ARTÍCULO No.

IM-56 8vo CONGRESO INTERNACIONAL DE INGENIERÍA

ELECTROMECÁNICA Y DE SISTEMAS (CIIES 2016)

Análisis de Deformación en la Aplicación de

Soldadura de Filete empleando el Método de
Elementos Finitos / Analysis of Deformation in
Fillet Welding Application using the Finite
Elements Method
S. A. León Carpio, C. Reta

 implementar nuevas rutinas para su respectiva aplicación y la

Resumen— Bombardier Transportation México es una manufactura en serie del producto.
empresa especialista en el diseño, fabricación, instalación,
mantenimiento y servicio al cliente de transporte ferroviario. En Palabras Clave— Soldadura, deformación, transferencia de
el proceso de fabricación de un nuevo producto, distintas pruebas calor, análisis de elementos finitos, software CAD.
son realizadas en la secuencia de aplicación de soldaduras para
disminuir la deformación en los ensambles y lograr que éstos Abstract— Bombardier Transportation Mexico is a company
tengan la menor cantidad de superficies deformadas, para evitar that specializes in the design, manufacture, installation,
reparaciones en el producto final. maintenance, and customer service of railway transport. In the
Actualmente, no es posible asignar a todos los ensambles manufacturing process of a new product, various tests are
pilotos, y a los ya productivos, una secuencia de aplicación de performed in the sequence of welding application to reduce the
soldadura ideal. Esto debido a la cantidad de ensambles que se assemblies deformation and ensure that they have the least
requieren para la fabricación de un producto ferroviario y a que amount of deformed surfaces, in order to avoid making repairs in
un ensamble puede estar conformado por más de cien juntas. En the final product.
consecuencia, para la compañía es indispensable tener un Currently, it is not possible to assign to all assemblies, pilot
procedimiento automático que permita determinar el and the already in production, an ideal sequence of welding
comportamiento de los materiales al ser soldados con parámetros application. This is because the big amount of required assemblies
establecidos, de acuerdo al tipo de material y junta. for the manufacture of a railway product and due to assembly
En este trabajo se propone un método para efectuar el análisis may be formed with more than one hundred joints. Consequently,
de deformación en la aplicación de soldadura y la simulación del for the company is essential to have an automatic procedure that
proceso de aplicación de soldadura en ensambles ferroviarios. El allows determining the behavior of the materials to be welded
método propuesto, desarrollado en un software CAD, emplea with established parameters, according to the type of material
análisis de elementos finitos para identificar la transferencia de and joint.
calor y calcular las deformaciones en el ensamble. La In this paper, a method for the analysis of deformation in the
experimentación se efectuó para analizar la aplicación de la welding application and the simulation for the process of welding
soldadura de filete por arco de metal y gas, en una junta en T, application in railway assemblies is proposed. The proposed
para acero al carbón A656 grado 80. Los resultados manifiestan method, developed with a CAD software, uses finite element
que el método propuesto alcanza una precisión del 95%, al analysis to identify heat transfer and calculate deformations in
compararse con resultados de probetas. El método propuesto the assembly. Experimentation was conducted to analyze the
proporciona a los ingenieros de manufactura información valiosa application of fillet weld with gas-metal-arc welding, in a T-joint
que permitirá identificar en qué regiones los ensambles tienden a for carbon steel A656 grade 80. The results show that the
tener mayor distribución de calor y deformación, así como proposed method achieves an accuracy of 95%, when is compared
with the results of physical tests. The proposed method provides
valuable information to manufacturing engineers enabling them
S. A. León Carpio to identify which regions of the assemblies tend to have greater
Departamento de Métodos, Bombardier Transportation México. heat distribution and deformation, as well as implement new
E-mail: [email protected] routines for their particular application and serial manufacturing
of the product.
C. Reta
Departamento de TI, Electrónica y Control, CONACYT-CIATEQ, México.
E-mail: [email protected] Keywords— Welding, deformation, heat transfer, finite element
analysis, CAD software.

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I. INTRODUCCIÓN 2.1.1 Análisis térmico

Cuando un material se calienta o se enfría, su estructura y su
U na soldadura, de acuerdo a la definición de la American
Welding Society (AWS), es un proceso de unión entre
metales por la acción del calor, con o sin aportación de
composición química pueden sufrir cambios tales como fusión,
sublimación, solidificación, cristalización, descomposición,
material metálico nuevo, dando continuidad a los elementos oxidación térmica o sintonización [1]. Estos cambios pueden
unidos [1]. El material de aporte y el suministro de calor ser analizados mediante la medición de las propiedades del
aplicados en el proceso de soldadura pueden afectar las material de acuerdo a la temperatura, el tiempo y la atmósfera
propiedades de la pieza, generando imperfecciones como determinada [1]. El análisis de transferencia de calor durante
porosidades, grietas y deformaciones. Para evitar estos la aplicación de soldadura es un proceso sumamente relevante,
desperfectos es necesario establecer los paramentos ideales pues la forma de la pileta de la soldadura, las tensiones
para realizar la aplicación de soldadura, sujetar firmemente las térmicas y las pérdidas de calor, afectan la calidad de la misma
piezas que se quieren soldar y realizar alguna aportación de [1].
material o calor extra al ensamble. En determinados En este trabajo, el análisis térmico se realiza aplicando el
materiales, la aplicación de un algún procedimiento de análisis de elementos finitos (FEA) usando el método de
precalentamiento o tratamiento térmico posterior es esencial Rayleigh Ritz [5] en el software Solidworks [6]. FEA es un
para impedir que el área afectada quede dura o quebradiza [1]. método numérico general para la aproximación de soluciones
En la industria ferroviaria, el proceso de soldadura por arco de ecuaciones diferenciales parciales sobre geometrías
eléctrico ha resultado indispensable para la fabricación de complejas cuyas soluciones analíticas son difícilmente
trenes, pues genera resultados perfectos en la unión de calculables [4]. FEA es ampliamente utilizado por la industria
materiales de acero al carbón y acero inoxidable. Además, es metalmecánica. Otras herramientas de simulación que incluyen
un proceso de reducido costo y de fácil y rápida utilización. FEA son: Ansys Worbench, Catia V5, Adina, Algor, etc.
Este proceso consiste en provocar la fusión de los bordes que
se desean soldar mediante la aplicación de calor intenso 2.1.2 Análisis de elementos finitos (FEA)
producido por un arco eléctrico. Los bordes de las piezas en FEA es un método que se basa en dividir la geometría en la
fusión y el material fundido que se separa del electrodo se que se quiere resolver un problema físico en pequeños
mezclan íntimamente, formando, al enfriarse, una pieza única, elementos interconectados llamados elementos finitos [4]. Una
resistente y homogénea [2]. función de desplazamiento es asociada a cada elemento. Cada
En Bombardier Transportation se utiliza el proceso Gas Metal elemento interconectado está ligado entre sí, directa o
Arc Welding (GMAW) para la manufactura de ensambles indirectamente a través de interfaces comunes, como pueden
ferroviarios. Este proceso puede ser utilizado con aceros al ser: nodos, superficies comunes y bordes. El
carbón y aleación, acero inoxidable, aluminio, cobre, hierro, esfuerzo/deformación en cualquier elemento puede
titanio y zirconio [3]. Actualmente, el GMAW es utilizado en determinarse en función de los desplazamientos de otros
todos los contratos para la manufactura de trenes debido a que elementos en la estructura. FEA resuelve las ecuaciones
es un proceso rápido, limpio y versátil. Las consecuencias por diferenciales correspondientes a un campo en forma discreta,
utilizar el proceso GMAW son las deformaciones generadas en considerando las propiedades físicas de los materiales
los ensambles. Esto se debe a la cantidad de soldadura empleados, los elementos del entorno de vecindad, las
aplicada, espesor del material, longitud del cordón, velocidad condiciones de contorno y las fuentes generadoras de campo.
de alambre, voltaje, propiedades mecánicas de los materiales, La resolución de estas ecuaciones de forma discreta se realiza
etc. [3]. Estos factores dan como resultado ensambles fuera de de forma iterativa hasta que se alcanza la convergencia en la
especificaciones que generan retrabajos durante el proceso. solución [4].
En este trabajo se propone un método CAD para efectuar el
análisis de deformación en la aplicación de la soldadura de 2.1.3 Herramienta CAD
filete por arco eléctrico, en una junta en T, empleando el
En este trabajo se emplean las herramientas de software CAD
método de análisis de elementos finitos (FEA) [4].
y simulación de Solidworks [6] para efectuar el análisis de
El documento está organizado de la siguiente manera: la
transferencia de calor en el proceso de soldadura de manera
Sección II discute los fundamentos del análisis térmico en la
eficiente y así determinar la deformación del ensamble. La
aplicación de soldadura; la Sección III presenta el método
solución al problema se alcanza mediante la realización de los
CAD propuesto y describe sus componentes; la Sección IV
siguientes pasos: modelado del producto, definición de las
presenta la descripción experimental y los resultados
propiedades mecánicas, análisis térmico, análisis de resultados
alcanzados; por último, la Sección V expone las conclusiones
y producción en serie. Estos pasos se detallan en el método
del trabajo.
propuesto presentado en la Sección III.
II. FUNDAMENTOS DE ANÁLISIS TÉRMICO
En esta sección se presentan los tópicos relevantes para
efectuar el análisis térmico en la aplicación de soldadura.

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III. ANALISIS DE ELEMENTOS FINITOS EN LA

APLICACIÓN DE SOLDADURA
En este trabajo se propone una solución para efectuar el
análisis de transferencia de calor y determinar la deformación
en la aplicación de soldadura de filete, en una junta en T,
mediante el método FEA [4], usando el software CAD
Solidworks [6]. El método propuesto permite determinar la
distribución de calor en la pieza soldada y la deformación
existente una vez finalizada la aplicación de soldadura. Figura 2.- Modelado en 3D de una junta en T con la aplicación de soldadura
Además, permite identificar en qué partes del ensamble hay de filete.
mayor distribución de calor para definir las secuencias de
aplicación de soldadura y evitar la deformación del ensamble. 3.1.2 Propiedades mecánicas
El método propuesto proporciona una visión en la manufactura Las propiedades mecánicas del material acero al carbón A656
del producto para tomar en cuenta qué secuencia de aplicación [8] son las características que nos permitirán diferenciar a este
de soldadura es ideal para eliminar los retrabajos de un material de otro. También hay que considerar el
producto final. La Figura 1 presenta las etapas del método de comportamiento que puede tener el material en los diferentes
análisis de soldadura propuesto. Las primeras tres etapas se procesos de mecanización a los que pueda ser sometido. Las
describen en las siguientes subsecciones. propiedades mecánicas del material empleado se presentan en
la Tabla 1. Su composición química en peso (máximo) se
describe en la Tabla 2.

Tabla 1.- Propiedades mecánicas del material.

Limite Última % de Rango de
Figura 1.- Esquema del método propuesto para el análisis térmico y de elástico. tensión. elongación. dimensión
deformación en la aplicación de soldadura.
KSI Mín. KSI Mín. Mín. en 8in KSI
80 90 12 3
3.1.1 Modelado del producto
El modelado de un producto consiste en la suma de los Tabla 2.- Composición química de material A656.
elementos 2D que genera un producto 3D. Dichos elementos C Mn P S Si Cb V
están conformados por aristas, vértices y superficies. Las 0.18 1.65 0.025 0.035 0.060 0.100 0.15
entidades geométricas del producto son elaboradas en
Solidworks [6]. Se emplea la plataforma de diseño en 2D para
Las propiedades mecánicas del material de aporte ER80S-D2
la elaboración de las diversas entidades geométricas del
A5.28 [9] se presentan en la Tabla 3. El material de aporte
ensamble de una junta en T. Las entidades disponibles en esta
contiene 0.5% de molibdeno, elemento que ayuda a
plataforma son: líneas, puntos, círculos, rectángulos,
incrementar la resistencia mecánica. Este material de aporte es
hexágonos, elipses, chaflanes, radios, etc. [7]. El producto se
usado para la unión de dos piezas mecánicas de acero al
desarrolla en Solidworks y se exporta a un formato de archivo
carbón A656 grado 80. La composición química típica del
con extensión .IGES para permitir el intercambio de
depósito (CO2) para el material de aporte ER80S-D2 A5.28 se
información con cualquier otro software CAD. Se emplea la
describe en la Tabla 4.
plataforma de diseño en 3D en la cual se utilizan operaciones
coquizadas y operaciones aplicadas, tales como; extrusión, Tabla 3.- Propiedades mecánicas del material.
extrusión de corte, barrido, revolución, chaflanes, redondeos,
Parámetros Características Unidades
etc. También, se utiliza el módulo Weldments para establecer
Acero al carbón
el uso de la aplicación de soldadura sólida y para definir el Material -
ASTM GR. 80
tamaño de la soldadura en la junta en T. Además, en la
Resistencia a la tensión
biblioteca de materiales se define las propiedades mecánicas 92,000 psi
(RT)
del material al ensamble modelado en 3D (Acero al carbón
Limite elástico (LE) 77,000 psi
A656 grado 80 [8]). La Figura 2 presenta el modelado de una
junta en T con la aplicación de soldadura de filete. Elongación (E) 23 %

Tabla 4.- Composición química de material de aporte ER80S-D2 A5.28.

C Mn Si P S Mo Cu
0,07 0,8 0,3 0,009 0,012 - -

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Los parámetros usados para la aplicación de un filete de  Temperatura ambiente del material: 15 °C.
soldadura con un tamaño de 0.312in en una junta en T se  Conducción inicial de 0 a 1 segundo: 0 W a 2000 W.
describen en la Tabla 5.  Conducción final de 2 a 3 segundos: 2000W a 0 W.
Tabla 5.- Parámetros utilizados para la aplicación de soldadura de un filete en
una junta en T usando material A656 grado 80.
Parámetros Características Unidades
Acero al carbón
Material -
ASTM GR. 80
Dimensiones del
6.000 x 1.500 x
ensamble (largo x in
0.375
ancho x espesor)
Tipo de junta Junta en T -
Tamaño de soldadura 0.312 in
Voltaje 29.0 Volts
Corriente eléctrica 260 Amperes
Velocidad de alambre 425.0 in / min
Temperatura ambiente 15 °C

3.1.3 Análisis térmico.

Solidworks [6] permite realizar análisis térmicos del producto
modelado para garantizar que los componentes o aplicaciones
de soldadura funcionen correctamente en los intervalos de Figura 3.- Conduccion inicial y final en la discretizacion de la soldadura.
temperatura de acuerdo al proceso de manufactura. Este tipo
de análisis permite calcular el entorno de temperatura del La secuencia de aplicación de soldadura para ambos cordones
producto y su transferencia de calor alrededor del ensamble. es de 10 segundos, con un tiempo de espera de 5 segundos
El análisis estructural térmico aplica el método FEA para entre la aplicación a y la aplicación b. La Figura 4 presenta la
calcular la distribución de temperatura en una estructura sólida transferencia de calor de las dos aplicaciones de soldadura de
soldada, que se basa en las entradas térmicas (cargas de calor), filete en una junta en T.
salidas térmicas (perdidas de calor) y barras térmicas
(resistencia al contacto térmico) del modelo [6]. El análisis
estructural térmico soluciona el problema de transferencia
conjugada con el cálculo de la simulación de la conducción,
convección y radiación térmica. Solidworks aplica dos
métodos de transferencia de calor (convección y radiación)
como condiciones de contorno en el análisis estructural
térmico [6]. Durante el proceso de soldadura ocurren
variaciones de la temperatura en función del tiempo
(calentamiento y enfriamiento) debido a la aplicación de calor
al metal para poder ser unido por soldadura, ya que el calor es
aplicado localmente a la zona de unión y se transmite
rápidamente entre el metal aumentado su temperatura. El
análisis de transferencia de calor en la aplicación de la
soldadura se determinó mediante el software Solidworks. El
análisis de transferencia de calor se realizó discretizando
ambos cordones de soldadura en 10 sólidos multicuerpo, los
cordones fueron discretizados con el uso de la operación Split.
Un sólido multicuerpo es un componente independiente que
tiene su propia masa, área y volumen. Una vez generando los
20 sólidos multicuerpo en la aplicación de soldadura se definió
la temperatura ambiente, la conducción inicial y la conducción (a) Propagación de calor en 4 segundos de acuerdo a la secuencia de
aplicación de soldadura.
final para cada uno de ellos. En la Figura 3 se presentan los
datos principales considerados para realizar la simulación de
flujo de calor en el ensamble.
Los datos considerados en cada sólido multicuerpo en el
cordón de la soldadura son:

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ser deformado en la parte central de la junta soldada, debido a

la secuencia de aplicación de soldadura. En la Figura 5 se
puede observar la deformación puntual a lo largo del
ensamble. La transferencia de calor se encuentra en su mayoría
en la parte central del ensamble, mientras que la máxima
deformación en el ensamble se presenta en los extremos de la
junta en T.

Figura 5.- Deformacion direccional del ensamble.

4.1.2 Resultados experimentales

De acuerdo a los resultados de deformación del ensamble, se
extrajo del software Solidworks una tabla de deformación, la
(b) Propagación de calor en 21 segundos de acuerdo a la secuencia de
cual indica los puntos deformados a lo largo del ensamble.
aplicación de soldadura. Los resultados de la simulación son comparados con 20
ensambles fabricados en planta con los mismos parámetros
Figura 4.- Transferencia de calor durante la aplicación de soldadura en el introducidos al modelo. Sin embargo, para determinar los
ensamble.
puntos deformados en cada ensamble fabricado y realizar la
En el módulo Simulation se realizó el análisis de elemento comparación del modelo simulado, se realizó la inspección 3D
finito en la aplicación de soldadura de un filete en una junta en usando la metodología GD&T [11]. La metodología GD&T es
T utilizando la pieza soldada en estado estático. Solidworks un lenguaje por medio del cual el ingeniero describe con
trabaja mediante el método p el cual obtiene resultados de precisión características de las partes o ensambles facilitando
deformaciones con un excelente grado de precisión [10]. El su control dimensional. La Figura 6 presenta las tolerancias
método p utiliza un polinomio de grado p con el que se llega a geométricas que se definieron para determinar la deformación
una solución aproximada de la deformación generada al del ensamble mediante la metodología GD&T.
aplicar soldadura en un ensamble. Usando el módulo de
mallado para un elemento, se resuelve para un grado p
determinado y se aumenta el grado en cada iteración [10]. Los
resultados se obtienen siguiendo un criterio de convergencia.
Cuanto mayor es el grado del polinomio mayor es la
aproximación a la solución real del ensamble soldado.
El análisis estático se utiliza para determinar los
desplazamientos y tensiones bajo condiciones de carga
estática. Ambos análisis, estático lineal y no lineal, pueden
incluir no linealidades como plasticidad, rigidez, estrés,
grandes deformaciones, grandes tensiones, hiperelasticidad,
superficies de contacto y fluencia.

IV. ANÁLISIS DE RESULTADOS

4.1.1 Descripción de la prueba

La distorsión en la aplicación de soldadura es un factor que Figura 6.- Tolerancia geométrica del ensamble.
depende del tipo y espesor de material a soldar. Cabe
mencionar que las secuencias de aplicación de soldadura La Figura 6 presenta tres planos: el primario, el cuál
ayudan a contrarrestar la deformación de ensambles siempre y proporciona una superficie de referencia (nivelación) y está
cuando la secuencia esté bien definida. formado por el plano secundario que proporcionar un eje de
Los resultados de deformación indican que al ser sometido el referencia (alineación); y el plano terciario, que contiene el
ensamble a una sujeción en la superficie inferior, éste tiende punto de referencia. Los planos con sus respectivos puntos
siguen la metodología 3, 2, 1. Estos planos son incluidos en el

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marco de referencia que permite controlar una parte o V. CONCLUSIONES

ensamble. El método propuesto basado en el análisis de elementos finitos
Considerando el marco de control que se definió en la Figura es un método poderoso aplicable a estructuras de cualquier
6, se llevó a cabo la inspección 3D del ensamble mediante el tipo, mecánico y térmico. El método propuesto satisface las
uso del sistema Faro Arm para obtener la deformación a lo necesidades del cliente, pues permite mejorar el proceso de
largo del ensamble y extraer los datos medidos. Los datos manufactura para que la compañía pueda garantizar productos
obtenidos de la inspección 3D de los 20 ensambles fabricados de primera calidad, minimizando la cantidad de retrabajos en
son comparados con los datos obtenidos de la simulación en los ensambles, generando entregas del producto a tiempo y
Solidworks. Se obtuvo un porcentaje de precisión del 95% al ahorrando tiempo en los procesos de fabricación del producto.
hacer la comparación punto a punto de la deformación real con Este proyecto está siendo aceptado gratamente por los
la deformación virtual. En la Figura 7 se aprecian las integrantes del equipo de manufactura en la empresa de
deformaciones máximas y mínimas obtenidas en 4 de los 20 Bombardier, pues les proporciona información valiosa para
ensambles con mayor grado de deformación. conocer los efectos de deformación en los ensambles
ferroviarios de acuerdo a los tipos de juntas y secuencias de
aplicación de soldadura.
El análisis de elementos finitos presentado en este trabajo para
determinar la deformación en la aplicación de soldadura en
una junta en T, produjo resultados precisos e interesantes.
Como trabajo futuro se aplicará el método propuesto a
ensambles con diferentes tipos de juntas, con el fin de que,
mediante el análisis de los resultados obtenidos por el método,
los ingenieros puedan determinar las secuencias de aplicación
de soldadura ideales y mejorar el proceso en la manufactura de
productos ferroviarios en Bombardier Transportation.

VI. AGRADECIMIENTOS
Figura 7.- Deformaciones maximas y minimas evualadas en 4 de 20 probetas.
El primer autor agradece al Consejo Nacional de Ciencia y
En la Figura 7 se aprecia que las deformaciones de los 4 Tecnología por el apoyo No. 628617 otorgado para la
ensambles graficados presentan una deformación similar al realización de sus estudios de posgrado.
modelo simulado en Solidworks, esto proporciona al ingeniero
de manufactura una gran visión del comportamiento del
ensamble una vez soldado. Las 16 pruebas restantes presentan VII. REFERENCIAS
la misma dirección de deformación. Estas pruebas no fueron [1] American Welding Society, Structural welding code AWS
graficadas con el fin de obtener una interpretación gráfica D1.1, American National Standards Institute, 2010.
clara del comportamiento del ensamble. [2] Romero-Garcia J. A., Kabatskaia-Ivanovna A., Análisis de
Los resultados alcanzados son precisos y confiables en el caso transferencia de calor la unión de soldada de un material
de aplicación de soldadura estudiado. En un futuro a corto 304 con material de memoria de forma NiTiNOL en el
plazo, con base en el método propuesto, se ampliará el estudio proceso de soldadura TIG por medio de elemento finito,
para efectuar el análisis del proceso de aplicación de soldadura Tesis de Maestría, Instituto Politécnico Nacional, México
en otros tipos de juntas y adecuando las variables utilizadas. D. F., 2008.
Esto con el fin de conocer los efectos de deformación que se [3] Groover M. P., Fundamentos de manufactura moderna:
presentan en los distintos ensambles ferroviarios. También, Materiales, procesos y sistemas, 3a edición, McGraw Hill,
para que, mediante la información que les da el método 2013.
propuesto, los ingenieros puedan (i) analizar qué secuencia de [4] Friedman E., Finite element analysis of arc welding,
aplicación de soldadura es la ideal para la manufactura de Report WAPD-TM-1438, Department of Energy, USA,
ensambles ferroviarios; (ii) definir las direcciones correctas en 1980.
las secuencias de aplicación de soldadura para ser [5] Ilanko S., Monterrubio L., Mochida Y., The Rayleigh-Ritz
implementadas en los croquis de ensambles y así reducir method for structural analysis, ISTE Ltd - John Wiley &
retrabajos y tiempos de fabricación. Sons Inc., 2014.
Los resultados, en un futuro a corto plazo usando este método [6] Solidworks Simulation Professional, Dessault Systemes
propuesto reducirán un 60% de retrabajos, disminuyendo el Solidworks Corporation, USA, 2012.
tiempo de enderezado, inspección 3D y tiempo en el análisis [7] Solidworks Essensials, Dessault Systemes Solidworks
de tolerancias geométricas en ensambles fuera de Corporation, USA, 2012.
especificaciones.

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[8] Manual de especificaciones y garantías AHMSA, 5a

edición, México, 2011.
[9] Catálogo de productos ESAB, Anderson Group Inc.,
México, 2011.
[10] Zienkiewicz O. C., Taylor R. L., The finite element
method, 4th edition, McGraw Hill, 1989.
[11] American Welding Society, ASME Y14.5M -
Dimensioning and tolerancing, American National
Standards Institute, 1994.

VIII. BIOGRAFÍAS

Ing. Sergio A. León Carpio

Nació en Apan, Hidalgo, México en 1989.
Obtuvo la licenciatura en Ingeniería en
Mecatrónica en 2013 por la Universidad
Politécnica de Pachuca, Hidalgo, México,
El Ing. León es Ingeniero de Métodos en
Bombardier Transportation en Cd. Sahagún,
Hidalgo, México.

Dra. Carolina Reta

Nació en Durango, Durango, México en 1984.
Obtuvo la licenciatura en Ingeniería en Sistemas
Computacionales en 2007 por el Instituto
Tecnológico de Durango, Durango, México, y la
maestría y el doctorado en Ciencias
Computacionales en 2009 y 2014,
respectivamente, por el Instituto Nacional de
Astrofísica, Óptica y Electrónica, Puebla,
México.
La Dra. Reta es catedrática del CONACYT en CIATEQ A. C. campus
Hidalgo, México, en el departamento de TI, Electrónica y Control, y miembro
del SNI Nivel 1. Sus líneas de investigación se centran en temáticas de visión
por computadora, realidad aumentada y minería de datos aplicados en los
campos de la medicina y la ingeniería de manufactura.

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