UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA E INGENIERIA METALURGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

ANALISIS DEL SISTEMA DE ADSORCION DE ORO DE CARBON

ACTIVADO Y ELECTRODEPOSICION EN LA PLANTA LA JOYA MINING
S.A.C.

TESIS

PRESENTADO POR:

Bach: EDGAR SALGUERO LUNA

PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO METALURGISTA

PUNO – PERU

2016

1
2
 DEDICATORIA

Este trabajo se lo dedico especialmente a mis señores Padres y hermanos.

Que con su ejemplo día a día Se convirtieron en las personas más
importantes de mi vida. Que con su constante apoyo y consejo supieron
guiarme. Como estudiante hasta la realización profesional en el campo
laboral habiendo hecho posible la culminación de esta meta.

A mi adorado hijo Edward y Dhana Kristel que es la causa que me motivo

a realizar esta tesis los amo hijos.

A todos quienes no puedo nombrar porque sería una gran lista, solo les
digo que: ¨en todo tiempo nos amamos los amigos. Porque son como
hermanos en tiempo de angustias¨.

3
 AGRADECIMIENTO

A mis compañeros de trabajo y amigos que

con sus consejos y paciencia me enseñaron a
desarrollarme profesional.

A todas las personas que de manera directa o

indirecta colaboraron con la realización y
finalización del presente estudio.

4
 INDICE
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTO
RESUMEN
ABSTRACT
CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1. Descripción de la Realidad Problemática………………………………..... 14
1.2. Formulación del Problema. .......................……………………………...... 15
1.2.1. Problema General………………………………………………...... 15
1.2.2. Problema Específico……………………………………………....... 15
1.3. Objetivos…………………………………………………………………….... 15
1.3.1. Objetivos Generales………………………………………………... 15
1.3.2. Objetivos Específicos……………………………………….………. 15
1.4. Justificacion…………………………………………………………………... 16
1.4.1. Justificación Práctica………………………………………………... 16
1.4.2. Justificación Metodológica…………………………………………. 16
1.4.3. Justificación Técnica………………………………………….......... 16
1.4.4. Justificación Social………………………………………………….. 16
1.4.5. Justificación Económica…………………………………………….. 16
1.5. Delimitación…………………………………………………………………... 17
1.5.1 Delimitación Territorial………………………………………………… 17
1.5.2 Delimitación Tiempo y Espacio……………………………………… 17
1.5.3 Delimitación de Recursos……………………………………….......... 17
1.6. Viabilidad de Estudio………………………………………………………… 17
1.7. Formulación de Hipótesis…………………………………………………… 17
1.7.1 Hipótesis General……………………………………………………… 17
1.7.2 Hipótesis Específicas…………………………………………………. 17
1.8. Operacionalizacion de Variables…………………………………………… 18
1.9. Diseño Metodológico………………………………………………………… 18
1.9.1 Tipo de Investigación…………………………………………………. 18
1.9.2 Método de Investigación……………………………………………… 18

5
 1.9.3 Estrategias o Procedimientos de Contrastación de Hipótesis……. 19
1.10. Población y Muestra…………………………………………………………. 19
1.10.1 Población……………………………………………………………… 19
1.10.2 Muestra……………………………………………………………….. 19
1.11. Técnicas de Recolección de Datos………………………………………… 19
1.11.1 Técnicas………………………………………………………………. 19
1.11.2 Instrumentos………………………………………………………….. 20
1.12. Técnicas de Procesamiento de la Información…………………………… 20
1.13. Aspectos Éticos………………………………………………………………. 20

CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. Antecedentes de la Investigación…………………………………………… 21
2.1.1. Investigación Relacionada con el Estudio…………………………. 21
2.1.2. Otras publicaciones……………………………………………......... 21
2.2. Bases Teóricas………………………………………………………………… 24
2.3. Adsorción de Oro sobre Carbón Activado………………………………….. 28
2.3.1. Historia del carbón activado………………………………………. 28
2.3.2. Teoría del Carbón Activado…………………………………………… 29
2.3.2.1. Propiedades del Carbón Activado………………………….. 30
2.3.2.1.1. Manufactura y Activación………………………. 30
2.3.2.1.2. Propiedades Físicas……………………………. 33
2.3.2.1.3. Propiedades Químicas…………………………. 35
2.4. Adsorción de Oro sobre Carbón Activado…………………………………... 38
2.4.1 Mecanismo de la adsorción de oro…………………………………... 38
2.4.2 Factores que afectan la adsorción de oro………………………….. 39
2.4.2.1 Factores físicos……………………………………………… 40
2.4.2.2 Factores químicos…………………………………………… 44
2.4.3 Velocidad de adsorción y capacidad de carga de oro…………... 46
2.4.4 Consideraciones del proceso………………………………………. 50
2.4.4.1 Preparación del carbón……………………………………. 50
2.4.4.2 El proceso carbón en pulpa (CIP)……………………….. 50

6
 CAPÍTULO III
DESORCION DE CARBON ACTIVADO
3.1. Generalidades…………………………………………………………………. 54
3.2. Proceso atmosférico ZADRA………………………………………………... 55
3.3. Proceso de reextracción con alcohol………………………………………. 56
3.4. Proceso de reextracción a alta presión…………………………………… 56
3.5. Proceso Anglo Americano (AARL)……………………………………........ 56
3.6. Comparación de los procesos………………………………………………. 57
3.7. Operación de la unidad de Desorción (ZADRA)………………………….. 60
3.7.1. Manipuleo del carbón activado……………………………...…….. 60
3.7.2. Tratamiento químico……………………………………….............. 61
3.7.3. Calentamiento de la solución……………………………………… 61
3.8. Regeneración de Carbón…………………………………………………….. 62

CAPITULO IV
ELECTRODEPOSICION DE ORO
4.1. Principios electroquímicos…………………………………………………… 64
4.1.1 Ionización………………………………………………………………. 64
4.1.2 Potencial eléctrico estándar………………………………………….. 65
4.2. Electrólisis……………………………………………………………………... 66
4.2.1. Unidades electroquímicas………………………………………….. 66
4.2.2. Leyes electroquímicas………………………………………………. 67
4.2.3. Conducción electrolítica…………………………………………..... 68
4.3. Electrodeposición (Electrowinning)…………………………………………. 69
4.3.1. Fundamentos del electrowinning………………………………....... 69
4.3.2. Reacciones químicas………………………………………………… 72
4.3.2.1. Reducción catódica del oro……………………………...... 72
4.3.2.2. Reducción de oxígeno yagua……………………………… 74
4.3.2.3. Reacciones anódicas………………………………….…… 75
4.3.3. Reacciones cinéticas y factores que afectan la eficiencia……… 75
4.3.3.1. Concentración de oro…………………………….………. 76
4.3.3.2. Hidrodinámica del electrólito………….…………………. 77

7
 4.3.3.3. Temperatura…………………………..…………………… 77
4.3.3.4. Área superficial del cátodo…….………………………… 78
4.3.3.5. Voltaje de celda……………..…………………………….. 78
4.3.3.6. Corriente de celda y eficiencia de corriente…….……… 78
4.3.3.7. Conductividad de la solución……………………………. 79
4.3.3.8. pH…………………...……………………………………… 79
4.3.3.9. Concentración de cianuro…………...…………………… 80
4.3.3.10. Efecto de otras especies en la solución…….………… 80
4.3.4. Celdas electrowinning……………………………..………………… 81
4.3.4.1. Celda ZADRA……………………………………………… 82
4.3.4.2. Celda AARL………………………………………………… 82
4.3.4.3. Celda de grafito NIM……………………………………… 83
4.3.4.4. Celda de lana de acero Mintek………………………….. 85

CAPITULO V
PRUEBAS DE ADSORCIÓN SOBRE CARBÓN ACTIVADO
5.1. Parámetros de las pruebas…………………………………………………. 86
5.2. Ensayos de adsorción……………………………………………………...... 87
5.3. Resultados………………………………………………………………......... 88
5.4. Análisis de los resultados……………………………………………………. 91

CAPÍTULO VI
PRUEBAS DE DESORCIÓN
6.1. Parámetros de las pruebas………………………………………………….. 92
6.2. Ensayos de laboratorio………………………………………………………. 93
6.3. Resultados………………………………………………………………......... 93
6.4. Análisis de los resultados………………………………………………....... 98

CAPÍTULO VII
PRUEBAS DE ELECTRODEPOSICIÓN
7.1. Parámetros de las pruebas………………………………………………….. 99
7.2. Ensayos de laboratorio…………………………………………………........ 100

8
7.3. Resultados…………………………………………………………………….. 101
7.4. Análisis de los resultados……………………………………………………. 105

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUCION……………………………………………………………................ 107
RECOMENDACIONES…………………………………………………….............. 108
ANEXOS………………………………………………………………….................. 109
BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………………….. 113

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.1 Producción de carbón activado……………………………………... 32
Figura 2.2 Distribución de tamaño de poro…………………………………….. 35
Figura 2.3 Estructura de algunas superficies de óxidos……………………… 37
Figura 2.4 Modelo de adsorción sobre la superficie del carbón…………….. 40
Figura 2.5 Cinética de cargado de oro sobre carbón activado………………. 44
Figura 2.6 Isoterma de equilibrio de adsorción………………………………. 47
Figura 2.7 Adsorción en etapas múltiples en contracorriente……………….. 49
Figura 2.8 Diagrama de flujo para un circuito CIP de adsorción……………. 52
Figura 3.1 Reactor de Desorción de Carbón Activado……………………… 62
Figura 4.1 Iones disociados en una solución…………………………………. 65
Figura 4.2 Representación esquemática requerimientos celda sencilla……. 71
Figura 4.3 Ilustración esquemática de potencial………………………………. 72
Figura 4.4 Curva corriente potencial efecto concentración de oro………….. 77
Figura 4.5 Curva corriente potencial efecto concentración de cianuro ……. 80
Figura 4.6 Representación de la clasificación de grupo de celdas……….. 81
Figura 4.7 Esquema de la celda electrowinning Zadra……………………….. 82
Figura 4.8 Esquema de la celda electrowinning AARL………………………. 83
Figura 4.9 Esquema de la celda de grafito NIM………………………………. 84
Figura 4.10 Esquema de la celda con lana de acero……….………………….. 85
Figura V - I ……………………………………………...………………………….. 89
Figura V - II ……………………………………………...………………………….. 90
Figura VI - I …………………………………..………………………..…………….. 94
Figura VI - II ……………………………..……..……………………..…………….. 95

9
Figura VI - III…………………………………..……..…………………..………….. 96
Figura VI - IV …………………………………..…….………………..…………….. 97
Figura VII - I …………………………………..………………………..……………. 102
Figura VII - II …………………………………..………………………..…………… 103
Figura VII - III ……………………………..………………………..………………... 104

TABLAS
Tabla# 1.1 Variables de operación………………………….……………………… 18
Tabla # 5.1 Parámetros de pulpa………………………………………………….. 86
Tabla # 5.2 Parámetros de pulpa………………………………………………….. 89
Tabla # 5.3 Parámetros de pulpa………………………………………………….. 90
Tabla # 6.1Parámetros de operación……………………………………………… 93
Tabla # 6.2 …………………………………………………………………………. 94
Tabla # 6.3 ………………………………………………………………………… 95
Tabla # 6.4 ………………………………………………………………………… 96
Tabla # 6.5 …………………………………………………………………………. 97
Tabla # 7.1Condiciones de la solución electrowining……………………………. 101
Tabla # 7.2 …………………………………………………………………………. 102
Tabla # 7.3 …………………………………………………………………………. 103
Tabla # 7.4 ………………………………………………………………………... 104
Tabla # 7.2 Parámetros de prueba con alcohol………………………..…....…... 106

ÍNDICE DE FOTOGRAFÍAS

Foto 1. Pruebas de carbón en pulpa CIP…………………………………… 109

Foto 2. Instrumentación para determinar el cianuro libre……..………….. 109
Foto 3. Instrumentación para filtrar solución……………………………….. 110
Foto 4. Celdas, tanques de recirculación y bombas de solución………. 110
Foto 5. Celdas electrolíticas………………………………………………… 111
Foto 6. Reactores, caldero, circuito de desorción…………………………. 111

10
 RESUMEN

El presente trabajo de investigación se realiza en La planta la Joya Mining

S.A.C. ubicado en San José. Provincia la JOYA, procesa alrededor de 80 a 150
TMD de oro con alto contenido de plata, aplica la recuperación del metal,
mediante el proceso de lixiviación por agitación CIP y Zadra presurizada y
electrowinning en el mineral proveniente del proceso anterior, realizado en el
año 2015. El objetivo es el proceso de lixiviación por agitación de carbón
activado en pulpa, mediante la absorción, desorción y electrodeposición en la
recuperación de cátodos de oro con soluciones de alto contenido de plata. La
absorción de oro comprende la agitación de carbón activado en una pulpa
cianurada con contenidos de sólidos que fluctúan entre 30 y 40 % de sólidos.
El oro es recuperado en la pulpa lixiviada durante el contacto de ésta con el
carbón activado (CIP), el mismo que absorbe el oro en su superficie.
Considerando un tiempo de residencia del carbón en la pulpa, ésta es
cosechada en un tromel cosechador donde separamos el carbón de la pulpa y
a las ves lavadas. Seguidamente viene la recuperación del oro del carbón, para
esto se aplica el método desarrollado por J.B. Zadra (presurizada) quien utilizo
la técnica de desorber el metal precioso del carbón con la ayuda de una
solución caliente de cianuro de sodio, soda caustica, azúcar, alcohol. La
solución impregnada es posteriormente tratada por electrólisis en las celdas
electrolíticas conformadas por ánodos y cátodos de acero inoxidables, este
último recubierto con malla de acero inoxidable, los que quedan cargados con
el metal precioso y otras impurezas. Después de agotar el oro presente en la
solución enriquecida, el cátodo suficientemente cargado es removido para
despojarle el producto depositado en las mallas de acero inoxidable, el
precipitado es secado, refinado y posteriormente fundido. Se logra incrementar
la velocidad de adsorción de oro sobre carbón activado, con la aplicación de la
ecuación de Freundlich; además se obtuvo una constante de equilibrio igual a
4.18x10-8. Con la prueba de desorción es posible llegar a cabo esta operación
con concentraciones de 1 % de NaCN, 3 % NaOH, 20 % Alcohol, 2.50 V, y 450
Amp. Los ensayos de electrodeposición realizados son eficientes para la
recuperación de oro.

11
Palabra clave: lixiviación por agitación – desorción, electrodeposición –
recuperación de oro.

12
 ABSTRACT

This research work is carried out in La Joya Mining S.A.C. Located in San José.
Province la JOYA, processes around 80 to 150 TMD gold with high silver
content, applies the recovery of the metal, through the leaching process CIP
and Zadra pressurized and electrowinning in the mineral from the previous
process, made in the year 2015. The objective is the leaching process of
activated charcoal in pulp, by the absorption, desorption and electrodeposition
in the recovery of cathodes of gold with solutions of high silver content. The
absorption of gold comprises the stirring of activated carbon in a cyanide pulp
with solids contents ranging from 30 to 40% solids. The gold is recovered in the
pulp leached during its contact with activated carbon (CIP), which absorbs gold
on its surface. Considering a time of residence of the coal in the pulp, it is
harvested in a harvesting tromp where we separate the coal from the pulp and
the washes washed. Next comes the recovery of coal gold, for this the method
developed by J.B. Zadra (pressurized) who used the technique of desorbing
precious metal from the coal with the help of a hot solution of sodium cyanide,
caustic soda, sugar, alcohol. The impregnated solution is then treated by
electrolysis in the electrolytic cells formed by stainless steel anodes and
cathodes, the latter covered with stainless steel mesh, which are charged with
the precious metal and other impurities. After exhausting the gold present in the
enriched solution, the sufficiently charged cathode is removed to strip the
product deposited on the stainless steel meshes, the precipitate is dried, refined
and subsequently melted. It is possible to increase the rate of adsorption of gold
on activated carbon, with the application of the Freundlich equation; In addition
an equilibrium constant equal to 4.18x10-8 was obtained. With the desorption
test it is possible to carry out this operation with concentrations of 1% NaCN,
3% NaOH, 20% Alcohol, 2.50 V, and 450 Amp. The electrodeposition tests
performed are efficient for gold recovery.

Key word: leaching by agitation - desorption, electrodeposition - recovery of

gold.

13
 CAPITULO I

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1. DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA

En el Perú se hallan muchos yacimientos de minerales de oro y plata, el oro se
encuentra en la litosfera en calizas, calcitas, riolitas, graníticas compuestos de
azufre metálico y en rocas sedimentarias, etc. El oro y plata se hallan finamente
diseminados, y son explotados en diferentes lugares del Perú. Debido a que a
lo largo y ancho del país existe mucha actividad que se dedica a la pequeña y
mediana minería, que en muchos casos procesa su mineral en plantas
convencionales propios de la zona o realizan procesos no adecuados
obteniéndose bajas recuperaciones en oro y plata, no resulta rentable el
proceso de extracción. Por lo cual, varios yacimientos mineros con contenidos
apreciables de oro y plata se encuentran abandonados y desaprovechamos
estos recursos minerales solo por no realizar un proceso metalúrgico
apropiado.
En el departamento de Arequipa y Puno existe mineros artesanales y pequeña
y mediana donde la extracción es artesanal y semi artesanal por ello la
recuperación de oro y plata es por amalgamación por ello el oro encapsulado,
fino se quedan en el relave.
La Planta de cianuración LA JOYA MINING S.A.C. opera desde el año 2015,
cuenta con una capacidad total de beneficio de minerales de 80 TMS/día, la
recuperación se realiza por lixiviación en pilas y lixiviación por agitación,
mediante carbón activado posterior la desorción y su electrodeposición y
refinación.
El problema se encuentra que el oro se pierde en relave y soluciones, para ello
se desea mejorar la recuperación de oro mediante la evaluación del proceso de

14
lixiviación, desorción, electrodeposición y refinación para mejorar la
recuperación.

1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

1.2.1. Problema General.
¿Cómo se realiza el proceso de adhesión, desorción y electrodeposición
de carbón activado en la recuperación de oro en la planta minera LA
JOYA MINING S.A.C. 2015?

1.2.2. Problema Específico.

¿De qué manera el carbón de buena calidad ayuda obtener una buena
adsorción de oro?
¿Cuál será la dosificación óptima de los insumos para lograr una buena
calidad de solución impregnada?
¿Cuál es el voltaje adecuado para conseguir una deposición óptima de
oro en el cátodo?

1.3. OBJETIVOS.

1.3.1. Objetivo General.

Evaluar el proceso de adhesión, desorción y electrodeposición de carbón
activado en la recuperación de oro en la planta minera LA JOYA MINING
S.A.C. 2015.

1.3.2. Objetivos Específicos.

- Evaluar la calidad de carbón para obtener una buena adsorción de oro.
- Determinar la dosificación óptima de los insumos para obtener una
buena calidad de solución impregnada.
- Evaluar el voltaje para encontrar una deposición óptima de oro al cátodo.

15
1.4. JUSTIFICACIÓN.

1.4.1. Justificación Práctica.

Al llevar a cabo esta investigación se podrá entender que proceso de
adhesión, desorción y electrodeposición de carbón activado en la
recuperación de oro en la planta minera LA JOYA MINING S.A.C.–
2015, nos permitirá recupera minerales auríferos económicamente
rentables.

1.4.2. Justificación Metodológica.

Los Métodos, procedimientos y técnicas e instrumentos empelados en la
investigación, una vez demostrada su validez y confiabilidad podrán ser
utilizadas en otros trabajos de investigación.

1.4.3. Justificación Técnica.

El presente trabajo de proceso de adhesión, desorción y
electrodeposición de carbón activado en la recuperación de oro en la
planta minera LA JOYA MINIG S.A.C. – 2015, nos permitirá elevar la
recuperación de oro.

1.4.4. Justificación Social.

Dentro de la investigación se mostrará que la actividad que se realiza
fomentará el incremento de trabajadores de la zona de influencia de la
planta minera LA JOYA MINING S.A.C. 2015.

1.4.5. Justificación Económica.

El proceso de adhesión, desorción y electrodeposición de carbón
activado en la recuperación de oro en la planta minera LA JOYA MINING
S.A.C. – 2015, permitirá el aumento de ingresos económicos de los
socios y trabajadores involucrados.

16
1.5. DELIMITACIÓN.

1.5.1. Delimitación Territorial.

Departamento : Arequipa.
Provincia : La joya.
Distrito : San José

1.5.2. Delimitación Tiempo y Espacio.

Para realizar la investigación se toman como referencia el año
académico 2015.

1.5.3. Delimitación de Recursos.

Falta de disponibilidad de recursos económicos para llevar a cabo el
trabajo de investigación.

1.6. VIABILIDAD DE ESTUDIO.

Es viable porque esta planta de extracción cuenta con requerimientos
necesarios que nos permite realizar trabajos de investigación en mejora
de la producción.

1.7. FORMULACIÓN DE LA HIPÓTESIS.

1.7.1. Hipótesis General.

Realizando el proceso de adhesión, desorción y electrodeposición de
carbón activado, se recupera oro en la Planta Minera LA JOYA MINING
S.A.C. - 2015.
1.7.2. Hipótesis Específicas.
Utilizando carbón de buena calidad habrá una buena adsorción de oro.
Dosificando óptimamente los insumos tendremos una buena calidad de
solución impregnada.
Controlando el voltaje dentro de los parámetros establecidos habrá una
deposición óptima de oro al cátodo.

17
1.8. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES.

Tabla. Nº 1 - 1: Variables de operación

Variable Independiente Indicador
Proceso de adhesión, desorción y - Calidad de carbón.
electrodeposición de carbón - Dosificación optima de
activado insumos.
- Voltaje.
Variable Dependiente
Recuperación de oro - Adsorción de oro.
- Calidad de solución
impregnada.
- Deposición de oro al cátodo.
Fuente: Autor

1.9. METODOLOGIA.

1.9.1. DISEÑO METODOLÓGICO.

1.9.1.1. Tipo de Investigación.

De acuerdo a su naturaleza: Experimental.
De acuerdo al propósito o utilización: Investigación aplicativa.
Se realiza investigación experimental y aplicativa, en este trabajo ya
que se realiza experimental al nivel de laboratorio para posteriormente
aplicar en el proceso de lixiviación y extracción de oro y plata.

1.9.1.2. Método de Investigación.

Método General : Método Científico.

Método Específico : Método Estadístico.

18
1.9.1.3. Estrategias o Procedimientos de Contrastación de Hipótesis o
Cumplimiento de Objetivos Técnica.
Se aplicara las siguientes técnicas de investigación
 Técnica de Muestreo.
a. Técnica Estadísticas.
b. Tipo de Muestreo Probabilístico al azar.

1.10. POBLACIÓN Y MUESTRA.

1.10.1. Población.
Todos los pequeños mineros que no cuente con planta de
beneficio en el departamento de Arequipa y Puno.
1.10.2. Muestra.
Teniendo en cuenta las empresas que utiliza el servicio de la
planta concentradora La JOYA MINING S.A.C. en el periodo
2015.

1.11. TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS.

1.11.1. Técnicas.
a. Observación sistemática Directa.
Se empleará esta técnica para observar el proceso de
investigación en el momento que se está desarrollando.
b. Observación Sistemática Indirecta.
Mediante la técnica se podrá analizar y estudiar los diversos
documentos contiene información del tema de investigación.
c. Observación experimental.
Con esta técnica será posible conocer la forma como se
desarrollan las actividades de aumento de la ley del mineral
aurífero proveniente de la planta de lixiviación LA JOYA
MINING mediante el proceso de desorción y electrodeposición
de carbón activado.

19
 d. Otras Técnicas.
Técnica de cuestionario.

1.11.2. Instrumentos.
a. Ficha de observación.
b. Lista de cotejo.
c. Escalas libreta de notas.
d. Filmadora, cámara fotográfica y grabadora.

1.12. TÉCNICAS DE PROCEDIMIENTOS DE LA INFORMACIÓN.

Se usará el análisis estadístico, usando programas de cálculo como
Excel, SPSS, para luego mostrar la información, mediante tablas,
registros, figuras, promedios, medianas, desviación estándar y otros.

1.13. ASPECTOS ÉTICOS.

Todo trabajo de investigación debe ser inédito.

20
 CAPITULO II
MARCO TEÓRICO.

2.1. ANTECEDENTES HISTORICOS DE LA EMPRESA.

2.1.2. Antecedentes y Generalidades.

La Planta de beneficio de minerales auríferos de Minera LA JOYA MINING S.
A.C. (Sociedad Anónima Cerrada) fue constituido el año 2012 e inicia
operaciones en diciembre del 2014; Se encuentra ubicada en el distrito de la
Joya, provincia de Arequipa, departamento de Arequipa a 1617 msnm, la que
se accede a 1 hr., por carretera afirmada desde la ciudad de Arequipa (Km 48
Pan. Sur).
A la fecha se indica un nivel de procesamiento de 80 TPD de minerales
auríferos y acopio de mineral de proveedores, los tipos de minerales auríferos
que procesan en orden cantidad aproximada son:

- Mineral oxidado: 85 %
- Mineral Panizo: 5.0 %
- Mineral Zaranda (llampo): 7.0 %
- Mineral Sulfuro: 3.0 %
La planta de beneficio posee las siguientes áreas de proceso:

- Recepción, cancha de minerales y preparación mecánica

- Laboratorio Químico y de investigación Metalúrgica
- Chancado primario y secundario
- Molienda primaria y secundaria
- Lixiviación y Adsorción (CIP)
- Desorción y refinación
- Relavera

21
 - Administración y campamentos
A continuación nombraremos cada una de las áreas con las respectivas
recomendaciones sugeridas a considerar para mejoramiento de la gestión
operativa y la eficacia - eficiencia del proceso metalúrgico.

2.1.2. Proceso Descriptivo de Planta LA JOYA MINING S.A.C.

Ingresa el material al área de chancado con una gravedad especifica de 2.7
con una granulometría promedio de 6” - 12” y es vertida en la tolva de gruesos,
esta es alimentada a una parrilla de 1” de abertura, los grueso es alimentada
ala chancadora primaria de 8”x10” que tiene como set de descarga de 1”, estas
a su vez caen a la faja transportadora N°1 que alimenta ala zaranda vibratoria
de 3’x 6’ ft de abertura de malla de ½”, los gruesos de la zaranda vibratoria
pasan a la faja transportadora N°2 y esta a su vez alimenta a la chancadora
cónica de 1’ regulada con set de descarga de ½“el material chancado cae a la
faja transportadora N°1 terminando el circuito cerrado.

Lo fino con granulometría ± ¼” que es el pasante de la zaranda vibratoria 3”x6”

es alimentada a la faja transportadora N°3 y está alimenta a la tolva de fino que
tiene una capacidad de 100 TMS.

De la tolva de fino sale una faja transportadora N°4 que alimenta al molino
primario 6’x5’ ft a razón de 80 TMSD , en el chut de alimentación ingresa agua
fresca, solución barren y el retorno de los ciclones, así como solución de
cianuro al 1.69 % con un pH 11-11.5 que es preparado en un tanque de 1m 3, la
descarga del molino primario 6’x8’ ft tiene una pulpa de densidad promedio
1800 – 1900 g/lt con una fuerza de NaCN de 0.10-0.20 gr/lt, esta pulpa es
recepcionado en un cajón de 1.5 m3para ser bombeados por 1 bomba 3’x3’
hacia 1 hidrociclones D-6 , los gruesos (ander) regresa al molino primario 6’x
8’ft y el overflow regresa al molino secundario 6’x 6’ft esta pulpa ser
recepcionado en un cajón de 1.5 m3para ser bombeados por 1 bomba 3’x3’
hacia otro 1 hidrociclones D-6.

22
El overflow general de una densidad de 1280 -1300 pasando al tanque
lixiviador N°1 de 24’x24’ la cual dicha pulpa tiene un tiempo de residencia de
12.5 horas después de ese tiempo pasa al tanque CIP N°2 de 12’x10’ la pulpa
tiene un tiempo de residencia de 7.28 horas pasando luego al tanque CIP N°3
de 12’x10’ con un tiempo de residencia de 7.28 horas, luego pasa al tanque
CIP N°4 de 12’x10’ con un tiempo de residencia de 7.28 horas pasando al
tanque CIP N°5 de 12’x10’ con un tiempo de residencia de 6.9 horas luego
pasa al tanque CIP N°6 de 12’x10’ cuya pulpa tiene un tiempo de residencia de
3.79 horas, el arreglo de carbones para su carga de oro son: en el tanque N° 1
un promedio de 4500 kilos de carbón, este carbón es la que ingresado a
desorción por ser el carbón más rico, los carbones presentes en el tanque N°3
N°5, N°6, N°7 son pasados en contracorriente una tubería de cosecha de 4“ de
diámetro que los lleva hacia un tromel cosechador donde separamos el carbón
de la pulpa y a la vez lo lavamos.

Los carbones que salen son ensacados, pesados, muestreados y llevados

inmediatamente a la planta de desorción, en el caso del carbón presente en el
TK-1 y los demás carbones son reingresados en contra corriente a los tanques
según el arreglo de carbones.
Dentro de la planta de desorción el carbón el ingresado hacia el reactor que
tiene una capacidad de 5000 Kg de carbón, previo al ingreso del carbón la
solución es calentada para acelerar la desorción, una vez cargado el carbón, se
le agrega cianuro de sodio 50 kg y 40 kg de hidróxido de sodio, y es circulado
con la solución caliente a unos 83°C conjuntamente con 400 litros de alcohol
finalizando el proceso denominado zadra - presurizada. La solución que tiene
oro iónico es pasada hacia la celda de electro-obtención donde por intercambio
ionio el oro es depositado en los cátodos de lana de acero inoxidable.

Una vez cargados los cátodos estos son retirados para ser llevados a la etapa
de refinación química.

Se lleva a un recipiente para disolver la lana de acero con ácido clorhídrico,

una vez disuelto es adicionada la solución de agua regia para disolver el oro

23
precipitado y una vez el oro disuelto es adicionado urea para minimizar los
gases, seguidamente se precipita el lodo áurico con bisulfito de sodio este
precipitado se lava por tres veces con abundante agua y se filtra.
Una vez filtrado se funde se hace la colada una vez obtenida el lingote de oro
se lleva hacia una solución de ácido nítrico para eliminar contaminantes y
limpiar de escorias, este lingote es muestreado y pesado para ser entregado.

Del mismo recipiente donde se disolvió la lana de acero queda un precipitado

de lodo de plata, este se lava por 3 veces y a este se agrega ácido nítrico para
formar una solución de nitrato de plata, a esta solución se le adiciona NaCl o
sal común para precipitar Ag+ a este precipitado se le lava tres veces y se le
adiciona ácido sulfúrico para que en este medio se
le adicione zinc en polvo para su reducción de Ag+ a Ag pura esta se lava y se
filtra luego se funde y sale las barras de plata fina.

Una vez terminado la desorción el carbón es sacado de desorción y es lavado

con agua se le seca para ser reactivado térmicamente, luego de esta
reactivación se le hace una reactivación química para su neutralización con
ácido clorhídrico. Se lava y se seca para su almacenamiento o su vertido a los
tanques de agitación.

2.2. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN.

Aramburú Rojas, Vidal Sixto (2003). Es un trabajo de investigación, Modelo de
la pre-aireación en concentrados de oro pirítico, para la optimización del
proceso de cianuración “utilizando el programa estadístico statgraphic plus”.
Concluye que técnicamente se demuestra que la pre-aireación como etapa
previa en el proceso de cianuración, disminuye el consumo de cianuro en 55 %
e incrementar la extracción de oro en 10,57 % del concentrado sulfurado. El
modelamiento del proceso de cianuración para fracciones reaccionadas, sin
pre-aireación y con pre-aireación, donde se concluye que la velocidad de
disolución se incrementa en un 25.37%, mientras que la recuperación de oro
en 83,97% según el Modelo Matemático, por el proceso de cianuración, se ha
logrado bajo las siguientes condiciones operacionales.

24
Reyes Cruz, Víctor Esteban (2002). En su trabajo de investigación,
recuperación selectiva de “Doré” (Au-Ag) de disoluciones provenientes de la
lixiviación de minerales, utilizando un reactor electroquímico FM01-LC.
Concluye que utilizando un reactor electroquímico para poder recuperar oro y
plata de este tipo de disoluciones, con el fin de disminuir el número de etapas
de proceso y su estudió sobe el comportamiento de la solución lixiviante
industrial, en el reactor FM01-LC, imponiendo una densidad de corriente de -
0.39 mAcm-2al electrodo de RVC, determinándose que es posible realizar la
recuperación selectiva de “doré” a través de la imposición de una densidad de
corriente controlada. En ello se realizó la evaluación de los parámetros de
eficiencia de corriente φe, consumo de energía Es y rendimiento espacio-
tiempo ρST. Se estableció que la eficiencia de corriente φeno aumenta más de
0.199% para el oro y de 2.99% para la plata.

Tomalá Andrade, César Enrique (1998). En su investigación sobre, Análisis de

un sistema de adsorción y desorción de oro de carbón activado y su
electrodeposición. Llego a una conclusión sobre la densidad de pulpa es un
factor importante en la adsorción de oro en un circuito CIP. Sin embargo para
evitar inconvenientes con el carbón en pulpas muy diluidas se sugiere un rango

de densidades entre 1370-1420 Kg/m3, y las pruebas de desorción revelan que

es posible llevar acabo ésta operación con concentraciones de 0.1 % de NaCN,
de igual manera se concluye que al igual que en la desorción se debe operar
con concentraciones de 0.1% de NaCN y un rango de voltaje y amperaje menor
a los aplicados actualmente, ya que las pruebas confirman su aplicación.
Yánez Traslaviña, J. J.; García Páez, I. H.; Pedraza Rosas, J. E.; Laverde
Cataño, D. (2004), En su investigaciones sobre Caracterización de los
minerales auríferos de la zona minera de San Pedro frío (Bolívar Colombia),
para la selección de los procesos de extracción. Llegaron a una conclusión.
Los resultados obtenidos indican que el oro presente en el mineral, se presenta
a un tamaño muy fino (< 75 μm) y que la gran mayoría está como oro libre o
expuesto. Por tal motivo se requiere que el mineral sea molido finamente para
su posterior tratamiento directo de cianuración. Por otra parte se concluyó que

25
el proceso de tratamiento apropiado para el mineral es cianuración
convencional por agitación, ya que la granulometría fina es apropiada para este
tipo de cianuración, trabajando con una pulpa al 40% en peso de sólidos. Los
procesos para la recuperación del oro disuelto pueden ser el proceso CIP
(Carbon-In-Pulp) o el proceso CIL (Carbon-In- Leaching), ya que la cantidad de
arcillas presentes en el mineral dificultan los procesos de separación sólido-
líquido. Además las cantidades de plata disueltas en la solución son bajas y no
representaría excesivos consumos de carbón. Finalmente se concluye que los
dos composites presentan comportamiento bastante similar, por lo que pueden
ser mezclados durante los procesos en planta. Se puede deducir claramente,
que los problemas que se presentan actualmente en zona minera de San
Pedro Frío, son debidos a múltiples factores: El inadecuado proceso y control
de la conminución, conlleva a no lograr el grado de reducción o necesario para
la liberación del oro. La lixiviación por percolación no es la más adecuada para
aplicar en estos minerales, debido a que al alto porcentaje de oro presente a
tamaños menores de 75 μm, implica una reducción muy fina del mineral y la
presencia de minerales arcillosos, dificultan la percolación de la solución de
cianuro a través del lecho de mineral. La solución lixiviada obtenida del proceso
de cianuración, está siendo tratada directamente con viruta de zinc y sin
desoxigenar, esto conlleva a un consumo excesivo de zinc y una alta
contaminación de la solución pobre con cianuro de zinc.
Vidal Sixto, Aramburú Rojas; Pablo Antonio Núñez Jara; Ángel Azañero Ortiz;
Sósimo Fernández Salinas; Pedro Gagliuffi Espinoza; Pilar Angélica Avilés
Mera; Elvis Portocarrero Albildo; Holgel Acosta Cabezas (2007). En sus
investigaciones sobre, Recuperación de oro y plata de minerales sulfurados en
una matriz de cuarzo. Concluyen que la flotación de la muestra inicial no es
satisfactoria porque las recuperaciones son bajas, tanto en oro y plata de
59,11% y 52,51%, respectivamente. Realizando previamente un pre
concentración con el centrífugo “Falcon” y flotando del relave de estos equipos,
mejora la recuperación tanto en oro y plata, obteniéndose 85,67% y 75,72%,
respectivamente. Con la cianuración directa para 36 horas de lixiviación, se
obtiene una recuperación de 81,21% para oro, en cambio para la plata es baja
llegando a 49,86%. El tratamiento adecuado de este tipo de minerales, en base

26
en la investigación realizada lo cual requiere una pre concentración con los
equipos gravimétricos centrifugación como el “FALCON” y recién el relave se
somete a la flotación, para que el proceso sea económicamente rentable. La
explicación es que un porcentaje apreciable de partículas de oro y plata se
encuentra en tamaños muy finos.

Arturo Cavero; Miguel Lara (2001). En su investigaciones, Extracción de oro de

mineral aglomerado en pilas de lixiviación, concluyen que las variables que
influyen significativamente en el proceso de lixiviación de mineral aglomerado
dentro del rango estudiado son: el nitrato de potasio (0.1 a 1.5 g/t), la humedad
del mineral (10 a 18%) y el ratio de riego (5 a 10 l/h-m2). Para recuperaciones
iguales o sobre el 80%, el rango de valores de las variables significativas son:
nitrato de potasio: 0,31 a 0,66 g de nitrato / t de mineral, humedad: 11,2 % a
13,2% en peso y el ratio de riego: 5 a 10 l/h-m2, que están dentro del rango
óptimo, lo cual implica reducción en costos de operación. Comparando datos
experimentales obtenidos con mineral aglomerado y mineral sin aglomerar se
determina que la cinética inicial es mayor en el mineral aglomerado. Se
encontró un modelo matemático codificado que describe el proceso:

Y = 82.2 + 1.19x2 – 1.69x4 + 2.03x7 – 1.91x10 – 1.14x13.

Eleazar Salinas.; Isauro Rivera.; F. Raúl Carrillo.; Francisco Patiño.; Juan

Hernández.; Leticia E. Hernández (2005). Mejora del proceso de cianuración de
oro y plata, Mediante la preoxidación de minerales sulfurosos con ozono.
Concluyen que la composición química del mineral estudiado, reveló la
presencia de importantes cantidades de Ag y Au, lo cual hace del material ideal
para su estudio de cianuración para la recuperación de tales valores de interés.
Por otro lado, se aprecian cantidades importantes de Fe, Cu y Zn que pueden
retardar el proceso de cianuración debido a su carácter cianicida. Las especies
minerales encontradas fueron; mayoritariamente, pirita y algunos contenidos de
esfalerita, galena y cuarzo. Este resultado, indica que el mineral de estudio
presenta de igual modo, ciertas características refractarias al proceso de
cianuración debido a su naturaleza pirítica, lo cual lo hace ideal para su

27
tratamiento por oxidación con ozono previo al proceso de cianuración. La
distribución granulométrica del mineral presenta una forma bimodal,
encontrando un mayor porcentaje (38 % en peso) en tamaños de partícula
menores a 37 μm; además de tener un 25.5 % en peso en tamaños que van
desde 74 a 53 μm, esto puede representar, una posibilidad de evaluar el grado
de liberación en este mineral y ensayar algún estudio de molienda y flotación
que mejore la recuperación de los valores de interés.

Se encontró que con la preoxidación del mineral, los valores de Ag disueltos

mejoraron sustancialmente logrando un incremento del 10.8 % de disolución de
plata en un tiempo de reacción de 72 h. Para la disolución de Au, se encontró
que con el mineral preoxidado con ozono se logró un 53 % más de disolución
de oro a las 72 h de reacción. De acuerdo a los resultados de la caracterización
de los residuos de lixiviación, se pudo observar que la matriz del mineral fue
alterada significativamente cuando se preoxidó con ozono. Ello pudo ser la
variable más importante que propició una mejor disolución de los valores de Au
y Ag. De manera contundente, el presente trabajo logró su objetivo que fue el
de mejorar la cianurabilidad de un mineral considerado refractario a dicho
proceso. Se obtuvo un 10.8 % más de disolución de Ag y un 53 % más de
disolución de Au que para el caso de la cianuración del mineral sin
preoxidación.

2.3. ADSORCION DE ORO SOBRE CARBON ACTIVADO

2.3.1 HISTORIA DEL CARBON ACTIVADO

El hecho de que el carbón activado tenga la propiedad de adsorber metales

preciosos en solución fue primeramente publicado por Lazowski en 1847. Esa
información atrajo considerable interés, como es evidente por la publicación de
46 articulos técnicos entre 1848 y 1917. El primer uso del carbón en un sistema
metalúrgico fue para la extracción de oro después de la clorinacion. El oro era
solubilizado por gas cloro y luego filtrado atreves del carbón. El uso del carbón
activado para la extracción de oro fue patentado por Johnston en 1890.

28
Este proceso consiste en la disolución de oro y plata en solución de cianuro de
sodio, pasando la solución clarificada atreves de una serie de filtros de carbón.

El carbón es quemado para recuperar metales preciosos y el residuo fundido.

2.3.2 TEORIA DEL CARBON ACTIVADO.

El carbón activado es el único agente usado para la recuperación, separación y

purificación de muchas substancias. Hasta 1700 fue reconocido como agente
purificador. Desde 1950 en los Estados Unidos el carbón activado se empleó
como un material adsorbente de productos orgánicos en agua de perdición.

El carbón activado comprende una familia de sustancias con fórmulas

estructurales no definidas. Las únicas bases para su diferenciación es la
medida de su capacidad relativa de absorción. Los procesos básicos de
activación son carbonización y oxidación.

El proceso de carbonización es conducida en ausencia de aire entre 600 a 900 0

C, mientras la oxidación se realiza en una atmosfera oxidante tal como un
vapor a como 9000 C.

Los cristales formados durante la carbonización consiste en 2 o más placas

amontonada una sobre otra. En las placas lisas, se descubrió que son átomos
de carbono arreglados en una red hexagonal.

Cada átomo excepto aquellos de los bordes, es detenido por ligaduras

covalentes de otros tres átomos de carbono. El diámetro de las placas y la
altura del apilamiento es menor de los 100 A. el carbón preparado con un buen
tratamiento de carbonización es suficientemente activo para su uso. El
tratamiento de oxidación también es usado para corroer selectivamente la
superficie, creando porosidad y con eso incrementar el área superficial. La
oxidación también tiene una variedad de grupos funcionales que contienen
oxigeno sobre la superficie que juegan un papel importante en los procesos de
adsorción.

Una de las características más singulares del carbón activado es una

estructura porosa. Aunque la estructura submicroscopica no era bien
determinada, se asume que puede estar compuesto de partículas amorfas al

29
azar distribuidas para dar una compleja red de forma irregular en parte
interconectada entre las partículas. Los poros van dentro de las dos distintas
clases de tamaño. Los macroporos constituyen aproximadamente el 5% de la
superficie activa y tienen de 1000 a 2000 A en diámetro. Los microporos son
menores a 20 A en diámetro y son los más importantes ya que alcanzan el 95%
del área superficial disponible.

2.3.2.1 PROPIEDADES DE CARBON ACTIVADO.

El carbón activado o carbón como es llamado ahora comúnmente, es un

material orgánico el cual tiene una estructura esencialmente grafítica. Tiene
una superficie especifica extremadamente grande debido al alto desarrollo
interno de la estructura porosa y un área superficial especifica que excede de
1000 m2/ gr no son comunes. Como resultado el carbón activado ha
encontrado diversas aplicaciones industriales ya sea en procesos de
separación de oro ha sido solamente difundido desde 1980.

Las más importantes de las propiedades del carbón activado para la

extracción del oro son:

1) Capacidad de adsorción de oro

2) Velocidad de adsorción de oro
3) Esfuerzo mecánico y resistencia al uso
4) Características de reactivación
5) Distribución del tamaño de partícula

Otras consideraciones no técnicas, tales como el costo, disponibilidad y

servicio para el suministrador también afecta la selección del carbón.

2.3.2.1.1 Manufacturación y activación.

Si cualquier material carbonaceo es tratado propia y virtualmente,

puede ser usado para producir carbón activado.

Las fuentes materiales mayormente usadas son:

 Madera.
 Turba.

30
  Cascara de coco.
 Carbón bituminoso.
 Antracita.
 Semillas.

El tipo de material fuente tiene una influencia marcada sobre la estructura física
del producto, en particular, el volumen del poro y la distribución del tamaño de
la particula. Por ejemplo, la madera es usada como el material fuente de
carbones decolorantes, mientras que los de cascara de coco y carbones
obtenidos de carbón mineral son generalmente usados para adsorción de
fases gaseosas y aplicaciones de recuperación de oro.

El carbón es activado por la remoción de hidrogeno, o fracciones ricas en

hidrogeno, a partir de materiales de la línea de los carbonaceos para producir
un residuo de poro abierto, este proceso es llamado “activación” y es
ejecutado en dos etapas.

En la primera etapa el material es calentado aproximadamente a 500 °C con la

presencia de agentes deshidratantes; este proceso se llama “carbonización”.
Muchas de las impurezas son removidas como gases (CO, CO2, ácido acético)
o permanecen como un residuo similar a la brea sobre el carbón.

31
Como consecuencia, los átomos de carbón son liberados muchos de ellos y
combinados como fracciones cristalinas, conocidos como cristalitos
elementales. Esto resulta en el desarrollo de un producto con área específica
entre 10 a 500 m2/g, la mayoría de los cuales es debido a la formación de
microporos.

La segunda etapa consiste en exponer el material carbonizado para oxidarlo en

una atmosfera de vapor, CO2 y/o oxigeno (aire) a temperaturas de 700- 1000
°C para quemar los residuos de brea y desarrollar la estructura de poros
internos. Los átomos de carbón en las cuñas y esquinas de los cristalitos
elementales y en las discontinuidades o defectos, son especialmente reactivos
debido a sus valencias no saturadas y son llamados “sitios activos”.

La reacción de vapor con carbón considera primeramente la adsorción de

vapor de agua sobre la superficie del carbón seguida de la evolución de
hidrogeno y CO2.

Las reacciones son postuladas abajo, donde los paréntesis rectos indican el
enlace con la superficie del carbón:

32
Este mecanismo está representado por la reacción general, abajo:

C+ H2OH2 + CO ∆G° = -130 Kj / mol-1

Este proceso es algunas veces aplicado durante la reactivación de carbón en

plantas de extracción de oro por la adición de vapor dentro de hornos de
reactivación.

La adsorción de carbón es catalizada por Fe, Cu, óxidos y carbonatos de

metales cristalinos.

2.3.2.1.2 Propiedades físicas del carbón activado.

El carbón activado tiene una estructura similar aunque menos ordenada

que la del grafito. A partir de estudios de rayos X ha sido sugerido que
el carbón activado tiene dos estructuras básicas:

(1) Regiones pequeñas de cristalitos elementales compuestas de capas

aproximadamente paralelas de átomos ordenados hexagonalmente.
(2) Una desordenada, cadena cruzada, red espaciada de carbones
hexagonales, el cual es más pronunciado en carbones formados de
materiales de alto contenido de oxígeno.

Comúnmente dimensiones citadas para cristalitos elementales son dependiente

de la temperatura, pero típicamente varían de 9 a 12 Ắ de alto de 20 a 23 Ắ de
ancho.

De aquellos valores ha sido estimado que las estructuras cristalinas son

aproximadamente tres capas altas, con anchos equivalentes al diámetro de 9
hexágonos de carbono.

El proceso de activación se genera en un área superficial interna

extremadamente grande, la cual es prácticamente infinita relativa a la cara
exterior del granulo del carbón, y un amplio rango de tamaño y forma de poro.

33
Desafortunadamente no es posible determinar exactamente la forma de los
poros y esto lleva alguna dificultad en expresar el tamaño del poro. La
clasificación del tamaño del poro de Dubinin, dada bajo, es generalmente
aceptada y está basada sobre cambios en mecanismos de adsorción de gas o
vapor con tamaño de poro:

Macroporo X > 100 – 200 nm

Transicional o mesoporos 1.6 < X < 100 – 200 nm

Microporo X < 1.6 nm

Donde “x” es el tamaño característico. Recientemente el termino

supermicroporo ha sido usado para describir el rango 0.6 a 1.6 nm.

La principal distinción entre gas – adsorbido y carbones decolorantes se

encuentra en su distribución de tamaño del poro.

El carbón obtenido de carbón mineral tiene un gran número de mesoporos, el

cual es importante en la cinética de adsorción tanto permiten el acceso de
microporo. Esto es significante porque el anión cianuro de oro es relativamente
grande y suele ser inaccesible al 90 % de los microporos del carbón. Sin
embargo carbones obtenidos de carbón mineral no son mecánicamente fuertes
como los carbones de cascara de coco y son menos útiles para los sistemas de
extracción.

La activación de CO2 puede producir carbón con pequeños volúmenes de

poros y grandes proporciones de microporos. Por otro lado, la activación en
presencia del oxígeno solamente desarrolla porosidad para un límite
substancial debido a la obstrucción de poros de óxidos en superficie.

En muchas otras aplicaciones, incluyendo la adsorción de cianuro de oro, la

transportación del adsorbente en los poros puede ser razón determinante.

34
 Consecuentemente, el decrecimiento del tamaño de partícula del carbón
granular tiene un gran efecto sobre la velocidad de adsorción, a pesar de
solamente un pequeño incremento en la superficie neta.

2.3.2.1.3 Propiedades químicas del carbón activado.

Las propiedades adsorbidas del carbón activado no son solamente

determinadas por el área, sino además por sus propiedades químicas. Aquellas
características son menos entendidas, sin embargo, la actividad del carbón es
atribuida a los efectos que se le listan a continuación:

(1) Distribuciones en la estructura microcristalina, tales como cuñas y efectos

dislocantes, los cuales resultan en la presencia de valencias residuales en
el carbón. Esto afecta la adsorción de ambas especies: polar y polarizable.

35
(2) La presencia de los elementos depositados químicamente tales como
oxígeno e hidrogeno en el material fuente, o depósitos químicos entre el
carbón y especies en la activación con gas. La naturaleza del oxígeno e
hidrogeno depositado químicamente del tipo de material fuente y de las
condiciones de activación, tales como la composición de atmósfera y
temperatura.
(3) La presencia de materia orgánica, por ejemplo, componentes de ceniza y
agentes impregnantes, los cuales suelen ser perjudiciales para la
adsorción o suelen estimular adsorción especifica..

Los carbones activados han sido divididos en dos tipos:

 Carbones H
 Carbones L

Los Carbones H son formados a temperaturas mayores a 700 °C, típicamente

alrededor de 1000 °C y son caracterizados por su habilidad para adsorber
iones hidrogeno cuando son sumergidos en agua, por lo tanto, reducen el pH
en la solución bulk. Los carbones L son activados por debajo de 700 °C
usualmente entre 300 °C y 400 °C y preferentemente adsorben iones
hidroxilos. Los carbones activados con vapor son generalmente usados para la
recuperación de oro y predominantemente tiene características de carbón tipo
H.

El oxígeno es quimisorbido sobre el carbón más fácilmente que otros

elementos y los complejos C- O que con formados pueden influenciar
reacciones superficiales, humedecimiento, electricidad y propiedades
catalíticas del carbón. Aproximadamente el 90 % de oxigeno sobre la
superficie en considerada como grupos funcionales. Los restantes existen
como enlaces neutrales en otros puentes.

Una variedad de técnicas analíticas ha identificado carboxil, fenol, quinona,

hidroxil, así como grupos éster, tales como lactones, anhídrido carboxílico y
peróxido cíclico, en la superficie del carbón. La importancia de esos grupos se
encuentra en su habilidad para afectar las características ácidas/ básicas de la
superficie.

36
Este comportamiento es consistente con la presencia de grupos carboxílicos
ácidos (pKa = 4.8) y grupos fenólicos (pKa = 9.8) como por ejemplo una
superficie oxidada.

La reducción de grupos superficiales sobre carbón activado suele ser

representada por las reacciones:

Q2 + 4H2O + 4 e- 2H2Q + 4 OH- (1)

Q + 2H2O + 2 e- H2Q + 2 OH- (2)

Donde H2Q es el grupo quinhydrone.

El potencial resultante de la reacción (2) está dado por:

E= E° (H2Q/Q) - 0.00259 log [H2Q] / [Q] - 0.059 pH + 0.826

Donde E° (H2Q / Q) es 0.699 V.

37
La mayoría de los carbones comerciales tienen un potencial de reducción en el
rango de 0.1 a 0.4 V.

2.4. ADSORCION DE ORO SOBRE CARBON ACTIVADO.

El carbón activado fue introducido como un adsorbente para la recuperación de

oro y plata de soluciones cianuradas alrededor del año 1880. Divas (1880)
patentó un proceso en el cual el carbón de madera era usado para la
recuperación de oro de licores lixiviados de la clorinacion. Jhonson (1894)
patentó el uso de carbón para la recuperación de oro de soluciones
cianuradas, descubriendo así (en 1890) que el cianuro era un excelente
solvente para el oro. No obstante, la adsorción de oro sobre carbón podría no
competir con la filtración y cementación con zinc hasta cerca de 1950s, cuando
Zadra (1950) desarrollo un proceso para la remoción de oro y plata a partir de
carbón cargado.

2.4.1 MECANISMO DE LA ADSORCION DE ORO.

El proceso de carbón en pulpa alcanzo exitosa comercialización a pesar que

los mecanismos básicos del proceso no habían sido cuidadosamente o
extensamente estudiados. En 1979, una investigación fue publicada por Pitt et
al. De la universidad de Utah sobre la termodinámica y cinética de adsorción de
cianuros de oro y plata sobre carbón activado. Unos experimentos de adsorción
fueron llevados a cabo para cianuro de metales preciosos sobre carbón
activado, usando soluciones con varias concentraciones de Na+, Ca++, cianuro
libre y H+. Los datos mostraron que el Na+ y Ca++, realzan la adsorción
mientras que le cianuro libre lo reduce.

El siguiente mecanismo de adsorción fue propuesto basado sobre la teoría de

doble capa eléctrica según se muestra en la fig. 2.4:

 El ion Au (CN)2- es adsorbido como tal y adsorbe por electrostática o

fuerzas de Van der Waal’s.
 Reducción de Au (CN)2- a oro metálico. Que es precipitado sobre el
carbón.
 El compuesto de oro es alterado a alguna otra forma durante el
proceso de adsorción.

38
  El Au(CN)2- adsorbe sobre intersticios de carbón activado.
 El Na+ y Ca+ son solo adsorbidos cuando el Au(CN)2- está
presente. Así, ellos probablemente son adsorbidos en la capa difusa.
 Cuando está presente el Au(CN)2- adicional puede ser adsorbido en
la capa difusa.
 El cianuro libre compite por los intersticios con el Au(CN)2-.
 Adsorción de pares de iones de Ca[Au(CN)2]2.
 La extracción de Au(CN)2- y Ag(CN)2- es incrementada por la
presencia de electrolitos, tales como CaCl2- y KCl.
 La cinética de adsorción y equilibrio de cargado se incrementa con el
decrecimiento de pH.
 La adsorción de oro decrece con el incremento de la temperatura.

Los mecanismos propuestos antes de 1980 pueden ser divididos dentro de

cuatro categorías:

(1) Adsorción como el ion cianuro Au(I)

(2) Adsorción como AuCN molecular
(3) Reducción y adsorción como oro metálico
(4) Adsorción en asociación con un catión metálico tal como Ca2+.

Posteriores evidencias para esto han sido previstas por superficie química, y
otros, análisis los cuales han establecido que el estado de oxidación del oro
sobre el carbón es +1. El mecanismo está mejor ilustrado por la ecuación:

Mn- + nAu(CN)2- = Mn+ [Au(CN)2- ]n

Donde el ion par, Mn+ [Au(CN)2- ]n , es la especie de oro adsorbida.

2.4.2. FACTORES QUE AFECTAN LA ADSORCION DE ORO.

Los efectos de la fuerza iónica de solución sobre carbón cargado son

significantes. El cargado de carbón a partir de una solución de oro en agua
desionizada es bajo. La fuerza ionica de la solución de oro juega un papel
importante en el mecanismo de adsorción.

39
Davidson (1974) probó experimentalmente que le grado al cual varios
complejos de cianuro de oro son adsorbidos sobre el carbón activado depende
de sus cationes. El aurocianuro del calcio parece ser el más fuerte complejo
adsorbido en las siguientes series:

Ca+ - >Mg+ - > H+> Li+ >Na- > K+

2.4.2.1. Factores físicos que afectan la adsorción de oro

Tipo de carbón

Los carbones producidos usando diferentes métodos o materiales fuentes,

tienen un rango de propiedades físicas los cuales afectan la velocidad de
adsorción y la capacidad de cargado. En general, los carbones de alta
actividad son blandos, debido a una estructura porosa más extensa la cual
reduce la fuerza mecánica del carbón. Aquellos carbones típicamente resultan
de las altas pérdidas por atrición en plantas. Las pérdidas por atrición son
importantes, no solamente porque consumen carbón, sino además están
asociadas son las pérdidas de oro.

40
El tipo de carbón requerido para un proceso de aplicación particular depende
de muchos factores incluyendo el tipo de proceso de adsorción (CIP, CIL o
CIC), la concentración de oro, la velocidad de flujo de la solución/ pulpa, la
velocidad de producción de oro, la velocidad de atrición del carbón y la
severidad de las condiciones del proceso. Los carbones de alta actividad son
usados cuando es requerida una alta eficiencia de adsorción, también prevenir
pérdidas de valores de oro soluble o mejora en general la eficiencia del
circuito. Los carbones de baja actividad son usados en circuitos en los cuales
las pérdidas son menos susceptibles a perder oro cuando la eficiencia de
adsorción del carbón es pobre y tienen la ventaja de tener bajas pérdidas por
atrición.

Tamaño de partícula del carbón

Aunque la distribución del tamaño de partícula tiene un efecto significante

sobre el área superficial externa, tiene solo un efecto muy pequeño sobre el
área de superficie específica a causa de la altamente desarrollada estructura
porosa interna. Como resultado, la máxima capacidad de carbón cargado es
virtualmente independiente del tamaño de partícula. Sin embargo, el tamaño
tiene un gran efecto sobre la longitud media de poro dentro de las partículas
de carbón y la velocidad de adsorción incrementa con el decrecimiento del
tamaño de partícula.

Esto es un factor importante en los sistemas industriales de adsorción porque

la mayoría opera el cargado del carbón por debajo de la verdadera capacidad
de cargado del carbón. Los rangos de tamaño de partículas de carbones
usados en aplicaciones industriales típicamente varían de 1.2 X 2.4 mm a 1.7
X 3.4 mm.

En la práctica, otros factores afectan la selección de tamaño de partícula del

carbón:

(1) El cribado del carbón eficientemente se hace grande y dificulta en

tamaños finos (típicamente el cribado puede ser ejecutado a 0.7 – 0.8
mm en aplicaciones de pulpas).

41
 (2) El carbón fin es más susceptible a las pérdidas por atrición a causa de
su gran área superficial a radio de masa, y generalmente es reducido a
un tamaño donde puede dejar la planta más rápido que partículas de
carbón gruesas.
(3) El carbón pequeño tiene baja velocidad de fluidificación que el carbón
grueso el cual afecta los diseños de equipo del proceso (ejemplo: CIC,
lavado ácido).

Los sistemas que contienen carbón con una amplia distribución de tamaño
suelen experimentar pérdidas de una diferencia en cargado de oro con el
incremento del tamaño debido a un efecto llamado intercambio iónico por
contacto.

Esto es un efecto medible fácilmente en el cual el oro es transferido del carbón

con gran carga de oro al carbón de baja carga de oro y es llevado a cabo
contacto directo de las delgadas películas que rodean las partículas de carbón,
con negligible oro pasando en la solución bulk.

Eficiencia de mezclado

Las condiciones de mezclado tienen un efecto importante sobre la velocidad de

adsorción de oro.

Este efecto es debido al hecho de que la mayoría de los sistemas de adsorción

de carbón son operados en un seudoequilibrio, por debajo del equilibrio
máximo de cargado, donde la velocidad de adsorción es dependiente de
alguna medida sobre la difusión a través de la capa limite solido- liquido. Este
seudoequilibrio es atribuido a la proporción de poros que son utilizados dentro
del tiempo de residencia operativo del sistema de adsorción.
Consecuentemente, el grado de mezcla de carbón es una solución o pulpa
debe ser suficiente para:

(a) Mantener el carbón, solución y solidos suspendidos y mantener la

mezcal tan homogénea como sea posible, y
(b) Maximizar la velocidad de transporte de masa de las especies de
cianuro de oro de la superficie del carbón, preferiblemente más rápido
de la actual velocidad de adsorción en la superficie.

42
Efectos de los solidos

La velocidad de adsorción de cianuro de oro decrece con el incremento de la

densidad de pulpa.

Este efecto es atribuido a:

(1) Decrecimiento de la eficiencia de mezclado que resulta del incremento

de viscosidad y decrecimiento de energía por unidad de masa de pulpa.
(2) Relleno físico de la superficie y poros del carbón por partículas finas de
la mena, y
(3) Solución reducida: radio del carbón a altas densidades de pulpa.

La eficiencia de mezclado puede además ser reducida por el incremento de

viscosidad de pulpa causada por cambios en el tipo de mena, antes que como
un resultado de un cambio de la densidad de la pulpa. Tipos de mena los
cuales producen alta viscosidad de pulpa tiene incluso grandes tendencias a
dañar la función, por ejemplo: por relleno de poros de carbón con partículas
muy finas. Este efecto es particularmente evidente cuando se trata de menas
arcillosas.

La densidad de pulpa es afectada por la densidad de sólidos, y cambios en el

tipo de material tratado en sistemas de adsorción deben además ser
considerados. Por ejemplo: tratamiento de calcina (esencialmente Fe 2O3), el
cual tiene una densidad de partícula de 5000 Kg/m3 comparada con materiales
de cuarzo con una densidad de 2700 Kg/m3. Esto suele tener diversos efectos:

(1) La velocidad de sedimentación de partículas es grande para el material

de alta densidad y por lo tanto algo de sedimento y espacio cerrado
suele resultar, el cual reduce solución y la movilidad del carbón, y
(2) La proporción de volumen de solidos es baja, y por lo tanto el contacto
entre el carbón y la solución es mejorado.

43
2.4.2.2. Factores químicos que afectan la adsorción de oro.

Temperatura

La adsorción de oro sobre carbón es exotérmica, el cual cuenta con la

habilidad de invertir la adsorción por el incremento de temperatura.
Consecuentemente, la capacidad de cargado de oro decrece en cuanto la
temperatura se incrementa. Esto es aprovechado en la alta temperatura de
elución de oro del carbón cargado. La velocidad de adsorción se incrementa
ligeramente con el incremento de la temperatura debido a la difusión acelerada
de especies de cianuro de oro, siguiendo un comportamiento descrito por la
ecuación de Arrhenius.

Concentración de oro en la solución La velocidad de adsorción de oro y el

equilibrio de la capacidad de cargado ambos se incrementan con el incremento
de la concentración de oro en la solución, como parcialmente es ilustrado en la
fig. 1.5. Típicamente velocidades de cargado de oro de 10-100 g Au/h/t carbón
y cargados de 5-10 Kg Au t-1 carbón son llevadas a cabo en la práctica en
concentraciones de oro producidas por procesos estándares de lixiviación con
cianuro.

44
Concentración de cianuro

Tanto la velocidad de cargado y la capacidad de oro sobre carbón decrece con

el incremento de la concentración de cianuro. Sin embargo, la selectividad de
carbón activado para oro sobre otras especies cianuradas se incrementan con
el aumento de la concentración de cianuro, como es aprovechado en el
tratamiento de menas ricas en cobre.

El pH de la solución

Un decrecimiento en el pH de la solución incrementa tanto la velocidad de

adsorción y la capacidad de cargado. El efecto sobre la velocidad de adsorción
es completamente pequeño sobre el rango de pH dado entre 9- 11, aplicado en
circuitos de cianuracion, con solo una pequeña ventaja de ser aumentado
reduciendo el pH. La capacidad es incrementada aproximadamente 10 %
cuando el pH es bajado de 11 a 9.

En la práctica el pH es usualmente mantenido sobre 10 para evitar pérdidas de

cianuro por hidrolisis o alternativamente el pH suele ser deducido para decrecer
naturalmente a través de los circuitos CIP o CIL para ayudar a la degradación
de cianuro antes de ir a los depósitos de colas.

Fuerza iónica

En este efecto se encuentra que los complejos de cianuro de oro pueden ser
desprendidos del carbón con agua desionizada. Tanto la velocidad de
adsorción como la velocidad de cargado son aumentadas con el incremento de
la fuerza iónica.

Concentración de otros metales

Bajo condiciones de laboratorio, la capacidad de cargado de oro se incrementa

con el aumento de la concentración de cationes en la solución en el orden:

Ca2- ˃ Mg2- ˃ H- ˃ Li- ˃ Na- ˃ K-

Y decrece con la concentración de aniones en el orden:

45
 CN- ˃ S2- ˃ SCN- ˃ S2O32- ˃ OH-˃ CI- ˃ NO3-

Esos efectos son combinados, bajo condiciones industriales, por la adsorción

de otras especies metálicas cianuradas, la cual compite por sitios activos
disponibles de adsorción. Esto resulta en una baja cinética de adsorción y
reduce la capacidad de equilibrio para oro.

Oxígeno disuelto

El efecto benéfico del oxígeno sobre la adsorción de oro de soluciones

cianuradas ha sido reportado, sin embargo, ha sido demostrado que el efecto
más significante en soluciones de baja fuerza iónica las cuales son típicas de
las mayorías de las soluciones de lixiviación industrial. A pesar de esto, algo
benéfico es observado en los sistemas de adsorción actual y es atribuido a la
oxidación catalítica de cianuro. Esto resulta de un incremento en la
concentración de cianuro en cual favorece la adsorción.

Carbón sucio

El carbón sucio, o envenenado, debido a la adsorción, precipitación, o el atrape

físico de otras especies y constituyentes de mena pueden tener un efecto
adverso sobre la eficiencia de adsorción de oro.

2.4.3 VELOCIDAD DE ADSORCION Y CAPACIDAD DE CARGADO DE ORO

SOBRE EL CARBON

La adsorción de cianuro de oro sobre carbón activado es muy dependiente de

factores químicos y físicos los cuales afectan tanto la velocidad de adsorción y
el equilibrio de la capacidad de cargado. La velocidad inicial de adsorción de
cianuro de oro es rápida, con la adsorción ocurriendo en los sitios más
accesibles de macroporos, y es posiblemente mesoporos, pero la velocidad
decrece cuando el equilibrio se aproxima.

46
Bajo estas condiciones la velocidad es controlada por el transporte de masa de
las especies de cianuro de oro para las superficies de carbón activado. Sin
embargo, una vez que esta capacidad de adsorción ha sido utilizada, un
pseudo-equilibrio es establecido más allá en la cual la adsorción debe tomar
lugar en los microporos. Esta difusión requiere de las especies cianuradas de
oro a los largo de los poros dentro de la estructura del carbón, típicamente un
proceso mucho más bajo que la difusión de las capas limite debido a la longitud
y tortuosidad de los poros.

La energía de activación para la adsorción de oro sobre el carbón ha sido

estimada en 11 KJ mol-1 la cual está bien adentro del rango esperado para el
control del transporte de masa.

La velocidad de adsorción de oro sobre el carbón puede ser descrita por la

ecuación de velocidad de primer orden:

Log Ct = mt + log CO

Donde Ct = concentración de oro en el tiempo t, y CO = concentración inicial de

oro y m es la constante de velocidad la cual puede ser determinada fácilmente

47
de un ploteo de log C versus el tiempo, usando datos obtenidos de sencillos
ensayos de laboratorio.

Una isoterma de equilibrio típica de cargado de oro es dada en la figura 1.5. La

capacidad de cargado de carbón ha sido tradicionalmente expresado como un
número de yodo (la masa de yodo adsorbida por gramo de carbón en una
solución de yodo 0.02 N) o como un carbón numero tetracloruro (porcentaje en
peso Ccl4 cargado sobre el carbón expuesto al aire saturado con Ccl4 a 0 °C).
Ambos valores proveen una útil aproximación de la superficie de área útil para
alguna fase de absorbancia de vapor, pero ha sido demostrado que tales
aproximaciones son pobremente correlacionadas con la capacidad de
adsorción de oro debido a la combinación compleja de procesos físicos
químicos implicados en la adsorción de oro de soluciones cianuradas.

Como consecuencia, los actuales datos de velocidad de cargado de oro son

generalmente de uso más practico en los actuales sistemas de adsorción,
particularmente desde un verdadero equilibrio entre el oro en solución y el oro
sobre el carbón nunca es conseguido.

Por la misma razón, es más apropiado usar un equilibrio empíricamente

desarrollado de la capacidad de cargado de oro (valor K) para la evaluación de
carbones que se usan en sistemas de adsorción de oro. Esto es obtenido por la
reacción de varios pesos de carbón con una solución borato- buffer de oro
estándar para un tiempo fijado. Estos resultado son ploteados como la isoterma
de Freundlich y el valor K es interpolado como el carbón cargado en equilibrio
con una solución de oro residual con concentración de 1 mg/l.

Operación en etapas múltiples en contracorriente

En la parte superior de la fig. 2.7 se muestra el diagrama esquemático para

este tipo de operación. Aquí los círculos representan todo el equipo y
procedimientos que constituyen etapas múltiples en contracorriente.

La solución a tratar contiene Gs lb de sustancia no adsorbida o solvente, y la

concentración de soluto adsorbible se reduce de Y0 a Y1, lb de soluto/ lb de
solvente. Se adiciona el adsorbente hasta la cantidad de Ls lb de solido libre de
adsorbido, y el contenido de adsorbido soluto aumenta de X0 a X1 lb de

48
soluto/lb de adsorbente. Si se utiliza adsorbente nuevo en la última etapa7
XNp+1 = 0. Puede tenerse una buena economía con la operación en
contracorriente. Cuando se utilizan métodos discontinuos de tratamiento, esto
puede solo simularse siguiendo el esquema general de las operaciones
discontinuas en contracorriente simuladas para la extracción liquida que se
muestra en el esquema de la Fig. 2.7 que se transforma entonces en el estado
estacionario final alcanzado después de numerosos ciclos.

Un balance de soluto para las etapas NP es

GS ( Y0 - YNp ) = LS ( X1- XNp+1 )

El que suministra la línea de operación de la figura, mediante las coordenadas

de las condiciones terminales ( XNp+1, YNp ) y ( X1, Y0 ) de pendiente LS / GS.

Se halla el número necesario de etapas teóricas trazando la habitual figura en

escalones, entre la curva de equilibrio y la línea de operación, del modo que se
muestra. De otro modo se puede hallar la relación solución/ adsorbente para un
numero predeterminado de etapas ubicando por tanteos la línea de operación.

49
2.4.4 CONSIDERACIONES DEL PROCESO

2.4.4.1 Preparación del carbón

El carbón fresco, a pesar de ser manufacturado a especificaciones particulares

de tamaño, siempre contiene pequeñas cantidades de carbón fino el cual es
inadecuado para el uso en sistemas de carbón.

En suma, mucho de los carbones producidos por los fabricantes es de forma

angular, conteniendo puntos y cuñas filudas los cuales son fácilmente
desgastados bajo condiciones de proceso. Similarmente, partículas planas
(placas) y partículas deterioradas (cuarteadas o fracturado) son susceptibles a
la degradación rápida en sistemas de adsorción resultado en pérdidas de
carbón fino y cualquier contenido de oro.

Consecuentemente es deseable remover el carbón fino que es más

rápidamente generado a partir del carbón fresco previo a la introducción en el
circuito de adsorción. Esto es usualmente ejecutado por la vigorosa agitación
mecánica en agua a 10 – 20 % de sólidos para 0.5 – 2 h.

Típicamente entre 1 y 3% del total del peso del carbón es removido como
finos, dependiendo del tipo de carbón y la severidad y duración del
atriccionante.

La mezcla condiciona (carbón grueso, carbón fino y agua) es entonces cribada

a un tamaño ligeramente grueso que el tamaño de criba empleado para el
cribado entre etapas dentro del circuito de adsorción. El carbón grueso
producido está listo para el uso, mientras que la pulpa con carbón fino es
descargada del proceso.

2.4.4.2 El proceso carbón pulpa (CIP)

El proceso CIP es generalmente usado en el tratamiento de menas de oro de

bajo grado aunque también puede ser usado para concentrados. Las menas
son molidas en un molino de bolas en una operación en circuito cerrado con un
ciclón, para producir un producto molido de un tamaño conveniente para la
lixiviación. El grado de liberación del mineral para obtener una aceptable
extracción de oro debe ser determinado por el laboratorio. Debe eliminarse

50
agua del derrame de los ciclones de la mena molida al tamaño deseado
previamente a la lixiviación, usando un tanque espesador para incrementar la
densidad de la pulpa entre un 35 y 50 % de sólidos. La pulpa es acondicionada
con cal y aire por varias etapas de lixiviación, en cada tanque la cal, el cianuro
de sodio y aire de la planta son vigorosamente mezclados dentro de la pulpa
mecánicamente.

La dosificación de reactivos, el número de etapas de lixiviación y el tiempo total

de residencia son determinados previamente a la proyección de la planta por
trabajos en pruebas de laboratorio y/o pruebas de planta piloto.

La pulpa fluye en circuito de lixiviación hacia el circuito CIP que consiste de tres
o más tanques lixiviantes dentro de ellos se adiciona carbón activado, cal,
cianuro de sodio y aire de planta, aunque el cianuro es omitido generalmente
en el último tanque o en el 2° para reducir el contenido de cianuro libre en la
pulpa estéril previa a la descarga.

El circuito CIP opera en contracorriente, esto es, el carbón activado fluye en

dirección opuesta a la pulpa lixiviada. Los tamaños del carbón activado son
entre 6 Y 16 mallas o tamaños similares, este es adicionado al tanque C 4 y es
avanzado al C3, luego al C2 por via de elevadores de aire y la pulpa se mueve
del tanque C1 al C2 y luego al C3 por una serie secundaria de elevadores de aire
o por gravedad, cribas vibratorias de 24 mallas son puestas entre las etapas
para separar el carbón de la pulpa fina. El carbón es retornado al mismo
tanque mientras que la pulpa avanza al próximo tanque.

Mientras el carbón avanza a través del circuito este adsorbe más cianuro de
oro y plata. Cuando está suficientemente cargado, es removido por un elevador
de aire al tanque C1 y cribado.

El carbón cargado es enviado al circuito de despojo (Desorción- E / W). La

pulpa estéril es cribada después de pasar a través del circuito CIP y
generalmente es dispuesta como colas. El agua de las colas es otra vez usada
tan amplia y extensamente como sea posible, aunque un poco es desechada.
La destrucción del cianuro es generalmente necesaria porque su bajo nivel de
concentración en el CIP, hace la regeneración del cianuro antieconómica. En la

51
elaboración del circuito CIP, la concentración del carbón por tonelada de la
pulpa, la densidad de pulpa, el número de etapas de adsorción, la proporción
relativa de avance del carbón cargado son parámetros importantes que se
determinan por pruebas o experiencias para proveer una alta eficiencia.

El éxito del proceso CIP fue asegurado por el desarrollo de un medio de

despojo del carbón cargado, que es mejor que ser quemado. Esto permite al
carbón ser reciclado haciéndolo económicamente más favorable.

El carbón activado cargado con cianuro de oro y plata es transportado a los

tanques de despojo (Desorción – E/W) en donde una solución caliente de

52
NaCN – NaOH es usada para lavar los metales preciosos, la solución
despojada impregnada es bombeada a las celdas de electrodepósito, donde el
oro y la plata son tratados sobre cátodos de lana de acero. Después de un
suficiente cargado de lana o malla de acero inoxidable, el cátodo es removido
para fusión.

La primera escoria de fusión quita la lana de acero. El metal resultante es

entonces nuevamente fundido en un horno donde un fundente adecuado es
adicionado para remover impurezas del metal base. Este metal es vaciado
dentro de moldes metálicos para obtener posteriormente barras metálicas de
oro y plata.

El carbón despojado es enviado a horno de regeneración para reactivar su

superficie, después mezclada con carbón nuevo y cribado es retornado al
circuito CIP.

El circuito CIP representa la más reciente tecnología resultante para la

recuperación de oro y plata y por muchas razones, tiende a reemplazar la
convencional técnica de precipitación por Zinc – DCC.

53
 CAPITULO III

DESORCIÓN DE ORO DEL CARBÓN ACTIVADO

3.1 GENERALIDADES.

Fue el desarrollo de un proceso eficiente para la elución de oro y plata a partir

del carbón activado que hizo a la adsorción con carbón una alternativa viable
económicamente a la precipitación con polvo de zinc MERRIL - CROWE.

El descubrimiento de J.B. Zadra de un método de desorción a inicios de 1950

hizo posible la aplicación a escala comercial del proceso CIP. Antes de este
desarrollo el carbón ha sido usado con éxito para adsorber oro, pero el único
método para recuperar el oro a partir de éste fue por fundición del carbón. La
técnica desarrollada por Zadra en la US. Bureau of Mines fue comercializada
por primera vez por la Homestake Gold Mining en South Dakota en
1973. Latecnología CIP fue previamente probada en la Getchell Mine en
Nevada (1950) y la CarltonMill en Cripple Creek. Colorado (1954 - 1960).

Los fines y objetivos de la etapa de desorción (elución) son:

1. - Recuperar la mayor cantidad de valores metálicos cargados a partir de la

solución desorbida en un volumen tan pequeño como sea posible.

2. - Producir una solución impregnada con el tenor más alto posible de metales

preciosos.

3. - Dejar la menor cantidad de oro y plata posible en el carbón después de la

desorción.

4. - Dejar el carbón listo para retornar al sistema de adsorción.

54
5. - Operar con seguridad y en forma económica en un desarrollo industrial.

El tamaño y en algún grado el tipo de sistema de elución requerido para una

planta depende de varios factores:

1. - La cantidad total de oro y plata a ser desorbido, el cual es controlado por la

capacidad de planta y el grado de mineral.

2. - El oro y la plata cargado en el carbón a ser desorbido.

3. - La velocidad a la cual el carbón avanza a través del circuito y

4. - El tiempo que tomará para desorber el carbón a niveles apropiadamente

bajos.

Durante los últimos 10 años, se ha visto la aparición de cuatro técnicas de

elución

1. - El proceso atmosférico zadra

2. – El proceso de reextraccion con alcohol

3. – Proceso de reextraccion a alta presión

4. – Proceso anglo americano (AARL)

3.2 EL PROCESO ATMOSFERICO ZADRA

Este proceso fue desarrollado por Zadra en la U.S. Bureau of Mines,

comprende la reextracción de oro, a partir del carbón cargado usando una
solución conteniendo 0.1% de NaCN y 1% NaOH a una temperatura de 85 °C
- 95 °C.

El proceso es llevado a presión atmosférica y el tiempo total requerido para

desorber el carbón hasta un nivel lo suficientemente bajo de oro puede estar en
el rango de 24 - 60 horas, dependiendo de la solución y modo de operación

Este proceso es simple y los costos de capital y operación son relativamente

bajos, los cuales lo hacen altamente apropiado para operaciones a pequeña
escala. Sin embargo el ciclo de tiempo largo requerido para la elución efectiva
puede ser un factor limitante para plantas a mayor escala.

55
3.3 EL PROCESO DE REEXTRACCION CON ALCOHOL

Este proceso fue desarrollado por Heinen en la U.S. Bureau of Mines y es

básicamente una extensión del proceso atmosférico Zadra. El carbón cargado
es desorbido usando una solución conteniendo o.1 % de NaCN, 1 % de NaOH
y 20 % de alcohol en volumen a una temperatura de 80 0C. El proceso es
operado a presión atmosférica y la adición de alcohol a la solución de
desorción reduce significativamente el ciclo de elución a 5 -6 horas. La ventaja
de alcohol en la reextracción es reducir el tamaño de la sección de
reextracción.

Las principales desventajas de este proceso incluyen el alto riesgo de incendio

asociado con el alcohol y mayores costos de operación debido a las pérdidas
de alcohol por volatización. Un número de dispositivos de seguridad para
minimizar los riesgos de incendio ha sido incorporado en el diseño de un
circuito y la instalación de un sistema de recuperación efectiva de vapor es
esencial para mantener un balance económico. Se afirma que el
carbón no requiere regeneración tan frecuente con esta técnica.

3.4 PROCESO DE REEXTRACCION A ALTA PRESION

Este proceso fue desarrollado por Potter en la U.S. Bureau of Mines,

básicamente incluye la reextracción del carbón cargado con una solución
conteniendo 0.1 % de NaCN (opcional) y 1% de NaOH a 160 0C y 50 psi de
presión durante 2- 6 horas. El efecto de usar alta presión para la reextracción
es reducir el consumo de reactivo, inventario de carbón y el tamaño de la
sección de reextracción. Sin embargo, las presiones y las temperaturas
elevadas asociadas con este proceso requiere el uso de equipo más costoso y
las soluciones efluentes tienen que ser enfriadas antes de la reducción de
presión para evitar relampagueos.

3.5 PROCESO ANGLO AMERICANO (AARL)

Este proceso fue desarrollado por R.J. Davidson de la Anglo American

Research Laboratories. Comprende pre acondicionamiento del carbón cargado

56
con una solución de 1 % de NaOH más 5 % NaCN durante media hora y luego
proceder a reextraer el carbón usando 5 lechos de volúmenes de agua caliente
a una velocidad de flujo de 3 lechos de volumen por hora.

La temperatura de operación recomendada es de 110 0C el cual requiere una

presión de operación de 50 a 100 KPa. El ciclo total incluyendo el lavado ácido
es de 9 horas, el cual es considerablemente más corto que la reextracción
atmosférica Zadra.

Las ventajas del proceso Anglo Americano son similares a aquellos para una
reextracción a alta presión, las principales desventajas del proceso incluye
el uso de temperaturas y presiones elevadas y el requerimiento para
corrientes múltiples lo cual tiende a incrementar la complejidad del circuito.

3.6 COMPARACION DE LOS PROCESOS

A continuación se presentan algunos aspectos más notables acerca de los

procesos:

3.6.1 Proceso atmosférico Zadra

Ventajas:

1. - Bajo costo de capital:

- Construcción simple de reactores, utilización de acero templado.

- Pequeña demanda de calor por consiguiente fuente de calentamiento barato.

- Almacenamiento de solución limitada porque la elución es efectuada en serie

con electrodeposición.

- No se requiere intercambiadores de calor en el circuito.

2. - Costo bajo de operación: Requerimiento bajo de calor.

- Menos degradación del cianuro a temperaturas más bajas.

3. - Operación muy simple:

- Instrumentación requerida muy limitada.

57
Desventajas

1. - Tiempos de elución muy prolongados puede requerir varias columnas en

paralelo si una cantidad grande de carbón debe ser reextraída.

2. - Bajo grado de la solución de elución debido a la reextracción lenta

3. - Más susceptible a contaminación de la solución.

4. - Elución incompleta de oro a partir del carbón.

5. - Menos flexible, prudente capacidad, porque las columnas son operadas

todas a la vez.

6. - No es aplicable la precipitación con zinc para la recuperación de oro.

3.6.2 PROCESO DE REEXTRACCION DE ALCOHOL

Ventajas:

1. - Tiempos cortos de reextracción y alto grado de solución de elución

cargada.

2. - Baja temperatura de operación, por consiguiente, requerimiento bajo de

calor.

3. - Bajo costo de capital uso de acero templado.

Desventajas:

1. - Riesgo de incendio.

2. - Costos de operación altos si el alcohol no es cuidadosamente recuperado.

3. - El carbón debe ser regenerado a vapor o térmicamente para restaurar su

actividad.

4. - Es requerido desarrollo adicional al proceso.

58
3.6.3 PROCESO DE REEXTRACCION A ALTA PRESION

Ventajas:

1. - Tiempos cortos de reextracción y alto grado de solución de elución

cargada, permite más de una reextracción por día.

2. - Menos sensitivo a la contaminación de solución.

3. - La reextracción y recuperación de oro son operaciones separadas, se

puede optimizar cada etapa separadamente.

4. - Muy buena reextracción.

Desventajas:

1. - Alto costo de capital - Reactor de presión de acero inoxidable.

Intercambiador (es) de calor.

Fuente de calentamiento grande.

Tanques grandes de soluciones de elución cargada y descargada.

2. - Los reactores operan a presión, por consiguiente requieren protección para

la sobrepresión.

3. - Formación de escamas en el intercambiador (es) de calor.

4. - Temperatura muy alta puede `fijar ` la plata y mercurio sobre el carbón.

3.6.4 PROCESO ANGLO AMERICANO

Ventajas:

1. - Tiempo corto de reextracción y alto grado de solución de elución, permite

más de una reextracción por día.

2. - Lavado ácido en el reactor de reextracción, evita una etapa de transporte

adicional de carbón y la subsecuente atrición del carbón.

3. - Temperatura y presión moderada, minimiza los costos de operación

59
4. - Muy buena reextracción.

5. - La solución de reextracción podría ser adicionada a un circuito existente de

precipitación con zinc.

Desventajas:

1. - Más complicado, por consiguiente requiere más instrumentación sofisticada

para operar automáticamente.

2. - Tanque sofisticado si se efectúa un lavado ácido a alta temperatura en el

mismo reactor.

3. -Requiere buena calidad de agua para una elución eficiente y

es particularmente sensible a la presencia de calcio y magnesio. Alguna forma
de suavizamiento de agua o de ionización puede ser requerida.

4. - La solución de reextracción no puede ser reciclada.

Hay cierta preferencia por el procedimiento a alta presión y el AARL. El

procedimiento atmosférico es aplicable donde sólo 1 o 2 toneladas de carbón
son manipuladas diariamente. Los procedimientos orgánicos tienen algún
mérito, pero es necesario tomar en cuenta el aspecto de seguridad.

3.7 Operaciones de la unidad de Desorción (ZADRA)

3.7.1 Manipuleo del carbón activado

El carbón húmedo como viene de los agitadores debería ser zarandeado y

lavado para remover la madera, arena y otros materiales extraños. El carbón
zarandeado luego es colocado en la columna de carbón y es llenado hasta una
malla superior interna.

El carbón ideal para la desorción, es un carbón húmedo conteniendo 20 a 30 %

de humedad, el cual es típico de un carbón que ha sido zarandeado para
remover elementos extraños.

60
3.7.2 Tratamiento químico

Antes o después de la desorción o elución, suele ser requerida la remoción de

limos o depósitos de sales sobre los poros del carbón. El carbonato y/o sulfato
de calcio a menudo precipita en los poros del carbón durante el cargado. Un
lavado ácido ayuda a remover las sales de calcio y algunos metales base, tales
como cobre, zinc y níckel cargado sobre el carbón.

La ecuación general para la disolución de un carbonato metálico divalente en el

mineral con ácido está dada como sigue:

MCO3 + 2H + M2+ + CO2 + H2O

En la práctica, regularmente se usan ácidos tales como el clorhídrico y el nítrico

para el lavado ácido.

El ácido clorhídrico es el reactivo preferido en la industria y ha sido

aplicado a elevadas temperaturas de aproximadamente los 85 °C.
Concentraciones de 1 - 5 % de HCl son usadas, dependiendo del cargado de
constituyentes inorgánicos sobre el carbón y las condiciones de lavado ácido
aplicadas.

La eficiencia de la remoción de calcio está fuertemente relacionada a la

eficiencia del contacto ácido-carbón durante el lavado ácido, para esto es
necesaria una constante recirculación de la solución lixiviante durante un
tiempo establecido.

3.7.3 Calentamiento de la solución

La solución de cianuro de sodio cáustico conteniendo 1.0% de NaOH y 0.1 -1.0

% de NaCN es colocado en un tanque de calentamiento de solución. La
solución es calentada hasta ebullición y es pasada sobre el carbón en un reflujo
continuo, conservando siempre la solución hirviendo durante la desorción. La
velocidad del flujo de la solución es variable, dependiendo del bombeo que se
ejerza en el circuito.

61
Es importante, que se alcance y se mantenga la suficiente alcalinidad con el
hidróxido de sodio para evitar la pérdida de cianuro por hidrólisis, esto se lleva
a cabo manteniendo el pH entre 10.5 y 12.0 generalmente.

Fig. 3.1 – Reactor de carbón activado

3.8 Regeneración de Carbón

La regeneración térmica del carbón, como siguiente paso después de la

desorción o elución es necesaria para remover la mayor cantidad de materia
orgánica e inorgánica impura que se adhiere al carbón durante la adsorción y
que no son removidas ni por la elución ni por el lavado ácido.

El proceso implica el calentamiento del carbón que aún conserva la humedad

luego de la desorción. La temperatura que requieren estos hornos
regeneradores se encuentra entre 6500 - 7500 C con la inyección indirecta de
aire.

62
Este tratamiento de regeneración o reactivación es beneficioso desde el punto
de vista de mantener o incrementar ligeramente la capacidad de
adsorción del carbón. Es necesario que el carbón sea cribado ya sea antes o
después de la reactivación con el fin de remover los finos producidos. El carbón
reactivado luego de ser cribado debe ser acondicionado con agua antes de ser
reciclado al circuito de adsorción.

La reactivación de carbón es conducida en hornos rotatorios que son

calentados externamente por un poder eléctrico. Se han diseñado hornos
estacionarios o verticales (1980) los mismos que han llagado tener gran
aceptación en el mercado.

63
 CAPITULO IV

ELECTRODEPOSICION DE ORO

4.1 Principios Electroquímicos

4.1.1 Ionización

S.A. Arrhenius, en. 1887, intentó explicar la anormalidad de la alta

presión osmótica ejercida por muchas soluciones acuosas. El descubrió que
sólo las soluciones que conducen la corriente ejercen alta presión osmótica. A
partir de esto, él dedujo que había presentes en ésas soluciones algunos otros
tipos de partículas que otras moléculas y las designó como término de Faraday
“iones “.

Simplemente explicada, ionización es la formación de iones. Si se disuelve una

tableta de sal (cloruro de sodio) en agua, los elementos de sodio ycloro serán
disociados en la solución de agua de iones, iones positivos llamados cationes e
iones negativos llamados aniones.

El sodio tiene valencia de +1, así sus iones son cationes, y el cloro, como un
cloruro tiene una valencia de -1, así sus iones son aniones.

64
 Fig. 4.1 Iones disociados en una solución

La ionización es siempre reversible. Se puede remover iones como un sólido o

como un gas. Se puede reemplazar iones, poniendo un tipo en solución para
abandonar en tipo deseado (como un sólido). Se suele recordar si se coge un
pedazo de cobre limpio en una solución de ácido nítrico conteniendo iones de
plata, el cobre comenzara a disolverse, desprendiendo iones de cobre en la
solución, mientras los iones plata salen en la solución y atacan al cobre
remanente como cristales de plata metálicos.

Esta acción es llamada intercambio iónico, se va sin la ayuda de un lado

externo de corriente eléctrica y está basado sobre las diferencias de
potencial entre los iones implicados.

4.1.2 Potencial eléctrico estándar

La tabla abajo muestra aproximadamente el potencial eléctrico de

elementos metálicos hacia soluciones con normal concentración o actividad de
iones metálicos, basado sobre hidrógeno de voltaje cero.

Cada metal reemplazará los iones de cualquier metal en solución que sea más
noble (o más eléctricamente positivo) que sí mismo. Por ejemplo los iones
de zinc (a - 0.76 volts) reemplazarán los iones de cadmio (a - 0.40 volts)
porque los iones de cadmio son más positivos que los iones de zinc.

65
Cuando un ión entra en contacto con un ión que es más negativo que si mismo
(asumiendo que la solución está en equilibrio), es neutralizado y se convierte a
su forma metálica.

Este es el principio de precipitar iones de oro presentes en una solución de

agua regia con sulfato ferroso. El hierro tiene un potencial eléctrico único
de - 0.44 volts, y el oro un potencial eléctrico único de + 1.36 volts.

4.2 Electrolisis.

Electrólisis es la descomposición química de ciertas sustancias por medio de

una corriente eléctrica que pasa a través de las sustancias mientras hay un
estado disuelto o fundido.

Sobre una base de tonelaje de producción, la técnica para recuperación

de metales más ampliamente usada (de soluciones acuosas) es la electrólisis.

La electrólisis es la recuperación de un metal de una solución por el uso de la

corriente eléctrica.

Una celda electrolítica debe tener cuatro componentes esenciales, tales como:

a) una superficie anódica donde ocurre la oxidación.

b) una superficie catódica donde ocurre la reducción.

c) un conductor eléctrico para llevar corriente, y

d) un electrólito (un conductor iónico).

Una fuente de potencia eléctrica debe estar disponible con la finalidad de forzar
a las reacciones a que ocurran ya que ellas no son espontáneas de por sí.

4.2.1 Unidades electroquímicas

El amperio se define electroquímicamente como la corriente eléctrica de

intensidad invariable que deposita plata a razón de 0.00111800 g/seg de una
solución acuosa de Ag2NO3 bajo una serie de especificaciones fijas.
Dividiendo la intensidad en amperios que pasa por una sección de un
conductor por el área de dicha sección, se obtiene lo que se llama la densidad

66
de corriente (j) (amperios por metro cuadrado o amperios por centímetro
cuadrado, etc.).

El coulombio o amperio - segundo es la cantidad de electricidad que deposita

0.00111800 g de plata de una solución acuosa de Ag2NO3.

También se conoce que es la cantidad de electricidad que fluye por un

conductor cuando una corriente de 1 amperio es mantenida por un segundo.

4.2.2 Leyes electroquímicas

A mediados del siglo XIX, Faraday estableció la relación entre la cantidad de

electricidad que fluye y la cantidad de materia liberada. Sus investigaciones
condujeron a la formulación de las dos leyes de la electrólisis.

1. La cantidad de descomposición electroquímica producida en un

electrodo es proporcional a la cantidad de electricidad (coulombios) que pasa a
través del circuito.

2. Las cantidades de sustancias diferentes producidas por la misma

cantidad de electricidad serán proporcionales a sus pesos equivalentes.

Un equivalente de cualquier sustancia será liberada (oxidada o reducida) por

un Faraday, F, el cual es aproximadamente 96500 coulombios. El equivalente
electroquímico de un elemento o de un grupo de elementos es el número de
gramos de esa sustancia liberados por el paso de 1 coulombiode electricidad a
través de un electrólito. Los equivalentes electroquímicos son proporcionales a
los equivalentes químicos.

Un coulombio de electricidad libera (por definición) 0.00111800 g de plata

de una solución de una sal de éste metal. Si el equivalente gramo de la plata
(su peso atómico en gramos dividido por su valencia) se divide por el
equivalente electroquímico de la plata hallamos que:

107.88/0.00111800 = 96494 coulombios.

Esta cantidad de electricidad recibe el nombre de Faraday (F). Se toma igual a

96500 coulombios, o sea, 26.8 amp. - hr. Si se hace pasar un Faraday a
través de un conductor electrolítico, se liberará 1 equivalente - gramo de

67
alguna substancia en cada electrodo. Si se hace pasar un Faraday a través de
una solución que contiene varios electrólitos, la suma de las cantidades de
los diferentes productos puestos en libertad en cada electrodo,
expresadas en equivalentes, es igual a la unidad.

En la práctica, se necesita más de un Faraday para la liberación de un

equivalente gramo de una substancia. Esto no se debe a que fallen las leyes
de Faraday, sino a otras causas, como producirse reacciones secundarias en el
electrólito, sufrir pérdidas mecánicas los productos de la electrólisis y originarse
reacciones secundarias en los electrodos.

W = Eit/96500

Donde:
W= peso, gramos
E = peso equivalente, peso atómico/valencia
I= corriente, amperios
t = tiempo, seg.

Otro término algunas veces usado es el equivalente electroquímico que es la

cantidad de material liberado por 1 coulombio, ejemplo, E/96500.

4.2.3 Conducción electrolítica

La conducción electrolítica, en la cual la carga es transportada por los iones,
no ocurrirá a menos que los iones del electrólito se puedan mover libremente.
Por consiguiente, la conducción electrolítica es exhibida principalmente por
sales fundidas y por soluciones acuosas de electrólitos. Por consiguiente, una
corriente que pase a través de un conductor electrolítico requiere que el
cambio químico acompañe el movimiento de los iones.

Cuando se aplica una corriente eléctrica externa DC a una solución

conteniendo iones positivos y negativos, se inicia la electrólisis. La solución
es llamada el electrólito.
En refinación y extracción, el término ` Solución preñada ` es usado a menudo
para referir a una solución conteniendo iones metálicos y otras.

68
Una solución preñada puede ser hecha disolviendo una solución de cobre (por
ejemplo, sulfato de cobre (CuSO4) en agua y adicionando el ácido
correspondiente de la sal (en éste caso, ácido sulfúrico (H2SO4)) para
incrementar la conductividad de la solución.

La ecuación química para la separación de sulfato de cobre en ácido sulfúrico

diluido es:

CuSO4 Cu+++ SO4

El lado izquierdo de esta ecuación representa solamente los elementos

químicos implicados en el electrólito. El lado derecho muestra que, en la
solución de ácido sulfúrico, los iones de Cu++ y los iones de SO4-- son
disociados y se mueven alrededor de la solución en random hasta que sean
influenciadas por la adición de un reactivo.

Colocando la solución en un beácker grande sobre un plato calentado y con

una fuente de corriente DC ya sea una batería, un rectificador, o un
generador de DC, es posible realizar una explicación de las reacciones del
proceso.

En la ilustración se tiene una batería de automóvil de 6 volts, un

voltímetro, un amperímetro y un termóstato.

4.3 Electrodeposición (electrowining)

El electrowining es usado para el tratamiento de soluciones con contenido de
oro en alto grado como por ejemplo lasa de desorción de carbón, produciendo
cátodos cargados, los cuales requieren refinaciones posteriores.

4.3.1 Fundamentos del electrowining

Una reacción de reducción catódica puede ser manejada en soluciones
acuosas mediante la aplicación de un voltaje a través de un par de electrodos
sumergidos en la solución. El voltaje aplicado debe exceder el potencial
reversible del electrodo para la reacción deseada a ocurrir, y debe permitir

69
para la caída de voltaje debido a la resistencia de la solución; una función de
la conductividad de la solución. La cantidad por la cual el voltaje aplicado
excede el potencial reversible del electrodo (Er) es referida como el voltaje
sobre potencial:

n = Eaplicado – Er
La reducción en el cátodo está acompañada por la reacción de oxidación
paralela al ánodo, usualmente la oxidación de agua a oxígeno.

Considerando la electro-reducción de un ión metálico (M z+) el voltaje total de la

celda está representado por:

V = E(O2 / H2O) + E(M z+ / M) + na + nc + iR

donde na y nc son los sobrepotenciales anódico y catódico,

respectivamente, y el término iR representa la caída de potencial a través de
la solución debido a la resistencia ( o conductividad) de la solución.
La velocidad del proceso de transferencia del electrón está descrita por la
ecuación Butler-Volmer:

i = i0 e (-∞ n F n / RT) - e((1 - ∞)(n F n / RT))

En sobre potencias altos, aproximadamente sobre 50 mV, el segundo término,

el cual es debido a la reacción inversa o ¨back¨ suele ser descuidada. Como el
sobre potencial es incrementado la concentración de especies reducidas cierra
a la superficie del catodo que viene a ser reducida, desde la transferencia de
masa de las especies ionicas atreves de la capa limite que no puede
mantenerse con la velocidad de la reacción electroquímica. En este punto la
velocidad de reacción se convierte en una transferencia de masa controlada.
La corriente en la cual este ocurre es conocida como la densidad de corriente
limite (iL) la cual es expresada en una unidad de A/m2 de catodo.

70
Fig. 4.2 Representación esquemática de los requerimientos de un sistema de
celda sencilla
Para el caso donde la concentración de especies a ser reducida en la
superficie de cátodo es cero, entonces
jr = - D MZ+ (Cb / N)

Combinando esta expresión con la segunda ley de Faraday, puede ser

mostrado que:

IL= - n F Km cb

El valor de la densidad de corriente limitada es importante porque esta es la

máxima corriente que puede ser pasada atreves de solución antes que otras
especies iónicas que las requeridas sean reducidas a iones metálicos. El valor
de la densidad de corriente limitante, y consecuentemente la velocidad de
deposición, se incrementa con el incremento del ion metálico a ser depositado.

71
Fig. 4.3 ilustración esquemática de la caída de potencial atreves de una celda
electrolítica

4.3.2 Reacciones químicas

4.3.2.1 Reducción catódica del oro
El oro es electrolíticamente desplazado de soluciones cianuradas alcalinas de
acuerdo a la reacción:
Au (CN)2- + e- Au + 2CN -
Dónde:
Erev = - 0.60 + 0.118 log aCN- + 0.059 log aAu(CN)2- V.

La deposición del metal ocurre en potenciales bajos aproximadamente -0.7 V,

aunque el potencial exacto en el cual la reducción comienza, depende de las
condiciones de la solución, tales como conductividad, las concentraciones de
especies iónicas presentes y la temperatura. Algunos datos reportados
varían entre-0.7 y -1.1 V.

El mecanismo de la deposición electrolítica de oro probablemente se produce

por la deposición de aurocianuro en el cátodo, seguida por la reducción de
especies adsorbidas, como sigue:

Au (CN)2- Au CNads + CN -

Au CNads + e- Au CNads-

72
El paso de la reducción catódica es entonces seguido por
disociación de las especies reducidas:

Au CNads- Au + CN -

En sobrepotenciales catódicos altos el paso de transferir electrones es

probable que sea directo, y las especies intermedias adsorbidas es probable
que no se formen. Esta distinción entre mecanismos de deposición bajo
diferentes condiciones es importante ya que las características físicas del oro
depositado por los dos son muy diferentes: oro depositado en sobrepotenciales
relativamente bajos se forman densos, mientras que el producto sólido sobre
el cátodo en sobrepotenciales altamente catódicos una esponja, que se
deposita en forma porosa, la cual suele formar un lodo en el fondo de la
celda. Cualquiera de estos tipos de productos suele ser deseable en
circunstancias particulares, por ejemplo:

(1) El lodo suele ser considerado menor de un riesgo de seguridad o peligro

de salud (por ejemplo si el producto contiene Hg) ya que puede estar
almacenado “bajo” solución y puede ser manipulado por lavado y bombeo.
(2) Un producto sólido sobre los cátodos suele ser de alta pureza, reduciendo
subsecuentes requerimientos de refinación, y
(3) Cátodos cargados suelen ser transferidos para recubrir celdas para
refinación (por ejemplo: el lodo es indeseable).

Wilkinson (1986) propuso un mecanismo conceptual de la deposición de oro a

partir de soluciones de aurocianuro:

“ El cátodo atrae predominantemente los iones positivos a una región

cerca de su superficie, conocida como la doble capa Helmholtz. Los
complejos de iones cargados negativamente, Au (CN)2-, los cuales están
próximos a esta capa, se polarizan en el campo eléctrico del cátodo. La
distribución alrededor del metal es distorsionada y la difusión del complejo
iónico en la capa Helmholtz es asistida. Finalmente, dentro de la capa
Helmholtz, el complejo se divide. Sus componentes iónicos o moléculas son

73
liberadas y el metal liberado en forma de cationes metálicos cargados
positivamente el cuales depositado como el átomo metal sobre el cátodo.”
El complejo aniónicoaurocianuro tiene una constante de estabilidad alta
(Wilkinson, 1986):
[Au(CN)2 − ]
= 1038.3
[Au +][CN −]2

Además, la concentración de [Au+] es extremadamente baja en el electrólito:

[Au(CN)2−]
[𝐴𝑢+ ]= 10−38.3
[CN−]2

De aquí, parecería que las razonables velocidades de deposición de oro a

partir de soluciones cianuradas de oro (I) son solo posibles a causa de la
polarización de los iones de Au(CN)2-, los cuales se aproximan a la
superficie del cátodo y son distorsionados de acuerdo al modelo de
Wilkinson.

4.3.2.2 Reducción de oxígeno y agua.

El oxígeno que es producido naturalmente en el ánodo por oxidación de
agua suele, en una celda sin membrana, migrar o difundirse al cátodo donde
es reducido de regreso al agua, por cualquiera de las vías de dos o cuatro
electrones:

O2 + 2H + + 2e H2O2 ; E0 = + 0.682 V

O2 + 2H2O + 4e OH - ; E0 = + 0.410 V

Ha sido mostrado que la reducción de oxígeno suele contar por sobre el 50 %

de la corriente del cátodo. El uso de un intercambio de membranas iónicas
elimina éste problema, pero hay desventajas con aquellos sistemas.

El agua puede ser reducida a hidrógeno, como está dado por la siguiente
ecuación:

2H2O + 2e- H2 + 2OH -; E0 = - 0.828 V

74
La reducción de agua y oxígeno en el cátodo tiende a incrementar el pH de la
solución.

4.2.2.3 Reacciones anódicas.

En la solución alcalina cianurada la mayor reacción en el ánodo es la oxidación
de agua a oxígeno:

O2 + 4H + + 4e 2H2O

Donde:
Erev = 1.228 + 0.015 log pO2 - 0.059 pH V.

Esta reacción tiende a decrecer el pH de la solución junto al ánodo.

El cianuro puede ser oxidado a cianato en el ánodo:

CN - + 2OH- CON - + H2O + 2e- E0 = - 0.97 V

y suele hidrolizarse en forma de amoníaco y dióxido de carbono, aunque esto

ocurre muy lentamente a pH altos:

CN - + H2O + OH - NH3 + CO2

Esta reacción suele contribuir al fuerte olor a amoníaco sobre muchas celdas
electrowinning, aunque una significante, si no dominante, porción del
amoníaco es probablemente llevado de los sistemas de elución de carbón.

4.3.3 Reacciones cinéticas y factores que afectan la eficiencia.

La deposición de oro, está electrolíticamente controlada bajo potenciales en el
orden de - 0.85 a - 1.0 V, dependiendo de las condiciones en la solución. La
velocidad de la reacción en ésta región está descrita por la ecuación de Butler -
Volmer. A potenciales más negativos la velocidad de deposición es
dependiente del transporte de masa de las especies de cianuro de oro(I) al
cátodo. Para soluciones conteniendo concentraciones bajas de oro, como es
generalmente el caso en los sistemas de extracción de oro, las celdas deben

75
ser operadas bajo condiciones de transporte de masa controlado para
maximizar la velocidad de deposición y permitir al electrowinning ser ejecutado
económicamente. La corriente óptima para la deposición de oro es aquella en
la cual la velocidad de deposición es sólo controlada por el transporte de masa
ya que esto minimiza el otro lado de las reacciones en el cátodo.

Consecuentemente, para un sistema electrowinning operando en o sobre la

densidad de corriente limitante (iL), la velocidad está determinada por factores
los cuales afectan el transporte de masa del cianuro de oro(I) al cátodo,
llamando concentración de oro a (cb) y coeficiente del transporte de masa del
sistema a (km). El coeficiente de transporte de masa depende de la
hidrodinámica del electrólito, temperatura de solución y área superficial
disponible en el cátodo.

Otros factores que afectan la eficiencia de los sistemas electrowinning son el

voltaje y corriente de celda aplicado, los cuales son determinados por las
propiedades de la solución (por ejemplo: temperatura, pH, concentración de
cianuro, concentraciones de otros iones, conductividad).

4.3.3.1 Concentración de oro

El efecto de la concentración de oro sobre la velocidad de deposición es
ilustrado por las curvas corriente – potencial para dos concentraciones de oro,
dad en la figura 3.5., aquellas muestran que, como se predijo en la ecuación
(4.2.1), la corriente limitante es aproximadamente doblada por un incremento
del 100% en la concentración de oro.

76
Fig. 4.4 - Curvas corriente – potencial mostrando el efecto de concentración de oro:
CKCN = 3.14 x10-2 Sweeprate =10mVs-1 , velocidad de rotación = 11.43Hz. CAu (a) 1.00
x 10 -2, (b) 5.00 x 10-3M.

4.3.3.2 Hidrodinámica del electrolito.

El grado de mezclado dentro del electrolito tiene un gran efecto sobre el
transporte de masa de las especies de la solución y consecuentemente sobre
la velocidad de deposición de oro.
En las celdas electrowinning con electrodos fijos, tal como aquellos usados
normalmente para la recuperación de oro (y refinación), y con agitación no
mecánica, las condiciones hidrodinámicas son determinadas por la estructura
del electrodo, la configuración de la celda y la velocidad del flujo de la solución.

4.3.3.3 Temperatura.
Elevadas temperaturas del electrólito tienen las siguientes ventajas para la
electro-deposición de oro:
(1) El coeficiente de difusión del cianuro de oro (I) es incrementado,
(2) La conductividad de la solución es incrementada, y
(3) La solubilidad de oxígeno es decrecida, reduciendo la cantidad de
oxígeno disponible para la reducción en el cátodo.

El ítem (1) incrementa la velocidad de deposición, mientras que el (2) y el (3)

improvisan la eficiencia de la corriente de celda. Consecuentemente, hay
una ventaja sobre todo al operar los sistemas electrowinning a elevadas

77
temperaturas. Sin embargo, aquellos aspectos son completamente pequeños,
particularmente cuando son comparados con los efectos de la concentración
de oro, el grado de mezcla del electrolito y el área superficial del cátodo.

4.3.3.4 Área superficial del cátodo

La eficiencia del electrowinning es maximizada al maximizar el área superficial
del cátodo y el vaciado, por ejemplo por el uso de electrodos tridimensionales
tales como la lana de acero usado en las celdas Mintek y otros. La presencia
de cualquier partícula material en el electrólito que se construye en el cátodo
tenderá a reducir el vaciado restringiendo así el flujo y reduciendo la eficiencia
de la celda. En suma, como la cantidad de oro depositada sobre el
cátodo se incrementa, el área superficial del cátodo también se incrementa, la
cual incrementa la velocidad de reducción de agua y oxígeno en el cátodo. La
evolución de hidrógeno incrementado incrementa la caída de potencial a través
del cátodo el cual suele producir regiones dentro del electrodo donde la
deposición de oro no puede ocurrir.

4.3.3.5 Voltaje de celda

El voltaje y la corriente que deben ser aplicados a la celda para que la
recuperación de oro sea la más eficiente dependen del diseño de la celda y las
condiciones de la solución, incluyendo conductividad, pH, temperatura y
concentraciones de todas las especies iónica presentes. En celdas
industriales los voltajes del orden de 2- 4 V son aplicados.

4.3.3.6 Corriente de celda y eficiencia de corriente

La velocidad de deposición se incrementa con el incremento de la corriente,
arriba de la corriente limitante, en la cual el punto máximo de eficiencia de
corriente es obtenido en el sistema. Sobre los valores limitantes el exceso de
corriente es consumido por el lado de las reacciones, principalmente la
reducción de hidrógeno y agua, pero además potencialmente la reducción de
oxígeno y otros metales. Corrientes entre 200 y 8000 A son aplicadas,
con eficiencia de corriente típicas de 2-8%, dependiendo de la configuración de
la celda, concentración de oro, composición del electrólito y propiedades

78
hidrodinámicas del electrólito. Eficiencias de corriente tan altas como 27% han
sido registradas por soluciones de alto grado de oro (>300 g/t).

4.3.3.7 Conductividad de la solución

La conductividad de la solución se determina por la caída de potencial que
atraviesa la celda: la más alta la conductividad, la más baja las pérdidas
eléctricas en la solución.
Típicamente celdas operadas con conductividades de electrólito en el orden de
2S/m. Electrólitos producidos por la elución de carbón usualmente contienen
una concentración suficiente de hidróxido de sodio para una adecuada
conductividad de la solución, pero la conductividad suele ser incrementada
por la adición de electrólitos útiles, tales como el hidróxido de sodio.

Las soluciones de lixiviación generalmente tienen una conductividad

relativamente baja, la cual debe ser incrementada significativamente si el oro
va a ser electro-depositado eficientemente. Este factor asociado con
densidades de corriente limitantes extremadamente bajas, previene el
uso de electrowinning sobre soluciones que contienen aproximadamente
menos de 10 g/t de oro.

4.3.3.8 pH
El pH es también importante para la estabilidad del electrodo. El uso de
ánodos insolubles, usualmente de acero stainless (18% Cr/8% Ni con un bajo
contenido de Mo o Ti), es una manera popular para minimizar el capital de
inversión. La mayoría de las celdas electrowinning comerciales usan
ánodos de acero stainless ( y cátodos en muchos casos) el cual se
corroe en soluciones bajo un pH de aproximadamente 12,5. Esta corrosión
incrementa la concentración de las especies de hierro y cromo en la solución,
la cual suele pasar de lado reacciones y reducir la eficiencia de la celda.
Por ejemplo, iones de cromo son reducidos en el cátodo para formar una capa
insoluble de hidróxido de cromo:
CrO42-+ 4H2O + 3e = Cr(OH)3 + OH - ; E0 = - 0.12 V

79
Concentraciones del ión cromo tan bajas como 5 g/t pueden afectar
significativamente la eficiencia de la celda y reducir la extracción de oro a
niveles bajos. Concentraciones de cromo sobre los 100 g/t han sido
observadas a prohibir completamente el electrowinning del oro.
Las especies de hierro(III) son también reducidas en el cátodo al complejo de
cianuro de hierro(II), de éste modo se instala un sistema rédox a través
de la celda:

Fe(CN)64- Fe(CN)63-+ e-; E0 = 0.46 V

Estos problemas pueden ser eliminados por el uso alternativo de materiales del
ánodo, aunque suele tener desventajas asociadas con esto.

4.3.3.9 Concentración de cianuro

El efecto de la concentración de cianuro sobre la curva corriente- potencial
para la deposición de oro es mostrado en la fig. 4.7. Esto indica un cambio
negativo en el potencial de aproximadamente 0.2.
V para un incremento de 10 veces la concentración de cianuro (por ejemplo de
5 g/l de NaCN a 50 g/l). Un alto voltaje debe ser aplicado en la alta
concentración para asegurar que el sistema es operado en, o ligeramente
sobre, la corriente limite.

Fig. 4.5 – Curvas corriente – potencial mostrando el efecto de concentración de

cianuro: CAu1.00 x 10-2 M, sweeprate = 10 mVs-1 , velocidad de rotación =
11.43 Hz. CKCN : (a) 3.14 X 10-2 , (b) 0. 10; (c) 1.00 M.

80
4.3.3.10 Efecto de otras especies en la solución.
Iones de sulfuro, los cuales suelen estar presentes en bajas concentraciones
en electrolitos de oro son oxidados a polisulfuros en el anodo. Aquellos iones
entonces ser transportados al catodo donde suelen reaccionar con depósitos
de oro para formar complejos estables (ejemplo: causando redisolución del
metal depositado).

4.3.4 Celdas electrowinning.

Cuatro tipos de celdas han sido usados para el electrowinning del oro de
solución alcalina de cianuro: celda AARL, Zadra, Celda de grafito NIM y
Celda de lana de acero MINTEK.

Fig. 4.6 Representación de la clasificación de grupos de celdas

Todas las celdas electrowinningpacked – bed pueden ser clasificados en dos

grandes grupos. Las celdas de primer grupo (celdas AARL, Zadra y grafito
NIM) operan con la dirección del flujo del electrolito en angulo recto a la

81
dirección del flujo de la corriente. Las celdas del segundo grupo (celda Mintek)
operan con la solución y la corriente teniendo direcciones de flujo paralelos.

4.3.4.1 Celdas Zadra

La celda electrowinningZadra consiste en un catodo circulante removible de
compartimientos rellenos de lana de acero, el cual es colocadodentro de un
anodo circular de malla de acero stainless.

Fig. 4.7 – Esquema de la celda electowiningZadra

El electrolito es bombeado dentro por la base de la celda a través de una

tubería. La solución fluye a hacia arriba y hacia afuera través de la lana de
acero en el comportamiento del ánodo y finalmente rebosa por el tope del
comportamiento del ánodo.

4.3.4.2 Celda AARL

La celda Anglo American ResearchLaboratory es una derivada del diseño
Zadra. Los comportamientos del ánodo y el cátodo, sin embargo son

82
separados por una membrana catiónica Du Pont ¨Nafron¨. El anolito consiste
de un 10 a 20 % de solución de NaOH.

Fig. 4.8 – Esquema de la celda electrowining AARL

El material de la membrana es expansivo pero puede ser usado a temperatura

de 850 C. Se expande considerablemente cuando se humedece.

4.3.4.3 Celda de Grafito NIM

La celda de grafito NIM es de tipo sanguche comprimiendo un cátodo
rectangular central de comportamientos llenados con gránulos de grafito. Esto
fue separado a partir de los comportamientos del ánodo, sobre el otro lado, por
membranas de intercambio catiónico.

83
 .
Fig. 4.9 – Esquema de la celda de grafito NIM

El contacto eléctrico para el compartimento del cátodo fue hecho a través de

un rodillo de acero empujado en la cama de grafito. El catolito es bombeado
por la base de la celda y es desalojado a través de un orificio en el tope. El
anolito consiste de un 10 % de soda cáustica que es continuamente
recirculado a través de cada compartimento del ánodo. Aquellas celdas
normalmente operan en modo cíclico. En la etapa inicial el oro en el líquido
preñado es cargado dentro de un cátodo particular de grafito para producir
una solución barren. Cuando suficiente oro es cargado, la polaridad de la
celda es revertida y el oro es anódicamente atrapado del grafito en una
solución de cianuro de potasio - hidróxido de potasio. Durante la tercera etapa
de la operación el oro es enchapado a partir de ésta solución sobre hojas de
metal iniciales a partir del cual puede ser mecánicamente recuperadas. La
tercera operación toma lugar en una pequeña celda enchapadora y suele ser
conducida concurrentemente con las otras dos operaciones.

84
4.3.4.4 Celda de lana de acero Mintek
La celda diseñada por Mintek (Paúl, 1983) consiste de un tanque de acero
stainless rectangular conteniendo 6 cátodos canastas y 7 ánodos. Los cátodos
son construidos de polipropileno y empaquetados con 500 a 1000 g de lana de
acero. Los ánodos consisten de una malla de acero stainless # 316. La
solución fluye desde el final del anodoatravez de los ánodos y catodos
alternados y así hasta el final.

Fig. 4.10 – Esquema de la celda electrowining con lana de acero tipo Mintek

La celda tiene dimensiones internas de 900 X 720 X 640 milímetros. Dando un

área seccional de 0.46 m2 y un volumen de 400 litros. La celda está diseñada
para operar a 150 l/min., dando un tiempo de residencia de 3 minutos. La celda
arrastra una corriente de 500 a 800 A en un voltaje de 3 a 5 V.

85
 CAPITULO V

PRUEBAS DE ADSORCIÓN SOBRE CARBÓN ACTIVADO

5.1. Parámetros de las Pruebas

La Planta La JOYA MINING S.A.C., efectúa el tratamiento para la recuperación
de oro toneladas diarias de mena fresca y relaves adquiridos; la etapa de
cianuración empieza en la alimenta al molino primario 6’x 8’ ft a razón de 80
TMSD , en el chut de alimentación ingresa agua fresca, solución barren y el
retorno de los ciclones, así como solución de cianuro al 1.69 % con un pH 11-
11.5 que es preparado en un tanque de 1m3, la descarga del molino primario
6’x8’ ft tiene una pulpa de densidad promedio 1800 – 1900 g/lt con una fuerza
de NaCN de 0.15 - 0.20 gr/lt, esta pulpa es recepcionado en un cajón de 1.5
m3para ser bombeados por 1 bomba 3’x3’ hacia 1 hidrociclones D-6 , los
gruesos (ander) regresa al molino primario 6’x 8’ft y el overflow regresa al
molino secundario 6’x 6’ft esta pulpa es recepcionado en un cajón de 1.5
m3para ser bombeados por 1 bomba 3’x3’ hacia otro 1 hidrociclones D-6.

El overflow tiene una densidad de 1300 -1350 pasando al tanque lixiviador N°1
de 24’x24’ la cual dicha pulpa tiene un tiempo de residencia de 12.5 horas
después de ese tiempo pasa al tanque CIP N°2 de 12’x10’ la pulpa tiene un
tiempo de residencia de 7.28 horas pasando luego al tanque CIP N°3 de
12’x10’ con un tiempo de residencia de 7.28 horas, luego pasa al tanque CIP
N°4 de 12’x10’ con un tiempo de residencia de 7.28 horas pasando al tanque
CIP N°5 de 12’x10’ con un tiempo de residencia de 6.9 horas luego pasa al
tanque CIP N°6 de 12’x10’ cuya pulpa tiene un tiempo de residencia de 3.79
horas, el arreglo de carbones para su carga de oro son: en el tanque N° 1 un
promedio de 4500 kilos de carbón, este carbón es la que ingresado a desorción

86
por ser el carbón más rico, los carbones presentes en el tanque N°3 N°5, N°6,
N°7 son pasados en contracorriente una tubería de cosecha de 4“ de diámetro
que los lleva hacia un tromell de cosecha donde separamos el carbón de la
pulpa. Estos tanques están dispuestos en serie.

5.2- Ensayos de Adsorción

Procedimiento CIP en Agitación.
Con la finalidad de conocer las mejores condiciones de adsorción de oro
soluble sobre carbón se diseñaron 2pruebas utilizando pequeños agitadores
con un motor de 3 hp con una velocidad de 1720 rpm y varios instrumentos
como tubos de ensayo, vasos de precipitación, embudos, papel filtro, varillas
agitadoras, etc.

La densidad de pulpa para los fines prácticos fue de 1300 g/l y el respectivo
porcentaje de sólidos (% s) será de 34.91 %, valor obtenido de la escala Marcy
para sólidos secos con peso específico 2.95 g/cc.

En la Tabla 5.1 se resumen los parámetros de la pulpa, valores obtenidos a

partir de las siguientes ecuaciones:

Simbología Valor Unidad

Densidad de pulpa D 1300 g/lpulpa
Gravedad espec sólido Ge 2.95 g/cc
Porcentaje de sólidos %s 34.91 %
Porcentaje de liquid %L 69.05 %
Peso del liquid L 1000 Gr
Peso del sólido S 878.83 Gr
Peso de pulpa Wp 1900 Gr
Fuente: Autor

El carbón activado (marca CALGON mesh Tyler GRC 6x12) fue previamente
humedecido con la finalidad de evitar su flotación cuando se lo añade seco,
además como se trataba de carbón nuevo fue necesario su lavado para
romper las aristas además deshacerse de los finos adheridos.

87
Las muestras para el análisis de la solución vía seca en el transcurso de
la prueba fueron tomadas a intervalos de tiempo preestablecidos y fue
necesario filtrarla o centrifugarla.

Las lecturas reportadas por el área de laboratorio fueron recalculadas de tal

manera que se pudo conocer la cantidad de oro adsorbido por el carbón
activado versus el tiempo transcurrido.

Se diseñaron 2 tipos de pruebas, el 1er tipo de pruebas consistió en variar la

densidad de pulpa manteniendo constante la dosis de carbón nuevo para
conocer la densidad óptima en donde el carbón pueda extraer el oro de una
manera más eficiente.

Se realizó un 2do tipo de pruebas variando las concentraciones de carbón

nuevo y manteniendo una densidad constante de pulpa en todas las pruebas;
con la finalidad de simular aproximadamente la ecuación de Freundlich para
determinar la constante de equilibrio (m).

5.3 Resultados
Los resultados se detallan en las tablas: incluyendo los gráficos para el
respectivo análisis.

88
 TABLA N° 5.2
VARIACION DE % DE SOLIDOS

DENCIDAD
TABLA I VARIACION DE % SOLIDOS
(Kg/m3)
12 h 13 h 14 h 21 h 24 h
1300 94.16 94.35 94.73 95.29 96.05
1400 91.15 93.41 93.79 95.29 95.67
1450 88.7 90.58 91.15 94.35 94.92
1500 86.06 88.7 90.58 92.47 93.79
1550 84.93 86.82 87.19 93.22 94.35
Fuente: Autor FIGURA V - I

VARIACION DE % S
100

95

90

85

80
0 1 2 3 4 5 6

1300 1400 1450 1500 1550

Fuente: Autor

89
 TABLA N° 5.3 ORO ADSORBIDO POR TONELADA DE CARBON
TIEMPO
ACUMULADO TABLA II PESO DE ORO ADSORBIDO POR TON DE CARBON
(HRS)
20 kg 40 gr 60 gr 80 gr 100 gr
0 0 0 0 0 0
1 631 735 868 840 378
2 746 1385 1110 1510 532
3 810 1835 1343 2133 564
4 840 2060 1428 2560 574
5 855 2330 1503 2840 578
6 860 2620 1573 3440 579
7 861 2655 1603 3540 580
12 866 3133 1720 4660 581
21 870 3310 1733 5620 582
24 874 3340 1735 5730 583

Fuente: Autor FIGURA V - II

PESO DE ORO ADSORBIDO

8000

6000

4000

2000

0
0 5 10 15 20 25 30

20 kg 40 gr 60 gr 80 gr 100 gr

Fuente: Autor

90
5.4 Análisis de resultados
Análisis de los resultados de las pruebas CIP cuando se varian las densidades
de pulpa, manteniendo 60 gramos de carbón en c/u. Los resultados se
sintetizan en el gráfico de la tabla 5.2, en él, cada curva muestra la
recuperación al cabo de cierto tiempo establecido para cada una de las
densidades (1300, 1400,1450, 1500 y 1550 Kg/m3).
Por ejemplo, analizando la curva inferior, el punto más alto indica que la
recuperación al cabo de 24 horas de la prueba para una pulpa de 1300 Kg/m3
fue de 96.05 %. En cambio el punto más bajo (final) indica que la recuperación
obtenida al cabo del mismo tiempo fue de 94.35 % cuando la densidad era de
1550 Kg/m3.
Analizando ésta curva se puede apreciar una marcada diferencia de la
recuperación en función de la densidad, claramente se nota que ésta decrece
a medida que el contenido de sólidos aumenta en la solución.

Lo más recomendable de acuerdo a la experiencia y lo que se sugiere de éste

trabajo es operar los circuitos de CIP con densidades de pulpa que fluctúen
entre los 1300 y 1400 Kg/m3. Sin embargo, hay que tomar en consideración
que con pulpas muy diluídas es posible que el carbón activado no mantenga el
contacto deseado cuando se agite con inyección de aire, por lo tanto, un rango
de densidad para evitar esta situación sería
1370-1400 Kg/m3.

91
 CAPÍTULO VI

PRUEBAS DE DESORCION
6.1 Parámetros de las Pruebas
Tal como se mencionó en el Capítulo II, el contacto del carbón activado con la
pulpa (CIP) es efectuado en tanque lixiviador N°1 de 24’x24’ la cual dicha
pulpa tiene un tiempo de residencia de 12.5 horas después de ese tiempo pasa
al tanque CIP N°2 de 12’x10’ la pulpa tiene un tiempo de residencia de 7.28
horas pasando luego al tanque CIP N°3 de 12’x10’ con un tiempo de residencia
de 7.28 horas, luego pasa al tanque CIP N°4 de 12’x10’ con un tiempo de
residencia de 7.28 horas pasando al tanque CIP N°5 de 12’x10’ con un tiempo
de residencia de 6.9 horas luego pasa al tanque CIP N°6 de 12’x10’ cuya pulpa
tiene un tiempo de residencia de 3.79 horas, el arreglo de carbones para su
carga de oro son: en el tanque N° 1 un promedio de 4500 kilos de carbón, este
carbón es la que ingresado a desorción por ser el carbón más rico, los
carbones presentes en el tanque N°3 N°5, N°6, N°7 son pasados en
contracorriente una tubería de cosecha de 4“ de diámetro que los lleva hacia
un tromell cosechador donde separamos el carbón de la pulpa y a la vez lo
lavamos.

Los carbones que salen son ensacados, pesados, muestreados y llevados

inmediatamente a la planta de desorción, en el caso del carbón presente en el
TK-1 y los demás carbones son reingresados en contra corriente a los tanques
según el arreglo de carbones.

El proceso de Desorción “Zadra modificado con alcohol” descrito opera

simultáneamente con la electrólisis, circuito.

92
6.2 Ensayos en el proceso
La Desorción de oro a partir de carbón cargado fue objeto de análisis con la
finalidad de conocer las condiciones del circuito al variar parámetros de
concentración de NaCN. Para el efecto se diseñaron algunas pruebas
utilizando para esto el circuito de desorción. Diversas cantidades de carbón
cargado y lixiviado conteniendo 3.4 g/kg, 3.12 g/kg y 3.66 g/kg. Se calientan a
(80 – 90) oC en 8 m3 de solución acondicionada de 1 % de NaCN , 3 % NaOH
y 20 % de alcohol industrial.

Cada dos horas se mide temperatura, pH y concentraciones de NaCN y NaOH,

además se toman muestras para análisis de concentración de oro en la
solución por vía seca.
El control de parámetros se realiza todo los días en ambas guardias, el
proceso dura aproximadamente 4 a 5 dias. Las lecturas reportadas por el
laboratorio metalurgico (mg/m3) son recalculadas para obtener gráficas de
porcentaje de oro recuperado del carbón en la solución contra el tiempo
acumulado.

Las tablas 6.1 muestran los parámetros de operación.

Parámetros de desorción
Valor Unidad
Temperatura 80 – 90 °C
Presión (KPa) Atmosférica -
Volumen de solución 8 m3
NaCN 50 KGR
NaOH 250 KGR
ALCOHOL 400 - 800 LT
FLUJO 8 M3/H
Fuente: Autor
6.3 Resultados
Los resultados se detallan en las tablas: incluyendo los gráficos para el
respectivo análisis.

93
 TABLA N° 6.2 Desorción de 3890 kg de carbón con una ley de 3.4 g/kg .

Au en
Adicion Adicion Vol. Ley
94Carbó Temp. NAOH NACN alcohol Ley ley Ag ley au au reactores
NAOH NACN Soluc. Au en celda
n (hrs) °C (1 %) (3 %) (Ltr) Au P1 P2 Ag B2 ingreso salida ( % de
(kgr) (kgr) (m3) B1
94arbón) extraccion
12 84 13 0.44 - - - 8 14.24 268.48 5.44 92.32 1367.04 522.24 844.8 12381.20 6.39
12 84 12 0.32 - - - 46.4 455.16 7.28 96.08 4454.4 698.88 3755.52 8625.68 34.78
12 84 12 0.36 - - - 17.16 74.36 1.04 26.36 1647.36 99.84 1547.52 7078.16 46.48
12 84 12 0.32 10 25 51.2 40.64 4 4.66 4915.2 384 4531.2 2546.96 80.74
12 84 13 0.38 - - - 11.28 11.68 3.92 4.88 1082.88 376.32 706.56 1840.40 86.08
12 84 13 0.36 - - - 8.32 10.2 6.5 4.65 798.72 624 174.72 1665.68 87.41
12 84 12 0.32 20 - - 6.08 6.16 0.8 2.56 583.68 76.8 506.88 1158.80 91.24
12 84 12 0.32 - - - 3.28 5.5 1.76 0.8 314.88 168.96 145.92 1012.88 92.34
12 84 12 0.3 - - - 4.48 1.68 0.96 1.52 430.08 92.16 337.92 674.96 94.90
12 84 12 0.28 - - - 2.56 4.16 1.52 1.84 245.76 145.92 99.84 575.12 95.65
12 75 11.5 0.25 - - - 3.44 4.72 0.48 3.08 330.24 46.08 284.16 290.96 97.80
12 65 11.5 0.25 - - - 1.44 10.4 0.72 4.24 138.24 69.12 69.12 221.84 98.32
12 55 11 0.2 0.65 0.1 62.4 9.6 52.8 169.04 98.72
12 45 11 0.2 0.07 0.02 6.72 1.92 4.8 164.24 98.76
77.8 50 200 13061.76
Fuente: Autor Fig. VI – I

Concentracion de NaOH
Au en solucion extraida

150.00

100.00
Series1
50.00

0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Fuente: Autor

94
 TABLA N° 6.3 Desorción de 3718 kg de carbón con una ley de 3.12 g/kg.

Adicion Adicion Au en
Tiemp NAOH NACN alcohol Ley Au Ley Au au %
NAOH NACN ley Ag P2 ley Ag B2 au salida en celda reactores (
(hrs) (2 %) (2 %) (Ltr) P1 B1 ingreso extraccion
(kgr) (kgr) carbon)
12 13 0.32 - - - 53.6 164.16 31.92 130.88 5145.6 3064.32 2081.28 9519.57 17.9408
12 13 0.28 - - - 69.76 210 24.16 85.2 6696.96 2319.36 4377.6 5141.97 55.6759
12 13 0.2 - - - 70.96 36.04 38 31.68 6812.16 3648 3164.16 1977.81 82.9511
12 12 0.22 12 6 100 29 29.04 24.96 26.8 2784 2396.16 387.84 1589.97 86.2943
12 13 0.22 - - - 21.2 25.44 16.32 24.4 2035.2 1566.72 468.48 1121.49 90.3327
12 13 0.22 - - - 13.6 22.88 10.4 20.8 1305.6 998.4 307.2 814.293 92.9808
12 12 0.19 15 5 - 9.6 21.68 7.2 20.4 921.6 691.2 230.4 583.893 94.9668
12 13 0.26 - - - 5.52 16.64 4.8 16 529.92 460.8 69.12 514.773 95.5626
12 13 0.23 - - - 3.5 14 1.2 1.52 336 115.2 220.8 293.973 97.4659
12 12 0.21 - - - 0.912 1.028 0.34 0.984 87.552 32.64 54.912 239.061 97.9393
12 12 0.18 - - - 0.56 0.876 0.216 0.644 53.76 20.736 33.024 206.037 98.224
12 12 0.15 - - - 0.967 10.4 0.072 4.24 92.832 6.912 85.92 120.117 98.9646
75.6 37.2 560
Fuente: Autor Fig.VI - II
Concentracion de NaOH
Au en solucion extraida

120
100
80
60
Series1
40
20
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Fuente: Autor

95
 TABLA N° 6.4 Desorción de 4050 kg de carbón con una ley de 3.66 g/kg .

Adicion Adicion Au en
t NAOH NACN alcohol Ley Au P1 Ley Au B1 au ingreso au salida en celda %
NAOH NACN reactores (
(hrs) (3 %) (1 %) (Ltr) (gr/m3) (g/m3) (g/m3) (g/m3) (m/m3) extraccion
(kgr) (kgr) carbón)
12 13 0.44 - - - 155.83 95 14959.68 9120 5839.68 8984.125 39.39
12 12 0.32 - - - 94.48 54.16 9070.08 5199.36 3870.72 5113.405 65.51
12 12 0.36 - - - 58.48 42.96 5614.08 4124.16 1489.92 3623.485 75.56
12 12 0.32 25 10 100 42.9 17.14 4118.4 1645.44 2472.96 1150.525 92.24
12 13 0.38 - - - 17.2 11.34 1651.2 1088.64 562.56 587.9652 96.03
12 13 0.36 - - - 3.52 2.08 337.92 199.68 138.24 449.7252 96.97
12 12 0.32 20 - - 1.44 0.64 138.24 61.44 76.8 372.9252 97.48
12 12 0.32 - - - 2.44 0.42 234.24 40.32 193.92 179.0052 98.79
12 12 0.3 - - - 0.356 0.097 34.176 9.312 24.864 154.1412 98.96
12 12 0.28 - - - 0.083 0.036 7.968 3.456 4.512 149.6292 98.99
12 11.5 0.25 - - - 0.035 0.022 3.36 2.112 1.248 148.3812 99.00
121.5 6.075 800 14675.42
Fuente: Autor Fig. VI - III

Concentración de NaOH
Au en solucion extraida

120.00
100.00
80.00
60.00
Series1
40.00
20.00
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Fuente: Autor

96
 COMPARACIONDE RESULTADOS

TABLA N° 6.5 Fig. VI - IV

Recuperación de Au % 120.00

T (hrs) Concentración de NaCN Y Alcohol

3% 2% 1% 100.00
12 6.39 17.94 39.39
24 34.78 55.68 65.51
36 80.00
46.48 82.95 75.56
48 80.74 86.29 92.24
60 Series1
86.08 90.33 96.03 60.00
Series2
72 87.41 92.98 96.97
Series3
84 91.24 94.97 97.48
96 40.00
92.34 95.56 98.79
108 94.90 97.47 98.96
120 95.65 97.94 98.99
20.00
132 97.80 98.22 99.00
144 98.32 98.96
156 98.72 0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
168 98.76
Fuente: Autor

97
6.4 Análisis de los resultados de desorción
Se realizaron 3 pruebas de desorción 3.4, 3.12 y 3.66 gramos de oro por
kilogramo de carbón, a cada uno de éstos contenidos se los trabajó en
concentraciones de 1.0% de Na(OH) cantidad mantenida (fija)en todas las
pruebas mientras que el contenido de Cianuro de Sodio (NaCN) y alcohol para
la desorción fue variado con la finalidad de analizar su efecto en ésta operación
,aplicando una concentración distintas para cada una de las pruebas; las
concentraciones probadas fueron de 1%, 2% y 3%. Los resultados que
muestran los efectos de la desorción debido a las tres concentraciones de
cianuro utilizadas se presentan en un mismo gráfico (figuras VII – I, VII – II, VII
– III, VII - IV), de los mismos se puede concluir que cuando fue utilizada la
menor concentración de cianuro (1%) para desorber el carbón la desorción fue
más rápida y ligeramente superior que cuando se utilizaba la tradicional con
centración de 2 % y 3 % empleada en ésta planta. De igual manera, se observa
que lo consumos de NaCN para las pruebas con concentración de 1% de
NaCN son mucho menores comparadas con los consumos de las pruebas de 2
% Y 3% de concentración de NaCN, lo que equivale a una considerable
reducción en los costos de operación.

98
 CAPITULO VII
PRUEBAS DE ELECTRODEPOSICION

7.1 PARAMETROS DE PRUEBAS.

En el Capítulo VII se describió brevemente el proceso de Desorción de la
Planta La Joya Mining S.A.C., fue mencionado además, que el mismo opera
simultáneamente con la electrólisis, originando así un circuito de Desorción y
electrodeposición continua de oro y plata cargado en el carbón activado.

El circuito a más de contar con caldero tipo acuotubular, los reactores de

carbón, dos celdas electrolíticas de 1.5 m3 cada una y rectificadores de
corriente, tanques de recirculación y una bomba de solución.

Las celdas electrolíticas tienen cada una, ánodos y cátodos construidos con
varillas de acero inoxidable, éste último recubierto además con lana de acero
#1 (lustre). Ambos ánodo (+) y cátodo (-) están conectados al rectificador el
cual brinda corriente y voltaje promedios de 2.5 y 400, amperios y voltios
respectivamente.

En el circuito descrito, la solución de lixiviación caliente pasa por el carbón que

está contenido en los reactores. La solución rica resultante luego pasa desde el
ultimo reactor a las celdas electrolíticas donde la solución es re extraída de sus
metales preciosos por electrólisis. La solución estéril (barren) resultante ingresa
a los tanques de recirculación esta solución retorna al caldero para recalentar
y luego recircular por todo el circuito.

99
Esta elución y electrólisis simultánea se prolonga hasta después de alcanzar
valores de solución rica y barren mínimos tales como 0.015 gr/m3
de Au y 0.152 gr/m3de Ag respectivamente teniendo estos valores se apaga el
caldero para que pueda descender la temperatura. Para poder cosechar los
cátodos y lodos anódicos
Al finalizar el proceso, el carbón es lavado y enviado a su posterior
regeneración térmica (600 °C).

7.2 ENSAYOS DE ELECTRODEPOSICION

La electrólisis de oro a partir de una solución impregnada (rica) de 150 gr/m3
de oro en promedio proveniente de la desorción fue investigada con el objeto
de conocer el comportamiento al variar amperaje, voltaje y el uso de lana de
acero por malla de acero inoxidable.), para ello se usa un Ph metro, un
multímetro, malla de acero inoxidable # 1. Y los rectificadores de corriente.

Se construyeron tanto el ánodo como el cátodo de malla de acero inox. # 1, los

mismos que son sumergidos en la solución impregnada.

Los terminales del adaptador de corriente (-) y (+) son conectados al cátodo y
ánodo respectivamente. Luego se suministra corriente mientras la solución está
en recirculación.

Se realizan toma de muestras periódicas para medir la concentración y

consumo de NaCN, NaOH y el Ph.

Con los valores obtenidos se plotean las curvas en gráficos mostrando el

porcentaje de recuperación contra el tiempo acumulado.

100
 Tabla 7.1
Condiciones de la soluciones de electrowinning

% % %
NaCN 3 2 1
NaOH 2 2 3
ALCOHOL 8 15 20
Ph 12 13 13

Fuente: Autor

7.3 Resultados
Los resultados se detallan en las tablas: incluyendo los gráficos para el
respectivo análisis.

101
 Electrowinning con 2 % de NaCN, 350 amp., NaOH2% y alcohol 8%.

TABLA N° 7.2 Fig. VII - I

2 % NaCN 120
Tiempo 350 Amp.
(horas) 1.98 v. 2.24 v. 2.5 v. 100
(%) (%) (%)
12 22.54 15.26 44.78 80
24 36.65 45.07 74.34 Series1
36 54.4 66.85 81 60
Series2
48 69.42 85.3 92.64
Series3
60 81.83 92.85 96.18 40
72 91.07 96 97.73
84 95.75 97.74 98.42 20
96 97.71 98.41 98.78
108 0
98.56 98.74 98.83
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
120 98.91 98.85 98.92

Fuente: Autor

102
 Electrowinning con 2 % de NaCN, 400 Amp., NaOH 2% y Alcohol 15%.

.
TABLA N° 7. 3 Fig. VII– II

120
2 % NaCN, 350 amp
Tiempo 100
(min)

2.05 2.54 v. 2.96 v. 80

(%) (%) (%)
Series1
12 0 0 0 60
24 13.58 24.72 12 Series2
36 48.13 59.62 40.36 Series3
40
48 65.2 75.9 56.8
60 90.2 92.12 85.68
72 95.2 96.96 92.64 20
84 97.43 98 95.73
96 98.25 98.76 97.4 0
108 98.84 98.89 98.26 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
120 98.95 99.27 98.57
Fuente: Autor

103
 Electrowinning con 1 % de NaCN, 450 Amp., NaOH 3% y Alcohol 20%.

TABLA N° 7. 4 Fig. VII - III

120

1 % NaCN, 450 Amp.

Tiempo
100
(min)
2.25 v. 2.50v. 3.20v.
(%) (%) (%) 80
12 0 0 0
Series1
24 23.15 25.62 25.53 60
Series2
36 58.2 59.36 59.15
Series3
48 79.1 82.15 80 40
60 87.37 90.61 89.15
72 92.12 96.12 94.77
20
84 95.42 97.12 96.97
96 97.02 98.56 97.02
108 98.6 98.59 98.14 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
120 98.11 99.93 98.69
Fuente: Autor

104
7.4 Análisis de las pruebas de Electrodeposición (Electrowinning).

Para la realización de las pruebas de electrowinning se tomó en cuenta la

variación de parámetros tales como concentración de cianuro de sodio,
amperaje y voltaje para encontrar la mejor combinación que hiciera posible la
recuperación del complejo de cianuro de oro con la ayuda de la electrólisis en
una celda a partir de la solución rica obtenida de la desorción del carbón
activado.

A continuación se resumen las condiciones de las pruebas realizadas:

Variación de condiciones de operación de las pruebas

3 % NaCN, 1 % 2 % NaCN, 2 % NaOH Y 1 % NaCN, 3 % NaOH Y 20

NaOH Y 8 % Alcohol 15 % Alcohol % Alcohol
GRUPO
PRUEBAS # 1 2 3
VARIACION DE
AMP. 350 Amp. 400 Amp. 450 Amp
VARIACION DE 1.98 2.24 2.5 2.05 2.54 2.96
2.25 V. 2.50 V. 3.20 V.
V. V. V. V. V. V. V.
Fuente: Autor

GRUPO DE PRUEBAS # 1:

En éste conjunto de pruebas se varió las concentraciones de Cianuro e

Hidróxido de Sodio en 3%, 2 % y 1 % respectivamente. La variación también se
realizó con la cantidad de Soda Caustica, Alcohol Industrial y en el voltaje
operando con promedios de: 2.24, 2.51 y 2.65 voltios. Se mantiene un
amperaje igual a 350 amperios pero se apreciaba un aumento a medida que se
aumentaba el voltaje. En la fig. VIII – I se presentan tres curvas de
recuperación de oro por electrodeposición, una de las cuales, la realizada a
mayor voltaje (2.5V) indica una rápida recuperación desde su inicio hasta
alcanzar el 98.92 % a los 120 minutos, las otras dos pruebas conducidas a
menor voltaje recuperan más lentamente el oro de la solución pero alcanzan

105
niveles de recuperación similares a la lograda en la prueba previamente
descrita, esto es alrededor del 98 % de recuperación.

GRUPO DE PRUEBAS # 2:

Se realizó éste otro conjunto de pruebas variando de igual manera los voltajes
que son dados a continuación: 2.05, 2.54 y 2.96 voltios, pero ésta ocasión se
incrementó el amperaje manteniéndolo luego con un promedio de 400
amperios. En la fig. VIII – II se dan, al igual que en la prueba # 1, tres curvas,
pero en ésta ocasión la que mejor se comporta tanto en rapidez como en
recuperación final es la de 2.25 voltios, dando un 99.93 % de oro recuperado.

• Basándose en la descripción de éstas pruebas se determina que se obtiene

una excelente recuperación (99.93 %) cuando se incrementa el amperaje y se
opera con un voltaje mínimo (450ª – 2.54 V).

GRUPO DE PRUEBAS # 3:

En este grupo de pruebas se disminuyó la cantidad de Cianuro de Sodio a 1 %,

pero se incrementó el porcentaje de Soda Caustica a 3% y también la de
Alcohol en 20%, se operó con un amperaje promedio de 450 A y los siguientes
voltajes: 2.25, 2.50 y 3.20 voltios. En la fig. VIII – III se observa que las tras
curvas lograron alcanzar resultados satisfactorios, de las cuales la más
eficiente fue la de 2.50 voltios que experimentó 99.93 % de recuperación de
oro.

Tabla 7.5 Parámetros de pruebas con alcohol

% NaCN 1
% NaOH 3
% Alcohol 20
Volt. De operación. 2.5
Amperaje 450
Fuente: Autor

106
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES

1. La densidad de pulpa es un factor importante en la adsorción de oro en un

circuito CIP, pues de acuerdo a la síntesis de las pruebas (Tabla 5.2, cap. VI).

2. Los resultados de las pruebas de adsorción posteriores, permiten concluir

que mediante el incremento de la dosis de carbón, se incrementa la velocidad
de adsorción de oro sobre carbón activado. Además, con la aplicación de la
ecuación de Freundlich a los mismos se obtuvo una constante de
equilibrio igual a 4.18x10-8, encontrándose luego de análisis, que un sistema
de tres etapas teóricas sería el adecuado para operar con las condiciones de
las prueba.

3. Las pruebas de desorción revelan que es posible llevar a cabo ésta

operación con concentraciones de 1 % de NaCN, 3 % de NaOH, 20% Alcohol,
2.50 V. y 450 Amp. Para la planta de desorción de carbón cargado, reflejan un
mínimo consumo de éste reactivo.

4. De los ensayos de electrodeposición realizados se concluye que, ante la

igualdad de recuperación de oro electrolítico entre diferentes condiciones de
gasto energético y de reactivos, se prefiere escoger la combinación de
operaciones que menos gasto produce, por tal motivo se sugiere al igual que
en la desorción operar con concentraciones de 1 % de NaCN, se prefiere
escoger la combinación de operaciones que menos gasto produce, por tal
motivo. y un rango de voltaje y amperaje menor a los aplicados actualmente, ya
que las pruebas confirman su aplicación.

107
 5. El uso de la malla de acero inoxidable varia los resultados obtenidos en el
electrowinning, además el consumo excesivo de energía, y el consumo de
ácido para la disolución del hierro para ello se deberá tener en cuenta la
cantidad de lana para cada cátodo.

RECOMENDACIONES

1. Es recomendable operar éstos circuitos con densidades de pulpa que fluctúen

entre los 1300 y 1350 Kg/m3, rango en donde se observa una recuperación
mayor al 92% en el transcurso del tiempo. Sin embargo, para evitar
inconvenientes con el carbón en pulpas muy diluídas se sugiere un rango de
densidades ya mencionados arriba.

2. En la etapa de desorción se recomienda usar los parámetros obtenidos con el

fin de tener menor tiempo de elucion y un ligero incremento en los porcentajes
finales de recuperación de oro en la solución, permitiendo la reducción de los
costos de operación y la optimización del circuito

3. En electrowining se sugiere al igual que en la desorción operar con

concentraciones de 1 % de NaCN y un rango de voltaje y amperaje menor a los
aplicados actualmente, ya que las pruebas confirman su aplicación.

4. Se recomienda usar la cantidad adecuada de lana para cada catodo.

108
 ANEXOS

Pruebas de carbon en pulpa CIP

Instrumento para determinar el cianuro libre

109
 Instrumentos para filtrar solucion

Celdas, tanques de recirculacion y bombas de solucion.

110
 Celdas electroliticas

Reactores, caldero, circuito de desorción

111
 BIBLIOGRAFIA

1. AMMEN,C.W.,Recoveryandrefinningofpreciousmetals(NewYork:VanNostrand
Reinhold, 1984), pp.155-160.
2. HAUNG,H.H.,TWIDWEL,L.G.,MILLER,J.D.,Hidrometalurgiapp.285-311.
3. MARSDEN, J., HOUSE, I., The chemistry ofgold
extraction(GreatBritain:EllisHorwoodLimited, 1992), pp.309-349, 403-418.
4. MISARI, F.S., Metalurgia del oro, Volumen 1(Lima, Perú: Universidad
5. Nacional de San Marcos, enero 1993), pp.235-314, 349-401.
6. MORTIMER,CH.E.,Química(GrupoEditorialIberoamérica,1983),pp.459-477.
RUIZ MENDEZ, J.C., Hidrometalurgia de oro y plata, procesos convencionales
y revisión bibliográfica (CentroExperimentalMéxico,1989), pp.87-102.
7. STANLEY,G.G.,editor,The extractive metallurgy of goldin South Africa,
Volumen 1 “Aplication of Actived Carbon to Gold Recovery, por P.R. Bailey”
(Johannesburg: The South African Institute of Minning and Metallurgy,1987),
Capítulo 9, pp.550-563.

8. TREYBAL,ROBERTE. ,Operaciones de Transferencia de masa(2da.Edición;

New York: Mc. Graw-Hill, 1980), pp.595-602.
9. YANNOPOULOS,J.C.,Theextractivemetallurgyofgold(NewYork:VanNostrand
Reinhold, 1991), pp.193-224.

112