: Son compuestos químicos orgánicos como: dibutil y

dioctil ftalatos, trifenil fosfato, dinonil maleato, difenilo clorado y algunas parafinas.
Sirven fundamentalmente como plastificantes al recubrimiento.
11.2.2 LOS PIGMENTOS:
Son materiales sólidos, de origen natural (óxidos de hierro) o sintéticos (azules y verdes
ftalocianinos), insolubles en el material ligante, en los disolventes y aditivos de la pintura.
Esta última propiedad los diferencia de los tintes que son solubles en determinados
disolventes. Los pigmentos son:
11.2.2.1 Activos: Son aquellos que dan color y cubrimiento, cumpliendo funciones
decorativas (rojos toluidino, por ejemplo), protectoras (cromato de zinc anticorrosivo) o
funcionales (pigmentos fosforescentes).
11.2.2.2 Inactivos: Porque no dan color ni cubrimiento, se utilizan como rellenos

(talco, caolín, etc.) o para cumplir funciones especiales, como matizantes (silicas),
retardadores del fuego (asbesto), etc.
11.2.3 LA PORCION VOLATIL:
Como ya se dijo, está formada por los disolventes y ciertos aditivos, Sus objetivos básicos
son facilitar la aplicación, adherencia, nivelación de película, secamiento y estabilidad en
almacenamiento, o impartir algunas características especiales corno: resistencia a hongos
y bacterias, resistencia al rayado, enmascaramiento de olor y otras.
11.2.3.1 Los Disolventes: Son líquidos volátiles, naturales (agua) o sintéticos

(acetonas), capaces de disolver o dispersar el material ligante y algunos aditivos. Sus
funciones en la pintura son:
Facilitar la aplicación por el método apropiado: brocha, rodillo, pistola con aire o
inmersión.
Regular el secamiento, retardándolo para facilitar una buena penetración de la pintura

en la superficie y la obtención de un buen acabado; o acelerándolo para evitar chorreo
y adherencia de contaminantes atmosféricos en la superficie de la pintura. En lacas, los
disolventes son esenciales para el secamiento. Para lápices, las lacas deben secar
rápidamente para facilitar el manejo en procesos continuos. En cambio, para tubos
colapsibles el secamiento debe retardarse convenientemente para proveer una buena
nivelación.
Los disolventes actúan además como reguladores del secamiento, acelerándolo para
lograr efectos especiales como en los corrugados.
Según su comportamiento con el material ligante, los disolventes son:
11.2.3.1.1 Activos: Aquellos que diluyen el ligante; por ejemplo, la acetona para las
nitrocelulosas.
11.2.3.1.2 Latentes: Los que por sí solos no diluyen el ligante, pero mezclados con
activos aumentan su capacidad de dilución; por ejemplo, los alcoholes solos no diluyen
las nitrocelulosas, pero en mezcla con acetona aumentan su poder diluidor.
11.2.3.1.3 Diluyentes: Son aquellos que sin ser activos son tolerados, en cantidades
apropiadas, por el ligante. También se suelen llamar, rellenos" porque aumentan el
volumen y rebajan el costo de materia prima.
11.2.3.2 Los Aditivos: Aunque se emplean en cantidades relativamente pequeñas

en la composición de las pinturas, producen cambios notorios en sus propiedades. La
naturaleza de los aditivos es muy variada y cada uno de ellos debe dosificarse muy
cuidadosamente para que cumplan su función; de lo contrario, pueden ocasionar serios
problemas en la pintura.
Algunas funciones de los aditivos son:
Facilitar la humectación y dispersión de los pigmentos.
- Prevenir la sedimentación de los componentes más pesados de la pintura.

- Modificar la viscosidad.
- Mantener homogéneo el color.
- Prevenir o destruir la espuma en la pintura.
- Evitar la formación de natas en la pintura envasada.
- Impedir la formación de hongos y bacterias en pinturas diluilibles con agua.
- Promover el secamiento al aire.
- Reducir el brillo de la película seca.
- Producir efectos especiales en el acabado de la pintura, como: martillados,
corrugados, craquelados.
- Dar resistencia al rayado de la película de pintura.
12. PREPARACION DE SUPERFICIES Y PATRONES DE LIMPIEZA
A pesar de lo mucho que se insiste sobre la importancia de una buena preparación de la

superficie, el descuido es frecuente y da al traste con todos los principios y planeación de los
programas de mantenimiento.
Para que la pintura cumpla sus objetivos, es absolutamente indispensable que se adhiera
completamente a la superficie y esto solo se consigue mediante una preparación adecuada.
En ocasiones el acondicionamiento de la superficie es más largo y costoso que la misma

aplicación de la pintura; pero esto ocurre únicamente cuando el mantenimiento se ha descuidado
desde el principio.
Cualquiera que sea el costo, una buena preparación de la superficie es garantía de éxito en la
protección y seguridad de que la inversión que en ella se realice reportará ganancias en tiempo y
dinero.
Las principales funciones de la preparación de la superficie son:
- Limpiar el material de toda impureza que pueda ocasionar fallas prematuras en el sistema de
protección.
Proporcionar una superficie que pueda humectarse fácilmente para una buena adherencia de
recubrimiento.
Los contaminantes típicos que se deben eliminar son: humedad, aceites, grasas, sales, óxidos,
productos de la corrosión y toda clase de mugre. La calamina si está firmemente adherida, no es
necesario removerla cuando el metal se va a exponer en una atmósfera sin contaminación; pero si
la pintura que se va a aplicar no tiene un buen poder humectante, o si se va a someter a un medio
agresivo, la calamina se debe eliminar totalmente.
Los métodos que se describen a continuación son aceptados comúnmente para la preparación de
diferentes tipos de superficies:
12.1. ACERO.
12.1.1 Limpieza con chorro seco:
La experiencia confirma que a l limpieza por este método es la más efectiva para suprimir
todo tipo de impurezas y especialmente apropiada para la aplicación de sistemas de
pinturas sometidas a las condiciones de uso más agresivas. En la limpieza con chorro seco
se debe especificar el grado más apropiado, haciendo referencia a un patrón ("standard")
visual, y el "perfil de rugosidad" debe especificarse y controlarse durante el trabajo. El
"perfil de rugosidad" depende de varios factores, pero principalmente del tipo y tamaño de
partícula del abrasivo empleado y del método de propulsión (aire o fuerza centrífuga).
Con el método de propulsión con aire, la presión, distancia de la boquilla y ángulo con la
superficie son factores determinantes del "perfil de rugosidad".
Con el método de propulsión centrífugo o mecánico la rapidez con que se realiza la

limpieza es importante.
Tipos de preparación SIS 05 59 00 VIS 1 SSPC PETROBRAS NACE 01 70

Herramientas Mecánicas
Limpieza mecánica manual St 2 SP 2 N6
Limpieza mecánica motriz St 3 SP 3 N7
chorreado abrasivo N9
Ligeros (brush-off) Sa 1 SP 7 Sa 1 NACE 4
Industrial SP14 NACE 8
Comercial Sa 2 SP 6 Sa 2 NACE 3
Metal casi blanco Sa 2 ½ SP 10 Sa 2 ½ NACE 2
Metal blanco Sa 3 SP 5 Sa 3 NACE 1
Otros tipos
Limpieza con solventes SP 1 N5
Limpieza con fuego SP 4
Decapado químico SP 8
Intemperismo y chorreado
SP 9 N 11
abrasivo
Cuadro comparativo de las normas de limpieza
12.1.2 Limpieza con chorro húmedo:
Este sistema utiliza suspensiones de abrasivos con agua a alta presión, para eliminar
pinturas antiguas, calamina y productos de la corrosión. Los peligros que tiene la limpieza
con chorro seco para la salud de los operarios, se suprimen casi completamente con el
chorro húmedo. El "perfil de rugosidad" y la eficiencia se regulan con la presión del agua y
la concentración de abrasivo en la suspensión.
La mayor desventaja es que el metal limpio comienza a oxidarse de inmediato, lo que no
ocurre en la limpieza con chorro seco. Se pueden utilizar inhibidores de corrosión en el
agua, pero se deben escoger con mucho cuidado porque algunos pueden afectar las
propiedades de las pinturas aplicadas,
12.1.3 Estructuras imprimadas:
Las estructuras que han sido limpiadas con chorro y luego imprimadas antes de darles
forma, necesitan siempre un tratamiento previo de limpieza antes de aplicarles el sistema
de pintura definitivo, Todas las zonas averiadas por golpes, esfuerzos mecánicos, calor o
deficiencia en el imprimado, pueden oxidarse y se deben tratar nuevamente con chorro o
por medios manuales hasta obtener un patrón aceptable de limpieza.
En estos casos, la limpieza con chorro es necesaria cuando se van a aplicar sistemas de
pinturas de alta resistencia físico-química. También se recomienda esta limpieza para
soldaduras y piezas adyacentes que no hayan sido imprimadas después de soldar.
12.1.4 Limpieza en baño químico:
Es un antiguo sistema empleado para eliminar calamina del acero. Existen varios procesos
que se utilizan todavía, entre ellos el sistema duplex de ácidos agresivos y pasivadores.
Una desventaja de los baños químicos es que deja el acero limpio pero sin el "perfil de
rugosidad" necesario para la adherencia de pinturas de alto espesor, para condiciones de
máxima agresividad.
12.1.5 Limpieza con llama:
Como método de preparación de superficie es el menos utilizado actualmente. Lo mismo

que la preparación manual o los grados más bajos de limpieza con chorro, la llama no
elimina totalmente la calamina firmemente adherida o el óxido y por consiguiente no es
aceptable para sistemas de pintura de alta resistencia.
Las principales ventajas de la limpieza con llama son la remoción de algunos

contaminantes químicos y la superficie tibia y seca que ayuda al secamiento inicial de las
primeras manos de anticorrosivas asegurando una buena adherencia.
12.1.6 Limpieza mecánica:
Con este método de preparación de superficies se eliminan la calamina que no está

firmemente adherida, las pinturas deterioradas, el óxido y los demás productos de la
corrosión. Se emplean para ello, maquinarias eléctricas como cepillos giratorios de
alambre, discos abrasivos o pulidores.
12.1.7 Limpieza manual:
Es la forma tradicional de remoción manual de calamina floja, pintura y óxido de¡ acero y
otras superficies, con cepillos de alambre, martillos, rasquetas, papeles, telas abrasivas o
combinación de
12.1.8 Limpieza con disolventes:
Realmente no es un sistema de preparación de superficie, pero se utiliza para eliminar

aceites, grasas y otros contaminantes, empleando disolventes.
La limpieza con disolventes no elimina completamente la contaminación aceitosa y debe

complementarse con el lavado con agua y agentes limpiadores.
12.2 METALES NO FERROSOS Y ACERO GALVANIZADO.
12.2.1 ALUMINIO:
La limpieza con disolventes, vapor y pretratamientos químicos reconocidos, son métodos

aceptables como preparación del aluminio. Generalmente se recomienda la aplicación de
un acondicionador de superficie antes de pintar.
12.2.2 ACERO GALVANIZADO:
En superficies recién galvanizadas, es necesario eliminar los contaminantes con

disolvente. Un pretratamiento con un acondicionador de superficie o un imprimante a base
de zinc en polvo es igualmente aconsejable.
El acero galvanizado que ha sido tratado con un pasivador apropiado después del
galvanizado, debe dejarse a la intemperie por varios meses antes de aplicarle
acondicionador de superficie o imprimante de zinc en polvo. Otra alternativa es pulir la
superficie hasta eliminar de la superficie el pasivador.
12.2.3 COBRE Y PLOMO:
La limpieza con disolventes, la limpieza manual o la limpieza muy cuidadosa con chorro
(usando baja presión y abrasivos no metálicos), son métodos satisfactorios para estos
metales.
12.2.4 OTROS METALES NO FERROSOS:
La limpieza con disolventes y la aplicación de un acondicionador de superficie antes de

pintar, es lo aconsejable para estos casos.
12.3 CONCRETO Y MAMPOSTERIA.
Es necesario asegurarse de que las superficies de concreto y obras de mampostería estén

libres de aceites, grasas, humedades, sales, partículas sueltas, mugre, pinturas
deterioradas y todo tipo de contaminantes, antes de aplicar las pinturas.
Las superficies encaladas en exteriores o en contacto con agua, deben rasparse con
cepillos de alambre o fibra para eliminar, completamente la cal. En interiores deben
imprimarse antes de pintar.
Los materiales muy porosos deben sellarse con un buen imprimante. El concreto y otras
superficies alcalinas deben lavarse muy bien con solución de ácido clorhídrico (muriático) o
fosfórico al 15% en agua, para neutralizar la alcalinidad. Después del lavado ácido, la
superficie se debe enjuagar con abundante agua y secar completamente antes de pintar.
13. SISTEMAS DE PROTECCION CON PINTURAS
Todo sistema de protección con pinturas está formado de capas sucesivas de productos afines
entre sí. En los casos más complejos se utilizan: acondicionadores de superficie, base
anticorrosiva, pintura de refuerzo o intermedia y pintura de superficie o decorativa.
13.1 ACONDICIONADORES DE SUPERFICIES.
Normalmente estos productos se utilizan para dar "perfil de rugosidad" a los metales no
ferrosos como el aluminio, antimonio, zinc, estaño y bronce; a las hojalatas y a los metales
ferrosos muy pulidos. Actúan atacando químicamente el metal, produciéndole poros donde
se puede anclar bien todo tipo de base anticorrosiva. Aunque no reemplazan las
anticorrosivas, se pueden emplear como protección temporal ("Shop-primer") de metales
tratados con chorro de arena.
13.2 BASES ANTICORROSIVAS.
Su objetivo es aislar el metal para protegerlo contra los agentes corrosivos del medio
ambiente. Básicamente están compuestas de resinas, que son las principales
responsables de las propiedades fundamentales de las bases, y de pigmentos que
proporcionan el color y cubrimiento, colaborando, además, en la protección anticorrosiva.
De acuerdo con el tipo de resina que contienen, las bases anticorrosivas se clasifican en
tres grupos: convencionales, de alto polímero e inorgánicas.
13.2.1 BASES ANTICORROSIVAS CONVENCIONALES:
Están formuladas con resinas alquídicas o fenólicas y pigmentos inhibidores de la

corrosión.
13.2.1.1 Los anticorrosivos alquídicas: Se distinguen por su excelente poder de

impregnación del metal y se recomiendan para superficies metálicas expuestas en
atmósferas normales, libres de contaminación. No son recomendables para atmósferas
marinas o tropicales o para metales sometidos a altas temperaturas.
13.2.1.2 Los anticorrosivos fenólicos: Protegen eficazmente los metales expuestos en

atmósferas marinas, tropicales o de humedad constante, Humectan bien el metal y son
atacadas por productos químicos fuertes y por altas temperaturas.
13.2.2 BASES ANTICORROSIVAS DE ALTO POLIMERO:
Están basadas en resinas de caucho clorado o vinílicas o epóxicas o poliuretanos, con

pigmentos inhibidores de la corrosión.
13.2.2.1 Los anticorrosivos de Caucho Clorado: Resisten el ataque de atmósferas

marinas tropicales e industriales, inmersión en agua dulce o salada, contacto con ácidos
débiles, sales, álcalis, temperaturas máximas de 60°C en seco y 40°C en inmersión. Se
aplican fácilmente incluso a bajas temperaturas (eliminando previamente la humedad de la
superficie), dan una capa de alto espesor por mano de aplicación y secan rápidamente.
Son atacadas por los disolventes y grasas. Las anticorrosivas de caucho clorado "ricas en
zinc" protegen el metal contra la corrosión galvánica, actuando el zinc como "ánodo de
sacrificio", adhieren bien sobre galvanizados en frío y se pueden utilizar como capa única
de protección; sin embargo, en tal caso, no resisten el contacto con el agua, ácidos o
álcalis.
13.2.2.2 Las bases Vinilicas: Secan rápidamente por evaporación de sus disolventes,
formando una capa de baja permeabilidad al agua, muy flexible, resistente a: atmósferas
marinas, tropicales o industriales, aguas dulces o saladas, ácidos, sales, álcalis,
temperaturas de 60°C en seco y 40°C en inmersión. No resisten disolventes, ni grasas;
exigen una preparación de superficie SPS "Metal Blanco" y acondicionador de superficie.
13.2.2.3 Las Bases Anticorrosivas Epoxicas: Se pueden clasificar en dos grupos: epoxi -
poliamínicas y epoxi -poliamídicas.
Sus propiedades comunes son: resistencia a atmósferas marinas, tropicales e industriales,

aguas dulces o saladas, ácidos, álcalis, disolventes alifáticos, temperaturas máximas de
150°C en seco y 70°C en inmersión. Se presentan en dos componentes separados (base y
catalizador) que se deben mezclar en las proporciones indicadas por el fabricante antes de
diluirlas. Por debajo de 10°C no secan.
Las bases anticorrosivas epoxi -poliamínas tienen menor resistencia química y mayor
resistencia al agua que las epóxi -poliamidas.
13,2.2.4 Las Bases Anticorrosivas, Poliuretanos:
Basadas en resinas poliuretanos y pigmentos inhibidores de corrosión, vienen en dos

componentes (base y catalizador) que se deben mezclar en las proporciones indicadas por
el fabricante, antes de aplicarlas. Estas bases se caracterizan por su resistencia a las
atmósferas marinas e industriales, a los cambios bruscos de temperatura y a la abrasión.
Poseen además extraordinarias dureza y flexibilidad.
13.2.3 BASES ANTICORROSIVAS INORGANICAS:
Se ofrecen en dos componentes separados: el vehículo o ligante, a base de silicatos

inorgánicos, y el pigmento (zinc metálico en polvo). Los dos componentes se deben
mezclar antes de aplicar.
Las anticorrosivas inorgánicas resisten muy bien las atmósferas marinas, tropicales e
industriales, temperaturas máximas de 400°C en seco y de 50°C en inmersión. Resisten,
además, inmersión en disolventes clorados.
No se recomiendan para inmersión continua en ácidos o álcalis; tampoco en atmósferas

con pH por fuera de 6,5 a 8,0.
Cuando se utilicen para atmósferas sumergidas continuamente en aguas dulces o saladas,

requieren pinturas de acabado: epóxicas, de caucho clorado, vinílicas o acrilicas.
La aplicación de las anticorrosivas inorgánicas debe hacerse entre 4°C y 40°C, con una
humedad relativa del 20% al 90%
13.3 PINTURAS INTERMEDIAS.
Se denominan también "pinturas de refuerzo” o "pinturas de barrera" porque aíslan la base

anticorrosiva del contacto con los agentes corrosivos, haciendo más efectiva y duradera la
protección al metal.
Las pinturas intermedias deben:
o Ser compatibles con la base anticorrosiva y con la pintura de acabado.
o Proporcionar un espesor alto de película por mano de aplicación para rebajar los
costos por mano de obra.
o Tener un color diferente al de la anticorrosiva y pintura de acabado para controlar

visualmente las manos de aplicación,
Como pinturas intermedias se recomiendan las siguientes:
10.4 PINTURAS DE ACABADO.
Sirven fundamentalmente para embellecer y proteger la superficie de los objetos y por ello
se denominan también "pinturas decorativas". Dentro de este grupo se incluyen: las
pinturas anti-incrustantes, las pinturas para altas temperaturas y las pinturas indicadoras
de temperatura que cumplen funciones específicas muy determinadas en el mantenimiento
industrial.
En general, las pinturas recomendadas como intermedias pueden emplearse como

decorativas, con la condición de que su color sea diferente al color de las pinturas
intermedias, Esto para un mejor control de las manos de aplicación.
Cuando se pinten tuberías conductoras de productos o redes eléctricas, se aconseja

utilizar el "Código de Colores de Seguridad Industrial e Identificación de Tuberías" que
aparece al final de esta publicación.
10.4.1. PINTURAS ANTI-INCRUSTANTES:
Se llaman también "pinturas antifouling" y están formuladas con resina vinílica o epóxica o
caucho clorado y pigmentos de cobre que protegen el casco de los barcos, por debajo de
la línea de flotación, impidiendo la adherencia de organismos vivos ("fouling") que
aumentan el peso del barco y deforman sus líneas, dificultando con ello el desplazamiento
normal. Las pinturas anti-incrustantes ("Antifouling") se aplican como capa final de un
sistema compuesto por: base anticorrosiva, pintura intermedia (de barrera) y pintura anti-
incrustante, de acuerdo con las recomendaciones del fabricante de pinturas.
10.4.2 PINTURAS PARA ALTAS TEMPERATURAS:
Han sido diseñadas para servir como reemplazo de las bases anticorrosivas y de las
pinturas decorativas, en la protección y decoración de los metales expuestos al calor en:
chimeneas, calderas, tuberías, hornos, maquinarias, etc. Las pinturas para altas
temperaturas requieren una preparación del metal SP6 "Grado Comercial", mínimo. Se
aplican directamente sobre el metal (sin acondicionador ni base anticorrosiva) a
temperatura ambiente. Luego se enciende la fuente de calor para obtener el secamiento
total de la pintura.
Según su composición, las pinturas para altas temperaturas se clasifican en:

convencionales alquídicas u oleorresinosas y de alto polímero epóxicas o siliconas.
Bibliografía
Introducción A La Metalúrgica Física: Sidney H. Avner
Sistemas De Protección Catódica Elizabeth García. Universidad de Sonora. México
Procedimientos de Proteccion: CIDETEC España

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CORROSION: CONTROL Y PROTECCION

Ing. Fredy Vidal Gómez

Todos los metales y aleaciones son susceptibles de sufrir el fenómeno de corrosión, no

Afortunadamente se tienen bastantes metales que pueden comportarse satisfactoriamente

Dentro de los aspectos económicos tenemos:

a) Reposición del equipo corroído.

Dentro de los aspectos humanos y sociales tenemos:

2. FUNDAMENTOS BASICOS DE LA CORROSION.

La corrosión puede definirse como la destrucción o deterioro de un material debido a una

2.2. FORMAS DE CORROSIÓN

La corrosión ocurre en muchas y muy variadas formas, pero su clasificación

• Naturaleza de la sustancia corrosiva. La corrosión puede ser clasificada como húmeda

• Mecanismo de corrosión. Este comprende las reacciones electroquímicas o bien, las

En el ataque microscópico, la cantidad de metal disuelto es mínimo y puede conducir a

2.3. CORROSION UNIFORME

Sin Corrosión Corrosión Uniforme

La corrosión galvánica se presenta, cuando dos metales diferentes en contacto o

Mientras más grande es la diferencia de potencial entre los metales, mayor es la

Serie Galvánica En Agua De Mar a 24:C

Corrosión Galvánica Entre Algunos Metales

1 La corrosión galvánica se producirá con el contacto.

2.5. CORROSION POR EROSION

Cuando el movimiento del medio corrosivo sobre la superficie metálica incrementa la

La corrosión por erosión, generalmente tiene la apariencia de picaduras poco profundas

La corrosión por erosión prospera en condiciones de alta velocidad, turbulencia, choque,

La corrosión por cavitación y desgaste (fretting) son formas especiales de la corrosión

La corrosión por deslizamiento se atenúa utilizando materiales de construcción más

2.6. CORROSION POR AGRIETAMIENTO

Las grietas o hendeduras generalmente se encuentran en los empaques, traslapes,

La corrosión por agrietamiento, generalmente se atribuye a los siguientes factores:

2.7. CORROSION POR PICADURA

La corrosión por picadura se presenta por la formación de orificios en una superficie

La forma de una picadura es a menudo responsable de su propio avance, por las

La limpieza de la superficie y la selección de materiales conocidos, resistentes a la

Picadura Equipos con corrosión por Picadura

Capas completas de material son corroídas y el ataque es generalmente reconocido por

2.9. CORROSION POR ATAQUE SELECTIVO

La corrosión por disolución selectiva se produce al efectuarse la remoción de uno de los

2.10. CORROSION INTERGRANULAR O INTERCRISTALINA

En un caso severo de corrosión ínter cristalina, granos enteros se desprenden debido a

El fenómeno de límite de grano que causa la corrosión Inter cristalina, es sensible al

2.11. CORROSION DE FRACTURA POR TENSION

La acción conjunta de un esfuerzo de tensión y un medio ambiente corrosivo, dará como

a) Para que esta corrosión exista, se requiere un esfuerzo de tensión.

Para combatir la corrosión de fracturas por tensión, es necesario realizar el relevado de

a) La fractura debido al hidrógeno introducido en el metal sin corrosión de éste, por

Fractura por corrosión

2.12. CORROSION BAJO FATIGA

La corrosión por fatiga, se incrementa naturalmente con la presencia de un medio

La evaluación correcta del medio ambiente es fundamental para el éxito de cualquier

3.1. LAS ATMOSFERAS.

De composición relativamente constante, sus componentes corrosivos son: oxígeno, agua

Teniendo en cuenta la situación geográfica y el grado de contaminación, las atmósferas se

3.1.1. ATMOSFERAS NORMALES

La carencia de contaminantes disminuye considerablemente su agresividad, a pesar de

3.1.2. ATMOSFERAS INDUSTRIALES:

Se caracterizan por su contaminación con hollín, cenizas, compuestos azufrados y

3.1.3 ATMOSFERAS MARINAS:

Su composición está enriquecida por la humedad elevada y especialmente por sales y