INGENIERIA DE LA SOLDADURA

Facultad de Ingeniera, Departamento Mecnica

Maurizio Edwards Ackroyd
Ingeniero Civil en Mecnica
Licenciado en Ciencias de la Ingeniera
Magster en Gestin de Activos y Mantenimiento
Postitulo en Corrosin y Seleccin de Materiales
Experto en Soldadura de Mantenimiento
Gerente General ERAM Ltda., Consultor en Gestin de
Activos Fsicos y Mantenimiento,
Candidato de Doctor en Ciencias e Ingeniera de
Materiales.

Alcances
Entregar a los alumnos una visin global del
proceso de Soldadura industrial.
Evaluar y analizar los procesos bsicos
existentes y sus relaciones tcnicas.
Profundizar modelos de soldabilidad.
Conocer cdigos y normas vigentes, asociadas
a la soldadura.
Entregar conceptos bsicos de procesos de
soldeo y evaluacin de costos.

Objetivos
Familiarizarse con la tecnologa de proceso de
soldeo
Estudiar marco terico de ingeniera en
soldadura
Estudiar procesos industriales y sus variables
Conocer normas y especificaciones asociadas a
la soldadura
Estudiar fenmenos de falla
Estudiar tcnicas de inspeccin

1.- Preparacin de la Junta.

2.- Proceso de Soldeo.
3.- Unin

Bibliografa
Apuntes, Departamento de Ciencias de Materiales,
UTFSM, Soldadura, Prof. PHd Juan Donoso V.
Soldadura, Toda una Experiencia, M.Edwards, libro
tcnico en proceso de edicin, primera edicin 2009.
ASME IX
ASME II, Parte C
Welding Handbook, Eighth Edition, Volumen 1, Welding
Technology
The Metals, black Book, red Book, Blue Book, CASTI
Catlogos

THE METALS SERIES

WELDING
WELDER
TACK WELDER
WELDING ENGINEER
WELDABILITY

Soldadura
Coalescencia (Crecer Juntos en un
solo Cuerpo) localizada de metal,
que se produce por Calentamiento
del material, hasta Temperaturas
adecuadas, con o sin la aplicacin
de presin y con o sin el uso de
material de aporte.

El metal de aporte (MA) tiene el

punto de fusin aproximadamente
igual o menor al del metal base (MB)
pero
superior
a
427
C
427 C < MA MB

4% PIB esta asociado al

Desgaste de Componentes
el 3% PIB esta asociado a la
Corrosin

84

La realidad es mas compleja de

lo que imaginamos, son
muchas las variables presentes,
y mltiples las alternativas
disponibles Cul es la mas
adecuada a nuestra
problemtica o condicin?

86

La soldadura en general es una solucin aceptada en la industria en forma

cada vez mas masiva; los fabricantes de equipos, componentes y repuestos la
incorporan hoy como una etapa mas en sus lneas de produccin.

Muchos son los fabricantes que recomiendan para la reparacin de sus

equipos, procedimientos, tipo y clase de aportes, preparacin de las superficies
a soldar, temperaturas, parmetros elctricos entre otros detalles que
permitiran, supuestamente, efectuar una buena reparacin y/o reconstruccin
dimensional y geomtrica.

Todo lo anterior es valido desde el punto de vista del fabricante; ya que estos
poseen en sus instalaciones los elementos para realizar en buena forma el
trabajo, sin embargo, esto sufre un vuelco importante si trasladamos el caso al
usuario, quien malamente conoce y posee tecnologa y personal habilitado para
respetar y manejar procedimientos de recuperacin; adicionalmente a esto se
acompaa una cuota de incertidumbre respecto a lo realizado.

La soldadura de mantenimiento es muy diferente; tal vez la diferencia ms

notoria sea la imposibilidad de realizar ensayos finales de idoneidad o pruebas con
prototipos. La soldadura con frecuencia debe realizarse en posiciones difciles e
incomodas, con equipos no siempre adecuados, en espacios limitados y casi
siempre sobre maquinas y componentes rodeados de sistemas y procesos que no
pueden detenerse.

Procesos

Ejemplo 1:

Ejemplo 2:

Taxonoma
de Procesos

Mtodos para Determinar To

Grano Fino ( 5, 6, 7, 8)
Existen muchos puntos de nucleacion y
Limites de Granos

Grano Grueso ( 1, 2, 3, 4)
Existen Pocos Puntos de Nucleacion,
peores Propiedades

Tenacidad de la ZAT

Las etapas tpicas de un WPS son:

Diseo de Junta
Identificacin del material base (MB)
Identificacion del aporte a utilizar
Posicion de soldeo
Definicin de la necesidad de precalentamiento (To)
Definicin de las caractersticas elctricas del proceso
Tcnica de soldeo
Parametros del proceso
Revisiones u observacioes

WPS = Welding Procedure Specification

PQR = Procedure Qualification Record
WPQ = Welter Procedure Qualification

ASME IX

ASME IX

Densidad

P Number,
QB-420
ASME IX

AWS B4.0

Fundamento bsico proceso de

soldadura al arco elctrico

P = E I =(Nm / Coulomb) x (Coulomb / s)= J / s = Volts x Amper = Watts

Caracterstica del arco

V

V
g2

>

g2

g1

g1

g1

g1

Corriente
constante

>

Tensin
constante

I = f( d )
40 (d 1 ) < I < 60 ( d 1 )
E=f(h)
E = 20 + 0,004 I

Carta maestra
de procesos

Matriz de procesos v/s Estndar AWS

SMAW/MMA

Revestimientos en SMAW

GMAW/MIG/MAG

GTAW/TIG/WIG

GTAW/TIG/WIG

I = (40 a 60) * (d 1 ) [Amp]

IEC 974

Paradigma de la Polaridad

Variables a Tener
Presente segn
BS 5135
-Aporte Calrico del arco elctrico
(Voltaje, Corriente, Proceso,
Velocidad de soldeo).
- Geometra, Espesores
involucrados (Espesor
Combinado).
- Carbono Equivalente (Presencia
de Elementos Aleantes)
- Nivel de Hidrogeno difusible del
proceso.
- Necesidad de Precalentamiento
durante todo el soldeo.

Positive Material Identification (PMI) = Identificacin Positiva de

Materiales (IPM)
Tambin conocido como PMI (Positive Materials Identification), es una
metodologa por medio de la cual se determina la composicin
qumica del espcimen, identificando el tipo de aleacin con la que
estn compuestos aquellos materiales que interesan al cliente (tubos,
vlvulas, bombas, etc.); de modo de evidenciar o certificar que cada
elemento fabricado o montado en obra corresponda inequvocamente
con los materiales que fueran proyectados en el diseo del sistema.

Verificacin confiable de los componentes que conforman los distintos

materiales:
Mayor certeza en la identificacin de un amplio rango de aleaciones
* Calibracin emprica trazable a materiales de referencia certificados
* Resistencia para la medicin de superficies a altas temperaturas (hasta 400C)
* Anlisis e identificacin completa de aleaciones en segundos
Revolucionario Anlisis de elementos ligeros sin usar vaco o Helio
* Anlisis rpido, de alta exactitud con la calidad de un laboratorio qumico de
aleaciones de Aluminio y Titanio
* Anlisis de alta confiabilidad de elementos ligeros tales como Si y P en
aleaciones de Cobre, Nquel y acero
* Por su eficiente capacidad de leer elementos ligeros ofrece una mayor
confianza para identificar con exactitud aleaciones de Nquel y Cobre que
contengan grandes cantidades de Aluminio y Silicio.
Aplicable en todas las condiciones ambientales; tanto en lugares internos como
externos:
* Materiales ubicados en lugares de difcil acceso (como Plataformas y
Refineras).

Esta tcnica es aplicable a diferentes reas como ser:

* Fabricantes, Empresas con procesos productivos que involucran mezclas
agresivas, petroqumicas, refineras, etc., Empresas de mantenimiento e
Inspeccin que prestan servicios para las empresas antes mencionadas.
Beneficios adicionales al ahorrar recursos en tiempo y dinero:
* No daa las piezas o componentes, no requiere de tomas de muestras ya que
se trata de un: ENSAYO NO DESTRUCTIVO.
* No requiere detener el proceso productivo para llevar a cabo el anlisis.
* Rapidez en las comprobaciones, obteniendo resultados ptimos en 15-20
segundos, permitiendo una mayor cantidad de anlisis por unidad de tiempo y a
un menor costo.
* Respuesta analtica simultnea de hasta 21 elementos (si se encontraran
presentes).
* Identificacin del grado de aleaciones y su composicin qumica en
porcentaje, lo que facilita la seleccin en procesos productivos, aceptando o
rechazando materiales desde la recepcin hasta el producto terminado.
* Determina la composicin qumica de un material en ambientes inflamables o
explosivos, de piezas que por su forma y/o tamao no pueden trasladarse a un
laboratorio, as como componentes de equipos que no deban daarse.
* Evita accidentes ante la instalacin de materiales de dudosa certificacin en el
proceso constructivo.
* Resultados confiables.

ISO 5817

Soldadura de Filete

ISO 6947

Hnet = Helect * [J/cm]

Helect = (E * I * 60) / v [J/cm]
Donde:
Hnet = Aporte calrico neto [J/cm]
Helect = Aporte calrico o trmico por efecto elctrico [J/cm]
= Rendimiento del proceso [-]
E = tensin elctrica [Volts]
I = Corriente elctrica [Amp]
v = Velocidad de soldeo [cm/min]

Eficiencias o Perdidas

Numero F

Dilucin

La dilucin en soldadura es el cambio en la composicin qumica del

metal de aporte causado por la mezcla que ocurre con el metal base o bien
con los cordones de soldadura previamente depositados. Y el coeficiente de
dilucin expresa el grado de mezcla del metal empleado como aporte con la
pieza a rellenar.
Segn su valor, la composicin del cordn puede variar
significativamente y a la vez modificar las caractersticas de resistencia al
desgaste del depsito.

RECARGUES

Brazing T > 450 [C]

Soldering T < 450 [C]

Brazing: Soldadura fuerte

El metal base no se funde
Soldering: Soldadura tpica de gasfitera
Efecto capilaridad

Aporte de calor

Hnet = Helect * [J/cm]

Helect = (E * I * 60) / v [J/cm]
Donde:
Hnet = Aporte calrico neto [J/cm]
Helect = Aporte calrico o trmico por efecto elctrico [J/cm]
= Rendimiento del proceso [-]
E = tensin elctrica [Volts]
I = Corriente elctrica [Amp]
v = Velocidad de soldeo [cm/min]

Hnet = ( * E * I ) / v

Como ecuacin general se tiene:

dT/dt = 2 **k (v / (R + q)) * ( T To ) [C/s]
(dT/dt)g = Rg [C/s]
(dT/dt)d = Rd [C/s]

R = ( + y + z ) [mm]

R = ( y + z )
[mm]
= x v * t [mm]
a = k / (C * ) [m/s]

dT/dt = Variacin de la temperatura en el tiempo, razn de enfriamiento [C/s]

k = Conductividad trmica [J/(s*mm*C)]
v = Velocidad de pasada [mm/s]
R = Coordenada posicin punto estudiado (p) [mm]
r = Distancia de la lnea de accin de la fuente calrico a cierto punto fijo (p) [mm]
= Distancia de la fuente calorica a cierto punto fijo (p) en la coordenada x [mm]
x,y,z = Distancias en los ejes coordenados [mm]
q = Flujo calrico [J/mm]
t = Tiempo [s]
T = Temperatura de fusin del material base [C]
To = Temperatura inicial del material base [C]
Rg = Velocidad de enfriamiento para plancha gruesa [C/s]
Rd = Velocidad de enfriamiento para plancha delgada [C/s]
a = Difusividad trmica del material base [m/s]
( )g = Para plancha gruesa
( )d = Para plancha delgada

Modos de Solidificacin

Velocidad de enfriamiento en
plancha gruesa (3D)

Velocidad de enfriamiento en
plancha delgada (2D)

t8/5

t8/5 = f(Hnet) para 3D

t8/5 = f(Hnet/e) para 2D

El concepto del tiempo de enfriamiento entre 800 y 500C "t8/5" ha tenido aceptacin
internacional, mientras en algunos casos se sigue investigando con otros rangos de velocidad de
enfriamiento. El factor t8/5 es un parmetro que se puede controlar, con mayor facilidad en los
procesos automticos. El principio se fundamenta en que para unas determinadas condiciones de
soldeo, el ciclo trmico de los puntos en la ZAT tendr diferentes puntos de temperatura mxima, de
acuerdo a la distancia que se encuentren con respecto al centro del cordn de soldadura, pero el
tiempo de enfriamiento entre 800 y 500 C ser constante para unos parmetros de soldeo
constantes.
E = U . I / v.
Siendo E La energa trmica aportada por unidad de longitud, U la tensin del arco, I la intensidad
de soldeo y v la velocidad de soldeo en cm/min.
En razn de este principio, se relaciona tambin la variacin del tiempo de
enfriamiento t8/5 con la dureza y la temperatura de transicin entre la zona de alta y baja energa
absorbida en el ensayo Charpy. Especialmente se puede estimar la dureza y la temperatura de
transicin en la zona de grano grueso de la ZAT. Estos dos parmetros son inversamente
proporcionales.
Si el tiempo t8/5 es muy corto, la dureza es alta, la temperatura de transicin es baja.
Esto se debe a la alta velocidad de enfriamiento, lo que significa un alto riesgo de fisuracin en fro.
Por el contrario, con un tiempo t8/5 demasiado prolongado la dureza disminuye, aumentando la
temperatura de transicin a niveles no tan interesantes (>20C), adems es posible la formacin de
grano grueso en la ZAT. Por eso es importante controlar los parmetros del proceso de soldeo para
tener un tiempo de enfriamiento entre 800 y 500 C que se encuentre en el rango intermedio, con
una dureza media no mayor a los 350 HV y una temperatura de transicin adecuada entre -20C y
0C o an menor. Se habla en este caso, de aporte trmico controlado o definido.
La importancia del tiempo de enfriamiento t8/5 hace necesario calcularlo o estimarlo
mediante la ayuda de los parmetros mencionados. En el Anexo D de la Norma UNE EN 10112:2001 en el apartado D.6, se encuentran las frmulas para calcular el tiempo de enfriamiento t8/5
tanto para chapa gruesa cuyo flujo trmico es tridimensional, como para chapa delgada, cuyo flujo
trmico es bidimensional.

Humedad mxima
permitida

Calculador de Temperatura entre

pasadas WC-8

El empleo de una formula del CE no puede salirse de los

mrgenes de las composiciones qumicas para los que se ha establecido, ni
aplicarse a la evaluacin para las que se destina. Solo puede aplicarse a la
estimacin rpida y sencilla, pero incompleta, de la aptitud de un acero para
un uso concreto.
No se puede esperar que todos los comportamientos de los
materiales o de las uniones soldadas puedan describirse de manera fiable
por medio de un nico nmero, que dependa solamente de la composicin
qumica. El uso de todas las frmulas del CE debe pues, limitarse a su
objetivo inicial.
Muchas de las formulas propuestas que se encuentran en la
bibliografa son, principalmente, formulas para la templabilidad.
La susceptibilidad al agrietamiento en fri del acero, as como el
valor de la dureza mxima de la zona trmicamente afectada, se evalan
generalmente o se predicen en funcin del CE, y con frecuencia su
determinacin se incluye en las especificaciones de compra de los aceros.

Indicadores de susceptibilidad al
agrietamiento

Segn AWS D14.3

Segn AWS D14.3

Segn AWS D14.3

Cast Iron

Efecto del Mo

Efecto del Mn

Efecto del Cr

Mtodos mas conocidos para obtencin de

la temperatura de precalentamiento
Alguno de los mtodos ms conocidos y aplicados
para el clculo de la temperatura de precalentamiento son
los siguientes:
Norma British Standard BS 5135
Nomograma de Coe
Criterio de Duren
Criterio de Ito y Bessyo
Criterio de Suzuki y Yurioka
Mtodo de Seferian
Mtodo del Instituto Internacional de Soldadura
ANSI/AWS D1.1, Cdigo de Estructuras Soldadas en Acero
Mtodo de la Carta

Eficiencia de Procesos

Puede emplearse corriente alterna (CA) o continua (DC), dependiendo ello del tipo de
trabajo a realizar; la CA es preferible para la soldadura de aceros dulces e inoxidables, mientras que
la DC lo es para materiales no terrosos.
CA Aceros dulces, Inoxidables y aluminio
DC Materiales no terrosos
Cuando se emplea DC la penetracin es ligeramente mayor cuando se conecta el
alambre al polo + (EP).
Denominacin por convencin:
Polarizad Invertida (electrodo al polo positivo EP (+))
Polarizad Directa (electrodo al polo negativo EN (-))
En (2) EN se logra la mayor concentracin de calor en la punta del electrodo (ctodo),
por ende se deposito mayor cantidad de material. Es as que de tratarse de recargues o depositar
gran cantidad de material por unidad de tiempo siempre se privilegiara utilizar polarizad Directa o
electrodo negativo.
La rapidez de deposicin del arco de polarizad directa (EN) es casi el doble comparada
con la deposicin del arco de polarizad invertida (EP), inestabilidad del arco y las salpicaduras,
restringen su empleo.

SMAW

SMAW: Soldadura por Arco Metlico Protegido

Ncleo metlico
Revestimiento slido
Proteccin gaseosa
Cono protector
Escoria protectora
Penetracin

Metal depositado

Pileta lquida Crter

Metal base, MB

Clasificacin aporte proceso

SMAW segn AWS

Electrodos de rutilo.
Clasificacin AWS de electrodos para aceros al carbono: AWS-E-6012 (Na) y AWS-E-6013 (K).
Caractersticas especficas.
El principal componente de estos electrodos es el rutilo, mineral obtenido a partir de menas que en su estado natural
contienen de un 88-94% de TiO2. Tambin puede extraerse de la ilemita, mineral compuesto por un 45-55% de TiO2 y el
resto de Fe2O3. La proteccin en estos electrodos la proporciona la escoria.
Escorias.
Pertenecen al sistema TiO2-FeO-MnO que dan como resultado titanatos de hierro o titanatos complejos. La escoria, de
aspecto globular o semiglobular, tiene la viscosidad adecuada para permitir la soldadura de elementos con ajuste
deficiente o cuando entre los bordes a unir existe una distancia excesiva, resultando los electrodos de rutilo idneos en la
soldadura con defectuosa preparacin de juntas. La escoria se elimina con facilidad.
Metal depositado.
Contiene un buen nmero de inclusiones. El nivel de impurezas es intermedio entre el que presentan los electrodos cidos
y los bsicos. El contenido de hidrgeno puede llegar a fragilizar las soldaduras. El contorno de las costuras en ngulo
oscila entre convexo en el AWS-E-6012 a prcticamente plano en el AWS-E-6013. en cualquiera de los casos, el cordn
presenta un buen aspecto.
Arco.
Fcil encendido y reecendido, incluso con elevadas tensiones de vaco en la fuente de corriente. La pequea proporcin de
celulosa del revestimiento permite una elevada intensidad de corriente. La cantidad de elementos refractarios del
recubrimiento origina un arco tranquilo, de mediana penetracin.
Parmetros de uso.
Tensin de cebado: entre 40 y 50 V.
Se emplean con corriente alterna o con corriente continua, en ambas polaridades.
Rendimiento gravimtrico.
El rendimiento gravimtrico estndar est comprendido entre el 90 y el 100%.
Aplicaciones.
Estos electros, fciles de encender y reencender, poco sensibles a la humedad, escasas salpicaduras y favorable
eliminacin de escoria, que permiten una razonable velocidad de soldeo constituyen una gama de consumibles muy
apreciada.
Resultan por su fcil manejo en cualquier clase de montaje, la escasa influencia de las condiciones ambientales y por ser
adecuados para emplearse en todas las posiciones, idneos para todo tipo de soldaduras siempre que no se requiera una
elevada tenacidad. Los principales campos de aplicacin son las estructuras metlicas, en construcciones de calderas y
construcciones navales.

Clasificacin AWS de electrodos para aceros al carbono: AWS-E-6010 (Na) y AWS-E6011 (K).
Caractersticas especficas.
En estos electrodos la celulosa, obtenida a partir de la pulpa de la madera, es el
componente principal. Esta sustancia orgnica se descompone por el calor
desarrollados en el arco, proporcionando un gas protector que asla y protege de la
oxidacin al Mn y al resto de los componentes. Las reacciones de reduccin se
desarrollan en una atmsfera de hidrgeno que cubre el metal fundido.
Escoria.
Es poco voluminosa ya que, recordemos, la proteccin del bao es esencialmente
de tipo gaseoso. Se desprende con facilidad.
Arco.
Producen una gran penetracin gracias al hidrgeno procedente de la celulosa que
el calor del arco libera. La velocidad de soldeo el elevada. Se producen, sin
embargo, abundantes prdidas por salpicaduras.
Metal depositado.
El metal depositados por estos electrodos carece prcticamente de oxgeno (O2
0,02%). En cambio, contiene una gran cantidad de hidrgeno (15-25 cm3 por cada
100 gr. de metal depositado). La superficie del cordn es rugosa y ste se enfra
rpidamente.
Rendimiento gravimtrico.
El arco produce un fuerte chisporroteo, con abundantes prdidas por salpicaduras.
El rendimiento estndar suele ser inferior al 90%.
Seguridad de uso.
Los electrodos celulsicos producen una gran cantidad de humos. Por ello, es
recomendable evitar su uso en recintos cerrados, como el interior de calderas,
cisternas, recipientes, etc. Por otra parte, lo enrgico del arco aconseja emplear
con ms rigor los materiales de proteccin, tales como gorras, guantes, mandiles,
polainas, etc. Los electrodos celulsicos no deben resecarse nunca.
Aplicaciones.
Aunque son adecuados para soldar en todas las posiciones, se suelen emplear
exclusivamente para soldar tubera en vertical descendente, porque:
producen muy poca escoria.
se manejan con facilidad.
consiguen una buena penetracin en el cordn de raz, en esta posicin.
Su uso se est generalizando en oleoductos, y gasoductos en donde resulta
ventajoso soldar en todas las posiciones, sin cambiar los parmetros de soldeo.

Electrodos bsicos.
Clasificacin AWS de electrodos para aceros al carbono: AWS-E-7015 (Na) poco frecuentes y AWS-E-7016 (K) muy utilizados
Caractersticas especficas.
Los componentes principales son el carburo clcico y el fluoruro clcico. El revestimiento, que no contiene celulosa ni arcilla,
proporciona un gas protector a base de CO2 procedente del mrmol y del fluoruro de silicio formado a partir de la fluorita e espato
flor, en reaccin con el SiO2. Funden a temperaturas muy elevadas (aprox. 2.000 C), razn por la cual necesitan un fundente en
su composicin, como el espato flor.
La elevada proporcin de TiO2 y de silicato potsico, permiten su uso en corriente alterna. Son fuertemente higroscpicos, por lo
que precisan de ciertas precauciones para evitar que una retencin de humedad origine porosidades en el metal depositado y
fisuraciones bajo el cordn en el soldeo de aceros ferrticos de alta resistencia o lmite elstico.
Escorias.
Pertenecen a los sistemas CaO-SiO2, 2CaO-SiO2 y 3Cao-SiO2. La escoria es poco abundante, de color pardo y aspecto brillante. Su
fluidez se controla agregando espato flor al revestimiento. Sube a la superficie con rapidez por lo que son poco probables las
inclusiones. Se elimina con menos facilidad que la de los otros tipos de electrodos.
Arco.
En general, la velocidad de fusin no es elevada ni tampoco soportan grandes intensidades de corriente. Ofrecen una velocidad de
soldeo razonable en posicin horizontal o cornisa y ms rpida en vertical ascendente, porque es esta posicin admiten una
intensidad de corriente ms alta que otros electrodos.
La longitud de arco es ms corta que en el caso de los rutilos. La tensin de cebado es elevada, aprox. 65 V. Por esta razn, algunos
fabricantes proceden a impregnar de grafito, excelente conductor elctrico, uno de los extremos del electrodo, para facilitar de esta
manera el encendido del arco. Los bsicos son ms difciles de manejar que los otros electrodos.
Rendimiento gravimtrico.
Oscila en torno al 110%.
Metal depositado.
En el momento de la fusin se produce una verdadera micrometalurgia, con fijacin de elementos metlicos en el metal fundido.
Pueden obtenerse as, por adicin de elementos adecuados tales como Mn, Cr, Ni, Mo, etc. soldaduras de elevadas caractersticas
mecnicas y de alta resistencia contra determinados agentes corrosivos. El metal depositados se encuentra prcticamente exento
de impurezas, libre de hidrgeno ( H2 10 ppm) y de porosidad, si el revestimiento est seco. Posee adems una elevada
capacidad de deformacin (d aprox. 30%) y presenta una alta tenacidad.
Precauciones especficas.
Si el electrodo, por su higroscopicidad, ha captado humedad deposita un metal poco dctil y, en determinadas circunstancias,
propenso a fisuracin bajo el cordn. Para evitar ambos fenmenos, los electrodos bsicos que hayan estado expuestos a un
ambiente hmedo, deben secarse siguiendo estrictamente las recomendaciones de su fabricante.
La temperatura de secado en horno o estufa y el tiempo necesario de permanencia a esa temperatura deben ser los adecuados a la
composicin del revestimiento, que slo el fabricante conoce la exactitud. En efecto, la humedad absorbida se encuentra en forma
de hidrato lo que requiere temperaturas elevadas para extraer el agua atrapada en los cristales.
Aplicaciones.
El campo de aplicacin es muy amplio. Una de las ventajas de los electrodos bsicos es que pueden eliminar el S por su reaccin
con el Mn, formando compuestos que pasan a la escoria, por lo que la soldadura realizada con este tipo de electrodos muestra una
gran resistencia al agrietamiento en caliente.
El metal depositado es poco sensible a la fisuracin, incluso en soldadura sometidas a fuertes tensiones de embridamiento por
condiciones de rigidez. Se utilizan ampliamente en la soldadura de estructuras metlicas, recipientes sometidos a presin,
construccin naval y maquinaria. Para resolver el problema de su fuerte higroscopicidad, actualmente se estn desarrollando
electrodos bsicos menos propensos a captar humedad: electrodos LMA (Low Moisture Absortion).

SOLDADURA BAJO AGUA.

Introduccin.
Los propietarios de instalaciones marinas saben por experiencia que la soldadura realizada por buzos en contacto con
el agua ofrece una deficiente calidad desde el punto de vista metalrgico. En aquellas condiciones, es muy difcil cumplir las
exigencias de la especificacin 1104 del American Petroleum Institute, API.
La idea de soldar en seco en una cmara hiperbrica fue el resultado de los experimentos llevados a cabo por EDWIN LINK
en el ao 1.966. El objetivo era conseguir una soldadura en un ambiente a presin superior a la atmosfrica, o hiperbrico,
que pudiese satisfacer los requisitos de la API 1104. Desde esa fecha, el proceso ha evolucionado y est sujeto a continuos
avances en cuanto a desarrollo de nuevas tcnicas y equipos.
Definicin.
La soldadura hiperbrica es un proceso de soldadura realizada en seco y a presin ligeramente superior a la columna de
agua correspondiente a la profundidad a la que se est trabajando y en la que el soldador opera en seco dentro de una
cmara o habitculo dotada con un sistema de mscaras orales/nasales diseado especialmente para soldadores,
mecanismo de expulsin de gases, iluminacin y control del ambiente junto con el equipamiento tpico inherente a la
operacin a practicar.
Proceso de soldadura.
Las primeras soldaduras se hicieron totalmente con el proceso TIG. Recientes investigaciones aconsejan como mejor
combinacin, TIG para la pasada de raz y SMAW para las pasadas de relleno. Hasta el momento se han desechado otros
procesos de soldeo a causa de los reducido del recinto y la necesaria operatividad del soldador.
Debido a la precisin en el interior de la cmara hiperbrica y a su elevada humedad relativa, esta soldadura presenta
variables que la hacen distinta a la realizada en condiciones atmosfricas estables. Estas variables son:
Modificacin de la estructura del arco elctrico, siendo necesario una mayor tensin para mantener su estabilidad.
Mayor penetracin.
Mayor produccin de escoria.
Mayor produccin de humos, que dificultan la visibilidad. A profundidades de 75 m y mayores llegan incluso a impedir la
observacin del arco.
Velocidades de enfriamiento elevadas debido al alto poder refrigerante de la mezcla de gas helio que se utiliza para
presurizar la cmara.
Cuando se suelda por el proceso de SMAW se producen fenmenos de difusin qumica que influyen en las reacciones
metalrgicas en el sentido de aumentar el contenido en C y disminuir el de Mn y Si.
Mayor absorcin de gases por el metal fundido, por soportar una presin mayor.
Equipo necesario.
El equipo para la realizacin de este tipo de soldadura consiste en:
Una habitacin de chapa de acero totalmente soldada llamada cmara hiperbrica. Este compartimiento posee los medios
necesarios para poder alinear las tuberas a reparar o unirlas por medio de tenazas accionadas con dispositivos hidrulicos.
La cmara se encuentra centrada entre el mecanismo de tenazas y est provista de tanques laterales de flotacin. Estos
tanques se utilizarn para la maniobra de inmersin y estabilidad del conjunto. Por medio de juntas especiales se sella el
compartimiento y se procede al vaciado de agua. Dentro de la cmara se mantiene una atmsfera inerte para eliminar el
peligro de incendio. Los soldadores respiran una mezcla de gases a travs de un sistema de mscaras.
El sistema est conectado a la superficie por medio de una manguera, a modo de cordn umbilical, por donde se envan a la
mscara gases para la respiracin, gases para el soldeo y para el precalentamiento de la junta cuando sean necesarios,
energa elctrica para iluminacin, comunicaciones telefnicas y energa para la soldadura. Existe un mdulo de control en
la superficie para coordinar todas las fases y operaciones y vigilar el estado fsico de los soldadores. Normalmente, estas
cmaras se fabrican de forma que sean fcilmente transportables por camin, ferrocarril, avin, etc.

I smaw = (40 a 60) x (d 1) [Amp]

Penetracin

GMAW/MIG

En GMAW

Modos de Transferencia

Gas

Propiedades

Aplicaciones

Comentarios

Conductividad trmica baja (provoca cordn

estrecho con elevada penetracin en el centro)
Gas inerte (no reactivo)
Excelente estabilidad de arco
Arco spray posible para mezclas >= 80% Ar

Puro: Metales no frricos (Ni, Cu, Al, Mg, Ti Zr)

Mezcla: Aceros

Ar puro tiende a provocar mordeduras al

usarse en aceros

Conductividad trmica elevada (provoca cordn menos

afilado)
Gas inerte
Ms ligero que el aire (peor proteccin que Ar en posicin
plana)
Arco errtico y proyecciones en aceros
Voltaje arco mayor que Ar (mayor cambio de voltaje al
cambiar la longitud de arco)
Ms proyecciones que Ar
Peor apariencia del cordn que Ar

Puro: Metales no frricos, cuando se necesita ms aporte de calor que

con Ar

He puro provoca arco errtico y proyecciones al usarse

en aceros
El gas ms caro en general

Gas reactivo
Permite mayores velocidad de avance y penetracin
Menor coste
Modo corto circuito y globular slo
Elevado nivel de salpicaduras
Cordn de superficie rugosa y peor mojado de paredes
que Ar

GMAW con acero al carbono y baja aleacin

nico gas reactivo adecuado para ser usado puro

como gas de proteccin
Para disminuir las proyecciones hay que bajar el
voltaje (longitud de arco)

Hidrgeno
(H2)

Elevada conductividad trmica

Elevada reactividad (inflamable)
Gas ms ligero

Corte por plasma

Tratamientos trmicos

Nitrgeno
(N2)

No combustible
Reactivo a muy altas temperaturas con Ti, Mg, Al
Ms ligero que el aire

Puro: Corte por plasma

Mezcla: Soldadura

Argn
(Ar)

Helio
(He)

CO2

Oxgeno
(O2)
Ar-O2

Ar-CO2

Ar-He

Ar-O2-CO2

Ar-He-CO2

Puro no se recomienda como gas de soldadura porque

reacciona con metal fundido

Oxidante fuerte
Puro: Soldadura y corte por oxigs
Reacciona con todos los elementos excepto gases nobles

Adicin a Ar (5% O2 mx.) mejora estabilidad arco,

apariencia cordn, mojado paredes

El O2 estabiliza el arco, mejora la apariencia del cordn y

el mojado de paredes

Inoxidable: 1% O2 mx.
AceroC o baja aleacin: 2% O2 mx.

Hasta 5% O2 permite velocidad de avance mayor y

bao ms caliente

A ms CO2 ms corriente necesaria para arco spray

CO2 20% Arco spray inestable
A ms CO2 bao ms caliente
Elevado nivel de proyecciones

Amplias en acero-C y baja aleacin

CO2 25% No arco spray, pero en corto circuito mxima productividad y
mnima penetracin en chapa fina

No se recomienda para inoxidable

Gas inerte
Perfil cordn tpico He (ancho y parablico) + arco spray
tpico Ar

Metales no frricos
Inoxidable y baja aleacin

En corto circuito se aade 60-90% He para aumentar

el aporte de calor

Todos los modos de transferencia

Menor aportacin de calor (disminucin penetracin
excesiva)

Aceros-C, baja aleacin e inoxidables cuando se quiere mayor tasa

deposicin y velocidad avance que Ar-CO2 slo (en arco spray)

Mejor mojado de paredes, fluidez y apariencia del cordn

(ms aporte de calor)
Menor porosidad

Aceros baja aleacin e inoxidables

Mayor retencin de aleaciones

Mayor penetracin

Con 75% Ar + 25% CO2

PWHT/ Alivio de Tensiones

Referencias
ASME VIII
COOPERHEAT

PWHT

LSR

ASTM E837

Gases

GTAW/ TIG

GTAW

Gas

Oxicorte

Determinacion de los Esfuerzos

sobre la Soldadura

Factor de Seguridad (FS)

Campo de Tensiones

Prueba del Disco o La Moneda

Mtodo del Rectificado

Refusion del borde con GTAW

Casos

No Conformidades

Dimensionales/geomtricas/formas
Continuidad/integridad metalrgica

Discontinuidad
Cualquier interrupcin o perdida
de homogeneidad en la
naturaleza uniforme de un tem

Defectos en los depsitos de

soldadura
Porosidad (Discontinuidades circulares o
esfricas)
Fisuras o grietas: en caliente, en fro, desgarre
laminar (discontinuidades lineales)
Defectos relacionados a la fusin( inclusiones,
socavacin, falta de fusin)
Defectos relacionados a la forma ( traslapes,
convexidad, reforzamiento, salpicadura

Las discontinuidades podran

ser encontradas en el material
de soldadura, ZAT y metal base
del conjunto soldado.

Las soldaduras irregulares resultan

producto de:
Factores tecnolgicos:
sensibilidad de los materiales a la soldadura, seleccin
de consumibles, detalles de procedimientos.

Factores humanos (soldador):

a) Falla en el equipo de soldadura incluyendo conexin a
tierra y/o fluctuacin en el suministro de energa.
b) Conocimientos deficientes sobre el material a ser
soldado y/o tcnica de aplicacin.

Severidad de las discontinuidades

Orientacin a la carga aplicada

Tamao
Forma de sus extremos
Distribucin
Ubicacin

Todas las discontinuidades No son

defectos
Todos los defectos Son
discontinuidades
El Defecto es una discontinuidad No
Conforme

Defectos Superficiales son crticos si

existen cargas dinmicas ya que se
producen concentraciones de
esfuerzos importantes

Tipos de Grietas
En Caliente, sobre temperatura de
transformacin 723C
En Fro
Bajo Cordn
Longitudinal
Transversal
Garganta/Pie/Raz
ZAT/Metal Base
Otras

Grietas/ Cracks
Una discontinuidad tipo fractura
caracterizada por una punta aguda y una
alta razn de longitud con respecto a su
ancho (profundidad)

Defectologia critica

Fragilizacin en fro o por Hidrogeno

Fragilizacin en Caliente
Grietas de licuacin
Desgarre laminar

Mecanismo de fisuracin
El factor de fisuracin en fro es el hidrogeno, este esta
presente en a soldadura en estado molecular H2 (gas), y
en estado atmico H, es decir, en forma de protn H+
Es precisamente el hidrogeno atmico el que se
difundir a travs de la red de hierro.
El hidrogeno atmico se difunde en la red cristalina
tendiendo a su sobresaturacin, los tomos expresados
de la solucin slida se recombina formando hidrogeno
molecular insoluble en el metal, que puede llegar a crear
tensiones tan elevadas en la red cristalina que en
algunos casos se puede sobrepasar la carga de ruptura
del acero, provocando entonces su fisuracin.
Presin H+, H2 a 27C, 6x10^6 [psi] (100.000 Atm)

Presiones generadas de hasta

10^4 atm

Mecanismo presente

El mecanismo de fragilizacion por hidrogeno del acero, corresponde

a la propagacin de microgrietas en presencia de altas tensiones.

Cuando se alcanza una cierta combinacin critica de concentracin

de hidrogeno y nivel de tensin actuante en una entalladura, la
grieta progresa alejndose del punto de alta concentracin de
hidrogeno, la que se acumula al alcanzar un regin de baja
concentracin.

El hidrogeno se desplaza, entonces, a travs del material a lo largo

del gradiente de tensiones, acumulndose en la nueva punta de la
grieta.

Se crea as, una nueva rea de alta concentracin y el proceso se

repite una y otra vez hasta alcanzar la fractura.

El fenmeno de fisuracin debido al hidrogeno

se presenta por cuatro factores principales:

Presencia de hidrogeno en la zona del metal depositado.

Tensiones de traccin que actan en la junta. (tensiones
residuales propias de la soldadura)
Presencia de microestructuras susceptibles de fisuracin
en la ZAT.
Baja temperatura de la pieza que se esta trabajando o
soldando.

Mtodo para determinar el

contenido de hidrogeno se
especifica en DIN 8572

Agrietamiento en Caliente

Es un fenmeno asociado a la
zona parcialmente fundida (ZPF),
zona de permanencia de pelcula
liquida. En ella se observa la
presencia de fallas, ya que existen
pelculas liquidas que no han
alcanzado a solidificar.

Las grietas de solidificacin

(grietas en caliente GC) se forman
mientras la soldadura se enfra,
cuando la cantidad de liquido de
bajo punto de fusin que queda al
final de la solidificacin es
insuficiente para llenar los ltimos
espacios de la matriz de la
aleacin.

Parmetros tpicos asociados a la formacin o presencia

del agrietamiento en caliente

Presencia de una composicin no homognea

Presencia de dilataciones y contracciones trmicas
Forma y geometra de los elementos a soldar
Secuencia de operacin
Enfriamientos rpidos
Uso de soldaduras largas y profundas
Bajas relaciones de profundidad/ancho ayudan a evitar
las grietas de solidificacin

Desgarre laminar

El desgaste laminar es un fenmeno de agrietamiento que se produce bajo los

cordones de soldadura y que, generalmente, se presenta en los conjuntos soldados
de chapa de acero.

Consiste en la separacin interna de la chapa base a causa de las tensiones que se

originan en el sentido del espesor, inducidas por las contracciones del metal de
soldadura.

El desgarre laminar, en su seccin transversal, presenta un perfil caracterstico en

forma de terraza o escalonado. Se produce en el metal de base y puede originarse
bien en las proximidades del borde o de la raz del cordn o bien fuera de la zona
visible afectada por el calor.

El desgaste laminar puede propagarse hasta la zona de soldadura o no llegar a ella, y

si es superficial es difcil de detectar utilizando mtodos convencionales.

Inspeccin de Grietas utilizando Corrientes de EDDY

Clasificacin de Severidad

Rango de Intervalo de inspeccin

Sabemos que:

N = ln (Pact) / ln (1- POD)

(1- POD) = Probabilidad de no detectar fallas potenciales en la primera

inspeccion.
(1- POD)^N = Probabilidad de no detectar fallas potenciales en la inspeccion
N
La meta de la inspeccin es (1- POD)^N < Pact
La inspeccin mas larga cumplir el criterios u ocurrira en
(1- POD)^N = Pact

PID = POI x POD

I = IN + IT
IE = (IN + (IT / W))
POI = 1 PON
Pd = Dd/100
Po = 1 - Pd
PID > 0,6
Donde:
POI = Probabilidad de existencia
POD = Probabilidad de deteccin
PID = ndice de deteccin
PON = Probabilidad de No detectar defectos o discontinuidades
Cov = Porcentaje de la cobertura
Dd= Distribucin del defecto en %
Pd = Probabilidad que una unidad contenga un defecto
Po = Probabilidad que una unidad no contenga ningn defecto
I = Nivel actual o porcentaje real de END
IE = Nivel o porcentaje equivalente de END
IN = % no apuntados o indicados de END
IT = % apuntados o indicados de END
W = Factor de ponderacin

Welding Gauges

END

END / Cont.
Lquidos Penetrantes PT segn ASTM E165, ASTM E1417
Partculas Magnticas MT segn ASTM E709, ASTM
E1444
Radiografa Industrial RT segn ASTM E94 / ASTM E1742
Visual VT segn AWS B1.11
Creep segn ASTM E139
ASME V

Lquidos Penetrantes PT
END- Ensayo con Lquidos Penetrantes:
Secuencia de Aplicacin
Limpiar la superficie
Aplicar penetrante
Tiempo de espera
Remover el exceso de penetrante
Aplicar revelador
Evaluar indicaciones
Limpiar las partes evaluadas
Importancia:
- Sin una buena limpieza no es
posible obtener buenos resultados.
-Los contaminantes pueden
impedir la penetracin en las
discontinuidades

ASTM E165

Limpieza de superficies:
- Limpieza alcalina
- Limpieza con detergentes
- Limpieza con solventes
- Limpieza mecnica
-Limpieza con vapor
Contaminantes:
- Aceites
- Calaminas, xidos y productos
de la corrosin
- Pinturas u otros revestimientos
- Agua y humedad

Radiografa /Gamagrafia/ RT

Tipo de Pelculas

ASTM 1444

ASTM E709

Costos

FCAW

SAW

Control del Desgaste

Rango de espesor de varios procesos de ingeniera de superficie

Control del Desgaste

Plasma Spray: partculas de un determinado material son adheridas al
sustrato mecnicamente y en algunos casos metalrgicamente. La
velocidad tamao, temperatura de la partcula, la rugosidad del
influencian la resistencia del material del recubrimiento.

Oxifuel

Plasma spray

Deformaciones y Tensiones
Residuales

Tekken o JIS Z3158

DIN 50163

Norrow Gap Welding NGW